Fase 03

FASE III
CULMINACIÓN
FASE III
CULMINACIÓN
1. RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
1.1. ANALISIS DE LOS RESULTADOS
FASE I: Búsqueda de conocimientos y definición de las especificaciones.
En el Complejo Gral. Rafael Urdaneta Enelven, se presenta un
problema sobre el sistema de bombeo de agua para la planta
desmineralizadora, el cual trabaja de forma manual, originando la necesidad
de tomar en cuenta algunas consideraciones importantes para el diseño y la
implementación de la automatización del sistema de bombeo el cual permitirá
la comunicación entre el cuarto de control de las bombas y la planta
desmineralizadora de forma remota.
Con el objeto de solventar la problemática anteriormente mencionada,
se llevaron a cabo una serie de visitas gui adas a la empresa Enelven (ver
anexo 2) donde se contactó a la persona encargada del proyecto, quien dictó
las pautas a considerar para el diseño y elaboración de la automatización del
sistema.
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Una vez realizadas las visitas a la empresa Enelven se obtuvo la
documentación del sistema manual, software, manuales y la factibilidad del
proyecto (ver anexo 3) para lo cual se realizó un inventario de los equipos
existentes, algunos ya operativos y otros sin operatibilidad para tener una
recopilación completa de todos los objetos de trabajo.
De tal manera se realizó el estudio técnico económico (ver anexo 4)
para la obtención de los radios necesarios para optimizar la automatización
del sistema al establecer el enlace de comunicación entre el cuarto de control
y el cuarto de operaciones.
De igual forma se realizaron visitas a la biblioteca Nectario Andrade de
la Universidad Dr. Rafael Belloso Chacín para recopilar información asociada
a la investigación en donde se pudieron obtener ciertos conocimientos
básicos como: sistema de control, componentes básicos de un sistema de
control, tipos de sistemas, automatización, PLC, scada, sistema de bombeo,
entre otros, para dar solución al aspecto metodológico con la estructuración
de las fases de trabajo por medio de la i nvestigación de antecedentes.
FASE II: Esquema general del Hardware:
Físicamente, el sistema está integrado por diversos componentes que
aseguran su funcionamiento. Estos son el controlador, bombas de agua,
transformador, contactores, interruptores de nivel, radios y antenas.

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El controlador utilizado en el diseño es el PLC modular GE-Fanuc, de
la serie 90-30, ya en posesión del Complejo Termoeléctrico Gral. Rafael
Urdaneta. Este PLC provee suficiente versatilidad debido a su naturaleza
expansible, esto quiere decir, que de necesitarse ampliar el sistema a futuro,
sólo es necesario adquirir otros módulos de entrada y salida para incluir al
controlador, sin afectar el funcionamiento del sistema previamente diseñado
y sin resultar en costos excesivamente elevados para la empresa al evitar el
comprar un equipo completamente nuevo. Para el ensamblaje del PLC, se
requieren de 4 partes básicas: Placa Base, Módulo de suministro de energía,
CPU y módulos de entrada y salida.
La placa base a utilizar será una de 5 slots debido al corto alcance
funcional del sistema, nótese que el slot de la fuente de poder no está
enumerado y por tanto sólo se cuenta a partir del slot de CPU, dejando otros
4 Slots disponibles para distintos posibles módulos a utilizar.
Figura 1.- Placa Base de 5 Slots marca GE -Fanuc serie 90-30.

Fuente: Series 90-30 PLC Installation and Hardware Manual.
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Luego se procede a conectar el módulo de suministro de energía al
PLC. Por requerimientos de la empresa, es necesario que dicho modulo se
alimente de 24 Vdc, por lo cual se seleccionó el modelo IC693PWR322, que
permite un rango de alimentación de 24 a 48 Vdc, posee 1 salida de +5 Vdc
que alimenta hasta un máximo de 15 watts, 1 salida de relé de 24 Vdc para
energizar circuitos de módulos de salida por relé que alimenta hasta un
máximo de 15 watts y una salida aislada de 24 Vdc para proveer poder
externo a módulos de entrada de 24 Vdc con un consumo máximo de 20
watts. En total, el consumo máximo a otorgar por parte del módulo de
energía no debe excederse de 30 watts.
Figura 2.- Módulo de alimentación GE-Fanuc, modelo IC693PWR322
Fuente: Series 90-30 PLC Installation and Hardware Manual.

