Metrología

Metrología
Índice de contenidos
Metrología:
Conceptos generales
Medir, Comparar, Verificar.
Sistema Métrico Decimal.
Sistema de Medida Ingles.
Instrumentos de medida:
Instrumentos de medida y verificación
Instrumentos de medida para magnitudes lineales:
o Metro y reglas.
o Calibre o pie de rey:
Descripción.
Funcionamiento del nonio
Apreciación del nonio.
Medición con el calibre.
o Mediciones con compases.
o Micrómetro:
Descripción.
Principio del micrómetro.
Funcionamiento.
Apreciación.
Clasificación.
Medición con el micrómetro.
Instrumentos de medida para magnitudes angulares:
o Sistema Centesimal y Sistema Sexagesimal.
o Goniómetros y transportadores.
Instrumentos de verificación para ángulos:
o Verificación de ángulos (instrumentos fijos).
o Escuadras y plantillas de ángulos.
Manejo y mantenimiento de instrumentos:
Características del calibre.
Empleo del calibre:
o Medir exteriores
o Medir interiores.
o Medir profundidades.
Empleo del micrómetro
Normas de conservación y mantenimiento.
Tolerancia:
Designación de las tolerancias:
o Valor numérico
o Abreviatura.
Tipos de tolerancia:

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o De forma.
o De posición.
Aceptación o rechazo.

Máquinas de medir:
Comparadores y amplificadores:
o Comparador e engranajes
o Comparadores neumáticos e hidráulicos
o Comparadores electrónicos y digitales
o Normas de empleo y conservación

Prácticas con instrumentos de medida:

Calibre
Micrómetro
Compás
Escuadra
Goniómetro

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Metrología

Durante el proceso de fabricación es necesario controlar el estado de la superficie y las

dimensiones de los mismos, la ciencia que se ocupa del estudio de estas mediciones se
denomina metrología. Cuando se limita a la medición de las dimensiones, recibe el nombre de
metrología dimensional.

Medir.

Es la operación por la cual se establece cuántas veces una magnitud es mayor o menor
que otra, tomada como unidad. Supone esta operación expresar concretamente cuánto vale esa
magnitud con una exactitud según la precisión de los instrumentos.

Generalmente no hace falta ningún cálculo previo o posterior para saber cuánto vale,
ya que el instrumento da directamente la medida.

En el taller mecánico como en la mayoría de las actividades la unidad de medida

empleada es el milímetro -mm- y los submúltiplos de éste son: la décima, centésima y
milésima o, micra de milímetro.

Podemos ver en las siguientes imágenes ejemplos de medición:

Medir el ancho de una pieza con el calibre o pie de rey.

Medir el espesor de una pieza con el micrómetro.
Medir la longitud de una pieza con una regla.

Comparar

Es la operación con la que se examinan dos o más objetos o elementos geométricos,

para descubrir sus relaciones, diferencias o semejanzas.

Con esta operación se comprueba si son iguales, si tienen la misma forma pero sin
expresar numéricamente su valor.

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Podemos ver en las siguientes imágenes ejemplos de comparación:

Comparamos con un compás el interior en cuanto a su distancia en una ranura.
Comparamos con un comparador el paralelismo entre dos superficies
Comparamos con una galga de radios la forma de una pieza

Verificar

Es comprobar sí una cosa es verdadera. En la mayoría de las actividades esta operación

de verificar comprende tanto el medir como el comparar.

En Mecánica la verificación es fundamental. Puede extenderse lo mismo a formas y

medidas que a propiedades y características de materiales o acabado de superficies, para saber
si las piezas, aparatos o máquinas reúnen las condiciones necesarias para cumplir la función o
funciones a que se destinan.

Así se puede verificar:

Si una pieza tiene la forma debida.
Si tiene el acabado superficial adecuado.
Si un eje es, o no, concéntrico.

Sistema Métrico Decimal

Sistema métrico decimal, sistema decimal de unidades físicas, que toma su
nombre de su unidad de longitud, el metro (del griego metron, “medida”). El sistema
métrico decimal fue introducido y adoptado legalmente en Francia en la década de
1790, y adoptado después como sistema común de pesos y medidas por la mayoría de
los países. El sistema métrico decimal se usa en todo el mundo para trabajos
científicos.

Para expresar múltiplos decimales de las unidades del sistema métrico se

emplea una serie de prefijos griegos, mientras que para expresar fracciones decimales
se utilizan otros prefijos latinos. El Sistema Internacional de unidades adoptó esos
prefijos y añadió otros.

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Múltiplos Unidad Submúltiplos

Metro Centímetro Decímetro Milímetro Décima Centésima Milésima
1000 100 10 1 0,1 0,01 0,001

Sistema de Medida Ingles

Sistema de medida ingles tiene como unidad de medida la pulgada, se utiliza para
expresas las dimensiones de las piezas para posteriormente ser fabricadas. Su aplicación se
extiende a la mayoría de los países americanos, Inglaterra y sobre todo en cualquier país que
su actividad se realice en el sector Aeronáutico.

La equivalencia de una pulgada (1”) respecto al milímetro son 25,4 mm.

Instrumentos de medida

Instrumentos de medida y verificación

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Instrumentos de medida para magnitudes lineales

Llamaremos magnitud lineal a aquélla que expresa una longitud. Según la precisión
que queremos obtener en la apreciación de la longitud, emplearemos metros, reglas, calibre o
micrómetros.

