ESTRUCTURA Y PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

UNIDAD II
PROPIEDAD DE LOS MATERIALES

ÍNDICE
ÍNDICE................................................................................................................................................... 1
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 2
TEMA 1: MATERIALES FERROSOS.......................................................................................................... 3
1.1CARACTERÍSTICAS Y PROPIEDADES: .......................................................................................... 4
1.1.1 Composición química......................................................................................................... 4
1.1.2 Propiedades mecánicas .................................................................................................... 4
1.1.3Magnetismo .......................................................................................................................... 4
1.1.4 Resistencia a la corrosión ................................................................................................... 4
1.2 PROCESO DE OBTENCIÓN DEL HIERRO Y EL ACERO ............................................................... 5
1.2.1 FABRICACIÓN DEL ARRABIO (HIERRO DE PRIMERA FUNDICIÓN) ...................................... 5
1.2.2 PRINCIPALES MINERALES EXTRAÍDOS DEL HIERRO .............................................................. 7
1.2.3 LA PRODUCCIÓN DEL HIERRO ............................................................................................. 8
1.3 NOMECLATURA DE LOS MATERIALES METÁLICOS .................................................................. 12
1.3.1 ACEROS DE MUY BAJO % DE CARBONO .......................................................................... 12
1.3.2 ACEROS DE MEDIO % DE CARBONO ................................................................................ 13
1.3.3 ACEROS DE ALTO % DE CARBONO ................................................................................... 13
1.3.4 ACEROS DE BAJA ALEACIÓN ............................................................................................ 14
1.3.5 ACEROS DE ALTA ALEACIÓN ............................................................................................. 14
1.3.6 ACEROS INOXIDABLES ....................................................................................................... 14

INTRODUCCIÓN
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TEMA 1: MATERIALES FERROSOS

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La constante investigación y desarrollo en el campo de los metales ferrosos permiten
descubrir nuevas aleaciones y mejorar aún más sus propiedades y aplicaciones.

1.1CARACTERÍSTICAS Y PROPIEDADES:
Los metales ferrosos comparten algunas características fundamentales que los
distinguen de otros metales. Estas características incluyen:

1.1.1 Composición química

Los metales ferrosos tienen como componente principal el hierro (Fe), el cuál
generalmente constituye más del 50% de su composición. Además, pueden contener
otros elementos de aleación como el carbono (C), el manganeso (Mn), el níquel (Ni) y
el cromo (Cr), entre otros.

1.1.2 Propiedades mecánicas

Los metales ferrosos suelen ser fuertes y dúctiles, lo que significa que pueden soportar
cargas y deformarse sin romperse. También son resistentes a la tracción y tienen una
alta capacidad de absorción de energía.

1.1.3Magnetismo
El hierro, elemento esencial en los metales ferrosos, tiene la propiedad de ser
magnético. Por lo tanto, muchos metales ferrosos exhiben cierta magnetización y son
atraídos por los imanes.

1.1.4 Resistencia a la corrosión

Algunos metales ferrosos, como el acero inoxidable, tienen una excelente resistencia a
la corrosión. Esto se debe a la formación de una capa protectora de óxido en la
superficie del metal, que lo protege de los agentes corrosivos.

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1.2 PROCESO DE OBTENCIÓN DEL HIERRO Y EL ACERO
La producción del hierro y el acero hace muchísimos años… el hierro era un metal raro
y precioso. En la actualidad, el acero, una forma purificada del mineral del hierro, se
ha convertido en uno de los servidores más útiles de la humanidad. La naturaleza
proporcionó las materias primas como son: mineral de hierro, el carbón mineral y la
piedra caliza y el ingenio humano lo convirtió en un incontable número de productos.
El acero puede hacerse lo suficientemente duro como para cortar el vidrio, plegable
como el que se encuentra en el sujetapapeles, flexible como el de los muelles, o lo
bastante fuerte como para soportar un esfuerzo unitario de 3445 MPa. Puede estirarse
para formar alambres de .02 mm de espesor o usarse para fabricar vigas gigantescas
para construir edificios y puentes. También es posible hacer que el acero sea resistente
al calor, al frio, a la oxidación y a la acción de sustancias químicas.

1.2.1 FABRICACIÓN DEL ARRABIO (HIERRO DE PRIMERA FUNDICIÓN)

El primer paso en la fabricación de cualquier hierro o acero es la producción del arrabio
o hierro de primera fundición, en el alto horno. Con aproximadamente 40 m de altura,
es un enorme cascarón de acero recubierto con ladrillo resistente al calor. Una vez
encendido, el alto horno es de producción continua, hasta que necesite renovarse la
capa de ladrillo, o hasta que disminuya la demanda de arrabio. El mineral de hierro, el
coque y la piedra caliza se miden con todo cuidado y se transportan hasta la parte
superior del horno en una vagoneta de concha.

