República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación

Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño”
Sede-Barcelona
Proceso de Fabricación I

Recubrimientos Metálicos

Autora:
Laura Fuentes 26.564.471
Profesor:
Guillermo Bravo

Barcelona, 3 de agosto del 2023

(https://youtu.be/To7xwoze5k8)
 Índice de Contenido
Introducción..............................................................................................4
Desarrollo................................................................................................. 5
¿Qué son los recubrimientos metálicos?..................................................5
Tipos de recubrimientos metálicos...........................................................5
1. Recubrimientos por difusión.........................................................5
 Sherardización.......................................................................6
 Silicación...............................................................................6
 Cromizado.............................................................................6
 Aluminación (aluminizado)....................................................7
2. Recubrimientos por electrodeposición.........................................7
 Metalización de plásticos.......................................................7
 Cobrizado..............................................................................8
 Niquelado..............................................................................8
 Cromado................................................................................9
 Dorado...................................................................................9
 Plateado..............................................................................10
 Zincado................................................................................10
3. Recubrimientos por inmersión....................................................10
 Galvanizado por inmersión en caliente...............................11
La protección contra la corrosión y la del medio ambiente.....................11
Ventajas y Desventajas del Recubrimiento Metálico..............................12
Ventajas..................................................................................................12
Orgánicos:.............................................................................................. 12
Metálico.................................................................................................. 13
Cerámicos:..............................................................................................13
Desventajas............................................................................................13
Orgánicos:.............................................................................................. 13
Metálicos:............................................................................................... 13
Cerámicos:..............................................................................................14
Conclusión..............................................................................................15
Referencias Bibliográficas......................................................................16
 Introducción

El presente trabajo tiene como objetivos principales el instruir a los

lectores acerca del recubrimiento metálico, los tipos de recubrimientos, las
aplicaciones de éste, las ventajas y desventajas que presenta al momento de
tratar una pieza que ha pasado por algún proceso de fabricación. Antes de
comenzar con el tema en general, es bueno saber cómo comenzó el proceso
del recubrimiento, siendo en el año 1824, Humphry Davy quién comenzó a
describir y operar lo que ahora conocemos como ánodos de sacrificio,
componentes con los que comenzó la edad de los metales protegidos para
evitar la corrosión y aumentar su eficiencia. Los procesos de galvanización
electrolítica y galvanización en caliente, se industrializaron hace muchos
años y la preocupación por el progreso diario les ha llevado a buscar
alternativas a los métodos tradicionales de protección, por lo que Europa
lleva décadas experimentando con otros tipos de protección. Recubrimientos,
como tratamientos organometálico en diferentes marcas y aplicaciones,
hemos hablado de fluoropolímeros en los últimos años, la investigación
continúa en todo el mundo en busca de mejoras.
 Desarrollo

¿Qué son los recubrimientos metálicos?

El término recubrimiento metálico hace referencia al proceso de formar
una capa metálica que se realiza por deposición sobre la superficie de otro
metal para aislarlo del medio que lo rodea. Consiste en revestir a otros
materiales con un metal que tenga mayor potencial electroquímico (mayor
resistencia a la corrosión), para que sea éste el que se deteriore. Los
recubrimientos metálicos se utilizan desde la antigüedad ya que constituyen
una alternativa que permiten utilizar las ventajas de un metal muchas veces
caro, en forma de capa que reviste a un material más económico.
Se utilizan para proteger herramientas, piezas de equipos, componentes
de máquinas y en general cualquier objeto metálico. También se aplican
sobre no metales como los plásticos con un proceso previo llamado
metalización.
Tipos de recubrimientos metálicos
Se distinguen varios métodos según el modo en que se deposita la capa,
entre los principales tenemos: por difusión (sherardización, silicación,
cromizado, aluminación); por electrodeposición (cobrizado, niquelado,
cromado, dorado, plateado, zincado); y por inmersión (galvanizado).

1. Recubrimientos por difusión

La palabra difusión hace referencia al proceso físico irreversible donde se
introducen moléculas que se entremezclan dentro de un material hasta
obtener una distribución uniforme, en otras palabras, es el proceso donde se
calientan piezas junto con el metal de recubrimiento a alta temperatura
durante cierto tiempo, donde el metal de recubrimiento se mezcla dentro del
metal base a cierta profundidad. La capa formada se caracteriza por ser una
aleación entre el metal base y el recubrimiento.
 En la práctica es común hacer combinación de estos procedimientos,
como ejemplo: la cromo-aluminación, cromo-silicación, que dan mayor
resistencia térmica.
 Sherardización

