Actividad 1 Tema 5 Manual de Procesos de Fabricacioon-Co

Instituto Tecnológico Superior de Macuspana
Macuspana, Tabasco, 20/Mayo/2021
MANUAL DE PROCESOS DE FABRICACIÓN

Ingeniería Industrial
Matutino
Integrantes:
María Fernanda Sánchez Calderón
Guadalupe Antonio Yglesias Zurita
Roger Leyva Correa
Leonardo Hernández Solís
María Concepción de la Cruz Peralta
Carlos Jair Zavaleta Falcón
Roger Leyva Correa

Agradecimientos
En primer lugar quiero agradecer a nuestro profesor Mario Estrada García, quien
con sus conocimientos y apoyo nos guió a través de cada una de las etapas de
este proyecto para alcanzar los resultados que buscábamos.
Por último, quiero agradecer a todos mis compañeros, por apoyarnos y llevar a
cabo este trabajo.
Índice pág.
Unidad 1 …………………………………………………………………. 5
Unidad 2………………………………………………………………….. 22
Unidad 3………………………………………………………………….. 37
Unidad 4………………………………………………………………….. 47
Unidad 5………………………………………………………………….. 82
Objetivo General
Se espera que el estudiante de Ingeniería Industrial identifique la intensión y

finalidad del proceso hacia la cual deben dirigirse los recursos y los esfuerzos para
dar cumplimiento a una meta que persigue el proceso dentro del ciclo de gestión al
que pertenece o dentro del modelo de procesos.
Justificación
Un proceso es comprendido como todo desarrollo sistemático que conlleva una
serie de pasos ordenados u organizados, que se efectúan o suceden de forma
alternativa o simultánea, los cuales se encuentran estrechamente relacionados
entre sí y cuyo propósito es llegar a un resultado preciso. Desde una perspectiva
general se entiende que el devenir de un proceso implica una evolución en el estado
del elemento sobre el que se está aplicando el mismo hasta que este desarrollo
llega a su conclusión.
De esta forma, un proceso industrial acoge el conjunto de operaciones diseñadas

para la obtención, transformación o transporte de uno o varios productos primarios.
De manera que el propósito de un proceso industrial está basado en el
aprovechamiento eficaz de los recursos naturales de forma tal que éstos se
conviertan en materiales, herramientas y sustancias capaces de satisfacer más
fácilmente las necesidades de los seres humanos y por consecuencia mejorar su
calidad de vida.
Unidad 1
Práctica No.1
Proceso tecnológico del Hierro de primera Fusión
Objetivo General:
Analizar y comprender los temas sobre Procesos tecnológico del hierro de primera
fusión. Y el Funcionamiento del proceso tecnológico y otros productos obtenidos.
Objetivo específico:
• Conocer las características del Hierro
Temas con los que se relacionan:

❖ Generalidades
❖ Procesos Tecnologicos
❖ Materias primas
Competencia(s) a desarrollar:
Capacidad de análisis y síntesis.
Capacidad de organizar y planificar.
Solución de problemas.
Toma de decisiones.
Capacidad crítica y autocrítica.
Flexibilidad para trabajar en diferentes ambientes de trabajo.
Introducción:
En esta práctica el alumno conocerá el origen de la obtención de los metales.

Conocer la diferencia entre un metal ferroso y un no ferroso y las características
entre ellos. Analizar el funcionamiento de un alto horno y horno de aceración.
Conocer las características y propiedades de las materias primas con las que se
obtiene el arrabio o hierro de primera fusión. El hierro y el acero se produjeron hace
muchos años, y el hierro era un metal precioso y raro. Hoy en día, el acero en forma
de mineral de hierro puro se ha convertido en uno de los servidores más útiles de la
humanidad. La naturaleza proporciona materias primas como el mineral de hierro,
el carbón y la piedra caliza, y la creatividad humana los ha convertido en
innumerables productos.
El acero se puede convertir en un material lo suficientemente duro como para cortar
vidrio, haciéndolo flexible como un clip, flexible como un resorte y lo suficientemente
fuerte como para soportar una tensión unitaria de 3445 MPa. Se puede estirar para
formar un alambre de metal de 0,2 mm de grosor o utilizado para hacer enormes
vigas para construir edificios y puentes. También puede hacer que el acero tenga
resistencia al calor, resistencia al frío, resistencia a la oxidación y resistencia a la
corrosión química.
El primer paso en la producción de cualquier acero es producir arrabio o hierro
fundido en un alto horno.
En un diagrama general de la fusión primaria del hierro integra a la mayoría de las
actividades que se desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar que los
diagramas de flujo son una de las herramientas más utilizadas por los ingenieros
industriales y que de manera automática los deben utilizar o elaborar.
Medidas de seguridad
Vestimenta
❖ Protectores de la cabeza. Cascos de seguridad (Clasificación A, B, C y D).

❖ Protectores auditivos.
❖ Protectores oculares y de la cara.
❖ Protección de las vías respiratorias.
❖ Protectores de manos y brazos.
❖ Protectores de pies y piernas.
❖ Protectores de la piel.
❖ Protectores del tronco y el abdomen.
Equipo Necesario:
➢ Máquina soldadora
➢ Equipo de seguridad para soldar
➢ Electrodos 6011 de 1/8’’
➢ Piqueta
➢ Cepillo de alambre
Metodología
Metalurgia extractiva: Producción del hierro y el acero
El acero puede hacerse lo suficientemente duro como para cortar el vidrio, plegable
como el que se encuentra en el sujetapapeles, flexible como el de los muelles, o lo
bastante fuerte como para soportar un esfuerzo unitario de 3445 MPa. Puede
estirarse para formar alambres de .02 mm de espesor o usarse para fabricar vigas
gigantescas para construir edificios y puentes.
También es posible hacer que el acero sea resistente al calor, al frio, a la oxidación
y a la acción de sustancias químicas.
El primer paso en la fabricación de cualquier hierro o acero es la producción del

arrabio o hierro de primera fundición, en el alto horno. Con aproximadamente 40 m
de altura, es un enorme cascarón de acero recubierto con ladrillo resistente al calor.
Una vez encendido, el alto horno es de producción continua, hasta que necesite
renovarse la capa de ladrillo, o hasta que disminuya la demanda de arrabio.
El mineral de hierro, el coque y la piedra caliza se miden con todo cuidado y se

transportan hasta la parte superior del horno en una vagoneta de concha. Cada
ingrediente se descarga por separado en el horno a través del sistema de campana,
formando capas de coque, piedra caliza y mineral de hierro, en la parte superior del
horno. Una corriente continua de aire caliente,, que proviene de las estufas cuyas
temperaturas son de 650°C pasa por el tubo atizador y las toberas para hacer que
el coque arda vigorosamente.
La temperatura en el fondo del horno alcanza los 1650°C o más. El carbono del
coque se combina con el oxígeno del aire para formar monóxido de carbono, con lo
que se elimina el oxígeno que contiene el mineral de hierro y se libera el hierro
metálico. Éste fundido, escurre por la carga y se recoge en el fondo del horno.
El intenso calor funde también la piedra caliza, la cual se combina con las impurezas
del mineral y del coque para formar una nata llamada escoria. Ésta también se cuela
hasta el fondo de la carga y flota sobre al arrabio fundido.
Cada cuatro o cinco horas se sangra el horno y el hierro fundido, hasta 315
toneladas fluye hacia una vagoneta para el metal fundido o de botella y se lleva a
los hornos de aceración. A veces el arrabio se moldea directamente en lingotes
cortos que se utilizan en las fundiciones para hacer piezas de hierro fundido.
La escoria se extrae a intervalos más frecuentes y se vierte en una vagoneta para

escoria o cazo de colada y finalmente se utiliza para fabricar aislamiento de lana
mineral, bloques para construcción y otros productos.
El diagrama general de la fusión primaria del hierro integra a la mayoría de las

actividades que se desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar que los
diagramas de flujo son una de las herramientas más utilizadas por los ingenieros
industriales y que de manera automática los deben utilizar o elaborar.
Principales minerales extraídos del hierro
Hematita (mena roja) 70% de hierro

Magnetita (mena negra) 72.4% de hierro
Siderita (mena café pobre) 48.3% de hierro
Limonita (mena café) 60-65% de hierro
Para la producción de hierro y acero son necesarios cuatro elementos
fundamentales:
1. Mineral de hierro
2. Coque
3. Piedra caliza
4. Aire
Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y preparados antes de
que se introduzcan al sistema en el que se producirá el arrabio.
El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbón no está controlado

y la cantidad de azufre rebasa los mínimos permitidos en los hierros comerciales.
Sin embargo es el producto de un proceso conocido como la fusión primaria del

hierro y del cual todos los hierros y aceros comerciales proceden.
A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al

alto horno para que tengan la calidad, el tamaño y la temperatura adecuada, esto
se logra por medio del lavado, triturado y cribado de los tres materiales. Extracción
del mineral de hierro.
Conclusión
Hoy en día, llegamos a la conclusión de que el acero en forma de mineral de hierro

puro se ha convertido en uno de los servidores más útiles de la humanidad. La
naturaleza proporciona materias primas como el mineral de hierro, el carbón y la
piedra caliza, y la creatividad humana los ha convertido en innumerables productos.
También puede hacer que el acero tenga resistencia al calor, resistencia al frío,
resistencia a la oxidación y resistencia a la corrosión química. El primer paso para
producir cualquier acero es producir Arrabio o fundición en alto horno. Utilice
alrededor de 40 Metros de altura, es una enorme carcasa de acero cubierta con
ladrillos resistentes a la corrosión calor. Una vez encendido, el alto horno se puede
producir continuamente hasta La capa de ladrillos debe actualizarse o hasta que se
solicite arrabio.
El estudio de los procesos de manufactura proporciona una base para los
conocimientos avanzados de manufactura integrada por computadora. Es de suma
importancia que los ingenieros industriales estén preparados para conocer las
diferentes formas en que los materiales pueden procesarse así como las
propiedades de cada uno de los mismos. Los ingenieros industriales deben
comprender las ventajas y limitaciones que ofrece el maquinado convencional
contra el maquinado automatizado, con el objetivo que los ingenieros sean
competitivos y productivos en la industria.
Bibliografía
(Febrero de 2010). Obtenido de

http://www.tesoem.edu.mx/alumnos/cuadernillos/2010.025.pdf
(23 de ferbero de 2017). Obtenido de

https://todoingenieriaindustrial.wordpress.com/procesos-de-fabricacion/1-
procesotecnologico-del-hierro-de-
primerafusion/#:~:text=La%20temperatura%20en%20el%20fondo,en%20el
%20fondo%20 del%20horno.
Práctica No. 2
Proceso de soldadura
Objetivo General:
Que el alumno conozca las partes de que consta la máquina, así como su
funcionamiento correcto.
• Conocer el proceso de soldadura

❖ Generalidades
❖ Procesos de Soldadura
❖ Materias primas
Toma de decisiones.
Introducción
En la siguiente práctica se dará a conocer que la soldadura consiste en unir piezas

por medio de una aleación metálica, fácilmente fundible (debajo punto de fusión) tal
como el estaño, el plomo, etc. Esta soldadura ofrece una resistencia generalmente
inferior a la de los metales a los cuales se aplica, y no puede someterse en uniones
que deban emplearse a más de 200º C. Está indicada especialmente para la unión
de piezas que no estarán sometidas a grandes cargas o fuerzas, uniones de
hojalata, chapas galvanizadas, piezas de latón y bronce, algunas veces en piezas
de hierro y sobre todo en tubos de plomo y en conexiones de electricidad y
electrónica.
Para efectuar este tipo de soldadura se necesita un soldador de cobre que puede
ser calentado con una lámpara de soldar, o también se puede utilizar un soldador
de calentamiento eléctrico. El metal de aportación se emplea, generalmente en
barra. Además es necesario emplear ciertos cuerpos como desoxidantes (que
evitan la oxidación) y fundamentes (que ayudan a fundir la escoria). Para hacer una
buena soldadura se han de limpiar con cuidado las partes que han de unirse.
Medidas de Seguridad
• Ropa que proteja de las chispas y del metal fundido y que cubra el cuello. Los
bolsillos de esta ropa debe poder abotonarse.
• Guantes o manoplas con que proteger las manos.
• Protección en la cabeza.
• Gafas y máscara.
• Calzado de seguridad.
• Pantalones sin vueltas.
• Polainas.
• Mandil o peto protector (de cuero es una buena idea)
Equipo necesario
Máquina soldadora
Equipo de seguridad para soldar
Electrodos 6011 de 1/8’’
Piqueta
Metodología
La soldadura fuerte se puede clasificar por la forma en la que se aplica el metal de
aporte. A continuación se describen algunos de estos métodos:
Inmersión. El metal de aporte previamente fundido se introduce entre las dos piezas
que se van a unir, cuando este se solidifica las piezas quedan unidas.
Horno. El metal de aporte en estado sólido, se pone entre las piezas a unir, estas
son calentadas en un horno de gas o eléctrico, para que con la temperatura se
derrita al metal de aporte y se genere la unión al enfriarse.
Soplete. El calor se aplica con un soplete de manera local en las partes del metal a
unir, el metal de aporte en forma de alambre se derrite en la junta. Los sopletes
pueden funcionar con los siguientes comburentes: aire inyectado a presión, aire de
la atmósfera, oxígeno o aire almacenado a presión en un tanque. Los combustibles
pueden ser: alcohol, gasolina blanca, metano, propano-butano, hidrógeno o
acetileno.
Electricidad. La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte se puede

lograr por medio de resistencia a la corriente, por inducción o por arco, en los tres
métodos el calentamiento se da por el paso de la corriente entre las piezas metálicas
a unir.
La soldadura fuerte, llamada también amarilla consiste en unir piezas mediante la

fusión de un metal que tiene un punto de fusión relativamente elevado, como los
latones, el cobre o las aleaciones de plata. La temperatura de fusión debe ser inferior
a la de los metales a unir. El metal de aportación se usa en forma de grano, de hilos
o chapitas, según la forma de las piezas que se han de soldar, el desoxidante
empleado es el llamado bórax u otros preparados comerciales. Se recurre a este
tipo de soldadura cuando hay que efectuar una unión sólida y resistente, sin fundir
las piezas a enlazar. Se puede efectuar sobre metales y aleaciones de elevado
punto de fusión como son: el acero, la fundición y los bronces. En esta soldadura se
aplica también metal de aporte en estado líquido, pero este metal, por lo regular no
ferroso, tiene su punto de fusión superior a los 430ºC y menor que la temperatura
de fusión del metal base. Por lo regular se requiere de fundentes especiales para
remover los óxidos de las superficies a unir y aumentar la fluidez al metal de aporte.
Conclusión
La soldadura fuerte se puede clasificar mediante el metal de aportación. Algunos

de estos métodos son los siguientes: inmersión. Cuando el metal de aportación
previamente fundido se solidifica, el metal de aportación previamente fundido se
introduce entre las dos partes a unir, manteniendo así el estado unido. Horno. El
metal de aportación sólido se coloca entre las piezas a conectar y se calientan en
un horno de gas o eléctrico, de modo que el metal de aportación se derrita con la
temperatura y se adhiera al enfriar. Soplete. Se utiliza un soplete de soldadura
para aplicar calor localmente a las partes metálicas que se van a conectar, y el
metal de aportación en forma de alambre de soldadura se funde en la unión. El
soplete se puede utilizar con los siguientes oxidantes: aire inyectado a presión,
aire de la atmósfera, oxígeno o aire almacenado en un tanque a presión. El
combustible puede ser: alcohol, gasolina blanca, metano, propano-butano,
hidrógeno o acetileno.
Bibliografía


https://todoingenieriaindustrial.wordpress.com/procesos-de-fabricacion/1-
procesotecnologico-del-hierro-de-
%20fondo%20 del%20horno.
(2017). Obtenido de PROCESOS DE FABRICACIÓN:

http://procesosdefabricacion176501.blogspot.com/2017/08/proceso-de-
obtenciondel-hierro-y-el.html
Práctica No. 3
Fino del acero y los Procesos tecnológicos para la obtención del

acero, Hornos BOF, Eléctricos, Convertidores Bessemer y
Thomas.
Objetivo General:
Conocer el origen de la obtención de los metales. Conocer la diferencia entre un

metal ferroso y un no ferroso y las características entre ellos. Analizar el
funcionamiento de un alto horno y horno de aceración. Conocer las características
y propiedades de las materias primas con las que se obtiene el arrabio o hierro de
primera fusión.
• Conocer los procesos tecnológicos para la obtención del acero hornos BOF,
Eléctricos, Convertidores Bessemer y Thomas.

❖ Generalidades
❖ Procesos de Soldadura
❖ Materias primas
Toma de decisiones.
Introducción
En esta práctica conoceremos que cualquier fabricación de hierro o acero es la

producción de arrabio o el primer hierro fundido en un alto horno. De unos 40 m de
altura, es una enorme carcasa de acero cubierta con ladrillos resistentes al calor.
Después de la ignición, el alto horno seguirá produciendo hasta que sea necesario
renovar la capa de ladrillo o hasta que disminuya la demanda de arrabio.
Una vez obtenido el arrabio o el arrabio, se puede concluir que su pureza es
superior a la del arrabio producido en calcinadores y altos hornos, debiendo
refinarse el hierro para convertirlo en un material útil para diferentes objetos o
artefactos. Navaja, hierro o acero comercial. Se describen los hornos más usados
en metales fundidos y aleaciones, en los que se lleva a cabo la fusión de las
aleaciones de los hornos metálicos, y los hornos generalmente utilizan residuos
sólidos y elementos de carga como aleaciones.
Medidas de seguridad
Vestimenta
❖ Protectores de la cabeza. Cascos de seguridad (Clasificación A, B, C y D).

❖ Protectores auditivos.
❖ Protectores oculares y de la cara.
❖ Protección de las vías respiratorias.
❖ Protectores de manos y brazos.
❖ Protectores de pies y piernas.
❖ Protectores de la piel.
❖ Protectores del tronco y el abdomen.
Metodología
Principales procesos de los hierros y aceros comerciales.
1.1 Hornos Bessemer
Es un horno en forma de pera que está forrado con refractario de línea ácida o
básica. El convertidor se carga con chatarra fría y se le vacía arrabio derretido,
posteriormente se le inyecta aire a alta
presión con lo que se eleva la
temperatura por arriba del punto de
fusión del hierro, haciendo que este
hierva. Con lo anterior las impurezas
son eliminadas y se obtiene acero de
alta calidad. Este horno ha sido
substituido por el BOF.
1.2 Horno básico de oxígeno

(BOF)
Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia de que a este horno
en lugar de inyectar aire a presión se le inyecta oxígeno a presión, con lo que se
eleva mucho más la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido.
El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la línea
básica y a la inyección del oxígeno. La carga del horno está constituida por 75% de
arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de
operación del horno es superior a los 1650°C y es considerado como el sistema más
eficiente para la producción de acero de alta calidad. Este horno fue inventado por
Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800, sólo que como en esa época la
producción del oxígeno era cara se inició con la inyección de aire, con lo que surgió
el convertidor Bessemer.
1.3 Horno de arco eléctrico

Por lo regular son hornos que sólo se cargan con chatarra de acero de alta calidad.
Son utilizados para la fusión de aceros para herramientas, de alta calidad, de
resistencia a la temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son para
la producción de aceros de alta calidad siempre están recubiertos con ladrillos de la
línea básica.
Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de
material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres
horas y 50,000 kwh de potencia. También en estos hornos se inyecta oxígeno puro
por medio de una lanza. Los hornos de arco eléctrico funcionan con tres electrodos
de grafito los que pueden llegar a tener 760mm de diámetro y longitud de hasta
12m. La mayoría de los hornos operan a 40v y la corriente eléctrica es de 12,000 A.
Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y
su bóveda es de refractario también sostenida por un cincho de acero, por lo regular
enfriado con agua. Para la carga del horno los electrodos y la bóveda se mueven
dejando descubierto al crisol, en el que se deposita la carga por medio de una grúa
viajera.
Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y pequeño,
en donde la producción del acero es para un fin determinado, como varilla
corrugada, aleaciones especiales, etc.
1.5 Clasificación y aplicación del acero

Metales ferrosos Las tres clases generales de metales ferrosos son el acero, el
hierro fundido y el hierro forjado. Los metales ferrosos están constituidos
principalmente por hierro, que es magnético. El acero es el metal ferroso más
importante que se utiliza en el trabajo del taller mecánico.
1.5.1. Tipos de acero.

