Proyecto de Innovación y Mejora 2022

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO
INDUSTRIAL
DIRECCION ZONAL LA LIBERTAD

ESCUELA / CFP SENATI - TRUJILLO
CARRERA ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL
CARRERA ADMINISTRACIÓN DE EMPRESAS
Proyecto de Innovación y/o Mejora

Nivel Profesional Técnico/Técnico Operativo
“Incrementar la productividad implementando un plan de

mantenimiento preventivo en las máquinas del Molino Galán
E.I.R.L.”
Autores : Gonzales Oblitas Jhoselin

Cárdenas Salazar Estefany
Asesor : Urcia Angulo, Cesar
Trujillo, Perú
2022
INDICE GENERAL
DEDICATORIA ........................................................................................................................... 9
AGRADECIMIENTO ................................................................................................................. 10
RESUMEN EJECUTIVO DEL PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA ................... 11
ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA......................................................................... 12
1.1. RAZÓN SOCIAL:................................................................................................... 13
1.2. MISIÓN, VISIÓN, OBJETIVOS Y VALORES DE LA EMPRESA:.................... 13
1.2.1. MISIÓN:.............................................................................................................. 13
1.2.2 VISIÓN:........................................................................................................................... 13
1.2.3 OBJETIVOS: ................................................................................................................... 13
1.2.4 VALORES: ...................................................................................................................... 13
1.3. PRODUCTOS, MERCADO Y CLIENTES: ..................................................................... 14
1.3.1 PRODUCTOS: ................................................................................................................ 14
1.3.2. CLIENTES/PROVEEDORES:....................................................................................... 14
1.4. ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÒN - MOLINO GALAN E.I.R.L. ....................... 15
1.5. OTRA INFORMACIÓN RELEVANTE DE LA EMPRESA DONDE SE
DESARROLLA EL PROYECTO: ............................................................................................. 15
1.5.2. DATOS DE LA EMPRESA: .................................................................................. 16
PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA .................................................. 17
2. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA: ........................................................................ 19
2.1.1. Lluvia de Ideas .................................................................................................... 19
2.1.2. Diagrama de Afinidades ...................................................................................... 20
2.1.3. Matriz de Priorización ......................................................................................... 20
2.1.4. Solución............................................................................................................... 21
2.1.5. Conclusión:.......................................................................................................... 23
2.2. OBJETIVOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÒN Y/O MEJORA: .................. 24
2.1 OBJETIVO GENERAL: .................................................................................................... 24
2.2 OBJETIVO ESPECIFICOS: .............................................................................................. 24
2.3 ANTECEDENTES DEL PROYECTO DE INNOVACIÒN Y/O MEJORA: .................... 24
2.4. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO DE INNOVACIÒN Y/O MEJORA: .................... 25
2.5. MARCO TEORICO ............................................................................................................. 26
2.5.1. FUNDAMENTO TEÓRICO DEL PROYECTO DE MEJORA: ................................... 26
2.5.2. CONCEPTOS Y TÉRMINOS UTILIZADOS: .............................................................. 28
3. Análisis de la Situación Actual ....................................................................................... 39
3.1. Análisis de la Situación Actual ....................................................................................... 39
3.2. Efectos del Producto................................................................................................ 49
2
3.3. Costo ....................................................................................................................... 50
3.4. Entrega de Productos ............................................................................................... 50
3.5. Análisis de las Causas raíz que generan el Problema ...................................................... 50
3.5.1. Resultados Obtenidos: ......................................................................................... 50
3.5.1.1. Lluvia de Ideas por hechos ...................................................................................... 50
3.5.1.2. Diagrama de Afinidades .......................................................................................... 51
3.5.2. Matriz de Priorización ......................................................................................... 53
3.6. Priorización de las Causas Raíz............................................................................... 56
3.6.1. Análisis Cualitativo de la Causa 1 ....................................................................... 56
3.6.2. Análisis Cuantitativo De La Causa 1 .................................................................. 56
3.6.3. Análisis Cualitativo de la Causa 2:...................................................................... 57
3.6.4. Análisis Cuantitativo de la Causa 2 ..................................................................... 57
3.6.5. Análisis Cualitativo de la Causa 3 ....................................................................... 58
3.6.6. Análisis Cuantitativo de la Causa 3..................................................................... 58
4. Propuesta Técnica de la Mejora ...................................................................................... 62
4.1. Plan de Acción de la Propuesta de Mejora .............................................................. 62
4.1.1. Plan de Acción de la Propuesta de Mejora .............................................................. 62
4.2.1. Plan de acción de Mejora Definido ......................................................................... 63
4.3. Consideraciones Técnicas y Operativas para la Implementación de la Mejora .. 64
A. Herramienta 1: Implementación del Mantenimiento Preventivo .................................... 64
1. OBJETIVO GENERAL: ......................................................................................... 64
1.1. OBJETIVOS ESPECÍFICOS: ............................................................................. 64
2. ALCANCE: ............................................................................................................. 64
3. PLANEACIÓN DE LAS ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO
PREVENTIVO:........................................................................................................................... 65
4. LOS PASOS PARA REALIZAR EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO ......... 65
5. ANÁLISIS ESPECÍFICO: ...................................................................................... 66
6. RESULTADOS ESPERADOS: .............................................................................. 66
7. DESARROLLO ...................................................................................................... 66
8. ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO ............................................................. 66
9. ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LA PULIDORA
67
10. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES .................................................................. 68
B. HERRAMIENTA 2: ELABORACIÓN DEL PLAN DE IMPLEMENTACIÓN DE LA
5S 69
1. OBJETIVO: ............................................................................................................. 69
2. ALCANCE: ............................................................................................................. 69
3
3. DESARROLLO: ..................................................................................................... 69
a. Sensibilización de la Gerencia General ............................................................... 69
b. Estructuración del Comité de Aplicación de las 5S ............................................ 69
c. Funciones del Comité y Facilitadores de las 5S .................................................. 70
d. Entrenamiento del Personal Involucrado ............................................................ 70
e. Elaboración del Plan De Acción ......................................................................... 70
f. Anuncio Oficial de Inicio del Proyecto de las 5S................................................ 70
h. Implementación por Etapas de las 5S.................................................................. 71
I. DE LA PRIMERA S, CLASIFICACIÓN ........................................................... 71
II. DE LA SEGUNDA S, ORDEN .......................................................................... 72
III. DE LA TERCERA S, LIMPIEZA ...................................................................... 73
IV. DE LA CUARTA S ESTANDARIZACIÓN ...................................................... 73
V. QUINTA S MANTENIMIENTO ....................................................................... 74
VI. RESULTADO ESPERADO DE LA 5 S ............................................................. 74
VII. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES .............................................................. 75
C. HERRAMIENTA 3: IMPLEMENTACIÓN DE CAPACITACION .............................. 76
1. PROCEDIMIENTO PARA LAS CAPACITACIONES ......................................... 76
2. OBJETIVO: ............................................................................................................. 76
3. ALCANCE: ............................................................................................................. 76
4. DESARROLLO: ..................................................................................................... 76
1º PASO - SE PRESENTARÁ A GERENCIA ........................................................................ 76
2º PASO – PERSONAL DIRIGIDO LA CAPACITACIÓN ................................................... 76
3º PASO – COMO SE CAPACITARÁ LA PERSONAL ........................................................ 77
4º PASO – IMPLEMENTACIÓN DE MÓDULOS ................................................................. 77
5º PASO – ESTIMAR LA DURACIÓN DE LOS CURSOS, HORARIOS Y PERIODICIDAD
77
5. BENEFICIOS .......................................................................................................... 77
BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO: .................................................... 77
BENEFICIOS DE 5S: .............................................................................................................. 77
6. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES .............................................................. 78
4.4. RECURSOS TÉCNICOS PARA IMPLEMENTAR LA MEJORA PROPUESTA 79
4.4.1. Equipos y Herramientas ...................................................................................... 79
4.4.2. Materiales y Equipamiento.................................................................................. 79
4.4.3. Recursos Humanos .............................................................................................. 80
4.5. DIAGRAMA DEL PROCESO, MAPA DEL FLUJO DE VALOR Y/O
DIAGRAMA DE OPERACIÓN DE LA SITUACIÓN MEJORADA. ...................................... 80
4.5.1. COMPARACIÓN DE LA MEJORA ES: ............................................................... 81
4.6. CRONOGRAMA DE EJECUCIÓN DE LA MEJORA ......................................... 82
4
4.6.1. Cronograma de Actividades del Proyecto de Mejora .............................................. 83
4.7. ASPECTOS LIMITANTES DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA ..... 83
5. Costos de Implementación de la Mejora ......................................................................... 86
5.1. Costos de Materiales por Herramienta .................................................................... 86
HERRAMIENTA N° 1: MANTENIMIENTO PREVENTIVO ............................................... 86
HERRAMIENTA N° 2: IMPLEMENTACIÓN METODOLOGÍA 5S: .................................. 87
HERRAMIENTA N°3: CAPACITACION DE PERSONAL: ................................................. 87
5.2. Costo Total de Materiales ....................................................................................... 87
5.3. Costos de Mano de Obra ......................................................................................... 88
5.3.1. HERRAMIENTA N° 1: MANTENIMIENTO PREVENTIVO ......................... 89
5.3.2. HERRAMIENTA N° 2: IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5S: ............................ 89
5.4. Resumen de costos en mano de obra: ...................................................................... 92
5.5. Costos de maquinarias equipos y herramientas:...................................................... 92
5.5.1. HERRAMIENTA N° 1: MANTENIMIENTO PREVENTIVO ......................... 92
5.1.1. HERRAMIENTA N° 3: CAPACITACION DE PERSONAL:........................... 93
5.6. Cálculo de depreciación .......................................................................................... 93
5.7. Resumen de costo de máquinas, herramientas y equipos ........................................ 93
5.8. Costo Total de Implementación de la Mejora ......................................................... 93
5.8.1. Costos totales según materiales, mano de obra y máquinas ................................ 94
6. Evaluación técnica y económica de la mejora................................................................. 97
6.1. Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora ........................................ 97
6.1.1. Beneficios tangibles ............................................................................................ 97
6.1.2. Beneficios intangibles: ...................................................................................... 102
6.2. Relación beneficio/costo ....................................................................................... 102
7. CONCLUSIONES: ....................................................................................................... 104
8. RECOMENDACIONES: .............................................................................................. 106
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ...................................................................................... 107
ANEXOS................................................................................................................................... 109
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1: Organigrama de la empresa Molino Galán E.I.R.L. ............................................ 15

Ilustración 2: Diagrama de Barras del problema (%), según las ideas base .............................. 23
Ilustración 3: Diagrama sobre la relación entre producción, calidad y mantenimiento. ........... 31
Ilustración 4: Diagrama de la implementación de las 5S .......................................................... 34
Ilustración 5: Ingreso de la carga............................................................................................... 40
Ilustración 6: Muestreo de la humedad ..................................................................................... 40
Ilustración 7: Almacenamiento de materia prima I ................................................................... 41
5
Ilustración 8: Almacenamiento de materia prima II .................................................................. 41
Ilustración 9: Medidor de humedad y temperatura .................................................................... 42
Ilustración 10: Secado de materia prima I ................................................................................. 42
Ilustración 11: Secado de materia prima II................................................................................ 43
Ilustración 12: Llenado de tolva ................................................................................................ 43
Ilustración 13: Máquina de Pre-Limpia ..................................................................................... 43
Ilustración 14: Maquina descascaradora ................................................................................... 44
Ilustración 15: Vista interior de los rodillos de goma en maquina descascaradora ................... 44
Ilustración 16: Maquina Limpiadora ......................................................................................... 45
Ilustración 17: Mesa Paddy ....................................................................................................... 45
Ilustración 18: Maquinas Pulidoras II ....................................................................................... 46
Ilustración 19: Maquinas Blanqueadoras I ................................................................................ 46
Ilustración 20: Maquina Clasificadora II ................................................................................... 47
Ilustración 21: Mesa de ñelen .................................................................................................... 47
Ilustración 22: Tolva de ensaque ............................................................................................... 47
Ilustración 23: Equipos para envasado de producto final .......................................................... 48
Ilustración 24: Almacenamiento de producto terminado .......................................................... 48
Ilustración 25: Diagrama de Ishikawa ....................................................................................... 52
Ilustración 26: Diagrama de Pareto ........................................................................................... 55
Ilustración 27:Variaciones ocasionadas por la causa 1 ............................................................. 57
Ilustración 28: Variaciones ocasionadas por la causa 2 ............................................................ 58
Ilustración 29: Variaciones ocasionadas por la causa 3 ............................................................ 59
Ilustración 30: Estructuración del Comité de Aplicación de las 5S .......................................... 70
Ilustración 31: Diagrama de implementación de la metodología de las 5S por etapas ............. 71
Ilustración 32: Etiquetado de artículos ...................................................................................... 72
Ilustración 33: Uso de colores específicos para identificar las áreas......................................... 72
Ilustración 34: Limpieza de las áreas de las áreas del molino ................................................... 73
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: Número de Trabajadores, según el área ....................................................................... 19

Tabla 2: Agrupación de problemas planteados .......................................................................... 20
Tabla 3: Escala para la valorización de los problemas identificados ......................................... 21
Tabla 4: Resultado de la puntuación del primer miembro de nuestro equipo de trabajo ........... 21
Tabla 5: Resultados de puntuación del segundo miembro de nuestro equipo de trabajo ........... 22
Tabla 6: Resultados de puntuación del tercer miembro de nuestro equipo de trabajo. .............. 22
Tabla 7: Resultados de puntuación del cuarto miembro de nuestro equipo de trabajo .............. 22
Tabla 8: Matriz de prioridades según la lluvia de ideas ............................................................. 23
Tabla 9: Diagrama de afinidades teniendo en cuenta ideas base con las ideas planteadas ........ 51
Tabla 10: Matriz de Priorización................................................................................................ 53
Tabla 11: Puntuación de las ideas base respecto a las causas .................................................... 53
Tabla 12: La matriz de prioridades según nuestra lluvia de ideas.............................................. 54
Tabla 13: Análisis Cuantitativo de la causa, a partir del mantenimiento de la máquina ............ 56
Tabla 14: Análisis Cuantitativo de la Causa 2, según la inseguridad de las instalaciones ......... 57
Tabla 15: Análisis cuantitativo de la causa 3, según la falta de capacitación ............................ 58
Tabla 16: Formulación del Plan de Acción de Mejora............................................................... 62
Tabla 17: Diagrama de 5 por qué ............................................................................................... 62
Tabla 18: Plan de Acción de Mejora Definido ........................................................................... 63
6
Tabla 19: Primera Herramienta y su finalidad ........................................................................... 64
Tabla 20: Mantenimiento preventivo orientada a la pulidora .................................................... 67
Tabla 21: Cronograma de las actividades de mantenimiento preventivo para la pulidora ......... 68
Tabla 22: Segunda herramienta y su finalidad ........................................................................... 69
Tabla 23: Leyenda de colores para inventario general de máquinas .......................................... 73
Tabla 24: Cronograma de actividades para implementar la herramienta 5S .............................. 75
Tabla 25: Tercera herramienta para utilizar ............................................................................... 76
Tabla 26: Cronograma de actividades para empleo de tercera herramienta ............................... 78
Tabla 27: Equipos necesarios para implementación de la mejora.............................................. 79
Tabla 28: Materiales y equipamiento necesario ......................................................................... 79
Tabla 29: Recursos Humanos necesario..................................................................................... 80
Tabla 30: Comparación de la variable tiempo empleado en el sistema actual vs el sistema
mejorado...................................................................................................................................... 81
Tabla 31: Cronograma de ejecución de la mejora ...................................................................... 82
Tabla 32: Cronograma de Actividades del Proyecto de Mejora ................................................ 83
Tabla 33: Tabla de Costos de Materiales para la Implementación del mantenimiento preventivo
..................................................................................................................................................... 86
Tabla 34: Tabla de Costos de Materiales para la Implementación de la metodología 5S .......... 87
Tabla 35: Costos por implementación de capacitación a personal ............................................. 87
Tabla 36: Costos que demanda el refrigerio............................................................................... 87
Tabla 37: Personal para la Implementación de las Herramientas Propuestas ............................ 88
Tabla 38: Costo de la Mano de Obra del Técnico Eléctrico de Mantenimiento Preventivo ...... 89
Tabla 39: Costo de la Mano de Obra del Técnico de Mantenimiento Preventivo Mecánico ..... 89
Tabla 40: Costo de la mano de obra del administrador para implementación de las 5S. ........... 90
Tabla 41: Costo de la mano de obra del jefe de planta para la implementación del
mantenimiento preventivo. .......................................................................................................... 90
Tabla 42: Costo de la mano de obra para la implementación de Capacitación .......................... 90
Tabla 43: Costo de la mano de obra del jefe de planta para la implementación de Capacitación
..................................................................................................................................................... 91
Tabla 44: Costo de la mano de obra del Técnico de Mantenimiento para la Implementación de
la Capacitación. ........................................................................................................................... 91
Tabla 45: Costo de la mano de obra de los operarios para la Implementación de la Capacitación
..................................................................................................................................................... 91
Tabla 46: Costo total de mano de obra....................................................................................... 92
Tabla 47: Costo de Maquinarias y Equipos para Mantenimiento Preventivo ............................ 92
Tabla 48: Costo total de maquinarias y equipos para la Capacitación ....................................... 93
Tabla 49: Resumen de Costo de Máquinas, herramientas y equipos ......................................... 93
Tabla 50: Costos totales según propuestas de mejora ................................................................ 94
Tabla 51: Costos Totales de materiales, mano de obra y máquinas ........................................... 94
Tabla 52: Reporte de la pérdida de la producción ...................................................................... 97
Tabla 53: Reporte del incremento de la producción diario ........................................................ 98
Tabla 54: Reporte del incremento de la producción mensual .................................................... 98
Tabla 55: Reporte del incremento de la producción mensual .................................................... 98
Tabla 56: Costo de Mantenimiento Correctivo ........................................................................ 100
Tabla 57: Costo de la Mano de Obra del Mantenimiento Correctivo ...................................... 101
Tabla 58: Costo de la Mano de Obra del Mantenimiento Correctivo ...................................... 101
Tabla 59: Costo total del mantenimiento correctivo ................................................................ 101
Tabla 60: Relación de Beneficio/Costo.................................................................................... 102
7
ÍNDICE DE ANEXOS
Anexo 1: Fachada del Molino Galán ........................................................................................ 110

Anexo 2:Ubicación del Molino Galán ...................................................................................... 110
Anexo 3:Ubicación del Molino Galán ...................................................................................... 110
Anexo 4: Margen de la utilidad ................................................................................................ 110
Anexo 5: Producción anual de la empresa Molino Galán E.I.R.L. ........................................... 111
Anexo 6: Materia Prima anual de la empresa Molino Galán E.I.R.L. ...................................... 112
Anexo 7: Descripción de los puestos de la empresa Molino Galán E.I.R.L. ............................ 113
Anexo 8: Panel Fotográfico de las operaciones del pilado de arroz ......................................... 115
Anexo 9: Numero de Fallas de manera anual en las máquinas de la empresa .......................... 117
Anexo 10: Producción diaria de la empresa ............................................................................. 118
Anexo 11: Explicación del Proyecto ........................................................................................ 118
Anexo 12: Panel Fotográfico de las maquinarias ...................................................................... 119
Anexo 13: Solicitud para realizar el trabajo de investigación .................................................. 120
Anexo 14: Panel Fotográfico de la aceptación de la solicitud .................................................. 121
8
DEDICATORIA
Deseamos dedicar este proyecto de mejora continua especialmente a Dios, por

iluminarnos y por su infinita protección divina a lo largo de nuestra vida y de
nuestra carrera profesional, así permitiéndonos culminar nuestras metas.
A nuestros padres por habernos forjado como las personas que somos en la
actualidad; muchos de nuestros logros se los debemos a ellos; entre los cuales
se incluye este, su apoyo incondicional que siempre nos brindan para seguir
adelante y poder cumplir todo plan y objetivos; por su motivación
constantemente para alcanzar nuestros anhelos, amigos por brindarnos su
apoyo y comprensión.
A todas las personas que nos motivaron a seguir adelante cada día para poder
terminar con esta meta.
Los Autores.
9
AGRADECIMIENTO
Agradecemos a nuestra institución “SENATI” por brindarnos educación de

calidad todos estos años, al asesor de proyecto de mejora, Urcia Angulo,
Cesar, ya que sin él no hubiera sido posible la realización de este proyecto, a
nuestras familias porque nos dieron las fuerzas para seguir estudiando, a
nuestros padres por alentarnos para poder cumplir nuestros sueños, a la
empresa por permitirnos acceder a sus instalaciones y poder concluir nuestros
estudios.
Finalmente damos gracias a nuestros compañeros por ser un gran equipo de

trabajo y a los profesores que tuvimos a lo largo de nuestra carrera por
brindarnos sus conocimientos.
Los Autores.
10
RESUMEN EJECUTIVO DEL PROYECTO DE INNOVACION Y/O
MEJORA
La empresa Molino Galán E.I.R.L., es un molino ubicado en La Libertad dedicado
principalmente al pilado y almacenamiento de arroz. Se analizó el proceso de pilado
de arroz con el objetivo principal de aumentar su productividad. Este análisis consistió
en realizar un diagnóstico de la situación actual de la empresa para identificar
problemas en el proceso productivo.
SITUACION ACTUAL:
De acuerdo con nuestro análisis de los “5 porque” hemos detectado estos problemas:
1. Las máquinas de la empresa no cuentan con un mantenimiento preventivo y

como consecuencia existen paralizaciones en la maquinaria y una baja
productividad.
• Para ello hemos propuesto la implementación de un mantenimiento

preventivo.
2. Actualmente la empresa no cuenta con un orden adecuado en sus instalaciones.
• Para ello se ha propuesto la implementación de las 5 “S”
3. Los operarios tienen falta de conocimiento a las tareas a realizar
• Se realizarán capacitaciones al personal.
En nuestra evaluación Beneficio/Costo, el beneficio se verá reflejado en el aumento de
la productividad de la empresa, con la implementación del mantenimiento preventivo
que representará un beneficio de 28832.39 soles al año gracias al aumento de la
eficiencia, a comparación del mantenimiento preventivo y correctivo con el cual se
obtendría sólo un beneficio de 5671.24 soles al año.
11
CAPITULO
I
ASPECTOS GENERALES DE
LA EMPRESA
12
En este capítulo abordaremos aspectos generales relacionados con la empresa Molino
Galán E.I.R.L., como su razón social, dirección, RUC y actividades comerciales
realizadas.
También encontramos la misión, visión, objetivos y los valores de la empresa.