Es un recubrimiento con zinc por medio del calentamiento simultáneo con

polvo de zinc. Consiste en cargar en un tambor giratorio las piezas, el polvo
de zinc y el polvo de óxido de zinc, el tambor se calienta en un horno
eléctrico a una temperatura entre 380 a 440 °C durante dos horas, se deja
enfriar a temperatura ambiente y se descarga. La capa de zinc formada es
de 0.05 a 0.06 mm.
Se utiliza principalmente para la protección de piezas pequeñas de
ferretería, piezas para equipo eléctrico, tuercas, tornillos. Son menos
resistentes que con zincado electrolítico.
 Silicación

Es un recubrimiento con silicio, que por medio de la saturación de la

superficie de piezas con cloruro de silicio (que puede ser sólido, líquido o
gaseoso) a altas temperaturas de 930 a 1000 °C, formando aleación de
hierro-silicio (hasta 1.38 mm). Eleva la resistencia a la corrosión en distintos
medios (agua de mar y en ácidos nítrico, sulfúrico y clorhídrico), aumenta
considerablemente la resistencia al calor y la resistencia al desgaste.
Se utiliza en piezas de acero no aleados, acero de bajo contenido de
carbono y fundición, en ejes de bombas, válvulas y piezas que sufran
fricción.

 Cromizado

Es un recubrimiento con cromo que se deposita por medio de la

saturación de las capas superficiales del acero con cloruro de cromo (que
puede ser sólido, líquido o gaseoso) a una temperatura entre 900 a 1000 °C.
 Eleva la resistencia a la corrosión, resistencia a la formación de
herrumbre, aumenta la dureza y resistencia al desgaste en piezas de acero y
función. Se aplica en taburetes, mesas de acero.
 Aluminación (aluminizado)

Es un recubrimiento con aluminio, también llamado calorización, por

difusión donde se forma una aleación termorresistente (0.25 – 1 mm) entre el
aluminio y el metal base de la superficie, para elevar su resistencia al calor.
Es muy resistente a la corrosión que generan los gases sulfurosos y las sales
fundidas. Consiste en someter una pieza a la acción de una mezcla de polvo
de aluminio o alúmina y cloruro de amonio a una temperatura entre 900 a
1000 °C en cajas cerradas. Se aplica a piezas de acero, hierro fundido o
cobre, en depósitos de combustible de los generadores de gas, fundas de
termopares, cucharas de colada de los metales fundidos, válvulas y otras
piezas que trabajan a altas temperaturas.

2. Recubrimientos por electrodeposición

La electrodeposición o recubrimiento electrolítico se usan para definir a
los procesos en los que se deposita una capa metálica constante y
adherente, sobre la superficie de un metal inmerso en un electrolito (mezcla
de sales o ácidos en agua, disolución que conduce la electricidad).

 Metalización de plásticos

La metalización es un proceso para generar una capa metálica sobre las

superficies de plásticos, para aumentar la conductividad eléctrica y permitir
posteriormente la aplicación de recubrimientos metálicos. Los plásticos
(como el ABS, polipropileno, polisulfonato, policarbonato, poliéster y nailon)
debido a que no son eléctricamente conductivos, deben pre-depositarse una
capa base de cobre o níquel utilizando un proceso de deposición sin
electricidad o deposición química.
 El método más aplicado es el cobrizado para formar la capa base y
posteriormente se aplica un niquelado o aluminizado (alternativa más
económica).

 Cobrizado

El cobrizado o cobreado es un acabado decorativo que se aplica

directamente sobre el acero para recubrirlo con una capa de cobre que
mejora la conductividad eléctrica y de calor. Es ampliamente utilizado para
minimizar costos de producción en piezas de acero. También se puede
realizar un proceso de oxidación controlada para dar el efecto de cobre viejo
para fines decorativos. En otros casos es un tratamiento químico para formar
una capa base para el cromado, niquelado o estañado en piezas de plásticos
(metalización).
Se aplica principalmente como capa base para cromar o niquelar, en
objetos decorativos, restauración de piezas antiguas y en piezas que van a
ser soldadas.

 Niquelado

El niquelado es un recubrimiento o acabado decorativo por

electrodeposición sobre superficies metálicas. Se aplica para dar un acabado
brillante y mejorar su resistencia a la corrosión o servir como base para otros
revestimientos metálicos como son el cromado, latonado y cobrizado.
Puede ser en color plateado o amarillento-plateado. Hay dos tipos de
niquelado:
● Niquelado mate: Se realiza para dar capas gruesas de níquel (8 a 50
µm) sobre piezas de hierro, bronce, latón.
● Niquelado brillante: Se realiza para obtener calidad espejo. Requiere
de un proceso previo de cobrizado. Se aplica a piezas de hierro, cobre, latón.
 El níquel viejo es un acabado decorativo muy aceptado en la industria del
vestido y en muebles para dar un aspecto rústico.
Se considera el alma de los acabados brillantes, ya que se utiliza como
base para procesos posteriores. En la industria automotriz se utiliza en
parachoques, llantas, tubos de escape y molduras, en acabados brillantes de
bicicletas y motocicletas, en herramientas de mano y artículos para el hogar
(elementos de iluminación, accesorios de baño y electrodomésticos, en el
sector de metalmecánica se utiliza como protección contra la corrosión y
acabados estéticos.