Acero al bajo carbono
Comúnmente llamado acero de máquina, contiene deInstituto
.10% aTecnológico Superior de
.30% de carbono. Macuspana
Este
acero, que se forja, se suelda y se maquina con facilidad, se emplea para hacer
cosas como cadenas, remaches, pernos y tornillos, árboles o flechas, etc.
Acero de mediano carbono
Contiene de .30% a .60% de carbono y se utiliza para forja pesada, ejes de vagones,
rieles, etc.
Acero al alto carbono
Por lo común llamado acero de herramientas, contiene de .60% a 1.7% de carbono
y puede endurecerse y templarse. Los martillos, las barretas, etc., se hacen de acero
con .75% de carbono. Las herramientas de corte, como las brocas, machuelos,
escariadores, etc., se fabrican con acero que contiene de .90% a 1.0% de carbono.
Aceros de aleación.
Son aquellos que tienen ciertos metales (como el cromo, el níquel, el tungsteno, el
vanadio) agregados para darles determinadas características nuevas. Mediante la
adición de diversas aleaciones, el acero puede hacerse resistente la herrumbre, la
corrosión, el calor, la abrasión, el choque y la fatiga.
Aceros de alta velocidad
Contiene varias cantidades y combinaciones de tungsteno, cromo, vanadio, cobalto
y molibdeno. Las herramientas hechas con estos aceros se utilizan para maquinar
materiales duros a altas velocidades y para realizar cortes profundos. Se notan las
herramientas de corte de acero de alta velocidad por mantener una arista de corte
a temperaturas a las que la mayor parte de los aceros se rompería.
Conclusión
Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponjoso, se concluye que su pureza es

superior a la del arrabio producido en calcinadores y altos hornos, y el hierro debe
refinarse para convertirlo en un material útil para diferentes objetos o artefactos. Un
sable, el hierro o el acero comercial. Se describe los hornos más utilizados en
metales fundidos y aleaciones La fusión de las aleaciones horno metálicas se realiza
en él, que suele utilizar residuos sólidos y elementos de como aleación cargas.
Los hornos Bessemer son hornos en forma de pera revestidos con materiales
refractarios ácidos o alcalinos. El convertidor se llena con desechos fríos, en los que
se vierte arrabio fundido, y luego se inyecta aire a alta presión para elevar la
temperatura por encima del punto de fusión del hierro y hacerlo hervir.
El horno de oxígeno básico (BOF) es muy similar al horno Bessemer, la diferencia
es que en el lugar de inyectar aire a presión, inyectar oxígeno a presión aumenta la
temperatura que en Bessemer y la eleva en poco tiempo. El horno se llama así
porque tiene un revestimiento refractario para tubería alcalina e inyección de
oxígeno.
Los hornos de arco eléctrico suelen ser hornos que contienen solo chatarra de acero
de alta calidad. Se utilizan para fundir acero inoxidable de alta calidad, resistente a
altas temperaturas o para herramientas. Teniendo en cuenta que estos hornos se
utilizan para producir acero de alta calidad, siempre están cubiertos con ladrillos de
alambre básicos
Bibliografía
(s.f.). Obtenido de TODO EN INGENIERIA INDUSTRIAL:

https://todoingenieriaindustrial.wordpress.com/procesos-de-
fabricacion/4procesos-tecnologicos-para-la-obtencion-del-acero-hornos-bof-
electricosconvertidores-bessemer-y-thomas/
(s.f.). Obtenido de
http://procesosdefabricacion176501.blogspot.com/2017/08/proceso-
deobtencion-del-hierro-y-el.html
https://todoingenieriaindustrial.wordpress.com/procesos-de-
fabricacion/1proceso-tecnologico-del-hierro-de-
%20fon do%20del%20horno.
Unidad 2
2.1 Tratamiento Térmico Del Acero
Objetivo General:
➢ Que el alumno identifique correctamente las medidas de higiene y seguridad,

y el equipo necesario para el tratamiento térmico del acero.
➢ Se busca conocer el efecto de los tratamientos térmicos en los materiales.

❖ Generalidades
❖ Clasificación de los tratamientos térmicos.
Toma de decisiones.
Introducción Instituto Tecnológico Superior de Macuspana
La utilización de tratamientos térmicos permite lograr las más diversas

características del acero y sus aleaciones, así como de otros muchos metales. En
consecuencia dichos tratamientos tienen una importancia primordial en las distintas
fases de fabricación de la industria moderna.
En este artículo se pretende dar una somera información sobre los diferentes
tratamientos térmicos, sus procedimientos y resultados.
Para efectuar los tratamientos térmicos de un acero es importante tener en mente
las líneas de las temperaturas críticas.
Los procedimientos en los tratamientos térmicos son muy numerosos y variados
según el fin que se pretende conseguir. La gran cantidad de tratamientos térmicos,
las distintas aleaciones y sus reacciones y las diferentes exigencias técnicas
requieren soluciones y conocimientos profundos de la materia. El tratamiento
térmico pretende endurecer o ablandar, eliminar las consecuencias de un
mecanizado, modificar la estructura cristalina o modificar total o parcialmente las
características mecánicas del material.
Podemos distinguir dos razones principales para efectuar tratamientos térmicos en
los cuales se pretende conseguir un endurecimiento (temple) o un ablandamiento
(recocido).
Generalidades
Se sabe que en los primeros periodos históricos de la humanidad el hombre utilizó

el hierro meteòrico o "hierro del cielo", aunque sólo en lugares y ocasiones muy
limitadas.
El empleo del hierro para aplicaciones útiles fue sin duda posterior al del oro, del
cobre y del bronce. El cobre y principalmente el oro, que en áquellas épocas
primitivas se encontraban puros sobre la superficie de la Tierra, fueron realmente
los primeros metales en estado nativo utilizados por el hombre.
Por simple martillado, seguido en ocasiones de sucesivos calentamientos, para
quitar la acritud al metal cuando era necesario, se pudieron fabricar adornos y
objetos muy diversos. Luego se vió que esos metales puros, al ser calentados a
altas temperaturas, fundían y podían ser colados en estado líquido en moldes de
piedra arenisca o arcilla cocida y así se podían obtener por fusión y colada, según
se deseara, objetos de adorno, armas, herramientas, etc.
Fabricación del acero por cementación en la antigüedad:
La cementación es el más antiguo procedimiento empleado para fabricar acero.

Consistía en colocar, dentro de unos pequeños crisoles de arcilla, el hierro dulce
rodeado con pequeños trozos de carbón vegetal del tamaño aproximado de granos
de arroz.
Los crisoles (un poco mayores que el puño de una persona) bien cerrados por su
parte superior con barro o arcilla, se introducían luego en un fuego o en un horno
primitivo, donde se calentaban a temperaturas del orden de 925 a 1,100°C.
Así, el hierro (C = 0,10%), calentado a temperaturas superiores a 925° absorbía

carbono y se transformaba en acero (C = 1%), que se caracterizaba principalmente
porque admitía el temple y con ese tratamiento adquiría una dureza extraordinaria.
Este proceso de carburación del hierro por la acción del carbono, se realizaba de
acuerdo con la siguiente reacción:
3Fe + 2CO = Fe3C + C02
Aceros de damasco:
El acero de Damasco, tuvo gran fama en la antigüedad, se empleaba principalmente
para fabricar célebres espadas, puñales, etc.
Con un ligero ataque con ácido destacaban fácilmente diferentes zonas segregadas,
que quedaban dispuestas en las formas más variadas y caprichosas.
Estas armas quedaban con una estructura muy fina y tenaz, gracias a la forma
especial de forjar y por el método de martillar o batir el acero después del temple a
temperaturas relativamente bajas.
Algunos piensan que el acero de Damasco se obtenía formando paquetes con
barritas entremezcladas de hierro y acero, que se calentaban juntas en la fragua y
luego se soldaban por forja en caliente.
Fundamentos del tratamiento térmico:

Desde la antigüedad, el inmenso valor de los metales para el progreso de la
civilización se pudo atribuir a la facilidad con que se podían conformar plásticamente
a una temperatura ambiente y con mayor facilidad aun a temperaturas elevadas.
En segundo lugar, solo a su comportamiento elástico y plástico se debe la capacidad
del hierro que contiene carbono, llamado acero para volverse muy duro al ser
calentado y luego rápidamente enfriado en un medio como el agua.
Otros métodos de tratamiento térmico como el temple, el recocido y el alivio de
esfuerzos tienen también un gran efecto en los metales.
Desarrollo y resultado:
Generalmente ellratamiento térmico, TT, se inicia con una operación de
calentamiento a una temperatura adecuada que permita obtener un 100 % de
austenita, a este proceso se le conoce como austenitización, este calentamiento
debe ser lento de manera que se puedan evitar los gradientes de temperatura que
originan esfuerzos térmicos y distorsión del material. El paso posterior al
calentamiento es diferente para cada tratamiento y depende de factores como:
a) Contenido de carbono
b) Tratamiento térmico Instituto Tecnológico Superior de Macuspana
c) Estructura que se desea obtener

d) Propiedades mecánicas a obtener
Conclusión:
Al finalizar esta investigación se puede concluir que los tratamientos térmicos son
una herramienta muy difundida en la industria, debido a que los procesos modernos
exigen que los materiales tengan ciertas cualidades mecánicas, en especial de
dureza y tenacidad, es ahí cuando los tratamientos térmicos encuentran su papel.
Aunque la mayoría de estos tratamientos son para mejorar las cualidades
mecánicas, así también existen unos pocos que ablandan los metales, esto para
eliminar los esfuerzos residuales generados por los diversos procesos
de manufactura.
Bibliografía:
Amstead, B. H. (2003). Procesos de manufactura version SI. México : CECSA .

Amstead, B. (2002). Procesos de manufactura version SI. México: CECSA.
Askeland, D. R. (1998). Ciencia e ingeniaria de los materiales . México: Thomson .
Askeland, D. R. (2004). Ciencia e Ingenieria de los Materiales. México : Thomson.
Objetivo General:
➢ Conocer los diferentes tipos de tratamientos térmicos, termoquímicos, termo

mecánico.
➢ Conocer la aplicación de los diferentes tratamientos térmicos en metales y
productos manufacturados.

❖ Recocido
❖ Temple
Toma de decisiones.
Introducción
Los tratamientos térmicos son un modo importante de cambiar la resistencia,

dureza, ductilidad y otras propiedades de los metales. Los tratamientos térmicos
involucran varios procesos de calentamiento y enfriamiento para efectuar cambios
estructurales en un material.
En algunos casos el tratamiento térmico aplica, antes del proceso de formado, por
ejemplo para ablandar el metal y ayudar a formarlo más fácilmente mientras se
encuentra caliente. En otros casos, se usa el tratamiento térmico para aliviar los
efectos del endurecimiento por deformación que ocurre durante el formado y poder
destinarla a una deformación posterior. Y finalmente, el tratamiento térmico puede
realizarse durante o casi al finalizar la secuencia de manufactura para lograr la
resistencia y dureza requeridas en el producto según las necesidades que se
requieran.
Recocido:
Consiste básicamente en un calentamiento hasta la temperatura de austenización (800-
925 °C) seguido de un enfriamiento lento, el enfriamiento se hace generalmente dentro del
mismo horno de calentamiento.
Mediante este proceso se consigue:
➢ Ablandar el acero para facilitar su trabajo.
➢ A temperatura algo superior se consigue homogeneizar la composición.
➢ También puede hacerse un recorrido sin llegar a la temperatura crítica(sub crítico) con el
propósito de eliminar las tensiones internas, que son tensiones elásticas remanentes del
colado, trabajado en caliente, etc. y que si no se eliminan pueden provocar la ruptura de
piezas aparentemente sanas. Se tienen distintos tipos:
➢ Recocido de regeneración. Tiene por objeto afinar el grano de los aceros
sobrecalentados.
➢ Recocido globular. Se realiza para lograr una más fácil deformación en frío.
➢ Recocido contra la acritud. Recuperamos las propiedades perdidas en la deformación
en frío (acritud).
➢ Recocido de ablandamiento. Ablandamos piezas templadas con anterioridad para su
mecanización.
➢ Recocido de estabilización. Elimina las tensiones de las piezas trabajadas en frío.
➢ Recocido isotérmico. Mejoramos la maquinabilidad de las piezasestampadas en caliente.
Ciclo Térmico Del Recocido

➢ Recristalización por recocido.
➢ a) Microestructura de un acero 0.003% C laminado en frío 60%.
➢ b) Microestructura del acero laminado en frío luego
Instituto
de unTecnológico
recocido a Superior
540ºCporde2 Macuspana
h.
Cerca del 80% de la microestructura trabajada en frío recristalizó afinos granos
equiaxiados de ferrita.
Temple:
El temple se utiliza para obtener un tipo de aceros de alta dureza llamado martensita. Se trata de
elevar la temperatura del acero hasta una temperatura cercana a 1000 ºC y posteriormente
someterlo a enfriamientos rápidos o bruscos y continuos en agua, aceite o aire.
La capacidad de un acero para transformarse en martensita durante el temple depende de
la composición química del acero y se denomina templabilidad. Al obtener aceros martensíticos,
en realidad, se pretende aumentar la dureza.
El problema es que el acero resultante será muy frágil y poco dúctil, porqueexisten altas tensiones
internas.
Teniendo el acero caliente en un horno a temperatura por encima de la crítica superior,

procedemos a enfriar bruscamente con aceite.
En esta forma conseguimos una gran dureza en los aceros con contenidos de carbono superiores
a 0,35%.Cada acero, según su composición química, debe ser enfriado a una velocidad mínima
necesaria para que en su estructura íntima se produzcan las transformaciones que originan la
aparición de micro constituyentes duros, y a esta velocidad de enfriamiento se denomina velocidad
crítica. Luego del temple aumenta la dureza, resistencia, límite elástico y disminuye el
alargamiento.
La severidad del temple puede ser graduada eligiendo un medio de enfriamiento conveniente,
pudiendo usarse agua con aproximadamente 10% de sal, agua pura o aceite entre otros, y así
mismo dependerá de la temperatura de dicho medio. La martensita es el constituyente típico de
los aceros templados y se obtiene deforma casi instantánea al enfriar rápidamente la austenita.
Es una solución sobresaturada de carbono en hierro alfa con tendencia, cuanto mayor es el
carbono, a la sustitución de la estructura cúbica centrada en el cuerpo (BCC) portetragonal
centrada en el cuerpo. Tras la cementita (y los carburos de otrosmetales) es el constituyente más
duro de los aceros.
RECOCIDO: los objetivos dependen del tipo de acero. Pero con el recocido se
puede:
a) Disminuir la dureza del material
b) Eliminar deformaciones anteriores
c) Eliminar tensiones internas mecánicas y térmicas
d) Facilitar el maquinado del material
e) Obtener una estructura perlítica gruesa Instituto Tecnológico Superior de Macuspana
Procedimiento: Para llevar a cabo este tratamiento se eleva la temperatura del

material por arriba de la línea crítica A3c hasta homogeneizar la estructura
austenítica, el tiempo de permanencia a esa temperatura dependerá del tipo de
acero, así como dimensiones de la pieza y posteriormente se dejará enfriar en el
horno lentamente hasta la temperatura ambiente.
Normalizado: Con este proceso se obtiene una estructura perlítica fina logrando
que el acero tenga mayor dureza y resistencia mecánica que las obtenidas en un T
T de recocido. También se tienen como otros objetivos:
a) Mejorar la maquinabilidad
b) Modificar y refinar las estructuras dendríticas de piezas fundidas.
Procedimiento: Se eleva la temperatura del material a 55 °C arriba de la línea
crítica superior Ac3 Ó Acm Y se deja a esta temperatura el tiempo necesario para que
se realice una homogeneización austenítica y se deja enfriar al aire.
Temple: Aquí el objetivo de este tratamiento es obtener una estructura martensítica

que confiera al acero la máxima dureza deseable.
Procedimiento: El material se calienta a una temperatura de austenización y se
enfría lo más rápido posible mediante un medio de temple que puede consistir en:
- Agua corriente
- Solución acuosa de cloruro de sodio al10 %, salmuera
- Sales fundidas
- Soluciones acuosas de aceite sulfonado
- Aceite lubricante
Conclusión:
Cuando un metal fuertemente deformado se calienta en el rango de temperatura de

recuperación, justo debajo de la temperatura de recristalización, se relajan las
tensiones internas del metal. (Smith, 2006). La recuperación también es llamada
recocido de eliminación de esfuerzos, recocido de relevo de esfuerzos o solamente
relevo de esfuerzos. La recuperación nos ayuda a restablecer la conductividad
eléctrica. (Askeland, 2009)
Las fundiciones que se han analizado no tienen una composición química

estandarizada porque muchos de sus elementos están fuera del rango
recomendado o se encuentran dentro, pero en el límite inferior o superior. Además,
podemos afirmar que las fundiciones realizadas en la región son fundiciones de muy
baja aleación.
Instituto efectuado
Esta afirmación toma como base el análisis químico Tecnológico Superior de Macuspana
a diferentes
secciones de cada barra, cuyo resultado muestra valores de elementos de aleación
bastante bajos y otros por debajo del límite recomendado.
La heterogeneidad química en las muestras analizadas tiene influencia apreciable

en los tratamientos térmicos, principalmente en la ferritización, y es la causante de
una ferritización incompleta.
Bibliografía
Kazanas, H. (1983). procesos basicos de manufactura. México: Mc Graw-Hill.
Keiser, C. A. (1992). Ciencia de materiales para ingenieria. México: Limusa.
Mangonon, P. L. (2001). Ciencia de Materiales: Seleccion y Diseño. Mexico:
Prentice Hall.
Objetivo General:
➢ Conocer el funcionamiento y procedimientos de los equipos y manejo de los

materiales en los tratamientos termoquímicos.
➢ Saber identificar e interpretar las propiedades modificadas en los
materiales al aplicárseles tratamiento termoquímico.

❖ Recocido
❖ Tratamiento recocido
Toma de decisiones.
Introducción
Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general,
ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores
resistencias tanto al desgaste como a la tensión.
Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados en
atmósferas especiales. Los objetivos que se persiguen mediante estos procesos
son variados, pero entre ellos podemos destacar:
➢ −Mejorar la dureza superficial de las piezas, sin disminuir la tenacidad del núcleo.
➢ −Aumentar la resistencia al desgaste aumentando el poder lubrificante.
−Aumentar la resistencia a la fatiga y/o la corrosión, sin modificar otras
propiedades esenciales tales como ductilidad.
REVENIDOS: El revenido es el tratamiento térmico que sigue al temple. Recuerda que un acero
templado es aquel que tiene una dureza muy alta (llamado martensita), pero tiene el
inconveniente de ser frágil y poco manejable porque tiene tensiones internas. El revenido consiste
en calentar la pieza templada hasta cierta temperatura, para reducir las tensiones internas que
tiene el acero martensítico (de alta dureza).De esto modo, evitamos que el acero sea frágil,
sacrificando un poco la dureza.
La velocidad de enfriamiento es, por lo general, rápida.
Se procede a un calentamiento por debajo de la temperatura crítica; esta temperatura depende

del tipo de acero y de la dureza final deseada, pues los productos duros de temple se modifican
en este calentamiento.
Este proceso permite eliminar las tensiones como consecuencia de los cambios bruscos de
temperaturas y de contracciones y dilataciones desiguales producidas por el temple.
Importante:
- No sólo para cada acero, sino también para cada tipo de pieza, por su forma constructiva, su
tamaño, su masa, su uso, es necesario estudiar en cada caso el tratamiento térmico adecuado,
las temperaturas máximas y mínimas a aplicar, etcétera.
- Los aceros rápidos para herramientas necesitan temperaturas más elevadas de
calentamiento, ya que en los elementos aleantes agregados y el carbono, se han formado
compuestos llamados carburos, de difícil disolución. Otra característica de estos aceros es que
necesitan un doble revenido para
lograr sus mejores condiciones de
dureza.
TRATAMIENTOS TERMOQUIMICOS:
Se efectúa en aceros de bajo porcentaje de carbono (menos del 0,30 % C). En el
caso de los tratamientos termoquímicos, no solo se producen cambios en la
estructura del acero, sino también en su composición química, añadiendo diferentes
productos químicos durante el proceso del tratamiento. Estos tratamientos tienen
efecto solo superficial en las piezas tratadas y consiguen aumentar la dureza
superficial de los componentes dejando el núcleo más blandoy flexible. Requieren
el uso de calentamiento y enfriamiento en atmósferasespeciales.
Consisten en:
Cementación (Carburación):
Consiste en el endurecimiento de la superficie externa del acero al bajo carbono,

quedando el núcleo blando y dúctil. Como el carbono es el que genera la dureza en
los aceros en el método de cementado se tiene la posibilidad de aumentar la
cantidad de carbono en los aceros de bajo contenido de carbono antes de ser
endurecido. El carbono se agrega al calentar al acero a su temperatura crítica
mientras se encuentra en contacto con un material carbonoso. Los tres métodos de
cementación más comunes son: cajas para carburación, baño líquido y gas. La
cementación se aplica a piezas que deben de ser resistentes al desgaste y a los
golpes. Dureza superficial y resistencia. La temperatura usual de cementación es
cercana a los 950ºC y la profundidad de este tratamiento depende del tiempo y de
la dureza deseada. Una vez obtenida la capa exteriorrica en C, se endurece por
temple
Cementación (Gaseosa):
El agente carburante en este proceso puede ser un hidrocarburo gaseoso como