Además, destacaremos los productos, mercados y clientes para los que trabaja la
empresa.
Finalmente, presentaremos el organigrama de la empresa y su historia.
1.1. RAZÓN SOCIAL:

• MOLINO GALAN E.I.R.L.
1.2. MISIÓN, VISIÓN, OBJETIVOS Y VALORES DE LA EMPRESA:
1.2.1. MISIÓN:
“Integrar competitivamente la cadena productiva con productos y servicios de
valor agregado, para la satisfacción de nuestros consumidores, generando
desarrollo sostenible en nuestros colaboradores, proveedores, comunidad y
accionistas. Integrar competitivamente la cadena productiva con productos y
servicios de valor agregado, para la satisfacción de nuestros consumidores,
generando desarrollo sostenible en nuestros colaboradores, proveedores,
comunidad y accionistas.
1.2.2 VISIÓN:
• “Ser un grupo empresarial innovador de excelencia en alimentos.”.
1.2.3 OBJETIVOS:
• OBJETIVOS ESTRATÉGICOS:
• Ser el mejor molino más reconocido a nivel nacional, dar una mejor calidad
de servicio a los clientes, que queden altamente satisfechos con sus
compras.
1.2.4 VALORES:
En este punto, hablaremos de valores que se enfocan en crear un buen
ambiente de trabajo. Donde la empresa presenta los siguientes valores:
• Amables; buscar un trato justo con nuestros clientes y consumidores.
• Leales; actuar con respeto cumpliendo nuestro compromiso para lograr

objetivos.
• Responsables; con horarios de trabajo, deberes y los problemas que se

presenten, dándole una solución rápida y positiva.
13
1.3. PRODUCTOS, MERCADO Y CLIENTES:
1.3.1 PRODUCTOS:
En este caso, el producto de que ofrece es el servicio del pilado de arroz y
almacenaje.
1.3.2 MERCADO:
MOLINO GALAN E.I.R.L., tiene como mercado la zona de Guadalupe ya

que ofrece el servicio de pilado de arroz a personas que encuentran en su
entorno local.
1.3.2. CLIENTES/PROVEEDORES:
1.3.2.1 CLIENTES:
“MOLINO GALAN E.I.R.L.” tiene como principal la elaboración de producto
de molinería, de los cuales en su mayoría sus clientes son agricultores. Los
clientes fijos cuentan con su propia marca y algunos patentados con la
misma marca del molino.
• El caserita
• El arroz extra
• El arroz añejo
• El arroz superior
14
1.4. ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÒN - MOLINO GALAN E.I.R.L.
La empresa MOLINO GALAN E.I.R.L. con el ruc 20481302839, se basa
principalmente en el servicio de pilado de arroz, además cuenta con un
equipamiento de maquinarias de primera tecnología y un gran ambiente
de almacén para recepcionar el cascara y el producto terminado.
Además, garantiza un servicio eficiente y de muy buena calidad en el
producto terminado.
Ilustración 1: Organigrama de la empresa Molino Galán E.I.R.L.
1.5. OTRA INFORMACIÓN RELEVANTE DE LA EMPRESA DONDE SE

DESARROLLA EL PROYECTO:
1.5.1. Historia de la empresa
Molino Galán E.I.R.L., es una empresa que viene laborando 12 años en el

mercado peruano en el sector Agroindustrial logrando satisfacer a nuestros
clientes con la presentación de nuestros servicios en forma permanente en
15
distribución y comercialización. Trabajamos enfocados en el cliente
buscando cumplir todos sus requerimientos que le permita estar un paso
adelante en el cuidado de sus productos y brindando el buen servicio a los
clientes.
1.5.2. DATOS DE LA EMPRESA:
• RAZÓN SOCIAL : MOLINO GALAN E.I.R.L.
• RUC : 20481302839
• DIRECCIÓN LEGAL : CARRETERA A CAJAMARCA
• ACTIVIDADES COMERCIALES : SERVICIO DEL PILADO DE ARROZ

• DISTRITO / CIUDAD : GUADALUPE
• PROVINCIA : PACASMAYO
• DEPARTAMENTO : LA LIBERTAD, PERÚ
16
CAPITULO
II
PLAN DEL PROYECTO DE
INNOVACIÓN Y/O MEJORA
17
En el desarrollo del próximo capítulo, cubriremos el comienzo de un plan de
proyecto de mejora. En cuanto a contenido, podemos identificar el problema
técnico y la formulación del problema en Molino Galán E.I.R.L. Gracias a la
participación de cuatro empleados de la empresa, se le hizo una pregunta a
cada uno de ellos. Con la información obtenida se reconocerán los principales
problemas de la empresa y se listarán los problemas con la ayuda de una
herramienta de lluvia de ideas.
Luego, a través del diagrama de relaciones, se identifican claramente las ideas

principales y se solicita a los trabajadores entrevistados que califiquen un valor
en una escala de 1, 3 y 5 de acuerdo con lo que consideran el problema que
afecta a la empresa, lo que determinará el principal problema de la empresa
con la puntuación más alta. Es importante identificar los principales problemas
que enfrentan los empleados de la empresa, porque así obtienen una visión
más clara de los mismos.
En este capítulo también se definen los objetivos a perseguir. En esta sección

se define claramente la dirección de la investigación y se recopila información
contextual relacionada con las variables objeto de estudio. Allí también
encontraremos la justificación del proyecto y el marco teórico, donde se
encuentra la metodología utilizada para desarrollar la investigación propuesta.
18
2. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA:
IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA:
En la empresa Molino Galán E.I.R.L.., se vienen dando paralizaciones en la

maquinaria, lo cual ha generado cuellos de botella obteniendo una baja calidad en la
producción y en el servicio del pilado de arroz, provocando que el cliente quede
insatisfecho y el resultado de esto insatisfecho y el resultado de esto es que los
clientes opten por otro molino.
2.1.1. Lluvia de Ideas

Para identificar el problema que viene suscitándose se realizó una lluvia de
ideas con el fin de recopilar información de los trabajadores del mismo molino y
para ello formamos un equipo de trabajadores que fueron considerados para el
hallazgo de nuestro problema principal y fueron los siguientes:
Tabla 1: Número de Trabajadores, según el área
ÁREAS N° TRABAJADORES
ÁREA DE ALMACENAJE 2
ÁREA DE PRODUCCION 1
ÁREA CONTABLE 1
TOTAL 4
Para obtener estas ideas, se realizó una encuesta en la que se planteó una
pregunta clave, la cual es necesaria para identificar el principal problema que
ocasiona al molino.
La pregunta que se realizó fue la siguiente:
¿Cuál considera usted que es el problema principal en el molino?
Obtuvimos las siguientes respuestas:

• Desgaste de las máquinas.
• Falta de EPP en el área de producción.
• Falta de un MOF.
• Falta de mantenimiento en las maquinarias.
• No se ha establecido niveles de calidad.
• Fallas en las máquinas de producción.
• No se ha establecido un orden dentro del área de almacén.
• Parte de los trabajadores son contratados.
19
• Falta de iluminación dentro del molino.
• No cuentan con seguridad (Día) en el establecimiento.
• Falta de equipos tecnológicos.
• Estructura organizativa desactualizada.
• Pérdidas económicas por paradas imprevistas de la producción.
• Falta de capacitación para los trabajadores.
2.1.2. Diagrama de Afinidades
En este caso los problemas planteados, se agruparon según sus afinidades en
ideas base, por lo que se obtiene el siguiente diagrama de afinidades:
Tabla 2: Agrupación de problemas planteados
IDEAS BASE IDEAS PLANTEADAS

MAQUINARIA
• Fallas en las máquinas de producción.
• Falta de equipos tecnológicos.

INFRAESTRURA • Falta de iluminación dentro del molino.
SEGURIDAD • No hay seguridad y limpieza en el área de producción.

• No cuentan con seguridad (Día) en el establecimiento.
Y • Falta de EPP en el área de producción.
• No se ha establecido un orden dentro del área de almacén.
LIMPIEZA
• Parte de los trabajadores son contratados.

RECURSOS HUMANOS • Falta de capacitación para los trabajadores.
• Pérdidas económicas por paradas imprevistas de la

producción.
PRODUCCION
SISTEMAS • Falta de un MOF.

ORGANIZATIVAS
• Estructura organizativa desactualizada.
2.1.3. Matriz de Priorización

Esta matriz nos permitirá seleccionar una opción de una lista de opciones en
función de las variables o criterios especificados. Este criterio permite evaluar y
tomar decisiones colectivas por consenso.
20
Los valores de puntuación en cada criterio se determinaron por unanimidad de
la manera habitual antes de su posterior desarrollo:
Tabla 3: Escala para la valorización de los problemas identificados
ESCALA DE CALIFICACION DE LAS CAUSAS

FRECUENCIA 5
IMPORTANCIA 3
FACTIBILIDAD 1
2.1.3.1. Criterios Para La Priorización

a. Frecuencia:
Con qué frecuencia ocurren las alternativas evaluadas.
b. Importancia:
Elija qué opción es más influyente desde la perspectiva del usuario o del
equipo.
c. Factibilidad:
Se refiere a la disponibilidad de los recursos necesarios para alcanzar las

metas u objetivos especificados para cada elección.
2.1.4. Solución
Los miembros de nuestro equipo de trabajo establecieron los puntajes de
manera unánime.
Tabla 4: Resultado de la puntuación del primer miembro de nuestro equipo de

trabajo
IDEAS BASE SI/MUCHO REGULAR NO/NUNCA

MAQUINARIA 5 5 3
INFRAESTRUCTURA 1 3 1
SEGURIDAD Y LIMPIEZA 3 5 1
RECURSOS HUMANOS 1 3 3
PRODUCCION 1 5 3
SISTEMAS ORGANIZATIVAS 3 3 1
21
Tabla 5: Resultados de puntuación del segundo miembro de nuestro equipo de
trabajo

MAQUINARIA 5 5 3
PRODUCCION 3 5 3
Tabla 6: Resultados de puntuación del tercer miembro de nuestro equipo de

trabajo.

MAQUINARIA 5 5 5
PRODUCCION 3 5 1
Tabla 7: Resultados de puntuación del cuarto miembro de nuestro equipo de

trabajo

MAQUINARIA 5 5 5
PRODUCCION 3 5 3
22
Tabla 8: Matriz de prioridades según la lluvia de ideas
Problemas de interés Si/Mucho Regular No/Nunca Total fi% Fi%

MAQUINARIA 20 20 16 56 27% 27%
INFRAESTRUCTURA 10 12 8 30 15% 42%
SEGURIDAD Y LIMPIEZA 6 18 8 32 16% 57%
RECURSOS HUMANOS 4 12 8 24 12% 69%
PRODUCCION 10 20 10 40 19% 88%
SISTEMAS ORGANIZATIVAS 10 10 4 24 12% 100%
206
Ilustración 2: Diagrama de Barras del problema (%), según las ideas base
2.1.5. Conclusión:
Cuando utilicé la matriz de prioridades para obtener los resultados, llegué a la
conclusión de que había un problema evidente que son las paradas en la
maquinaria. Puede ver que, durante el proceso de pilado, se genera la parada y
deja al cliente insatisfecho con lo que la está causando. Se toma en cuenta la
causa principal del problema identificado por falta de mantenimiento hacia las
máquinas, debido a que no existe un período establecido o preocupación por
parte del operador generando disminución de la calidad del servicio o
terminación del producto procesado.
23
2.2. OBJETIVOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÒN Y/O MEJORA:
2.1 OBJETIVO GENERAL:

• Incrementar la productividad implementando un plan de mantenimiento
preventivo en las máquinas de la empresa Molino Galán E.I.R.L.
2.2 OBJETIVO ESPECIFICOS:

• Implementar un sistema preventivo a las máquinas.
• Facilitar las tareas de los trabajadores manteniendo el área de trabajo
en orden y limpio.
• Capacitar al personal para que lleve a cabo el mantenimiento.
• Establecer periodos o tiempos determinados para el mantenimiento.
2.3 ANTECEDENTES DEL PROYECTO DE INNOVACIÒN Y/O MEJORA:

Una forma de lograr las condiciones óptimas de operación y continuidad de los
equipos es establecer e implementar un programa de mantenimiento que garantice
los más altos niveles de disponibilidad, confiabilidad y eficiencia. El mantenimiento
preventivo juega aquí un papel importante. De acuerdo con las revisiones realizadas,
cabe destacar a los investigadores que estudiaron el tema de estudio, entre los que
se destacan los siguientes:
Gema Magdala Picado Alfaro (2007), investigación titulada “Manuales de
mantenimiento preventivo para las plantas de concentrados, granos y semillas de
Zamorano”- Honduras. Proyecto especial para optar al título de Ingeniería en
Agroindustria Alimentaria. El objetivo de este proyecto fue elaborar manuales de
mantenimiento preventivo por medio de un análisis técnico, evaluando cada una de
la maquinaria involucrada en la elaboración de concentrado animal y el
procesamiento de granos y semillas en Zamora, con el fin de generar mejoras en su
capacidad operativa y productiva.
Clará, Domínguez y Pérez (2013), de la ciudad de San Salvador, en su trabajo,
proponen diseñar “Un plan de mantenimiento preventivo dirigido a las instituciones
de gobierno”, que cuenten con una flota vehicular que les permita una mayor
efectividad de sus operaciones. Las estrategias utilizadas entre otros fueron 5 S,
Pareto, espina de Ishikawa, método de los 5 por qué, análisis del modo y efecto de
fallas, etc. El diseño propuesto logró resolver un problema cultural, tanto de los
empleados relacionados directamente con el mantenimiento como los relacionados
indirectamente. Los resultados de la tesis arrojaron que la filosofía TPM se cumplía
en 38.9% de forma inconsciente lo cual generó líneas de acción sobre las que se
sentaron bases de acción a futuro.
Colina Maribel y Espinoza Ana, en su trabajo, “Manual de mantenimiento preventivo
para los equipos auxiliares de la Planta de Vapor T-6 de la empresa Mara ven S.A.”.
Afirman de acuerdo con las investigaciones que han realizado, que es de vital
importancia que en toda empresa se establezcan mecanismos para conservar y
mantener los equipos dentro de las condiciones necesarias para evitar paradas o
fallas incipientes en equipos e instalaciones de la empresa, todo esto representa un
elemento clave para maximizar la calidad y minimizar los costos. También se destaca
que el mantenimiento preventivo en los equipos e instalaciones permite alargar la
vida útil en los mismos.
24
Carlos Najar A. y Jorge Álvarez Merino (2007), realizaron la investigación titulada
“Mejoras en el proceso productivo y modernización mediante sustitución y
tecnologías limpias en un molino de arroz”. Proyecto de investigación realizado en la
Pontificia Universidad Católica del Perú. La producción de arroz, que comprende la
agricultura, procesos productivos y distribución, requiere de análisis integrales a fin
de mejorar su eficiencia y competitividad. En este contexto, en el 30 presente trabajo,
se propone mejoras que redundan en la producción y productividad en un molino de
arroz ubicado en la región de Arequipa. Para tal fin se realiza un diagnóstico del
proceso productivo, un benchmarking con las empresas del sector, así como se
introducen conceptos de producción más amplia.
Sevillano Cotrina Erick y Uribe Briceño Brian (2018), de Perú, en su trabajo, “Del plan
de mejora de Implementación de un plan de mantenimiento preventivo en la empresa
Molinera San Luis SAC”. En su trabajo se propone diseñar e implementar la
confiabilidad operacional de las máquinas. Todos estos conceptos se integraron para
alcanzar el objetivo del mantenimiento preventivo trazado a través de herramientas
como: Análisis, cálculo de OEE, inspección visual, análisis documentario y análisis
de falla.
Con la metodología planteada se diagnosticó la situación problemática de la
confiabilidad de las máquinas, determinando así, que las áreas críticas dentro de la
empresa eran el pilado y el embolsado, teniendo estas un alto porcentaje de paradas
no programadas de máquinas; por lo cual, se implementó un plan de gestión de
mantenimiento basado en TPM haciendo uso de cronogramas, registros, programas
de capacitación e integración de grupos multidisciplinarios que permitió aumentar la
confiabilidad de las máquinas reduciendo el porcentaje de paradas no programadas
en y aumentando el tiempo medio entre fallas de, además, se obtuvo un ahorro
mensual, y se logró el incremento de la eficiencia global de los equipos.
Molina (2012) de Colombia, en su trabajo, “La elaboración de un plan de

mantenimiento preventivo para las unidades de transporte local de DHL Global
Forwarding”. Se estudió el programa de mantenimiento preventivo actual, para lograr
la optimización de este, mediante la propuesta y estandarización de tareas y reportes
a presentar según los mantenimientos realizados (creación inmediata de bitácoras de
mantenimiento). La aplicación de la propuesta de este proyecto se realizó con ayuda
de procesos administrativos y rutinas de inspección de las unidades haciendo uso de
formatos que permitan los cálculos estadísticos posteriores dando así un sentido de
control y productividad en los automóviles.
2.4. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO DE INNOVACIÒN Y/O MEJORA:
El proyecto en sí busca mejorar cada parte faltante y desorientada de la empresa,

aprovechando de manera proactiva la investigación y el aprendizaje obtenido por
nuestro grupo de trabajo, por lo que lo mejor es sugerir y hacer un proyecto que
demuestre los beneficios que trae, lo que quiero decir es que lo intentemos para
mejorar con la ayuda de un plan de mantenimiento general efectivo para las
máquinas, porque el problema muestra que las operaciones de personas o la
empresa esperan que las máquinas se paralicen para realizar el mantenimiento, lo
que provoca el tiempo de inactividad de la planta y, por lo tanto, genera pérdida de
tiempo y retrasos en el apilamiento.
25
Actualmente, brindando una solución a este problema, estamos buscando crear un
plan de mantenimiento basado en TPM para evitar que ocurran interrupciones. Para
hacerlo, sin embargo, se requerirá la ayuda de empleados y proveedores, con metas
claras para alcanzar la felicidad en la fábrica. El proyecto se ejecutará para mejorar
una parte organizacional como es la molienda de arroz, producto final y subproductos
como servicio de la empresa “Molino Galán E.I.R.L.” previsto.
Además, con este proyecto se puede adaptar a las cuestiones que se presenten,
teniendo una idea clara del estado actual de la planta y dónde se pretende situarla en
el futuro. Con la referencia anterior, es necesario que la empresa estudie el
problema planteado, debido a que la empresa no cuenta con un plan de
mantenimiento, por lo que se ve obligada a desarrollar un plan maestro de
mantenimiento de producción.
Los resultados de esta metodología conducirán a una mejora en la eficiencia de la
línea de producción, donde generará mayor productividad y utilidades. Estas mejoras
se lograrán a través de métodos relacionados que se adaptarán a los procesos de
fabricación de la máquina, lo que permitirá una mejor utilización de los recursos.
2.5. MARCO TEORICO
2.5.1. FUNDAMENTO TEÓRICO DEL PROYECTO DE MEJORA:

