Ing PRX

PRODUCCIÓN DE ACRILONITRILO A PARTIR DE PROPILENO Y AMONIACO
CAPSTONE DESIGN PROJECT AVANCE 1
INGENIERÍA DE PROCESOS
PRESENTADO POR:
BOLAÑO CASTRO GABRIELA
BOLAÑO GONZALES LUIGI
CABRERA VILLAFAÑE LEWIS DAVID
LÓPEZ ROSAIRA
DOCENTE:
EDUARDO SÁNCHEZ TUIRAN Ph.D.
UNIVERSIDAD DE CARTAGENA
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA QUÍMICA
CARTAGENA, BOLÍVAR
2023-2
1
TABLA DE CONTENIDO
págs.
DIAGRAMA DE GANTT..................................................................................................................................................4
1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO...........................................................................................................................5
1.1. Reacciones químicas del proceso.........................................................................................................6
1.1.1. Reacciones en el reactor de amoxidacion catalítico...........................................................6
1.1.2. Reacción en el segundo reactor...................................................................................................6
1.2. Modelo termodinámico.............................................................................................................................6
1.3. Diagrama de proceso (PFD)....................................................................................................................8
2. BALANCE DE MASA DEL PROCESO...............................................................................................................9
3. BALANCE DE ENERGÍA DEL REACTOR Y LA COLUMNA DE ENFRIAMIENTO.........................10
3.1. Balance de energía para para el reactor (A).................................................................................10
3.2. Balance de energía para la Columna de Enfriamiento (B)......................................................10
4. INTEGRACIÓN ENERGÉTICA.........................................................................................................................11
5. DISEÑO MECÁNICO DEL CONDENSADOR PARA LA COLUMNA DE STRIPPING.....................16
6. NORMATIVAS Y ESTÁNDARES DE DISEÑÓ..............................................................................................17
7. SELECCIÓN MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN.....................................................................................18
8. ASPECTOS RELACIONADOS CON EL PROCESO.....................................................................................19
9. ANÁLISIS ECONÓMICO.....................................................................................................................................19
REFERENCIAS................................................................................................................................................................ 26
ANEXOS............................................................................................................................................................................. 27
2
LISTA DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1. Diagrama de Gantt de los roles de cada estudiante en el desarrollo del proyecto.
Fuente: autores.................................................................................................................................................................4
Ilustración 2. Diagrama de proceso. Fuente: autores......................................................................................8
Ilustración 3. Diagrama de intervalo de temperatura. Fuente: autores................................................12
Ilustración 4. Diagrama de cascada. Fuente: autores....................................................................................13
Ilustración 5. Red de intercambiadores de calor. Fuente: autores..........................................................15
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Balance de masa del proceso....................................................................................................................9
Tabla 2. Balance de masa segunda parte...............................................................................................................9
Tabla 3. Balance de energía del Reactor A. Datos extraídos del simulador UniSim Design.
Fuente: Autores............................................................................................................................................................. 10
Tabla 4. Balance de energía de la Columna de enfriamiento. Datos extraídos del simulador
UniSim Design. Fuente: Autores.............................................................................................................................11
Tabla 5. Información de corrientes disponibles para integración energética. Fuente: autores. 12
Tabla 6. TEHL para las corrientes calientes. Fuente: autores...................................................................13
Tabla 7. TEHL para las corrientes frías. Fuente: autores.............................................................................13
Tabla 8. Condiciones de operación del condensador. Fuente: Autores.................................................16
Tabla 9. Propiedades termodinámicas de los fluidos en el intercambiador. Fuente: Autores....16
Tabla 10. Detalles geométricos del condensador. Fuente: Autores........................................................17
LISTA DE ANEXOS
Anexo 1. Primeros pasos para la sección del modelo de propiedad. Fuente: Adaptado de
Carlson (1996).............................................................................................................................................................. 27
Anexo 2. Procedimiento para compuestos polares no electrolíticos. Fuente: Adaptado de
Carlson (1996).............................................................................................................................................................. 28
Anexo 3. Sketch del condensador de la columna de stripping..................................................................29
Anexo 4. Banco de tubos del condensador........................................................................................................30
Anexo 5. Actas de reuniones del grupo de trabajo.........................................................................................30
3
DIAGRAMA DE GANTT
Fecha
Tareas Fecha inicio Encargado Requisito Sem. 1 Sem. 2 Sem. 3 Sem. 4 Sem. 5 Sem. 6 Sem. 7 Sem. 8 Sem. 9 Sem. 10Sem. 11Sem. 12
finalización
1 Revisió n bibliográfica 8/09/2023 13/09/2023 Todos 0
2 Asignació n de tareas 13/09/2023 13/09/2023 Todos 1
3 Diagrama de bloque 15/09/2023 15/09/2023 Gabriela 1; 2
4 Descripció n del proceso 15/09/2023 21/09/2023 Gabriela 1; 2; 3
5 Introducció n a Unisim 16/09/2023 16/09/2023 Lewis 1
6 Simulació n inicial 8/09/2023 13/09/2023 Lewis 1; 2; 3; 4; 5
7 PFD del proceso 18/01/2023 21/01/2023 Gabriela 1; 2; 3; 4; 5; 6
8 Balance de masa 19/01/2023 21/01/2023 Lewis 1; 2; 3; 4; 5; 6
Posibilidad de integració n
9 21/01/2023 22/01/2023 Luigi 1; 2; 3; 4; 5; 6
energética
1; 2; 3; 4; 5;
10 Organizació n del documento 22/09/2023 1/12/2023 Gabriela
6; 8; 9
11 Simulació n (seguimiento) 25/09/2023 6/10/2023 Todos 6
12 Balance de energía 9/10/2023 17/10/2023 Lewis 6; 8
13 Integració n energética 18/10/2023 20/10/2023 Todos 6; 8; 9; 11; 12
14 Análisis econó mico 19/10/2023 21/10/2023 Rosaira 13
15 Reuniones en línea 8/09/2023 1/12/2023 Lewis 0
16 Reuniones presenciales 29/10/2023 24/11/2023 Lewis 0
1; 2; 4; 8; 9;
17 Sistema de control 20/11/2023 24/11/2023 Gabriela
11; 12; 13
1; 2; 4; 8; 9;
18 Ubicació n de la planta 20/11/2023 24/11/2023 Rosaira 11; 12; 13;
14
1; 2; 4; 8; 9;
19 Análisis de seguridad 20/11/2023 24/11/2023 Luigi 11; 12; 13;
14
Diseñ o mecánico de la columna de
20 19/10/2023 21/10/2023 Lewis 1;8:12;11
absorció n
Normativas y estandares para el
21 19/10/2023 21/10/2023 Gabriela 0
diseñ o
Ilustración 1. Diagrama de Gantt de los roles de cada estudiante en el desarrollo del proyecto. Fuente: autores.
4
1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Se alimentan propileno, amoníaco, vapor y aire a un reactor catalítico en fase vapor (R-100).
La composición de la corriente de alimentación en porcentaje molar es: propileno 7%,
amoníaco 8%, vapor 20% y aire 65%. Se emplea un reactor de lecho fijo que utiliza un
catalizador a base de molibdeno a una temperatura de 450 °C, una presión de 3 bares
absolutos y un tiempo de residencia de 4 segundos. Sobre la base de una alimentación de
propileno puro, la distribución de carbono en peso en el producto del reactor es
 Acrilonitrilo 58%
 Acetonitrilo 2%
 Dióxido de carbono 16%
 Cianuro de hidrógeno 6%
 Acroleína 2%
 Propileno sin reaccionar 15%
 Otros subproductos 1%
El gas de salida del reactor se enfría con aire hasta 200 °C y, pasa a un depurador de
enfriamiento (AC-100) por el que circula una solución acuosa que contiene sulfato de amonio
al 30% en peso y ácido sulfúrico al 1% en peso. La temperatura del gas de salida se reduce así
a 90 °C.
Desde el depurador de enfriamiento rápido (AC-100), el gas pasa a una columna de absorción
(T-100) en la que el acrilonitrilo se absorbe en agua para producir una solución al 3% en peso.
El dióxido de carbono, el propileno sin reaccionar, el oxígeno, el nitrógeno y los hidrocarburos
sin reaccionar no se absorben y se expulsan a la atmósfera por la parte superior de la columna
(T-100).
La solución del absorbedor (T-100) pasa a una columna de separación (T-101) donde el
acrilonitrilo y las impurezas de menor punto de ebullición se separan del agua. La mayor parte
del producto acuoso del fondo de la columna de separación (T-101), que está esencialmente
libre de compuestos orgánicos, se devuelve al absorbedor (T-100), y el exceso se purga. El
producto se condensa, y la capa acuosa inferior se devuelve a la columna de stripping (T-101)
como reflujo.
La corriente del tope de la columna de separación (T-101), que contiene, además de
acrilonitrilo, cianuro de hidrógeno, acroleína, acetonitrilo y pequeñas cantidades de otras
impurezas, pasa a un segundo reactor (CRV-101) donde a un pH adecuado, toda la acroleína se
convierte en su cianohidrina.
El producto del reactor (R-101) se conduce a una columna de separación de cianohidrina (T-
102), que funciona a temperatura y presión reducidas, en la que la cianohidrina de acroleína
se separa como producto de fondo y se devuelve a la ammoxidación. Devuelta al reactor de
ammoxidación (R-100), donde se convierte cuantitativamente en acrilonitrilo y cianuro de
hidrógeno.
El producto superior de la columna (T-102) se alimenta a una columna de separación (T-103)
de la que se elimina el cianuro de hidrógeno por encima. El producto inferior de la columna (T-
103) pasa a la columna de destilación hidroextractiva (T-104). La velocidad de alimentación
5
de agua a la columna (T-104) es cinco veces superior a la del flujo de producto de fondo de la
columna (T-103).
Puede suponerse que el acetonitrilo y otros subproductos se descargan como producto de
fondo de la columna (T-104) y se desechan. El producto superior de la columna (T-101),
consistente en el azeótropo acrilonitrilo-agua, se condensa y pasa a un separador. La capa
acuosa inferior se devuelve a la columna (T-104). La capa superior del separador se rectifica
en una columna (T-105) para obtener acrilonitrilo puro al 99,95 por ciento en peso.
1.1. Reacciones químicas del proceso
A continuación, se presentan las reacciones que ocurren durante el proceso.
1.1.1. Reacciones en el reactor de amoxidacion catalítico
Reacción principal:
 Oxidación del propileno a acrilonitrilo
3
C 3 H 6 + NH 3 + O2 catalizador C 3 H 3 N +3 H 2 O
2 →
Reacciones secundarias:
 Oxidación del propileno a acroleína
C 3 H 6 +O2 →C 3 H 4 O+ H 2 O
 Oxidación del propileno y amoniaco a acetonitrilo y agua