elgas natural o propano, o hidrocarburos líquidos como los terpenos, benceno,
alcoholes, glicones o cetonas. Cuando se hace por hidrocarburos líquidos se hace
dejando caer en gotas sobre una placa caliente donde se evapora y se vuelve
monóxido y dióxido de carbono, metano y vapor de agua.
Cementación Solida O En Caja:
El agente carburante es el monóxido de carbono generado por la reacción entre el carbón

granulado que rellena la caja con el aire atrapado por el relleno. En este proceso se presentan los
activadores y catalizadores como carbonato de bario (20%) o sodio que ayudan a acelerar la
reacción. La caja se debe introducir a una temperatura que está entre 810°C y 950°C; entre más
alta sea la temperatura, más alta será la cementación y mayor el contenido de carbono, pero
debido a las elevadas temperaturas se produce un granoInstituto Tecnológico
grande que repercute Superior de Macuspana
en el deterioro
de las propiedades de la pieza.
Cementación Liquida:
Las piezas se introducen en un baño de sales fundidas a 930°C constituidas por una sal base
generalmente cloruro o carbonato de sodio, con adición de una sal aportadora de carbono,
cianuro de sodio o de potasio y de una sal activante, cloruro de bario, mezclados en porcentajes
adecuados, según los resultados quese deseen obtener. La presencia de nitrógeno en los
cianuros provoca también la formación de productos de reacción (nitruros) de elevada dureza
pero limitados a una finísima capa exterior.
Revenido: Los objetivos que se esperan con este TT son: a) Aumentar la ductilidad
y tenacidad, aunque este aumento cause una disminución de la dureza y de la
resistencia b) Eliminar las tensiones internas.
Procedimiento: Se calienta el acero que ha sido templado o normalizado a una

temperatura más baja que la temperatura crítica inferior A, y se enfría lentamente
para evitar la aparición de tensiones internas y las posibles deformaciones en las
piezas.
Si las piezas revenidas han sido pulidas y su calentamiento se lleva a cabo al aire o
en atmósferas oxidantes, se forma una película fina de óxido, que, debido al
fenómeno de interferencia con la luz reflejada en la superficie, se produce una
coloración que va a depender del tipo de acero, del espesor de la pieza y de la
temperatura a la cual se somete, por tal motivo se puede valorar aproximadamente
la temperatura alcanzada por la pieza.
En la siguiente lista observamos los colores aproximados que se pueden obtener en

el revenido de los aceros al carbono.
Desarrollo De La Práctica Recocido

Total:
Se calienta la aguja al rojo vivo en un mechero y
se retira muy lentamente.
Normalizado: Se calienta la aguja al rojo vivo y se
enfría al aire.
Templado: Se calientan dos agujas al rojo vivo y
se retiran lo más rápido posible y se introducen en
un vaso que contenga agua. Revenido:
• De las dos agujas que han sido templadas se
toma una y se limpia mediante una lija de esmeril
número 600 hasta eliminar todo el óxido que éste
en la superficie, después se calienta hasta que la
punta que es la más delgada tome un color naranja
o antes de ser posible para observar los colores de
revenido y se deja enfriar al aire.
• Anotar los colores que aparecieran en función
del incremento de la temperatura.
• Establecer las propiedades aproximadas de cada aguja después del tratamiento térmico,
mediante una evaluación cualitativa que consiste en doblar las agujas con los dedos,
observando lo que suced
Conclusión:
En el tratamiento térmico de perlitización se debe asegurar principalmente la

completa llegada a la austenización de la fase ferrita (y lo que sea posible de perlita),
en nuestro caso esto se consiguió con la permanencia de la pieza a 1 h por cada 25
mm de espesor y seguido de un enfriamiento al aire.
Obteniendo de esta manera un incremento de la fase perlita en la fundición. La
mejora de las propiedades mecánicas en la perlitización se debió al incremento de
la fase perlita, además, de la obtención de una perlita fina.
Para cualquiera de los dos tratamientos térmicos debemos tener en cuenta la
cantidad de las fases presentes en la fundición, sin olvidar que la perlita siempre se
descompone más rápidamente en fundiciones con alto contenido de silicio.
Adicionalmente a ello, sabemos que el porcentajeInstituto Tecnológico
de tiempo Superior
requerido parade125
Macuspana
descomponer la perlita se ve afectado por contenidos de 0,1 % de los cinco

siguientes elementos: Mn, Ni, Cu, Cr y P; siendo el más perjudicial el manganeso.
Entonces, en las ferritizaciones siempre se necesitará una permanencia mayor a
una hora, a diferencia de las perlitizaciones.
Se recomienda el uso de un horno de atmósfera controlada, el cual ayudará a
reducir el riesgo de oxidación del objeto tratado y permitirá un mejor control de las
temperaturas y tiempos de trabajo. Se deberá tener especial cuidado en el intervalo
740 a 690 °C (durante el proceso de enfriamiento), ya que éste es un punto crítico
en la formación de ferrita.
Bibliografía
Smith, W. F. (2004). Fundamentos de la ciencia e ingenieria de materiales. España:
McGraw-Hill.
Smith, W. F. (2006). Fundamentos de la ciencia e ingenieria de materiales. Mexico:
Mc Graw Hill.
Smith, W. F. (2007). Fundamentos de la ciencia e ingenieria de materiales. Mexico:
Mc Graw-Hill.
Unidad 3
Procesos de cambio de forma
Objetivo General:
El objetivo de todo proceso industrial es la obtención de ganancias económicas,

lo cual se lleva a cabo generando productos con un alto valor en el mercado a
partir de materias primas que, por el contrario, tienen un valor bajo.

❖ Generalidades
❖ Clasificación de los tratamientos térmicos.
• Habilidades de investigación. Capacidad de generar nuevas ideas (creatividad).
Habilidad para trabajar en forma autónoma. Realiza un mapa conceptual de los
diversos procesos de acabado de superficies y llevar a cabo una exposición y
dinámica grupal.
Introducción
Proceso: «Un proceso (del latín processus) es un conjunto de actividades o eventos

(coordinados u organizados) que se realizan o suceden (alternativa o
simultáneamente) con un fin determinado. Este término tiene significados diferentes
según la rama de la ciencia o la técnica en que se utilice».
“Conjunto de actuaciones, decisiones, actividades y tareas que se encadenan de
forma secuencial y ordenada para conseguir un resultado que satisfaga plenamente
los requerimientos del cliente al que va dirigido” (Inmaculada Blaya Gestión por
procesos. Oficina de gestión y control de la calidad. Universidad Miguel Hernández).
Cambio: La palabra cambio denota la acción o transición de un estado inicial a otro

diferente, según se refiera a un individuo, objeto o situación. También puede
referirse a la acción de sustituir o reemplazar algo.
Cambio es un término que deriva del verbo cambiar, que a su vez surgió del latín
cambium, que significa “acción o efecto de cambiar”.
Algunos sinónimos que se pueden asociar a la palabra cambio son: reemplazo,
permuta, cambalache, trueque, mudanza, transformación, variación, modificación,
monedas, entre otros.
¿Que son los Procesos de cambio de forma?
Los procesos de cambio de forma son varios y cada uno tiene un enfoque distinto
para transformar una pieza o materia prima en un producto final de aplicación; entre
estos procesos se encuentra el proceso de embutido, forjado, prensado, estirado,
cizallado, extrusión, troquelado y rechazado, de manera general estos procesos se
encargan de dar forma a piezas unitarias, o piezas parciales de un constructo
complejo.
Estos han sido usados desde ya hace varios añosInstituto Tecnológico
y han servido paraSuperior de Macuspana
dar forma a
nuestras herramientas modernas, y casi todos los objetos metálicos que usamos en
nuestra vida diaria y a aquellos que son usados en la industria
3.1. Fundición, colada al alto vacío, centrífuga y precisión.

Fundición:
Se denomina fundición y también esmelter al proceso de fabricación de piezas,
comúnmente metálicas, pero también de plástico, consistente en fundir un material
e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica.
El proceso tradicional es la fundición en arena. La fundición en arena consiste en
colar un metal fundido, típicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latón y
otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde
para extraer la pieza fundida.
El hierro colado o fundición, fundamentalmente es una aleación a base de: hierro,
silicio y carbono. El contenido de carbono es más elevado que en los aceros que
varían desde 2.5 a 4.0%. Existen dos tipos de hierro colado o fundición: la fundición
gris y la fundición blanca, cuyo nombre lo recibe por el color característico en la
fractura de una pieza colada.
a) Fundición gris
Este es un tipo de aleación cuyo tipo más común es el conocido como hierro fundido
gris. El hierro gris es uno de los materiales ferrosos más empleados y su nombre se
debe a la apariencia de su superficie al romperse. Esta aleación ferrosa contiene en
general más de 2 % de carbono y más de 1 % de silicio, además de manganeso,
fósforo y azufre.
La composición típica para obtener una microestructura grafítica es de 2.5 a 4 % de
carbono y de 1 a 3 % de silicio.
b) Fundición blanca
La fundición blanca es fundición de hierro en la que todo el carbono está combinado
bajo la forma de cementita. Se distinguen porque al fracturarse presenta un color
blanco brillante. Es un tipo de fundición menos fluida que la gris y al solidificarse se
produce algo de contracción.
El porcentaje de carbono presente en esta fundición oscila entre un 1,8 y un 3,6
%, mientras que el contenido en silicio es bastante bajo, entre el 0,5 y el 2 %.
Además, contiene manganeso en cantidades que oscilan entre un 0,2 y un 0,8 %,
un 0,18 % de fósforo y un 0,1 % de azufre. Su estructura es fibrosa y de grano fino.
Es más frágil que la fundición gris se emplea principalmente para obtener el hierro
maleable, el cual se obtiene recociendo la fundición blanca y convertirla en un hierro
más dúctil y tenaz.
Colada al alto vacío:

La metalurgia del vacío se introdujo hacia el año 1955. Las roturas catastróficas que
se produjeron en varias centrales eléctricas de Estados Unidos, aceleraron la puesta
en marcha de los procesos alemanes de desgasificación por vacío (eliminación del
H2). La ley de Siebert rige el fenómeno y basta un vacío menor de 10 Torr para
bajar el O2 a niveles inocuos. El vacío elimina parcialmente el H2, O2 y el N2.
También conocido como Proceso V, utiliza un molde de arena que se mantiene
unido por medio de una presión de vacío en lugar de emplear un aglutinante
químico.
Una de sus ventajas es la recuperación de arena y una desventaja es que es un
proceso relativamente lento y no se adapta con facilidad a la mecanización.
Principales aplicaciones: Instituto Tecnológico Superior de Macuspana
• Usada para fabricar piezas pequeñas o muy grandes.

• Puede utilizarse para materiales metálicos y no metálicos
• Uniformidad con las propiedades del metal a utilizar.
ETAPAS.
1. Se precalienta una película delgada de plástico y se coloca sobre una placa
de ensamble o modelo de capucha y base por medio de vacío; el modelo tiene
agujeros de ventilación pequeños para facilitar la formación del vacío. Sobre la
placa del modelo se coloca una caja de moldeo de diseño especial y se llena con
arena, en la que se forma un bebedero y embudo de vertido.
Sobre la caja de moldeo se coloca otra película de plástico delgada y se induce un
vacío que hace que los granos de arena permanezcan unidos, lo que forma un
molde rígido.
El vacío sobre el modelo del molde se libera para permitir que éste salga del molde.
Este molde se ensambla con su mitad correspondiente para formar la capucha y la
base, y manteniendo el vacío sobre ambas mitades se hace el vertido. La película
de plástico se quema con rapidez al contacto del metal fundido. Después de la
solidificación, se recupera casi toda la arena para volver a emplearla.
En fundiciones de producción pequeña, los moldes se alinean en el piso conforme
se van haciendo y el metal es tomado entonces en pequeñas cucharas de vaciado.
Cuando se requiere más metal o si un metal más pesado es vaciado, se utilizan

cucharas que se diseñaron para ser usadas por dos hombres.
En fundiciones grandes, el problema de manejo de moldes y vaciado de metal se
resuelve colocando los moldes sobre transportadores y haciéndolos pasar
lentamente por una estación de vaciado.
La estación de vaciado puede ser localizada permanentemente cerca del horno o el
metal puede ser traído a ciertos puntos por equipo de manejo aéreo.
Los transportadores sirven como un almacén de lugar para los moldes, los cuales
son transportados a un cuarto de limpieza.
Centrífuga:
La fundición centrifuga es el proceso de hacer girar el molde mientras se solidifica
el metal, utilizando así la fuerza centrífuga para acomodar el metal en el molde. Se
obtienen mayores detalles sobre la superficie de la pieza y la estructura densa del
metal adquiere propiedades físicas superiores. Las piezas de forma simétricas se
prestan particularmente para este método, aun cuando se pueden producir otros
muchos tipos de piezas fundidas. Por fundición centrifuga se obtienen piezas más
económicas que por otros métodos. Los corazones en forma cilíndricas y
rebosaderos se eliminan. Las piezas tienen una estructura de metal densa con todo
y las impurezas que van de la parte posterior al centro de la pieza pero que
frecuentemente se maquinan.
Por razón de la presión extrema del metal sobre el metal, se pueden lograr piezas
de secciones delgadas también como en la fundición estática.
Los moldes permanentes se han hecho frecuentemente en la fundición centrifuga
de magnesio. Desde entonces las piezas de fundición de magnesio son forzadas
nuevamente al molde, las piezas se enfrían más rápidamente y el aire o gas
atrapados se eliminan entre el molde y el material. Aunque en la fundición centrífuga
Instituto se
hay limitaciones en el tamaño y forma de piezas fundida, Tecnológico
pueden Superior de Macuspana
hacer desde
anillos de pistón de pocos gramos de peso
La fundición de precisión:
La fundición de precisión, también conocido como fundición de cera perdida, es un

proceso de fundición de precisión que se utiliza para crear las partes metálicas de
diferentes metales y aleaciones. La fundición de precisión se utiliza típicamente para
las piezas de metal que requieren piezas de fundición de pared delgada y complejas.
Además, se puede utilizar para la fundición de piezas metálicas que requieren
intrincados detalles, precisión y formas que no se puede lograr con otros métodos.
a) El proceso: El proceso de fundición de precisión comienza por hacer un
patrón que tenga la misma forma que la pieza acabada fundida. Un patrón
sacrificado es el nombre utilizado para el patrón, porque se crea el patrón de cera y
se derretirá en el proceso. En concreto, se hace el patrón mediante la inyección de
cera en un molde de inyección de cera de metal.
A continuación, se sumerge el modelo de cera en una mezcla de cerámica cubierta
con estuco de arena, repitiendo el proceso varias veces hasta conseguir el espesor
deseado. El espesor dependerá de las especificaciones del producto terminado y
qué materias primas utilizarás para hacer el producto final.
b) Molde: Una vez que la suspensión de cerámica se ha secado, el molde se
coloca en un horno. Éste derrite la cera, dejando un molde de una sola pieza que
se puede llenar con el material deseado. Estos moldes se hacen típicamente usando
litografía estéreo u otra tecnología asistida por computadora, lo que hace que el
molde sea de alta precisión. Ejemplos de productos fabricados con fundición de
precisión incluyen piezas de aviones, tales como álabes de la turbina, piezas de
armamento, herramientas de mano y joyería.
c) Ceras: Se pueden usar una variedad de ceras industriales para la fabricación
de moldes de fundición de precisión. Patrón de cera de llenado, patrón de cera
emulsionada, patrón de cera recta, cera de baja expansión y máquina de inyección
automática de cera son algunas de las ceras comúnmente utilizadas para este
proceso. La viscosidad, punto de fusión y tipos de inyecciones utilizadas son las
consideraciones principales que determinarán el tipo de cera que se debe utilizar.
d) Materiales: Prácticamente cualquier tipo de metal se puede fundir con la
fundición de precisión, incluido el acero de aleación, acero al carbono, acero
inoxidable, aluminio, cobre, níquel, hierro, plomo, magnesio, estaño, titanio y zinc.
Incluso también se pueden utilizar muchos metales preciosos.
Conclusión 3.1. Fundición, colada al alto vacío, centrífuga y precisión.
Procesos de cambio de forma por fundición son aquellos donde para lograr el
cambio se requiere elevar la temperatura a un punto donde el estado del material
pase de estado solido a liquido para luego ser vertido en un molde y de esa manera
el material logra obtener la forma decida.
La colada al alto vacío: Se caracteriza por usar moldes de arena, que se mantienen
unidas gracias a que se le aplica una fuerza al vacío, gracias a eso se obtiene una
pequeña ventaja el vacío elimina parcialmente el H2, O2 y el N2 obteniendo una
pieza de mayor pureza, y que la arena utilizada puede ser recuperada, pero dicho
proceso es algo lento por la forma en cómo se crean los moldes y por el tiempo de
enfriado.
La fundición centrifuga consiste en mantener el Instituto
molde enTecnológico Superior
movimiento de Macuspana
giratorio
mientras que el material se va solidificando y obteniendo la forma del molde, se
utiliza para la elaboración de piezas huecas, un ejemplo muy visto podrían ser los
tinacos de nuestros hogares. Algunas de las ventajas de este tipo de fundición es
que obtienen mayores detalles sobre la superficie de la pieza y la estructura densa
La fundición de precisión, se podría decir que es el método de cambión de forma
más complejos de los tres, consiste en hacer un patrón con la forma que se quiere
conseguir y envase a ese patrón se va creando el molde, unas de las características
de este método es que se puedes obtener piezas complejas que no se podrían
lograr por otros métodos. del metal adquiere propiedades físicas superiores
3.2. Formado mecánico, forjado, prensado, estirado, cizallado, doblado,

extrusión, embutido y troquelado.
Formado mecánico:
Son procesos de deformación en los cuales una pieza inicialmente simple es
deformada plásticamente por medio de herramientas para obtener una
configuración final deseada.
Procesos de formado mecánico
El formado de partes con la aplicación de fuerza mecánica, se considera uno de los
procesos de formación más importantes, en términos del valor de la producción y
del método de producción. El formado de partes se puede efectuar con el material
frío (formado en frío) o con material caliente (formado en caliente). Las fuerzas
utilizadas para formar las partes pueden ser de tipo de flexión, compresión o
cizallado y tensión. Los procesos de formado se pueden clasificar sobre la base de
la forma en que se aplica la fuerza.
Forja:
Es el proceso de dar forma y moldear metales a través de martilleo o giros. El
proceso comienza con un lingote, el cual es calentado a su temperatura de
deformación plástica y después es deformado por los moldes al tamaño y forma
deseada. Forja de dado abierto
La forja abierta implica la conformación de partes metálicas calentadas entre un
molde superior unido a un pistón y un molde inferior
unido a un martillo, yunque o cabezal. Las partes metálicas se trabajan a
temperaturas apropiadas, que oscilan entre 260 ° C y 1315 ° C, y se conforman
gradualmente en la configuración deseada mediante el martilleo o prensado de la
pieza de trabajo. Forja de anillo rodado
El proceso de laminado del anillo comienza con un metal circular que previamente
se ha alterado y perforado (utilizando el proceso de forjado abierto) para formar una
"dona". Esta dona se calienta por encima de la
temperatura de recristalización y se coloca sobre el rodillo. Este rodillo se mueve a
continuación bajo presión hacia un rodillo impulsor que gira continuamente para
reducir el espesor de la pared, aumentando así los diámetros del anillo resultante.
Presado:
En este método, es necesario proporcionar un molde de metal, que consta de una
parte superior y una parte inferior. Se inserta una placa de metal entre ellos y se
aplica presión, y se corta la placa en la forma debida.
El proceso de prensado es el método utilizado para crear piezas metálicas planas.
El proceso consiste en presionar un disco en un troquel con un punzón para formar
una variedad de formas, radios, diámetros y longitudes como el metal progresa a
través de varias estaciones de trabajo. Dado queInstituto Tecnológico
la tecnología Superior
actual de Macuspana
no permite
una forma tan profunda como se desee en un troquel, las profundidades mayores
requieren varios pasos llamadas "reducciones de empate."
Estirado:
La formación de estirado es un proceso de formación de metal en el que una pieza
metálica se estira y se dobla simultáneamente sobre un troquel para formar piezas
contorneadas grandes. El estiramiento se realiza en una prensa extensible, en la
que una pieza se agarra de forma segura a lo largo de sus bordes agarrando las
mordazas de sujeción. Cada una de las mordazas de sujeción está unida a un carro
que se estira mediante fuerza neumática o hidráulica para estirar la lámina.
Estirado de alambre:
El estirado es un proceso de conformación de materiales dúctiles que se realiza
haciendo pasar el material a través de oficios calibrados denominados hileras. Se
aplica a barras y tubos de 4 a 7 metros de longitud y diámetro superior a 10mm.
Principalmente el proceso se realiza para calibrar, endurecer con la deformación y
dar una forma determinada a la barra.
Cizallado:
La cizalla es un proceso de fabricación de metal que se utiliza para cortar líneas
rectas en un material de metal plano. Durante el proceso de cizalla, una cuchilla
superior y una cuchilla inferior se fuerzan una a la otra con el espacio entre ellas
determinado por un desplazamiento requerido. Normalmente, una de las cuchillas
permanece estacionaria.
Trata del corte mecánico de metales en forma de chapa o plancha sin producción
de viruta (proceso
sin residuo), ni empleo de soplete u otro método de fusión. Cuando las dos cuchillas
son rectas, la operación se llama cizallado. Otras operaciones donde las cuchillas
tienen forma curva de los bordes de punzones y matrices reciben nombres
diferentes, tales como troquelado, punzonado, ranurado, rasurado y desbarbado,
pero básicamente todas son cizalladas. El proceso consiste en un punzón (cuchilla
superior) desciende sobre el metal, éste se deforma plásticamente sobre la matriz
(cuchilla inferior). El punzón penetra en el metal y consiguientemente, la cara
opuesta de éste se comba levemente y se corre hacia la matriz.
Doblado:
El doblado es un proceso de formación de metal en el que se aplica una fuerza a
una pieza de chapa, lo que hace que se doble hacia un ángulo y se genere la forma
deseada. Una operación de doblado causa deformación a lo largo de un eje, pero
se puede realizar una secuencia de varias operaciones diferentes para crear una
parte compleja. Las piezas dobladas pueden ser bastante pequeñas, como un
soporte, o hasta 20 pies de largo, como un chasis grande.
Doblado entre formas: En este tipo de doblado, la lámina metálica es deformada
entre un punzón en forma de V u otra forma y un dado. Se pueden doblar con este
punzón desde ángulos muy obtusos hasta ángulos muy agudos. Esta operación se
utiliza generalmente para operaciones de bajo volumen de producción.
Doblado deslizante: En el doblado deslizante, una placa presiona la lámina metálica

