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CYCLOPOL y CYCLOPOL­bis,
tecnología para ciclohexanona en India
Mateusz GRUSZKA, Tomasz MALINOWSKI, Stanisław RYGIEL, Jan WAIS – Zakłady Azotowe en Tarnów­Mościce

Por favor citar como: CHEMIK 2012, 66, 10, 1083­1094

La ciclohexanona es el principal producto semiacabado utilizado para
producir caprolactama, la materia prima para la producción de fibras y
materiales de poliamida (nylon). Se estima que las capacidades de
producción globales instaladas de caprolactama alcanzarán ca. 5,2 millones
de t/año. Estas capacidades se utilizan hasta tal punto que la producción real
se obtiene al nivel de ca. 4,5 millones de t/año (datos de 2012). El 80% de la
producción mundial de caprolactama y simultáneamente de ciclohexanona
se basa en la tecnología que utiliza como materia prima benceno de origen
petroquímico o carboquímico. En Zakłady Azotowe, en Tarnów­Mościce,
también se utiliza benceno, materia prima para el proceso CYCLOPOL, para producir caprolactama.
de todo el proceso de producción (selectividad). Los fluidos del proceso y los
Proceso CYCLOPOL El
proceso en Tarnów, que consiste en hidrogenar benceno a ciclohexano, luego
oxidar ciclohexano con oxígeno atmosférico a ciclohexanol y ciclohexanona,
deshidrogenar ciclohexanol a ciclohexanona y purificar esta última, se desarrolló
en los años 1960 como resultado de una colaboración muy estrecha entre Zakłady
Azotowe en Tarnów. ­Mościce y el Instituto de Química General, actualmente
Instituto de Investigación de Química Industrial de Varsovia. Al principio, el proceso
se implementó en la práctica industrial de Tarnów a escala de planta piloto,
alcanzando a finales de los años 1960 una capacidad de producción de aprox.
2000 t/año. Luego, en 1974, se implementó a escala técnica en una instalación con
capacidad de producción de 25 mil toneladas de ciclohexanona por año.
Más tarde, en 1976, en la planta de nitrógeno de Puławy se puso en
funcionamiento la instalación de ciclohexanona con una capacidad de producción
de 50 mil toneladas/año en el marco de la planta de caprolactama que en ese
momento se estaba construyendo. Después de todos los lanzamientos, el proceso
de producción de ciclohexanona a partir de benceno, conocido comúnmente con
el nombre registrado CYCLOPOL®, comenzó su carrera exportadora.
La tecnología de CYCLOPOL resultó ser uno de los métodos más seguros y
económicamente más atractivos que se utilizan habitualmente para producir
ciclohexanona a partir de benceno, lo que influyó en el número de contratos para
la venta de licencias y conocimientos técnicos a países como Eslovaquia (1977 y
2000), España (1981 y 1997), Taiwán (1987), Bielorrusia (1986 y 1994), Rusia
(1986), Italia (1989), Corea del Sur (1990) e India (1986, 1988, 1997 y 2009).
oiraw
sróyentvºor.iza
5A
nT8
–
a
El proceso de hidrogenación de benceno a ciclohexano se lleva a cabo en
un sistema de dos etapas a contracorriente bajo una presión de 0,15 a 1,0 MPa.
Hidrógeno o su mezcla con nitrógeno, p. ej. gas de síntesis que contiene
aprox. Como gas para la hidrogenación se utiliza un 75% de hidrógeno y un 25%
de nitrógeno. El proceso se lleva a cabo sobre un lecho catalítico estable con
níquel presente sobre Al2O3 como catalizador.
La oxidación del ciclohexano a la mezcla de ciclohexanol y ciclohexanona es
la etapa más importante y al mismo tiempo tiene un impacto decisivo en la eficacia
parámetros aplicados en el proceso pueden crear riesgos de incendio y condiciones
explosivas; sin embargo, un conocimiento considerable del proceso y la aplicación
de soluciones de diseño y medidas de seguridad adecuadas y verificadas eliminan
por completo dicho peligro potencial.
Este proceso consta de las siguientes etapas y operaciones:
• oxidación de ciclohexano (con descomposición simultánea de hidroperóxidos de
ciclohexilo) a una mezcla de ciclohexanol y ciclohexanona
• enfriamiento sin diafragma de los gases posteriores a la reacción combinado con
la eliminación del agua formada y la purificación de estos gases para permitir
su emisión a la atmósfera
• destilación de ciclohexano sin reaccionar
• acidólisis de ésteres de ciclohexilo
• hidrólisis alcalina
• deshidratación de la mezcla ciclohexanol­ciclohexanona.