2 C3 H 6 +3 N H 3+3 O2 →3 CH 3 CN +6 H 2 O
 Oxidación del propileno y amoniaco a cianuro de hidrogeno y agua

2 C3 H 6 +3 N H 3+3 O2 →3 HCN + 6 H 2 O
 Hidrolisis del cianuro de hidrogeno a amoniaco y ácido fórmico

HCN +2 H 2 O→ N H 3+ HCOOH
 Oxidación del ácido fórmico a dióxido de carbono y agua

2 HCOOH +O2 → 2 CO2 +2 H 2 O
1.1.2. Reacción en el segundo reactor

 Conversión de acroleína a su cianohidrina
C 3 H 4 O+ HCN → C 4 H 5 NO
1.2. Modelo termodinámico

Para la elección del modelo termodinámico que se utilizará en el entorne de simulación de
UniSim Design se tendrán en cuenta las recomendaciones presentadas en el libro “Process
analysis and simulation in chemical engineering”. En este libro se presentan diferentes pautas
dependiendo la naturaleza de los componentes y mezclas que se presentan en el proceso.
6
En el proceso de selección el libro recomienda la utilización de un árbol de selección el cual se
utilizará para la correcta elección del modelo termodinámico y así obtener datos acordes a la
realidad en la simulación. Siguiendo la línea del árbol de selección (Fig. 1), primero se debe
saber si en los compuestos que se utilizaran hay por lo menos uno polar, por lo que es sabido,
la molécula de agua es una molécula polar, por lo que se sigue a la siguiente ramificación en
donde seguimos al siguiente árbol de ideas debida a que en los procesos no contamos con
electrolitos fuertes. En el siguiente árbol de ideas (Fig. 2), debemos tener en cuenta las
presiones que se utilizan en el proceso, y por la información que se dispone de este, no se
utilizan presiones mayores a 10 bares por lo que se sigue al siguiente paso en donde ya se ha
especificado que no contamos con un electrolito. Por último, se precisa saber si hay mezclas
líquido/líquido, en este caso si en tal lado. Los modelos termodinámicos recomendados por el
árbol de selección son los modelos NTRL y UNIQUAC, los cuales se encuentran presentes en el
simulador. Por decisión del grupo se decidió utilizar el modelo NTRL puesto que es uno de los
recomendados por la selección y se ha utilizado antes con compuestos parecidos y describe
bien el conjunto de compuestos.
7
1.3. Diagrama de proceso (PFD)
Ilustración 2. Diagrama de proceso. Fuente: autores.
8
2. BALANCE DE MASA DEL PROCESO
El balance de masa lo planteamos para todas las corrientes pertenecientes al proceso, estas
están acompañadas de sus composiciones en fracción molar.
Tabla 1. Balance de masa del proceso.
Nú mero de la corriente 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Fracció n de vapor 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 0,00 1,00 0,00 0,00
Temperatura (°C) 30,00 30,00 30,00 100,00 70,17 107,51 128,83 187,36 130,00 130,00 130,00 450,00 450,00 200,00 30,00 30,00
Presió n (kPa) 101,32 101,32 101,32 101,33 220,00 220,00 220,00 200,00 200,00 200,00 200,00 200,00 200,00 190,00 101,32 200,00
Flujo molar (kgmol/h) 348,80 398,60 3239,20 996,60 348,80 398,60 3239,20 996,60 348,80 398,60 3239,20 5165,47 0,00 5165,47 376,98 376,98
Flujo másico (kg/h) 14677,71 6788,36 93322,65 17953,85 14677,71 6788,36 93322,65 17953,85 14677,71 6788,36 93322,65 132741,73 0,00 132741,73 20000,00 20000,00
Componente Composiciones en fracció n molar
Propileno 1,000 0,000 0,000 0,000 1,000 0,000 0,000 0,000 1,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
Amoniaco 0,000 1,000 0,000 0,000 0,000 1,000 0,000 0,000 0,000 1,000 0,000 0,014 0,007 0,014 0,000 0,000
Oxigeno 0,000 0,000 0,200 0,000 0,000 0,000 0,200 0,000 0,000 0,000 0,200 0,004 0,000 0,004 0,000 0,000
Nitrogeno 0,000 0,000 0,800 0,000 0,000 0,000 0,800 0,000 0,000 0,000 0,800 0,502 0,134 0,502 0,000 0,000
Agua 0,000 0,000 0,000 1,000 0,000 0,000 0,000 1,000 0,000 0,000 0,000 0,397 0,101 0,397 0,690 0,690
Acrilonitrilo 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,057 0,014 0,057 0,000 0,000
Acetonitrilo 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,002 0,000 0,002 0,000 0,000
Dioxido de Carbono 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,018 0,742 0,018 0,000 0,000
Cianuro de hidrogeno 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,005 0,001 0,005 0,000 0,000
Acroleina 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,002 0,000 0,002 0,000 0,000
Sulfato de amonio 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,300 0,300
Acido sulfú rico 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,010 0,010
Cianidrina de Acroleina 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
Fracció n de vapor 0 1 1 0 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 1,00 0,03 1,00 0,00
Temperatura (°C) 183,71 122,92 24,98 80,64 114,21 114,21 114,21 30,00 30,00 30,01 30,01 24,00 100,55 60,00 60,00 60,00
Presió n (kPa) 180,00 180,00 170,00 170,00 165,00 165,00 165,00 115,00 100,00 200,00 200,00 200,00 165,00 160,00 160,00 160,00
Flujo másico (kg/h) 15224,08 137517,64 79138,36 578379,28 557917,98 250000,00 307917,98 307917,98 250000,00 250000,00 250000,00 270000,00 35455,40 35455,40 1166,67 14986,24
Propileno 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
Amoniaco 0,000 0,013 0,011 0,001 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,054 0,054 0,446 0,039
Oxigeno 0,000 0,004 0,008 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,001 0,000
Nitrogeno 0,000 0,478 0,926 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,003 0,003 0,083 0,000
Agua 0,002 0,426 0,019 0,988 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 0,999 1,000 0,615 0,615 0,114 0,869
Acrilonitrilo 0,000 0,054 0,001 0,010 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,001 0,000 0,287 0,287 0,259 0,074
Acetonitrilo 0,000 0,002 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,011 0,011 0,007 0,005
Acroleina 0,000 0,001 0,001 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,005 0,005 0,008 0,001
Acido sulfú rico 0,024 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
Tabla 2. Balance de masa segunda parte.