Cada ingrediente se descarga por separado en el horno a través del sistema de

campana, formando capas de coque, piedra caliza y mineral de hierro, en la parte
superior del horno. Una corriente continua de aire caliente, que proviene de las estufas
cuyas temperaturas son de 650°C pasa por el tubo atizador y las toberas para hacer
que el coque arda vigorosamente. La temperatura en el fondo del horno alcanza los
1650°C o más.

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El carbono del coque se combina con el oxígeno del aire para formar monóxido de
carbono, con lo que se elimina el oxígeno que contiene el mineral de hierro y se libera
el hierro metálico.

Éste fundido, escurre por la carga y se recoge en el fondo del horno. El intenso calor
funde también la piedra caliza, la cual se combina con las impurezas del mineral y del
coque para formar una nata llamada escoria. Ésta también se cuela hasta el fondo de
la carga y flota sobre al arrabio fundido. Cada cuatro o cinco horas se sangra el horno
y el hierro fundido, hasta 315 ton.

A veces el arrabio se moldea directamente en lingotes cortos que se utilizan en las

fundiciones para hacer piezas de hierro fundido.

La escoria se extrae a intervalos más frecuentes y se vierte en una vagoneta para

escoria o cazo de colada y finalmente se utiliza para fabricar aislamiento de lana
mineral, bloques para construcción y otros productos.

Vista esquemática de un alto horno

El diagrama general de la fusión primaria del hierro integra a la mayoría de las

actividades que se desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar que los

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diagramas de flujo son una de las herramientas más utilizadas por los ingenieros
industriales y que de manera automática los deben utilizar o elaborar.

1.2.2 PRINCIPALES MINERALES EXTRAÍDOS DEL HIERRO

· Hematita (mena roja) 70% de hierro

· Magnetita (mena negra) 72.4% de hierro

· Siderita (mena café pobre) 48.3% de hierro

· Limonita (mena café) 60-65% de hierro

Para la producción de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales:

• Mineral de hierro
• Coque
• Piedra caliza
• Aire
Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y preparados antes de que
se introduzcan al sistema en el que se producirá el arrabio. El arrabio es un hierro de

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poca calidad, su contenido de carbón no está controlado y la cantidad de azufre
rebasa los mínimos permitidos en los hierros comerciales.

Sin embargo, es el producto de un proceso conocido como la fusión primaria del hierro
y del cual todos los hierros y aceros comerciales proceden a la caliza, el coque y el
mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al alto horno para que tengan la
calidad, el tamaño y la temperatura adecuada, esto se logra por medio del lavado,
triturado y cribado de los tres materiales.

La producción del hierro y del acero empieza con las menas de hierro y otros materiales
requeridos (mena = mineral metalífero, principalmente el de hierro, tal como se extrae
del yacimiento y antes de limpiarlo).

La materia principal usada en la producción de hierro y acero es la hematita (Fe203).

Además, hoy se usa ampliamente la chatarra como materia prima para la fabricación
de hierro y acero. Las otras materias primas que se necesitan para reducir el hierro de
sus menas, son el coque y la piedra caliza.

El coque desempeña dos funciones en el proceso de reducción:

1) Es un combustible que proporciona calor para la reacción química y

2) Produce monóxido de carbono (CO) para reducir las menas de hierro.

La piedra caliza es una roca que contiene altas proporciones de carbonato de calcio
(Ca CO Esta piedra caliza se usa en el proceso como un fundente que reacciona con
las impurezas presentes y las remueve del hierro fundido como escoria.

1.2.3 LA PRODUCCIÓN DEL HIERRO

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El mineral extraído de una mina de hierro puede ser de carga directa a los altos hornos
o puede requerir de un proceso de peletización para ser utilizado en la producción del
acero, esto según sea su calidad.

Es importante destacar que si el mineral posee bajo contenido de impurezas

(principalmente fósforo y azufre), puede ser utilizado para carga directa, requiriendo
sólo tratamientos de molienda y concentración. Si, por el contrario, el contenido de
impurezas es relativamente alto, se realiza también la molienda y concentración, pero
requiere además de un proceso químico de peletización, donde se reducen
significativamente dichas impurezas.