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Para la selección del modulo de CPU, se consideran distintos
parámetros. La capacidad de memoria de usuario debe ser suficiente para
incorporar el software del sistema y de cualquier futura expansión, también
hay que considerar la capacidad de establecer comunicación a los radios del
sistema, y con un HMI (siglas para Interfaz Hombre-Máquina en inglés) en el
caso del PLC que irá en el cuarto de control. Con la finalidad de cumplir
dichos parámetros, el modelo seleccionado es el IC693CPU363 ya que
incluye 240Kbytes de memoria de usuario y 2 puertos de comunicación (1
RS-232 y 1 RS-485), los cuales permiten comunicar los PLC con su radio
respectivo, y también conectar el PLC del cuarto de control con una IHM para
acceso de los operadores, dejando a los otros controladores con un puerto
en estado libre para futuras ampliaciones del proyecto y/o sistema.
Figura 3.- Módulo de CPU GE-Fanuc, modelo IC693CPU363
Fuente: http://remation.com
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Los siguientes módulos a seleccionar son los de entrada y salida. La
selección de los mismos dependen directamente de las variables a manejar
por programa. Según el diseño del sistema, estos se dividen en:
a. PLC Remoto:
• Entradas:
o Encendido de Bomba (1 por bomba, 3 en total).
o Apagado de Bomba (1 por bomba, 3 en total).
o Sistema en Automático (1 por bomba, 3 en total).
o Sistema en Manual (1 por bomba, 3 en total).
• Salidas:
o Indicador de encendido de bomba (1 por bomba, 3 en total).
o Indicador de apagado de bomba (1 por bomba, 3 en total).
o Indicador de Sistema en Automático (1 por bomba, 3 en total).
o Indicador de Sistema en Manual (1 por bomba, 3 en total).
o Encendido de bomba (1 por bomba, 3 en total).
b. PLC Local:
• Entradas:
o Interruptor de alto nivel (1 para tanque y 1 para piscina, 2 en
total).
o Interruptor de bajo nivel (1 para tanque y 1 para piscina, 2 en
total).
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• Salidas:
o Arranque de bomba A (de Piscina a Tanque).
o Arranque de bomba B (de Tanque a Planta Desmineralizadora).
Esto indica la necesidad de preparar ambos PLC para un distinto
número de entradas y salidas. Para el diseño del sistema se contabilizaron
12 entradas y 15 salidas a utilizar por el PLC Remoto y 4 entradas y 2 salidas
a utilizar por el PLC Local. Por tanto la selección de los módulos de entrada y
salida se divide en:
a. PLC Remoto:
El módulo de entrada a usar es el GE -Fanuc IC693MDL645, el cual
provee de 16 puntos de entrada para 24 Vdc, suficiente para la cantidad de
entradas contabilizadas para éste controlador. El módulo de salida es el GE -
Fanuc IC693MDL740, que provee de 16 puntos de salida de 12 a 24 Vdc y
con una corriente de salida de 0.5 Amperios.
b. PLC Local:
El módulo de entrada seleccionado es el GE-Fanuc IC693MDL634, el
cual provee de 8 puntos de entrada para 24 Vdc. El módulo de salida es el
GE-Fanuc IC693MDL732, que provee de 8 puntos de salida de 12 a 24 Vdc y
con una corriente de salida de 0.5 Amperios.
Debido a que el módulo de alimentación escogido no permite otorgar a
los equipos conectados a los módulos de Salida del PLC más de 30 watts, se
seleccionaron módulos de salida con bajo consumo de corriente para
asegurar dicha condición.

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Las bombas electrosumergibles a utilizar en el sistema son de 8 pulgadas
de diámetro del modelo 2396228621 de Franklin Electric, ya en posesión del
Complejo Termoeléctrico. Estas bombas poseen una potencia de 60 HP
(caballos de fuerza), consumen aproximadamente 45 Kwatts y operan a 480
Vac – 86 Amp.
Figura 4.- Bomba Electrosumergible Franklin Electric, modelo 2396228621

Fuente: 8” Encapsulated Submersible Motors Product Data, Franklin Electric.
Debido a la condición de alimentación, resulta imposible alimentar las
bombas directamente de la energía proporcionada por los módulos de salida
del PLC, y es necesario recurrir a una alimentación aparte. Para dicho fin, se
utilizará un transformador de 120 a 480 Vac por cada bomba. Este voltaje
será proporcionado a través de un contactor, el cual permitirá el paso del
mismo cuando reciba la señal de activación desde el PLC. El contactor

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seleccionado para este fin, es el modelo 3TF4822-0A de Siemens, el cual es
capaz de soportar los niveles de voltaje y corriente a los que será sometido.
Figura 5.- Contactor Siemens 3TF4822-0A.

Fuente: www.siemens.com
El diseño del sistema contempla la supervisión de 2 estados del nivel
de la piscina y del tanque (niveles alto y bajo) como factor determinante de la
activación del bombeo, estos niveles serán determinados por 1 interruptor
de nivel para cada estado en ambos depósitos de agua. Debido al diseño
físico realizado al controlador, los interruptores a seleccionar deben soportar
sin problema un nivel de tensión de 24 Vdc. El modelo a utilizar es el TUFFY
de Magnetrol, el cual es un interruptor de desplazamiento mecánico cuyo

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principio de operación es el de flotadores (principio de Arquímedes) para la
activación de contactos secos, es decir que su funcionamiento se asemeja al
de un simple botón pero en vez de ser activado por un operador, se activa de
forma mecánica al variar el nivel en el recipiente.
Figura 6.- Interruptor de nivel modelo TUFFY de Magnetrol.

Fuente: Catálogo de Línea de Productos Magnetrol.
Para que los PLC local y remoto puedan mantener una comunicación
y transferencia de data entre sí se requi ere el uso de radios transmisores, ya
que estos proveen una gran cobertura manteniendo una buena calidad de la
señal. Como parámetro de selección, se tomó en cuenta el costo de los
equipos y la compatibilidad de los mismos con los PLC, junto con la
capacidad de mantener una buena comunicación entre los controladores
(potencia de señal, alcance, entre otros factores) manteniendo una
tecnología amigable con el usuario. Siguiendo estos parámetros, se
determinó para el diseño del sistema el uso de los radios marca ProSoft, ya
que estos ofrecen una mejor compatibilidad con los PLC y poseen equipos y
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tecnología a los cuales la empresa está familiarizada. De entre varios
equipos de ésta línea, se seleccionó la marca RLX-IH para usarse en el
diseño, ya que al realizar el estudio técnico-económico (ver anexo 4) se
determinó que ofrece mejores opciones de comunicación.
Figura 7.- Radio – Transmisor RLX-IH, marca ProSoft.