Fracció n de vapor 0,00 0,07 0,07 0,00 1,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 1,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Temperatura (°C) 60,01 80,00 80,00 60,00 63,30 63,30 30,00 196,33 55,69 55,72 16,43 81,05 61,46 55,00 64,74 74,50
Presió n (kPa) 210,00 185,00 185,00 160,00 160,00 160,00 140,00 130,00 130,00 180,00 150,00 140,00 101,32 90,00 80,00 80,00
Flujo má sico (kg/h) 14986,24 14986,24 14994,10 19302,50 29,80 19272,70 19272,70 361,44 18911,26 18911,26 754,03 18157,23 47344,19 47344,19 46924,13 420,05
Propileno 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
Amoniaco 0,039 0,039 0,039 0,044 0,477 0,044 0,044 0,000 0,044 0,044 0,579 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
Oxigeno 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
Nitrogeno 0,000 0,000 0,000 0,000 0,020 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
Agua 0,869 0,869 0,869 0,272 0,131 0,275 0,275 0,000 0,278 0,278 0,001 0,301 0,812 0,812 0,817 0,000
Acrilonitrilo 0,074 0,074 0,074 0,612 0,295 0,618 0,618 0,000 0,624 0,624 0,000 0,676 0,182 0,182 0,183 0,000
Acetonitrilo 0,005 0,005 0,005 0,022 0,007 0,022 0,022 0,000 0,022 0,022 0,000 0,024 0,005 0,005 0,000 0,999
Acroleina 0,001 0,001 0,001 0,009 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
Acido sulfú rico 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
Nú mero de la corriente 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62
Fracció n de vapor 1,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Temperatura (°C) 64,74 64,74 64,74 64,74 64,74 30,00 53,44 64,74 64,74 64,74 64,75 61,11 80,05 30,00
Presió n (kPa) 80,00 80,00 80,00 101,32 101,32 101,32 101,32 80,00 80,00 80,00 120,00 70,00 110,00 101,32
Flujo molar (kgmol/h) 0,00 1593,63 1000,00 1000,00 1000,00 500,00 1500,00 593,63 325,99 919,62 919,62 668,55 251,07 251,07
Flujo má sico (kg/h) 0,00 32158,55 20179,41 20179,41 20179,40 9007,55 29186,95 11979,14 14765,58 26744,73 26744,73 13426,60 13318,12 13318,12
Propileno 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
Amoniaco 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
Oxigeno 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
Nitrogeno 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
Agua 0,295 0,938 0,938 0,938 0,938 1,000 0,959 0,938 0,222 0,684 0,684 0,941 0,000 0,000
Acrilonitrilo 0,705 0,062 0,062 0,062 0,062 0,000 0,041 0,062 0,778 0,316 0,316 0,059 0,999 0,999
Acetonitrilo 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
Dioxido de Carbono 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
Cianuro de hidrogeno 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
Acroleina 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
Sulfato de amonio 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
Acido sulfú rico 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
Cianidrina de Acroleina 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
9
3. BALANCE DE ENERGÍA DEL REACTOR Y LA COLUMNA DE ENFRIAMIENTO
3.1. Balance de energía para para el reactor (A).
Para plantear el balance de energía en este equipo se tendrán en cuanta los valores de los flujos
de calor presentados por el simulador UniSim Design. Debido a que se manejan cantidades muy
grandes de energía (Presentadas en kJ/h), se realizaran los cálculos en unidades de MW para
facilitar el desarrollo de este.
Tabla 3. Balance de energía del Reactor A. Datos extraídos del simulador UniSim Design. Fuente:
Autores.
BALANCE DE ERGÍA EN EL REACTOR A

Corrientes (Entrada) Heat flow (kJ/h) Heat flow (MW)
F9 10356758,38 2,88
F10 -16361158,20 -4,54
F11 11958425,37 3,32
F8 -234677574,11 -65,19
Chaqueta -168653326,5 -46,85
Corrientes (Salida) Heat flow (kJ/h) Heat flow (MW)
F12 -397376688,18 -110,38
F13 0,00 0,00
Ahora plantearemos el balance de energía para el reactor A con la siguiente ecuación

dE
=E ¿−E out
dt
Donde por comodidad, asumimos que el cambio de energía dentro del reactor es nulo
dE
=0
dt
Por lo tanto, la ecuación del balance de energía en el reactor A quedará de la siguiente forma
E¿ −E out =0
E¿ =E out
Pasamos a calcular la energía que entra al reactor, y se obtiene

E¿ =2 , 88 MW −4 ,54 MW +3 , 32 MW −65 , 19 MW −46 , 85 MW =−110 ,38 MW
Ahora, calculamos la energía que sale del reactor
E out =−110 , 38 MW + 0 MW =−110 , 38 MW
El balance de energía en el reactor de formación de acrilonitrilo a partir de propileno y amoniaco

da como resultado un valor de -110,38 MW, una cantidad considerable de energía y esperada,
debido a las altas temperaturas y presiones que se manejan en el proceso
3.2. Balance de energía para la Columna de Enfriamiento (B).
Para la columna de enfriamiento, o también llamada Quench Scrubber, de la misma forma que se
hizo para el reactor A, se toman los valores de los flujos de calor presentados por la simulación
10
del proceso en UniSim Design. Al igual que en el reactor A, se trabajarán con unidades de MW,
con el fin de facilitar el desarrollo de los cálculos.
Tabla 4. Balance de energía de la Columna de enfriamiento. Datos extraídos del simulador
UniSim Design. Fuente: Autores.
BALANCE DE ERGÍA EN EL QUENCH SCRUBBER

Corrientes (Entrada) Heat flow (kJ/h) Heat flow (MW)
F14 -445740253,6 -123,82
F16 -210512004,9 -58,48
Corrientes (Salida) Heat flow (kJ/h) Heat flow (MW)
F17 -133903147,3 -37,20
F18 -522350622,9 -145,10
El balance de energía en la columna de enfriamiento está dado por la siguiente ecuación

dE
=E ¿−E out
dt
Para fines prácticos, asumimos que el cambio de energía dentro de la columna es nulo
dE
=0
dt
Por lo tanto, la ecuación del balance de energía en la columna de enfriamiento quedará de la
siguiente forma
E¿ −E out =0 → E ¿=E out
Pasamos a calcular la energía que entra a la columna de enfriamiento, y se obtiene

E¿ =−123 , 82 MW −58 , 48 MW =−182 ,29 MW
Ahora, calculamos la energía que sale de la columna de enfriamiento
E out =−37 , 20 MW −145 ,10 MW =−182 , 29 MW
Una vez realizados los cálculos podemos observar el cumplimiento de la conservación de la

energía
E¿ =E out =−182 ,29 MW
Teniendo en cuenta que la energía que entra en la columna de enfriamiento es la misma que sale
de esta, podemos asumir que estamos hablando de un sistema adiabático, el cual no tiene
perdidas de energía por interacciones con el medio ambiente. Podemos ver que las corrientes
que aportan la mayor cantidad de energía, tanto en entradas como salida, son las corrientes que
contienen mayor cantidad de flujo másico (revisar balance de masa), lo que es coherente con la
teoría.
4. INTEGRACIÓN ENERGÉTICA
Para el proceso de producción de acrilonitrilo, se necesitaron de 4 intercambiadores de calor, en
el cual 3 se utilizaron para disminuir el contenido energético de corrientes y uno para aumentar
11
el contenido energético. A continuación, se muestran las corrientes en las que se utilizan los
intercambiadores y sus propiedades.
Tabla 5. Información de corrientes disponibles para integración energética. Fuente: autores.
Temperatura Temperatura Cp (kJ/kg
Corrientes Hot/Cold Flujo (kg/h) F x Cp (kJ/h°C) H (W)
supply (°C) target (°C) °C)
12 H1 450,00 200,00 132741,73 1,52 201715,37 -50428843,13
22 H2 114,21 30,00 250000,00 4,21 1053440,34 -88712689,74
23 H3 114,21 30,00 307917,98 4,21 1297492,90 -109264930,66
29 H4 100,55 60,00 35455,40 1,70 60266,57 -2443738,51
38 H5 63,30 30,00 19272,70 2,69 51890,84 -1728027,76
45 H6 61,46 55,00 47344,19 3,47 164244,86 -1061828,07
61 H7 80,05 30,00 13243,26 2,43 32217,28 -1612514,65
5 C1 70,17 130,00 14677,71 1,70 24917,15 1490911,81
6 C2 107,51 130,00 6788,36 2,22 15077,19 339157,79
7 C3 128,83 130,00 93322,65 1,03 96498,76 112571,99
33 C4 60,01 80,00 14986,24 3,88 58116,11 1161716,46
A partir de la tabla, se puede deducir cómo la corriente 12 es una de las que más requiere
servicios industriales debido a la disminución necesitada por la corriente de pasar de la
temperatura suministrada a la temperatura objetivo, se puede observar a simple vista que esta
corriente caliente posee una gran capacidad calorífica y flujo másico demanda una cantidad de
energía mayor comparado a las demás corrientes. Se puede inferir que todas las corrientes
expuestas en la tabla son capaces de transferir calor. Por lo que se procede a realizar el diagrama
de intervalos de temperatura del proceso.
Ilustración 3. Diagrama de intervalo de temperatura. Fuente: autores.
H1 H2 H3 H4 H5 H6 H7 C1 C2 C3 C4
T (°C) t (°C)
F Cp (kJ/h°C) 201715,37 1053440,34 1297492,90 60266,57 51890,84 164244,86 32217,28 24917,15 15077,19 96498,76 58116,11
z 450,00 440,00
1 200,00 190,00
2 140,00 130,00
3 138,83 128,83
4 117,51 107,51
5 114,21 104,21
6 100,55 90,55
7 90,00 80,00
8 80,17 70,17
9 80,05 70,05
10 70,01 60,01
11 63,30 53,30
12 61,46 51,46
13 60,00 50,00
14 55,00 45,00
15 30,00 20,00
12
Tabla 6. TEHL para las corrientes calientes. Fuente: autores.
TEHL Hot Streams