Metro y reglas

Sin duda, el metro es un instrumento de medida con el que ya debes estar

familiarizado. En más de una ocasión habrás colaborado en la medición de una sala, de una
habitación, de un mueble o habrás tomado la altura de un compañero.
En los talleres mecánicos se denomina metro a un elemento con una escala
debidamente graduada en milímetros (algunas veces en medios milímetros) y/o en pulgadas.
Su longitud suele ser generalmente de uno o dos metros.
Les hay de una sola pieza, plegables y enrollables, y fabricados en metal, madera o con
fibras textiles según la especialidad industrial a la que van destinados. La figura se puede
observar diferentes modelos existentes en el mercado.

En cualquier tipo de metro, la primera división coincide con uno de sus extremos. Éste
acostumbra a terminar en una pieza metálica en forma de ángulo recto que permite sujetarlo a
la pieza.
También existen metros enrollables para medir dimensiones más amplias (entre 3 y 5
m) y que se denominan cinta métrica.

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La regla graduada es una barra prismática rectangular fabricada en acero laminado y

templado como se muestra en la figura. Puede ser flexible o rígida, según su sección y la
aplicación a la que está destinada.

Generalmente está graduada en milímetros y medios milímetros, y una escala contigua

a ésta se gradúa en pulgadas y fracciones de pulgada. Asimismo, la primera división coincide
con el extremo de la regla.
La longitud de la regla graduada acostumbra a ser de 200, 500, 1000 ó 2000
milímetros. Raramente la encontraremos de otros tamaños, salvo en aplicaciones muy
específicas, como las reglas empleadas en las gasolineras para comprobar el nivel de los
depósitos de combustible.

También se pueden observar diferentes tipos aparte de la normal como pueden ser:
De tacón
Vertical
De corredera

Calibre o pie de rey

Es muy empleado en el taller para pequeñas y medianas precisiones. Este instrumento

consta de una regla de acero graduada y doblada a escuadra por un extremo. La regla doblada
constituye la boca fija. Otra regla menor también doblada a escuadra, llamada cursor o
corredera, se desliza a frotamiento suave sobre la primera y constituye la boca móvil. El
desplazamiento de la corredera se logra presionando sobre un gatillo o pulsador, solidario de
la misma. En la figura puede verse uno de los tipos más corrientes.

Lleva bordes biselados, en uno de los

cuales tiene una graduación especial llamada
nonio, que al desplazarse, lo hace junto a la
escala graduada de la regla.

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Muchos calibradores llevan dos escalas graduadas con sus respectivos nonios.

Funcionamiento del nonio

El funcionamiento del nonio se basa en el teorema de Tales. Como se ha comentado

anteriormente el calibre consta de una regla principal graduada en milímetros, a lo largo de
esta se desliza otra pequeña llamada nonio, estando dividida en partes según la apreciación del
calibre.
A la hora de indicar una medida, miraremos que línea coincide de la regla principal
con el cero del nonio, pudiendo esta coincidir o no.
Si es el primer caso la medición es exacta como se muestra en la figura.

En el segundo caso primero haremos referencia entre las líneas que esta situado el 0
del nonio y después le sumaremos la medida de la línea que coincida con alguna de la regla
principal como se puede apreciar en la siguiente figura.

Medida = 21 + 0,5 = 21,5 mm.

Apreciación del nonio

Acabamos de explicar el funcionamiento del nonio, según esto decimos que el calibre
tiene una apreciación de, a la menor medida que puede expresar. Para saber la apreciación que
tiene el calibre podemos calcularlo mediante la formula:

Menor división de la regla principal

Apreciación =
Número divisiones del nonio

Podemos encontrarnos con los siguientes casos:

a) apreciación = 1/10 = 0,1 mm. Una apreciación de 1 décima.

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b) apreciación = 1/20 = 0,05 mm. Una apreciación de 5 centésimas.

c) apreciación = 1/50 = 0,02 mm. Una apreciación de 2 centésimas.

Medición con el calibre

Al medir con el calibre según sea la forma y tipo de medición en la pieza se nos puede
presentar los casos de medir exteriores, interiores y profundidades.

En cada una de esas mediciones existe la posibilidad de encontrarse en las siguientes

circunstancias:
a) que el cero del nonio coincida con alguna división de la regla.
b) que no coincida.

En el primer caso diremos que expresaremos una media exacta en milímetros mientras
que en el segundo caso se expresará una medida en décimas.

Medición con compases

Es un instrumento que principalmente se utiliza para compara. Siempre con ayuda a un

calibre o regla se pondrá la medida que queremos comparar, para después ajustar el compás a
la medida como se puede apreciar en las siguientes figuras.

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Micrómetro

Otro de los instrumentos de medida más característico en el taller mecánico es el

micrómetro o como también se le conoce con el nombre de Palmer.
Es un instrumento de medida que respecto al calibre tiene mayor apreciación como
vamos a poder observar.

El cuerpo del micrómetro (1) tiene forma de herradura, de manera que permite medir
piezas que quepan dentro de ella. Esta forma ofrece mayor resistencia a la flexión.

La pieza que se desea medir se sitúa entre el palpador fijo (2), que está montado sobre
el cuerpo, y el palpador móvil (3), que se encuentra acoplado al tornillo micrométrico (6) que,
a su vez, gira dentro de la tuerca fija (7).

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El husillo está adherido al tambor graduado (10) por lo que, al girar este último, gira
también el primero, que avanza o retrocede según el sentido de la rotación. A su vez,, el
husillo empuja o arrastra el palpador móvil en un movimiento rectilíneo.

Para realizar la aproximación final del palpador móvil a la superficie de la pieza, el

pálmer dispone de un tornillo de fricción (9). Éste gira sin provocar ningún tipo de esfuerzo
sobre el palpador cuando la presión de contacto entre el instrumento y la pieza es la adecuada.
Dicha presión se puede graduar gracias a la tuerca de reglaje (8).