La seguridad de que cada elemento físico continúa desempeñando sus
funciones previstas se debe a que el mantenimiento (el proceso de mantenerlo
en funcionamiento) solo puede proporcionar la integración o confiabilidad
inherentes de cualquier elemento (no se puede aumentar).
En otras palabras, si un tipo de equipo no puede, en principio, realizar la

función prevista, no se puede realizar el mantenimiento por sí solo. En tales
casos tenemos que modificar los elementos de forma que puedan realizar el
funcionamiento deseado o, por el contrario, reducir nuestras expectativas.
Se puede decir que el objetivo principal del mantenimiento preventivo (PM) es

asegurar que las máquinas en un proceso productivo estén siempre en
condiciones óptimas para realizar su trabajo asignado de manera eficiente y
eficaz.
El mantenimiento preventivo es lo que nos permite reducir el riesgo de daño o

pérdida del equipo. Este plan de mantenimiento incluye la revisión periódica de
los servidores para evitar problemas que puedan ser causados por el desgaste,
el uso o el paso del tiempo. Mantenimiento preventivo es la ejecución
planificada de un sistema de inspecciones periódicas, cíclicas, programadas y
de trabajos previstos o determinados necesarios. Garantiza la disponibilidad de
equipos e instalaciones de la unidad, crea confiabilidad en el uso de los
equipos e instalaciones, asegura que el proceso opere normalmente dentro del
control, preservando las inversiones del capital.
Se basa en programas rutinarios de mantenimiento y sustitución de partes,

trata de anticiparse a las ocurrencias de fallas. Su objetivo es la detección
26
anticipada de condiciones de trabajos anormales y de solicitar la ejecución de
los servicios necesarios para que los problemas detectados sean corregidos en
su fase inicial y así obtener el máximo rendimiento de las máquinas.
Son actividades ejecutadas para prevenir y detectar condiciones que lleven a

interrupciones de la producción, averías y deterioro acelerado del equipo,
ejecutadas en un paro programado, basado en un análisis cíclico. Las
actividades realizadas en los Mantenimientos Preventivos nos deberían
garantizar que el equipo será confiable hasta su próxima intervención.
Este tipo de mantenimiento demuestra que, en la mayoría de los casos, la

operación o producción de una empresa se detiene para un análisis profundo
del funcionamiento de las computadoras, equipos y máquinas. Por esta razón,
es importante contar con un plan de mantenimiento preventivo oportuno. A
diferencia de otras formas de atención, el mantenimiento preventivo reduce los
costos de reparación.
Predice fallas para solucionar los problemas que pueden estar causándolas. El
mantenimiento preventivo se define como una serie de tareas planificadas
previamente que se realizan para abordar las causas conocidas de fallas
potenciales de las funciones para las que se fabrica el activo. Se puede
planificar y programar en función de las condiciones climáticas, el uso o el
equipo.
El mantenimiento preventivo se puede programar con anticipación, aunque en

algunos casos se pueden detectar posibles fallas por lo que la remediación es
inmediata, incluso si la implementación no se programa con anticipación. Es
importante señalar que el mantenimiento se realiza o programa de diferentes
maneras, todo lo cual dependerá del tiempo, estado, uso y lugar donde se
encuentre operando el equipo.
La incógnita más importante del mantenimiento preventivo es: ¿qué tareas se

deben realizar para evitar fallas? Esto significa que, al comprender el
mecanismo de falla real del equipo, puede decidir qué tareas se deben priorizar
para evitar que se produzcan averías o fallas. El mantenimiento planificado se
realiza para evitar que ocurran problemas. Se denomina Mantenimiento
Preventivo Directo o Periódico porque sus operaciones son controladas en el
tiempo. Se basa en la fiabilidad del equipo sin tener en cuenta las
características de una instalación determinada. Por ejemplo, limpieza,
lubricación, reemplazo programado. Está claro que ningún sistema puede
anticipar fallos que no nos avisan por algún medio. Así, las fuentes que
determinan el programa de mantenimiento preventivo son los registros o
historiales de reparación existentes dentro de la empresa, informándonos de
todas las tareas de mantenimiento que ha sufrido el inmueble durante su vida
útil.
Considere que las propiedades existentes se pueden comprar nuevas (sin

usar) o usadas. Forman parte de la misma fuente, fichas de equipos e
27
instalaciones con nomenclatura, especificaciones, diagramas generales,
detalles, despieces, fichas de inventario de partes y repuestos y por último la
ficha de personal disponible para mantenimiento a partir del detalle de
calificaciones, habilidades, horas de trabajo, sueldo etc.
2.5.2. CONCEPTOS Y TÉRMINOS UTILIZADOS:

1.1.1.1. Falla
Cada función está asociada con uno o más fallos de función. Se definen
como contenido que no es capaz de realizar una función dentro de los
parámetros operativos aceptados por el usuario. (Moubray, 2004). Según
García Garrido (2003), para identificar un fallo funcional basta con definir la
función que cumple y definir el defecto como contra funcional, como el
irrespeto a su función.
1.1.1.2. Avería
La avería, también conocida como modo de falla, es la forma en que un
activo pierde la capacidad de realizar su función, pasando a un estado de
falla funcional. (Aguilar., Torres y Magaña, 2010) Para identificar los modos
de falla, buscamos las posibles causas de cada falla observada y es posible
que varios modos de falla sean la fuente de la falla funcional. (Moubray,
2004).
1.1.1.3. Mantenimiento
De acuerdo con YOC López (2008), define al mantenimiento como toda
actividad administrativa y técnica que se desarrolla relacionada al buen
funcionamiento, conservación y reparación de las máquinas, equipos e
instalaciones. Se puede definir también como una serie de pasos o
actividades que deben ser realizadas en el equipo, maquinaria e
instalaciones con el fin de mantenerlos en un nivel de servicio adecuado
para el cual fueron creados.
José María de Bona (2009), menciona que la inspección periódica de la
instalación tiene dos beneficios:
• Minimiza el número y consecuencias de averías y defectos, controlando

el estado de los elementos que lo componen y permitiendo programar
reparaciones o sustituciones.
• Prolonga la vida útil de la instalación o al menos evita daños
imprevistos.
• Permite la explotación eficiente de las máquinas.
• Disminuye los tiempos muertos (tiempos no productivos).
• Minimiza las pérdidas económicas de la empresa.
• Asegura la buena reputación ante el público usuario, en cuanto a la
calidad, seguridad.
1.1.1.4. Objetivo del Mantenimiento
En el caso del mantenimiento, la organización y su información deben estar
dirigidas a la realización a largo plazo de los siguientes objetivos:
• Optimización de la disponibilidad de los equipos de producción.

• Costes de mantenimiento reducidos.
• Optimización de los recursos humanos.
28
• Maximice la vida útil de la máquina.
• Mejorar la calidad del producto.
• El incremento de la vida útil de las máquinas pulidoras.
La meta del plan de mantenimiento preventivo es asegurar que todas las

máquinas de la empresa funcionen satisfactoriamente hasta el cumplimiento de
su vida útil, e incluso en lo posible, alargar dicha vida útil.
1.1.1.5. Tipos De Mantenimiento
1.1.1.5.1. Mantenimiento Correctivo:
Garrido (2003), define el mantenimiento correctivo como un conjunto de
tareas encaminadas a corregir las averías que aparecen en diversos
equipos y que son comunicadas al departamento de mantenimiento por
el propio usuario. El sistema de reparación es el tipo de mantenimiento
más utilizado, ya que es el sistema que requiere menos conocimiento,
organización y esfuerzo, aunque en la práctica no es así, ya que
requiere muchos trabajos y generalmente fuera de la oficina. horas.
La principal actividad que realiza el Mantenimiento son las reparaciones
no planificadas por averías imprevistas. Antes de realizar la reparación
propiamente dicha, es necesario verificar el tipo y la causa del daño;
Esto a menudo se denomina inspección de fallas y, gracias a esta
detección, es posible ver exactamente lo que se debe hacer. (Palencia,
2012).
1.1.1.5.2. Mantenimiento Preventivo:
El mantenimiento preventivo es un conjunto de actividades planificadas

para que los equipos que se encuentran en operación, de la forma más
económica, continúen operando de manera eficiente y segura, con
tendencia a prevenir averías y paradas no planificadas. (Palestina,
2012)
Según Garrido (2003), el mantenimiento preventivo incluye los servicios

de inspección, control, conservación y recuperación de un elemento que
impiden la detección o reparación de defectos intentando evitar su fallo.
Significa que el mantenimiento preventivo es el mantenimiento que se
realiza periódicamente para prolongar la vida útil de cada equipo al que
se le aplica para un adecuado monitoreo. La tarea del mantenimiento es
mantener un determinado nivel de servicio en los equipos, programando
la reparación de los puntos vulnerables en el momento más oportuno.
Este es un programa planificado que garantiza un tiempo de inactividad
no planificado mínimo y maximiza la productividad, la eficiencia y el
tiempo de actividad de la maquinaria y, por supuesto, los procesos de
fabricación, lo que significa que están hechos para evitar fallas graves.
Esto significa que un programa de mantenimiento preventivo consta de dos

actividades básicas:
• Inspección periódica de equipos industriales, para detectar
condiciones que lleven a paradas de producción no planificadas.
29
• Preservar las plantas para eliminar dichos aspectos, corregirlos o
repararlos.
a. Etapas del mantenimiento preventivo:

• Registrar actividades, repuestos y costos para facilitar la planificación.
• Inventario técnico, con características de cada tipo de equipo.
• Proceso técnico, listado de tareas a realizar periódicamente.
• Control de frecuencia, indicación precisa de la fecha de trabajo.
b. Ventajas de un programa de mantenimiento preventivo:

Para Palencia (2012), en su libro “Gestión moderna del mantenimiento
industrial”, expone las siguientes ventajas del mantenimiento preventivo:
•
Reducción de las paradas imprevistas de los equipos.
•
Menor necesidad de reparaciones o reconstrucciones en gran escala,
y menor número de mantenimientos repetitivos, por lo tanto, menor
acumulación de carga de trabajo.
• Disminución de los pagos por tiempo extra del personal.
• Disminución de los costos de reparaciones.
• Reducción de los costos de mantenimiento, de materiales y de mano
de obra, para los activos que se encuentran en el programa.
• Mejor control de refacciones, lo cual conduce a tener un inventario
menos costoso.
• Mayor seguridad para operarios y maquinaria.
c. Implementación de un Sistema Preventivo:
Las cuatro condiciones para la correcta implantación del sistema de
prevención son las siguientes:
• Vender ideas de planes: Se necesita el apoyo de la gerencia desde el

inicio, porque son ellos quienes aprueban y ejecutan el plan de
mantenimiento y su presupuesto. Luego, en orden jerárquico, se
requiere el apoyo de los jefes de departamento, supervisores y de
producción, mantenimiento y, en general, de todos los interesados.
• Sensibilizar sobre los beneficios del sistema, por tanto, todos los
empleados deben tener fe en la importancia y ventajas del
mantenimiento preventivo con respecto al punto anterior.
• Establecer programas de inspección técnica: Para que el programa
funcione, las inspecciones deben realizarse, y estar bien dirigidas,
dentro de un marco de tiempo definido.
• Diseñar controles efectivos para el programa: El control efectivo del
sistema debe incluir: Cumplimiento estricto de los programas
ininterrumpidos, ubicación adecuada de los puntos de control e
instalaciones, rendición de cuentas en la gestión de los programas de
mantenimiento.
d. Selección del Modelo de Mantenimiento

Para poder seleccionar el modelo de mantenimiento, debemos preguntarnos
sobre el coste que supone una parada, y el coste que supone la reparación
de la posible avería. Si el coste de una parada es importante, el
mantenimiento es uno de los modelos programados.
30
Si el coste es bajo, aún debemos preguntar algo más: cuál es el coste de
una posible avería. Si el equipo cuya avería nos supondrá un gasto grande
(materiales, mano de obra), el modelo de mantenimiento será programado;
si por el contrario es coste es bajo, el modelo de mantenimiento que le
corresponderá será correctivo. (García Palencia, 2012).
Es decir, si la parada del equipo supone un gran trastorno a la producción y

el coste de la avería es alto, el modelo será programado y si es lo contrario,
el modelo será correctivo.
e. Relación entre producción, calidad y Mantenimiento

El mantenimiento tiene un enlace directo con la calidad del producto y la
productividad. El equipo con un buen mantenimiento produce menos
desperdicios que el equipo con un mantenimiento deficiente. (Mora, 2009).
Un informe mensual sobre el porcentaje de trabajos repetidos y rechazados
de productos contribuye a definir cuáles máquinas requieren una
investigación para determinar las causas de los problemas de calidad.
Ilustración 3: Diagrama sobre la relación entre producción, calidad y mantenimiento.
Fuente: Mora, (2009)

1.1.1.6. Implementación de las 5S
Martínez (2014), en su libro: “Impacto de las 5S en la Productividad, Calidad,
Clima Organizacional y Seguridad Industrial en Caucho Metal LTDA”. Describe
un enfoque único en su tipo sobre el impacto de las 5S en los factores de
investigación sobre calidad, productividad, seguridad industrial y el entorno
organizacional en el sector manufacturero de las pequeñas y medianas
empresas (PYME) en Colombia, a través de un estudio de caso realizado en
Colombia. Pequeña empresa ubicada en Bogotá, para evaluar las 5S.
La metodología puede ser considerada como una poderosa herramienta para

mejorar la producción. Se seleccionó un estudio de imágenes para identificar
las áreas más congestionadas y sucias. Una vez que se identificó la ubicación,
se completaron encuestas, medidas de desempeño y contextos de riesgo,
centrándose en la encuesta. Para conocer la situación inicial de la zona.
Posteriormente se realiza la implementación de 5S y luego se toman tres
mediciones para monitorear la actividad de los elementos de estudio, para
saber si siguen la tendencia durante el periodo de medición.
31
Los resultados sugieren la existencia de una relación positiva entre los factores
del estudio y la implementación del método 5S, ya que se enfatiza el aumento
de la productividad y la calidad, con base en las medidas de desempeño, así
como la mejora en el clima organizacional. y la reducción de riesgos
identificados en el taller.
La herramienta 5S se corresponde con la aplicación sistemática de los

principios de orden y limpieza en el puesto de trabajo que, de una manera
menos formal y metodológica, ya existían dentro de los conceptos clásicos de
organización de los medios de producción. El acrónimo corresponde a las
iniciales en japonés de las cinco palabras que definen las herramientas y cuya
fonética empieza por “S”: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke, que
significan, respectivamente: eliminar lo innecesario, ordenar, limpiar e
inspeccionar, estandarizar y crear hábito.
a. Seiri
Es la primera etapa de la metodología de las 5S. Implica un esfuerzo de
clasificación y de eliminación de todo aquello que es innecesario para el
proceso productivo. Aquello que se necesita se ubica en un espacio
próximo y en la cantidad necesaria. El efecto económico es una correcta
gestión de los suministros y de los stocks, con una compra y
aprovisionamiento de materiales adecuada al ritmo de producción y venta.
b. Seiton:
Consiste en organizar los elementos clasificados como necesarios, de
manera que se encuentren con facilidad, definir su lugar de ubicación
identificándolo para facilitar su búsqueda y el retorno a su posición inicial.
La actitud que más se opone a lo que representa Seiton, es la de “ya lo
ordenaré mañana”, que acostumbra a convertirse en “dejar cualquier cosa
en cualquier sitio”. La implantación del Seiton comporta:
• Marcar los límites de las áreas de trabajo, almacenaje y zonas de
paso.
• Disponer de un lugar adecuado, evitando duplicidades; cada cosa
en su lugar y un lugar para cada cosa.
Para su puesta en práctica hay que decidir dónde colocar las cosas y cómo
ordenarlas teniendo en cuenta la frecuencia de uso y bajo criterios de
seguridad, calidad y eficacia. Se trata de alcanzar el nivel de orden preciso
para producir con calidad y eficiencia, dotando a los empleados de un
ambiente laboral que favorezca la correcta ejecución del trabajo.
c. Seiso
Seiso significa limpiar, inspeccionar el entorno para identificar los defectos
y eliminarlos, es decir anticiparse para prevenir defectos. Su aplicación
comporta:
• Integrar la limpieza como parte del trabajo diario.

• Asumir la limpieza como una tarea de inspección necesaria.
• Centrarse tanto o más en la eliminación de los focos de suciedad
que en sus consecuencias.
32
d. Seiketsu
La fase de Seiketsu permite consolidar las metas una vez asumidas las
tres primeras “S”, porque sistematizar lo conseguido asegura unos efectos
perdurables. Estandarizar supone seguir un método para ejecutar un
determinado procedimiento de manera que la organización y el orden sean
factores fundamentales.
Un estándar es la mejor manera, la más práctica y fácil de trabajar para
todos, ya sea con un documento, un papel, una fotografía o un dibujo. El
principal enemigo del Seiketsu es una conducta errática, cuando se hace
“hoy sí y mañana no”, lo más probable es que los días de incumplimiento
se multipliquen. Su aplicación comporta las siguientes ventajas:
• Mantener los niveles conseguidos con las tres primeras “S”. ⁻
Elaborar y cumplir estándares de limpieza y comprobar que éstos
se aplican correctamente.
• Transmitir a todo el personal la idea de la importancia de aplicar los
estándares. Crear los hábitos de la organización, el orden y la
limpieza.
• Evitar errores en la limpieza que a veces pueden provocar
accidentes.
Para implantar una limpieza estandarizada, el procediendo puede basarse

en tres pasos:
• Asignar responsabilidades sobre las 3S primeras. Los operarios
deben saber qué hacer, cuándo, dónde y cómo hacerlo.
• Integrar las actividades de las 5S dentro de los trabajos regulares.
• Chequear el nivel de mantenimiento de los tres pilares. Una vez se
han aplicado las 3S y se han definido las responsabilidades y las
tareas a hacer, hay que evaluar la eficiencia y el rigor con que se
aplican.
e. Shitsuke
Shitsuke se puede traducir por disciplina y su objetivo es convertir en
hábito la utilización de los métodos estandarizados y aceptar la
aplicación normalizada. Su aplicación está ligado al desarrollo de una
cultura de autodisciplina para hacer perdurable el proyecto de las 5S.
Este objetivo la convierte en la fase más fácil y difícil a la vez. La más
fácil porque consiste en aplicar regularmente las normas establecidas y
mantener el estado de las cosas. La más difícil porque su aplicación
depende del grado de asunción del espíritu de las 5S a lo largo del
proyecto de implantación.
El líder de la implantación lea establecerá diversos sistemas o
mecanismos que permitan el control visual, como, por ejemplo: flechas
de dirección, rótulos de ubicación, luces y alarmas para detectar fallos,
tapas transparentes en las máquinas para ver su interior, utillajes de
colores según el producto o la máquina, etc.
33
Ilustración 4: Diagrama de la implementación de las 5S
Fuente: Martínez (2014)
1.1.1.7. Plan de capacitaciones:

El establecimiento de un plan de formación en la empresa es la mejor opción
para mejorar las competencias técnicas y el comportamiento de los empleados.
Según los datos de GetApp citados por Sales Academy, el 92% de los
vendedores dicen que la capacitación ha mejorado sus habilidades.
Los planes y programas de capacitación estimulan el desarrollo de habilidades
en áreas organizacionales básicas, como atención al cliente, ventas y
comunicación. “El 66 % de las empresas de EE. UU. dicen que tienen
dificultades para contratar representantes de ventas con las habilidades
adecuadas y dos tercios de los directores ejecutivos creen que existe una crisis
mundial de talento”. Hay buenas razones para invertir en la formación de los
empleados.
Plan de capacitación de una empresa:
Determina cuáles son las destrezas que faltan en tu equipo o habilidades
que tus colaboradores pueden pulir. Planifica programas de capacitación
para atender los propósitos de la organización a corto y largo plazo.
En esta fase inicial del plan de capacitación conviene observar el perfil de
los funcionarios y el modelo de formación que se ajusta mejor a cada uno.
Las técnicas de enseñanza pueden ajustarse al tipo de aprendizaje que
predomina entre los miembros del equipo. Con eso optimizas el tiempo
invertido en el programa de capacitación.
A. Priorizar
Puede ocurrir que en la fase de diagnóstico identifiques diversas
necesidades en tu equipo de vendedores. ¿Cómo estableces el orden de
prioridad para la implementación del plan de capacitación? Nuestra
recomendación es que establezcas un orden de urgencias, y en función de
eso, organices cronológicamente los programas de capacitación. La
34
planificación a mediano y largo plazo sirve para mantener una jerarquía de
tus necesidades y garantizar que vas a cubrir todos los puntos.
B. Definir objetivos
Pregúntate cuál es el propósito de implementar ese plan de capacitación en
particular y deja establecidos los mecanismos de evaluación final. Los
objetivos deben ser claros y medibles, para manejar las expectativas de
cada programa de formación y facilitar el informe de resultados. Cuando
sepas el motivo que te impulsa a desarrollar un plan de capacitación en tu
empresa, transmite tus impresiones y expectativas al resto del equipo. La
alineación de metas es importante para alcanzar los objetivos de un
programade capacitación.
C. Elaborar el programa de capacitación
Mientras mejor estructurado esté tu plan de capacitación, más sencillo será
que alcances tus objetivos. El programa debe ser específico en relación con:
• Contenido: tópicos que serán desarrollados durante las actividades,

técnicas y habilidades por adquirir.
• Técnicas de capacitación: método de enseñanza y mecanismos para
la adquisición de destrezas.
• Cronograma: esquematización de actividades con fecha y horario
• Público: grupo de personas a quienes se destinan las actividades de
capacitación.
• Recursos humanos: instructores necesarios para cada actividad del
programa.
D. Ejecutar
Lleva a la práctica el programa de capacitación y observa a los participantes
durante todo el proceso. Recuerda que las anomalías o contratiempos sirven
para hacer ajustes en futuras instancias de capacitación. Toma en cuenta el
abanico de metodologías de enseñanza que se pueden aplicar en las
empresas y explora tus recursos con creatividad.
Si sientes que las necesidades de tu organización así lo ameritan, puedes ir
más lejos y diseñar un programa de cursos a distancia. Al ejecutar tu plan de
capacitación, intenta no tomar decisiones de última hora y prepárate para los
imprevistos. Por ejemplo:
• Ten a la mano un facilitador suplente, por si acaso alguien cancela.