z H1 (W) H2 (W) H3 (W) H4 (W) H5 (W) H6 (W) H7 (W) ∑H i (W)
1 50428843,13 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 50428843,13
2 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
3 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
4 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
5 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
6 0,00 14393711,51 17728330,58 0,00 0,00 0,00 0,00 32122042,09
7 0,00 11112558,05 13687025,93 635741,49 0,00 0,00 0,00 25435325,47
8 0,00 10360331,71 12760529,85 592707,16 0,00 0,00 0,00 23713568,72
9 0,00 120106,72 147932,08 6871,22 0,00 0,00 0,00 274910,02
10 0,00 10577386,72 13027870,42 605124,72 0,00 0,00 323487,40 24533869,27
11 0,00 7067757,71 8705158,84 404341,36 0,00 0,00 216152,69 16393410,60
12 0,00 1934432,82 2382586,62 110667,52 95287,17 0,00 59160,61 4582134,74
13 0,00 1543194,41 1900709,25 88285,05 76015,37 240603,79 47195,40 3896003,27
14 0,00 5267201,68 6487464,51 0,00 259454,20 821224,28 161086,42 12996431,10
15 0,00 26336008,41 32437322,56 0,00 1297271,02 0,00 805432,12 60876034,12
∑ 50428843,13 88712689,74 109264930,66 2443738,51 1728027,76 1061828,07 1612514,65 255252572,53
Tabla 7. TEHL para las corrientes frías. Fuente: autores.
TEHL Cold Streams

z C1 (W) C2 (W) C3 (W) C4 (W) ∑Ci (W)
1 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
2 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
3 29067,46 17588,51 112571,99 0,00 159227,96
4 531437,89 321569,28 0,00 0,00 853007,18
5 82049,38 0,00 0,00 0,00 82049,38
6 340456,21 0,00 0,00 0,00 340456,21
7 262846,69 0,00 0,00 0,00 262846,69
8 245054,19 0,00 0,00 571557,97 816612,16
9 0,00 0,00 0,00 6626,04 6626,04
1
0 0,00 0,00 0,00 583532,45 583532,45
1
1 0,00 0,00 0,00 389913,51 389913,51
1
2 0,00 0,00 0,00 106718,64 106718,64
1
3 0,00 0,00 0,00 85134,83 85134,83
1
4 0,00 0,00 0,00 290580,57 290580,57
1
5 0,00 0,00 0,00 1452902,87 1452902,87
∑ 1490911,81 339157,79 112571,99 3486966,88 5429608,47
Ilustración 4. Diagrama de cascada. Fuente: autores.

13
14
PUNTO PINCH 0 QHmin
50428843,13 1 0
50428843,13
0 2 0
50428843,13
0 3 159227,9584
50269615,17
0 4 853007,1769
49416608
0 5 82049,37582
49334558,62
32122042,09 6 340456,2104
81116144,5
25435325,47 7 262846,6882
106288623,3
23713568,72 8 816612,1618
129185579,8
274910,0248 9 6626,038401
129453863,8
24533869,27 10 583532,4487
153404200,6
16393410,6 11 389913,5079
169407697,7
4582134,739 12 106718,6395
173883113,8
3896003,267 13 85134,82926
177693982,3
12996431,1 14 290580,5731
190399832,8
60876034,12 15 1452902,865
249822964,1 QCmin
15
Ilustración 5. Red de intercambiadores de calor. Fuente: autores.
H1 H2 H3 H4 H5 H6 H7 C1 C2 C3 C4
T (°C) t (°C)
F Cp (W/K) 201715,37 1053440,34 1297492,90 60266,57 51890,84 164244,86 32217,28 24917,15 15077,19 96498,76 58116,11
z 449,44 °C 450,00 440,00
PUNTO PINCH 447,76 °C
1 440,36 °C 200,00 190,00
434,61 °C 1
2 2 140,00 130,00
3 3 138,83 128,83
4 117,51 107,51
5 114,21 104,21
4
6 100,55 90,55
7 90,00 80,00
8 80,17 70,17
9 80,05 70,05
10 70,01 60,01
11 63,30 53,30
12 61,46 51,46
13 60,00 50,00
14 8 55,00 45,00
15 10 30,00 20,00
9
CU4
CU6
6 CU2 CU3 11 CU7
7 CU5
5 CU1
1 2 3 4 5 Energía rest 6 7 8 9 10 11
112571,992 339157,792 1490911,81 1161716,46 47324485,07 88712690 109264931 2443738,5 1728027,8 1061828,07 1612514,65
1 temperatura 2 temperatura 3 temperatura 4 temperatura 5 temperatura

449,441927 447,760558 440,369392 434,610206 200
Delta T
234,610206
16
5. DISEÑO MECÁNICO DEL CONDENSADOR PARA LA COLUMNA DE STRIPPING
Con el fin de agilizar los cálculos para el diseño mecánico del condensador de la columna de
stripping (T-103), se hizo uso de la herramienta informática Excel, dichos cálculos serán
anexados con el presente documento.
Para llevar a cabo los cálculos primeramente obtuvimos los valores de las propiedades
termodinámicas tanto del fluido a condensar como el fluido refrigerante a las condiciones de
operación, estos valores se obtuvieron de la herramienta de simulación UniSim Design. Cabe
destacar que el fluido refrigerante utilizado es agua a 24°C.
Tabla 8. Condiciones de operación del condensador. Fuente: Autores.
Condiciones de operació n
F29 Agua Unit.
Flujo masico 35455,506 kg/h
T1 106,649 24,000 °C
T2 60,000 55,000 °C
Tabla 9. Propiedades termodinámicas de los fluidos en el intercambiador. Fuente: Autores.
Propiedades de los fluidos