a la matriz o dado mientras el punzón le ejerce una fuerza que la dobla alrededor
del borde del dado. Este tipo de doblado está limitado para ángulos de 90°.
Extrusión: Instituto Tecnológico Superior de Macuspana
El proceso de extrusión se utiliza para fabricar piezas metálicas largas y rectas. La

forma de las secciones transversales puede ser sólida, redonda, rectangular, en
forma de T, forma de L y tubos, etc. La extrusión se realiza apretando el metal en
un troquel utilizando una prensa mecánica o hidráulica.
La extrusión es capaz de producir fuerzas de compresión y corte en el material de
stock. Dado que no se produce tracción, esto hace posible una deformidad muy alta
sin romper realmente el metal. Un material resistente al desgaste recubre la cavidad
en la que está contenida la materia prima. Esto ayuda a resistir las altas cargas
radiales a medida que el material es empujado dentro del troquel.
Embutido:
El embutido es una operación de formado de láminas metálicas que se usa para
hacer piezas de forma de copa y otras formas huecas más complejas.
El proceso de embutido es un proceso de formación que se produce bajo una
combinación de condiciones de tracción y compresión. Una pieza en bruto de chapa
plana se forma en un cuerpo hueco abierto en un lado o se forma un cuerpo hueco
en otro cuerpo hueco con una sección transversal más pequeña.
Troquelado:
Troquelar significa recortar con precisión piezas o planchas de diferentes materiales
(metal, piel, cartón, papel, etc.) valiéndose de un troquel.
El troquelado es el resultado de una operación mecánica por medio de la cual se
hace un agujero en una lámina con una forma determinada.
Se define como troquelado o estampado al conjunto de operaciones con las cuales,
sin producir viruta, sometemos una lámina plana a ciertas transformaciones a fin
de obtener una pieza de forma geométrica propia.
Para definir un ciclo de troquelado, es necesario:
1. Definir la forma de la pieza, que impone cierto número de operaciones, de
acuerdo con su complejidad
2. Determinar las dimensiones
3. Conocer el material del que se hará la pieza, su plasticidad y elasticidad
4. La posibilidad de extraer fácilmente la pieza de la matriz.
Conclusión 3.2.
Formado mecánico, forjado, prensado, estirado, cizallado, doblado, extrusión,
embutido y troquelado.
Estos procesos de cambio de forma en su mayoría no requieren la aplicación de

calor, si no se usa la aplicación la fuerza mecánica, aprovechando las propiedades
de los materiales, una pieza inicialmente simple es deformada plásticamente hasta
obtener la forma requerida o decida. Estas fuerzas aplicadas pueden ser de tipo:
flexión, compresión o cizallado y tensión.
La forja es un proceso donde se le da formas un lingote de metal por medio de
golpes y giros, dicho material es calentado a cierta temperatura de pendiendo el
material para que su maleabilidad aumente y así sea más fácil el moldeado.
Unas de las ventajas en que de estos procesos es no sufre una gran pérdida de
material a diferencia del maquinado, debido a que consiste en alterar la forma del
Instituto
material por el uso de fuerzas. Anqué mayor mente no seTecnológico
trabaja conSuperior de Macuspana
materiales
muy densos por el tipo de proceso.
El troquelado es el conjunto de operaciones con las cuales, sin producir viruta,
sometemos una lámina plana a ciertas transformaciones.
3.3 Desprendimiento de viruta por maquinado convencional y CNC.

Tradicionales
Los tornos paralelos universales de la serie YZ son usados entre otras cosas para
fabricar flechas, bujes, casquillos, poleas, levas entre otras piezas de trabajo
pequeñas. Estos tornos también son usados para realizar refacciones y
reparaciones de piezas de trabajo.
Procesos de remoción de material (maquinado) Estos procesos se utilizan para
conformar partes de materiales como metales, plásticos, cerámica y madera. El
maquinado es un proceso que exige tiempo y desperdicia material. Sin embargo, es
muy preciso y puede producir una tersura de superficie difícil de lograr con otros
procesos de formación. El maquinado tradicional se lleva a cabo con el uso de una
herramienta de corte, que remueve el material de la pieza de trabajo en forma de
virutas, con lo cual se le da la configuración deseada Los procesos para remoción
de material se clasifican como tradicionales o con formación de virutas y no
tradicionales o sin virutas.
En todos los procesos tradicionales para remoción de material, los tres elementos
básicos son la pieza de trabajo, la herramienta de corte, y la máquina herramienta.
Las funciones básicas de la máquina herramienta son:
1) Proveer. -los movimientos relativos entre la herramienta de corte y la pieza
de trabajo en forma de velocidades y avances;
2) Mantener las posiciones relativas de la herramienta de corte y de la pieza de
trabajo, a fin de que la remoción de material resultante produzca la forma requerida.
Al variar las posiciones y movimientos entre la pieza de trabajo y la herramienta de
corte, se puede efectuar más una operación en la máquina herramienta. Las
herramientas de corte son, ya sea, de un solo filo o de filos múltiples.
Automatizados
Los tornos CNC serie FCL y FBL tienen la capacidad de fresado, taladrado, torneado
y machueleado para integrar un maquinado eficiente. Estos tornos CNC son usados
para fabricar diferentes tipos de herramientas, moldes y piezas de trabajo metálicos
para realizar en serie.
Con los avenes de la tecnología, se han desarrollado materiales más fuertes y
más duros.
El procesamiento eficiente de esos materiales no era posible con los procesos
tradicionales para remoción de material. Por lo tanto, se han creado varios
procesos nuevos y especializados. Al contrario de los procesos tradicionales en

donde la remoción del material necesita una herramienta de corte, los procesos no
tradicionales se basan en los fenómenos ultrasónicos, químicos electroquímicos, de
electro descarga y haces de electrones, láser y iones. En estos procesos, la
remoción de material no está influida por las propiedades del material; se puede
maquinar material de cualquier dureza. Ahora bien, algunos de estos procesos se
encuentran en la etapa experimental y no se presentan para elevados volúmenes
de producción. En la mayoría de estos procesos, se maquina una parte cada vez.
Los procesos no tradicionales son más complejos y se requiere considerable pericia
y conocimientos para operarlos en forma eficiente.
Maquinado convencional: Instituto Tecnológico Superior de Macuspana
• Taladro
La máquina perforadora o taladros de prensa son esenciales en cualquier taller
metal-mecánico. Un taladro consta de un eje (que hace girar la broca y puede
avanzar hacia la pieza de trabajo, ya sea automática o manualmente) y una mesa
de trabajo (que sostiene rígidamente la pieza de trabajo en posición cuando se hace
la perforación). Un taladro se utiliza principalmente para hace perforaciones en
metales; sin embargo, también pueden llevarse a cabo operaciones como roscado,
rimado, contra taladro, abocardado, mandrinado y refrenado.
• Torneado.
Proceso de maquinado que se utiliza para crear piezas cilíndricas. El torneado se
suele realizar en un torno.
• Fresado.
El fresado consiste en maquinar circularmente todas las superficies de formas
variadas; planas, convexas, cóncavas, etc. Este trabajo se efectúa con la ayuda de
herramientas especiales llamadas fresas.
De CNC:
CNC significa "control numérico computarizado".
En una máquina CNC, a diferencia de una máquina convencional o manual, una
computadora controla la posición y velocidad de los motores que accionan los ejes
de la máquina. Gracias a esto, puede hacer movimientos que no se pueden lograr
manualmente como círculos, líneas diagonales y figuras complejas
tridimensionales. esto es aplicado más comúnmente en tornos así que funciona
igual a los anteriores, pero por control computarizado.
Conclusión 3.3
Desprendimiento de viruta por maquinado convencional y CNC.
El maquinado es un proceso de trasformación muy importante en la industria debido
a que, gracias a él, se pueden oponer piezas de gran complejidad relativamente
fácil. Estos métodos se utilizan mayormente para realizar acabados.
En todos los procesos tradicionales para remoción de material, los tres elementos
básicos son la pieza de trabajo, la herramienta de corte, y la máquina herramientas.
El tipo de herramienta a utilizar depende de lo que se quiere lograr o el cambio que
se requiera en la pieza, existen dos tipos de maquinado los tradicionales y
automatizado.
Tradicionales, pueden ser: Taladro, Torneado, Fresado y Barrido entre otros.
Automatizado, pueden ser: Los tornos CNC serie FCL y FBL tienen la capacidad de
fresado, taladrado, torneado y machueleado para integrar un maquinado eficiente.
CNC significa "control numérico computarizado".
https://www.obsbusiness.school/blog/cuatro-tipos-de-procesos-de-fabricacion-que-
debes-conocer
Unidad 4
4.1 Identificación de Polímeros
• Conocer las características de los plásticos para poder aplicar procesos de
fabricación adecuados.

❖ Generalidades
❖ Tipos de plásticos
❖ Materias primas
❖ Compuestos termofraguantes (fenólicas, resinosas y furamicas).
Toma de decisiones.
Habilidades de investigación.
Poseer iniciativa al elaborar y resolver los problemas propios de los
proyectos.
Dar enfoques de calidad al realizar el trabajo.
Introducción:
Clasificación de los polímeros
Los polímeros se pueden clasificar en tres grandes grupos como son los
termoestables, termoplásticos y elastómeros.
Los termoplásticos se ablandan con el calor, poseen grandes cadenas
moleculares lineales y ramificadas, poseen gran ductilidad y conformidad al ser
calentados; los polímeros termoestables son más resistentes pero a su vez son
frágiles ya que poseen cadenas moleculares rígidas fuertemente enlazadas.
Elastómero es una palabra que significa simplemente "caucho". Entre los
elastómeros se encuentran el poliisopreno o caucho natural, el polibutadieno, el
poliisobutileno, y los poliuretanos. Lo particular de los elastómeros es que pueden
ser estirados hasta muchas veces sus propias longitudes, para luego recuperar su
forma original sin una deformación permanente.
Los polímeros termoestables, son aquellos que solamente son blandos o
"plásticos" al calentarlos por primera vez. Después de enfriados no pueden
recuperarse para transformaciones posteriores. Es un material compacto y duro,
su fusión no es posible. Insolubles para la mayoría de los solventes, encuentran
aplicación en entornos de mucho calor, pues no se ablandan y se carbonizan a
altas temperaturas. Esto se debe a su estructura molecular, de forma reticular
tridimensional, que constituye una red con enlaces transversales. La formación de
estos enlaces es activada por el grado de calor, el tipo y cantidad de catalizadores
y la proporción de formaldehído en la preparada base.
En las tablas 1 y 2 se muestran algunos polímeros de adición y condensación de
uso muy común, sus abreviaturas y sus unidades estructurales de repetición.
Tabla 1 Polímeros de adición de uso frecuente
Tabla 2 Polímeros de condensación de uso frecuente

Muchas de las propiedades de los polímeros, como por ejemplo la resistencia

mecánica, la elasticidad de los cauchos, la temperatura de transición vítrea de
plásticos amorfos o la temperatura de fusión de fibras y materiales semicristalinos,
se deben al alto peso molecular de los mismos.
Correlación con el o los temas

En el proceso de formación de un Ingeniero Industrial, es muy importante el
conocimiento de la ciencia de materiales poliméricos, ya que ésta proporciona las
herramientas necesarias para comprender el comportamiento general de cualquier
material, lo cual es necesario a la hora de desarrollar adecuadamente diseños de
componentes, sistemas y procesos que sean confiables y económicos. Los
materiales plásticos se han convertido en una alternativa importante reemplazando
muchos de los materiales conocidos, mejorando propiedades de resistencia y
peso. Con la práctica de identificación de polímeros, además de conocer algunos
métodos para lograr identificar fácilmente los materiales plásticos y sus
aplicaciones a nivel industrial, se pretende brindar una herramienta a los
estudiantes que les permita generar alternativas en el diseño de productos y en el
mejoramiento de los procesos que conlleven al incremento de la productividad,
garantizando la alta calidad en dichas actividades.
Todo análisis de un plástico empieza con ensayos preliminares. Además de
observar características tales como el comportamiento en solubilidad, y densidad,
es muy importante el calentamiento de un tubo de combustión (ensayo de pirolisis)
y en la llama (ensayo a la llama). La inclusión de temas vinculados a la
caracterización de materiales plásticos en los niveles de superiores de ingeniería
Institutoporque
incrementa las nociones y competencias de un ingeniero, Tecnológico Superior
adquieren de Macuspana
conocimientos de utilidad para posteriormente puedan ejercerlos

profesionalmente. Al mismo tiempo se trabajan conceptos y procedimientos de
química.
Esta práctica consiste en calentar suavemente una pequeña cantidad de muestra
en una llama. Sustancias inorgánicas, como las sales metálicas, no arden en la
llama y permanecen inalteradas. Por el contrario, muchas sustancias orgánicas
arden con llamas características que ayudan a determinar su naturaleza. Así, una
llama amarillenta y fuliginosa (que genera hollín) indica una alta insaturación o un
elevado número de átomos de carbono en la molécula, como es el caso de los
hidrocarburos aromáticos. Los hidrocarburos alifáticos arden con llamas amarillas
pero mucho menos fuliginosas. A medida que aumenta el contenido de oxígeno en
el compuesto, la llama se vuelve más clara (azul). Si queda un residuo es porque
en la muestra existe un metal, que será un metal alcalino si el residuo es básico al
papel tornasol, y un metal pesado si es insoluble en ácido clorhídrico. Se
recomienda en todos los casos usar el mechero con llama azul.
Es posible reconocer la presencia de halógenos directamente sobre la muestra
problema, colocada en un alambre de cobre y quemándola en la zona oxidante de
la llama del mechero. La reacción del halógeno con el óxido de cobre da
coloraciones verde azul a la llama. A esta prueba particular se le conoce como
Ensayo de Beilstein.
La identificación de los plásticos nos lleva a trabajar procedimientos y conceptos
entrelazados, aunque deben de planificarse. El reconocimiento de los plásticos, su
variedad y las propiedades que los identifican es un conocimiento útil, por su uso
tan frecuente en múltiples aplicaciones.
Tabla de Identificación de Materiales Instituto
plásticosTecnológico
(reciclaje)Superior de Macuspana
Los llamados materiales plásticos corresponden en realidad a un gran número de

productos muy diferentes, tanto por sus materias primas como por sus procesos
de fabricación y usos. Por ello, para facilitar la identificación de cada polímero, y
también para ayudar a su clasificación para poder implementar sistemas de
reciclado, se ha instituido el Código Internacional SPI, que permite identificar con
facilidad de que material específicamente esta hecho un objeto de plástico. El
Proceso de reciclado y el producto que se obtenga dependerá del tipo de plástico
que se recicle. No obstante, en los casos que no seamos capaces de reconocer el
plástico por su número, será necesario seguir el procedimiento detallado en esta
práctica.
Medidas de seguridad e higiene:
Vestimenta
• El ingreso al laboratorio obligatoriamente se debe realizar con

delantal manga larga, mantenerlos abrochados.
• Llevar el pelo recogido.
• No se deben llevar pulseras, colgantes, piercings o prendas sueltas.
• No llevar sandalias o calzado que deje el pie al descubierto.
• Las heridas se deben llevar cubiertas, aunque se utilicen guantes para
trabajar.
• Proteger las manos con guantes si es necesario.
• Usar gafas de seguridad para proteger los ojos.
Ahora se presenta imágenes de la vestimenta Instituto Tecnológico Superior de Macuspana
Accesorios y joyería
Delantal manga Pelo recogido.
de metal.
larga.
Proteger las manos Usar gafas de

sandalias.
con guantes. seguridad.
SÍMBOLOS DE RIESGO
Para la correcta manipulación de los productos peligrosos es imprescindible que el

usuario sepa identificar los distintos riesgos intrínsecos a su naturaleza, a través
de la señalización con los símbolos de peligrosidad respectivos.
Los símbolos de riesgo o peligrosidad son pictogramas o representaciones
impresas en fondo anaranjado, utilizados en rótulos o informaciones de productos
químicos. Éstos sirven para advertir sobre la peligrosidad o riesgo de un producto.
La etiqueta es, en general, la primera información que recibe el usuario y es la que
permite identificar el producto en el momento de su utilización. Todo recipiente que
contenga un producto químico peligroso debe llevar, obligatoriamente, una
etiqueta bien visible en su envase, redactada en el idioma oficial del País, que
contenga:
Nombre de la sustancia o del preparado. Incluido, en el caso de los preparados y
en función de la peligrosidad y de la concentración de los distintos componentes,
el nombre de alguno(s) de ellos
Instituto
Nombre, dirección y teléfono del fabricante o importador. EsTecnológico Superior de Macuspana
decir del responsable
de su comercialización.
Ahora se presenta una tabla con los símbolos de peligrosidad y su respectivo
significado:
Material y equipo necesario:

Materiales
➢ Mechero Bunsen
➢ Espátula
➢ Vidrio de reloj
➢ Balanza
➢ Piedemetro
➢ Tubos de ensayo 10 por grupo con gradilla
➢ Bagueta
➢ Papel indicador
➢ Pipeta
➢ Propipeta
Lista de solventes orgánicos

➢ Hexano
➢ Acetona
➢ Tolueno
➢ DMF
➢ Dioxano
➢ Diclorometano
Sustancias
Instituto
El profesor elegirá cuál de las sustancias conocidas, Tecnológico
mostradas Superior
en la Tabla 3, de
se Macuspana
emplearán en la práctica.
Tabla 3. Grupo de sustancias empleadas en la práctica.
SUSTANCIAS A EVALUAR
GRUPO I
Polipropileno (PP)
policloruro de vinilo (PVC)
politetrafluoroetileno (PTFE)
acrilonitrilo butadieno estireno
(ABS)
Polietilenterftalato (PET)
polietileno (PE)
Poliestireno (PS)
Metodología
Acercar a la orilla de la llama del mechero una pequeña cantidad de muestra
problema (0,1 g de sólido) sobre una espátula o un crisol de porcelana. Anotar las
características de la ignición.
Observar si se desprenden gases o vapores y determinar si son ácidos o básicos
usando un trozo de papel indicador humedecido o papel pH.
d. Solubilidad en solventes. En tubos de ensayo colocar 0,5 mL de cada uno de los
solventes que le indique el profesor. Adicionar en cada uno las muestras patrones
de polímeros. Construir una tabla colocando a la izquierda la lista de solventes
utilizados e indicando la derecha y de acuerdo con la siguiente nomenclatura, si la
sustancia utilizada fue soluble (S), o insoluble (I).
Tabla 4. Resultados de las pruebas de solubilidad para los polímeros

patrones y muestras problemas.
SOLVENTES SUSTANCIAS
SELECCIONADAS
PP PVC PTFE ABS PET PE PS MP1 MP2
Hexano
Acetona
Tolueno(densida
SOLVENTE SUSTANCIAS
S DMF d SELECCIONADAS
Dioxano
en g/mL)
Diclorometano PP PVC PTFE ABS PET PE PS MP1 MP2
Hexano (0,66)
Acetona (0,79)
Tolueno (0,87)
DMF (0,95)
Dioxano (1,03)
Diclorometano
(1,33)
Instituto
Tabla 5. Resultados de las pruebas de densidad Tecnológico
para los Superior de Macuspana
polímeros patrones y muestras problemas.
Tabla 6. Resultados de las pruebas de ignición para los polímeros patrones y

muestras problemas. (Esta tabla es referencial, debe completar la tabla con
los comentarios observados)
SOLVENTES SUSTANCIAS
SELECCIONADAS
PP PVC PTFE ABS PET PE PS MP1 MP2
Arde fácil
Color de la llama
Combustibilidad
Cantidad de humos
Tipo de fusión
Olor
pH
Disposición final de los residuos generados en la práctica Tabla 5.