· TRITURACIÓN Y MOLIENDA

La trituración se realiza tiene por objeto reducir el tamaño de los minerales. Se hace en
seco en máquinas llamadas trituradoras, que pueden ser de mandíbulas o giratorias.

· CLASIFICACIÓN

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Es la separación del material obtenido en los procesos anteriores por tamaños similares.
Se utilizan diversos instrumentos y procedimientos.

• Criba: separan el material por tamaño, por una parte, los que pasan por una malla y
los que no pasan.

• Tamiz: es una criba fina y se usa para obtener partículas muy pequeñas.
• Concentración: Es la operación de separar la mena de la ganga. Los procedimientos
son:

• Flotación: Se separan las partículas de materiales diferentes haciendo que las de uno
de ellos flote sobre un líquido y las demás estén sumergidas en él.

• Separación magnética: Un material con propiedades

magnéticas se puede separar de la ganga aplicando al
conjunto un campo magnético.

• Peletización: Si el mineral posee bajo contenido de

impurezas (principalmente fósforo y azufre), puede ser
utilizado para carga directa a Altos Hornos, requiriendo
sólo tratamientos de molienda y concentración. Si, por el
contrario, el contenido de impurezas es relativamente alto, se realiza también la
molienda y concentración, pero requiere además de un proceso químico de
peletización, donde se reducen significativamente dichas impurezas.

El diámetro del recipiente cilíndrico de 9 a 15 m (30 a 50 pies) disminuye hacia arriba y

hacia abajo, y es máximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte
de su altura total de 40 m (125 pies).

Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la
escoria. La parte superior del horno, contiene respiraderos para los gases de escape, y
un par de tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma de campana, por las que

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se introduce la carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las tolvas en pequeñas
vagonetas o cucharas que se suben por un elevador inclinado situado en el exterior
del horno.

Desde la parte baja de la cámara se inyecta por toberas una corriente de gases y aire
precalentados a 900 °C a gran velocidad para realizar la combustión y la reducción
del hierro efectuándose la combustión completa del coque que adquiere
temperaturas máximas entre 1700 a 1800 °C. Los gases calientes (CO, H2, CO2, H2O,
N2, O2 y los combustibles) realizan la combustión del coque conforme pasan hacia
arriba, a través de la carga de materiales. El monóxido de carbono se suministra como
un gas caliente, pero también se forma adicionalmente por la combustión del coque.

El hierro fundido escurre hacia abajo, acumulándose en la base del alto horno.

El hierro fundido de primera fusión, o arrabio se vacía periódicamente en carros

cuchara o carros torpedo con los cuales se llenan lingoteras o bien se conducen a
mezcladoras calientes donde se almacenan y se mezclan con otras fundiciones para
curarse posteriormente en algún proceso de obtención del acero (refinación de
arrabio). Los lingotes se someten a una operación de enfriamiento para convertirse
mediante procesos metalúrgicos posteriores, en: hierro fundido de segunda fusión,
hierro dulce, hierro maleable o bien acero.

El arrabio o hierro de primera fusión no se puede utilizar directamente en la industria por

ser muy quebradizo debido a sus impurezas y poca resistencia contiene excesivo

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carbón, de 2.2% a 4.5%, además de cantidades de silicio, magnesio, fósforo cuyos
contenidos son muy variables.

• Refinación del arrabio: En el alto horno, el oxígeno fue removido del mineral por la
acción del CO (monóxido de carbono) gaseoso, el cual se combinó con los átomos
de oxígeno en el mineral para terminar como CO2 gaseoso (dióxido de carbono).

Ahora, el oxígeno se empleará para remover el exceso de carbono del arrabio. A alta
temperatura, los átomos de carbono (C) disueltos en el hierro fundido se combinan con
el oxígeno para producir monóxido de carbono gaseoso y de este modo remover el
carbono mediante el proceso de oxidación.

En forma simplificada la reacción es:

1.3 NOMECLATURA DE LOS MATERIALES METÁLICOS

1.3.1 ACEROS DE MUY BAJO % DE CARBONO

(Desde SAE 1005 a 1015) estos aceros son usados para piezas que van a estar sometidas
a un conformado en frio. Los aceros no calmados se utilizan para embutidos profundos
por sus buenas cualidades de deformación y terminación superficial. Los calmados son
más utilizados cuando van a ser sometido a procesos de forjados o de tratamientos

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térmicos. Son adecuados para soldadura. Su maquinabilidad se mejora mediante el
estirado en frío.