La manecilla (4) acciona el anillo (5) que inmoviliza el palpador móvil. De esta
manera puede fijarse la medida para proceder a su lectura o, más habitualmente, para proceder
a la verificación de la dimensión de una serie de piezas.

El cilindro (11) está acoplado al cuerpo a presión mediante un casquillo. Esta solución
constructiva permite la rotación de la escala, que está grabada sobre el cilindro, respecto del
cuerpo, de manera que se pueda poner a cero el instrumento y así solventar el error causado
por el desgaste de los palpadores.
Finalmente, las cachas protectoras (12), usualmente de material plástico, dificultan la
transmisión de calor a través de las manos del operador hacia el instrumento. Así se evitan
dilataciones y se asegura una temperatura de medición próxima a la de referencia.

Principio del micrómetro

Para obtener una apreciación mayor

que la que facilita este útil, se debe recurrir
a instrumentos especiales, como el
proyector de perfiles, el microscopio, etc.
El funcionamiento del pálmer
radica en el principio del mecanismo de
tornillo-tuerca, es decir, en el avance de un
tornillo sobre una tuerca fija.
Habitualmente, los micrómetros se
fabrican con un paso de rosca de medio
milímetro. No obstante, también los hay
con paso de un milímetro.

Funcionamiento del nonio

El tambor tiene 50 divisiones y la grabación recta es doble, por debajo de la línea

divisoria de referencia; está grabada en milímetros (figuran inclinados para facilitar la
lectura); por encima está grabada también en mm pero corridos, respecto a la otra escala,
exactamente 0,5 mm (detalle B).

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El tornillo tiene un paso de 0,5 mm. Abrase el pálmer, girando el tambor: partiendo de
la posición 0 (detalle A).
Si se da una vuelta entera, el 0 del tambor volverá a coincidir con la línea de
referencia; además, el borde del mismo se habrá desplazado axialmente 0,5 mm (paso del
tornillo) y, por tanto, ya no estará sobre la línea inclinada de la escala inferior marcada en el 0,
sino con la vertical primera de arriba (detalle C).
Si se continúa girando el tambor, a base de vueltas enteras, se volverá a situaciones
iguales; es decir, coincidirá en cada una de ellas el 0 del tambor con una de las líneas de la
regla; si es la de abajo, estará midiendo en milímetros enteros (detalle B); si es la de arriba, en
medios milímetros (detalle C).
Como el tambor se puede girar, no sólo a vuelta entera, sino en cualquier fracción de
vuelta, sucederá que se podrán apreciar dimensiones menores de 0,5 mm. Observando la línea
del tambor, que coincide o está más próxima a la línea de referencia (detalle D), la lectura se
hace así:

1º.- Se leen los milímetros enteros de abajo, indicados

por la última de las líneas: 6 mm.
2º.- Si aparece alguna recta de las de medio milímetro,
entre la inclinada y el tambor, se añaden 0,5 mm a la
lectura anterior que se convertirá en 6,5 mm.
3º.- Se leen, a continuación, las divisiones del tambor,
26, que se añaden a la lectura anterior como parte
decimal, 6,5 + 0,26 = 6,76 mm.
4º.- Si no coincidiese una línea del tambor, por
estimación, se podría apreciar aún una tercera cifra
decimal.

Apreciación

La apreciación va a facilitar la menor medida que podrá expresar el instrumento de

medida, esta puede calcularse mediante la fórmula:

Menor división del tambor fijo

Apreciación = =
Número divisiones tambor móvil

Según esto, la apreciación de un micrómetro será:

A = 0,5 / 50 = 0,01 mm.

Clasificación

Los micrómetros se clasifican:

Según las piezas a medir:

Para exteriores.
Para interiores.

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Para profundidades.
Para roscas.
De platillos para medir engranajes.
De otro tipo de piezas o mediciones.

Según su capacidad:
Palmer de mediciones de 0-25mm.
Palmer de mediciones de 25-50mm.
Palmer de mediciones de 50-75mm.
Palmer de mediciones de 75-100mm.

Según su apreciación:
Los normales suelen ser de 0,01 mm y 0,001 mm.

Medición don el micrómetro

Debemos tener en cuenta que el micrómetro con el uso o simplemente puede

desajustarse generará un error en la medida, esto supone la puesta a 0 y el reajuste de esté.
Después de realizar esta operación, debemos tener en cuenta para las mediciones las
siguientes cuestiones.
Mantenerlo limpio.
Guardarlo siempre en su estuche para evitar golpes.
Al medir no extremar nunca su presión.
No deslizar los topes sobre la pieza.
No emplearlo en piezas en movimiento.
Medir sobre piezas limpias y sin rebabas.
Al medir redondos se aconseja realizar siempre dos mediciones.
Instrumentos de medida para magnitudes angulares

Este tipo de instrumentos nos facilita la distancia angular que existe entre dos
superficies. Para las mediciones angulares, se pueden emplear los dos sistemas conocidos de
unidades: el centesimal y el sexagesimal.

Veamos los puntos comunes y las diferencias entre ellos:

- En los dos, partimos del ángulo recto o cuarta parte de la circunferencia.

- La diferencia estriba en que:
a) en el centesimal consideramos al ángulo recto dividido en 100 partes;
b) los submúltiplos son 100 veces menores que su anterior;
c) en el sexagesimal, el ángulo recto lo dividiremos en 90 partes;
d) los submúltiplos son 60 veces menores que el anterior.