Disposición final de los residuos generados en la práctica.
Residuo generado Recipiente rotulado
Ensayo con indicadores Residuos acuosos

Disolventes HALOGENADOS Tóxico
Disolventes NO HALOGENADOS Inflamables
(pruebas de
solubilidad)
Consultar antes de la práctica (Importante)
¿Qué estructura química tiene cada uno de los polímeros que se

ensayaran?
¿Qué tipo de reacción se da en la prueba de ignición? Escriba la
ecuación química de la reacción que genera la combustión de PE
En la prueba de ignición, qué tipo de sustancias podrían formar
gases que al hacer contacto con el papel indicador humedecido
den reacción ácida o básica. Dar ejemplos.
¿Qué propiedades y diferencias tienen el PEAD y el PEBD?
Sugerencias didácticas Instituto Tecnológico Superior de Macuspana
➢ Mantener una actitud responsable, no deben correr ni gritar en el

laboratorio.
➢ No comer, beber o fumar en el laboratorio.
➢ Lavarse las manos antes y después de las prácticas de laboratorio.
➢ No tocar los ojos, nariz o piel con las manos con guantes.
➢ No abandonar el laboratorio o caminar fuera del lugar de trabajo con los
guantes puestos.
➢ Tenga los aparatos, equipos y material de trabajo siempre
limpios, evite amontonar su espacio en la mesa con material
innecesario.
➢ Devuelva los frascos con reactivos a su lugar tan pronto como haya hecho
uso de ellos.
➢ Nunca devuelva reactivos sobrantes al frasco de donde obtuvo
el reactivo, debe consultar al profesor que hacer con los
residuos.
➢ No use más reactivo de lo que se indica; un exceso de estos
puede ocasionar que obtenga resultados negativos.
➢ No deseche el producto obtenido hasta que esté seguro de que
no lo necesita. Cuando estos sean líquidos ácidos deje correr
bastante agua en el lavadero con el fin de diluirlos y de esta
manera evitar las corrosiones en las tuberías
➢ Lea la etiqueta del reactivo antes de sacar algo del frasco. El
uso equivocado de un reactivo puede causar algún accidente o
echar a perder la experiencia. Use siempre materiales LIMPIOS
Y SECOS.
➢ Cuando caliente una sustancia en un tubo de ensayo, tenga
mucho cuidado de no dirigir la boca del tubo a su vecino, ni así
mismo.
➢ Sea cuidadoso al trabajar con material caliente, ácidos y álcalis
fuertes, así como también material inflamable. No debe colocar
frascos de reactivos a lado de mecheros, mantas calefactoras o
estufas eléctricas.
➢ No dude en preguntar al Profesor sobre algo que no haya
entendido antes de realizar la práctica.
➢ Recuerde que el Laboratorio es de Química y por lo tanto los
productos a utilizar pueden ser compuestos tóxicos, de ahí que
deba tomar sus precauciones.
➢ Institutoen
Los equipos electrónicos deben permanecer Tecnológico
silencio y Superior de Macuspana
no manipule estos en el laboratorio por peligros de caídas y

perdida de atención en el trabajo de laboratorio. Recuerde que
está manipulando material delicado y productos peligrosos.
Conclusiones:
Esta práctica consta de varios ensayos, la realización de uno de ellos, en la mayoría de los casos,
nos permitirá identificar el material plástico ensayado. Por lo que se hace necesario realizar varios
ensayos y aunar la información obtenida en ellos. Los ensayos a realizar son los siguientes:
Densidad, Solubilidad, Comportamiento a la llama.
Densidad
Uno de los procedimientos es comprobar el comportamiento de nuestros plásticos patrón ante la
inmersión de los mismos en diferentes disolventes. En la tabla que se detalla a continuación se
indica con un NO cuando el material plástico tiene una densidad mayor que el disolvente y, por lo
tanto, no flota. Para el caso contrario utilizamos un Si para indicar que el plástico flota en el
disolvente.
Solubilidad
Una vez comprobado el valor de flotabilidad para los diversos plásticos patrón ha de esperarse un
tiempo para poder verificar si se produce una reacción entre el disolvente empleado y el plástico.
Comportamiento a la llama
Primeramente, se procederá a acercar una muestra de material, preferentemente de pequeño
espesor al borde de la llama; de modo que se queme directamente. La muestra se calienta
lentamente. En los casos en los que la llama no inflame inmediatamente el material, se debe
mantener por aproximadamente 10s en la llama. Se anotan los datos sobre: facilidad de ignición,
autoextinción de la llama, color de la llama, desprendimiento de algún olor, la presencia de humos.
Es necesario precisar los siguientes aspectos:
✓ En los casos en los que la muestra no se inflamó en absoluto.

- La muestra sufrió una deformación lenta.
- La muestra no sufrió deformación ninguna.
✓ En los casos en los que la muestra ardió dentro de la llama

- La muestra se extinguió al separarla de la llama.
- La muestra siguió ardiendo después de alejarla de la llama.
(Durán, 2018)
Referencia:
Durán, D. C. (noviembre de 2018). Guía de Laboratorio Polímeros Industriales 210024

ICQ. Recuperado el 18 de Mayo de 2021, de http://ciencias.ubiobio.cl/:
http://ciencias.ubiobio.cl/quimica/web/wp-content/uploads/2018/11/Gu%C3%ADa-
de-laboratorio-Polimeros-Industriales-2018.pdf
Av. Tecnológico s/n Lerdo de Tejada 1ª Secc. Macuspana,

Tabasco,
C.P. 86719 Tels. (936) 3623330 y 3623323 Ext. 101,
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tecnm.mx | https://macuspana.tecnm.mx
Unidad 4
Plásticos y compuestos
Conocer las características de los plásticos industriales para poder aplicar procesos de

Generalidades
Tipos de plásticos
Materias primas
Compuestos termofraguantes (fenólicas, resinosas y furamicas).
Toma de decisiones.
Poseer iniciativa al elaborar y resolver los problemas propios de los proyectos.
Dar enfoques de calidad al realizar el trabajo

Tabasco,
C.P. 86719 Tels. (936) 3623330 y 3623323 Ext. 101,
INTRODUCCION
La fabricación de productos plásticos en gran escala, data de una fecha comparativamente reciente. El
descubrimiento de la ebonita o hule duro por Charles Goodyear en 1839 y el descubrimiento del
celuloide por J. W. Hyatt en 1869 marcaron el comienzo de esta industria. No fue, sin
embargo, sino hasta 1909 cuando uno de los materiales más importantes, la resina de fenol
formaldehido, fue desarrollado por el Dr.L.H. Baekeland y sus colegas. Desde entonces la investigación ha
agregado numerosos materiales sintéticos que varían ampliamente en propiedades
físicas. En general el término plástico se aplica a todos los materiales capaces de ser moldeados o
modelados. El uso moderno de ésta palabra ha cambiado su significado hasta incluir un extenso
grupo de materiales orgánicos sintéticos que se hacen plásticos por la aplicación del calor y son capaces de
formarse bajo presión. Sustituyen a materiales tales como el vidrio, madera y metales en la construcción y
se hacen muchos artículos útiles, incluyendo revestimientos y filamentos para tejidos.
Ventajas y limitaciones de los Materiales plásticos Los productos hechos de materiales plásticos
pueden producirse rápidamente con tolerancias dimensionales exactas y excelentes acabados en las
superficies. Con frecuencia has sustituido a loa metales en los casos en que han de ser
cualidades esenciales, la ligereza de peso, la resistencia a la corrosión y la resistencia
dieléctrica son factores para ser considerados. Estos materiales pueden hacerse ya
sea transparentes o en colores, tienden a absorber vibración y sonido y a menudo son más fáciles de
fabricar que los metales. Existen diferentes clases de plásticos en producción comercial, que
ofrecen hoy en día una amplia variedad de propiedades físicas. El uso de los plásticos queda
limitado por su comparativamente baja fuerza, por su poca resistencia al calor y en algunos casos
por el alto costo de los materiales y poca estabilidad dimensional. Comparados con los metales, éstos son
más suaves, menos dúctiles y más susceptibles a deformaciones a deformaciones bajo carga y
quebradizos a baja temperatura. Algunos plásticos son filmables y pueden deteriorarse a la luz del sol.

Tabasco,
C.P. 86719 Tels. (936) 3623330 y 3623323 Ext. 101,
Procesos industriales de plásticos térmicos, compuestos y termo

fraguantes, y materiales cerámicos Generalidades. Tipos de
plásticos. Materias primas. Compuestos termofraguantes
(fenolicas,resinosas y furamicas). Celulosas, poliestirenos,
polietilenos y propilenos. Materiales cerámicos
.1 Estructura de los materiales cerámicos. Cerámicos tradicionales Propiedades generales

y aplicación de los cerámicos.
Polímero 4.1 Generalidades.

Polímero 4.1 Generalidades. Polimerización por Adición Polimerización por Condensación
Polimerización Combinada No hay subproductos. 3A -> A-A-A
Generalidades. Polímero Plásticos Cauchos Resistencia a la tensión Resistencia al impacto
Resistencia al agrietamiento Viscosidad PM10,000 10'000,000
Generalidades. Características fundamentales de los polímeros Peso Molecular Medio
Numérico Peso molecular Fracción numérica de las moléculas de Peso Molecular Medio
Numérico Peso Molecular Ponderal Fracción Ponderal de las moléculas de Peso Molecular
Medio Numérico Peso de las Peso total de
Tipos de plásticos Clasificac iones Según su respuesta al calentamiento: Termoplástico
Termoestable (Termofraguantes)
●Funden con el calor
●Solubles en determinados solventes
●Formados por moléculas de cadenas largas (generalmente no ramificados)
●Reciclables Plásticos Fibras Elastómeros Recubrimientos
●Se descomponen con el calor
●No se funden ni se solubilizan
●Forman estructuras tridimensionales con entrecruzamientos
●No son reciclables En todo menos como fibras
Tipos de plásticos Clasificaciones. Según su estructura: Polímero de cadena Lineal
Polímero de cadena Ramificada Polímero de cadena Reticular (Tridimensional)
Poliacrilonitrilo (orlón) Politetrafluoretileno (teflón) Copolímero del cloruro de Polivinilo
(CPVC) Polifenilsilsesquioxano
Tipos de Plásticos Según su estructura: Homopolímero: Copolímeros: Heteropolímeros
...R1-R1-R1-R1-R1...
●En bloque: ...R1-R1-R1-R2-R2-R2-R3-R3-R3...
●Al Azar: ... R2-R1-R1-R3-R1-R2-R1-R2-R3...
●Alternante: ...R1-R2-R3-R1-R2-R3-R1-R2-R3... Mezcla entre copolímero y homopolímero
Materias primas Resinas de origen natural Celulosa (Algodón) Furfural (Cascara de la
avena) Aceites de semillas Almidones Caseína (de la leche) Carbón (Nailon -> C+H2O+Aire)
Derivados del Petroleo
Materias primas Petroleo

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●Etileno
●Propileno
●Butileno
●otros hidrocarburos ligeros
Materias primas Procesos de fabricación
●Polvos (Cenizas, Óxidos)
●Colorantes
●Solventes
●Lubricantes
●Plastificantes
●Materiales de relleno Aserrín Harina Algodón Fibras de trapo Asbesto Metales pulverizados
Grafito Vidrio $Encogimiento Resistencia al calor Resistencia al impacto otros
Compuestos termofraguantes (fenólicas, resinosas y furámicas) Producto
permanentemente duro ●Compresión ●Moldeado de transferencia ●Colado ●Laminado
●Impregnado RXN Con o sin presión
Compuestos termofraguantes (fenólicas, resinosas y furámicas) Tiene una estructura
molecular de alto entrecruzamientoResinas fenólicas Duroplast, Plástico rígido o Baquelita
Recubrimientos resistentes al calor. Moldeado en varias formas. Retardantes de llama.
clavijas eléctricas, tapones de botella, perillas,carátulas, mangos para cuchillos, gabinetes
para radio y otras
Compuestos termofraguantes (fenólicas, resinosas y furámicas) Se pueden obtener en
forma de polvo para moldear o enResinas aminicas Recubrimientos resistentes al calor.
Moldeado por transferencia. Retardantes de llama. Vajillas, piezas de encendido,perillas y
estuches para rasuradoras
Termoplasticos (Celulosas, poliestirenos, polietilenos y propilenos.) Las celulosas son
termoplásticos preparados de varios t Celulosas Los termoplásticos, son procesados
principalmente por inyección o molde Es un compuesto más estable que tiene una
resistencia m Acetato de celulosa. Envases de exhibición, juguetes, perillas, cuerpos de
lámparas eléctricas, revestimientos de cerd
Termoplasticos (Celulosas, poliestirenos, polietilenos y propilenos.)
Es un compuesto para moldeos, es similar al aceta Acetato-butirato de celulosa Cascos
para futbol, armazones paraanteojos Poliestirenos Es un material adaptado especialmente
para mold
Termoplasticos (Celulosas, poliestirenos, polietilenos y propilenos.)
Es uno de los plásticos más ligeros, pudiendo flotar en Son flexibles, a prueba de
agua,químicamente establePolietilenos charolas para cubos de hielo, charolas para
revelado, telas, material de envoltura, biberones, mang Polipropileno Tiene excelentes
propiedades eléctricas, alta resistencProcesos de cambio de forma
El moldeo de los plásticos consiste en dar las formas y medidas deseadas a Procesos de
cambio de forma Se realiza mediante máquinas hidráulicas que ejercen la presión suficiente
para el mol Moldeo a Alta Presión Compresión Inyección Extrus Procesos de cambio de
forma (Termoplasticos) Termoformado (termoconformado)

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Es un proceso consistente en calentar una plancha o lámina de semielaborado

termopláProcesos de cambio de forma (Termoplasticos) Moldeo por inyecciónProceso
semi continuoProcesos de cambio de forma (Termoplasticos) Moldeo por aire Por
inyección Por por extrusion Envases herméticos Producción mas rápidaProcesos de
cambio de formaProcesos de cambio de forma (Termoplasticos) Procesos de cambio de
forma (Termoplasticos) Extrusion de plásticos P= de 1.4 – 10.4 Mpa --> 34.5 a
69MPaProcesos de cambio de forma (Termoplasticos) Propiedades de los plásticos que
se utilizan en el diseño Densidad ρ = 𝑚 𝑉Procesos de cambio de forma (Termoplasticos)
Propiedades de los plásticos que se utilizan en el diseño Absorción y transmisión de
agua %m Densidad Mecánicas Eléctricas Dimensiones Absorción Transmisión Perms
1ft2 es penetrado por 1 gr de vapor de agua por hora @ ∆𝑃 = 1 𝑖𝑛 𝐻𝑔 VelocidadProcesos
de cambio de forma (Termoplasticos) Propiedades de los plásticos que se utilizan en el
diseño Propiedades térmicas Tv Temperatura de transición vítrea CET Coeficiente de
expansión térmica. Temperatura en donde el plástico deja de comportarse como un
cristal Esfuerzos Ciclos de expansión y compresión Cuanto logra expandirse el material
al calentarlo. Procesos de cambio de forma (Termoplasticos) Propiedades de los
plásticos que se utilizan en el diseño Propiedades mecánicas Termo estables Frágiles
Termoplásticos Propiedades a corto plazo (Control de la calidad) Propiedades a largo
plazo • Resistencia a la tensión • Resistencia a la compresión • Resistencia a la flexión •
Resistencia al corte Ensayos de tensión • Termo-fluencia • Relajación de esfuerzos •
Fatiga Materiales cerámicos Estructura de los materiales cerámicos Los materiales
cerámicos son compuestos químicos inorgánicos o soluciones complejas, constituidos
por elementos metálicos y no metálicos unidos entre sí principalmente mediante enlaces
iónicos y/o covalentes Materiales cerámicos Estructura de los materiales cerámicos
Estructura iónica (NaCl) Estructura de grafito Estructura del corindón (Al2O3) Estructura
perovskita (ABO3) Estructura de espinela (MgAl2O4 )
Materiales cerámicos Propiedades Mecánicas
• Duros @ TPE • Frágiles  Imperfecciones • “Ligeros” • Alta resistencia a compresión •
Deformables a elevadas temperaturas Propiedades Eléctricas • Tienen baja constante
dieléctrica Propiedades Térmicas • Bajas conductividades térmicas (refractarios)
Materiales cerámicos Clasificación de los materiales cerámicos Materiales Cerámicos
Tradicionales Materiales Cerámicos de uso especifico en ingeniería • Arcilla • Sílice •
Feldespato • Oxido de aluminio • Carburo de silicio • Nitruro de silicioMateriales
cerámicos
Producción de los materiales cerámicos

1. Obtención de la materia prima
2. Preparación de la materia prima
3. Modelado de la vasija
4. Tratamientos anteriores a la cocción
5. Secado
6. Cocción

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7. Tratamientos posteriores a la cocción Materiales cerámicos Producción de los

materiales cerámicos
1. Obtención de la materia prima Arcillas Estáticas Sedimentarias Puras Duras Menos
plásticas Más finas Más plásticas Materiales cerámicos Producción de los materiales
cerámicos
2. Preparación de la materia prima Eliminar raíces y substancias orgánicas Eliminar
sustancias indeseables y ajustar composición Materiales cerámicos Producción de los
materiales cerámicos Arcillas Agua Barbotina 2. Preparación de la materia prima
Materiales cerámicos Producción de los materiales cerámicos

3. Modelado de la vasijaMateriales cerámicos Producción de los materiales cerámicos
4.Tratamientos anteriores a la cocción
• Desbardado(Alisar bordes)
• Raspado(Detallar y alterar apariencia)
• Bruñido(compactar, lustrar)
• Horadar(prensar, dar forma) Materiales cerámicos Producción de los materiales
cerámicos 5. Secado y cocción Perdida de humedad libre Perdida de Agua absorbida
Cambio de cristalinidad, perdidas -OH Eliminación de materia orgánica Máxima
expansión Se destruye la estructura de mica Se produce la forma mulita y vidrio
Materiales cerámicos Producción de los materiales cerámicos

Tratamientos posterior a la cocción
• Impresión: se aplica un objeto duro sobre la superficie aún blanda de la arcilla.
Objetos para la impresión: cestería, dedos, uñas, conchas, punzones, etc...
• Incisión: Se aplica un objeto sobre el recipiente y se desplaza o arrastra por éste. El
perfil de las incisiones suele ser en “uve” o “u”(acanaladas)
• Esgrafiado: incisión poco profunda que se realiza cuando el recipiente está seco,
incluso cocido.
• Escisión: decoración con zonas en altorrelieve (motivo) y otras en bajorrelieve
(negativo del motivo como consecuencia de la extracción de material.
• Plástica: aplicación sobre la superficie de la cerámica de mamelones, cordones,
conchas, piedras, buscando una decoración.
• Pintado: los motivos decorativos se realizan con algún tipo de pigmento.
Vestimenta
• El ingreso al laboratorio obligatoriamente se debe realizar con delantal

manga larga, mantenerlos abrochados.