 Cromado

El cromado es un recubrimiento electrolítico de cromo que se aplica a

piezas de acero, cobre, níquel y plásticos. En el caso de los plásticos se
realiza previamente el proceso de metalización.
● Cromo decorativo: Se utiliza para dar belleza y proteger de la
corrosión a piezas metálicas o plásticos mediante una capa fina (0.05 a 0.50
µm) de cromo con acabado brillante espejo de tono azulado. Las
aplicaciones más comunes son en instrumentos musicales, accesorios
decorativos para el hogar y piezas de mobiliario.
● Cromo duro: Está enfocado a piezas de acero industriales que deben
soportar grandes esfuerzos de desgaste. Se deposita una capa más gruesa
(50 a 75 µm) que el cromado decorativo, la cual da protección contra la
corrosión, reducción al desgaste y fricción y mejora la apariencia superficial.
Se usa en piezas mecanizadas, pistones, cojines, cilindros hidráulicos, ejes,
asientos de válvulas, cigüeñales, entre otros.
 Dorado

El dorado es un recubrimiento electrolítico de color amarillo naranja a

ámbar, que se aplica a metales menos nobles como piezas de acero,
aluminio, cromo, plata, cobre, zinc, cadmio, níquel. Se caracteriza por dar
alta conductividad eléctrica y ser altamente decorativo.
Se utiliza como recubrimiento decorativo en joyería y objetos de adorno
(bisutería), como acabado técnico en la industria eléctrica, en componentes
electrónicos y conexiones internas de circuitos integrados.
  Plateado

El plateado es un recubrimiento electrolítico decorativo de color gris claro

brillante, de acabado lustroso que se aplica a piezas de acero, cobre, bronce
y níquel. Normalmente se aplica una capa base de níquel.
Se utiliza como recubrimiento decorativo en joyería y objetos de adorno
(bisutería), en contactos eléctricos que requieren elevada conductividad y
resistencia a la temperatura, hasta objetos decorativos.

 Zincado

El zincado electrolítico es un proceso por electrodeposición que forma

una capa de zinc en la superficie del cualquier metal, posteriormente se
aplica un acabado final conocido como pasivado. La capa protectora de zinc
es de 2.5 a 30 µm. Agregando cromatos se pueden obtener distintos
acabados como son: blanco-azulado, bicromatado, iridisado (tropicalizado),
negro y verde.
La capa de zinc formada otorga al acero una excelente conformabilidad
(plegado, corte, deformación) sin pérdida de protección. Se realiza en piezas
pequeñas que requieren recubrimientos muy delgados.

3. Recubrimientos por inmersión

Los recubrimientos por inmersión consisten en sumergir la pieza de metal
que se va a recubrir en otro metal de menor punto de fusión en estado
fundido (líquido). Las aplicaciones más importantes son: revestimiento de
láminas y placas de acero, barras y alambres de acero, perfiles estructurales.
El zinc es el metal más utilizado para proteger a los aceros y sus
aleaciones. Al proceso donde se utilizan recubrimientos de zinc por este
método se le conoce como galvanizado por inmersión en caliente. En la
práctica se suele decir galvanizado para referirse a este tipo de proceso, muy
distinto al zincado.
 Los metales ferrosos debido a su composición química son los más
adecuados para galvanizar como son: el hierro fundido, hierro maleable,
aceros fundidos, acero laminado en caliente, acero laminado en frío, aceros
estructurales, aceros de baja aleación y alta resistencia.

 Galvanizado por inmersión en caliente

Consiste en introducir piezas de acero en zinc fundido a una temperatura

aproximadamente de 450°C hasta lograr un recubrimiento bajo de 5-40 µm o
de un recubrimiento de alta duración de 45-200 µm.
El acero forma una aleación con el zinc (hierro-zinc) creando una capa
de gran adherencia muy resistente a golpes y de gran dureza.
Este proceso forma una capa de aleación con la superficie. Brindando lo
que se conoce como protección catódica (de sacrificio), es decir, mientras
exista una capa de zinc sobre la superficie, se regenerará a sí misma.
Otra característica del galvanizado en caliente es que en la aleación del
zinc con el acero forman capas intermedias de aleaciones de zinc-hierro
(identificadas como capa gamma, delta, zeta y eta).
Se clasifican en dos tipos de procesos de galvanizado:
● Discontinuo: Piezas y artículos diversos, lotes pequeños y medianos.
● Continuo: Lámina para conformación en frío y de acero de
construcción.