Fuente: RadioLinx-IH User Guide.
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La señal transmitida por los radios requiere ser amplificada y
direccionada entre ellos, por lo cual se recurre al uso de antenas
direccionales de tipo Yagi modelo inRAx de ProSoft, para asegurar
compatibilidad con los radios seleccionados. Estos proveen una distancia de
transmisión y una amplificación de señal suficientes para asegurar la
comunicación entre los controladores. Dichas antenas vienen con unos
soportes que proveen buena resistencia contra vientos de hasta 125 millas
por hora (mph), para asegurar el funcionamiento del sistema incluso en la
intemperie.
Figura 8.- Antena tipo Yagi, modelo inRAx de ProSoft.

Fuente: ProSoft Yagi Antena Product Description.
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FASE III y IV: Ordinograma modular, codificación del programa y la
realización de la simulación.
El sistema al estar constituido por dos PLCs que interactúan entre sí
en tiempo real y con funciones distintas, hace necesario la realización de dos
programas diferentes que trabajen Sincronizada mente y con un continuo
flujo de información bidireccional. La comunicación de ambos programas se
realiza por medio del protocolo de comunicaciones MODBUS que permite el
envió y recepción de datos entre ambos programas necesarios para la
supervisión y la ejecución de acciones de control.
A continuación se explica las funciones y programas de cada PLC,
tomando como criterio de clasificación el área de ubicación de los mismos,
con respecto a la planta desmineralizadora.
a. PLC Remoto:
Tiene como principal función el arranque y parada de las bombas de
los pozos, la selección del tipo de control (manual o automático) ejercido
sobre cada bomba e indica el estado individual de cada una de ellas
(arranque, parada, control manual y control automático) durante todo el
proceso a través de los tableros de control asociados a cada bomba.
También ejecuta las acciones de control manua l y transmite todos los
estados mostrados en los tableros de control al PLC local vía radio y de igual
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forma recibe de éste las señales de arranque y parada de las bombas que
son ejercidas en control automático.
El diseño del programa está en base a los parámetros de
funcionamiento de una de las bombas de agua del pozo y luego se adaptó el
mismo proceso a las dos restantes, esto se debe a que cada bomba crea un
subsistema, por lo cual se generan tres subsistemas iguales, que coinciden
en función y estructura física (Hardware).
El programa se divide en cinco partes:
1. Condición inicial:
Para la prevención de errores en el momento del inicio de operaciones
se toman en cuenta distintas situaciones que podrían generar errores en el
programa principalmente en todas las condiciones que son análogas
(contrarias) entre sí como lo son:
• Los indicadores de control manual y control automático de uno o
varios tableros de control se encuentran encendidos o apagados al
mismo tiempo.
• Los indicadores de arranque o parada de uno o varios tableros de
control se encuentran en estados iguales al mismo tiempo.
• Las señales de arranque o parada provenientes del PLC local se
encuentran activas al mismo tiempo.
Por lo que de presentarse alguno de estas condiciones el control
manual y el indicador de parada del tablero de control se activa mientras que

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el control automático y el indicador de arranque se desactiva y la bomba se
apagada.
2. Activado del control manual y control automático:
Únicamente se tiene acceso a esta opción a través del tablero de
control de cada bomba, con lo que al activar el automático el control del
encendido y apagado de la bomba será regido por las señales provenientes
del PLC local y en el momento de ser activado el control manual las señales
de control de las bombas son enviadas por los pulsadores del tablero de
control.
3. Arranque y parada de las bombas por control manual:
Al estar encendido el indicador del control manual se crea un
interrogatorio continuo de los pulsadores de arranque y parada de bomba de
los tableros a la espera de la activación de uno de ellos.
Si se activa el arranque de la bomba, se enciende el indicador de
arranque de la bomba, se apaga el indicador de parada de bomba del tablero
de control y enciende la bomba.
Más si es activada la parada de la bomba, ocurre lo contrario de lo
expuesto anteriormente.
4. Arranque y parada de las bombas por control automático:
El control de las bombas es ejercido por las señales de control
recibidas del PLC local, estas son de dos tipos arranque de bomba y parada,
con un direccionamiento distinto a las del control manual con la finalidad de
diferenciar por programa ambos controles y evitar conflictos.

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5. Envió y recepción de datos:
Todas los estados mostrados en los tableros de control se envían al
PLC local por medio de modbus por lo que se envía con un nuevo código de
dirección, de igual forma el PLC remoto recibe las señales del PLC local con
distintos códigos de dirección. Estas transmisiones de datos se realizan
continuamente e ininterrumpidamente para asegurar la constante
actualización de los datos en el sistema.
Para una mayor comprensión de las cinco partes en las que se divide
el programa se explica de forma grafica por medio de un flujograma en
donde se puede apreciar y seguir todas las condiciones, datos recibidos y
enviados.
Figura 9.- Flujograma de división del Programa.