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• Las heridas se deben llevar cubiertas, aunque se utilicen guantes para trabajar.
SÍMBOLOS DE RIESGO
•
• Para la correcta manipulación de los productos peligrosos es imprescindible que el
usuario sepa identificar los distintos riesgos intrínsecos a su naturaleza, a través de
la señalización con los símbolos de peligrosidad respectivos.
• Los símbolos de riesgo o peligrosidad son pictogramas o representaciones impresas
en fondo anaranjado, utilizados en rótulos o informaciones de productos químicos.
Éstos sirven para advertir sobre la peligrosidad o riesgo de un producto.
• La etiqueta es, en general, la primera información que recibe el usuario y es la que
permite identificar el producto en el momento de su utilización. Todo recipiente que
contenga un producto químico peligroso debe llevar, obligatoriamente, una etiqueta
bien visible en su envase, redactada en el idioma oficial del País, que contenga:
• Nombre de la sustancia o del preparado. Incluido, en el caso de los preparados y en
función de la peligrosidad y de la concentración de los distintos componentes, el
nombre de alguno(s) de ellos
• Nombre, dirección y teléfono del fabricante o importador. Es decir del responsable de
su comercialización

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Conclusion
Esta práctica consta de varios ensayos, la realización de uno de ellos, en la mayoría de los
casos, nos permitirá identificar el material plástico ensayado. Por lo que se hace necesario
realizar varios ensayos y aunar la información obtenida en ellos. Los ensayos a realizar
son los siguientes: Densidad, Solubilidad, Comportamiento a la llama.
Referencia
https://es.slideshare.net/guillermomireleszamacona/procesos-industriales-de-
plsticos-trmicos-compuestos-y-termo-fraguantes-y-materiales-cermicos

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Unidad 4
PROCESOS INDUSTRIALES
Conocer las características de los plásticos industriales para poder aplicar procesos de

Generalidades
Tipos de plásticos
Materias primas
Compuestos termofraguantes (fenólicas, resinosas y furamicas).
Toma de decisiones.
Poseer iniciativa al elaborar y resolver los problemas propios de los proyectos.
Dar enfoques de calidad al realizar el trabajo

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INTRODUCCION
4.1. Generalidades
La fabricación de productos plásticos en gran escala, data de una fecha comparativamente reciente. El
descubrimiento de la ebonita o hule duro por Charles Goodyear en 1839 y el descubrimiento del
celuloide por J. W. Hyatt en 1869 marcaron el comienzo de esta industria. No fue, sin
embargo, sino hasta 1909 cuando uno de los materiales más importantes, la resina de fenol
formaldehido, fue desarrollado por el Dr.L.H. Baekeland y sus colegas. Desde entonces la investigación ha
agregado numerosos materiales sintéticos que varían ampliamente en propiedades
físicas. En general el término plástico se aplica a todos los materiales capaces de ser moldeados o
modelados. El uso moderno de ésta palabra ha cambiado su significado hasta incluir un extenso
grupo de materiales orgánicos sintéticos que se hacen plásticos por la aplicación del calor y son capaces de
formarse bajo presión. Sustituyen a materiales tales como el vidrio, madera y metales en la construcción y
se hacen muchos artículos útiles, incluyendo revestimientos y filamentos para tejidos.
Ventajas y limitaciones de los Materiales plásticos Los productos hechos de materiales plásticos
pueden producirse rápidamente con tolerancias dimensionales exactas y excelentes acabados en las
superficies. Con frecuencia has sustituido a loa metales en los casos en que han de ser
cualidades esenciales, la ligereza de peso, la resistencia a la corrosión y la resistencia
dieléctrica son factores para ser considerados. Estos materiales pueden hacerse ya
sea transparentes o en colores, tienden a absorber vibración y sonido y a menudo son más fáciles de
fabricar que los metales. Existen diferentes clases de plásticos en producción comercial, que
ofrecen hoy en día una amplia variedad de propiedades físicas. El uso de los plásticos queda
limitado por su comparativamente baja fuerza, por su poca resistencia al calor y en algunos casos
por el alto costo de los materiales y poca estabilidad dimensional. Comparados con los metales, éstos son
más suaves, menos dúctiles y más susceptibles a deformaciones a deformaciones bajo carga y
quebradizos a baja temperatura. Algunos plásticos son filmables y pueden deteriorarse a la luz del sol.

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Tipos de plásticos
Los materiales plásticos se pueden clasificar en termofraguantes y termoplásticos.
1 Termofraguantes
Son formados mediante calor y con o sin presión, resultando un producto que es
permanentemente duro. El calor ablanda primero al material, pero al añadirle más calor o
sustancias químicas especiales, se endurecen por un cambio químico conocido como
polimerización y no puede ser reblandecido.
La polimerización es un proceso químico que da como resultado la formación de un nuevo
compuesto cuyo peso molecular es un múltiplo del de la sustancia original.
Los procesos utilizados para plásticos termofraguantes, incluyen compresión o moldeo de
transferencia, colado, laminado o impregnado.
Famélicas
Es uno de los principales plásticos termofraguantes que se usan en la actualidad en la
industria. Dicha resina sintética se elabora mediante la reacción del fenol con el
formaldehido, forma un material duro, de alta resistencia, durable, capaz de ser moldeado
bajo una amplia variedad de condiciones. Este material tiene alta resistencia al calor y al
agua y puede producirse en una gran variedad en colores. Se usa en la fabricación de
materiales de revestimiento, productos laminados, ruedas de esmeril y agentes aglutinantes
para metal y vidrio, pudiendo moldearse en muchas formas útiles, tales como cajas
moldeadas, clavijas eléctricas, tapones de botella, perillas, carátulas, mangos para
cuchillos, gabinetes para radio y otras numerosas partes eléctricas. Los compuestos
famélicos son moldeados por compresión o moldeo de transferencia.
Resinas amínicas
Las resinas más importantes son formaldehido de urea y formaldehido de melanina. Este
componente plástico, también termofraguante, se puede obtener en forma de polvo para
moldear o en solución para usarse como liga y adhesivo. A la vez se combina con una
variedad de relleno, mejora las propiedades mecánicas y eléctricas. Las buenas
características de flujo de la resina de melanina hacen un modelo de transferencia,
conveniente para tales artículos como vajillas, piezas de encendido, perillas y estuches para
rasurad oras.
Resinas uránicas

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Las resinas uránicas de obtienen procesando productos agrícolas de desecho, tales como
olotes, cascaras de arroz y de semillas de algodón, con ciertos ácidos. La resina
termofraguante que se obtiene es de color obscuro resistente al agua y tiene excelentes
cualidades eléctricas. Estas resinas también son usadas como aglutinantes para arena de
corazones de fundición, como aditivos endurecedores para enyesar, también como agentes
adhesivos en compuestos de piso y en productos de grafito.
Termoplásticos
Son procesados principalmente por inyección o moldeo soplado, extrusión, termoformado y
satinado.
Celulosas
Las celulosas son termoplásticos preparados de varios tratamientos con fibras de algodón
y madera. Son muy tenaces y se producen en una amplia variedad de colores.
Acetato de celulosa.
Es un compuesto más estable que tiene una resistencia mecánica considerable y fácil de
ser fabricado en láminas o ser moldeado por inyección, compresión y extrusión. Con este
compuesto de fabrican envases de exhibición, juguetes, perillas, cuerpos de lámparas
eléctricas, revestimientos de cerdas para brochas de pinturas, etc.
Acetato-butirato de celulosa.
Es un compuesto para moldeos, es similar al acetato de celulosa y ambos se producen en
todos loso colores por los mismos procesos, en general se reconoce por su baja absorción
de humedad, por su fuerza, estabilidad dimensional bajo diversas condiciones atmosféricas
y por su capacidad para ser extruido continuamente. Es utilizado para fabricar los siguientes
productos: cascos para futbol, armazones para anteojos, charolas, cinturones, etc.
Polietilenos
Es un material adaptado especialmente para moldeo por inyección y extrusión. Algunas de
sus características más notables son. Su bajo peso específico (1.07), es fácil de obtener en
colores claros a opaco, resistentes al agua y a la mayor parte de loa gentes químicos,
estabilidad dimensional y buenas características de aislamiento.
Polietilenos
Los productos de polietileno son flexibles tanto temperatura ambiente normal como a bajas
temperaturas, son a prueba de agua, no los afecta la mayoría de los agentes químicos; son

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capaces de sellar por calor y pueden producirse en muchos colores. El polietileno es uno de
los plásticos más ligeros, pudiendo flotar en el agua, tiene una densidad de .91 a .96. Es
uno de los plásticos más económicos y sus características de resistencia a la humedad
favorecen para envolver y para hacer bolsas. Otros productos son: charolas para cubos de
hielo, charolas para revelado, telas, material de envoltura, biberones, mangueras para
jardín, cables coaxiales y partes aislantes para aplicaciones de alta frecuencia. Estos
productos se pueden fabricar en moldeo por inyección, moldeo soplado o extrudirse en
láminas, películas, etc.
Polipropileno
Puede ser procesado por todas las técnicas termoplásticas. Tiene excelentes propiedades
eléctricas, alta resistencia al impacto y a la tensión, con buena resistencia a los productos
químicos y al calor. Los monofilamentos de polipropileno se usan para hacer sogas, redes
y telas, también se fabrican artículos para hospital y laboratorio, juguetes, muebles, etc.
Materias primas
En un principio, la mayoría de los plásticos se fabricaban a partir de resinas de origen

vegetal, como la celulosa (del algodón), la furufalla (de la cáscara de la avena), aceites de
semillas y derivados del almidón o del carbón. La caseína de la leche era uno de los materiales no vegetales
utilizados. A pesar de que la producción del nailon rebasaba originalmente en el carbón, el aire y el agua, y
de que el nailon 11 se fabrica todavía con semillas de ricino, la mayoría de los plásticos se elaboran hoy
con derivados del petróleo. Las materias primas derivadas del petróleo son tan baratas como
abundantes. No obstante, dado que las existencias mundiales de petróleo tienen un límite, se
están investigando otras fuentes de materias primas, como la gasificación del carbón. El
petróleo en su refinado se divide por destilación en varias fracciones, de las cuales la que se emplea para la
fabricación de los plásticos es la de las naftas. La nafta
Mediante un proceso térmico denominado “cracking”, se tras
Forma en una mezcla de etileno, propileo, butileno y otros hidrocarburos ligeros; a partir de esta mezcla
se obtiene la materia prima para los plásticos. Pero el proceso no acaba ahí, ya que por ejemplo el
etileno supone materia prima para unos determinados plásticos; y a partir de él por reacción con diferentes
compuestos se obtienen productos como el estreno o el cloruro de vinilo, que a su vez son materia prima
para otros plásticos. Los plásticos son polímeros y se producen mediante un proceso
llamado polimerización: enlaces químicos entre monómeros para crear polímeros. El tamaño ya estructura
de las moléculas, así como la naturaleza de los enlaces confieren a los plásticos sus propiedades. Las

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materias primas para los compuestos plásticos, son diversos productos agrícolas y muchos
otros materiales minerales y orgánicos, incluyendo carbón, gas, petróleo, piedra caliza, sílice y azufre.
En el proceso de fabricación se agregan otros ingredientes tales como polvos colorantes,
solventes, lubricantes, plastificantes y materiales de relleno. El aserrín, lazarina, algodón, fibras
de trapo, asbesto, metales pulverizados, grafito, vidrio, arcilla y tierra diatomácea son los materiales
más importantes usados como relleno. Tale productos como asientos para sillas a la
intemperie, telas plásticas, recipientes para basura, fundas para máquinas, artículos para equipaje,
cascos de seguridad, cañas para pescar y partes para instrumentos, son ejemplos de los productos que
utilizan este relleno. Su empleo reduce los costos de fabricación, disminuye el encogimiento,
mejora la resistencia al calor, suministran resistencia al impacto o le imparten al producto otras propiedades
deseables.
El sintetizado consiste en compactar los polvos metálicos cuando presentan dificultad para
ser aleados. El fritado consiste en someter el polvo metálico junto al material cerámico a una
compresión dentro de un horno eléctrico para obtener una aleación. Resistencia a la temperatura Esta
propiedad se fundamenta en tres características de los materiales cerámicos: elevado punto de fusión, bajo
coeficiente de dilatación y baja conductividad térmica. Su elevado punto de fusión supera el de todos los
metales, si exceptuamos elvolframio. Su bajo coeficiente de dilatación los hace particularmente resistentes
a los choques térmicos. Otros materiales, en esta circunstancia, experimentan cambios de
volumen que determinan la aparición de gritas y su posterior rotura. Su baja conductividad
térmica permite su empleo como aislantes. Resistencia a los agentes químicos La estructura atómica
de los materiales cerámicos es la responsable de su gran estabilidad química, que se
manifiesta en su resistencia a la degradación ambiental y aros agentes químicos. Las
aplicaciones de los diferentes tipos de materiales dependen de su estructura y de los
agentes químicos a que vayan ser sometidos. La alúmina de elevada pureza se emplea en prótesis
o implantes óseos o dentales por su resistencia al desgaste y a la corrosión, y su gran estabilidad
a lo largo del tiempo.
Compuestos termofraguantes (famélicas, resinosas y formicas)
Los materiales plásticos se pueden clasificar en termofraguantes y termoplásticos.

Termofraguantes.Son formados mediante calor y con o sin presión, resultando un producto que es
permanentemente duro. El calor ablanda primero al material, pero al añadirle más
Calor o sustancias químicas especiales, se endurecen por un cambio químico conocido como
polimerización y no puede ser reblandecido. La polimerización es un proceso químico que da como
resultado la formación de un nuevo compuesto cuyo peso molecular es un múltiplo del de la sustancia
original. Los procesos utilizados para plásticos termofraguantes, incluyen compresión
o moldeo de transferencia, colado, laminado o impregnado .Fenólicas Es uno de los principales
plásticos termofraguantes que se usan en la actualidad en la industria. Dicha resina sintética se elabora
mediante la reacción del fenol con el formaldehido, forma un material duro, de alta resistencia,
durable, capaz de ser moldeado bajo una amplia variedad de condiciones. Este material tiene alta

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resistencia al calor y al agua y puede producirse en una gran variedad en colores. Se usa en la fabricación
de materiales de revestimiento, productos laminados, ruedas de esmeril y agentes aglutinantes para
metal y vidrio, pudiendo moldearse en muchas formas útiles, tales como cajas moldeadas,
clavijas eléctricas, tapones de botella, perillas, carátulas, mangos para cuchillos, gabinetes
para radio y otras numerosas partes eléctricas. Los compuestos famélicos son moldeados por
compresión o moldeo de transferencia. Resinas amínicas Las resinas más importantes son
formaldehido de urea y formaldehido de melanina. Este componente plástico, también termofraguante, se
puede obtener en forma despolvo para moldear o en solución para usarse como liga y adhesivo. A la vez
se combina con una variedad de relleno, mejora las propiedades mecánicas y eléctricas. Las buenas
características de flujo de la resina de melanina hacen un modelo de transferencia, conveniente para tales
artículos como vajillas, piezas de encendido, perillas y estuches para rasurad oras.
Vestimenta
• El ingreso al laboratorio obligatoriamente se debe realizar con delantal

manga larga, mantenerlos abrochados.
• Las heridas se deben llevar cubiertas, aunque se utilicen guantes para trabajar.
SÍMBOLOS DE RIESGO
Para la correcta manipulación de los productos peligrosos es imprescindible que el usuario

sepa identificar los distintos riesgos intrínsecos a su naturaleza, a través de la señalización
con los símbolos de peligrosidad respectivos.
Los símbolos de riesgo o peligrosidad son pictogramas o representaciones impresas en
fondo anaranjado, utilizados en rótulos o informaciones de productos químicos. Éstos
sirven para advertir sobre la peligrosidad o riesgo de un producto.
La etiqueta es, en general, la primera información que recibe el usuario y es la que permite
identificar el producto en el momento de su utilización. Todo recipiente que contenga un

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producto químico peligroso debe llevar, obligatoriamente, una etiqueta bien visible en su
envase, redactada en el idioma oficial del País, que contenga:
Nombre de la sustancia o del preparado. Incluido, en el caso de los preparados y en
función de la peligrosidad y de la concentración de los distintos componentes, el nombre
de alguno(s) de ellos
Nombre, dirección y teléfono del fabricante o importador. Es decir del responsable de su
comercialización.
Materiales
➢ Mechero Bunsen
➢ Espátula
➢ Vidrio de reloj
➢ Balanza
➢ Piedemetro
➢ Tubos de ensayo 10 por grupo con gradilla
➢ Bagueta
➢ Papel indicador
➢ Pipeta
➢ Propipeta
Lista de solventes orgánicos

➢ Hexano
➢ Acetona
➢ Tolueno
➢ DMF
➢ Dioxano
➢ Diclorometano

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Celulosas, polietilenos, polietilenos y propálenos.

Los termoplásticos, son procesados principalmente por inyección o moldeo soplado, extrusión, termo
formado y satinado. Celulosas Las celulosas son termoplásticos preparados de varios
tratamientos con fibras de algodón y madera. Son muy tenaces y se producen en una amplia variedad
decolores. Acetato de celulosa. Es un compuesto más estable que tiene una resistencia mecánica
considerable y fácil de ser fabricado en láminas o ser moldeado por inyección, compresión y extrusión. Con
este compuesto de fabrican envases de exhibición, juguetes, perillas, cuerpos de lámparas eléctricas,
revestimientos de cerdas para brochas de pinturas, etc. Acetato-butirato de celulosa. Es un
compuesto para moldeos, es similar al acetato de celulosa y ambos se producen en todos
loso colores por los mismos procesos, en general se reconoce por su baja absorción de humedad, por su
fuerza, estabilidad dimensional bajo diversas condiciones atmosféricas y por su capacidad para ser extruido
continuamente. Estilizado para fabricar los siguientes productos: cascos para futbol,
armazones para anteojos, charolas, cinturones, etc.
Poliestirenos Es un material adaptado especialmente para moldeo por inyección y

extrusión. Algunas de sus características más notables son. Su bajo peso específico
(1.07), es fácil de obtener en colores claros a opaco, resistentes al agua y a la mayor parte delia gentes
químicas, estabilidad dimensional y buenas características de aislamiento. Polietilenos Los productos de
polietileno son flexibles tanto temperatura ambiente normal como abajas temperaturas, son a prueba de
agua, no los afecta la mayoría de los agentes químicos; son capaces de sellar por calor y pueden producirse
en muchos colores. El polietileno es uno de los plásticos más ligeros, pudiendo flotar en el
agua, tiene una densidad de .91 a .96. Es uno de los plásticos más económicos y sus
características de resistencia a la humedad favorecen para envolver y para hacer bolsas.
Otros productos son: charolas para cubos de hielo, charolas para revelado, telas, material
desenvoltura, biberones, mangueras para jardín, cables coaxiales y partes aislantes para aplicaciones de
alta frecuencia. Estos productos se pueden fabricar en moldeo por inyección, moldeo soplado o extrudirse
en láminas, películas, etc. Polipropileno Puede ser procesado por todas las técnicas termoplásticas. Tiene
excelentes propiedades eléctricas, alta resistencia al impacto y a la tensión, con buena resistencia los
productos químicos y al calor. Los monofilamentos de polipropileno se usan para hacer sogas, redes y
telas, también se fabrican artículos para hospital y laboratorio, juguetes, muebles, etc.
Resinas furánicas Las resinas furánicas de obtienen procesando productos agrícolas de desecho,
talescomo olotes, cascaras de arroz y de semillas de algodón, con ciertos ácidos. La resinatermo
fraguante que se obtiene es de color obscuro resistente al agua y tiene excelentes
cualidades eléctricas. Estas resinas también son usadas como aglutinantes para arena de
corazones de fundición, como aditivos endurecedores para enyesar, también como agentes
adhesivos en compuestos de piso y en productos de grafito.

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Materiales cerámicos
La palabra cerámica deriva del vocablo griego keramos, cuya raíz sánscrita significa quemar.
En su sentido estricto se refiere a la arcilla en todas sus formas. Sin embargo, el uso moderno de este
término incluye a todos los materiales inorgánicos no
Metálicos. Desde la década de los 50′s en adelante, los mi
Triales más importantes fueron las arcillas tradicionales, utilizadas en alfarería, ladrillos, azulejos] y
similares, junto con el cemento y el vidrio. El arte tradicional de la cerámica se describe enal
farería. También puede buscarse la historia del ragú, singular técnica
milenariaoriental. Históricamente, los productos cerámicos han sido duros, porosos y frágiles. El estudio
de la cerámica consiste en una gran extensión de métodos para mitigar estos problemas y acentuar las
potencialidades del material, así como ofrecer usos notradicionales. Ejemplos de materiales
cerámicos
• Nitro de silicio (Si 3 N 4), utilizado como polvo abrasivo.• Carburo de boro (B4C), usado en algunos
helicópteros y cubiertas de tanques.
• Carburo de silicio (SiC), empleado en hornos microondas, en abrasivos y

Como material refractario.
• Diboruro de magnesio (Mg B 2), es un superconductor no convencional.• Óxido de zinc
(ZnO), un semiconductor.• Ferrita (Fe 3 O 4) es utilizado en núcleos de transformadores
magnéticos y en
Núcleos de memorias magnéticas.
•
Esteatita, utilizada como un aislante eléctrico.
• Ladrillos, utilizados en construcción• Óxido de uranio (UO2), empleado como combustible
en reactores nucleares• Óxido de itrio, bario y cobre (Y Ba 2 Cu 3 O 7
-x), superconductor de alta temperatura.
Propiedades mecánicas de la cerámica Los materiales cerámicos son generalmente iónicos o
vidriosos. Casi siempre se fracturan ante esfuerzos de tensión y presentan poca elasticidad,
dado que tienden asar materiales porosos. Los poros y otras imperfecciones microscópicas
actúan como entallas o concentradores de esfuerzo, reduciendo la resistencia a los
esfuerzosmencionados. Estos materiales muestran deformaciones plásticas. Sin embargo,
debido a la rigidez de la estructura de los componentes cristalinos hay pocos sistemas de deslizamientos
para dislocaciones de movimiento y la deformación ocurre de forma muy lenta. Con los materiales no
cristalinos (vidriosos), la fluidez viscosa es la principal causa de la deformación plástica, y
también es muy lenta. Aún así, es omitido en muchas aplicaciones de materiales cerámicos. Tienen elevada
resistencia a la compresión y son capaces de operar en temperaturas altas. Su gran dureza los hace
un material ampliamente utilizado como abrasivo y como puntas cortantes de herramientas.
Procesado de materiales cerámicos Las cerámicas no cristalinas (vidriosas) suelen ser formadas de
fundiciones. El vidries formado por cualquiera de los siguientes métodos: soplado, prensado, laminado,
estirado, colado o flotado. Los materiales cerámicos cristalinos no son susceptibles de un variado rango
reprocesado. Los métodos empleados para su manejo tienden a fallar en una de
dos categorías -hacer cerámica en la forma deseada, pro reacción in situ, o por formación de polvos en la

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forma deseada, y luego sinterizados para formar un cuerpo sólido. Algunos métodos usados son un
híbrido de los dos métodos mencionados
Cerámicas Tradicionales: Pastas Triaxiales
Cerámicas muy complejas y ampliamente utilizadas

•Productos de alfarería
•Ladrillos y tejas
•Azulejos
•Porcelana
•Aislantes
•Refractarios
Componentes habituales: -Arcilla (cuerpo principal de cerámica: caolinita, montmorillonita,...)-
Sílice (desengrasantes)-Feldespatos (fundentes) Pasta triaría + calor mezcla de fases
cristalinas y amorfas
•Arcilla
Propiedades generales y aplicación de los cerámicos.