Este grupo tiene mayor resistencia y dureza, pero menor capacidad de deformación.
Son los comúnmente llamados aceros de cementación. Los calmados se utilizan para
forjas. El comportamiento al temple de estos tipos de aceros depende del % de CY MN.
Así los que presentan mayores porcentajes de c tienen mayor templabilidad en el
núcleo, y los de más alto % de MN, se endurecen más. Principalmente en el núcleo y
en la capa.

1.3.2 ACEROS DE MEDIO % DE CARBONO

(Desde SAE 1035 a 1053) Estos aceros son seleccionados en usos donde se necesitan
propiedades mecánicas más elevadas y frecuentemente llevan tratamiento térmico
de endurecimiento.

Se utilizan en amplia variedad de piezas sometidas a cargas dinámicas, como ejes y

árboles de transmisión, los contenidos de C y MN son variables y dependen de una serie
de factores, como mecánicas o la templabilidad

1.3.3 ACEROS DE ALTO % DE CARBONO

(Desde SAE 1055 a 1095) Se usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar
la resistencia al desgaste y conseguir altos niveles de dureza en el material que no
pueden lograrse con aceros de menor contenido de C.

En general no se utilizan conformados en frío, salvo el enrollado de resortes.

Prácticamente todas las piezas con acero de este tipo son tratadas térmicamente
antes de usar, debiéndose tener especial cuidado en estos procesos para evitar
distorsiones y fisuras.

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1.3.4 ACEROS DE BAJA ALEACIÓN
Se emplean estos aceros para alcanzar una templabilidad mayor, lo cual mejora otras
propiedades mecánicas. También se usan para aumentar la resistencia a la corrosión
en ciertas condiciones ambientales.

Los aceros de baja aleación con contenidos medios o altos en carbono son dificiles de
soldar. Bajar el contenido en carbono hasta un 0,10 % 0 0,30 %, acompañada de una
reducción en elementos aleantes, incrementa la soldabilidad y formabilidad del acero
manteniendo su resistencia. Dicho metal se clasifica como un HSLA steel (acero de baja
aleación de alta resistencia). Algunos aceros de baja aleación comunes son:

D6AC 300M 256ª

1.3.5 ACEROS DE ALTA ALEACIÓN

Son aceros con elementos de aleación en contenido superior al 3%.

Este tipo de aceros suele presentar un contenido bajo de carbono, dado que suelen
ser sometidos a tratamiento térmico, y con los elementos aleantes ya se consiguen las
características mecánicas requeridas. De este modo se consiguen aceros de alta
resistencia y tenacidad. Aceros al NI, al CRNI y al CRNIMO pertenecen a esta categoría.
Sus aplicaciones más comunes son piezas de alta responsabilidad y a bajas
temperaturas.

1.3.6 ACEROS INOXIDABLES

El acero inoxidable es un acero de elevada resistencia a la corrosión, dado que el
cromo u otros metales aleantes que contiene, poseen gran afinidad por el oxígeno y
reacciona con él formando una capa pasivadora, evitando así la corrosión del hierro
(los metales puramente inoxidables, que no reaccionan con oxígeno son oro y platino,
y de menor pureza se llaman resistentes a la corrosión, como los que contienen fósforo).

TEMA 5: COMPUESTOS

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Propiedades:

|Los materiales son compuestos cuando cumplen las siguientes características: Están
formados por dos o más componentes distinguibles físicamente y separables
mecánicamente. Presentan varias fases químicamente distintas, completamente
insolubles entre sí y separadas por una interface.|

Hay cuatro tipos de compuestos, dependiendo de cómo se mantienen unidos los

átomos constituyentes:
• Moléculas unidas por enlaces covalentes.
• Compuestos iónicos unidos por enlaces iónicos.
• Compuestos intermetálicos unidos por enlaces metálicos.
• Ciertos complejos que se mantienen unidos por enlaces covalentes
coordinados.

Los materiales compuestos poseen mejor

resistencia, flexibilidad, fuerza o ligereza que
muchos materiales tradicionales.

¿ Qué son y pa ra que sirven?

Un material compuesto surge de la unión de varios materiales para generar otro con
mejores propiedades. Razón por la que poseen múltiples aplicaciones industriales.

Los materiales compuestos que se generan presentan mejores características, por

ejemplo, pueden ser más fuertes, más ligeros o resistentes a la electricidad, ya que
suelen diseñarse para ejercer un determinado uso que requiera mayor resistencia,
eficiencia o durabilidad, entre otras características.

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La razón de su uso sobre los materiales tradicionales es que mejoran las propiedades de sus
materiales base y son aplicables en muchas situaciones.