Como se ha mencionado anteriormente, el proceso de la ciclohexanona

La producción – CYCLOPOL – consta de las siguientes etapas:
• hidrogenación de benceno a ciclohexano
• oxidación de ciclohexano a la mezcla de ciclohexanol y ciclohexanona

• destilación de la mezcla ciclohexanol­ciclohexanona

• deshidrogenación de ciclohexanol a ciclohexanona.

Beber. 1. Instalación de oxidación de ciclohexano

en Azoty Tarnów

El proceso de oxidación del ciclohexano en fase líquida con aire o con aire
enriquecido con oxígeno se realiza a una temperatura de 155°C a 165°C, bajo una
Fig. 1. Diagrama de bloques de la instalación para producir ciclohexanona a partir
de benceno. presión de 0,8 MPa a 1,05 MPa.

nº 10/2012 • volumen 66 • 1089

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en un reactor de burbujas de múltiples secciones en presencia de una mezcla
de catalizadores (catalizador de cobalto como catalizador para la oxidación
del ciclohexano y catalizador de cromo para la descomposición del
hidroperóxido). La concentración total de los catalizadores es inferior a 3
ppm. Los gases de post­reacción se conducen a la instalación de combustión
catalítica de gases a través del depurador, donde el enfriamiento de los
gases sin diafragma tiene lugar en combinación con la condensación del
ciclohexano y el agua formada en el proceso y su eliminación, y mediante la
bruta, se conduce a la unidad de destilación y rectificación.
absorción. columna, en la que los residuos de ciclohexano se eluyen de estos gases.
El producto bruto que contiene ca. 0,6% en peso. Los hidroperóxidos se
introducen desde el reactor de oxidación de ciclohexano a dos reactores de
descomposición de hidroperóxidos de ciclohexilo que funcionan
simultáneamente. El proceso de descomposición del hidroperóxido se lleva a
cabo a una temperatura de 155°C a 165°C y bajo una presión de 0,7 MPa a
1,0 MPa, por lo tanto prácticamente en las mismas condiciones que la
oiraw
reacción de oxidación, que no proporciona una alta selectividad. El producto
de oxidación de los reactores para la descomposición de hidroperóxidos se
sróyentvºor.ia
pasa a un expansor, un extractor, donde se descomprime a una presión de
0,02 MPa, se enjuaga con agua para lixiviar ácidos y se pasa a la columna
zn
5A
de destilación, donde se separa el ciclohexano sin reaccionar del subproductos
T8
–
a
de su oxidación bajo presión atmosférica y a una temperatura de 116°C a
123°C.
El líquido de la parte inferior de la columna de destilación se alimenta al
hidrolizador, en el que los ésteres de ciclohexilo se someten a hidrólisis, la
denominada acidólisis, a una temperatura de 155°C a 170°C y bajo una
presión de 0,5 MPa a 0,7 MPa. Al hidrolizador también se alimenta la solución
de ácidos, principalmente ácidos dicarboxílicos, obtenida lavando el producto
bruto del expansor­extractor. El líquido de la parte inferior del hidrolizador,
que es una mezcla de ácidos y ésteres, llamado MEK, después de su
deshidratación puede quemarse como combustible alternativo o usarse como
materia prima para otros tipos de síntesis.
Los vapores del hidrolizador se introducen en la columna de
saponificación, donde la parte restante de los ésteres de ciclohexilo se
somete a hidrólisis alcalina con una solución de sosa al 45% bajo una presión
de 0,4 MPa a 0,6 MPa y se neutralizan los ácidos. El líquido de la parte
inferior de la columna de saponificación se pasa al reactor, donde se
descomponen las sales sódicas de ácidos orgánicos utilizando ácido sulfúrico
y se aísla la mezcla de ácidos monocarboxílicos y, después de mezclarse
con MEK, se destina a la combustión o venta como la materia prima para
otros tipos de síntesis. La solución separada de sulfato de sodio es el residuo