En comparación con los metales, los cerámicos tienen las siguientes características
relativas: fragilidad, alta resistencia mecánica y dureza a temperaturas elevadas, módulo de
elasticidad elevado y tenacidad, densidad, dilatación térmica y conductividad térmica y eléctrica bajas. Sin
embargo, en vista de la amplia diversidad de composiciones de material cerámico y de tamaños de grano,
las propiedades mecánicas y físicas de os cerámicos
varían significativamente. Por ejemplo la conductividad eléctrica de los cerámicos se puede
modificar de mala a buena. en vistead sus sensibilidad a los defectos y fallas, así como a
las grietas superficiales e internas, a la presencia de diferentes tipos y niveles de impurezas y debido a
métodos diferentes de manufactura, las cerámicas pueden tener una amplia gama de propiedades.
Aplicaciones de los cerámicos

Los cerámicos tienen numerosas aplicaciones en productos de consumo e industriales. Se utilizan varios
tipos de cerámicos en las industrias eléctrica y electrónica, debido a que tienen una resistividad eléctrica
elevada, una resistencia dieléctrica alta y propiedades magnéticas adecuadas para aplicaciones tales como
imanes para bocinas. Un ejemplo es la porcelana, que es una cerámica blanca compuesta de caolín,
cuarzo y feldespato; su mayor uso se encuentra en aparatos domésticos y sanitarios.la capacidad
de los cerámicos a conservar su resistencia y rigidez a temperaturas elevadas los hace atractivos
para aplicaciones a temperaturas elevadas. Su resistencia al desgaste elevada, los hace adecuados para

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aplicaciones como camisas de cilindro, bujes, sellos y cojinetes. Las mayores temperaturas de
operación posibles gracias al uso de componentes cerámicos significan una combustión más eficiente
del combustible y una reducción en las emisiones de los automóviles
CONCLUSION
Esta práctica consta de varios ensayos, la realización de uno de ellos, en la mayoría de los
casos, nos permitirá identificar el material plástico ensayado. Por lo que se hace necesario
realizar varios ensayos y aunar la información obtenida en ellos. Los ensayos a realizar
son los siguientes: Densidad, Solubilidad, Comportamiento a la llama.
REFERENCIAS
http://u5ittolprocesos.blogspot.com/2017/12/procesos-industriales-de-plasticos.html

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Unidad 5
5.1 Procesos de ensambles (no permanentes, semipermanentes y
permanentes.)
Competencias a desarollar
En este trabajo se analizará los distintos tipos de ensamble, de manera adecuada a

la naturaleza del proceso y funcionalidad.
· Permanentes
· Semipermanentes
· No permanentes
Al igual que los tipos de soldadura para el proceso de ensamble que utilizaremos.
También veremos la selección de métodos de ensamble los cuales son:
· Manual
· Mecánico
Y los dispositivos de montajes como son:
· Los robots
· Las grúas
· Poleas
· Pinzas transportadoras.

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Desarrollo
Procesos de Ensamble (No permanentes, Semipermanentes y Permanentes)
La función básica de proceso de ensamble, (montaje) es unir dos o más partes entre sí para
formar un conjunto o subconjunto completo. La unión de las partes se puede lograr con
soldadura de arco o de gas, soldadura blanda o dura o con el uso de sujetadores mecánicos
o de adhesivos.
No permanentes.
Las efectuadas con otros sujetadores mecánicos no son permanentes los mecánicos son
más costosos y requiere capacidad en la preparación de partes por unir.
Semipermanentes.
Las operaciones de ensamble mecánico aseguran dos o más piezas en una unión que
puede desarmarse fácilmente.
Sujeción mecánica se puede lograr por medio de tornillos, remaches, roblones, pasadores,
cuñas y uniones por ajuste a presión estos últimos se consideran sempiternamente,
también se usan el remachado, ajustes a presión y encajes de expansión tornillos tuercas
y pernos.
Los tornillos y los pernos son sujetadores con roscas externas. Hay una diferencia técnica
entre un tornillo y un perno, que con frecuencia se confunde el su uso popular. Un tornillo
es un sujetador con rosca externa que, por lo general, se ensambla en un orificio roscado
ciego. Un perno es un sujetador con rosca externa que se inserta a través de orificios en
las partes y se asegura con una tuerca en el lado opuesto.
Permanentes.
Algunas partes se unen de modo permanente con soldadura eléctrica o de gas,
soldadura blanda, o dura y algunos adhesivos. La soldadura se efectúa con el uso de
calor, de presión o ambos.

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El calor producirá cierto efecto sobre las partes unidas para satisfacer la amplia variedad
de necesidades en la manufactura, se han desarrollado y están en uso.
Soldadura
La soldadura es un proceso de unión de materiales en la cual se funden las superficies de
contacto de dos (o más) partes mediante la aplicación conveniente de calor o presión.
La soldadura es un proceso relativamente nuevo, su importancia comercial y tecnológica
se deriva de los siguientes:
1. La soldadura proporciona unión permanente
2. La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales.
3. En general, la soldadura es una forma más económica de unir componentes, en
términos de uso de materiales y costos de fabricación.
4. La soldadura no se limita al ambiente de fábrica. Puede realizarse en el campo.

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Tipos de Soldadura

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Soldadura por fusión
Este proceso se refiere a los procesos de unión en los cuales la fusión proviene de la
aplicación de presión solamente o una combinación de calor y presión.
Algunos procesos representativos de este proceso son:
Soldadura por difusión. Las partes se colocan juntas bajo presión a una temperatura
elevada.

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Soldadura por fricción. Es un proceso similar al de difusión, solo que la temperatura

se obtiene al friccionar las partes a unir.
Soldadura ultrasónica. Se realiza aplicando una presión moderada entre las dos
partes y un movimiento oscilatorio a frecuencias ultrasónicas en una dirección paralela a
las superficies de contacto. La combinación de las fuerzas normales y vibratorias produce
intensas tensiones que remueven las películas superficiales y obtienen la unión atómica
de las partes.
Existe otros tipos de soldadura como:
1. Soldadura metálica con arco protegido

2. Soldadura metálica con arco eléctrico y gas
3. Soldadura con núcleo fundente
4. Soldadura electro gaseosa
5. Soldadura con arco sumergido
Soldadura por fusión
Estos procesos usan el calor para fundir los materiales base. En muchas
operaciones de soldadura por fusión, se añade un metal de aporte a la combinación
fundida para facilitar el proceso y aportar volumen y resistencia a la unión soldada.
La soldadura por resistencia es principalmente un tipo de soldadura por fusión
donde el calor se obtiene mediante la generación de un gran resistencia eléctrica dirigida
hacia el flujo de corriente en la unión que se va a soldar.
Tipos de uniones
a) Unión empalmada. En esta unión, las partes se encuentran en el mismo plano y unen
sus bordes.
b) Unión de esquina. Las partes en una unión de esquina forman un ángulo recto y se
unen en la esquina del ángulo.
c) Unión superpuesta. Esta unión consiste de dos partes que se sobreponen
d) Unión T. Una parte es perpendicular a la otra cuando se unen
e) Unión de bordes. Las partes en una unión de bordes están paralelas con al menos uno
de sus bordes en común y la unión se hace en el borde común.

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Uniones adhesivas
El uso de adhesivos data de épocas antiguas, y el pegado fue probablemente el

primero de los métodos de unión permanente utilizada. Los adhesivos tienen un alto rango
de aplicaciones de unión y sellado, para integrar materiales similares y diferentes, como
metales, plásticos, cerámica, madera, papel y cartón entre otros.
La unión con adhesivos es un proceso en el cual se usa un material ajeno a los
materiales que se desea unir para la fijación de ambas superficies.
Generalmente, las uniones con adhesivos no son tan fuertes como las que se
hacen con soldadura, y para eso se toman en cuenta algunos principios:
1. Se debe maximizar el área de contacto de la unión
2. Los pegados son más fuertes en cizalla y en tensión, y las uniones deben
diseñarse para que se apliquen tensiones de esos tipos.
3. Los pegados son más débiles en hendiduras o desprendimientos, y deben
diseñarse para evitar este tipo de tensiones.
Tipos de tensiones
a) Transversal

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b) De cizalla
c) De hendidura
d) De desprendimiento
Tipos de Adhesivos
Existe una gran cantidad de adhesivos comerciales, pero todos estos pueden
clasificarse dentro de 4 categorías: 1) naturales, 2) inorgánicos y 3) sintéticos.
Los adhesivos naturales son materiales derivados de fuentes como plantas y
animales, e incluyen las gomas, el almidón, la dextrina, el flúor de soya y el colágeno. Este
tipo de adhesivos se limita aplicaciones de bajo tensión.
Lo adhesivos inorgánicos se basan principalmente en el silicio de sodio y el
oxicloruro de magnesio, aunque el costo de estos es relativamente bajo, su resistencia es
similar a los naturales.
Los adhesivos sintéticos constituyen la categoría más importante en la manufactura;
incluyen diversos polímeros termoplásticos y duroplásticos.
Métodos de aplicación de adhesivos
1) Aplicación con brocha
2) Rodillos manuales
3) Serigrafía
4) Por flujo
5) Por aspersión o atomización
6) Con aplicadores automáticos
7) Recubrimiento mediante rodillo
Ensamble Mecánico
Tornillos, Tuercas y Pernos
Los tornillos y los pernos son sujetadores con roscas externas. Hay una diferencia
técnica entre un tornillo y un perno, que con frecuencia se confunde el su uso popular.
Un tornillo es un sujetador con rosca externa que, por lo general, se ensambla en un
orificio roscado ciego. Un perno es un sujetador con rosca externa que se inserta a través
de orificios en las partes y se asegura con una tuerca en el lado opuesto.

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Remaches y ojillos
Los remaches son sujetadores que se utilizan ampliamente para obtener una unión
permanente en forma mecánica. Estos remaches son una punta con cabeza y sin rosca
que se usa para unir dos(o más) partes, la punta pasa a través de orificios en las partes y
después forma una segunda cabeza en la punta del lado opuesto.

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Los ojetes u ojillos son sujetadores tubulares de paredes delgadas con un reborde en un
extremo. Se usan para producir una unión empalmada permanente entre dos (o más)
partes planas.
Selección Métodos de Ensamble
Existen solamente 2 métodos de ensamble,

1. Manual
2. Mecánico
Método manual: es aquel en donde la mano del hombre literalmente es parte del
ensamblado del artículo.
Hay diversos sistemas automatizados para realizar operaciones de ensamble mecánico,

entre ellos están:
• Máquinas de propósito especial
• Sistemas programables.
Las máquinas de propósito especial generalmente consisten en una serie de
estaciones de trabajo, en las cuales se añaden partes y/o se ejecutan operaciones de
unión.
Los sistemas de ensamble programables se utilizan para producir una variedad limitada de
ensambles distintos. Con frecuencia se emplean robots industriales, ya sea como
estaciones de trabajo bajo múltiples o como un robot único en una estación.
Diseño para ensambles
En años recientes el diseño de ensambles ha recibido mucha atención, pero sus

operaciones tienen un enorme costo de mano de obra, y para que el diseño sea exitoso se
plantean dos puntos sencillos:
1) diseñar el producto con la menor cantidad de partes posibles
2) diseñar las partes restantes para que se ensamblen con facilidad.
Se siguen algunos principios para dicho diseño.
Usar la menor cantidad de partes posible para reducir la cantidad de ensambles
requeridos
a) Reducir la cantidad de sujetadores roscados requeridos
b) Estandarizar los sujetadores

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c) Reducir dificultades de orientaciones de las partes

d) Evitar las partes que se enredan.
Diseño para ensamble automatizado
Además de los métodos de ensamble manual, hay diversos sistemas automatizados para
realizar operaciones de ensamble mecánico, entre ellos están: 1) máquinas de propósito
especial y 2) sistemas programables.
Las máquinas de propósito especial generalmente consisten en una serie de estaciones
de trabajo, en las cuales se añaden partes y/o se ejecutan operaciones de unión.
Los sistemas de ensamble programables se utilizan para producir una variedad limitada de
ensambles distintos. Con frecuencia se emplean robots industriales, ya sea como
estaciones de trabajo bajo múltiples o como un robot único en una estación.
Para facilitar el ensamble automatizado se siguen estos puntos:
a) Usar la modularidad en el diseño de productos
b) Reducir la necesidad de que se manejen varios componentes a la vez
c) Limitar las direcciones requeridas de acceso
d) Componentes de alta calidad
e) Usar ajustes de agarre automático
Dispositivos de Montaje
El término dispositivo se utiliza como sinónimo de aparato, es algo que establece una
disposición.
El robot es uno de los principales dispositivos de montaje o ensamble y otros dispositivos

como las grúas, poleas, pinzas transportadoras, estas son muy comunes en la industria
automotriz.
Estos dispositivos se consideran entre las operaciones más sencillas o directas de
realizar, en donde el objetivo primario es mover una pieza de una posición a otra.
Existen otras aplicaciones de manejos de material en las que el robot se utiliza para servir
a una máquina de producción transfiriendo piezas a/o desde las máquinas. Existen tres
casos que caen dentro de ésta categoría de aplicación:

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Carga/Descarga de Máquinas. El robot carga una pieza de trabajo en bruto en el proceso

y descarga una pieza acabada. Una operación de mecanizado es un ejemplo de este
caso.
Carga de máquinas.
El robot debe de cargar la pieza de trabajo en bruto a los materiales en las máquinas, pero
la pieza se extrae mediante algún otro medio. En una operación de prensado, el robot se
puede programar para cargar láminas de metal en la prensa, pero las piezas acabadas se
permite que caigan fuera de la prensa por gravedad.
Descarga de máquinas.
La máquina produce piezas acabadas a partir de materiales en bruto que se cargan

directamente en la máquina sin la ayuda de robots. El robot descarga la pieza de la
máquina. Ejemplos de ésta categoría incluyen aplicaciones de fundición de troquel y
moldeado plástico.
La aplicación se tipifica mejor mediante una célula de trabajo con el robot en el
centro que consta de la máquina de producción, el robot y alguna forma de entrega de
piezas.
Medidas de seguridad e higiene
1-.Usar una pulsera 93ntiestática (en caso de no tener frotarse las manos para
quitarse la estática)
2-.No usar ropa que cause estática.
3-.No tener nada en las manos como anillos, pulseras, relojes.
4-.No estar sobre una alfombra.
5-.El lugar donde vallas a ensamblar tiene que estar limpio.
6-.La mesa en que trabajes debe ser de madera.

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7-.No tener alimentos ni bebidas cerca.

8-.No jugar en el área de trabajo
9-.Una persona a la vez debe estar manipulando los componentes.
10-.Tomar los componentes de manera correcta.
11-.Mantener los componentes en bolsas 94ntiestáticas para que no se dañen.
12-.Colocar los componentes según el manual del fabricante.
Ensamblaje de materiales y uniones adhesiva
Los diseñadores e ingenieros tienen el reto diario de mejorar los diseños y los
procesos de fabricación. Cada día es más amplia la lista de materiales que se utilizan en
diseño por lo que las cintas y adhesivos 3M permiten una estética mejorada,
construcciones más livianas y un mejor rendimiento final. Estas soluciones adhesivas y en
cinta permiten a los clientes fabricar productos de forma creativa, eficiente y efectiva. Los
adhesivos y las cintas 3M se pueden utilizar para una amplia variedad de aplicaciones y
sustratos. Además, estamos felices de ayudarte a encontrar la solución adecuada para tu
proceso de ensamblaje.
Adhesivos y cintas para ensamblaje industrial
Si bien existen varias formas de diseñar y fabricar productos, los adhesivos y las cintas 3M
ofrecen ventajas únicas, en comparación con la soldadura y la fijación mecánica.
Fijación tradicional frente a unión adhesiva
La soldadura es el estándar de la industria para el ensamble de servicio pesado,

pero requiere experiencia y puede no funcionar si los sustratos son diferentes (por
ejemplo, de aluminio a acero). Los pernos permiten un torque preciso y se pueden extraer
o reemplazar; sin embargo, también requieren agujeros para unirse al sustrato. Los
tornillos se usan de manera frecuente, pero pueden no resistir demasiado estrés y estar

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sujetos a la corrosión. Los remaches son otra opción popular, pero requieren acceso
desde ambos lados para completar el ensamblaje; además, funcionan mejor con
substratos similares. La soldadura se usa para la conductividad eléctrica, pero,
generalmente, proporciona una unión mecánica débil.
Por el contrario, los adhesivos y las cintas pueden proporcionar múltiples beneficios
como alternativa a los métodos tradicionales. Por ejemplo, los adhesivos líquidos pueden
fluir y ajustarse a la forma del área de unión para rellenar orificios. Por lo general,
proporcionan uniones resistentes. Las cintas proporcionan un grosor y tamaño de unión
uniforme. Ofrecen una resistencia de manejo inmediata para facilitar el ensamble. Ambas
soluciones vienen en múltiples formatos que brindan flexibilidad de diseño y producción.
Además de los formatos, las cintas y los adhesivos se ofrecen con distintos grados de
resistencia para adaptarse a una amplia gama de necesidades de sustrato y diseño.
Los adhesivos industriales brindan beneficios clave sobre otros métodos de
ensamblaje industrial, que incluyen:
1. Eliminación de las tareas de perforación y de los agujeros para reducir los costos de
mano de obra y la concentración del estrés
2. Uso de materiales más delgados y livianos para reducir el peso del producto y el
consumo de energía
3. Distribución uniforme del estrés a través de la unión para optimizar el rendimiento
4. Unión de diferentes materiales para permitir nuevos diseños y prevenir la corrosión
5. Unión y sellado en simultáneo para eliminar los pasos del proceso
6. Reducción de la vibración en el producto final para mejorar la experiencia del cliente
Factores por considerar para los adhesivos y las uniones por cinta
Para formar una unión adhesiva, el adhesivo debe hacer un contacto estrecho con
la superficie de cada sustrato. Por lo tanto, el adhesivo se debe seleccionar con una

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comprensión de la energía de la superficie y la limpieza de los sustratos. Además, el

adhesivo debe tener suficiente resistencia cohesiva para satisfacer las necesidades de la
aplicación. Al seleccionar los sustratos para tu diseño, puedes trabajar con 3M para
seleccionar el mejor adhesivo para tu aplicación.
Energía superficial, impregnación y adherencia
La energía superficial es una propiedad física de la superficie de un material que

determina el nivel de anclaje del sustraro a un adhesivo. En un material con alta energía
superficial, un líquido se extiende sobre la superficie o la impregna; en un material con
baja energía superficial, el líquido resiste el flujo y el cordonado. Un adhesivo debe
impregnar el sustrato para proporcionar una unión.
Para elegir el adhesivo adecuado, es importante comprender las energías
superficiales de todos los sustratos y qué tan bien impregna el adhesivo en cada uno. La
limpieza de la superficie también es un factor que determina si un adhesivo impregna el
sustrato o no: algunos adhesivos requieren un alto grado de limpieza en el sustrato,
mientras que para otros esta característica es menos crítica.
Resistencia cohesiva
La resistencia cohesiva es la resistencia interna de un adhesivo, la capacidad del

adhesivo para mantenerse unido bajo estrés. Cuanto mayor es la resistencia cohesiva,
más fuerte es el adhesivo. Es importante considerar los tipos específicos de estrés que
actúan en una unión adhesiva. Entre los tipos de estrés frecuentes, se incluyen
cizalladura, corte, pelado y tracción.
La resistencia cohesiva está determinada por la composición química del adhesivo.
La resistencia de los adhesivos abarca un amplio rango, desde adhesivos sensibles a la
presión hasta adhesivos epoxi estructurales y acrílicos. Conocer la magnitud y la
frecuencia de los tipos de estrés a los que estará sometida tu aplicación es útil para elegir
el adhesivo con la mejor resistencia cohesiva para la tarea en cuestión.