• Si vas a utilizar material de apoyo impreso, añade algunas copias
para los colaboradores que se animen a participar en el último
momento.
E. Evaluar
Para evaluar tu programa de capacitación utiliza instrumentos cuantitativos
para conocer el impacto de la estrategia ejecutada. Al mismo tiempo,
conviene que controles tus expectativas y seas flexible con los criterios de
evaluación del programa. Por otra parte, es calve recoger la percepción del
equipo sobre el programa de capacitación. La última fase puede incluir:
• Formularios y encuestas para medir el nivel de satisfacción.

• Buzón de sugerencias para las próximas iniciativas.
35
• Instrumentos de evaluación para medir el cambio de comportamiento
después de asistir al plan de formación.
F. Certificar y cerrar
Al final, es importante emitir certificados a los participantes. El cierre de la
acción también incluye la confección del informe del plan de capacitación,
que contiene documentos, resultados, período de validez y elementos
auditables por órganos de control externo.
Ilustración 5: Diagrama de plan de capacitaciones
36
CAPITULO
III
ANÁLISIS DE LA
SITUACIÓN ACTUAL
37
En este capítulo se examina el estado actual de la empresa. Con este fin, cree un
diagrama de flujo del flujo actual del proceso, analice la causa raíz del problema y
realice la priorización de la causa raíz.
Confiamos en la lluvia de ideas y la investigación para encontrar la raíz del problema.

Luego se creará un diagrama de afinidad con el objetivo de agrupar las causas raíz
por afinidad para facilitar la certificación de priorización. De manera similar, grafique la
gráfica de Ishikawa y la gráfica de Pareto.
Finalmente, en el Capítulo 3, identificaremos la causa raíz a través de herramientas

como la lluvia de ideas, los diagramas de Ishikawa y los diagramas de Pareto.
Proporcionaremos una explicación del posible desarrollo del plan del proyecto de
mejora presentado en la empresa Molino Galán E.I.R.L. En otras palabras, todas las
actividades planificadas en el Capítulo 2 están dirigidas a resolver los problemas
observados.
38
3. Análisis de la Situación Actual
3.1. Análisis de la Situación Actual
Ilustración 6: Diagrama de operaciones del proceso
DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO
Actividad:Pilado de Arroz Empresa: Molino Galán E.I.R.L Fecha: 19/10/2022
Area: Producción Hoja: 01
Operario(s): 3
Tipo: X Operario Material Máquina Método: Actual
Ingreso de materia prima
5 min 1 Recepcion
5 min 1 Pesado
15 min 2 Almacenaje
530.75 min
3 Secado
35 min 4 Llenado de tolva
Piedritas, paja,etc. 3 min

5 Pre limpieza
2 min 6 Limpieza
5 min
Pajilla 7 Descascarado
4 min 8 Pulido
25 min 9 Dosificado
2 min 9 Selector de color
5 min 11 Apilado
4 min 21 Envasado
15 min 12 Almacenaje
RESUMEN
Actividad Cantidad T Tiempo(min)
12 646.75
1 5
1 4
TOTAL 14 655.75
Fuente: Molino Galán E.I.R.L.
39
RECEPCIÓN:
El pesado se realiza ingresando el camión con la carga de sacos de arroz en cascara

a la balanza para obtener la tasa bruta. Luego de descargar los sacos en el almacén el
camión vuelve a la balanza para determinar su peso sin carga (destare). Finalmente,
para obtener el total de toneladas de arroz descargados se resta la tasa bruta menos
el destare. Los sacos con arroz en cáscara normalmente llegan con un peso de 70 kg.
Este proceso tiene un registro por parte del guardián además de la entrega de una
constancia al cliente, indicando principalmente el peso final de la carga.
Ilustración 5: Ingreso de la carga
Fuente: Molino Galán E.I.R.L
MUESTREO DE QUEBRADO Y HUMEDAD:

En el transcurso de la descarga se procede a tomar muestras para determinar el
porcentaje de granos quebrados y de humedad. El proceso consiste en tomar de 2 a 3
puñados de arroz cáscara de los sacos ingresados al molino para realizar el muestreo
en el laboratorio, luego se entrega un ticket al cliente con el registro del % de granos
enteros y quebrados, el rendimiento que tendría la pila, esta información también
debería ser comunicada a producción para que prepare la molienda de acuerdo a los
resultados del muestreo, entre ellos la zaranda que se utilizará en la clasificadora y los
sacos con el tipo de arroz que se va a envasar, pero actualmente no hay una buena
manera de comunicación entre áreas.
El equipo que se utiliza es un probador de arroz marca Zaccaria modelo PAZ-1-DTA
que determina la utilidad del procesamiento y el rendimiento de los granos de arroz.
Ilustración 6: Muestreo de la humedad
40
ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA:
En esta actividad se almacena tanto el arroz cáscara que no cumple con las
condiciones de humedad para almacenar, como el arroz cáscara que si cumple las
condiciones. La capacidad máxima de almacenaje es de 35,000 sacos de arroz
cáscara ubicados en rumas de 4x12, los cuales se almacenan bajo techo y con
aperturas en los lados para su ventilación. Los sacos son colocados sobre el piso y
son rotulados con el nombre del cliente, la fumigación y desratización se realiza cada 6
meses o si aparece alguna plaga.
Ilustración 7: Almacenamiento de materia prima I
Ilustración 8: Almacenamiento de materia prima II
SECADO:
Para que el arroz cáscara llegue a una humedad óptima requerida para el
almacenamiento y/o procesamiento, la empresa realiza el secado natural, que consiste
en derramar, expandir y voltear por momentos el arroz cáscara en la zona de secado
para su soleado y de esta manera lograr que la humedad disminuya a un porcentaje
que se encuentre entre 13% y 14%.
La materia prima cuando es almacenada sin secar se encuentra en promedio de 8 a

10 días para que pase a su secado, esto lo determina la disponibilidad del espacio del
41
molino. La capacidad máxima de secado depende del % de humedad del arroz,
determinándose lo siguiente:
• Si la humedad se encuentra entre 16% a 19% la capacidad máxima de secado

es de 37 toneladas.
• Si la humedad se encuentra de 20% a más la capacidad máxima de secado es
de 32 toneladas.
Esto se realiza con un Medidor de humedad y temperatura, la duración del secado
depende de las condiciones climáticas de temperatura y humedad que tiene esta zona,
y varía entre 6 a 10 horas en promedio.
Ilustración 9: Medidor de humedad y temperatura
La zona de secado ocupa aproximadamente el 45% del molino, sin embargo, el

espacio que utiliza muchas veces obstruye la zona de tránsito por lo que el arroz en
cáscara se ve afectado por los autos, camionetas y personas que transitan por esta
zona.
Ilustración 10: Secado de materia prima I
42
Ilustración 11: Secado de materia prima II
TOLVA DE ARROZ CÁSCARA:

El arroz cáscara almacenado es llevado a esta tolva para iniciar con el proceso de
pilado. Esta tolva tiene una capacidad aproximada de 8000 kg. y se encuentra
instalada en el piso del molino.
Ilustración 12: Llenado de tolva
PRE – LIMPIA:
Por intermedio de un elevador el arroz cáscara es recogido de la tolva para ser llevado
a una zaranda vibratoria que retirará las impurezas. La máquina cuenta con dos
niveles: En el primer nivel la malla retira las impurezas mayores. En el segundo nivel
retira impurezas menores. En ambos niveles el arroz continuo su paso para luego ser
llevado mediante otro elevador a la siguiente máquina.
Ilustración 13: Máquina de Pre-Limpia
43
DESCASCARADO:
Está máquina retira la cascarilla del grano de arroz mediante dos rodillos de goma que
giran en forma contraria. La cascarilla es expulsada a través de un tubo por transporte
neumático a un área fuera del proceso de molienda.
La capacidad máxima de procesamiento de esta máquina es de 5.5 toneladas por hora

y opera con dos rodillos de goma de 10 pulgadas. De acuerdo con la ficha técnica del
proveedor el rendimiento óptimo debería ser de 92%1, dependiendo de la calidad y
cambio oportuno del rodillo, de las condiciones operacionales de la máquina y la
operatividad que le da el encargado del proceso.
Esta máquina es regulada por el operador para dar paso al ingreso del arroz cáscara y
la presión de los rodillos. El buen funcionamiento de la máquina ayuda a reducir
porcentaje de quebrados de arroz.
Ilustración 14: Maquina descascaradora
Ilustración 15: Vista interior de los rodillos de goma en maquina descascaradora
LIMPIADO:
El arroz descascarado llega a una zaranda que retira las impurezas que puedan haber
llegado, luego el arroz sube mediante otro elevador para pasar a la mesa Paddy.
44
Ilustración 16: Maquina Limpiadora
MESA PADDY:
A través de un movimiento de vaivén o vibratorio más una inclinación y velocidad

adecuada (todo esto regulado por el operador encargado) se separa el arroz que
permanece con cáscara (arroz que no se le retiró la cáscara en la máquina
descascaradora) del arroz sin cáscara, esto se produce por la diferencia del peso
específico que hay entre ambos. La máquina cuenta con siete mesas que están una
debajo de otra, y por la cual pasa el arroz. Al final hay tres separaciones que realizan
lo siguiente:
1° Separación:
Se encuentra en la parte inferior de la mesa y lleva de regreso el arroz con cáscara a

la máquina descascaradora.
2° Separación:
Se encuentra en la parte media de la mesa y hace que el arroz que permanece con
cáscara y el arroz sin cáscara vuelvan a ingresar a la mesa Paddy para hacer la
correcta separación.
3° Separación:
Se encuentra en la parte superior de la mesa y hace que el arroz sin cáscara pase a la
pulidora. Se ha detectado que por la mala regulación de la mesa en la “1° Separación”
el arroz ya sin cáscara ha vuelto a la máquina descascaradora, siendo una de las
causas del aumento de arroz quebrado.
Ilustración 17: Mesa Paddy
45
PULIDO:
El arroz sin cáscara llega a través de un elevador, esta máquina pule el arroz hasta un
60%. Está unida a un conducto llamado “SINFÍN” por donde transporta el polvillo
obtenido del pulido, para luego ser envasado como subproducto en sacos de 40 kg. En
esta máquina se elimina el salvado que queda adherido al arroz después del
descascarado.
Ilustración 18: Maquinas Pulidoras II
BLANQUEADO:
Continuamente el arroz se transporta de la pulidora 1 (blanqueado) a la pulidora 2
(pulido) que es en donde el arroz se pule a un 100%. En esta máquina se lustra y se
da brillo al arroz para luego pasar a la siguiente máquina mediante un elevador.
Ilustración 19: Maquinas Blanqueadoras I
CLASIFICADORA:
Recibido el arroz pulido está máquina puede clasificar el grano en entero, arrocillos de
¾, ½ y ¼, esto se realiza mediante zarandas vibratorias con flujo de aire, que separa
el grano de arroz dependiendo de su tamaño. Luego es transportado a la selectora
mediante elevadores. Para cada tipo de producto final existe una zaranda que
determina la cantidad de arroz quebrado que llevará.
46
Ilustración 20: Maquina Clasificadora II
MESA ÑELEN:
El arroz llega de la clasificadora mediante elevadores, en esta mesa se separa el
ñelen obtenido en el proceso.
Ilustración 21: Mesa de ñelen
TOLVA DE ENSAQUE:
El arroz es transportado mediante elevadores a la tolva con capacidad de almacenar
100 sacos de arroz para posteriormente ser envasados y almacenados.
Ilustración 22: Tolva de ensaque
47
ENVASADO Y ALMACENAMIENTO:
El arroz es envasado en sacos con 49 kg. y posteriormente almacenado como

producto terminado. El saco cuenta la marca de la empresa y la categoría de arroz.
Normalmente los sacos se almacenan en camas de 5 x 20 sacos de alto.
Ilustración 23: Equipos para envasado de producto final
Ilustración 24: Almacenamiento de producto terminado
48
Ilustración 26: Diagrama analítico del proceso
DIAGRAMA ANALÍTICO DEL PROCESO

Diagrama No. 1 Hoja No. 1 OPERARIO MATERIAL EQUIPO
Objetivo: RESUMEN
ACTIVIDAD SIMBOLO CANTIDAD TIEMPO (min)
Realizar un buen pilado de arroz
Operación 12 646.75
Proceso analizado: Transporte 1 4.0
Pilado de Arroz Espera 0 0
Metodo: Inspección 0 0
Actual Propuesto Almacenamiento 0 0
Operación- inspección 1 5.00

Localización: Molino Galán E.I.R.L.
Total 14 655.75
Elaborado por: Fecha: 19/10/2022
Joselin Gonzales Oblitas Comentarios Es un trabajo de mucho esfuerzo
Aprobado por: Victor Muñoz Fecha: 19/10/2022
Símbolo
Descripción TIEMPO
Recepcion del arroz en cascara 5.00
Pesado del arroz en cascara 5.00
Almacenaje de arroz en cascara 15.00
Secado del Arroz 530.75
Llenado de tolba 35.00
Realizacion de la pre - limpieza del arroz 3.00
Realizacion de la limpieza del arroz 2.00
Descascarado 5.00
Pulido del arroz 4.00
Dosificacion del arroz 25.00
Selector de color 2.00
Apilado 5.00
Envasado 4.00
Almacenamos el producto terminado 15.00

TOTAL 12 1 1 0 0 0 655.75
• El tiempo total para pilado de arroz es de 655.75 minutos es decir que son 11
horas, en todas esas horas se pilan 840 sacos de 49kg, dando como resultado
que la producción del molino es de 38220 toneladas por día.
3.2. Efectos del Producto

En algunos casos, se producen paradas por tan solo una maquina lo que provoca
que el producto pueda salir defectuoso.
49
3.3. Costo
En el balance final se puede decir que la falta de un mantenimiento puede generar
muchos costos para la empresa.
3.4. Entrega de Productos

Muchas de las órdenes solicitadas cuentan con un tiempo de entrega o fecha
estipulada, las paradas no permiten el cumplimiento de las fechas.
3.5. Análisis de las Causas raíz que generan el Problema
Teniendo en cuenta que las “Paralizaciones en la maquinaria” es el principal
problema que impacta negativamente a la empresa, pudimos identificar cuál era el
problema que afectaba al área de producción. Es necesario realizar un análisis de las
causas que provocan el problema principal recolectando las ideas del personal
especializado, con el mismo formato anterior, pero con la pregunta de nuestro
problema escogido, es por ello por lo que formulamos la siguiente pregunta que nos
ayudara a identificar las causas del problema principal:
• ¿Cuál cree usted que son las causas que origina las constantes paradas
en la maquinaria?
3.5.1. Resultados Obtenidos:
3.5.1.1. Lluvia de Ideas por hechos
• Falta de mantenimiento de las máquinas
• Rotación inadecuada del personal
• Maquinaria desgastada
• Desperfectos en la maquinaria
• Inseguridad del operario
• Personal no capacitado
• Caídas de energía
• Escasez de herramientas de mantenimiento
• Faltas de piezas mecánicas
• Falta de un Manual de organización y funciones (MOF)
• Falta de seguridad al trabajador a realizar los trabajos
50
3.5.1.2. Diagrama de Afinidades
En este caso los problemas planteados, se agruparon según sus afinidades en
ideas base, por lo que se obtiene el siguiente diagrama de afinidades.
Tabla 9: Diagrama de afinidades teniendo en cuenta ideas base con las ideas
planteadas
IDEAS BASE IDEAS PLANTEADAS

MAQUINARIA
• Desperfectos en la maquinaria
• Escasez de herramientas de mantenimiento

MATERIAL
• Falta de piezas mecánicas
• Rotación inadecuada del personal
METODOS
• Falta de un Manual de organización y
funciones (MOF)
• Inseguridad de las instalaciones
MEDIO AMBIENTE • No se ha establecido un orden dentro del área

de producción
• Caída de la energía eléctrica
• Inseguridad del operario
MANO DE OBRA • Falta de seguridad al trabajador a realizar los

trabajos
• Personal no capacitado
51
Ilustración 25: Diagrama de Ishikawa
Haciendo uso del Diagrama de Ishikawa, se clasificaron en base a las causas que originan un problema, obteniéndose el siguiente
resultado:
52
3.5.2. Matriz de Priorización
Esta matriz le permite seleccionar opciones de una lista de opciones basadas
en variables o criterios seleccionados. Este criterio nos permite evaluar y
determinar decisiones colectivas consensuadas.
El valor que se da a la puntuación de cada criterio se determina por consenso
de la forma tradicional antes de llevar a cabo el desarrollo:
Tabla 10: Matriz de Priorización
CRITERIO
SI/MUCHO 6
REGULAR 3
NO/NUNCA 1
3.5.3. Criterios Para La Priorización

SI/MUCHO:
Qué tan a menudo ocurren las alternativas evaluadas.
REGULAR:
Elegir cuáles opciones son de mayor envergadura desde el punto de vista del
usuario o equipo.
NO/NUNCA:
Se refiere a la disponibilidad de los recursos necesarios para llevar a cabo los
objetivos o metas señalados para cada alternativa.
SOLUCIÓN
Los integrantes de nuestro equipo de trabajo establecieron los puntajes de
manera independiente.
Tabla 11: Puntuación de las ideas base respecto a las causas
CAUSAS SI/MUCHO REGULAR NO/NUNCA SUMA
Desgaste de las máquinas. 1 3 6

Personal no capacitado 4 0 0 24
Caída de la energía eléctrica 0 0 4 4
Desperfectos en la maquinaria 0 1 3 6
Falta de piezas mecánicas 0 0 4 4
Rotación inadecuada del personal 0 1 3 6
Falta de mantenimiento en las maquinarias. 4 0 0 24
Escasez de herramientas de mantenimiento 0 0 4 4
No se ha establecido un orden dentro del área de producción 1 1 2 11
Falta de seguridad al trabajador a realizar los trabajos 0 1 3 6
Inseguridad de las instalaciones 4 0 0 24
Inseguridad del operario 0 1 3 6
125
53
Tabla 12: La matriz de prioridades según nuestra lluvia de ideas
CAUSAS fi Fi hi% Hi% 80-20
Falta de mantenimiento en las maquinarias. 48 48 26% 26% 80%
Inseguridad de las instalaciones 48 26% 52% 80%

96
Personal no capacitado 48 26% 78% 80%

144
No se ha establecido un orden dentro del área de

6 3% 82% 80%
producción
150
Falta de seguridad al trabajador a realizar los
6 3% 85% 80%
trabajos 156
Inseguridad del operario 4 2% 87% 80%