del proceso. El destilado de la columna de saponificación, después de enfriar
y separar el agua, se pasa a la columna de deshidratación final de la cual el
líquido empobrecido obtenido se utiliza como producto principal de la
oxidación del ciclohexano.
El producto de la oxidación del ciclohexano, la denominada mezcla
ciclohexanol­ciclohexanona, que contiene también ca. 2 ­ 3% en peso. de C3 ­ C6 significativamente. Los cambios significativos se introdujeron en la unidad de
alcoholes, se somete al proceso de destilación destinado a separar los
componentes principales y su purificación aislando el producto principal: la
ciclohexanona. El proceso se lleva a cabo en una disposición de múltiples
columnas. En la columna preliminar, la llamada columna de alcohol, se
separa la fracción de alcohol del producto de oxidación; esta fracción está
destinada a la combustión o venta. El producto de oxidación purificado de
bajo punto de ebullición se pasa a la columna de extracción de ciclohexanona,
desde donde se drena el destilado a la columna de fraccionamiento de
ciclohexanona donde se obtiene ciclohexanona de alta pureza y se utiliza
como materia prima para la síntesis de caprolactama, y su residuo,
ciclohexanol, también después de la rectificación. , se pasa a la instalación
de deshidrogenación. El líquido empobrecido es el residuo del proceso utilizado por la combustión.
Nitrógeno. Se realizó con la participación de especialistas de la Oficina de
La deshidrogenación de ciclohexanol a ciclohexanona es un proceso
catalítico endotérmico que se lleva a cabo en fase de vapor.
Los vapores de ciclohexanol se sobrecalentaron a una temperatura de ca.
Se pasan 300°C al lecho catalítico estable del reactor de deshidrogenación.
Como catalizador se utiliza el sistema Fe­Zn, que además se prepara
químicamente para desarrollar la superficie activa.
1090 •
El calor para la reacción de deshidrogenación endotérmica se entrega
diafragmáticamente por medio de gases de combustión calientes (con una
temperatura de 450°C ­ 500°C) provenientes de la combustión de metano
que circulan continuamente. El proceso de deshidrogenación del ciclohexanol
a ciclohexanona (con una conversión del 50­70%) con liberación de hidrógeno
tiene lugar en el catalizador a una temperatura de 330°C a 400°C y bajo una
presión de 0,05 MPa.
El producto condensado de la deshidrogenación, la llamada ciclohexanona
El hidrógeno purificado a partir de residuos de compuestos orgánicos,
principalmente de ciclohexeno y ciclohexanona, después de su compresión
se suministra a la instalación de hidrogenación de benceno.
La Figura 2 ilustra el diagrama del proceso CYCLOPOL.
Fig. 2. Diagrama de la unidad de reacción de oxidación de ciclohexano basada
en el proceso CYCLOPOL: 1 – depurador, 2 – precalentador, 3 –
reactor, 4A y 4B – reactores para la descomposición de
hidroperóxido, 5 – expansor – extractor, 6 – columna de destilación
Proceso CYCLOPOL­bis
Como resultado de la modernización e intensificación de la instalación de
obtención de ciclohexanona a partir de benceno, se mejoró su calidad de
seguridad y se volvió más atractivo económicamente al reducir el consumo
de energía (por ejemplo, mediante el uso de un proceso de destilación en dos
etapas de no reaccionado). ciclohexano). Su nocividad ambiental se redujo
significativamente (purificación catalítica de gases post­reacción combinada
con recuperación de energía). El hito de esta tecnología fue la implementación
a escala industrial del proceso modernizado de oxidación del ciclohexano en
Tarnów en el año 2003. Como resultado, la selectividad de la oxidación del
ciclohexano (la mayoría de los subproductos se forman en esta etapa del