Sistema Centesimal y Sistema Sexagesimal

En el sistema centesimal o conocido como sistema moderno, el ángulo recto se divide

en 100 partes iguales llamadas grados centesimales. Se abrevia en la escritura con una g: 40g.

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Cada grado centesimal se divide en 100 partes iguales, cada una de las partes se llama minuto
centesimal y se abrevia con una c: 35c.
Cada minuto centesimal se divide en 100 partes iguales, cada una de las cuales es un
segundo centesimal, abreviado con cc: 75cc.

Por las razones expuestas, es aún este sistema el más empleado; con todo, va cediendo
terreno al centesimal.
En este sistema, el ángulo recto se divide en 90 partes iguales llamadas grados
sexagesimales. Se abrevia en denominaciones y operaciones con º: 27º.
Cada grado sexagesimal esta dividido en 60 partes iguales, cada una de las cuales se
llama minuto sexagesimal y se abrevia con ‘: 35’.
Cada minuto sexagésimas esta dividido en 60 partes iguales, cada una de las cuales se
llama segundo sexagesimal y se abrevia con “: 45”.

Goniómetros y transportadores

Para medir magnitudes angulares, se emplean unos instrumentos llamados

goniómetros. También existen deferentes tipos que veremos a continuación.

Escuadra universal

El goniómetro de la figura se llama escuadra universal

o escuadra combinada. Tiene muchas aplicaciones, no sólo
para medir, sino también para trasportar ángulos y en trazados.
Pueden comprobarse directamente ángulos de 45º y
90º, y hallar los centros de perfiles redondos, lleva incorporado un
nivel que puede emplearse para medir la pendiente de planos
inclinados.

Goniómetro simple

El goniómetro más simple es el de brazo móvil, que se

emplea, tanto para medir, como para trazar y transportar ángulos. Está

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formado por un semicírculo dividido en 180º y un brazo-regla gira alrededor de un eje en el

centro del semicírculo.
Por medio de un tornillo, puede fijarse en cualquier posición.

Falsa escuadra

Como transportadores, se emplean también los llamados falsas escuadras.

bien para comprobar ángulos y para trazado.

Instrumentos de verificación para ángulos

Verificación de ángulos. Instrumentos fijos

Comprobar ángulos con exactitud es difícil y requiere aparatos costosos. Sin embargo,
para los casos más corrientes que se presenten en el taller, son suficientes las escuadras fijas y
sus variantes: escuadras guía y dados o cubos.
Antes de comprobar un ángulo, habrá que verificar la planicidad de las caras que lo
forman.

Escuadras y plantillas de ángulos

Son instrumentos que tienen un ángulo fijo entre dos superficies planas. Se fabrican de
acero de alta calidad, templado y estabilizado y de alto grado de precisión.

El vértice del ángulo interior suele estar degollado o gargantilla, lo cual facilita la
comprobación de las piezas que tienen aristas vivas.
Las escuadras fijas empleadas con más frecuencia son las de 90º, 120º, 135º 60º y 45º.

También son empleadas plantillas de ángulos fijos para diversas aplicaciones.

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Normas para su empleo y conservación

No debe comprobarse con una escuadra pequeña una superficie grande por el riesgo de
que haya un error más allá del campo de contacto de la escuadra.
No se debe deslizar la escuadra sobre la cara a verificar.
Para el buen manejo de la escuadra, es recomendable seguir las siguientes
instrucciones:

- quitar todas las rebabas que pueda presentar la superficie de la pieza a comprobar.
Con un paño eliminar virutas, aceite y suciedad;
- limpiar la escuadra con un paño o gamuza;
- colocar la pieza a contraluz para que su perfil se destaque con claridad.

Manejo y mantenimiento de instrumentos

Características del calibre

Los calibres se diferencian por:

- la longitud de la regla en cm: de 15 cm, de 25 cm, etc.;
- por el grado de apreciación del nonio: 0,1; 0,05; 0,02 mm; etc.;
- material: acero, acero inoxidable, etc., mate o brillante;
- forma de sus bocas: puntiagudas, rectas, etc.
- especiales: con tornillo de fijación y aproximador.

Empleo del calibre

El calibre se puede emplear para:

Medir exteriores:

- se toma el calibre con una abertura mayor que el espesor a medir;

- una vez encarado el calibre con las superficies de la pieza, se acercan las dos bocas
hasta conseguir un contacto suave con ellas;
- este contacto entre calibre y pieza debe realizarse en una zona amplia, lo más cerca
posible de la regla y no únicamente en las puntas y evitar así un desgaste desigual;
- leer el número de milímetros enteros y la fracción si la hay.

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Medir interiores:

- se cierran las bocas y se introducen en el hueco a medir;

- se abren hasta hacer contacto suave con ellas;
- efectuar la lectura;
- cerrar el calibre y retirarlo de la pieza.

Cuando se emplean los llamados calibres de tornero, se procede de igual manera, pero a la
lectura habrá que añadir el grueso de las puntas, ordinariamente 10 mm.

Medir profundidades:

- Esto sólo puede hacerse con calibres que lleven una varilla o sonda.
- se apoya el calibre al borde de la profundidad a medir;
- abrimos las bocas hasta que la sonda o varilla toque suavemente en el fondo.

En estos casos, es todavía más importante hacer el contacto con suavidad, sobre todo en
cotas grandes, porque la varilla fácilmente se dobla y da lugar con ello a errores en la medida;
hacemos la lectura, y separamos el calibre, También podemos retirar primero el calibre sin
cerrarlo y hacer luego la lectura.

Para medir profundidades con mayor precisión, se emplean los calibres de profundidad o
sondas.

