´

Instituto Tecnológico de Santo Domingo

(INTEC)

Área:
Ing. Electrónica y de Comunicaciones

Asignatura:
Instrumentación

Sección:
1

Profesor@:
Edwin Sánchez

Tarea:
Dimensionamiento

Estudiante:
Xadiel Plasencia (1098241)

Fecha de Entrega:
26-09-2023
Instrumentación:

En el documento que sigue, se llevará a cabo una exposición del dimensionamiento realizado en una
planta de fabricación de bloques de construcción, centrándose en la selección de sensores y elementos
para su implementación en la fábrica.

Se proporcionará un análisis detallado de los diferentes elementos, destacando sus características

específicas, como la distancia de censado para los sensores de detección y la potencia nominal (Hp) de los
motores utilizados en la maquinaria de producción. Este informe se enfocará exclusivamente en los
aspectos técnicos y operativos del proceso de dimensionamiento, sin entrar en consideraciones
adicionales relacionadas con la utilidad o los objetivos estratégicos de la planta.
Diagrama de P&ID:

Para mayor facilidad y organización separaré el sistema en 2 partes. Que pueden ser tratadas por
separado.

Figura 1: Sistema completo

El sistema que se describe aquí es un sistema de control automatizado basado en un PLC (Controlador
Lógico Programable) utilizado en la industria de la fabricación de concreto.

De manera lógica el sistema se divide en 2 loops, el loop del mixer (101) y el loop del molde (202),
además del loop del PLC (100).
 Figura 2: Loop 101 (Mixer)

El objetivo principal del primer loop es controlar las proporciones precisas de tres componentes
esenciales para la producción de concreto: grava, arena y cemento. Estos materiales se almacenan en tres
tanques separados. A través de sensores de nivel instalados en cada uno de estos tanques, el PLC
monitorea constantemente el nivel de cada material, y luego, utilizando un algoritmo preprogramado,
calcula las proporciones necesarias para la mezcla.

Estas proporciones se basan en la fórmula específica requerida para la calidad del concreto deseado. Una
vez que se determinan las proporciones, el PLC activa los actuadores o dispositivos de dosificación que
liberan la cantidad adecuada de grava, arena y cemento en un mezclador central.

El mezclador en sí también está controlado por el mismo PLC. El PLC ajusta la velocidad y la duración
del mezclado para asegurarse de que los materiales se combinen de manera homogénea y eficiente.

Este loop de control automatizado garantiza que las proporciones de los componentes del concreto se
mantengan con precisión, lo que resulta en una calidad consistente del producto final.

* Para este loop son necesarios únicamente 4 sensores de nivel, por esta razón a pesar de que los loops
están separados el dimensionamiento se hará en conjunto.
 Figura 3: Loop 202 (Molde de presión)

Nota: Las conexiones al PLC no se muestran aquí.

El segundo loop del sistema se puede separar en las siguientes etapas.

 Control del Conveyor: El PLC se encarga de controlar el conveyor que transporta la mezcla de
concreto desde el mixer del proceso anterior. El PLC regula la velocidad y el funcionamiento del
conveyor para garantizar un flujo constante de mezcla hacia la siguiente etapa del proceso.

 Molde a Presión: La mezcla de concreto se deposita en un molde a presión. El PLC también

supervisa y controla este proceso. Utiliza sensores para medir la presión en el molde y determinar
el límite del pistón. Esto permite que el PLC ajuste la cantidad de mezcla de concreto que se
inyecta en el molde para cumplir con las especificaciones requeridas. Si la presión en el molde se
desvía de los parámetros establecidos, el PLC tomará medidas correctivas para garantizar que la
calidad de los bloques sea consistente.

El molde a presión se controla mediante una válvula conectada a la estación hidráulica.

 Salida hacia el Palletizer: Una vez que los bloques de concreto se han formado en el molde a
presión, se transportan hacia un palletizer en la salida del sistema. Aunque el palletizer no está
controlado directamente por el PLC, el sistema del PLC garantiza que los bloques se entreguen a
la salida de manera precisa y oportuna para su posterior manipulación y empaquetado.

Los únicos sensores en esta parte del proceso son el sensor de presión, nivel y límite en el molde.
Dimensionamiento:

Part Number Tag Number Función Tipo Razón

(Recomendado
)
PPSN7 CT 202 Limit Switch Presión Detecta el fin de línea del
moldeador.
LSK x5x LT Level Sensor Sensor de Detecta el nivel de todo tipo de
101/202 nivel tanques. Aprueba de polvo y
conductivo líquidos.
PT16A-1004- PT 202 Sensor de Presión Detecta la presión en el molde.
U1-H1143/X Presión

Referencia:

 26/08/23 - Sensor de presión – con salida de tensión (Link)

 26/08/23 - LSK x5x Conductive Level Sensor (Link)
 26/08/23 - P-Series Explosion Proof Pressure Switches (Link)