Flujo a condensar
Agua Units
Vapor Condensado
Enalpía -3146,348 -4501,308 - kJ/kg
Heat capacity 1,700 3,156 4,209 kJ/kg°C
Density 1,525 774,849 996,265 kg/m3
Viscosity 0,009 0,275 0,706 mNs/m2
Thermal cond 0,021 0,263 0,629 Wm°C
Para calcular el flujo de agua hicimos uso de la ecuación del flujo de calor
Q=m∗C p∗∆ T
Obteniendo así un flujo de calor de Q = 13,345 MW. Con este valor pasamos a calcular el flujo
másico de fluido refrigerante para poder retirar toda esta cantidad de calor.
Haciendo uso de la gráfica anexada en el archivo Excel estimamos un Coeficiente global de
transferencia (U). En la diagonal superior tomamos en cuenta que el fluido a condensar tiene
gran cantidad de compuestos orgánicos por lo que tomamos este de referencia, y en la recata
inferior tomamos en cuenta que el agua con el que se utilizará proviene de un río. Al unir estás
dos nos da un Coeficiente global de transferencia estimado de 600 W/m 2°C.
Después de esto pasamos a calcular la temperatura media logarítmica haciendo uso del factor de
corrección para un intercambiador de un paso por carcaza y dos pasos por tubos, obteniendo así
un valor en la temperatura media de 35,803 °C.
Con estos valores calculamos el área estimada que tendrá el intercambiador con la fórmula
Q
A=
U∗∆ T m
17
Obteniendo así un valor de 621,206 m2.
Con este valor pasamos a calcular el número de tubos que se necesitarán en el intercambiador,
para esto escogemos el diámetro externo de los tubos y el espesor de la pared, obteniendo así el
diámetro interno del tubo. Para la longitud de los tubos tenemos en cuenta el valor de típico de
4,88 m. Con estos valores calculamos el área de transferencia de los tubos, para así luego dividir
el área de transferencia calculada entre este valor, obteniendo así un total de 1350 tubos.
Luego pasamos a calcular el diámetro del banco de tubos, en donde tenemos que tener en cuenta
el número de pasos por tubos y el arreglo de este, en nuestro caso será de 2 pasos por tubos y un
arreglo triangular, con esto leemos los factores k1 y n1, para así luego hacer el cálculo del
diámetro del banco de tubos.
Luego para calcular el diámetro de la carcasa tomamos en cuenta el tipo de intercambiador y
partiendo dl diámetro del banco de tubos leemos el espaciamiento que debe tener este con la
carcasa, para luego sumar este espaciamiento con el diámetro del banco de tubos y así obtener el
diámetro final de la carcasa de 1553,95 mm.
Los datos obtenidos en estos cálculos son los siguientes
Tabla 10. Detalles geométricos del condensador. Fuente: Autores.
Detalles geometricos
Pasos carcaza Serie Paralelo AEL 1 1
Diam car (mm) Long tubo (mm) Á rea total (m2) 1553,950 4880 621,206
Pasos tubo Nú , de tubos - 2 1350
Od tubo (mm) Id tubo (mm) pitch (mm) 30,000 26,800 37,500
Nú . Bafles Dist. baf(mm) Corte (%) 8 194,244 30
De estos datos podemos concluir que obtenemos un intercambiador con unas grandes
proporciones, y esto se debe a que tenemos un flujo con un contenido energético bastante
grande, por lo que se necesitara de un flujo de agua bastante considerable para llevar a cabo la
condensación, a esto se debe la gran cantidad de agua que se utiliza en el proceso. Como
alternativa se puede proponer la utilización de un refrigerante que pueda llevarse a
temperaturas más bajas, incluso por debajo de 0°C, con el fin de disminuir el flujo necesario de
este. Cabe destacar que la utilización de un refrigerante de estas características tendría un costo
elevado, por lo que es necesario llevar a cabo un estudio más a profundidad, para poder
determinar si sería una buena opción, o la utilización de agua a 24 °C es la más efectiva.
Los datos obtenidos fueron ingresados en el entorno de simulación UniSim STE, en el cual
obtuvimos el Sketch del condensador y se encuentra anexado en el documento.
Estos cálculos fueron realizados con la metodología plateada por el libro “Chemical engineering
design: principles, practice and economics of plant and process design”.
6. NORMATIVAS Y ESTÁNDARES DE DISEÑÓ

Cuando se aborda el diseño de una planta de producción de acrilonitrilo, se convierte en una
prioridad la consideración de una amplia gama de normativas y estándares que abarcan
aspectos técnicos, calidad, seguridad y medio ambiente. Estos parámetros, esenciales para un
funcionamiento exitoso y seguro, se detallan a continuación:
18
En lo que respecta a las normativas de diseño y construcción, resulta crucial cumplir con la
norma API 520, la cual establece criterios específicos para el diseño, selección e instalación de
dispositivos de alivio de presión. Estos dispositivos son fundamentales para salvaguardar los
equipos y las instalaciones ante posibles sobrepresiones. Para garantizar la seguridad de la
planta, se deben observar normativas como la UNE-EN 13445, que regula el diseño, fabricación e
inspección de recipientes a presión que no están sometidos a llamas. Esta norma se aplica a
componentes críticos como reactores, condensadores, columnas y separadores. Además, se sigue
de cerca la norma ASME B31.3, que establece los requisitos para el diseño, la fabricación, la
instalación y la inspección de sistemas de tuberías.
La seguridad también se enfoca en los sistemas de instrumentos, y en este sentido, la norma IEC
61511 desempeña un papel fundamental. Esta normativa establece requisitos a lo largo del ciclo
de vida de los sistemas de instrumentación de seguridad, abordando aspectos que van desde la
especificación y el diseño hasta la implementación, la operación y el mantenimiento.
En cuanto a regulaciones ambientales, es imperativo seguir la norma ISO 14001:2015. Esta
normativa establece los requisitos para la implementación de un sistema de gestión ambiental
efectivo, con el objetivo de prevenir la contaminación y garantizar el cumplimiento de la
legislación ambiental vigente. Esto es esencial para minimizar el impacto ambiental de la planta.
La protección y bienestar del personal de la planta se basan en el cumplimiento de normativas
laborales y de seguridad. Para este propósito, se siguen los lineamientos de la Norma ISO
45001:2018, que se fundamenta en el principio de prevención de riesgos laborales y en el
cumplimiento de la legislación laboral. Esto garantiza que las condiciones de trabajo sean
seguras y saludables.
Mantener la alta calidad de los productos y procesos requiere el cumplimiento de estándares de
calidad estrictos. En este contexto, la norma ISO 90001:2015 es de sumamente importante. Esta
normativa establece requisitos para un sistema de gestión de calidad que se basa en el principio
de mejora continua y en la satisfacción del cliente.
Existen ciertas normas que se deben seguir en la industria química. ASTM D789-18 especifica
métodos para determinar la composición y el control de calidad del acrilonitrilo. Además, la
norma UNE-EN ISO 14040:2006 define los principios y marco del análisis del ciclo de vida del
producto, que evalúa los efectos ambientales del proceso de amoxidación del propileno desde la
extracción de la materia prima hasta la disposición final de los residuos. producto Esta
perspectiva holística promueve la sostenibilidad y la gestión ambiental eficaz de la producción
de acrilonitrilo.
7. SELECCIÓN MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

Para los equipos principales del proceso se escogieron los materiales de construcción de
acuerdo con las condiciones de operación del proceso y teniendo en cuenta la información de la
literatura revisada. Para los reactores se seleccionó acero inoxidable austenítico, ya que este
material tiene una buena resistencia mecánica y química, y una baja tendencia la formación de
carburos. Este material es adecuado para soportar altas temperaturas, presiones y corrosiones
que se producen en la reacción de oxidación de propileno. En el depurador de enfriamiento se
seleccionó polipropileno que, al ser un plástico resistente al agua, ácido sulfúrico y sulfato de
amonio, hace que este material sea adecuado para reducir la temperatura del gas y eliminar las
impurezas solubles en el agua. Para las columnas de absorción, separación, destilación y
rectificación se seleccionó acero al carbono al ser un material económico, fácil de soldar y con
19
una resistencia mecánica moderada, ductilidad y resistencia adaptables a las necesidades del
proceso; este material es adecuado para operar a temperaturas y presiones moderadas y separar
los diferentes componentes. Con los separadores de fases se selección acero inoxidable dúplex, el
cual es una aleación de níquel, cromo, hierro y molibdeno; combinando las propiedades de los
aceros inoxidables austeníticos y ferríticos. Tiene una mayor resistencia a la corrosión y a altas
temperaturas que otros materiales y una menor tendencia a la formación de grietas por
corrosión bajo tensión (THE AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS, 2015).
8. ASPECTOS RELACIONADOS CON EL PROCESO