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Todas las señales de control y datos se encuentran direccionadas e
identificadas por lo cual se expone el siguiente cuadro.
Direcciones del programa PLC (Remoto)

Entradas Salidas
I:1/0 Arranque B_1 O:1/0 Arranque B_1 (indicador)
I:1/1 Parada B_1 O:1/1 Parada B_1 (indicador)
I:1/2 Manual B_1 O:1/2 Manual B_1 (indicador)
I:1/3 Auto B_1 O:1/3 Auto B_1 (indicador)
ND Arranque B_1 (IN_1) O:1/12 Bomba_1
ND Parada B_1 (IN_1) O:1/13 Bomba_2
ND Arranque B_2 (IN_1) O:1/14 Bomba_3
ND Parada B_2 (IN_1) ND Arranque B_1 (OUT_1)
ND Arranque B_3 (IN_1) ND Parada B_1 (OUT_1)
ND Parada B_3 (IN_1) ND Manual B_1 (OUT_1)
ND Auto B_1 (OUT_1)
ND Arranque B_2 (OUT_1)
ND Parada B_2 (OUT_1)
ND Manual B_2 (OUT_1)
ND Auto B_2 (OUT_1)
ND Arranque B_3 (OUT_1)
ND Parada B_3 (OUT_1)
ND Manual B_3 (OUT_1)
ND Auto B_3 (OUT_1)
ND Bomba_1 (OUT_1)
ND Bomba_2 (OUT_1)
ND Bomba_3 (OUT_1)
Tabla 1.- Direccionamiento de registros del PLC Remoto.

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b. PLC Local:
Funciona como el cerebro del sistema por que se encarga del
procesamiento de datos, control automático general de sistema y puente
entre las señales de control que van de la HMI hacia el PLC remoto y los
datos mostrados en la HMI que vienen desde el PLC remoto, además se
encarga del control llenado y vaciado del tanque y la piscina de agua.
El programa se divide en siete partes: (ver anexo 1)
1. Alternado de las bombas:
Cuando la señal de alternado de bombas sea activada se
incrementara en una unidad a un contador que posee un rango de medida de
1 al 4, el numero que se encuentre cargado en el contador será comparado
con el numero con el cual se identifica cada bomba (bomba_1 bomba_2 y
bomba_3), la bomba que tenga el número igual al cargado en el contador y
bajo control automático encenderá, de no cumplirse esta condición el
contador sea incrementado en una unidad hasta encontrar una bomba bajo
el control automático, si el contador se carga con un número mayor o igual a
cuatro es cargado el contador con el numero uno.
2. Parada de las Bombas:
De recibirse la señal de parada de las bombas de la HMI (Human-
Machine Interface o Interfaz Hombre-Máquina), se procederá a enviar la
señal de apagado de las tres bombas que estén en control automático sin
importar su estado.
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3. Alarma de mantenimiento:
Cada bomba al estar encendida activa un contador de horas
individual, estos datos serán enviados a la HMI, en el momento en que uno
de estos contadores rebase el número de horas de trabajo asignadas a cada
bomba se enviara una alarma a la HMI para ser visualizada.
4. Control de nivel de la piscina:
La piscina de agua tiene dos Interruptores de nivel, uno de nivel alto y
otro de nivel bajo, si el interruptor de nivel alto se activo se enviara la señal al
PLC remoto de parada de todas las bombas bajo control automático pero de
activarse el interruptor de nivel bajo será apagada la bomba_A.
5. Control de nivel del tanque:
El tanque de agua al igual que la piscina posee dos interruptores de
nivel con igual función pero al activarse el interruptor de nivel alto del tanque
se apagara la bomba_A
Y de activarse el Interruptor de nivel bajo se apagara la bomba_B
6. Llenado y vaciado de la piscina y tanque:
La piscina iniciara su llenado durante el encendido de cualquiera de
las bombas de los pozos e iniciara su vaciado al ser encendida la bomba_A
por medio de la HMI mas sin embargo esta acción generara llenado del
tanque y se da gracias al encendido de la bomba_B

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7. Envío y recepción de datos:
Todos los datos recibidos del PLC remoto y la HMI son captados al
inicio del programa para su procesamiento y luego son enviados de vuelta al
PLC remoto y a la HMI.
Direcciones del programa PLC (Local)

Entradas Salidas
I:1/0 Transmisor de alto nivel(Piscina) O:1/0 Bomba_A
I:1/1 Transmisor de bajo nivel(Piscina) O:1/1 Bomba_B
I:1/2 Transmisor de alto nivel(Tanque) ND Arranque B_1 (OUT_2)
I:1/3 Transmisor de bajo nivel(Tanque) ND Parada B_1 (OUT_2)
ND Arranque B_1 (IN_2) ND Arranque B_2 (OUT_2)
ND Parada B_1 (IN_2) ND Parada B_2 (OUT_2)
ND Manual B_1 (IN_2) ND Arranque B_3 (OUT_2)
ND Auto B_1 (IN_2) ND Parada B_3 (OUT_2)
ND Arranque B_2 (IN_2) ND Horas Trabajadas B_ 1 (OUT_2)
ND Parada B_2 (IN_2) ND Horas Trabajadas B_ 2 (OUT_2)
ND Manual B_2 (IN_2) ND Horas Trabajadas B_ 3 (OUT_2)
ND Auto B_2 (IN_2) ND Alarma Mantenimiento B_1 (OUT_2)
ND Arranque B_3 (IN_2) ND Alarma Mantenimiento B_2 (OUT_2)
ND Parada B_3 (IN_2) ND Alarma Mantenimiento B_3 (OUT_2)
ND Manual B_3 (IN_2) ND Control Auto B_1 (OUT_2)
ND Auto B_3 (IN_2) ND Control Manual B_1 (OUT_2)
ND Bomba_1 (IN_2) ND Control Auto B_2 (OUT_2)
ND Bomba_2 (IN_2) ND Control Manual B_2 (OUT_2)
ND Bomba_3 (IN_2) ND Control Auto B_3 (OUT)_2
ND Alternado de bombas (IN_2) ND Control Manual B_3 (OUT_2)
ND Parada de las Bombas (IN_2) ND Bomba_1 (OUT_2)
ND Número de Horas B_ 1 (IN_2) ND Bomba_2 (OUT_2)
ND Número de Horas B_ 2 (IN_2) ND Bomba_3 (OUT_2)
ND Número de Horas B_ 3 (IN_2) ND Bomba_A (OUT_2)
ND Mantenimiento B_1 (IN_2) ND Bomba_B (OUT_2)
ND Mantenimiento B_2 (IN_2)
ND Mantenimiento B_3 (IN_2)
Tabla 2.- Direccionamiento de registros del PLC Local.
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Para la simulación de ambos programas han sido elegido los software
“Automation Studio y Labview”, el primero sirve para constatar el buen
funcionamiento del programa por medio de la simulación y representación
grafica de la interacción del lenguaje de escalera con distintos actuadores,
debido a que este programa tiene una pobre representación grafica de los
procesos se opto por realizar la simulación grafica del proceso con el
software Labview el cual muestra de en forma más realista la filosofía de
operación del sistema y con ello la complementariedad de ambos software
para la realización de la simulación.
La simulación se compone de una carpeta con fichas desplegables en
las cuales encontramos HMI, Tableros de control y configuración del sistema.
Lo que facilita la ubicación de los tableros de control y la HMI en la
simulación y reduce el espacio visual en el que desarrolla la misma.
En la ficha de la HMI encontramos un bosquejo físico del sistema, que
cambia de apariencia acorde con los datos manejados por el programa.
Posee dos botones por medio del que se alterna el encendido de las bombas
de los pozos y otro con el que se apagan las bombas de los pozos bajo
control automático.
Se incluyo un contador de horas trabajadas y tres indicadores de
estados de control y uno de mantenimiento.