La protección contra la corrosión y la del medio ambiente

Una estructura metálica está propensa a oxidarse y corroerse; en
especial cuando está expuesta a un clima húmedo, como el de las ciudades
costeras. Y es que para que cualquier metal se oxide es necesario que se
exponga a oxígeno, humedad y sal. Todos los materiales poseen
características particulares, que ayudan a distinguirlos y permiten seleccionar
el más adecuado para realizar funciones específicas.
 Algunas funciones son: interruptores que reaccionen de manera
instantánea, aislantes que soporten altos voltajes, estructuras sólidas y
confiables que sean estéticas y resistan la corrosión, tuberías que soporten
la abrasión, estructuras para autos de poco peso, pero a la vez resistentes,
materiales que soporten altas y gélidas temperaturas para aeronaves, entre
otros.
Con lo anterior se puede determinar que existe una inmensa cantidad de
materiales disponibles según su uso, y se clasifican en cuatro grupos:
1- Metales: acero y sus aleaciones, acero inoxidable, aluminio, zinc,
cobre, níquel, son materiales muy útiles en aplicaciones estructurales o de
carga.
2- Cerámicos: ladrillo, vidrio, porcelana, refractarios, presentan una
excelente resistencia a altas temperaturas.
3- Polímeros: hules, plásticos, adhesivos, son aislantes y flexibles,
ligeros con excelente resistencia a la corrosión.
4- Compuestos: concreto, madera contrachapada, se usan para fabricar
materiales ligeros, resistentes, dúctiles, con resistencia a altas temperaturas.
Todos los materiales presentan un grado de deterioro que se agrava con
el paso del tiempo cuando no se aplica un método de protección.
El deterioro provocado por la corrosión tiene efectos nocivos para las
estructuras metálicas, construcciones, puentes, medios de transporte,
maquinaria, herramientas; que se desencadena en fallas, que a su vez
provocan daños estéticos, comportamientos fuera de parámetros normales,
debilitamiento y fractura de materiales, disminuyendo su vida útil.

Ventajas y Desventajas del Recubrimiento Metálico

Ventajas
Orgánicos:

a. Proceso de aplicación relativamente más sencillo y económico.

b. Proporcionan aislamiento eléctrico y en menor proporción al calor.
c. Mayor diversidad de revestimientos específicos para cada caso.
d. El costo por área es generalmente el más bajo.
 Metálico:
a. Mayor adherencia y resistencia al desprendimiento.
b. Mejor ductilidad en general.
c. Mayor durabilidad relativa.
d. Buen conductor eléctrico y térmico.

Cerámicos:

a. Tienen alta resistencia a la temperatura.

b. Excelentes aislantes eléctricos y térmicos.
c. Mayor resistencia al desgaste.
d. En general se obtienen mayores espesores de recubrimiento.

Desventajas
Orgánicos:

a. No soportan alta temperatura y pueden algunos agarrar llama o emitir

vapores tóxicos.
b. En general requieren un mejor y más complejo sistema de preparación
de superficie para su buen anclaje y desempeño.
c. Su durabilidad es relativamente menor bajo condiciones ambientales
agresivas.

Metálicos:

a. No producen aislamiento eléctrico o térmico en el metal base.

b. Ocasionan en algunos casos modificaciones micro estructurales
indeseables del substrato metálico.
c. Son difíciles de aplicar a estructuras de gran tamaño.

Cerámicos:
 a. Presentan alta fragilidad y agrietamiento con cambios de temperatura
o bajo la acción de deformaciones o esfuerzos.
b. Presentan en general problemas de adherencia al substrato metálico.
c. Su uso está limitado a aplicaciones muy específicas.
d. Su peso relativo es más alto lo cual lo hace impráctico para estructuras
voluminosas.
 Conclusión

Gracias a lo anterior presentado en este estudio podemos concluir que

existen diversos tipos de recubrimientos metálicos, las características y
propiedades finales de las superficies dependerán del metal utilizado como
recubrimiento. Los recubrimientos con zinc están dentro de los metales más
utilizados y cuenta con una extensa gama de funciones sobre la superficie,
según el método de aplicación. Una de las principales características de los
recubrimientos metálicos además de formar capas de tipo barrera, es la
formación de capas de aleación o protección catódica, el cual consiste en la
auto regeneración de capa que no encontramos en los polímeros que se
encuentran disponibles en el mercado actual.
 Referencias Bibliográficas

Ruiz, Diego Hernán Fundamentos y ensayos en materiales metálicos,

coordinado por Juan Manuel Kirschenbaum- 1a ed. - Buenos Aires: Ministerio
de Educación, Ciencia y Tecnología de la Nación. Instituto Nacional de
Educación Tecnológica, 2006.88 p.; 22x17 cm. (Desarrollo de contenidos; 8)
ISBN 950-00-0547-61. Materiales Metálicos. II. Kirschenbaum, Juan Manuel,
coord. II. Título
CDD 620.16