Salud pública: El proceso de producción de acrilonitrilo a partir de propileno y amoniaco
involucra reacciones químicas y operaciones de separación que requieren sus respectivas
precauciones debido al riesgo presentados por algunos reactivos y materiales implicados en el
proceso. La exposición al acrilonitrilo puede ocurrir por inhalación, por ingestión y por contacto
físico; lo anterior puede producir ocasionar dolor de cabeza, fatiga general, irritabilidad,
náuseas, vómitos, síntomas gastrointestinales, entre otros; estos síntomas empeoran a medida
que el tiempo de exposición transcurre, esto quiere decir que los trabajadores en las plantas de
producción son los más afectados (Muto et al., n.d.) .
Seguridad: El acrilonitrilo es una sustancia química peligrosa, por tal razón, es de suma
importancia manejarla de forma correcta; sin embargo, cuando se implementan procedimientos
de seguridad adecuados y los trabajadores siguen los procedimientos de seguridad, no existe un
peligro significativo con respecto a este producto químico. Alguno de los principales peligros
incluye reactividad, polimerización, incendio y toxicidad
(Acrylonitrile - Safe Storage and Handling Guide, n.d.)
.
Factores globales: En el año 2008, el mercado de acrilonitrilo poseía 4.531 millones de toneladas
y se pronosticaba que sería aproximadamente 6.516 millones de toneladas para 2018 según el
“PCI World Acrylonitrile Report”. Es utilizado principalmente como materia prima en la
producción de fibras acrílicas, plásticos, como el poliestireno de acrilonitrilo-butadieno (ABS), el
acrilonitrilo acrilato (ASA) y el estireno-acrilonitrilo (SAN), cauchos de nitrilo, resinas de
barrera, acrilamida y ácido acrílico (Caito et al., 2014) .
Factores ambientales: Un parámetro importante en la producción de acrilonitrilo es el medio
ambiente, este se pone a consideración debido al consumo de grandes cantidades de gases
combustibles en su producción, lo que implica consecuencias negativas al medio ambiente. Estos
gases combustibles pueden contribuir a la contaminación del aire, las emisiones no controladas
de estos gases conducen a una aportación al calentamiento global. Por lo anterior, es de suma
importancia realizar un control de estas emisiones con el fin de mitigar los impactos
ambientales (Morales-Mora et al., 2012) .
9. ANÁLISIS ECONÓMICO
9.1. Introducción
Para la implementación de una planta, se precisa la realización de un análisis económico, donde
se contemplen todos los aspectos económicos que puedan ser requeridos y así, poder tener una
perspectiva más aterrizada de lo que se requiere y cuanto será el valor de ello, y aún mejor, un
20
estimado de si es o no rentable la planta. Dicho esto, se procede inicialmente a realizar una
estimación de los equipos requeridos para la planta de producción.
El análisis económico de una planta de producción de acrilonitrilo a partir de propileno y
amoníaco es crucial para determinar la viabilidad y rentabilidad del proyecto. Este análisis
implica evaluar la inversión de capital necesaria, los costos operativos, la dinámica del mercado,
los precios de las materias primas, la eficiencia del proceso, así como la sensibilidad a variables
económicas. También se debe considerar la gestión de riesgos, el flujo de efectivo y el período de
retorno de la inversión. Además, es importante evaluar alternativas y tener en cuenta
consideraciones ambientales y regulatorias. Este enfoque riguroso proporciona una base sólida
para la toma de decisiones estratégicas y la maximización de la rentabilidad del proyecto.
En ese sentido, el equipo de fábrica es un costo considerado también un activo que puede
venderse o intercambiarse por valor monetario. Para evaluar los costos en unidades de
producción, se utilizaron estimaciones en dólares de 2014 y se ajustaron a la fecha actual usando
el Índice de costos de plantas químicas (CEPCI), una herramienta estándar en la industria
química, y el valor representado, es un índice que se utiliza para estimar los costos de
construcción de plantas químicas. Fue creado por la revista Chemical Engineering y se actualiza
mensualmente, reflejando las fluctuaciones en los costos de los materiales y equipos utilizados
en la construcción de plantas químicas.
Cepci Index (oct 2023) 295.4

ESTIMACIÓN DE COSTOS
Cepci Index (2014) 204.9
Equipment Equipment Costos de
Temperatura Presión Total Costos
Abreviatura Caracteristicas Cost [USD] Cost [USD] Envío
(°C) (kPa) [USD]
INDEX 2014 INDEX 2023 [USD] (15%)
Reactor tubular de lecho Acero inoxidable
R-101 450 350 259,300.00 373,827.33 56,074.10 429,901.43
fijo austenítico
AC-100 Air Cooler Acero al carbono 200 250 22,600.00 32,581.94 4,887.29 37,469.23
T101 Quench Scrubber Polipropileno 123 220 47,200.00 68,047.24 10,207.09 78,254.33
T-102 Columna de absorció n 1 Acero al carbono 79 200 53,500.00 77,129.82 11,569.47 88,699.29
T-103 Columna de Stripping Acero al carbono 97 120 15,900.00 22,922.69 3,438.40 26,361.10
Acero inoxidable
V-101 Separador de 3 fases 1 40 115 20,400.00 29,410.25 4,411.54 33,821.79
dú plex
Reactor tubular de lecho Acero inoxidable

R-102 44 115 159,600.00 230,091.95 34,513.79 264,605.74
fijo austenítico
T-104 Columna de separació n 2 Acero al carbono 40 105 33,400.00 48,152.07 7,222.81 55,374.89
T-105 Columna de stripping 2 Acero al carbono 81 140 84,762.00 122,199.58 18,329.94 140,529.52
Destilació n
T-106 Acero al carbono 57 60 170,500.00 245,806.25 36,870.94 282,677.18
Hidroextractiva
Acero inoxidable
V-102 Separador de 3 fases 2 57 60 15,900.00 22,922.69 3,438.40 26,361.10
dú plex
T-107 Torre de rectificació n Acero al carbono 61 70 36,200.00 52,188.78 7,828.316 60,017.09
919,262.00 1,325,280.60 198,792.09 1,524,072.69
Tabla 11: Costos de equipos utilizados en el proceso
9.2. Factor Lang para estimación de costos
21
Item % Factor de Lang
COSTOS DIRECTOS
Costos de equipos 100% 1,524,072.69
Instalación de equipos 47% 716,314.16
Instrumentación y
548,666.17
control 36%
Tuberia 68% 1,036,369.43
Sistemas Electricos 11% 167,648.00
Edificios 18% 274,333.08
Mejora del terreno 152,407.27

10%
Instalación de servicios 70% 1,066,850.88
Costos directos totales 360% 5,486,661.68
# % Factor de Lang
Costos indirectos
Ingeniería y
502,943.99
supervisión 33%
Gastos de construcción 41% 624,869.80
Costos legales 60,962.91
4%
Honorarios del
335,295.99
contratista 22%
Contingencia 44% 670,591.98
Costos indirectos
2,194,664.67
totales 144%
Fixed Capital 7,681,32

Investment (FCI) 504% 6.35
Working Capital
Investment (WCI) - 1,356,42
(15% TCI o (15/85) * 4.69
FCI) 89%
Total Capital 9,037,751.
Investment (TCI) 593% 05
Tabla 12: Costos directos e indirectos

Se empleó el factor de Lang, una herramienta valiosa en la predicción de costos fijos, ya que
proporciona una fórmula empírica para calcular el costo total de inversión (TCI) en una variedad
de equipos y plantas. Esta tabla se fundamenta en la experiencia y el conocimiento acumulado a
lo largo del tiempo en la industria química, lo que la convierte en una herramienta confiable para
estimar costos.
22
La tabla de Lang ofrece coeficientes de costos fijos que se aplican en función de la capacidad de
producción del equipo o planta, permitiendo calcular el TCI. Estos coeficientes engloban los
gastos de instalación, materiales, mano de obra y otros gastos generales. Al recurrir a esta tabla,
es posible estimar el TCI con un margen de error aceptable, lo que brinda a los inversores
información clave para evaluar la viabilidad económica de un proyecto.
Es importante tener en cuenta que el factor de Lang se basa en datos históricos y en la
experiencia de la industria, por lo que los costos reales pueden variar según la ubicación
geográfica, el tamaño del proyecto y otros factores específicos. Sin embargo, sigue siendo una
herramienta confiable y valiosa para calcular costos fijos en la ingeniería de procesos.
Materia prima
Flujo masico Costo
Componentes Costo(USD/h) (USD/año)
(Kg/h) (USD/Kg)
6,788. 1.9 13,305.1 106,441,4

Amoniaco 100%
3575 6 81 45.0
14,677. 0.3 4,403.3 35,226,5
Propileno 90%
7135 0 14 12.5
Vapor saturado 93,322. 0.0 559.93 4,479,48
seco a 1004°C 6489 1 6 7.1
Agua de
17,953. 0.00 35.90 287,26
refrigeración a
8491 2 8 1.6
248°C:
Mantenimiento 537,69
-
7% FCI 2.8
146,972,3
99
Tabla 13: Estimación de costos operacionales.
9.3. Ventas Anuales
VENTAS ANUALES
Cost [USD/Kg]
Flujo masico Producción
Producto Costo(USD/h)
(Kg/h) (USD/año)
INDEX 2023
Acrilonitrilo 13,05 $ 35,24 281,965,45
(C3H3N) 3.96 2.70 6 0.74
281,965,450.
74
Tabla 14: Ventas anuales.
9.4. FACTIBILIDAD ECONÓMICA