Normas básicas en la utilización del pie de rey

Los pies de rey pueden ser manejados de diversas maneras si atendemos al modelo al
que pertenecen. Sin embargo, hay un conjunto de normas básicas, válidas para todos ellos, que
es necesario tener en cuenta si queremos obtener resultados correctos.

En primer lugar, se debe procurar que la superficie de la pieza que se desea medir no
dañe el instrumento de medida. Por tanto, ésta estará exenta de rebabas y se encontrará a una
temperatura próxima a la de referencia (20ºC).

Antes de realizar mediciones a pie de

máquina, debemos asegurarnos que la pieza está
parada. En caso contrario se aumenta el riesgo de
accidente y se somete al útil a un desgaste
innecesario.

Por otro lado, debemos recordar que la

presión de contacto también influye en la medida.

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Por tanto, se aplicará la presión

correcta a fin de que no se produzcan
errores a causa de la deformación de la
pieza o del pie de rey.

Algunos modelos disponen de un tornillo

micrométrico en la corredera para realizar
la aproximación final del palpador a la
pieza y garantizar una presión de contacto
correcta.

El palpador debe quedar

totalmente perpendicular a la pieza, de
modo que se apoye adecuadamente sobre
ella. Con ello se consigue también una
mayor exactitud en la medición.

Antes de desplazar la corredera,

debemos aflojar el tomillo de fijación y
emplear siempre la rueda para moverla.

También es importante que la luz no proyecte reflejos en el calibre cuando se tome la

lectura.

Por último, nuestra visión ocular debe ser lo más perpendicular posible a las escalas de
medida, ya que de esta forma se evita el error de paralaje.

Empleo del micrómetro

Como ya hemos comentado en la utilización del pie de rey, es necesario tener en

cuenta una serie de precauciones durante la utilización de los instrumentos de precisión. Por lo

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 Metrología

tanto, a continuación se detallan las precauciones que se deben tomar durante el manejo del
pálmer.

En primer lugar, debemos seleccionar el micrómetro adecuado según el tamaño de la

pieza que deseamos medir. Para ello se debe tener en cuenta que el tamaño del cuerpo varía
según su capacidad de medida.

Antes de iniciar la medición es necesario comprobar que el freno o anillo de bloqueo

está desactivado.

Como ya hablamos mencionado al explicar el manejo del pie de rey, es importante que
la superficie de la pieza que se desea medir esté en reposo, exenta de rebabas, limpia de
impurezas y a una temperatura próxima a la de referencia (20ºC).

El contacto entre pieza y palpadores debe ser firme

pero sin exceso; por lo tanto, el acercamiento entre ambos
debe realizarse con el tornillo de fricción.

Las mediciones con el pálmer pueden ser efectuadas a pie de máquina, sobre el
mármol de control de calidad, o bien, en la línea de fabricación cuando se necesita controlar
una serie numerosa de piezas. En este último caso se monta el micrómetro en un soporte
especial.

Si se desea medir una pieza de tamaño

mediano o pequeño, el micrómetro se sujeta por el
cuerpo con la mano derecha, y con el pulgar y el
índice de la misma mano se acciona el tambor
graduado.

En el caso de piezas de mayores

dimensiones o que estén sujetas, se acostumbra a
sujetar el útil de medida con la mano izquierda y se
acciona el freno, el tambor y el tornillo de fricción
con la mano derecha. Algunas veces se deben hacer
verdaderos equilibrios para medir.

También debe procurarse en todo caso una buena iluminación, puesto que las
divisiones del tambor, aunque son claras, son también pequeñas.

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Normas de mantenimiento y conservación

Como ya se comentó en el apartado de manejo de los instrumentos de medida, hay un

conjunto de siete normas de obligado cumplimiento para el buen mantenimiento y
conservación de éstos.

A las normas generales debemos añadir otras más específicas para el pálmer.

- Sólo deben ser utilizados cuando la operación realmente lo requiere, nunca de forma
arbitraria.
- Antes de su empleo debemos asegurarnos que el tornillo de bloqueo está aflojado.
- En caso de que los utilicemos como calibre fijo, tipo pasa-no pasa, nunca forzaremos
las piezas para que pasen entre los palpadores, puesto que se podría deformar el
instrumento y se provocaría un desgaste inútil. Se recomienda que el esfuerzo máximo
aplicado sea inferior al peso del útil.
- Para realizar la aproximación final entre la pieza y los palpadores, se debe utilizar el
tornillo de fricción previsto para esta función de manera que se ejerza la presión de
contacto adecuada.

Todos los pálmer tienen esta prestación, al igual que algunos pies de rey.

- Una vez finalizada la aproximación, se toma la lectura y seguidamente se separan de

nuevo los palpadores para retirar la pieza sin dañarlos.
- Si prevemos que alguno de estos instrumentos permanecerá guardado durante largo
tiempo, debemos protegerlo de la humedad y revisarlo con cierta frecuencia,
aproximadamente cada dos meses.
- Un instrumento bloqueado o en desuso puede acarrearnos graves problemas en el
momento de mayor necesidad.
- Y, por último, un programa de mantenimiento adecuada de los instrumentos de medida
es recomendable no sólo por el coste que supone su adquisición sino también para
poder obtener medidas fiables, ya que es imprescindible tenerlo limpio y engrasado, es
decir, preparado para usarlo en cualquier momento.

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Tolerancias

Tolerancias geométricas.