160
Desperfectos en la maquinaria 2% 89% 80%

4 164
Rotación inadecuada del personal 4 2% 91% 80%

168
Desgaste de las máquinas. 4 2% 93% 80%

172
Falta de piezas mecánicas 4 2% 96% 80%

176
Caída de la energía eléctrica 4 2% 98% 80%

180
Escasez de herramientas de mantenimiento 4 2% 100% 80%

184
184 100%
Dado que el problema principal es el tiempo de inactividad de la máquina y la causa

principal se concentra en la máquina, significa que la máquina generará una
interrupción inesperada y detendrá todo el proceso de procesamiento por lotes. Con la
ayuda de esta matriz de prioridades, hemos llegado a las siguientes conclusiones. Es
necesario realizar un mantenimiento preventivo.
54
Priorización De La Causa Raíz
Ilustración 26: Diagrama de Pareto
MUCHOS VITALES MUCHOS TRIVIALES
55
En el diagrama de Pareto se identifica las tres causas principales que originan el
problema principal:
• CAUSA 1: En esta primera causa encontramos a la Falta de mantenimiento en

las máquinas que está representada por un 26%.
• CAUSA 2: En esta segunda causa encontramos Inseguridad en las instalaciones

que está representada por un 52%.
• CAUSA 3: En esta tercera causa encontramos al Personal no capacitado que

está representada por un 78%.
3.6. Priorización de las Causas Raíz

3.6.1. Análisis Cualitativo de la Causa 1
• Maquinaria
Falta de Mantenimiento en las Máquinas:
El mantenimiento de la máquina es importante para el desarrollo del pilado de

arroz que puede limpiar e inspeccionar la máquina, pero no se realiza el
mantenimiento preventivo porque la inspección se realiza solo dos veces al
mes o cuando la máquina se paraliza.
3.6.2. Análisis Cuantitativo De La Causa 1

• Falta de Mantenimiento en las Máquinas:
Para hallar el KPI dividiremos la frecuencia de mantenimiento realizados de
cada mes entre la cantidad de veces que debería ser revisado (antes de
realizar un requerimiento).
Tabla 13: Análisis Cuantitativo de la causa, a partir del mantenimiento de la

máquina
MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO
MES DEF
REQUERIDO REALIZADO
Enero 7 2 29%
Febrero 8 3 38%
Marzo 6 2 33%
Abril 5 1 20%
Mayo 4 1 25%
29%
56
Ilustración 27:Variaciones ocasionadas por la causa 1
La falta de mantenimiento en las máquinas tiene un promedio de 29%, lo cual

debemos reducir para aumentar nuestra productividad.
3.6.3. Análisis Cualitativo de la Causa 2:
• Medio Ambiente
• Inseguridad de las Instalaciones
Podemos identificar, la inseguridad en las instalaciones, por la falta de
estandarización de las medidas a aplicar para el proceso del pilado de arroz.
3.6.4. Análisis Cuantitativo de la Causa 2
• Inseguridad de las Instalaciones:
Para hallar el KPI dividiremos el nivel de inseguridad que existe y el nivel de
seguridad que requerimos, esto nos indica el porcentaje de deficiencia que
debemos reducir.
Tabla 14: Análisis Cuantitativo de la Causa 2, según la inseguridad de las
instalaciones
NIVEL DE
NIVEL DE
RIESGOS SEGURIDAD DEF
INSEGURIDAD
REQUERIDO
Conexión de electricidad
4 8 50%
en mal estado
caída de energía eléctrica 3 7 43%
Pisos resbalosos 2 6 33%
42%
57
Ilustración 28: Variaciones ocasionadas por la causa 2
La inseguridad en las instalaciones tiene un promedio de 42%, es decir que debemos

reducir la inseguridad en las instalaciones.
3.6.5. Análisis Cualitativo de la Causa 3
• Mano de Obra
• Falta de Capacitación al Personal:
Podemos identificar, que la falta de capacitación es otro de los problemas que
afecta al molino porque no hay un buen desempeño laboral por parte de los
trabajadores de tal forma que no se cumple con los objetivos propuestos en el
área.
3.6.6. Análisis Cuantitativo de la Causa 3
• Falta De Capacitación Al Personal:
Para hallar el KPI dividiremos la frecuencia de Falta capacitación al personal
dividiendo el desempeño laboral realizado entre el desempeño laboral
esperado.
Tabla 15: Análisis cuantitativo de la causa 3, según la falta de capacitación
DESEMPEÑO DESEMPEÑO
CRITERIOS LABORAL LABORAL DEF
ESPERADO REALIZADO
Comportamiento 10 7 70%
Desempeño
10 40%
individual 4
Experiencia en el
10 6 60%
puesto
57%
58
Ilustración 29: Variaciones ocasionadas por la causa 3
La falta de Capacitación al personal tiene un promedio de 57%, es decir que debemos

reducirla la falta de Capacitación al personal para el mantenimiento.
59
CAPITULO
IV
PROPUESTA TÉCNICA
DE LA MEJORA
60
En este capítulo se proponen las siguientes sugerencias de mejora.
• Implementación de un mantenimiento preventivo

• Implementación de la metodología de las 5 “S”
• Implementación del plan de capacitación
A partir de estas propuestas, asignar recursos y consideraciones técnicas para cada
propuesta de mejora. También indica que el tiempo del proceso de fabricación se ha
reducido debido a que la máquina se apagó previamente después de implementar la
propuesta de mejora. La producción aumenta con la implementación de herramientas
y como resultado de la implementación de sugerencias de mejora.
Asimismo, forma parte de este capítulo la ejecución de cronogramas tanto de

propuestas de proyectos de mejora como de ejecución de proyectos de mejora. El
cronograma de ejecución del proyecto está previsto para el último semestre del año. El
calendario interno de ejecución del proyecto está previsto para el año siguiente (2023).
61
4. Propuesta Técnica de la Mejora
4.1. Plan de Acción de la Propuesta de Mejora

4.1.1. Plan de Acción de la Propuesta de Mejora
Para la elaboración fue necesario establecer los objetivos que se proponen
alcanzar y se diseñó este plan de acción de mejora.
Tabla 16: Formulación del Plan de Acción de Mejora
Actividad o tarea Responsable ¿Cómo se hara? ¿Dónde se hara? ¿Por qué se hara?
Al no realizar mantenimiento en la
Implementación del El mantenimiento se realiza para
Tecnico de Mantenimiento máquinaria, la máquina tendrá problemas
mantenimiento aumentar la eficiencia sin afectar la En las maquinas
Electrico y Mecanico y el tiempo de inactividad será un
preventivo producción.
problema.
Esto se hace para involucrarse de

La inestabilidad de las instalaciones hace
Jefe de planta y manera personal y sostenible en
Implementación de las 5´S Area de produccion que los trabajadores no se sientan seguros
Administrador temas como limpieza, organización,
en el trabajo
seguridad e higiene.
Personal Administrativo, Esto se hace para ayudar al trabajador La falta de capacitacion, provoca que los
Capacitacion al personal Tecnico de Mantenimiento, a mostrar correctamente cómo Area de produccion trabajadores no puedan realizar su trabajo
Jefe de planta y operarios realizar la tarea. de la mejor forma
4.2. Diagrama de 5 por qué:

La selección de las acciones de mejora va a ser en consecuencia del conocimiento del
problema, de sus causas y del objetivo fijado. Es por ello, que en esta oportunidad
utilizaremos los 5 porque, para ayudar en la propuesta de mejora.
Tabla 17: Diagrama de 5 por qué
PROBLEMA: “PARALIZACIONES EN LA MAQUINARIA”

CAUSAS PRINCIPALES
MAQUINARIA MEDIO AMBIENTE MANO DE OBRA
Inseguridad del
1 er ¿Por qué? Desgaste de las máquinas Caída de la energía eléctrica
operario
Desperfectos en la Falta de conocimiento a

2 do ¿Por qué? Desorden en las instalaciones
maquinaria las tareas a realizar
No se ha establecido un orden
3 ro ¿Por qué? Fallas en la maquinaria Falta de capacitación
dentro del área de producción
Falta de mantenimiento en
4 to ¿Por qué? Inseguridad de las instalaciones
las maquinas
5 to ¿Por qué?
Implementar las 5 S para evitar
Implementar un Implementar
Acción inseguridades en las
mantenimiento preventivo capacitación al personal
instalaciones
Acción Principal Implementación de un plan de mantenimiento de preventivo
62
4.2.1. Plan de acción de Mejora Definido
La selección de las acciones de mejora es consecuencia lógica del conocimiento del problema, de sus causas y del objetivo fijado. En
este caso nosotros estamos implementando 3 acciones de mejora que ayudara a la empresa a en su rentabilidad y productividad, es muy
importante tener en cuenta estas 3 acciones.
Tabla 18: Plan de Acción de Mejora Definido
Indicador de Responsable de
Acciones de mejora Tareas Responsable de tarea Temporalidad Financiacion
seguimiento seguimiento
Programar mantenimientos a las

Implementación del
maquinas, de manera que no afecte a la Tecnico de Mantenimiento Inspección de las
mantenimiento 12 meses La empresa Jefe de produccion
producción y aumente su eficiencia de Electrico y Mecanico maquinarias
preventivo
esta.
Crontrol de la
Crear ambientes limpios y ordenados, por
organización del lugar, y
lo tanto más productivos, así como brindar
Implementación de las 5´S Jefe de planta y Administrador 6 meses La empresa de los procesos Jefe de planta
mayor conocimiento al personal
estandarizados de
involucrado.
trabajo
Realizar charlas ayudara a demostrar de

Personal Administrativo,
forma correcta como se debe realizar las
Capacitacion al personal Tecnico de Mantenimiento, 6 meses La empresa Control de asistencia Personal Administrativo
tareas, donde ayudara al personal a
Jefe de planta y operarios
desempeñarse.
63
4.3. Consideraciones Técnicas y Operativas para la Implementación de la
Mejora
4.3.1. Causa Nº 01 referida a Maquinaria
Tabla 19: Primera Herramienta y su finalidad
HERRAMIENTA NECESARIA FINALIDAD
Herramienta N°1
Planificar el mantenimiento ayudara a
Implementación del
aumentar la eficiencia sin afectar la
mantenimiento
producción.
preventivo
A. Herramienta 1: Implementación del Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento preventivo consistirá en la programación de mantenimientos
que se les dará a las máquinas, de manera que no afecte a la producción y
aumente su eficiencia de esta.
1. OBJETIVO GENERAL:
El objetivo general del plan de mantenimiento preventivo es lograr la máxima

eficiencia (máxima rentabilidad) de las máquinas que brinda el servicio a los
usuarios de la empresa. Específicamente se busca que las máquinas se
mantengan operativas el mayor tiempo posible.
1.1. OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
• El incremento de la vida útil de las máquinas pulidoras.

• Reducir la frecuencia de falla de las piezas críticas (sometidas a mayor
desgaste).
• Prever fallas o averías que puedan ocurrir, durante el servicio de dicha
máquina.
• Garantizar la seguridad de las máquinas, de la personal que la ópera y
del público usuario.
La meta del plan de mantenimiento preventivo es asegurar que todas las
máquinas de la empresa funcionen satisfactoriamente hasta el cumplimiento de
su vida útil, e incluso en lo posible, alargar dicha vida útil.
2. ALCANCE:
Después de realizar el diagnostico se determinó los equipos que son vitales e

importantes para la realización de un mantenimiento preventivo. Las
actividades del mantenimiento preventivo involucran a las siguientes
maquinarias:
• Pre Limpia
• Descascaradora
64
• Pilado
• Clasificadora
• Selectora
• Mesa Paddy
3. PLANEACIÓN DE LAS ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO

PREVENTIVO:
Abarca la elaboración de planes de trabajo de inspección, conservación y/o

reparación. Por medio de registros del fabricante y datos tomados durante las
inspecciones, se planifican los trabajos de mantenimiento a realizarse sobre las
máquinas. Debe detallarse todas las operaciones en orden cronológico, su
duración y además debe llevarse un registro de los repuestos utilizados.
Desarrollo de las actividades del mantenimiento preventivo:
• Elaborar el cronograma anual y las horas que se les asignará a cada

actividad que se realizará.
• El cronograma se aprobará por el jefe de planta y el administrador. Si
en caso el cronograma no es aprobado, se vuelve a elaborar.
• Implementar un sistema de alerta por Google calendar, se programan
los mantenimientos preventivos y se llena la hoja del programa de
mantenimiento.
• Ejecutar el cronograma de mantenimiento preventivo.
4. LOS PASOS PARA REALIZAR EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
En estos pasos del mantenimiento preventivo se podrá entender como realizará

las actividades. Donde los pasos son los siguientes:
Paso N.º 1.
Se procederá a informar a los altos mandos, con el propósito de comunicar y
tener un aval para continuar con la mejora.
Paso N.º 2.
Obtener información a través de los encargados de la máquina, con el fin de
identificar como es el funcionamiento de esta, cuáles son las partes que
principalmente causan problemas a la máquina, para tomar las medidas
respectivas para su mejoramiento.
Paso N.º 3.
Recopilado los datos y tener identificado de manera correcta el problema, se
procederá a la aplicación del mantenimiento preventivo, este se implementará
en las partes críticas de la máquina.
Paso N.º 4.
Se elaborará un formato para el mantenimiento preventivo el cual brindará un
mejor control y cual facilite las actividades que tiene el personal de
mantenimiento.
65
Paso N.º 5.
En este paso se constatará con un diagrama de GANT el cual ayudará a
separar de manera correcta de cómo se están estableciendo los
mantenimientos.
Paso N.º 6.
Proponer la aplicación de un sistema que ayude a mantener todo el
cronograma de mantenimientos en orden y permita crear un Kardex para el
almacén de repuestos como una opción.
Paso N.º 7.
Elaborar capacitación, para la implementación del mantenimiento preventivo
que se tomará como pauta principal e inicial. Siendo la base de toda la mejora
2 de la primera causa.
5. ANÁLISIS ESPECÍFICO:
Después de realizar el diagnostico se determinó un equipo que es vital e

importante para la realización de un mantenimiento preventivo. Las actividades
del mantenimiento preventivo involucran a la siguiente maquinaria:
• Pulidora
6. RESULTADOS ESPERADOS:
Con la aplicación de este tipo de mantenimiento, se obtendrá:
• La reducción de paradas en las maquinarias y así poder ofrecer un pilado

de arroz de mayor calidad y así poder satisfacer al cliente.
7. DESARROLLO
i. Elaborar el cronograma anual y las horas que se les asignará a cada

actividad que se realizará.
ii. El cronograma se aprobará por el jefe de planta y el administrador. Si en
caso el cronograma no es aprobado, se vuelve a elaborar.
iii. Ejecutar el cronograma de mantenimiento preventivo.
8. ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
Las actividades de mantenimiento, para la pulidora, se realizarán en distintos
periodos según la naturaleza de la actividad, pueden ser:
• Diarios.
• Semanal.
• Quincenal.
• Mensual.
• Trimestral.
66
9. ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LA PULIDORA
En el siguiente cuadro podremos ver el tiempo que opera la pulidora y el tiempo
de mantenimiento que necesita durante todo el año.
Tabla 20: Mantenimiento preventivo orientada a la pulidora
PULIDORA
TIEMPO
N° DE VECES AL TIEMPO ANUAL DE
APROXIMADO
ACTIVIDAD DE MANTENIMIENO FRECUENCIA AÑO A MANTENIMIENTO
DE TRABAJO
EFECTUARSE (min)
(min)
Revisar el funcionamiento
Diario 360 16 5760
de las pulidoras.
Revisar el sistema eléctrico. Trimestral 4 15 60
Revisar la estructura
Mensual 12 10 120
metálica
Calibración de las
Semanal 52 10 520
pulidoras
Limpieza superficial. Mensual 12 12 144
Lubricación. Mensual 12 90 1080
Cambiar el cilindro pulidor

Trimestral 4 30 120
y las rejillas de criba.
TOTAL 456 183 7804
67
10. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
Tabla 21: Cronograma de las actividades de mantenimiento preventivo para la pulidora
68
LA CAUSA N° 2 EN ESTE CASO SE REFIERE A LO QUE LE SUCEDA AL MEDIO
AMBIENTE
Tabla 22: Segunda herramienta y su finalidad
HERRAMIENTA POR UTILIZAR FINALIDAD
Hacer un uso efectivo del espacio de manera

Herramienta N°2. limpia y ordenada donde aumenta la
Implementación de las 5´S productividad y proporciona más conocimiento a
las partes interesadas.
B. HERRAMIENTA 2: ELABORACIÓN DEL PLAN DE IMPLEMENTACIÓN DE LA 5S

La metodología 5S tiene como objetivo promover la mejora continua a través del orden
y la limpieza del lugar de trabajo. Esto requiere el compromiso de todos los que están
involucrados en el proceso de producción.
1. OBJETIVO:
Brindar a los colaboradores a través de las 5S, un espacio seguro con ambientes
limpios y ordenados para que puedan realizar de manera más eficiente sus
funciones en la empresa “MOLINO GALAN E.I.R.L.”
2. ALCANCE:
Tiene alcance a todos los colaboradores, donde el personal encargado será el jefe
de planta.
3. DESARROLLO:
La metodología 5S quiere promover el compromiso de todos los involucrados en
el proceso productivo. Sirve como modelo y motivación para la implicación en
todas las áreas de la empresa. En el desarrollo de 5S, siga estos pasos que son
importantes para implementar esta herramienta.
a. Sensibilización de la Gerencia General
El papel de la alta dirección en la implantación de la metodología 5S es
fundamental ya que se ha comprobado que el 80% del éxito en la aplicación de
esta metodología depende de los compromisos del más alto nivel de la empresa.
b. Estructuración del Comité de Aplicación de las 5S
En la reunión de planificación se selecciona al representante responsable del
seguimiento y control de la metodología 5S. El jefe de planta fue elegido porque
es la máxima autoridad en producción.
69
Ilustración 30: Estructuración del Comité de Aplicación de las 5S
c. Funciones del Comité y Facilitadores de las 5S
• Elegir el área de inicio o proyecto piloto en donde comenzará la aplicación de

la metodología de las 5S, con el fin de apreciar sus beneficios. Si la gerencia
general lo solicitada puede ser aplicada en toda la empresa.
• Fomentar la colaboración de las áreas en las que se implementará la

metodología.
• Concientizar a los colaboradores por medio del ejemplo, siendo estos los
máximos representantes de la empresa.
• Controlar y medir el progreso del proyecto por medio de audiciones internas.

d. Entrenamiento del Personal Involucrado
Las capacitaciones son una herramienta importante para cumplir con las metas de
la metodología de las 5S, concientiza y motiva a todos los colaboradores
involucrados, a su vez aclaran cualquier duda y fomentan el trabajo en equipo.
e. Elaboración del Plan De Acción

Para el plan de acción se elaboró un cronograma de ejecución de actividades y
se delegaron las respectivas responsabilidades a los integrantes del comité de las
5S.
f. Anuncio Oficial de Inicio del Proyecto de las 5S

La gerencia general de la empresa será la encargada de comunicar el inicio del
proyecto en una reunión con todo el personal involucrado en el proceso
productivo, se dará a conocer los objetivos y expectativas por parte de los altos
mandos; a su vez, se presentará al comité 5S, facilitadores y líderes.
g. Diagrama de Implementación por Etapas de las 5S

En este diagrama de implementación, se presentan las etapas planteadas para la
implementación de la metodología de las 5 S.
70
ETAPA I (LIMPIEZA INICIAL)
La etapa inicial se enfoca en una limpieza profunda de los puestos de trabajo.
ETAPA II (OPTIMIZACIÓN)
La segunda etapa da prioridad a una correcta clasificación, orden de los objetos y

la localización de principales focos causantes de crear suciedad.
ETAPA III (FORMALIZACIÓN)
La tercera etapa busca el definir estándares visibles para todo el personal, de

igual forma se busca reducir los focos de suciedad.
ETAPA IV (PERPETUIDAD)
La última etapa se enfoca a dar viabilidad a esta metodología en busca de la

constante mejora continua. En la siguiente imagen podemos apreciar el diagrama
de implementación la metodología de las 5S por etapas.
Ilustración 31: Diagrama de implementación de la metodología de las 5S por

etapas
h. Implementación por Etapas de las 5S

El plan de implementación de las 5S consta de los siguientes puntos:
I. DE LA PRIMERA S, CLASIFICACIÓN
Primero, el Comité 5S propone una supervisión general en todas las áreas de la
empresa para identificar e iniciar mejoras significativas. La estrategia de la tarjeta
roja se desarrolló más tarde para determinar la ubicación de elementos no
deseados en el área. La siguiente imagen muestra información sobre el
71
responsable de levantar la observación, la región o departamento en el que se
realizó, la descripción del artículo, la categoría del artículo, el motivo de la tarjeta,
la acción realizada, la fecha de inicio y la acción.
Ilustración 32: Etiquetado de artículos
Los artículos marcados con una tarjeta roja se agrupan en áreas temporales hasta
su destino final. Finalmente, se genera un informe que detalla los elementos no
deseados encontrados en la estación de trabajo y las acciones correctivas
tomadas.
II. DE LA SEGUNDA S, ORDEN
Como segundo pilar de la metodología 5S tenemos el orden. Si separa lo que
necesita de lo que no necesita, se colocará en un lugar específico que sea fácil de
ver y listo para usar. Se ejecutan estrategias de señalización y color de
señalización. También muestra una leyenda que muestra el significado de los
colores utilizados en el mapa de límites del área de producción de la empresa.
Las estrategias de pintura ayudan a separar adecuadamente el área de trabajo del
dispositivo. Se recomienda utilizar un color específico para marcar diferentes
zonas como: Lugar de almacenamiento de máquinas, productos terminados y
arroz con cáscara.
Ilustración 33: Uso de colores específicos para identificar las áreas
Como última actividad propuesta se realizará un inventario general de máquinas,

equipos, materiales, materia prima e insumos; con el fin de poder rotularlos para
72
una rápida ubicación e identificación en los puestos de trabajo. A continuación, se
plantean algunas propuestas con el fin de mantener el orden y reducir tiempo en
la búsqueda de herramientas y equipos.
Tabla 23: Leyenda de colores para inventario general de máquinas
III. DE LA TERCERA S, LIMPIEZA