proceso) mejoró considerablemente en comparación con el proceso
CYCLOPOL, así como la calidad de la mezcla anhidra (mezcla ciclohexanol­
ciclohexanona que sale de la instalación). de oxidación) mejoró
oxidación de ciclohexano mientras se mantenían las principales características
del proceso CYCLOPOL, es decir, la separación del ciclohexano sin reaccionar
en condiciones ácidas y la forma básica del reactor de oxidación. La
implementación del proceso de oxidación modernizado (cabe destacar que
la transformación inmediata de la escala de investigación de laboratorio a la
escala industrial fue exitosa, lo que habla de un amplio conocimiento del
proceso y confirma las altas competencias de los ingenieros) fue el resultado
de la colaboración. entre los especialistas de Zakłady Azotowe en Tarnów­
Mościce, el Instituto de Química Orgánica de la Academia de Ciencias de
Polonia y la Facultad de Ingeniería Química y de Procesos de la Universidad
Tecnológica de Varsovia, fundada en 1993 por iniciativa de la Planta de
Diseño de la Planta de Nitrógeno (BIPROZAT Tarnów), principalmente en el
campo de la ingeniería y el diseño. Las tareas de investigación y desarrollo
realizadas en el primer período como parte del proyecto específico
cofinanciado por el Comité de Investigación Científica (KBN – Komitet Badań
Naukowych) incluyeron la
nº 10/2012 • volumen 66
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siguientes áreas: ingeniería de reacciones de oxidación (hidrodinámica,
intercambio de masa, macrocinética), mecanismo de oxidación del ciclohexano,
catálisis y nuevas soluciones de procesos. Gracias a estos trabajos se adquirió
un conocimiento profundo del proceso de oxidación y se desarrolló el modelo
matemático para la etapa clave del proceso: el proceso de oxidación del
ciclohexano. Se convirtió en una herramienta útil para modernizar el proceso de
oxidación del ciclohexano.
Las actividades interdisciplinarias de investigación y desarrollo en
combinación con las operaciones, investigaciones y pruebas realizadas en la
instalación de Tarnów contribuyeron a un mayor desarrollo y mejora significativa
de la tecnología CYCLOPOL.
La esencia del cambio consistió en dividir el proceso en dos etapas,
separando el proceso de síntesis del hidroperóxido de ciclohexilo del proceso de
su descomposición selectiva y eligiendo los parámetros óptimos de aireación,
presión y temperatura para estas diferentes fases separadas del proceso de
oxidación. En la primera etapa, que abarca la oxidación del ciclohexano a alta
temperatura, bajo presión aumentada y en presencia de trazas de catalizador de
oxidación, se forma la mayor cantidad posible de hidroperóxidos. El proceso se
lleva a cabo en un reactor de burbujas de múltiples cámaras para oxidación.
La segunda etapa incluye la descomposición catalítica de hidroperóxidos a
baja temperatura y baja presión, lo que garantiza una alta selectividad de este
proceso. Esta etapa del proceso se lleva a cabo en un reactor de flujo multicámara
adicional (a diferencia del proceso CYCLOPOL en el que los hidroperóxidos se
descomponen principalmente en el reactor de oxidación y la parte restante se
descompone en dos reactores para la descomposición que tienen parámetros
mucho más pobres en cuanto a la selectividad satisfactoria). .
También se pretrató la solución acuosa de ácidos obtenida lavando el
producto de oxidación antes de su hidrólisis.
La tecnología modernizada recibió el nombre de CYCLOPOL­bis. Su
implementación resultó en una reducción significativa de los índices de consumo
de materia prima y al mismo tiempo en la mejora de la calidad de la mezcla de
ciclohexanol­ciclohexanona obtenida.
El proceso de oxidación del ciclohexano basado en la tecnología