El análisis de factibilidad económica en la implementación de una planta de producción de
acrilonitrilo a partir de propileno y amoníaco es esencial para la toma de decisiones informadas.
Proporciona una evaluación cuantitativa y analítica de la viabilidad financiera del proyecto,
permitiendo la optimización de recursos financieros y la mitigación de riesgos asociados. Este
23
análisis también facilita la adaptación a posibles variaciones en el entorno económico,
tecnológico y regulatorio, asegurando la resiliencia a largo plazo del proyecto. Además,
desempeña un papel fundamental en la atracción de inversores y en la obtención de
financiamiento necesario para la ejecución del proyecto. En última instancia, contribuye de
manera crítica a la viabilidad y sostenibilidad económica del emprendimiento.
Se tienen las siguientes consideraciones para el correcto análisis de factibilidad, y finalmente, se
estiman los valores de ROI, PBP y Flujo de caja en los 10 años de tiempo de vida de la planta.
Vida util (años) 10

$
Valor de Salvamento
135,642.47
$
Depreciación (usd/año)
122,078.22
$
AFC (MM usd/año)
0.1221
Costos operacionales anuales $
(MM usd/año) 146.97
$
281.97
Ingresos Anuales (MM USD/yr)
0.
Tasa de impuestos 35
$
Depreciacion (MM USD/yr) 0.12
$
ANATP (MM USD/yr) 87.79
Working Capital Investment $
(WCI) 1.36
$
TCI (MM USD) 9.04
$
FCI (MM USD) 7.68
ROI (%/yr) 97135.0%
0.0
PBP (yr) 9
Tabla 15: Análisis de Factibilidad económica.
Teniendo en cuenta que la factibilidad económica se realiza para determinar si un proyecto es

viable desde el punto de vista financiero. El cálculo del ROI (retorno de inversión) y PBP
(periodo de recuperación de la inversión) se utilizaron como herramientas que permiten
determinar si el proyecto es viable desde el punto de vista financiero y cuánto tiempo tomará
recuperar la inversión inicial.
Return on Investment (ROI):
24
Annual net ( after tax ) profit
Returnon Investment =
Total Capital Investment
Un ROI (Return on Investment o Retorno de la Inversión) del 97135% indica un rendimiento
extremadamente alto en una inversión. En términos simples, significa que la inversión inicial ha
generado un beneficio 97135 veces mayor que la cantidad invertida. Es importante tener en
cuenta que un ROI tan alto puede ser el resultado de un evento o circunstancia extraordinaria, y
puede no ser sostenible a largo plazo.
 Payback period (PBP): Payback Period=¿
¿ capital investment
Annual net ( after tax ) profit
Para tener una mejor percepción de lo que serán los próximos 10 años en el funcionamiento de
la planta, se presenta el análisis de rentabilidad, incluyendo el flujo de caja acumulativo hasta el
año 10.
Factor
IPC 8% Vida util (años) 10 0.1
Descuento
prod anual (MM precio de venta Estimado Costo de operación Depreciación Salvamento
tax rate WCI ($ MM usd)
Kg/yr) ($ usd/kg) anual (MM $usd/yr) (MM $ usd/yr) (MM $ usd)
$ - $ 0.300 $ 146.972 $ 0.350 $ 0.122 $ - $ 1.356
$ 281.965 $ 0.324 $ 146.972 $ 0.350 $ 0.122 $ - $ -
$ 304.523 $ 0.350 $ 158.730 $ 0.350 $ 0.122 $ - $ -
$ 328.885 $ 0.378 $ 171.429 $ 0.350 $ 0.122 $ - $ -
$ 355.195 $ 0.408 $ 185.143 $ 0.350 $ 0.122 $ - $ -
$ 383.611 $ 0.441 $ 199.954 $ 0.350 $ 0.122 $ - $ -
$ 414.300 $ 0.476 $ 215.951 $ 0.350 $ 0.122 $ - $ -

$ 447.444 $ 0.514 $ 233.227 $ 0.350 $ 0.122 $ - $ -
$ 483.239 $ 0.555 $ 251.885 $ 0.350 $ 0.122 $ - $ -
$ 521.898 $ 0.600 $ 272.036 $ 0.350 $ 0.122 $ - $ -
$ 563.65024 $ 0.64768 $ 293.799 $ 0.350 $ 0.122 $ 0.136 $ -
Factor de Flujo de caja

Flujo de caja anual DCF (MM $
Año descuento (1 + acumulativo
(MM $USD) usd)
i)^-N (MM $ usd)
-$ $ -$ -$
0
95.61 1.00 95.61 95.61
$ $ $ -$
1
87.79 0.91 79.81 15.80
$ $ $ $
2
94.81 0.83 78.35 62.55
$ $ $ $
3
102.39 0.75 76.93 139.48
$ $ $ $
4
110.58 0.68 75.53 215.00
25
$ $ $ $
5
119.42 0.62 74.15 289.15
$ $ $ $
6
128.97 0.56 72.80 361.95
$ $ $ $
7
139.28 0.51 71.47 433.43
$ $ $ $
8
150.42 0.47 70.17 503.60
$ $ $ $
9
162.45 0.42 68.90 572.50
$ $ $ $
10
175.46 0.39 67.65 640.14
Tabla 16: Análisis de flujo de caja anual de planta de producción de Acrilonitrilo
26
REFERENCIAS
Acrylonitrile - Safe Storage and Handling Guide. (n.d.).
Caito, S., Costa, L. G., Rongzhu, L. U., & Aschner, M. (2014). Acrylonitrile. Encyclopedia of the
Neurological Sciences, 33–35. https://doi.org/10.1016/B978-0-12-385157-4.00245-1
Chaves, I. D. G., López, J. R. G., Zapata, J. L. G., Robayo, A. L., & Niño, G. R. (2015). Process Analysis and
Simulation in Chemical Engineering. In Process Analysis and Simulation in Chemical Engineering
(1st ed.). Springer International Publishing.
https://doi.org/10.1007/978-3-319-14812-0/COVER
Dimian, A. C., & Bildea, C. S. (2008). Acrylonitrile by Propene Ammoxidation. Chemical Process Design,
313–338. https://doi.org/10.1002/9783527621583.CH11
Morales-Mora, M. A., Rosa-Dominguez, E., Suppen-Reynaga, N., & Martinez-Delgadillo, S. A. (2012).
Environmental and eco-costs life cycle assessment of an acrylonitrile process by capacity
enlargement in Mexico. Process Safety and Environmental Protection , 90(1), 27–37.
https://doi.org/10.1016/J.PSEP.2011.10.002
Muto, T., Sakurai, H., Omae, K., Minaguchi1, H., & Tachi1, M. (n.d.). Health Profiles of Workers Exposed
to Acrylonitrile.
THE AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS. (2015). 2015 ASME Boiler and
Pressure Vessel Code - Section II Materials.
Towler, G., & Sinnott, R. (2021). Chemical engineering design: principles, practice and economics
of plant and process design. Butterworth-Heinemann.
27
ANEXOS
Anexo 1. Primeros pasos para la sección del modelo de propiedad. Fuente: Adaptado de Carlson
(1996).
28
Anexo 2. Procedimiento para compuestos polares no electrolíticos. Fuente: Adaptado de Carlson
(1996).
29
Anexo 3. Sketch del condensador de la columna de stripping.
30
Anexo 4. Banco de tubos del condensador.
Anexo 5. Actas de reuniones del grupo de trabajo.