El tercer pilar de 5S es la limpieza. Esta fase es una estrategia de inspección que
puede detectar problemas con las máquinas y equipos que intervienen en el
proceso de fabricación. Incluso cuando se almacenan bolsas de arroz, este
trabajo se realiza junto con el mantenimiento. Comience con la necesidad de
productos de limpieza. Ejemplo: Trapos industriales, bolsas de basura, escobas,
recogedores. Estos se ponen a disposición de cada jefe de área, y cada jefe de
área se encarga del mantenimiento. Se realiza una fase de limpieza completa de
la zona.
Ilustración 34: Limpieza de las áreas de las áreas del molino
IV. DE LA CUARTA S ESTANDARIZACIÓN

Se elaborarán reglas para mantener el sistema y herramientas de promoción para
promover la implementación en otras áreas. Tras la aplicación de los tres primeros
pilares de las 5S (Clasificación, orden y limpieza) se procede a elaborar
estándares que permitan la sostenibilidad del proyecto.
73
Una herramienta propuesta como control visual es el mural 5S; en él se detallarán
los siguientes aspectos:
a) PAUTAS 5S
Las cuales son las acciones por tomar si encontramos un defecto o anomalía en el
puesto de trabajo, qué hacer con herramientas o equipos nuevos, orden de las
mesas de control, entre otros aspectos relevantes.
b) LOGROS CONSEGUIDOS
Los cuales estarán plasmados por medio de imágenes del antes y el después de
la aplicación de la metodología; así como los resultados de las auditorías
realizadas en planta.
c) CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES Y RESPONSABILIDADES

Conformada por el cronograma de capacitaciones, el plan de acción, el
cronograma semanal de limpieza y el mapa de las 5S.
V. QUINTA S MANTENIMIENTO
El último pilar o etapa de la metodología de las 5S está relacionada directamente
con la mentalidad del personal, el cual muestra muchas veces una conducta
negativa al cambio. La aceptación de estos nuevos hábitos a los cuales no están
acostumbrados el personal tomará un moderado lapso en el tiempo.
Los estándares y las capacitaciones impartidas al personal serán de suma

relevancia para poder lograr con las metas trazadas. Es aquí donde entra a tallar
el tema de la auditorías o patrullajes 5S, las cuales serán realizadas por el
superintendente de planta, jefes de área y supervisores con el fin de medir el
cumplimiento de las metas planteadas.
VI. RESULTADO ESPERADO DE LA 5 S

Se espera que el orden, la limpieza y la estandarización permitan al trabajador
cumplir con sus funciones de manera óptima ya que el cómo se encuentre el área
es importante en el pilado de arroz a que se reducirán las equivocaciones en la
producción.
74
VII. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
Previo a la fase de implementación, se deben planificar las actividades, realizar cronogramas de las actividades a ejecutar, para realizarlas
de manera efectiva. En otras palabras, esta fase consiste en realizar un plan de trabajo definido de las 5´S, tal como lo muestra el
cronograma siguiente:
Tabla 24: Cronograma de actividades para implementar la herramienta 5S

JULIO AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
ACTIVIDADES S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4
Sensibilizacion de la gerencia general
Organización del comité de las 5S
Funciones del comité y facilitadores de las 5S
Planificacion de las actividades de las 5S
Anuncio Oficial/Difusion
Capacitacion de las 5S
Implementacion de las etapas de las 5S
La primera s, Clasificacion
La segunda s, Orden
La tercera s, Limpiar
Dia de la gran Limpieza
La cuarta s, Estandarizacion
La quinta s, Mantenimiento
Auditorias internas
Evaluacion de los resultados
75
LA CAUSA N°3 EN ESTE CASO SE REFIERE A LO QUE LE SUCEDA AL MANO
DE OBRA
Tabla 25: Tercera herramienta para utilizar
HERRAMIENTA POR UTILIZAR FINALIDAD
Se busca mejorar los conocimientos,

habilidades, actitudes y conductas de las
Herramienta N°3. personas en sus puestos de trabajo también se
Capacitación al personal busca fortalecer el conocimiento técnico
necesario para el mejor desempeño de las
actividades laborales.
C. HERRAMIENTA 3: IMPLEMENTACIÓN DE CAPACITACION
1. PROCEDIMIENTO PARA LAS CAPACITACIONES

Para lograr la correcta ejecución de las propuestas de mejora es necesario contar
con el personal adecuado, para que puedan realizar sus labores eficientemente,
tanto para nivel estratégico como operativo, y con ello lograr el aumento de la
productividad del proceso. Es por ello por lo que se propone la realización de
capacitaciones.
2. OBJETIVO:
Brindar a los colaboradores a través de capacitaciones, las competencias
necesarias para realizar de manera más eficiente sus funciones en la empresa
"MOLINO GALAN E.I.R.L.”
3. ALCANCE:
Tiene alcance a todos los colaboradores involucrados con el tema de
capacitación.
4. DESARROLLO:
Se realizará un curso de introducción, que permitirá a los miembros del área
conocer acerca del funcionamiento de las máquinas y también se desarrollará una
inducción acerca de la implementación de las 5S para así lograr un ambiente
seguro y limpio. Para ello se desarrollarán los siguientes pasos:
1º PASO - SE PRESENTARÁ A GERENCIA
El requerimiento de recursos necesarios para poder llevar a cabo el análisis
centrándose en los principales problemas del área de trabajo, cuyos efectos
obstaculizan el logro de los objetivos establecidos.
2º PASO – PERSONAL DIRIGIDO LA CAPACITACIÓN
Esta capacitación va dirigida al personal operario de maquinaria para tratar los

temas del mantenimiento preventivo y la herramienta de 5S.
76
• El encargado de la capacitación será el personal administrativo.
• Se hará una programación para ver los días de capacitación.
• Se Informará a los trabajadores acerca de la capacitación.
3º PASO – COMO SE CAPACITARÁ LA PERSONAL
El expositor presentara su material didáctico y brindara la información sobre el
Mantenimiento Preventivo y la Herramienta de 5S.
• Se pedirá la participación de los trabajadores.
• Después de la capacitación se llevará a la práctica.
• Se hará seguimiento para ver si aprendieron la modalidad.
4º PASO – IMPLEMENTACIÓN DE MÓDULOS
MÓDULO I
• Mantenimiento de Máquinas.
• Correcta Preparación de los Trabajos de Mantenimiento.
• Planificación y Programación del Mantenimiento.
• Correcta Preparación de los Trabajos de las 5S.
• Planificar y Programar las 5S.
MÓDULO II
• Importancia de la Ingeniería de Métodos.

• Productividad y su importancia en la industria.
• Importancia de la implementación de 5S.
MÓDULO III
• Parámetros de calidad del arroz.

• Parámetros de estabilidad ocupacional.
5º PASO – ESTIMAR LA DURACIÓN DE LOS CURSOS, HORARIOS Y
PERIODICIDAD
En este paso se programará la fecha propuesta de inicio, número de participantes,
instructores, prioridad de la capacitación, y cualquier otra información que sea de
utilidad para el programa.
5. BENEFICIOS
En este punto vamos a observar los beneficios que nos traerá al tener una
capacitación al personal orientándolo a que pueda desarrollar sus labores de manera
correcta.
BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO:
• Es programado.
• Mejora disponibilidad de repuestos y técnicos.
• Disminuye mantenimiento correctivo.
• Genera ahorros.
BENEFICIOS DE 5S:
• Mejora la seguridad
• Ayuda a reducir el desperdicio
• Contribuye a desarrollar buenos hábitos
• Propicia un ambiente amigable y confiable
77
6. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
En este cronograma se muestra el cronograma de las capacitaciones, su inicio y fin, además a quién está dirigido.
Tabla 26: Cronograma de actividades para empleo de tercera herramienta
PLAN DE CAPACITACIONES
CAPACITACION TEMA ENCARGADO INICIO FIN DURACION
Personal
Capacitación N° 01 Importancia de la Ingeniería de Métodos 26/03/2023 26/03/2023 2 horas
administrativo
Tecnico de
Capacitación N° 02 Mantenimiento de Máquinas. 2/04/2023 2/04/2023 4 horas
Mantenimiento
Productividad y su importancia en la Personal
Capacitación N° 03 9/04/2023 9/04/2023 2 horas
industria Administrativo
Correcta Preparación de los Trabajos de Tecnico de
Mantenimiento Mantenimiento
Planificación y Programación del Tecnico de
Mantenimiento. Mantenimiento
Personal
Capacitación N° 06 Parámetros de calidad del arroz. 30/04/2023 30/04/2023 2 horas
Administrativo
Personal
Capacitación N° 07 Importancia de la implementación de 5S 14/05/2023 14/05/2023 2 horas
Administrativo
Correcta Preparación de los Trabajos de las Personal
5S Administrativo
Capacitación N° 09 Planificar y Programar las 5S Jefe de Planta 28/05/2023 28/05/2023 3 horas
Personal
Capacitación N° 10 Implementacion de las 5S 4/06/2023 5/06/2023 2 horas
Administrativo
Personal
Capacitación N° 11 Parámetros de estabilidad ocupacional 11/06/2023 11/06/2023 2 horas
Administrativo
78
4.4. RECURSOS TÉCNICOS PARA IMPLEMENTAR LA MEJORA PROPUESTA
Luego de tener las consideraciones técnicas, operativas y ambientales de la acción de

mejora, es necesario determinar los recursos técnicos para la implementación, que nos
permitirá luego determinar los costos que tendrá nuestro proyecto de mejora.
Consideramos como recursos técnicos a aquellas herramientas e instrumentos
auxiliares que sirven para la coordinación de los otros recursos dentro del plan de
mejora y estos pueden ser:
• Equipos y herramientas
• Materiales y equipamiento
• Recursos Humanos
4.4.1. Equipos y Herramientas
Tabla 27: Equipos necesarios para implementación de la mejora.
EQUIPOS DETALLES
Laptop hp Core i7-10 2
Proyector 1
Impresora 2
4.4.2. Materiales y Equipamiento
Tabla 28: Materiales y equipamiento necesario
MATERIALES CANTIDAD
Tablas de capacitación 3
Cuadernos 6
Hojas bond 3
Lapicero 15
Etiquetas de ubicación 15
Señalizaciones 5
Pintura especial (Rojo, Azul, Amarillo) 3
Tachos ecológicos 4
Kit de herramientas 1
Hojas bond 1
Lapicero 5
Kit de herramientas 1
Rodamientos 45
Juego de llaves 1
Rodillo de goma 4
Resorte 2
Grasa 6
Fajas 6
Rodamiento de pernos 3
Gusano helicoidal 3
Indicador de amperaje 3
Materiales de limpieza (Trapo industrial) 12
Materiales de EPP (guantes). 6
Materiales de EPP (mascarilla). 12
Materiales de EPP (lentes) 2
Materiales de EPP (casco 3M). 2
79
4.4.3. Recursos Humanos
Tabla 29: Recursos Humanos necesario
RECURSOS HUMANOS DETALLE

Administrador 4 horas
Jefe de Planta 2 horas
Técnico de mantenimiento eléctrico 6 horas
Técnico de mantenimiento mecánico 6 horas
4.5. DIAGRAMA DEL PROCESO, MAPA DEL FLUJO DE VALOR Y/O DIAGRAMA DE
OPERACIÓN DE LA SITUACIÓN MEJORADA.
Finalmente, para determinar que la acción de mejora se realizará de manera segura y
obtener una variación de los indicadores de la mejora (tiempo, energía, materiales,
dinero, etc.) es necesario proponer un diagrama de proceso, mapa de flujo de valor y/o
diagrama de operación de la nueva situación mejorada.
Diagrama analítico del proceso
DIAGRAMA ANALÍTICO DEL PROCESO
Diagrama No. 1 Hoja No. 1 OPERARIO MATERIAL EQUIPO
Objetivo: RESUMEN
ACTIVIDAD SIMBOLO CANTIDAD TIEMPO (min)
Realizar un buen pilado de arroz
Operación 12 631.77
Proceso analizado: Transporte 1 2.19
Pilado de Arroz Espera 0 0
Metodo: Inspección 0 0
Actual Propuesto Almacenamiento 0 0
Operación- inspección 1 5.00

Localización: Molino Galán E.I.R.L.
Total 14 638.96
Elaborado por: Fecha: 16/11/2021
Leyla Nuñez tapia Comentarios Es un trabajo de mucho esfuerzo
Aprobado por: Victor Muñoz Fecha: 16/11/2021
Símbolo
Descripción
TIEMPO
Recepcion del arroz en cascara 5.00
Pesado del arroz en cascara 5.00

Almacenaje de arroz en cascara 15.00
Secado del Arroz 530.00
Llenado de tolba 35.00
Realizacion de la pre - limpieza del arroz 1.06
Realizacion de la limpieza del arroz 1.40
Descascarado 2.25
Pulido del arroz 1.59
Dosificacion del arroz 20.00
Selector de color 1.17
Apilado 4.30
Envasado 2.19
Almacenamos el producto terminado 15.00
TOTAL 12 1 1 0 0 0 638.96
80
Observando el diagrama podemos decir que el tiempo total para pilado de arroz ahora
es de 638.96 minutos es decir que son 10.65 horas, eso quiere decir que el tiempo
utilizando está ayudando a que el pilado de arroz sea en el menor tiempo, pero
cumpliendo con los requerimientos establecidos.
4.5.1. COMPARACIÓN DE LA MEJORA ES:
Tabla 30: Comparación de la variable tiempo empleado en el sistema actual vs el

sistema mejorado.
SISTEMA ACTUAL TIEMPO SISTEMA MEJORADO TIEMPO

Realización de la pre - limpieza del arroz 3.0 Realización de la pre - limpieza del arroz 1.1
Realización de la limpieza del arroz 2.0 Realización de la limpieza del arroz 1.4
Descascarado 5.0 Descascarado 2.3
Pulido del arroz 4.0 Pulido del arroz 1.6
Dosificación del arroz 25.0 Dosificación del arroz 20.0
Selector de color 2.0 Selector de color 1.2
Apilado 5.0 Apilado 4.3
TOTAL 46.0 TOTAL 31.77
• Observando el proceso en las maquinarias podemos darnos cuenta de que el

tiempo de 46.0 minutos del sistema actual es más largo, ya que ocurre las
paralizaciones, mientras en el sistema mejorado es de 31.77 minutos, eso quiere
decir que el proceso no perderá la calidad final del pilado de arroz y además no
habrá paralizaciones.
81
4.6. CRONOGRAMA DE EJECUCIÓN DE LA MEJORA
Es el momento de la etapa de propuesta técnica del plan de mejora, ahora vamos a elaborar un programa para realizar las actividades y designar a los
responsables de realizar cada acción. De esta forma podremos realizar un seguimiento de las actividades a lo largo del tiempo y se podrá consultar a los
gestores en caso de retrasos o problemas en la realización de las actividades. A continuación, se presenta el programa y la designación de cada responsable
de cada acción.
Tabla 31: Cronograma de ejecución de la mejora

CRONOGRAMA DE EJECUCION DE LA MEJORA
MESES-AÑO 2023
N° Actividades
ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
1 Estudio de tiempo y métodos de trabajo en la empresa
2 Planificación del proyecto de Mejora

Presentación de la propuesta de
3
mejora
4 Propuesta de mejora aprobada
5 Inicio plan de acción
6 Aplicación del Mantenimiento Preventivo
7 Obtener información a través de los encargados de la máquina
8 Ejecutar el cronograma de mantenimiento preventivo
9 Limpieza de la maquinaria
10 Revisar el funcionamiento de las maquinarias
11 Cambio de repuestos en la maquinaria
12 Lubricacion de las maquinas
13 Implementación de las 5´S
14 Planificacion de las 5S
15 Anucio oficial
16 Implementacion de las 5 S
17 La primera s, La segunda y La tercera s
18 Dia de la Gran Limpieza
19 La cuarta s y La quinta s
20 Auditorias internas
22 Capacitacion del personal
23 Mantenimiento de Maquinas
24 Productividad y su importancia
25 Planificacion y programacion del Mantenimiento
26 Importancia de la implementacion de las 5S

LEYENDA
27 Planificacion y programacion de las 5S
SEMANAL
TRIMESTRAL
28 Parametros de estabilidad ocupacional
MENSUAL
Evaluación de todas las herramientas aplicadas e QUINCENAL
29
implementadas DIARIO
82
4.6.1. Cronograma de Actividades del Proyecto de Mejora
En este cronograma podemos ver todas las actividades que se llevaran a cabo para la
realización de nuestro proyecto de mejora.
Tabla 32: Cronograma de Actividades del Proyecto de Mejora
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
MESES
N° ACTIVIDADES JULIO AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4
1 Inicio de las acciones para la eleccion del proyecto
2 Presentacion de perfiles del proyecto
3 Eleccion de la empresa en donde desarrollaremos nuestra proyecto de mejora
4 Estudio de tiempo y métodos de trabajo en la empresa trabajo en la empresa
5 Planificación del proyecto de Mejora
6 Realizacion de nuestro primer avance
7 Pautas de recomendaciones para el desarrollo de nuestro primer avance
8 Presentación de nuestro primer avance
9 Realizacion de nuestro segundo avance
10 Pautas de recomendaciones para el desarrollo de nuestro segundo avance
11 Presentación de nuestro segundo avance
12 Realizacion de nuestro tercer avance
13 Pautas de recomendaciones para el desarrollo de nuestro tercer avance
14 Presentación de nuestro tercer avance
15 Orientacion para la presentacion de nuestra propuesta de mejora
16 Presentación de la propuesta de mejora
17 Evaluacion de la propuesta de mejora
18 Propuesta de mejora aprobada
4.7. ASPECTOS LIMITANTES DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA