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La ficha de tableros de control contiene tres cajas que representan a
los tres tableros de control asociados a cada bomba, individualmente cada
tablero tiene cuatro botón que es un controlador e indicador, ellos
representan los cuatro pulsadores retenedores de arranque, parada, control
automático y control manual.
Por ultimo la ficha correspondiente a la configuración de la simulación
posee un botón de mantenimiento y dos controles numéricos por cada
bomba, por los que se introducirán los parámetros de caudal y horas de
trabajo, cuatro controladores numéricos que serán los parámetros de nivel
alto y bajo de la piscina y tanque.
FASE V: Diseño de Hardware.
Luego de seleccionar todos los componentes que conformarán las
partes físicas del sistema se procede a establecer un diseño de la integración
de dicho hardware (ver anexo 5).
Siguiendo las tablas de direccionamientos de entradas y salidas de los
PLC se tiene que en el caso del PLC remoto se utilizan las entradas del 0 al
11 y las salidas del 0 al 14 (ver tabla 1), mientras que en el PLC local se
usan las entradas del 0 al 3 y las salidas del 0 al 1 (ver tabla 2). Cada uno de
estos pines no sólo representa un registro en el programa, sino que también
representan una conexión física a realizar, dependiendo de la nomenclatura
asignada a cada pin esto se traducirá en su equipo de destino.

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• PLC Remoto:
o I:1/0 Representa el botón de encendido o arranque de la bomba del
pozo 1.
o I:1/1 Representa el botón de apagado o parada de la bomba del pozo
1.
o I:1/2 Representa el botón de control manual de la bomba del pozo 1.
o I:1/3 Representa el botón de control automático (por software) de la
bomba del pozo 1.
pozo 2.
2.
bomba del pozo 2.
pozo 3.
3.
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bomba del pozo 3.
o O:1/0 Representa la salida al indicador de funcionamiento de la
bomba del pozo 1.
o O:1/1 Representa la salida al indicador de parada de la bomba del
pozo 1.
o O:1/2 Representa la salida al indicador de control manual de la bomba
del pozo 1.
o O:1/3 Representa la salida al indicador de control automático de la
bomba del pozo 1.
bomba del pozo 2.
pozo 2.
o O:1/6 Representa la salida al indicador de control manual de la bomba
del pozo 2.
bomba del pozo 2.

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bomba del pozo 3.
pozo 3.
o O:1/10 Representa la salida al indicador de control manual de la
bomba del pozo 3.
bomba del pozo 3.
o O:1/12 Representa la salida hacia un contactor para alimentar la
bomba del pozo 1.
bomba del pozo 2.
bomba del pozo 3.
• PLC Local:
o I:1/0 Esta conectado al interruptor de alto nivel de la piscina.
o I:1/1 Esta conectado al interruptor de bajo nivel de la piscina.
o I:1/2 Esta conectado al interruptor de alto nivel del tanque.
o I:1/3 Esta conectado al interruptor de bajo nivel del tanque.

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o O:1/0 Salida al contactor que alimenta a la bomba A (bomba de
transferencia de agua desde al piscina al tanque).
o O:1/1 Salida al contactor que alimenta a la bomba B (bomba de
transferencia de agua del tanque a la planta desmineralizadora).
Para la interconexión de los PLC con los contactores destinados a activar
la alimentación a las bombas, se puede utilizar cable del tipo monoconductor
ya que los niveles de tensión-corriente manejados no son muy altos y por
ende se requiere el uso de cables de grosor moderado, siguiendo la s
normativas por las cuales la empresa se rija para la selección de los mismos.
Los contactores serán conectados a los transformadores de los cuales
recibirán un nivel de voltaje de 480 Vac, y también serán conectados a las
bombas, a las cuales transferirá n dicha energía. Los cables a utilizar para
esta etapa serán cables conductores de cobre del tipo multihilo siguiendo las
normativas por las cuales la empresa se rija para la selección de los mismos,
para soportar los altos niveles de voltaje y corriente a manejar.
Las entradas del PLC local destinadas a los interruptores de nivel,
serán conectados a ellos de forma serial, ya que éstos serán alimentados por
una fuente de 24 Vdc aparte. Nuevamente, el cable a utilizar para este fin
puede ser del tipo monoconductor siguiendo las normativas por las cuales la
empresa se rija para la selección de los mismos.