CYCLOPOL­bis se lleva a cabo en fase líquida utilizando aire bajo una presión
de aprox. 0,95 MPa y a una temperatura de ca. 165°C en el reactor de columna
de burbujas multisección en presencia de una cantidad casi traza de catalizador
de cobalto (concentración de catalizador 0,05 ÷ 0,1 ppm en el líquido de
reacción). El calor de esta reacción exotérmica se recupera mediante vaporización
de ciclohexano. Ciclohexano circulante con una temperatura de ca. Se introducen
60 ­ 70°C en las últimas secciones del reactor para evitar que los hidroperóxidos
se descompongan en el reactor de oxidación. Los gases posteriores a la reacción
del reactor se conducen a través del depurador y la columna de absorción hasta
la instalación de combustión catalítica de gases.
El producto del reactor para la oxidación del ciclohexano contiene como
componentes principales del proceso, además del ciclohexanol y la ciclohexanona,
ca. 2% en peso. de hidroperóxidos de ciclohexilo, se introduce en la columna de
extracción de ciclohexanona después de su descompresión a la presión de 0,02
MPa y lavado con agua en el expansor ­ extractor para lixiviar los ácidos. En esta
columna se somete a preconcentración logrando la concentración de
hidroperóxidos al nivel del 4% en peso; luego se alimenta al reactor para la
descomposición del hidroperóxido. La descomposición selectiva de los
hidroperóxidos formados tiene lugar en presencia de una mezcla de catalizadores
en el reactor a una temperatura de aprox. 85°C y bajo una presión cercana a la
presión atmosférica. El catalizador de descomposición del hidroperóxido consiste
principalmente en catalizador de cromo y una cantidad menor de catalizador de
cobalto que se alimentan al reactor como soluciones de 2­etilcaproato de cromo
o 2­etilcaproato de cobalto en ciclohexano o ciclohexanona. También es posible
utilizar exclusivamente catalizador de cobalto. Sin embargo, requiere una cierta
modificación de los parámetros del proceso sin prácticamente ningún cambio en
la selectividad del proceso. El
nº 10/2012 • volumen 66
La concentración total de catalizadores en el reactor requerida para proporcionar,
junto con el tiempo de residencia y la temperatura adecuadamente seleccionados,
una descomposición casi completa de los hidroperóxidos es de ca. 3 ­ 4 ppm.
El producto que sale del reactor para su descomposición se pasa al siguiente
extractor, donde se lixivian los residuos ácidos y su solución acuosa se entrega
a la unidad de hidrólisis. Después de lavar con agua, el producto se pasa a la
columna de destilación donde el ciclohexano sin reaccionar se separa de los
productos de su oxidación bajo presión atmosférica y a una temperatura de ca.
115°C. El líquido de la parte inferior de la columna de destilación se alimenta al
hidrolizador en el que los ésteres de ciclohexilo se someten a acidólisis a una
temperatura de 155 °C a 170 °C y bajo una presión de 0,5 a 0,7 MPa, de manera
similar al proceso CYCLOPOL.
La solución acuosa de ácidos, principalmente ácidos dicarboxílicos, obtenida
lavando el producto del reactor de oxidación también se alimenta al hidrolizador
oiraw
después de su soplado con vapor sobrecalentado en la columna de extracción,
en la que se extraen ciclohexanol y ciclohexanona y las pequeñas cantidades
sróyentvºor.ia
restantes de hidroperóxidos de ciclohexilo. (no descompuestos en el reactor de
descomposición) se descomponen en ciclohexanol y ciclohexanona en
zn
5A
condiciones con bajo contenido de productos de oxidación deseables. Se trata
T8
–
a
de una mejora adicional de la selectividad del proceso en comparación con el
método estándar basado en CYCLOPOL.
El destilado de esta columna se utiliza como líquido para lixiviar residuos ácidos