Para un análisis detallado de las posibles limitaciones en la organización, se han
establecido las posibles alternativas para superarlas, así como las ventajas que se
obtendrán con las mejoras propuestas.
• FALTA DE COMPROMISO
Para un análisis detallado de las posibles limitaciones en la organización,
se han establecido las posibles alternativas para superarlas, así como las
ventajas que se obtendrán con las mejoras propuestas.
• CONTRATACIÓN DE SERVICIOS.
Para realizar el mantenimiento se requiere de un experto que se encargará
de todo el proceso de mantenimiento preventivo.
• FALTA DE ESPACIO PARA REALIZAR UNA CAPACITACION
En este punto se diría que hace falta un espacio para poder realizar
nuestras capacitaciones al personal para desarrollar el mantenimiento
preventivo.
La limitación más importante es que la empresa no acepta las mejoras propuestas
en el proyecto, por lo que es necesario sensibilizar y presentar ventajas
específicas tanto a los empleados como a los directivos de la empresa, hacerles
entender todas las mejoras. generará la presentación.
83
CAPITULO V
COSTOS DE LA
IMPLEMENTACIÓN DE LA
MEJORA
84
En este capítulo se explicará el costo del plan de proyecto de mejora que
desarrollaremos en el Molino Galán E.I.R.L en base a las actividades sugeridas en el
capítulo cuatro y determinar el costo de cada herramienta que estaremos utilizando.
Por lo tanto, es necesario estimar el costo de implementar un proyecto de mejora,
detallando los costos que se deben tomar en cuenta para impulsar el proyecto de
mejora desde la planeación hasta la implementación, es por ello por lo que el
programa de este es importante. importante para el desarrollo de nuestro proyecto.
Calcularemos los costos que asumiremos como resultado de implementar mejoras
propuestas como realizar mantenimiento preventivo, implementar 5S, implementar
planes de capacitación; y desglosaremos estos costos por costo de material, costo de
mano de obra y costo de equipo.
Al calcular los requerimientos de material, dotación de personal y depreciación de las
máquinas, obtenemos que para realizar mantenimiento preventivo necesitamos un
presupuesto de 7262.50 soles, para hacer 5S necesitamos un presupuesto de 4181.42
soles, para implementar un plan de capacitación se requiere un presupuesto de
12354.17 soles; dando como resultado un costo total anual de 23798.09 soles.
Asimismo, también calculamos los costos según el criterio materiales, que nos resultó
en un presupuesto de 40685.56 soles. El costo total de máquinas y equipos es de
1895.00 soles.
.
85
5. Costos de Implementación de la Mejora
5.1. Costos de Materiales por Herramienta
HERRAMIENTA N° 1: MANTENIMIENTO PREVENTIVO
En el siguiente cuadro mostramos el cálculo de costos en materiales para la

implementación de la primera propuesta que es el mantenimiento preventivo.
Tabla 33: Tabla de Costos de Materiales para la Implementación del mantenimiento
preventivo
COSTO DE MATERIALES
UNIDAD DE VALOR COSTO COSTO TOTAL
CANTIDAD DESCRIPCCIÓN
MEDIDA UNITARIO TOTAL ANUAL
1 PAQUETE Hojas bond 13.00 13.00 156.00
5 UNIDAD Lapicero 0.70 3.50 42.00
1 UNIDAD Kit de herramientas 301.23 301.23 3614.76
45 UNIDAD Rodamientos 18.00 810.00 9720.00
1 UNIDAD Juego de llaves 180.00 180.00 2160.00
Desarmador corto de 35 mm /
7.00
1 UNIDAD Estrella 7.00 84.00
4 UNIDAD Rodillo de goma 250.00 1000.00 12000.00
1 UNIDAD Alicate de 200 mm 8.00 8.00 96.00
1 UNIDAD Amoladora pequeña 58.70 58.70 704.40
1 UNIDAD Arco de sierra con hojas 15.60 15.60 187.20
2 UNIDAD Martillo 22.00 44.00 528.00
1 UNIDAD Llaves Sanap’n Grip 35.50 35.50 426.00
1 UNIDAD Llave inglesa 15.00 15.00 180.00
1 UNIDAD Taladro pequeño 148.90 148.90 1786.80
1 UNIDAD Gatos mecánicos 120.30 120.30 1443.60
2 UNIDAD Resorte 20.00 40.00 480.00
6 UNIDAD Grasa 10.00 60.00 720.00
6 UNIDAD Desgaste de faja 20.00 120.00 720.00
3 UNIDAD Rodamiento de pernos 400.00 1200.00 1200.00
3 UNIDAD Gusano helicoidal 200.00 600.00 600.00
3 UNIDAD Indicador de amperaje 110.00 330.00 330.00
Materiales de limpieza (Trapo
12 5.90 70.80 849.60
UNIDAD industrial)
6 UNIDAD Materiales de EPP (guantes). 7.00 42.00 504.00
12 COCENA Materiales de EPP (mascarilla). 1.00 12.00 144.00
2 UNIDAD Materiales de EPP (lentes) 5.00 10.00 120.00
2 UNIDAD Materiales de EPP (casco 3M). 40.00 80.00 960.00
39756.36
86
HERRAMIENTA N° 2: IMPLEMENTACIÓN METODOLOGÍA 5S:
Para realizar esta propuesta vamos a utilizar los siguientes materiales: etiquetas de
ubicación, señalización, pinturas, techos ecológicos y útiles de escritorio. Como
podemos ver en el siguiente cuadro tenemos un costo de 401.00 soles.
Tabla 34: Tabla de Costos de Materiales para la Implementación de la metodología 5S
UNIDAD VALOR
DESCRIPCION CANTIDAD VALOR TOTAL
MEDIDA UNITARIO
Hojas bond 1 PAQUETE 13.00 13.00
Cuadernos 2 UNIDAD 7.00 14.00
Lapicero 5 UNIDAD 0.70 3.50
Etiquetas de ubicación 15 UNIDAD 0.70 10.50
Señalizaciones 5 UNIDAD 4.00 20.00
Pintura especial (Rojo, Azul,
3 UNIDAD 40.00 120.00
Amarillo)
Tachos ecológicos 4 UNIDAD 55.00 220.00
TOTAL 401.00
HERRAMIENTA N°3: CAPACITACION DE PERSONAL:
Para el desarrollo de la propuesta número 3 que es implementar un plan de

capacitaciones, requeriremos de material didáctico para capacitaciones y útiles de
escritorio; a continuación, mostramos el costo total que 528.20 soles.
Tabla 35: Costos por implementación de capacitación a personal
UNIDAD VALOR VALOR

DESCRIPCION CANTIDAD
MEDIDA UNITARIO TOTAL
Hojas Bond 1 PAQUETE 13.00 13.00
Cuaderno 1 UNIDAD 7.00 7.00
Lapicero 6 UNIDAD 0.70 4.20
Material didáctico
TOTAL 24.20
Tabla 36: Costos que demanda el refrigerio
REFRIGERIO
VALOR
DESCRIPCION CANTIDAD VEZ AL AÑO VALOR TOTAL
UNITARIO
Gaseosa 6 2.00 24 288.00
Ritz 6 1.50 24 216.00
TOTAL 504.00
5.2. Costo Total de Materiales
Tabla 37: Costo total de la implementación de las 3 herramientas
Herramientas Materiales
Presupuesto de Mantenimiento preventivo 39756.36
Presupuesto de Implementación de Capacitaciones 528.20
Presupuesto de Implementación de metodología 5 "S" 401.00
40685.56
87
5.3. Costos de Mano de Obra
El costo de la mano de obra y la remuneración de los empleados son conceptos estrechamente relacionados, con muchos elementos
comunes. En este caso vamos a ver los costos de mano de obra que se hallan en la implementación del mantenimiento preventivo para
ello se realizó una plantilla para poder hallar salario de todos los trabajadores que se llevaran a cabo en la implementación de la mejora
y todo ello lo realizamos anual.
PLANTILLA DEL PERSONAL DE LAS HERRAMIENTAS PROPUESTAS

En esta planilla se muestran en si los beneficios sociales, sus aportaciones y la remuneración de todos los trabajadores, es por ello que al
tener esta plantilla lograremos ver con más detalle el salario de dichos trabajadores.
Tabla 37: Personal para la Implementación de las Herramientas Propuestas
APORTACIONES BENEFICIOS SOCIALES COSTO

ASIG. REM. TOTAL
MANO DE OBRA CANTIDAD REMUNERACIÓN SCTR GRAT. TOTAL,
FAM. TOTAL ESSALUD TOTAL, BONIFICACIÓN CTS MANO DE
(2%) JUL-DIC BENEF.
(9%) APORT. OBRA
Administrador 1 1500.00 102.50 1602.50 144.23 32.05 176.28 267.08 24.04 155.80 446.92 2225.69
Jefe de Planta 1 1300.00 102.50 1402.50 126.23 28.05 154.28 233.75 21.04 136.35 391.14 1947.92
Técnico de Mantenimiento 1 1400.00 102.50 1502.50 135.23 30.05 165.28 250.42 22.54 146.08 419.03 2086.81
Operarios 3 3075.00 3075.00 276.75 61.50 338.25 512.50 46.13 298.96 857.58 4270.83
Técnico de Mantenimiento 1350.00 102.50 1452.50 130.73 29.05 159.78 242.08 21.79 141.22 405.09 2017.36
eléctrico 1
Técnico de Mantenimiento 1350.00 102.50 1452.50 130.73 29.05 159.78 242.08 21.79 141.22 405.09 2017.36
mecánico 1
TOTAL 8 14565.97
88
Para la implementación de las propuestas de mejora mostramos a continuación el
detalle del cálculo de la mano de obra que participará en la ejecución de las
propuestas de implementación.
5.3.1. HERRAMIENTA N° 1: MANTENIMIENTO PREVENTIVO
En los siguientes cuadros mostramos el cálculo de mano de obra para la

implementación de la primera propuesta que es el mantenimiento preventivo.
Técnico de Mantenimiento Eléctrico
A continuación, mostramos el cálculo del costo de la mano de obra del técnico

de mantenimiento eléctrico, teniendo en cuenta que este participará en la
propuesta de mejora 3 horas por 3 días por semana durante 12 meses
Tabla 38: Costo de la Mano de Obra del Técnico Eléctrico de Mantenimiento
Preventivo
TECNICO DE MANTENIMIENTO ELECTRICO

Participación 3 horas X 3 días por semana
COSTO/h 8.4
Horas /sem 9
H/mes 36
TOTAL, MENSUAL 302.60
TOTAL, ANUAL 3631.25
Técnico de Mantenimiento Mecánico

de mantenimiento mecánico, teniendo en cuenta que este participará en la
propuesta de mejora 3 horas por 3 días por semana durante 12 meses.
Tabla 39: Costo de la Mano de Obra del Técnico de Mantenimiento Preventivo
Mecánico
TECNICO DE MANTENIMIENTO MECANICO

Participación 3 horas X 3 días por semana
COSTO/h 8.4
Horas /sem 9
H/mes 36
TOTAL, MENSUAL 302.60
TOTAL, ANUAL 3631.25
5.3.2. HERRAMIENTA N° 2: IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5S:

implementación de la primera propuesta que es la implementación de las 5 S.
89
Administrador
A continuación, mostramos el cálculo del costo de la mano de obra del administrador,
teniendo en cuenta que este participará en la propuesta de mejora 6 horas por 2 días
por semana durante 6 meses.
Tabla 40: Costo de la mano de obra del administrador para implementación de las 5S.
ADMINISTRADOR
Participación 6 h X 2d X sem
COSTO/h 9.3
Horas /sem 12
H/mes 48
TOTAL 445.14
Jefe de Planta
A continuación, mostramos el cálculo del costo de la mano de obra del jefe de planta,
teniendo en cuenta que este participará en la propuesta de mejora 6 horas por 3 días
por semana durante 6 meses.
Tabla 41: Costo de la mano de obra del jefe de planta para la implementación del
mantenimiento preventivo.
JEFE DE PLANTA
Participación 6h X 3d X sem
COSTO/h 8.1
Horas /sem 18
H/mes 72
TOTAL 584.38
5.3.3. HERRAMIENTA N° 3: CAPACITACION DE PERSONAL:

implementación de la primera propuesta que es la capacitación de personal.
Administrador
A continuación, mostramos el cálculo del costo de la mano de obra del
administrador, teniendo en cuenta que este participará en la propuesta de
mejora 2 horas por 1 día por semana durante 3 meses.
Tabla 42: Costo de la mano de obra para la implementación de Capacitación
ADMINISTRADOR
Participación 2h X 1d X sem
COSTO/h 9.3
Horas /sem 2
H/mes 8
TOTAL 74.19
90
Jefe de planta
A continuación, mostramos el cálculo del costo de la mano de obra del jefe de
planta, teniendo en cuenta que este participará en la propuesta de mejora 2
horas por 3 días por semana durante 3 meses.
Tabla 43: Costo de la mano de obra del jefe de planta para la implementación
de Capacitación
JEFE DE PLANTA
Participación 2 h X 3 d X sem
COSTO/h 8.1
Horas /sem 6
H/mes 24
TOTAL 194.79
Técnico de mantenimiento
de mantenimiento, teniendo en cuenta que este participará en la propuesta de
mejora 0.25 hora por 6 días por semana durante 3 meses.
Tabla 44: Costo de la mano de obra del Técnico de Mantenimiento para la
Implementación de la Capacitación.
TECNICO DE MANTENIMIENTO
Participación 0.25 h X 6 d X sem
COSTO/h 8.7
Horas /sem 1.5
H/mes 3
TOTAL 26.09
Operarios
A continuación, mostramos el cálculo del costo de la mano de obra de los
operarios, el cálculo se realizará en base al tiempo de capacitaciones, teniendo
en cuenta que este participará en la propuesta de mejora 1.5 hora por 6 veces
por mes.
Tabla 45: Costo de la mano de obra de los operarios para la Implementación
de la Capacitación
OPERARIOS
Participación 1.5 h X 2 veces por mes
COSTO/h 17.8
H/año 36
TOTAL 640.63
91
5.4. Resumen de costos en mano de obra:
Podemos ver el total de costos de mano de obra de las 3 herramientas todo
está calculado de manera anual.
Tabla 46: Costo total de mano de obra
Herramientas Mano de Obra

23798.09
5.5. Costos de maquinarias equipos y herramientas:
Para la ejecución de nuestras propuestas de mejora necesitaremos de

maquinaria nueva como una laptops, proyector e impresoras; a continuación,
mostramos el costo de adquisición y la depreciación:
5.5.1. HERRAMIENTA N° 1: MANTENIMIENTO PREVENTIVO

En el siguiente cuadro podemos ver las máquinas que se emplearan para el
mantenimiento preventivo para ello le hemos aplicado la tasa de
depreciación y es donde hemos hallado la depreciación anual y mensual de
la maquinaria.
Tabla 47: Costo de Maquinarias y Equipos para Mantenimiento Preventivo
COSTO DE MAQUINARIA
DEPRECIACIÓN DE MÁQUINAS, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS
COSTO TASA DE DEPRECIACIÓN DEPRECIACIÓN DEPRECIACIÓN

MAQUINAS CANTIDAD TOTAL
ADQUISICIÓN DEPRECIACIÓN MENSUAL TOTAL ANUAL
LAPTOP HP
1 2300.00 2300.00 0.25 47.92 47.92 575.00
CORE I7-10
IMPRESORA 1 980.00 980.00 0.25 20.42 20.42 245.00
68.33 820.00
92
5.1.1. HERRAMIENTA N° 3: CAPACITACION DE PERSONAL:
En el siguiente cuadro podemos ver las máquinas que se emplearan para el
mantenimiento preventivo para ello le hemos aplicado la tasa de
depreciación y es donde hemos hallado la depreciación anual y mensual de
la maquinaria.
Tabla 48: Costo total de maquinarias y equipos para la Capacitación
COSTO DE MAQUINARIA
DEPRECIACIÓN DE MÁQUINAS, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS
TASA DE
COSTO DEPRECIACIÓ DEPRECIACIÓ DEPRECIACIÓN
MAQUINAS CANTIDAD TOTAL DEPRECIACIÓ
ADQUISICIÓN N MENSUAL N TOTAL ANUAL
N
LAPTOP HP CORE
1 2500.00 2300.00 0.25 47.92 47.92 575.00
I7-10
PROYECTOR 1 800.00 800.00 0.25 16.67 16.67 200.00
IMPRESORA 1 1200.00 1200.00 0.25 25.00 25.00 300.00

89.58 1075.00
5.6. Cálculo de depreciación

Mostramos la tabla como el cálculo de la depreciación considerando la tasa de
depreciación el 25%.
5.7. Resumen de costo de máquinas, herramientas y equipos

Podemos ver el total de costos de Máquinas y Equipos de las 3 herramientas,
donde tuvimos que realizar su depreciación de manera anual de cada equipo
que se utilizara:
Tabla 49: Resumen de Costo de Máquinas, herramientas y equipos
Herramientas Maquinaria

1895.00
5.8. Costo Total de Implementación de la Mejora

A continuación, mostramos una tabla con los costos totales según el tipo de
costos y los costos totales por la implementación de mejora propuesta:
En la siguiente tabla mostramos los presupuestos para cada mejora de propuesta
a implementar: la propuesta número 1 mantenimiento un presupuesto de
47838.86, la propuesta número 2 implementación de las 5 S tiene un
93
presupuesto de 12755.17 soles; la propuesta número 3 capacitación de personal
tiene un presupuesto de 5784.62 soles.
Tabla 50: Costos totales según propuestas de mejora
COSTOS TOTALES (ANUALES)

Herramientas TOTAL
66378.65
5.8.1. Costos totales según materiales, mano de obra y máquinas

En la siguiente tabla mostramos los costos según materiales, mano de obra, máquinas
y equipos y costo de seguimiento: el costo en materiales asciende a 40685.56 soles, el
costo de mano de obra asciende a 23798.09 nuevos soles, el costo en máquinas y
equipos asciende a 1895.00 soles anuales teniendo un coste total anual de 66378.65
soles anuales.
Tabla 51: Costos Totales de materiales, mano de obra y máquinas
COSTOS TOTALES (ANUALES)

Herramientas Mano de Obra Materiales Maquinaria TOTAL
Presupuesto de Mantenimiento preventivo 7262.50 39756.36 820.00 47838.86

Presupuesto de Implementación de Capacitaciones 4181.42 528.20 1075.00 5784.62
Presupuesto de Implementación de metodología 5 "S" 12354.17 401.00 0.00 12755.17
23798.09 40685.56 1895.00 66378.65
94
CAPITULO
VI
EVALUACIÓN TECNICA
Y ECONOMICA DE LA
MEJORA
95
En el desarrollo del próximo capítulo, calcularemos los beneficios que se obtienen
como resultado de la implementación de las sugerencias de mejora (mantenimiento
preventivo, implementación de la metodología 5S y capacitación de los empleados).
Los resultados obtenidos se calculan como resultado de la producción actual y futura,
y el beneficio es un aumento de la productividad.
Para realizar estos cálculos, Molino Galán E.I.R.L. usamos los datos históricos de la
empresa. El molino de arroz dejó de producir 1914 sacos al mes, y la empresa opera
los 24 días del mes produciendo 80 sacos que no se producen diariamente. La
empresa también proporcionó la productividad de 840 sacos de arroz pilado por día. El
resultado es una mayor productividad, con 920 sacos de arroz pilado por día. Para
encontrar un aumento en la productividad del año, multiplique los 1914 sacos que no
se producen cada mes por los meses del año donde la ganancia de la productividad
anual es el apilamiento de 22965 sacos por año. La empresa produce 1,26 soles por
saco, ganando 28832.39 soles anuales. Por otro lado, al comparar el mantenimiento
preventivo y el mantenimiento correctivo, también se obtuvo beneficio que en este
caso es de 5671.24 soles.
La relación costo-beneficio, que es un indicador para evaluar la viabilidad de un
proyecto de mejora, se obtiene dividiendo el beneficio entre el costo y da un valor de
1,86. Esto significa que, por cada sol invertido, hay una ganancia de 0,86 soles para la
empresa.
96
6. Evaluación técnica y económica de la mejora
6.1. Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora
A continuación, subdividiremos este este capítulo en beneficios tangibles e
intangibles.
6.1.1. Beneficios tangibles

Plan de mantenimiento:
Como lo explicado en los capítulos anteriores, por todas las paralizaciones que tienen
las máquinas pertenecientes al proceso de pilado de arroz de la empresa MOLINO
GALAN E.I.R.L., es de mucha importancia realizar un mantenimiento preventivo y así
poder recudir estos problemas, para obtener una mejor productividad y eficiencia.
En los beneficios tangibles calcularemos el incremento de la productividad que obtiene
la empresa; este beneficio resultara de multiplicar nuestra utilidad que tiene la
empresa con el beneficio obtenido por los sacos pilados diarios, mensuales y al año.
A continuación, mostramos una tabla donde detalla la producción que se deja de
brindar mensualmente, donde para hallar el incremento diario dividiremos la
producción dejada de brindarse entre los días que trabaja la empresa es decir 24 días,
luego de ello sumaremos esa cantidad con la producción actual de la empresa
diariamente.
Tabla 52: Reporte de la pérdida de la producción
DATA HISTORICA
Producción en sacos Servicios dejados de

MES de 49 kg de meses Horas paralizadas Producción real brindar por pilado de
arroz pilado arroz
ENERO 22885.00 4.00 24735.00 1850.00

FEBRERO 19884.00 3.00 22344.00 2460.00
MARZO 32110.00 5.00 33860.00 1750.00
ABRIL 12995.00 4.00 14845.00 1850.00
MAYO 25334.00 3.50 27239.00 1905.00
JUNIO 32086.00 6.00 34266.00 2180.00
JULIO 31720.00 4.50 33370.00 1650.00
AGOSTO 29661.00 3.00 31481.00 1820.00
SETIEMBRE 29582.00 4.00 31432.00 1850.00
OCTUBRE 21665.00 7.00 23785.00 2120.00
NOVIEMBRE 16356.00 2.50 17916.00 1560.00
DICIEMBRE 31458.00 5.00 33428.00 1970.00
1914
97
En este caso como se observa en la tabla anterior nos muestra los servicios dejados
de producir donde promediando los servicios dejados de pilar nos dice que 1914 son
los sacos que se dejan de pilar por las paralizaciones, toda esta cantidad es mensual,
para hallar los servicios dejados de pilar al día dividimos cierta cantidad entre los días
que labora la empresa.
Tabla 53: Reporte del incremento de la producción diario
INCREMENTO DE PRODUCCIÓN/DÍA
SACO 49 kg
Producción actual 840
Incremento de producción/día 80
Producción por propuesta 920
Tabla 54: Reporte del incremento de la producción mensual
INCREMENTO DE PRODUCCIÓN/MENSUAL
SACO 49 kg
Incremento de producción/día 80
Días de trabajo 24
Incremento de producción/ mensual 1914
Tabla 55: Reporte del incremento de la producción mensual
INCREMENTO DE PRODUCCIÓN/ANUAL
SACO 49 kg
Incremento de producción/ mensual 1914
Días de trabajo 12
Incremento de producción/ anual 22965
INCREMENTO DE PRODUCCIÓN POR DÍA
Incremento de producción/ al día = 1914 sacos de arroz pilado/ al mes