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Para establecer la conexión de los controladores a los radios, se
utilizarán cables coaxiales de ½ pulgada modelo LMR-195 RA RP ProSoft,
con conversión de conectores de RP -SMA Plug a N Plug.
Figura 10.- Cable de interconexión entre el radio y el controlador.
Fuente: ProSoft 2 ft LMR-195 RA RP SMA connector to N plug connector

cable Datasheet.
FASE VI: Pruebas finales y Demostración de Funcionamiento.
La simulación inicia con las bombas bajo control manual y apagadas
luego es configurada atreves de la ficha de igual nombre en la que
introducen los niveles máximo y mínimo de la piscina y tanque, las hora de
trabajo a cumplir para la realización del manteni miento, el reset del contador
e las horas ya trabajadas por la bomba y el caudal de la bomba.
En todo momento los tableros indicaran el estado de las bombas,
arranque, parada, control manual y automático, cabe destacar que al existir
estados contrarios como lo es el arranque y parada, como también el control
manual y automático, creara una condición en la que al encontrarse uno

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activo el otro se mantendrá inactivo. Por medio de pulsadores se ejerce el
control manual del sistema. Los cambios de control en las bombas son
generados únicamente con el accionamiento manual de los pulsadores de
los tableros.
La HMI muestra los botones en los que se alternan las tres bombas
además de la parada de éstas, con lo que ejerce el control automático,
también ilustra el flujo del agua que es generado por las bombas y el nivel de
la piscina y del tanque teniendo como finalidad la comprensión grafica de los
cambios en el sistema.
Todos los cambios de flanco de la piscina y/o tanque del sistema, el
conteo de las horas, entre otros, son muy sutiles y tardíos por lo que se
recurrió a alterar la escala del tiempo para poder percibir cambios más
bruscos y rápidos que facilitarán la realización de las pruebas y la evaluación
del desempeño del sistema.
Queda demostrado que por medio de la simulación que el programa al
alcanza los objetivos planteados con poca susceptibilidad a errores.
1.2. DISCUSION DE LOS RESULTADOS
Como se ha expuesto anteriormente, esta investigación envolvió la
principal etapa del proyecto, la cual se realizó por medio de diseño
llevándose a cabo por simulación, para cumplir los requerimientos de los
objetivos estipulados y de vital importancia, la automatización del sistema de

74
bombeo de agua para la planta desmineralizadora, que controlara el sistema
de bombeo, como el alternado de las bombas estipulando tiempo de trabajo
de cada una y control del almacenamiento de agua en los tanques de la
planta desmineralizadora.
De tal forma se tomaron en cuenta los controladores lógicos
programables como principal elemento de control del sistema. Para así, por
medio de los modelos de éstos obtener información de ellos referenciada de
sus datasheet y ubicar sus principales desempeños como controlador. En el
mismo es donde va a residir toda la lógica de control, por ser electrónico,
opera digitalmente y utiliza una memoria programable donde se almacena el
programa de control, el cual se encarga de controlar a través de
salidas/entradas digitales y analógicas a varios procesos.
A su vez todos los componentes fueron parte fundamental para el
desarrollo del diseño de la automatización y la realización del software del
sistema, tomando en cuenta las partes existente en sitio.
Igualmente, se cumplió el propósito principal de la investigación como fue
la simulación y verificación del sistema automatizado, tuvo en concordancia
con la definición de automatización propuesta por SEAS (Estudios
Superiores Abiertos) (2007), la cual dicta que la automatización industrial es
un conjunto de técnicas que involucran la aplicación e integración de
sistemas mecánicos, eléctricos-electrónicos, fluidos y unidos con los

75
autómatas programables para operar y controlar diferentes tipos de sistemas
industriales de forma autónoma.

76
2. CONCLUSIONES
La presente investigación sirvió para constatar que para realizar un
proyecto de automatización de gran envergadura como el planteado en este
trabajo de grado, es necesario establecer y seguir a cabalidad un plan de
trabajo definido para garantizar el éxito y la factibilidad del proyecto.
Es por ello que como primer paso para la consecución del objetivo final,
fueron evaluadas las necesidades concernientes al sistema de bombeo de
agua para la planta desmineralizadora, lo que permitió establecer los
posibles componentes que formarían parte de la automatización, siendo este
paso de vital importancia a la hora de establecer las pautas que regirían el
desarrollo del proyecto. Asimismo se realizó una exhaustiva revisión
bibliográfica de dichos componentes para identificar los aspectos
primordiales a considerar en el diseño.
Para el diseño del hardware del sistema fue preciso el estudio de una
serie de datos referentes al sistema de bombeo, suministrado por parte de
los ingenieros de la empresa ENELVEN, a cargo del proyecto, los cuales
permitieron la selección de los elementos del sistema, así como la
disposición de los mismos en la automatización. De la misma manera, se
razonaron para el diseño las limitaciones que constituirían parte del proceso,
que junto con la información provista por los ingenieros sirvió de plataforma
para cubrir las necesidades del Complejo Termoeléctrico Gral. Rafael