31
Ingeniería de Procesos
Programa de Ingeniería Química – Universidad de Cartagena

ACTA 001
FECHA: 13 de septiembre de 2023
HORA: 9:00 a 10:00
LUGAR DE LA REUNIÓN: Google Meet

GRUPO: B2
ASISTENTES DE LA REUNIÓN:
 Gabriela Bolaño
 Luigi Bolaño González
 Lewis Cabrera
DESARROLLO:
Se comenzó con un breve resumen de los objetivos y actividades a realizar en el trabajo

“Capstone Design Project”. Se realizó una lectura con profundidad acerca del proceso a
desarrollar llamado “ACRYLONITRILE FROM PROPYLENE AND AMMONIA”, en la cual todos
los compañeros aportaron ideas con el fin de compartir conocimientos y llegar a un común
acuerdo en cómo abordar el proceso como tal y poder alcanzar a realizar las tareas del primer
corte. Se hizo un documento en Google Docs cuyo objetivo era asignar las primeras
actividades a cada uno de los integrantes. Se envió un correo al profesor para la resolución de
dudas sobre el proyecto.
COMPROMISOS:
Los integrantes del grupo deben buscar información en cómo simular el proceso en Unisim y
las generalidades del proceso, reacciones, compuestos involucrados, parámetros de los
compuestos y equipos, etc.
Se asignó la tarea de realización de diagrama de Gantt y el acta al estudiante Luigi Bolaño, la

tarea de instalar Unisim en el computador al compañero Lewis Cabrera, y la realización de un
diagrama de bloque que resuma el proceso para tener una idea general a la integrante
Gabriela Bolaño.
PRÓXIMA REUNIÓN:
32
HORA: 20:30 a 21:30
LUGAR: Google Meet
Se dio por terminada la reunión, con el desarrollo de las actividades planteadas y con los
asistentes comprometiéndose a la realización de cada una de sus tareas.
Luigi Bolaño Gabriela Bolaño Lewis Cabrera
33

ACTA 002
HORA: 20:30 a 21:30

GRUPO: B2
 Lewis Cabrera
DESARROLLO:
Se comenzó dando una introducción al proceso proyectando el diagrama de bloque realizado

por la integrante Gabriela Bolaño, se hicieron las correcciones pertinentes luego de que cada
uno de los asistentes compartiera su interpretación del proceso considerando la bibliografía
consultada. El compañero Lewis Cabrera dio a conocer el simulador Unisim y el compañero
Luigi Bolaño presentó los avances en el diagrama de Gantt y el formato de las Actas.
COMPROMISOS:
Se asignó una fecha para la siguiente reunión para poder empezar el proceso de simulación
con todos los integrantes presentes con el fin de que cada uno aporte sus ideas y hacer que el
proceso de simulación sea más eficiente. Los integrantes estuvieron de acuerdo en
comprometerse cada uno en la realización inmediata del documento inmediatamente
finalizada la simulación.
34
PRÓXIMA REUNIÓN:
HORA: 9:30 a 15:45
LUGAR: Google Meet
35
ACTA 003

HORA: 9:30 a 15:45
GRUPO: B2
 Lewis Cabrera
DESARROLLO:
El asistente Lewis Cabrera inició dando a conocer sus avances en la simulación de Unisim, en
donde el reactor y las columnas iniciales ya presentaban su simulación correspondiente, sin
embargo, con resultados no muy favorables. Se tomó el tiempo para corregir la simulación y
para continuar con el desarrollo de esta, se presentaron algunas dificultades que a medida que
se llevaba a cabo la reunión fueron resueltas, cabe resaltar que la reunión no fue suficiente
para completar todo el proceso.
COMPROMISOS:
El integrante Lewis Cabrera se comprometió a finalizar la simulación para el día siguiente y
corregir algunos aspectos de esta, tales como los flujos excesivamente grandes que esta
arrojaba, teniendo en cuenta los parámetros a los que se busca llegar descritos en el apéndice
F. Los asistentes Gabriela Bolaño y Luigi Bolaño se comprometieron a realizar las tareas
faltantes para la entrega del primer corte una vez terminada la simulación, el balance de
materia, el PFD y la tabla con los datos de los flujos de proceso disponibles para la integración
energética.
36
PRÓXIMA REUNIÓN:
HORA: 14:00 a 17:00
LUGAR: Universidad de Cartagena
37
ACTA 004

HORA: 14:00 a 17:00
LUGAR DE LA REUNIÓN: Universidad de Cartagena
GRUPO: B2
 Lewis Cabrera
DESARROLLO:
Se comenzó haciendo un resumen de las actividades realizadas por cada uno de los
integrantes, los asistentes dieron a conocer sus avances. El compañero Lewis Cabrera expuso
sus avances en la simulación y efectuó los últimos ajustes para cumplir con los parámetros del
proceso, los compañeros Luigi Bolaño y Gabriela Bolaño presentaron sus tareas asignadas, el
PFD y los aspectos relacionados por el proceso. Se realizaron las tareas de balance de masa
por el compañero Lewis Cabrera y la posibilidad de la integración energética por el integrante
Luigi Bolaño. Todos los asistentes se tomaron el tiempo de revisar estas últimas asignaciones
para asegurar que estas se hayan realizado de manera correcta.
COMPROMISOS:
Los asistentes se comprometieron a realizar una revisión de la primera entrega para luego
tener una reunión virtual la semana siguiente, de acuerdo con la programado, esto con el fin
de encontrar las oportunidades de mejora de esta y compartirlas con los demás integrantes
del grupo.
38
PRÓXIMA REUNIÓN:
HORA: 20:00 a 21:00
LUGAR: Google Meet
Luigi Bolaño Gabriela Bolaño

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PRODUCCIÓN DE ACRILONITRILO A PARTIR DE PROPILENO Y AMONIACO

CAPSTONE DESIGN PROJECT AVANCE 1

 Oxidación del propileno a acrilonitrilo

 Oxidación del propileno a acroleína

 Oxidación del propileno y amoniaco a acetonitrilo y agua

 Oxidación del propileno y amoniaco a cianuro de hidrogeno y agua

 Hidrolisis del cianuro de hidrogeno a amoniaco y ácido fórmico

 Oxidación del ácido fórmico a dióxido de carbono y agua

1.1.2. Reacción en el segundo reactor

1.2. Modelo termodinámico

Ilustración 2. Diagrama de proceso. Fuente: autores.

Tabla 2. Balance de masa segunda parte.

BALANCE DE ERGÍA EN EL REACTOR A

Ahora plantearemos el balance de energía para el reactor A con la siguiente ecuación

Pasamos a calcular la energía que entra al reactor, y se obtiene

El balance de energía en el reactor de formación de acrilonitrilo a partir de propileno y amoniaco

BALANCE DE ERGÍA EN EL QUENCH SCRUBBER

El balance de energía en la columna de enfriamiento está dado por la siguiente ecuación

Pasamos a calcular la energía que entra a la columna de enfriamiento, y se obtiene

Una vez realizados los cálculos podemos observar el cumplimiento de la conservación de la

TEHL Hot Streams

Tabla 7. TEHL para las corrientes frías. Fuente: autores.

TEHL Cold Streams

Ilustración 4. Diagrama de cascada. Fuente: autores.

1 temperatura 2 temperatura 3 temperatura 4 temperatura 5 temperatura

Tabla 9. Propiedades termodinámicas de los fluidos en el intercambiador. Fuente: Autores.

Propiedades de los fluidos

6. NORMATIVAS Y ESTÁNDARES DE DISEÑÓ

7. SELECCIÓN MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

8. ASPECTOS RELACIONADOS CON EL PROCESO

Cepci Index (oct 2023) 295.4

Reactor tubular de lecho Acero inoxidable

T-107 Torre de rectificació n Acero al carbono 61 70 36,200.00 52,188.78 7,828.316 60,017.09

919,262.00 1,325,280.60 198,792.09 1,524,072.69

Tabla 11: Costos de equipos utilizados en el proceso

9.2. Factor Lang para estimación de costos

Mejora del terreno 152,407.27

Fixed Capital 7,681,32

Tabla 12: Costos directos e indirectos

6,788. 1.9 13,305.1 106,441,4

9.4. FACTIBILIDAD ECONÓMICA

Vida util (años) 10

Tabla 15: Análisis de Factibilidad económica.

Teniendo en cuenta que la factibilidad económica se realiza para determinar si un proyecto es

 Payback period (PBP): Payback Period=¿

$ 328.885 $ 0.378 $ 171.429 $ 0.350 $ 0.122 $ - $ -

$ 355.195 $ 0.408 $ 185.143 $ 0.350 $ 0.122 $ - $ -

$ 383.611 $ 0.441 $ 199.954 $ 0.350 $ 0.122 $ - $ -

$ 414.300 $ 0.476 $ 215.951 $ 0.350 $ 0.122 $ - $ -

Factor de Flujo de caja

Tabla 16: Análisis de flujo de caja anual de planta de producción de Acrilonitrilo

Acrylonitrile - Safe Storage and Handling Guide. (n.d.).

Anexo 5. Actas de reuniones del grupo de trabajo.

Programa de Ingeniería Química – Universidad de Cartagena

FECHA: 13 de septiembre de 2023

HORA: 9:00 a 10:00

LUGAR DE LA REUNIÓN: Google Meet

Se comenzó con un breve resumen de los objetivos y actividades a realizar en el trabajo

Se asignó la tarea de realización de diagrama de Gantt y el acta al estudiante Luigi Bolaño, la

HORA: 20:30 a 21:30

LUGAR: Google Meet

Luigi Bolaño Gabriela Bolaño Lewis Cabrera

Programa de Ingeniería Química – Universidad de Cartagena