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UNE 1 121 - 91 (1) (1R)

ISO 1-1 01 - 1983
ISO IR 1661 (1972)

Tolerancias geométricas.
Tolerancias de forma, orientación, posición y oscilación.
Generalidades, definiciones, símbolos e indicaciones en los dibujos
(Extracto de la norma)

Dada la amplitud de esta norma, indicamos un resumen de la misma

que sirve para consultas rápidas y con un carácter más didáctico.
Las tolerancias de forma limitan las desviaciones de

un elemento geométrico simple a partir de su forma teórica perfecta.

Las tolerancias de orientación, situación y oscilación limitan
las desviaciones relativas de orientación y/o situación entre dos o
más elementos. Por exigencias de tipo funcional, a veces uno o más
elementos pueden utilizarse como referencia. También se puede
especificar una tolerancia geométrica a un elemento de referencia
para asegurar que eje (o plano dicho elemento es suficientemente
preciso para cumplir su misión.
Una tolerancia geométrica se aplica a toda la extensión del
elemento controlado, salvo que se indique otra cosa: Por ejemplo,
0,03 170 indica que la tolerancia de 0,03 se refiere a cualquier
longitud de 70 unidades, en cualquier posición del elemento.
Cuando una tolerancia geométrica se aplica a un eje o a un
plano de, simetría, la línea auxiliar con flecha que sale del
rectángulo de tolerancia es prolongación de la línea de cota
correspondiente (Fig. 4).
Cuando una tolerancia geométrica se aplica a otro tipo de
línea o superficie, la línea auxiliar con flecha que sale del rectángulo
de tolerancia debe estar claramente separada de la línea de cota
correspondiente (Fig. 5).
Lo indicado para la flecha es aplicable al triángulo de
referencia.

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Clasificación de las tolerancias geométricas

La influencia del proceso de mecanizado en la geometría final de una pieza es distinta

para cada proceso y, si se conforma con arranque de viruta, también para cada tipo de máquina
herramienta.

En cualquier caso, es prácticamente imposible fabricar piezas geométricamente

perfectas, puesto que toda máquina y todo útil producen errores de forma y de posición, que
son muy difíciles de evitar (fig. 2). Por tal motivo, las tolerancias geométricas se dividen en
tolerancias de forma y de posición (fig. 3).

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 Metrología

Los símbolos que se utilizan para indicar las tolerancias de forma se indican en la
tabla 1. En ella se especifica la amplitud de la zona de tolerancia para dos
calidades, una denominada amplia y otra reducida.

Por otra parte, en la tabla 3 se detallan los símbolos que se utilizan para indicar las
tolerancias de posición y la amplitud de la zona de tolerancia para dos calidades diferentes
IT 9 e IT 5).

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Concentricidad

La concentricidad se refiere al grado de aproximación de la posición del centro de

una circunferencia o de un círculo, respecto de la posición deseada. Se indica mediante otra
circunferencia u otro círculo de referencia.

Una circunferencia o un círculo, con tolerancia de concentricidad t, se consideran

correctos si su centro está comprendido dentro de un círculo de diámetro t, concéntrico al de
referencia.

Fig. 19. Concentricidad.

a) Representación gráfica de la zona de tolerancia; b) indicación de la tolerancia en el
plano.

Coaxialidad

La coaxialidad hace referencia al grado de coincidencia de los ejes de dos cilindros

rectos, uno de los cuales se toma como referencia.

La zona de tolerancia está determinada por un cilindro de diámetro t, que tiene como
eje el mismo del cilindro tomado como referencia (fig. 20).

27
 Metrología

Un cilindro con tolerancia de coaxialidad t se considera correcto si su eje está dentro

de la zona de tolerancia establecida.

Fig. 20. Coaxialidad

a) Representación gráfica de la zona de tolerancia, b) indicación de la tolerancia en el plano.

División de escala

El objetivo fundamental de la medición es obtener dimensiones de una pieza de la

forma más exacta posible. Según esto debemos atender a las siguientes definiciones.

La mayor o menor aproximación de la medida al valor real de la magnitud se

denomina exactitud.

Se llama precisión a la capacidad de un instrumento de medida de ofrecer resultados

con un mínimo error; y apreciación, a la mínima variación de magnitud que podemos leer en
su escala

Según lo anterior debemos atender a que cada instrumento de medida tiene una
apreciación determinada y que cada uno se destinará a la verificación de una pieza según el
valor de la tolerancia, por esto el Instituto Nacional de Metrología aplica el siguiente concepto
para saber si el instrumento de medida que estamos utilizando según el valor de la tolerancia
puede utilizarse para medir esa medida.

División de escala
A=
Tolerancia

División de escala.- Se pondrá el valor de la apreciación del instrumento de medida

Tolerancia.- Su valor saldrá de (Tolerancia máxima – Tolerancia mínima)

Según esto si el resultado es igual o mayor a 1/3 entonces se podrá utilizar ese
instrumento de medida con su apreciación respectiva, pero si fuera < tendríamos que utilizar

28
 Metrología

un instrumento de medida con mayor apreciación. Veamos en los siguientes casos lo

explicado anteriormente.

- Datos de partida, un calibre con una apreciación 0,1 mm y una tolerancia de ±0.2
mm.
0,1 1
a= =
0,4 4

conclusión: es mayor que 1/3 si se puede utilizar dicho instrumento para medir.

- Datos de partida, un calibre con una apreciación 0,1 mm y una tolerancia de ±0.1
mm.

0,1 1
a= =
0,2 2

conclusión: es menor que 1/3 con lo cual no se puede utilizar un calibre con
una apreciación de décimas y se debe pasar a un calibre con una apreciación
centesimal o el empleo de un micrómetro.