77
Urdaneta y la realización de la automatización del sistema de bombeo de
agua para la planta desmineralizadora.
Una vez tomados los argumentos de hardware respectivos y
estructurado el diagrama del proceso, se procedió a realizar la lógica de
control correspondiente, tomando en cuenta la totalidad de señales de
entrada y salida presentes en el sistema, y haciendo principal ahínco en la
flexibilidad y confiabilidad del mismo, a través de diversas medidas y
premisas de seguridad que fueron tomadas al momento de diseñar el
programa de control que gobernaría el funcionamiento del sistema.
Al culminar el diseño del software, se llevó a cabo la integración de los
mismos, por medio de la cual se hizo posible constatar el correcto
funcionamiento de cada uno de los componentes pertenecientes a la
automatización. Cabe destacar que dicha integración se realizó valiéndose
de la simulación, a través del cual se efectúo una serie de ensayos que
permitieron verificar el modo de operación del sistema.
Cumplidas ya las etapas de diseño, se prosiguió a la demostración del
funcionamiento del sistema a través de simulación. Esto se hizo con el
objetivo de comprobar el correcto funcionamiento de cada componente y la
efectiva interacción de los mismos.
Por último todas las pruebas de funcionamiento del sistema bajo los
requerimientos de los objetivos de la investigación fueron cumplidas
satisfactoriamente, logrando implementar la automatización del sistema de

78
bombeo de agua hacia la planta desmineralizadora, cabe destacar que
además de lo expuesto anteriormente el haber utilizado una interface
hombre-máquina, representó un valor agregado para el desarrollo del
proyecto ya que este elemento no fue considerado en los diseños iníciales
del sistema.
En conclusión, para el exitoso cumplimiento del objetivo final hubo la
necesidad de superar diversos contratiempos durante el desarrollo del
proyecto, los cuales permitieron la obtención de valiosas experiencias que
nutrieron la parte práctica y experimental de los involucrados en la obra.
Entre los principales problemas suscitados en el transcurso de la
investigación, se presento la necesidad de avanzar hasta últimas instancias
con un alcance amplio a las necesidades de la empresa, el cual no se pudo
llevar a cabo en su totalidad por el factor tiempo.
Sin embargo, las dificultades más relevantes afrontadas durante la
realización del estudio fueron las relacionadas con la adquisición de los
componentes, específicamente los radios, para la transmisión y recepción de
señales, para el control a distancia del sistema por medio de los PLC. Otro
de los equipos que dificultó su adquisición fueron las antenas de transmisión
que trabajan en conjunto a los radios.
Finalmente, una vez superados todos los obstáculos expuestos
anteriormente, se logró concretar un proyecto de investigación en el área de
automatización y control de procesos, que aportó experiencia y
conocimientos a los autores del proyecto.

79
3. RECOMENDACIONES
Una vez desarrolladas las fases del proyecto y cumplidos
satisfactoriamente los objetivos establecidos en el mismo, además de haber
superado todos los inconvenientes que se presentaron a lo largo de la obra,
pueden realizarse las siguientes recomendaciones a todos aquellos que
tomen la presente investigación como apoyo para desarrollar sus estudios:
• Instalar sensores de medición de caudal/flujo y presión en tubería
desde pozos a piscina de almacenamiento de sólidos, para tener
precisión a la hora de un paro o arranque de bomba.
• Colocar en funcionamiento medidor de nivel en tanque de
almacenamiento de sólidos de planta desmineralizadora de agua, con
la finalidad de obtener lecturas exactas del nivel.
• Estipular factor tiempo preciso, en uso de bomba para alternado,
• Adquirir nueva licencia de software Simplicity para programación de
PLC GE FANUC 90-30
• Implementar HMI en planta desmineralizadora con la finalidad de
visualizar y controlar el sistema.
• Si se es necesario la exportación de componentes o elementos
eléctricos, electrónicos o mecánicos, se realice con anticipación para
prever las posibles demoras de la adquisición.

80
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:
1.- LIBROS
OGATA, Katsuhiko. Ingeniería de Control Moderna. 4a edición.
Madrid, Prentice Hall, 2004. 984 páginas.
SAMPIERI, Roberto, BAPTISTA, Pilar. Metodología de la
Investigación. Mc Graw Hill, 2006.
CREUS, Antonio. Instrumentación Industrial. 7a edición. México,
Editorial Alfaomega, 2006. 775 páginas.
Empresas Norte Sur, C.A. Manual de Mantenimiento Sistema de
Control para el Manejo de Agua de Pozos Planta Termozulia. Julio
2004.
KUO B. Sistemas de Control Automático. 7a Edición. Pretice Hall
Hispanoamérica, 1996.
KARASSIK I. Centrifugal pumps: operation and maintenance. McGraw-
Hill, NJ, 1960.
SHAMES Irving, Mecanica de fluidos. McGraw-Hill, 1995

81
2.- REFERENCIAS DE FUENTES ELECTRÓNICAS
National Electrical Manufacturers Association (NEMA) IA 2.1-2005 -
Programmable Controllers - Part 1: General Information,
<http://www.nema.org/stds/results.cfm?srchString=plc&UserSelectedSubSite
s=12>.
National Electrical Manufacturers Association (NEMA) IA 2.2-2005 -
Programmable Controllers - Part 2: Equipment Requirements and Test,
<http://www.nema.org/stds/results.cfm?srchString=plc&UserSelectedSubSite
s=12>.
Monografías.com, Bombas Electrosumergibles. <
http://www.monografias.com/trabajos17/electrosumergible/electrosumergible.
shtml>.
Wikipedia.org, varios. <http://en.wikipedia.org/wiki/Main_Page>.