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Conclusión
En este trabajo fueron analizados cada uno de los procesos de ensamble y sus
características, al igual que lo tipos de soldadura y las uniones que existen para cada una.
También analizamos los adhesivos que existen y los métodos de aplicación de cada uno
de ellos.
Aprendimos todo lo relacionado con los tipos de ensamble y sus diseños al igual que sus
funciones y aplicaciones que podríamos darles.

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5.2 Maquinados con chorro abrasivo
Introducción
El maquinado con chorro abrasivo es utilizado normalmente para aplicar un
acabado, corte o limpieza en una pieza, normalmente no se usa como un
proceso de corte dentro de la producción.
El maquinado es un proceso de fabricación que comprende un conjunto de
operaciones de conformación de piezas mediante la eliminación de material,
ya sea por arranque de viruta o abrasión.
La tendencia general en la manufactura es el perfeccionamiento de procesos
sin viruta para cortar y formar materiales difíciles de trabajar con procesos
convencionales. Los procesos de uso actual con chorro abrasivo, con chorro
de líquido, maquinado ultrasónico a esos procesos se llaman también “sin
viruta” porque no hay contacto entre la herramienta de corte y el material y no
se forman virutas como en los métodos convencionales. Las aplicaciones
incluyen la remoción de virutas, el corte, retiro de rebabas, limpieza y pulido.
Maquinados con chorro abrasivo
Este maquinado es un proceso mecánico para el corte de materiales duros y

quebradizos. Esto es similar a una ráfaga de arena, utilizando pequeñas
partículas de abrasivo muy finas y control de cierre a baja velocidad. Por medio
el aire se llevan partículas abrasivas que chocan en la pieza a velocidades
alrededor de 900 a 18000 m/min. Se utilizan para el corte, polvos de óxido de

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aluminio o carburo de silicio mientras que los polvos ligeros como la dolomita
o bicarbonato de sodio se usan para limpieza, grabado o pulido. Los polvos no
son recirculados a causa de posible contaminación lo cual es apto a la
obstrucción del sistema.
Este maquinado, corta materiales frágiles sin dañarlos. Otros usos incluyen
vidrio escarchado, remoción de óxidos en superficies metálicas, rebabado,
grabado de modelos, taladrado y corte de secciones finas de metal, corte y
moldeo de materiales cristalinos. Este no es adecuado para el corte de
materiales blandos porque las partículas abrasivas tienden a embutirse.
Comparado con procesos convencionales, la relación de remoción de material
es lenta.
Tipos de maquinado
Maquinado convencional:
Forma viruta por la acción de una herramienta y un esfuerzo cortante.
Maquinado no convencional:
Utiliza energía mecánica, térmica, eléctrica, química o combinaciones de

estas. Este tipo de maquinado surge de la necesidad de piezas con formas
complejas y para disminuir daños en el material de trabajo.

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PROCESO
Se apunta un chorro de alta velocidad de aire seco (o nitrógeno) con partículas

abrasivas a la superficie de la pieza. El choque genera una fuerza concentrada
apta para cortar materiales metálicos y no metálicos, para desbarbar o eliminar
esquirlas, o para limpiar una pieza con superficie irregular.
El método de maquinado con chorro abrasivo tiende a redondear las

aristas agudas en esquinas.
VENTAJAS DEL MAQUINADO
Permite realizar cortes en formas diversas y rápidas.
No provoca tensiones mecánicas, ni rebabas en las piezas

terminadas.

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Reduce la cantidad de material residual.
Corte con excelente calidad.
Proceso sin aporte de calor.
No genera contaminación.
MEDIDAS DE SEGURIDAD E HIGIENE
Humo y gas del corte
Durante el corte se producen humos y polvos metálicos nocivos. Los metales

pintados o revestidos o que contienen mercurio, cinc, plomo y grafito pueden
provocar durante el corte concentraciones nocivas de humo tóxico.
Para prevenir la exposición del operador u otras personas al humo tóxico, es
aconsejable que se utilicen mascarillas para filtrar el humo y trabajar en áreas
con una ventilación adecuada. En ambientes cerrados se aconseja emplear
aspiradores colocados debajo de la zona de corte.
Evite que se produzca fuego a causa de chispas o escorias calientes.
Retire del área de corte todos los materiales inflamables o combustibles.
Asegúrese que los dispositivos antincendio estén cerca de la zona de
trabajo.

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Coloque el generador en un lugar donde esté asegurada la aspiración y

la expulsión del aire por las rejillas de los paneles.Para evitar la formación
de gases tóxicos, es muy importante limpiar el material a ser cortado si
éste tiene solventes o desengrasantes halógenos. Algunos solventes
clorinados pueden descomponerse en presencia de las radiaciones
emitidas por el arco y generar gas fosgeno.
No corte recipientes de combustibles o lubricantes aun si están vacíos.

No corte recipientes o camisas que contengan materiales inflamables.
No trabaje en ambientes en los que haya alta concentración de gases
inflamables o vapores de líquidos combustibles (como la bencina).
Ruido
El ruido se genera durante el corte.

El nivel del ruido depende de los parámetros de corte utilizados.
El ruido puede perjudicar el oído.
Protéjase adecuadamente para evitar daños.
Quemaduras
El operador debe protegerse adecuadamente cada vez que corte, lo cual

debe convertirse en una precaución de rutina.
No apunte el chorro del soplete contra otras personas o cuerpos
extraños.

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MATERIAL Y EQUIPO NECESARIO
Maquinaria por chorro de gases y abrasivos
Es de tipo banco, consta de la unidad para abrasivo, colector de polvo, cámara de escape,
compresor de aire y filtro de aire. Dicha maquina se utiliza para cortar y conformar
materiales duros, también pueden utilizarse para taladrar y cortar secciones delgadas de
materiales difíciles de trabajar con herramientas convencionales.
Materiales que procesa
El maquinado de chorro abrasivo es un proceso mecánico para el corte de materiales

duros y quebradizos (vidrio, silicio, cerámica) que están en forma de materia prima
delgadas.
La velocidad del chorro causada por la intensificación de la presión, más el efecto
abrasivo, permiten cortar cualquier material. Otros incluyen vidrio escarchado, remoción de
óxidos, grabado, corte y moldeo.
Abrasivos utilizados
Oxido de aluminio:
Está diseñado para el uso industrial generalmente en operaciones como lapeado y

pulimento. Es utilizado para el corte y mecanizado de aluminio y latón.
Perla de vidrio:
Es un material que por su dureza, redondez y finura permite limpiar moldes con gran
rapidez, obteniendo un acabado brilloso, sin remoción de metal perceptible. Se usa en
metales para la limpieza y acabados cosméticos.
El carburo de silicio:
Es un material extremadamente duro casi como el diamante y que no se funde.

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METODOLOGIA
La elección de una correcta presión de trabajo y de los parámetros de operación influye de

manera importante en el corte, tanto en su capacidad y calidad como en los costos.
Se deben especificar las variables técnicas y los parámetros que se deben de controlar en
el proceso, cada proceso tiene sus propias variables con sus respectivos valores
recomendados (temperatura, velocidad de corte, presión, etc.)
Generalmente es un proceso manual no computarizado como lo es el hidroabrasivo. La
presión surge a partir del suministro de gas, que es limitado por el regulador de presión, el
gas es llevado a un suministro de polvo y es mezclado gracias a la acción del vibrador, por
último es expulsado por la boquilla.
Aplicaciones más comunes del mecanizado por abrasión
• Piezas de automóviles, como embragues, bombas inyectoras, tubos compresores,

etc.
• Piezas de aviación como el fuselaje y el acabado de las alas de los aviones.
• Piezas ópticas como lentes de telescopios y espejos.
CONCLUSIÓN
En conclusión la abrasión es la acción mecánica de rozamiento de dos superficies la una

contra la otra que ocasiona la erosión y desgaste (ruptura de partículas) de una o de ambas
superficies.
El mecanizado por abrasión es, por lo tanto, el proceso de eliminación del material sobrante
de una pieza desgastándola en pequeñas cantidades, haciendo que se desprendan
partículas de material, para lograr la forma adecuada.
Las limitaciones del mecanizado por abrasión tienen que ver sobre todo con los tiempos
necesarios para la producción, que son insostenibles en algunos procesos de fabricación.
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5.3 Maquinados con chorro de agua
Introducción
Existen numerosos procesos de mecanizado que, en lugar de emplear herramientas de
corte, usan diversas formas de energía. Es así que el uso de la energía mecánica ha dado
origen a uno de los procesos de mayor expansión en los últimos años, que reúne una serie
de ventajas frente a otros: el corte con agua o con chorro de agua.
A priori, puede parecer insólito que un chorro de agua sea capaz de cortar madera,
plásticos, tela, caucho, metales, vidrio, grafito, materiales compuestos y un largo etcétera
hasta cerámica y granito en una sola pasada, sin deformar ni endurecer el material, sin
producir calor, sin desprender gases tóxicos ni desechos, con mínima formación de rebabas
y escasa pérdida de material.
Pero en realidad, el corte con agua destaca todos estos atributos, por lo que bien vale
aprender en qué consiste y de qué máquinas se dispone actualmente.
Desarrollo
Maquinados con chorro de agua
En general, este método trabaja forzando un cierto caudal de agua altamente presurizado a
través de un orificio de un diámetro muy pequeño (tobera), formando de esta forma un
delgado chorro de altísima velocidad. Este chorro impacta el material con una gran fuerza
en un área muy reducida, lo que provoca pequeñas grietas que con la persistencia del
impacto del chorro “erosiona” el material, por lo que se habla de “micro erosión”.
Existen dos sistemas que emplean el principio antes descrito, el que emplea sólo agua y
que es empleado para cortar todo tipo de materiales blandos, como, por ejemplo: madera,
alimentos, plásticos, etc. Y el otro sistema de similares características pero que sólo difiere
en el ingreso de un abrasivo al chorro, para permitir el corte de materiales duros como:
aceros, titanio, aleaciones, etc.

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El corte con chorro de 5agua (en inglés WJC) usa una corriente fina de agua a alta presión
y velocidad dirigida hacia la superficie de trabajo para producir un corte. También se
emplea el nombre de maquinado hidrodinámico para este proceso, pero el corte por
chorro de agua es el término de uso más frecuente en la industria.
Para obtener una fina corriente de agua, se usa una pequeña abertura de boquilla de un
diámetro de 0.004 a 0.016 In (0.1 a 0.4 mm). A fin de que la corriente tenga la energía
suficiente para cortar se usan presiones hasta de 60 000 lb/in (400 Mpa), y el chorro alcanza
velocidades hasta de 3000 pies/seg (900 m/seg). Una bomba hidráulica presuriza el fluido
al nivel deseado. La unidad de boquilla consiste en un soporte y una boquilla de joya. El
soporte está hecho de acero inoxidable y la boquilla de Zafiro, rubí o diamante. El diamante
dura más, pero es el de mayor costo, En el WJC deben usarse sistemas de filtración para
separar las virutas producidas durante el proceso. Los fluidos de corte en ese sistema son
soluciones de polímeros, las cuales se prefieren debido a que tienden a producir una
corriente coherente. Ya hemos analizado los fluidos de corte en el contexto del maquinado
convencional, pero el término se usa merecidamente en el WJC.

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Generadores de Presión:
Existen dos sistemas principales para generar la presión necesaria, las bombas de
émbolos y el llamado “intensificador de presión”. Las primeras poseen generalmente tres
émbolos conectados a un cigüeñal e impulsado por un motor eléctrico. Pueden llegar a
generar presiones bajas y medias (hasta 344 Mpa en últimos diseños) sin problemas. La
principal ventaja de estas bombas es que es muy eficiente en las presiones mencionadas y
su principal desventaja es que sobre estas presiones se torna insegura y produce importante
variabilidad en el caudal de entrega.
Ventajas y desventajas
Ventajas:
1. Al no haber herramientas de corte, no existe el problema de desgaste de la misma.
2. Corte de excelente calidad, en la mayoría de casos no se necesita un acabado
posterior.
3. Universal, ya que la misma maquina puede cortar una enorme variedad de
materiales.
4. Proceso sin exfoliación ni desgarros.
5. Apta para mecanizar perfiles intrincados.
6. Proceso sin aporte de calor.
7. Inexistencia de tensiones residuales debido a que el proceso no genera esfuerzos de

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corte.
8. No genera contaminación ni gases.
9. El mecanizado lo puede realizar el mismo ingeniero que ha diseñado la pieza, ya
que no requiere de trabajo manual bruto, simplemente programar la máquina, ubicar
la pieza y recogerla una vez terminada.
10. Reutilización de piezas procedentes de otros trabajos, abaratando de esta manera los
costes finales.
11. Si se compara con los sistemas de plasma, oxicorte y láser, al ser estos tres con
aporte de calor, y el agua no, el corte por agua permite un trabajo sin afectar a
ninguna zona del material sobre el cual trabaja.
12. Si se compara únicamente con el láser, el chorro por agua permite cortar espesores
mucho mayores.
Desventajas:
No existen muchas, pero por destacar alguna se podría decir que el agua en comparación
al
corte por plasma es más lento. El corte por agua solo puede trabajar en dos dimensiones,
impidiendo de esta forma el trabajo en más ejes.
• Maquinado con chorro de agua abrasivo

El chorro de agua abrasivo difiere del chorro de agua pura sólo en algunos aspectos. En
el chorro de agua abrasivo, el chorro de agua acelera las partículas abrasivas y estas
partículas, no el agua, erosionan el material
Ya sea uno u otro método, generalmente emplean el mismo tipo de máquina, cuyo
esquema vemos en la figura de abajo. La diferencia principal entre ambos métodos es que
el equipo de corte con agua pura no incluye la tolva de abrasivo y, por ende, como veremos
más adelante, el cabezal de corte tiene un diseño diferente.

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Sistema de suministro de agua a presión ultra alta

Originalmente, el agua proveniente de un tanque es impulsada mediante un compresor e
ingresa a baja presión en la bomba intensificadora. Esta actúa como un amplificador, ya
que convierte la energía del fluido hidráulico de baja presión en agua a presión ultra alta.
Un sistema hidráulico proporciona potencia hidráulica a un pistón reciprocante en la sección
central de la bomba intensificadora. Un sensor de contacto, situado en cada extremo del
recorrido del pistón, envía señales a controles electrónicos para desplazar la válvula de
control direccional e invertir la dirección del pistón. La bomba intensificadora, con un émbolo
en cada lado del pistón, genera presión en ambas direcciones. Mientras uno de los lados de
la bomba se encuentra en la carrera de admisión, el lado opuesto está generando salida a
presión ultra alta. Durante la carrera de admisión del émbolo, el agua filtrada ingresa en el
cilindro de alta presión a través de una válvula de retención.

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Calidad del agua

Antes de instalar un sistema de corte con agua, es muy importante realizar un análisis de
la calidad del agua a cargo de una empresa especializada. El agua de entrada debe tratarse
para eliminar la dureza o reducir el contenido de sólidos totales disueltos. No se
recomienda un tratamiento de agua que produzca un contenido de sólidos totales menor de
0,5 ppm porque la agresividad del agua purificada puede dañar los componentes de la
bomba intensificadora. El agua tratada debe tener un valor de pH de 6 a 8.
Algunos fabricantes proveen equipos de tratamiento de agua especiales para el corte con
agua, que no solo eliminan la dureza, sino que además acondicionan el agua y garantizan
una presión constante para su entrada en la bomba intensificadora.
Los equipos de corte con agua emplean muy poca agua (menos de 4 litros por minuto,
dependiendo del tamaño del orificio del cabezal de corte) y, como mencionamos
anteriormente, el agua utilizada se puede reciclar mediante un sistema de circuito cerrado.
Por lo general, el agua residual es lo suficientemente limpia como para filtrarla y eliminarla
por el desagüe.
Medidas de seguridad e higiene

El uso de equipo de protección personal (PPE) depende de la presión de trabajo del agua y
de la aplicación de limpieza. Los gerentes, supervisores y operadores DEBEN llevar a cabo
una evaluación de riesgo específica para cada trabajo para definir los requisitos exactos de
EPP.
Consulte Equipo de protección para el personal (Sección 6) de las Prácticas recomendadas
de WJTA-IMCA para el uso de equipo de rociado de agua a alta presión para obtener
información adicional.
• Higiene: Higiene: Se recomienda a los operadores lavarse cuidadosamente después

de todas las operaciones de rociado con agua a alta presión para eliminar cualquier
residuo que pueda contener restos de sustancias dañinas.

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• Aplicación de primeros auxilios: es OBLIGATORIO contar con instalaciones de

primeros auxilios adecuadas para los usuarios en el lugar de operación.
EL EPP PUEDE INCLUIR:

• Protección ocular: Visor para cara completa
• Protección para los pies: De marca Kevlar® o botas impermeables y antideslizantes
con puntera de acero
• Protección manual: Guantes impermeables
• Protección auditiva: Protección auditiva para un mínimo de 85 dBA
• Protección para la cabeza: Casco rígido compatible con visera de cara completa y
protección auditiva
• Protección corporal: Ropa impermeable multicapa aprobada para aplicaciones con
agua a alta presión
• Protección de manguera: Cubierta de manguera
• Protección respiratoria: Puede ser necesaria; consulte la sección de evaluación de
riesgos específica para cada trabajo

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Mesa y dimensiones
La mesa de control de movimiento está construida, por lo general, en acero inoxidable y
aluminio estructural. Dependiendo de las necesidades y del fabricante, sus dimensiones
varían desde menos de 2 metros para el eje X hasta más de 12 metros para el eje Y, con
una gran diversidad de medidas intermedias. El espesor máximo de material que puede
cortarse con estos equipos de corte con agua es de 200 mm (eje Z), las velocidades de
corte son de alrededor de 20 metros/min y la tolerancia promedio suele ser de ± 0,05 mm/m.
El fondo de la mesa presenta cavidades para que los lodos (mezcla de agua y abrasivo)
puedan escurrir. Generalmente, el proceso de limpieza se realiza con sistemas extractores
continuos que recogen los lodos depositados en la

cuba de corte y separan el agua para reciclarla.
Cabezal de corte
Cualquier máquina de corte con agua tiene al menos un cabezal de corte (puede haber
varios) y dependiendo del sistema de agua pura o agua y abrasivo, estos cabezales
presentan los diseños que vemos en la siguiente figura.

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El o los cabezales están montados sobre brazos que se desplazan por el plano XY de la
mesa y en la dirección Z, formando un sistema de corte. Los equipos más complejos cuentan
con cabezales de hasta 5 o 6 ejes, que permiten el corte en ángulo de hasta 90º y en tres
dimensiones (3D) con giro infinito, lo que ahorra tiempo y maximiza el rendimiento de estos
equipos.
Sistema de control
El movimiento de este sistema de corte es controlado por computadora, por lo que puede
aceptar archivos CAD/CAM. Aunque parezca lo contrario, el manejo computarizado del
sistema de corte no es complicado y un operador sin experiencia debería ser capaz de
aprender a operar y mantener una máquina de corte con agua tras un mínimo de una
semana de capacitación, gracias a la diversidad de programas de anidación de CAD/CAM
que ofrece el mercado actual.
Estos programas permiten la regulación de parámetros básicos como, entre otros,
las propiedades del material, el caudal del chorro, la tolerancia del corte y el promedio
de tiempo para el mecanizado, los cuales determinan el comportamiento físico del cabezal
y del chorro a medida que se desplazan sobre el material y lo cortan.
Aplicaciones del corte con agua

Prácticamente todas las industrias pueden hacer uso de esta novedosa y versátil técnica de
corte, económica, precisa y amigable con el medio ambiente. Las aplicaciones del corte con
agua incluyen, entre otros, el sector aeronáutico (aleaciones, aislantes, fibra de carbono,
titanio), automotriz (aleaciones, caucho, materiales compuestos, cuero) y metalúrgico
(aceros, aleaciones, latón), así como las industrias de la construcción (barras, cerámicas,
mármol, vigas), del mueble (cristal, espejos, madera, tejidos), del juguete (espumas, fibras
sintéticas, polímeros, polipropileno), de la alimentación (carnes, repostería) y hasta la
publicidad y el arte (metacrilato, polietileno, PVC, vinilo).

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Conclusión
El corte con chorro de agua es un método utilizado para el corte en piezas blandas y
tiene un derivado en el que se utiliza abrasivo para un corte en material más duro. El corte
con chorro de agua es un método que utiliza la presión del agua a través de un orificio
pequeño para el corte en piezas de material blando. Para el corte en piezas de material
duro, se utiliza un método derivado llamado corte con chorro de agua abrasivo. Dicho
método ayuda a minimizar la perdida de material y a tener un corte detallado y fino.
Bibiografía
Diaz Alfaro, A (2002). MAQUINADO DE AGUA. http://www.flowwaterjet.com/es-mx/waterjet-
technologulabras.vewaterjetaspx
Dani Castillo, (2013), demaquinasyherramientas,

https://www.demaquinasyherramientas.com/herramientas-de-corte/corte-con-agua

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