del producto de oxidación obtenido del reactor para la descomposición del
hidroperóxido de ciclohexilo. La concentración de soluciones ácidas con lavado
del producto obtenido del reactor de oxidación es un método bien conocido
utilizado en Tarnów que puede sustituir la columna de extracción y lograr
prácticamente el mismo resultado en cuanto a la selectividad del proceso.
Luego, dicha solución podrá utilizarse como producto comercial, una valiosa
materia prima para otros procesos de síntesis química.
Los vapores del hidrolizador se drenan a la columna de saponificación como
en el proceso CYCLOPOL. El destilado de la columna de saponificación se
escurre a la columna de deshidratación final.
El líquido de la parte inferior de la columna de deshidratación es el principal
producto de la oxidación del ciclohexano. El curso de otras operaciones del
proceso es el mismo que en el proceso CYCLOPOL.
La capacidad de producción de la instalación que funciona en Tarnów con
tecnología CYCLOPOL­bis es de 32,6 mil toneladas de c­ninguno al año. El
proceso se mejora continuamente para minimizar los costos unitarios de
producción de ciclohexanona, mejorar su calidad y reducir la nocividad ambiental.
En cuanto a la selectividad y calidad de la ciclohexanona, ha alcanzado el nivel
de los procesos más exitosos de las empresas globales. Las soluciones
modernizadas para el proceso CYCLOPOL­bis están protegidas por patente.
La Figura 3 ilustra el diagrama de la unidad de reacción modernizada basada en
CYCLOPOL­bis.
Fig. 3. Diagrama de la unidad de reacción de oxidación de ciclohexano
basada en el proceso CYCLOPOL­bis: 1 – depurador; 2 – precalentador; 3
– reactor; 4 – extractor expansor; 5 – columna de destilación; 6 – reactor
para la descomposición del hidroperóxido; 7 – separador; 8 – columna de
destilación de ciclohexano; 9 – columna de extracción
• 1091
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Tecnología para la ciclohexanona en la India
Como se mencionó al principio, después de la implementación exitosa del
proceso CYCLOPOL en Zakłady Azotowe en Tarnów y Puławy, comenzó su
“carrera” internacional. A partir de algunos elementos de este proceso se
modernizó la instalación de la empresa PROQUIMED en Castellón della Plana,
España, que opera bajo licencia de la empresa suiza INVENTA. Fue el segundo
contrato en la historia para poner la tecnología CYCLOPOL a disposición de un
socio extranjero (el primer contrato se firmó para poner toda la tecnología a
disposición de la empresa CHEMKO en Strážske, Eslovaquia). La modernización
se basó en sustituir todo el interior del reactor de oxidación de ciclohexano y
realizar uno nuevo utilizando los conceptos originales introducidos en los reactores
de Tarnów y Puławy, así como en renunciar a la circulación de los gases de post­
reacción utilizados para diluir el aire. introducido en el sistema de reacción.
– poliamida 6) que fue análoga a los cambios en PROQUIMED.
Además, como parte de la modernización, se iba a aumentar su capacidad de
producción de 20 toneladas/año.
La empresa suiza CORA Engineering de Chur ayudó a contactar y cerrar un
contrato (en 1986) sobre la cesión de la licencia, el know­how y la asistencia
técnica. Esta empresa fue fundada por los especialistas que anteriormente
trabajaban en INVENTA y que conocían bien el mundo hindú y el entorno GSFC
(participaron en el diseño, construcción y puesta en funcionamiento de la primera
instalación de caprolactama) y era una cierta continuación de INVENTA.
La ejecución del contrato, con la participación del cocreador de la tecnología,
el Instituto de Investigación de Química Industrial de Varsovia, resultó en un
verdadero éxito.