24 días que la empresa labora/ al mes
Incremento de producción/ al día = 80 sacos de arroz pilado/ al día
• Una vez hallado el incremento de nuestra productividad al día pues la

sumaremos con nuestra producción actual que es de 840 sacos de arroz
pilado/al día, donde nuestra producción por propuesta al día es de 920 sacos
de arroz pilado/ al día.
98
• Pero no solo nos quedaremos con la producción al día, sino que también
hallaremos nuestra producción anual, donde multiplicaremos nuestros 1914
sacos de arroz pilado/ al mes por la cantidad de meses en este caso 12 meses.
INCREMENTO DE PRODUCCIÓN ANUAL
Incremento de producción/ anual = 1914 X 12

Incremento de Meses del año
producción/ mensual
Incremento de producción/ anual = 22965 sacos de arroz pilado/ anual
• En este caso hallamos la productividad de 22965 sacos de arroz pilado/ al año,

en este caso queremos hallar el costo de nuestra productividad anual, por ello
multiplicamos nuestra productividad anual y nuestra utilidad que es lo que la
empresa tiene hoy en día y es de 1.26, donde la utilidad al año es de 28832.39
soles que ganaría la empresa al incrementar su productividad.
UTILIDAD ANUAL
Utilidad /año = 22965 X 1.26

Incremento de Meses del
producción / mensual año
Beneficio = 28832.39 Soles
• El beneficio anual obtenido de la productividad del proyecto de mejora es de

28832.39 soles.
99
Otro beneficio es la comparación de del mantenimiento preventivo y correctivo donde
en la diferencia de ambos será nuestro beneficio, es por ello por lo que, en la siguiente
tabla mostrare el costo del mantenimiento correctivo.
Tabla 56: Costo de Mantenimiento Correctivo
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
MATERIALES CANTIDAD VALOR UNITARIO COSTO TOTAL
Rodillo de goma 4 350.80 1403.20
Resorte 4 35.00 140.00
Separador magnético 3 120.00 360.00
Eje de martillo 5 85.80 429.00
Válvula rotativa 4 70.00 280.00
Barra de tensión 4 135.00 540.00
Resicorte 5 58.50 292.50
Rejillas 4 65.80 263.20
Placas de protección 6 58.30 349.80
Venturi 2 115.00 230.00
Parcha de rotor 4 45.00 180.00
Barras magnéticas 6 130.00 780.00
Juego de llaves 4 145.00 580.00
Grasa 8 30.00 240.00
Materiales de limpieza (Trapo industrial) 12 5.90 70.80
Materiales de EPP (guantes). 6 7.00 42.00
Materiales de EPP (mascarilla). 8 2.50 20.00
Materiales de EPP (lentes) 2 15.00 30.00
Materiales de EPP (casco 3M). 2 56.30 112.60
Soporte de molienda 6 50.00 300.00
Bastidor 4 110.00 400.00
Rodamiento de pernos 4 100.00 480.00
Faja N25 10 28.00 2506.00
Faja N35 10 30.00 28557.00
Faja N15 8 25.00 200.00
Abrazadera de Montaje 3 100.00 300.00
Gusano helicoidal 2 120.00 240.00
Discos de carborundo 7 15.60 109.20
Zarandas 5 200.00 1000.00
Manija de rotación 3 85.60 256.80
Arandela 3 80.00 240.00
Boquilla 2 130.00 260.00
Indicador de amperaje 3 250.60 751.80
TOTAL 2856 41943.90
100
Tabla 57: Costo de la Mano de Obra del Mantenimiento Correctivo
TECNICO ELECTRICO DE
MANTENIMIENTO
COSTO/h 8.4
TOTAL 5783.10
Tabla 58: Costo de la Mano de Obra del Mantenimiento Correctivo
TECNICO DE MANTENIMIENTO
MECANICO
COSTO/h 8.4
TOTAL 5783.10
Tabla 59: Costo total del mantenimiento correctivo
COSTO TOTAL DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO
COSTO DE MATERIALES 41943.90

COSTO DE MANO DE OBRA 11566.20
TOTAL, MANTENIMIENTO CORRECTIVO 53510.10
• En las anteriores tablas se mostraron los diferentes costos que se genera al

realizar un mantenimiento correctivo donde podemos decir que tiene un
presupuesto de 53510.10 soles.
Mediante los datos anteriores sabemos cuánto es el costo de un mantenimiento
correctivo y es 53510.10 soles y el mantenimiento preventivo ya lo sabemos ya que
ese valor lo tenemos calculado en nuestra implementación y es de 47838.86 soles
ahora mediante la siguiente tabla realizaremos la comparación.
BENEFICIO DE COMPARACION DE COSTOS DE MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO CORRECTIVO 53510.10
MANTENIMIENTO PREVENTIVO 47838.86
BENEFICIO COMPARACION DE COSTOS 5671.24
El beneficio anual obtenido de la comparación del mantenimiento preventivo y

correctivo es de del 5671.24 soles.
101
6.1.2. Beneficios intangibles:
Después de haber calculado los beneficios del incremento de la productividad y
la comparación del mantenimiento preventivo y correctivo, detallaremos a
continuación los beneficios intangibles que hemos conseguido como resultado
de la implementación de las 5 S, capacitaciones al personal.
• Reducción de tiempo en el área de producción, ya que gracias a la

implementación del mantenimiento preventivo se logró reducir tiempo
ocasionado por las paralizaciones de la maquinaria.
• Al implementar las 5S ayudara a que los trabajadores se sientan

seguros y así poder trabajar de manera óptima y eficiente.
• Capacitar a los trabajadores acerca del mantenimiento preventivo

ayudara a que puedan realizar ellos mismos dicho mantenimiento.
• Gracias a las capacitaciones se reducen los errores en el proceso

productivo y en el producto, esto genera un producto de calidad y no
perder materias primas por productos defectuosos.
6.2. Relación beneficio/costo

Compararemos el costo de implementación de las mejoras con los beneficios
logrados por esas implementaciones. Para ello, utilizaremos la herramienta
costo-beneficio financiero. Esta herramienta compara los costos con las
ganancias. La siguiente tabla muestra el costo total calculado (creado en el
Capítulo 5) y los beneficios logrados en el párrafo anterior.
Tabla 60: Relación de Beneficio/Costo
Incremento de productividad/ año 22965.00

utilidad / saco 1.26
Utilidad /año 28832.39
Beneficio de comparación de costos de mantenimiento 5671.24
BENEFICIO TOTAL 34503.64
COSTOS TOTAL 18539.79
RELACION COSTO BENEFICIO 1.86
De la relación beneficio-Costo se ha obtenido un valor de 1.86; esto significa que

por cada sol invertido se obtendrá un beneficio de S/. 0.86 soles.
102
CAPITULO
VII
CONCLUSIONES
103
7. CONCLUSIONES:
Del Trabajo de investigación se determinó que la implementación del mantenimiento
preventivo para incrementar la productividad en la empresa “MOLINO GALAN
E.I.R.L.”.
El estudio determinó que la productividad en el proceso de pilado de arroz incrementó,

con una productividad de 80 sacos de arroz pilado/ al día, dando así una productividad
mayor de 920 sacos/ al día.
El diagnóstico realizado al proceso de pilado de arroz, antes de las propuestas de

mejora, identificó tres principales problemas: El primero son las fallas en las
maquinarias, cuyo tiempo de indisponibilidad de las maquinarias genera a la empresa
una pérdida económica, por todos los sacos de arroz pilado que no se produjeron, el
segundo problema es que en el área de producción tiene sus instalaciones eléctricas
en mal estado provocando así inseguridad al operario a la hora de trabajar, el tercer
problema es que los operarios no tienen capacitaciones es por ello que no saben el
funcionamiento en la maquinaria además deben orientarse de cómo se lleva a cabo la
realización de un mantenimiento preventivo, eso ayudara que los trabajadores se
sientas más seguros de sí mismos para elaborar sus tareas.
La inversión para la implementación de las propuestas de mejora es de S/ 18539.79

Además, por la implementación de las propuestas de mejora se obtiene un
beneficio/costo de 1.86 soles, es decir que por cado sol invertido la empresa “MOLINO
GALAN E.I.R.L.”, estaría ganando 0.86 soles.
104
CAPITULO
VIII
RECOMENDACIONES
105
8. RECOMENDACIONES:
• Se recomienda realizar nuevas investigaciones, con el propósito de seguir
mejorando la productividad.
• Respetar los cronogramas de mantenimiento preventivo.
• Por parte del cuerpo técnico que asistirá a las capacitaciones, se le recomienda
aprovechar al máximo y prestar total atención a las clases, para llevar a cabo
de manera adecuada el mantenimiento.
• Al momento de implementar las 5s es conveniente debemos determinar la

motivación del personal para emplearlos.
• Apoyar a la persona encargada de llevar a cabo las auditorias continuas de 5s

en la planificación de estas, con el objetivo de dar un seguimiento adecuado al
programa.
• Realizar reuniones semanales del equipo de implementación 5s, para lograr

mantener el programa y así evitar problemas a futuro.
• Las alarmas del cronograma de mantenimiento se darán por Google calendar,

por lo que se recomienda que como mínimo 3 personas tengan acceso a este
cronograma.
• En general la aplicación de un programa de mantenimiento preventivo para la

empresa resulta una tarea costosa y difícil, sin embargo, bien vale la pena el
esfuerzo y la inversión en su puesta en marcha puesto que a largo plazo los
beneficios resultan estar por encima de los costos.
• Para establecer un plan de mantenimiento, es necesario que los

procedimientos del área de responsabilidad estén por escrito, y que toda la
información generada por ellos sea registrada, para estandarizar los procesos
en todas las obras en ejecución.
• Es necesario que se hagan revisiones de los procedimientos de mantenimiento

cada seis meses, para verificar si están funcionando adecuadamente, de lo
contrario hay que hacer los ajustes necesarios.
• Tener más orden en los almacenes de materia prima, así como del producto
terminado
• Concientizar a los trabajadores sobre la disciplina de orden y limpieza en cada

área de trabajo.
• Evaluar periódicamente el resultado y evolución de la implementación de las

propuestas de mejora.
• Realizar una mejora continua de la implementación de las mejoras propuestas
• La actualización y capacitación continua del personal a cargo del

mantenimiento preventivo es muy importante, ya que de esa buena laborar va
a depender la vida útil de la maquinaria.
106
REFERENCIAS
BIBLIOGRAFICAS
107
9. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Optimización de la productividad de una planta productora de alimento balanceado para

animales. Tesis (Ingeniero Mecánico Industrial). Guatemala, Guatemala: Universidad de San
Carlos de Guatemala, Facultad de Ingeniería, 2008. 277 p. citado 09 de 10 de 2012
Chiavenato, Idalberto. 1999. Administración de Recursos Humanos. Santafé de Bogotá:

McGraw-Hill.
Difusa, Salih. 2009. Sistema de mantenimiento: planeación y control. México: Limusa.
García Garrido, Santiago. 2003. Organización y Gestión integral de mantenimiento. España:

Ediciones Díaz de Santos S.A.
García Garrido, Santiago. 2010. Mantenimiento Correctivo Organización y Gestión de la

Reparación de Averías. 1 era. Ed. Madrid: Editorial RENVETEC
García Márquez, Fausto P. 2013. Dirección y Gestión de la Producción: Una aproximación

mediante simulación. México: Alfaomega.
García Palencia, Oliverio. 2012. Gestión moderna del mantenimiento industrial: Principios
fundamentales. Bogotá: Ediciones de la U.
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Conservación de Locales e Instalaciones. 1era. Ed. Madrid: FC Editorial.
Hernando Olarte. (Ene 27, 2005). Investigación Mantenimiento industrial. Dic 05, 2021, de
Monografias.com Sitio web: https://www.monografias.com/trabajos16/mantenimiento-
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Guachi saca Guerrero, Carlos Andrés; Salazar Rodríguez, Martha Betania (2010).
Implementación de 5s como una metodología de mejora en una empresa de elaboración de
pinturas. Trabajo final para la obtención del título: Ingenieros Industriales. Espol. Fimcp,
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Hernández, E., Camargo, Z., Martínez, P. 2015. Impact of 5S on productivity, quality,

organizational climate, and industrial safety in Caucho Metal Ltda. Ingeniare. Revista Chilena
de Ingeniería, vol. 23, núm. 1:107-117.
Moubray Mitchell, Jhon. 2004. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM). España:

ELLMANN
Mora Gutiérrez, Alberto. 2009. Mantenimiento: Planeación, ejecución y control. México:

Alfaomega.
Edgar Fuenmayor. (Jun 12, 2017). Frecuencia Optima de Mantenimiento o Reemplazo

Preventivo. Dic 05, 2021, de Predictiva21 Sitio web: https://predictiva21.com/frecuencia-
mantenimiento-reemplazo-preventivo/
Francisco Rey Sacristán. (Feb 3, 2015). Elaboración y optimización de un plan de

mantenimiento preventivo. Dic 5, 2021, de Técnica Industrial Sitio web:
https://www.tecnicaindustrial.es/elaboracion-y-optimizacion-de-un-plan-de-mant/
Gustavo Cervantes. (ago. 12, 2011). PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO. Dic 05,
2021, de UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA TULA-TEPEJI Sitio web:
https://www.uttt.edu.mx/catalogouniversitario/imagenes/galeria/71a.pdf
108
ANEXOS
109
Anexo 1: Fachada del Molino Galán
Anexo 2:Ubicación del Molino Galán
Anexo 3:Ubicación del Molino Galán
Anexo 4: Margen de la utilidad
M. UTILIDAD 25%
COSTO TOTAL 5.02
UTILIDAD 1.26
VALOR DE VENTA 6.78
IGV 1.22
PRECIO DE VENTA 8.00
110
Anexo 5: Producción anual de la empresa Molino Galán E.I.R.L.
PRODUCCION DEL AÑO 2021
Producción en
Meses Arroz (T) sacos de 49 kg de
arroz pilado
ENERO 1121365 22885
FEBRERO 974316 19884
MARZO 1470490 30010
ABRIL 636755 12995
MAYO 1241366 25334
JUNIO 1572214 32086
JULIO 1554280 31720
AGOSTO 1404389 28661
SETIEMBRE 1351518 27582
OCTUBRE 983185 20065
NOVIEMBRE 649544 13256
DICIEMBRE 1541442 31458
TOTAL 14500864 295936
111
Anexo 6: Materia Prima anual de la empresa Molino Galán E.I.R.L.
MATERIA PRIMA 2021
Meses Materia Prima (T)
ENERO 2060.61
FEBRERO 1891.32
MARZO 2804.50
ABRIL 1182.36
MAYO 2231.13
JUNIO 2729.18
JULIO 3045.39
AGOSTO 2725.51
SETIEMBRE 2268.14
OCTUBRE 1708.78
NOVIEMBRE 1154.42
DICIEMBRE 2725.56
TOTAL 26526.90
112
Anexo 7: Descripción de los puestos de la empresa Molino Galán E.I.R.L.
01/01/2023
113
114
Anexo 8: Panel Fotográfico de las operaciones del pilado de arroz
RECEPCIÓN INSPECCIÓN
PESADO ALMACÉN
LIMPIEZA PAJILLA
DESCASCARADORA SEPARACIÓN
115
PULIDO ENSACADO
TABLERO DE CONTROL
116
Anexo 9: Numero de Fallas de manera anual en las máquinas de la empresa
FALLAS DE MANERA ANUAL

TIEMPO DE
AREA DEL PROCESO PARADAS DE LA
DE PILADO MAQUINARIA
PORCENTAJE (%) CLASIFICACION
(HORAS)
DESCASCARADO 318 46% Vital
PULIDO 168 24% Importante
PRE-LIMPIA 64.5 9%
CLASIFICACION I 60 9%
Triviales
CLASIFICACION II 48 7%
SELECCIÓN 31 4%
TOTAL 688 100%

117
Anexo 10: Producción diaria de la empresa
PRODUCCION SEMANAL CANTIDAD SEMANAL

Producción 11/10/2021 al 16/10/2021 865
Producción 11/10/2021 al 16/10/2021 839
Producción 06/09/21 al 04/09/21 842
Producción 30/08/21 al 04/09/21 860
Producción 23/08/21 al 28/08/21 797
TOTAL 840
Anexo 11: Explicación del Proyecto
118
Anexo 12: Panel Fotográfico de las maquinarias
119
Anexo 13: Solicitud para realizar el trabajo de investigación
120
Anexo 14: Panel Fotográfico de la aceptación de la solicitud
121

Proyecto de Innovación y Mejora 2022

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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO

DIRECCION ZONAL LA LIBERTAD

CARRERA ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL

CARRERA ADMINISTRACIÓN DE EMPRESAS

Proyecto de Innovación y/o Mejora

“Incrementar la productividad implementando un plan de

Autores : Gonzales Oblitas Jhoselin

Ilustración 1: Organigrama de la empresa Molino Galán E.I.R.L. ............................................ 15

Tabla 1: Número de Trabajadores, según el área ....................................................................... 19

Anexo 1: Fachada del Molino Galán ........................................................................................ 110

Deseamos dedicar este proyecto de mejora continua especialmente a Dios, por

Agradecemos a nuestra institución “SENATI” por brindarnos educación de

Finalmente damos gracias a nuestros compañeros por ser un gran equipo de

principalmente al pilado y almacenamiento de arroz. Se analizó el proceso de pilado

de arroz con el objetivo principal de aumentar su productividad. Este análisis consistió

en realizar un diagnóstico de la situación actual de la empresa para identificar

problemas en el proceso productivo.

1. Las máquinas de la empresa no cuentan con un mantenimiento preventivo y

• Para ello hemos propuesto la implementación de un mantenimiento

2. Actualmente la empresa no cuenta con un orden adecuado en sus instalaciones.

• Para ello se ha propuesto la implementación de las 5 “S”

3. Los operarios tienen falta de conocimiento a las tareas a realizar

• Se realizarán capacitaciones al personal.

En nuestra evaluación Beneficio/Costo, el beneficio se verá reflejado en el aumento de

la productividad de la empresa, con la implementación del mantenimiento preventivo

que representará un beneficio de 28832.39 soles al año gracias al aumento de la

eficiencia, a comparación del mantenimiento preventivo y correctivo con el cual se

obtendría sólo un beneficio de 5671.24 soles al año.

También encontramos la misión, visión, objetivos y los valores de la empresa.

Finalmente, presentaremos el organigrama de la empresa y su historia.

1.1. RAZÓN SOCIAL:

1.2. MISIÓN, VISIÓN, OBJETIVOS Y VALORES DE LA EMPRESA:

• Amables; buscar un trato justo con nuestros clientes y consumidores.

• Leales; actuar con respeto cumpliendo nuestro compromiso para lograr

• Responsables; con horarios de trabajo, deberes y los problemas que se

MOLINO GALAN E.I.R.L., tiene como mercado la zona de Guadalupe ya

Ilustración 1: Organigrama de la empresa Molino Galán E.I.R.L.

1.5. OTRA INFORMACIÓN RELEVANTE DE LA EMPRESA DONDE SE

1.5.1. Historia de la empresa

Molino Galán E.I.R.L., es una empresa que viene laborando 12 años en el

1.5.2. DATOS DE LA EMPRESA:

• RAZÓN SOCIAL : MOLINO GALAN E.I.R.L.

• DIRECCIÓN LEGAL : CARRETERA A CAJAMARCA

• ACTIVIDADES COMERCIALES : SERVICIO DEL PILADO DE ARROZ

Luego, a través del diagrama de relaciones, se identifican claramente las ideas

En este capítulo también se definen los objetivos a perseguir. En esta sección

En la empresa Molino Galán E.I.R.L.., se vienen dando paralizaciones en la

2.1.1. Lluvia de Ideas

Tabla 1: Número de Trabajadores, según el área

La pregunta que se realizó fue la siguiente:

¿Cuál considera usted que es el problema principal en el molino?

Obtuvimos las siguientes respuestas:

Tabla 2: Agrupación de problemas planteados

IDEAS BASE IDEAS PLANTEADAS

• Desgaste de las máquinas.

• Falta de equipos tecnológicos.

SEGURIDAD • No hay seguridad y limpieza en el área de producción.

• Parte de los trabajadores son contratados.

• Pérdidas económicas por paradas imprevistas de la

SISTEMAS • Falta de un MOF.

2.1.3. Matriz de Priorización

Tabla 3: Escala para la valorización de los problemas identificados

ESCALA DE CALIFICACION DE LAS CAUSAS