Aceptación o rechazo

Es el momento de determinar si las piezas fabricadas pueden ser embalas para su

posterior envió al cliente.

Dependiendo del número de muestras que tomemos del lote nos podemos encontrar en
los siguientes caso:

Aceptar un lote fuera de medida.

Rechazar un lote dentro de medida.

Un lote será aceptado si las muestras que tomamos de este, su error están dentro de la
tolerancia, en cambio será rechazado si existe un número considerable de piezas fuera de la
tolerancia, asimismo el proceso de fabricación se parará, cuando a píe de máquina hacemos
una verificación y vemos que hay una progresión a más o menos en la medida sobre la
programada.

Ahora bien, en la verificación puede existir el riego de cometer un error, la inexactitud

de las medidas puede deberse a causas permanentes, o bien, a causas accidentales e imposibles
de controlar.

Los defectos del instrumento de medida, sean por desgaste o por mantenimiento
inadecuado, los hábitos incorrectos de manejo del aparato por parte del operario como unas
condiciones ambientales inadecuadas pueden dar el caso anteriormente mencionado.

29
 Metrología

Un instrumento de medida mal calibrado provocará un error sistemático, entendiendo

por error sistemático aquellos que se producen invariablemente en todas las medidas

Por el contrario, existen errores que se producen por causas fortuitas, estos se conocen
como errores accidentales, entendiendo aquellos que se producen por el azar.

Clasificación de los errores sistemáticos

Son los debidos a:

- Error debido al instrumento de medida:

o Defectos en la graduación de medida. Por ejemplo forma y espesor
inadecuados de los trazos de la escala.
o Deformaciones permanentes a causa de desgaste o de golpes.
o Deformaciones elásticas temporales por contracciones físicas o mecánicas.
o Reglaje incorrecto, es decir, que el cero de la escala no coincide con la
posición de cero del instrumento.

Así pues, hemos de ser muy cuidadosos con los instrumentos de medida si
deseamos obtener buenos resultados.

- Error debido al operario:

o Lectura falsa
o Presión de contacto incorrecta
o Mala ejecución

Con el fin de reducir al máximo este tipo de errores se han introducido unas mejoras
en los instrumentos de medida:

- Mínima distancia entre la escala graduada y el indicador.

- Indicadores formados por dos piezas unidas entre sí.
- Colocación de un espejo debajo del indicador.
- Lectura digitalizada.
- Error debido a la pieza:

Las piezas presentan algunas veces algunas irregularidades que falsean el resultado de
medición, pues los palpadores o instrumentos de medida no se apoyan bien en las
superficies. Dichas irregularidades pueden ser:

- Forma geométrica de la pieza

- Acabado

Según esto citamos a continuación algunas de las causas que pueden provocarlas:

Las características mecánicas de la máquina empleada en la fabricación.

Desgastes y vibraciones de las herramientas de trabajo.

30
 Metrología

Fijación incorrecta de la herramienta o de la pieza

- Errores ambientales

Existen también errores causados por unas condiciones ambientales inadecuadas

debidas a:

- Temperatura
- Humedad
- Iluminación

Máquinas de medir

Cuándo decimos estoy midiendo una pieza, realmente ¿estamos

midiendo, verificando o comprobando una dimensión?. Una vez
respondida esta cuestión cabe preguntarse si utilizamos el instrumento
adecuado. Por ejemplo el de la figura.

La medición por comparación es de tipo indirecto y se realiza

cuando es más importante constatar la diferencia de la medida de una
pieza respecto a la medida nominal que su valor absoluto.

Este sistema es muy empleado en el control de la fabricación a

causa de las
ventajas que presenta. Las más destacadas son:

- Facilidad de lectura.
- Presión de contacto mínima y uniforme.
- Empleo sencillo y sin esfuerzo.
- Disminución de la posibilidad de cometer errores de medida.

Comparadores y amplificadores

Para llevar a cabo la medición por comparación, se emplean

unos instrumentos llamados comparadores o amplificadores que se han
de reglar, antes de ser usados, con un patrón, una pieza o una galga
como se muestra en la figura.

Los comparadores o amplificadores se pueden acopiar a diferentes

tipos de soporte, los cuales permiten, además de la comparación,
realizar verificaciones como:

- El paralelismo entre dos ejes, un eje y un plano, o entre dos planos.

31
 Metrología

- La perpendicularidad entre dos ejes, un eje y un plano, o entre dos planos

- La coaxialidad de cilindros con eje común.
- El control de las formas cilíndricas que, por un defecto de mecanizado, pueden ser realmente
cónicas, cóncavas, no circulares o tener forma de tonel
- La axialidad de cilindros.
- La excentricidad entre ejes.

Según el modo de amplificación, los comparadores se pueden clasificar en:

Comparadores de amplificación mecánica, neumática, hidráulica, eléctrica, electrónica

y digital.

Comparador de engranajes

Su nombre técnico es amplificador mecánico de cuadrantes y se conoce popularmente

como comparador de reloj dada la semejanza externa entre ambos instrumentos.

Su versatilidad de empleo y las múltiples ventajas que reporta

lo han convertido en uno de los útiles de medida y verificación más
antiguo y universal.

Un comparador consta esencialmente:

o caja (1)
o eje palpador (2)
o esfera (3)
o mecanismo amplificador (4).

Comparadores neumáticos e hidráulicos

La firma francesa Solex ideó un instrumento que permitía verificar el diámetro de los
inyectores de los sistemas de inyección de los motores.

Dicho instrumento está basado en la diferencia de presión que se origina dentro de una
cámara a causa de la mayor o menor resistencia que ofrece el aire en su salida por un orificio.