Características :

➢ Alta resistencia: Los materiales compuestos tienen una alta resistencia en

relación a su peso.
➢ Baja densidad: Los materiales compuestos proporcionan una buena resistencia
por unidad de peso, no como en el caso de los metales, ya que su densidad es
mayor.
➢ Flexibilidad de formas: Debido a que las fibras de refuerzo se pueden trabajar
con mayor facilidad que otros materiales antes del proceso de curado de la
matriz, se pueden realizar una gran variedad de formas y acabados.
➢ Alta resistencia dieléctrica: Los materiales compuestos son aislantes eléctricos.
➢ Gran capacidad de consolidación de partes: Los materiales compuestos
permiten el ensamblaje de componentes, reduciendo así el número de
elementos y por lo tanto, necesitando menor número de uniones.
➢ Resistencia a la corrosión: Esta propiedad viene determinada por el tipo de
matriz que se utiliza. De esta manera se puede seleccionar matrices con
resistencia a cualquier medio corrosivo.
➢ Comportamiento a fatiga: El comportamiento a la fatiga de los compuestos es
bueno. Al ser materiales amorfos, es decir, no tienen una estructura ordenada,
no sufren los mismos efectos de fatiga que los metales y su resistencia es mayor.
➢ Reducción de costes de mantenimiento: Al tener una buena resistencia a la
fatiga y presentar muy buena resistencia a la corrosión se reducen las tareas de
mantenimiento

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Matriz:

Las matric es o r es inas ter moes tables son las más usadas en materiales
c ompuestos de altas pr es tac iones. Estas resinas dan lugar a un produc to
rígido, insolub le e infus ib le mediante una serie de reacciones químicas,
llamadas de c urado o retic ulac ión. Las termoplásticas en c ambio se funden
c on un suministr o de calor.

Existen otra c lasificac ión de materiales

c ompuestos en func ión de la naturaleza de la
matriz:

➢ Compuest os de m at riz m etálica (MMC)

➢ Compuest os de m at riz cerámica (CMC)

➢ Compuest os de m at riz polimérica (P MC)

Toda matriz se representa p or medio de una let ra mayús cula , y sus elementos
se reúnen entre dos par éntes is o c orchetes, en letra minúscula. A su vez,
tienen doble sup er índic e: el pr imero hac e referenc ia a la fila y el segundo a la
c olumna a la que p er tenece.

Según el t ipo de ma t riz encont ramos :

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 • Materiales c omp ues tos de matriz metálica

• Materiales c omp ues tos de matriz cerámica

• Materiales c omp ues tos de matriz orgánica / polimérica o Reinforc ed

Plastics. Éstos a su vez se dividen en:

• Materiales c omp ues tos de fibra de c arbono c on matriz plástica

• Materiales c omp ues tos de fibra de vidrio c on matriz plástic a

Refuerzo

Están comp uestos p or p a rt ículas de un material duro y frágil dis pers as

uniform emente, rod eadas por una mat riz más blanda y dúctil.

L os más emp leados, p or s u liger eza y sus exc elentes propiedades mec ánicas,
son los mater iales c ompues tos de matriz polimérica c o n refuerzos en forma de
fibras. Estos es tán sus tituyendo a otros materiales, princ ipalmente a los
metálicos, en aquellas ap licac iones en las que la relac ión

Las principa les fib ras usadas como refuerzos son:

• F ibras de vidr io

• F ibras de carb ono

• F ibras de b or o

• F ibras cer ámicas

• F ibras metálic as

• F ibras de ar amida

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 • F ibras natur ales

Nomenclatura

• Sist ema est eq uiomét rico o sis temático (recomendado por la IUP AC).

Nombra los c ompues tos en base al número de átomos de cada

elemento que los for man. Por ejemplo: El c ompuesto Ni2O3 se llama
trióxido de diníq uel.

• Sist ema funcional, clásico o t radicional .

Emplea divers os sufij os y prefijos (c omo - oso, - ico, hipo -, per- ) según la
valenc ia atómica de los elementos del compuesto. Este sistema de
nomenc latur a s e encuentra mayormente en desuso. Por ejemplo: El
c ompues to Ni2O3 se llama óxido niquélico.

• Sist ema ST OCK

. En este s istema el nombre del compuesto inc luye en nú meros romanos

(y a veces c omo sub índic e) la valenc ia de los átomos presentes en la
molécula del c omp ues to. Por ejemplo: El c ompuesto Ni2O3 se llama
óxido de níq uel (III)

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20
21
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23