82
ANEXOS
83
ANEXO 1: ESQUEMA DE LÓGICA DE PROGRAMA DEL
SISTEMA.
84
85
ANEXO 2: FOTOS DE VISITAS A LAS INSTALACIONES DEL
COMPLEJO TERMOELÉCTRICO GRAL. RAFAEL URDANETA.

86
Cajetín NEMA del PLC remoto sistema viejo

87
PLC local del sistema viejo

88
Bomba de descargue del tanque sistema viejo

89
Bomba elctrosumerguible (Pozos)

90
Tanque de agua del sistema

91
ANEXO 3: MANUAL DEL SISTEMA ANTERIOR.

92
ANEXO 4: ESTUDIO TÉCNICO – ECONÓMICO.

93
94
95
96
97
98
99
100
ANEXO 5: INSTRUMENTACIÓN DEL SISTEMA DISEÑADO.

101
102
ANEXO 6: HOJAS DE ESPECIFICACIONES.

103
104
105
106
107
108
109
110
111

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FASE III

1.1. ANALISIS DE LOS RESULTADOS

FASE I: Búsqueda de conocimientos y definición de las especificaciones.

En el Complejo Gral. Rafael Urdaneta Enelven, se presenta un

problema sobre el sistema de bombeo de agua para la planta

desmineralizadora, el cual trabaja de forma manual, originando la necesidad

de tomar en cuenta algunas consideraciones importantes para el diseño y la

implementación de la automatización del sistema de bombeo el cual permitirá

la comunicación entre el cuarto de control de las bombas y la planta

desmineralizadora de forma remota.

Con el objeto de solventar la problemática anteriormente mencionada,

anexo 2) donde se contactó a la persona encargada del proyecto, quien dictó

las pautas a considerar para el diseño y elaboración de la automatización del

Una vez realizadas las visitas a la empresa Enelven se obtuvo la

documentación del sistema manual, software, manuales y la factibilidad del

proyecto (ver anexo 3) para lo cual se realizó un inventario de los equipos

existentes, algunos ya operativos y otros sin operatibilidad para tener una

recopilación completa de todos los objetos de trabajo.

De tal manera se realizó el estudio técnico económico (ver anexo 4)

para la obtención de los radios necesarios para optimizar la automatización

del sistema al establecer el enlace de comunicación entre el cuarto de control

De igual forma se realizaron visitas a la biblioteca Nectario Andrade de

la Universidad Dr. Rafael Belloso Chacín para recopilar información asociada

a la investigación en donde se pudieron obtener ciertos conocimientos

básicos como: sistema de control, componentes básicos de un sistema de

control, tipos de sistemas, automatización, PLC, scada, sistema de bombeo,

entre otros, para dar solución al aspecto metodológico con la estructuración

de las fases de trabajo por medio de la i nvestigación de antecedentes.

FASE II: Esquema general del Hardware:

Físicamente, el sistema está integrado por diversos componentes que

aseguran su funcionamiento. Estos son el controlador, bombas de agua,

transformador, contactores, interruptores de nivel, radios y antenas.

El controlador utilizado en el diseño es el PLC modular GE-Fanuc, de

la serie 90-30, ya en posesión del Complejo Termoeléctrico Gral. Rafael

Urdaneta. Este PLC provee suficiente versatilidad debido a su naturaleza

expansible, esto quiere decir, que de necesitarse ampliar el sistema a futuro,

sólo es necesario adquirir otros módulos de entrada y salida para incluir al

controlador, sin afectar el funcionamiento del sistema previamente diseñado

y sin resultar en costos excesivamente elevados para la empresa al evitar el

comprar un equipo completamente nuevo. Para el ensamblaje del PLC, se

requieren de 4 partes básicas: Placa Base, Módulo de suministro de energía,

CPU y módulos de entrada y salida.

La placa base a utilizar será una de 5 slots debido al corto alcance

funcional del sistema, nótese que el slot de la fuente de poder no está

4 Slots disponibles para distintos posibles módulos a utilizar.

Figura 1.- Placa Base de 5 Slots marca GE -Fanuc serie 90-30.

Luego se procede a conectar el módulo de suministro de energía al

PLC. Por requerimientos de la empresa, es necesario que dicho modulo se

alimente de 24 Vdc, por lo cual se seleccionó el modelo IC693PWR322, que

permite un rango de alimentación de 24 a 48 Vdc, posee 1 salida de +5 Vdc

que alimenta hasta un máximo de 15 watts, 1 salida de relé de 24 Vdc para

energizar circuitos de módulos de salida por relé que alimenta hasta un

máximo de 15 watts y una salida aislada de 24 Vdc para proveer poder

externo a módulos de entrada de 24 Vdc con un consumo máximo de 20

watts. En total, el consumo máximo a otorgar por parte del módulo de

energía no debe excederse de 30 watts.

Figura 2.- Módulo de alimentación GE-Fanuc, modelo IC693PWR322

Fuente: Series 90-30 PLC Installation and Hardware Manual.

Para la selección del modulo de CPU, se consideran distintos

parámetros. La capacidad de memoria de usuario debe ser suficiente para

incorporar el software del sistema y de cualquier futura expansión, también

hay que considerar la capacidad de establecer comunicación a los radios del

sistema, y con un HMI (siglas para Interfaz Hombre-Máquina en inglés) en el