En la segunda mitad de la década de 1980, los hindúes planearon construir

una nueva planta de producción de caprolactama con una capacidad de 50 tt/año.
oiraw

Después del éxito de la modernización de la instalación de oxidación de

La introducción de estas innovaciones mejoró la selectividad del proceso ciclohexano en funcionamiento en GSFC, la empresa decidió construir la
sróyentvºor.ia

medida en el menor consumo de la principal materia prima ­el benceno­ para la instalación para la producción de ciclohexanona utilizando tecnología polaca (que
producción de ciclohexanona y estabilizó el funcionamiento de la instalación como en aquel momento era copropiedad de Zakłady Azotowe en Tarnów, Zakłady
zn
5A

consecuencia de evitar la formación de depósitos en el reactor de oxidación del Azotowe „ Puławy” y el Instituto de Investigación de Química Industrial de Varsovia).
T
8
–
a

ciclohexano. La formación de depósitos reduce gravemente la seguridad del

proceso y además obliga a detener el funcionamiento de la instalación durante el
período de su eliminación mecánica. Como parte del contrato, la parte polaca
concedió un año de garantía sobre el funcionamiento del sistema de reacción sin
necesidad de detenerlo para eliminar los depósitos.

El éxito en la implementación de los elementos del proceso CYCLOPOL en

España que resultó en la importante modernización de la tecnología competitiva
(INVENTA) abrió la puerta a la India.
Allí funcionaba bajo licencia de INVENTA la instalación de oxidación de ciclohexano
idéntica a la de PROQUIMED en la empresa GUJARAT STATE FERTILIZERS
COMPANY LIMITED la cual luego se transformó y cambió su nombre a GUJARAT
STATE FERTILIZERS & CHEMICALS Ltd.

GUJARAT STATE FERTILIZERS & CHEMICALS Ltd (GSFC) es actualmente

uno de los complejos químicos más grandes de la India ubicado en la ciudad
Fertilizernagar, distrito de Vadodara (Baroda), estado de GUJARAT. Se fundó el
15 de febrero de 1962 como una empresa de fertilizantes que encajaba en el
programa hindú de la revolución verde: el programa de desarrollo agrícola y
consumo de alimentos. En los años 1974÷1982, en la llamada Etapa III del
desarrollo de la empresa, el complejo de fertilizantes fue ampliado al segmento de
química orgánica mediante la construcción y puesta en funcionamiento de
instalaciones de caprolactama, poliamida 6, metil etil cetona oxima y melamina I.
En los años 1989­2000, durante la Etapa V de desarrollo de la empresa, se puso
en marcha la segunda instalación de caprolactama y melamina II. Actualmente,
GSFC produce: caprolactama – ca. 80 tt/año, fertilizantes (urea, NPK, sulfato de
amonio, APS, DAP) – ca. 1,6 tm/año, melamina (el único fabricante en la India) –
ca. 15 tt/año, fertilizantes líquidos, poliamida­6 – aprox. 10 tt/año, metil etil cetona
oxima – ca. 3 tt/año, biofertilizantes (el primer fabricante de la India). Según los
datos del Informe Anual para el período comprendido entre el 4 de 2010 y el 3 de
2010, los ingresos por ventas de GSFC fueron – Rs. 4755 millones de rupias
(aprox. 850 millones de dólares), EBIDTA – Rs. 1273 millones de rupias
(aproximadamente 230 millones de dólares), beneficio neto (PAT) – Rs. 749
millones de rupias (aproximadamente 130 millones de dólares). La empresa
emplea a 4180 personas. El proyecto de desarrollo para los próximos años (Etapa
VII) incluye la construcción de un complejo integrado de fertilizantes y petroquímicos
en la ciudad de Dahej que incluirá: la instalación de urea con una capacidad de
producción de 1 tm/año, la instalación de caprolactama con la producción
capacidad de aprox. 100 tt/año y la instalación de melamina con capacidad de
producción de 40 tt/año.
Esta es la historia y el presente de la empresa. Sin embargo, volvamos a los
años 80. En ese momento, la Junta Directiva de GSFC decidió introducir cambios
en su instalación (operando desde 1974 en la línea ciclohexanona – caprolactama).
Foto. 2. Instalación de ciclohexanona en Baroda (una parte)
La parte polaca volvió a cooperar con la empresa CORA (que posteriormente
se transformó y opera bajo el nombre de ENCO). La producción de caprolactama
a partir de ciclohexanona se basó en la tecnología de BASF. Todo el proyecto,
conocido en GSFC con el nombre común de Capro Expansion Project (CEP), fue
realizado por el contratista UHDE GmbH – Dortmund y el subcontratista – ENCO.
El 23 de febrero de 1988, GSFC firmó con UHDE GmbH el contrato para la
construcción y puesta en funcionamiento de una planta de producción de
caprolactama a partir de benceno.
Sin embargo, POLSERVICE, en representación de las empresas de la parte
polaca y ENCO, firmaron un contrato de cooperación que fue la base para la
concesión de la licencia para el uso del proceso CYCLOPOL y la transferencia
de conocimientos . Como parte del contrato celebrado, la parte polaca también
preparó la documentación técnica y entregó el equipamiento más importante para
la instalación. Los especialistas polacos también ofrecieron todas las formas de
servicio técnico previsto en el contrato.
Desde el momento de la firma del contrato y su entrada en vigor, comenzó
un intenso período de preparación, ajuste y aceptación de la documentación de
diseño, numerosas reuniones y discusiones con el inversor, contratista y
subcontratista. GSFC comenzó a darse cuenta