Debido a la utilización del aire se los denominó comparadores de amplificación

neumática.

32
 Metrología

De forma similar a los comparadores neumáticos, los comparadores de amplificación

hidráulica se basan en el efecto que produce la presión que ejerce un émbolo sobre un líquido
contenido en un tubo.

Comparadores electrónicos y digitales

Los avances surgidos en el campo de la electrónica han permitido desarrollar una serie
de instrumentos de medición que hacen posible la medición y la comparación de medidas cada
vez con más precisión.

Al igual que los comparadores

estudiados hasta ahora, los comparadores
de amplificación electrónica tienen dos
elementos claramente diferenciados: el
palpador y la caja de lectura.

Normas de empleo y conservación

En los apartados anteriores de los respectivos instrumentos de medida se enunciaron

las normas de empleo y conservación de los instrumentos de medida de una forma general.
Por ello, es preciso que hagamos mención de aquellas que son especialmente indicadas para el
correcto funcionamiento y conservación de los comparadores.

33
 Metrología

Debido a su gran precisión, los comparadores son útiles muy delicados, por lo que su
empleo y cuidado deben ser esmerados. A continuación reseñamos las normas de
conservación más importantes.

- En primer lugar debemos decidir la precisión que deseamos y el tipo de dimensión

que queremos medir, prestando especial atención al acabado superficial y a la
limpieza de las superficies. Ello nos permitirá elegir el comparador más adecuado.

- A continuación debemos fijar correctamente el comparador al soporte idóneo según

la medición que queramos realizar.

- El palpador ha de apoyarse suavemente sobre la superficie de contacto evitando que

reciba golpes o sufra caídas bruscas.

- Es necesario, si queremos efectuar lecturas correctas, colocar el útil de manera que el

eje palpador quede perpendicular a la superficie que se va a medir.

- Por otro lado, no se debe emplear el comparador sobre piezas en movimiento.

- Finalmente, es necesario comprobarla adherencia de los soportes magnéticos a las
superficies de apoyo.

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 Metrología

Práctica nº.- 1 “Exteriores”

A la vista de la figura, verifica la pieza con el calibre o pie de rey, anotando los datos
en el recuadro.

M. M.
Posición Tolerancia M. max.- M. Min. Anotación
Nominal Efectiva
40,8
1 40 ±0.8
39,2
2 28

3 12

4 40

5 28

6 12

7 40

NOTA: Grado de precisión de la tolerancia “basto”

Con ayuda del recuadro indica la tolerancia de cada medida y determina cuales son las
medidas que están fuera de la tolerancia.

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 Metrología

Práctica nº.- 2
A la vista de la figura, verifica la pieza con el calibre o pie de rey, anotando los datos
en el recuadro.

M. M.
Posición Tolerancia M. max.- M. Min. Anotación
Nominal Efectiva
43’3
1 48 ±0.3
42’7
2 32

3 5

4 5

5 32

6 48

7 10

8 19

9 19

10 48
NOTA: Grado de precisión de la tolerancia “medio”
Con ayuda del recuadro indica la tolerancia de cada medida y determina cuales son las
medidas que están fuera de la tolerancia.

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 Metrología

Práctica nº.- 3 “Interiores y profundidades”

A la vista de la figura, verifica la pieza con el instrumento de medida que se prefije,

anotando los datos en el recuadro.

M. M. max.-
Posición Tolerancia M. Efectiva Anotación
Nominal M. Min.
40’3
1 40 ±0.3
39’7
2 12

3 20

4 30

5 44

NOTA: Grado de precisión de la tolerancia “medio”

Con ayuda del recuadro indica la tolerancia de cada medida y determina cuales son las
medidas que están fuera de la tolerancia.

37
 Metrología

Práctica nº.- 4

A la vista de la figura, verifica la pieza con el micrómetro o palmer, anotando los datos
en el recuadro.

M. M.
Posición Tolerancia M. max.- M. Min. Anotación
Nominal Efectiva
40,15
1 40 ±0.15
39,85
2 28

3 12

4 40

5 28

6 12

7 40
NOTA: Grado de precisión de la tolerancia “fino”
Con ayuda del recuadro indica la tolerancia de cada medida y determina cuales son las
medidas que están fuera de la tolerancia.

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 Metrología

Práctica nº.- 5

A la vista de la figura, verifica la pieza con el micrómetro o palmer, anotando los datos
en el recuadro.

M. M. max.- M. Efectiva
Tolerancia Anotación
Nominal M. Min.
23’2
23 ±0.2
22’8
23

11

11

33

23

23

12

100

NOTA: Grado de precisión de la tolerancia

“medio”

Con ayuda del recuadro indica la tolerancia de cada medida y determina cuales son las
medidas que están fuera de la tolerancia.

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 Metrología

Práctica de Tolerancias

1.- Señala el tipo de instrumento de medida que emplearías y el grado de apreciación de este,
en la pieza que se muestra en la siguiente figura.

Instrumento de medida: _____________________________

Grado de apreciación: ______________________________

2.- Rellena los datos del cuadro sacando los valores de la figura que se muestra a
continuación:

Z. de
Medida Tolerancia M. máxima M. mínima D. superior D. interior
tolerancia

40
 Metrología

Ejemplo: 24 ±0,15

24 ±0,15 24,15 23,85 0,15 0,15 0,3

3.- Rellena los datos en el cuadro de los valores de las cotas indicados con los números del 1
al 6 según sea su tolerancia de medida, teniendo un grado de precisión “medio”.

Z. de
Medida Tolerancia M. máxima M. mínima D. superior D. interior
tolerancia
1
2
3
4
5
6

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