1092 • nº 10/2012 • volumen 66

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la inversión. Durante el montaje, los grupos de especialistas polacos,
diseñadores, ingenieros de procesos y especialistas de la industria visitaron
repetidamente el lugar para supervisar el progreso de los trabajos y realizar los
ajustes necesarios en el lugar.
Los cursos de formación teóricos y prácticos se llevaron a cabo para los
técnicos del GSFC en Tarnów, Puławy y el IChP­Warszawa (el Instituto de
Investigación en Química Industrial de Varsovia).
La nueva planta de producción de ciclohexanona con una capacidad de
45,25 tt/año fue construida como la segunda desde 1984, es decir, desde la
puesta en marcha de la planta de producción en CHEMKO en Strážske,
Eslovaquia, que tenía una capacidad de 80 tt/año y Fue construido sobre la
base de la tecnología polaca. El proceso y la instalación ofrecidos para GSFC
se modernizaron considerablemente en comparación con las instalaciones que
funcionan en Tarnów, Puławy y Strážske, particularmente en el campo de
soluciones de ingeniería que resultaron en un menor consumo de energía, la
incineración de residuos alcalinos en combinación con el reciclaje de sosa
formada para neutralizar (saponificación) los productos ácidos volátiles de la
oxidación del ciclohexano (que redujo el consumo de lejía de sosa) y en una
calidad mejorada de la ciclohexanona. Para ello se aprovechó la experiencia
adquirida durante el funcionamiento de procesos mejorados continuamente en
Tarnów, Puławy y Strážske.
También se aplicó la experiencia y soluciones que se habían adoptado en
algunas instalaciones previamente diseñadas para clientes extranjeros (de
Taiwán y Corea del Sur) como objeto del contrato y nunca realizadas por
razones ajenas al licenciante.
Algunas de las soluciones adoptadas fueron prototipos, otras se modificaron
considerablemente en comparación con las instalaciones operativas. También
se utilizaron las nuevas soluciones de ingeniería y construcción. El montaje de
la instalación finalizó con la denominada prepuesta en servicio supervisada por
los especialistas del licenciante; luego se procedió a la puesta en marcha de la
instalación a partir de las llamadas pruebas complejas, es decir, de la realización
del proceso en fluidos equivalentes (agua, nitrógeno).
Después de las complejas pruebas realizadas con éxito, las unidades
tecnológicas especiales de la instalación de ciclohexanona se pusieron
en funcionamiento gradualmente utilizando los fluidos de proceso. La
puesta en marcha estuvo a cargo de un grupo de 20 personas, entre ellos
cinco especialistas de Zakłady Azotowe en Tarnów, la Oficina de Diseño
y ENCO, tres especialistas de IChP y dos especialistas de la planta de
nitrógeno de Puławy. Durante la operación tecnológica se estabilizaron
los parámetros del proceso y se repararon los defectos de construcción y montaje.
proceso. La empresa GSFC pronto expresó su interés.
También fue un período de entrenamiento intensivo del personal en el
manejo práctico de la instalación y de adaptación para la cooperación del
equipo europeo e hindú, cuyos participantes expresaron muchas veces
enfoques significativamente diferentes para resolver los problemas que
surgieron.
Finalmente, el 20 de agosto de 1993, se pusieron en funcionamiento todas las
instalaciones que constituían la planta de producción de ciclohexanona y, tras seis días de
funcionamiento ininterrumpido y estable, cumplían las condiciones para una prueba de
funcionamiento garantizada de 96 horas.
Durante la prueba, la instalación alcanzó una capacidad del 101,4% de la
capacidad de diseño y parámetros inferiores a los garantizados en el contrato.
El 6 de septiembre de 1993, GSFC firmó el Acta de Recepción por la que
se hacía cargo de la instalación para su funcionamiento al cumplir todas las
condiciones pactadas en el contrato. Los representantes del licenciante y todas
las partes involucradas en la realización de este complejo proyecto lograron el
éxito. Otro proyecto que marcó un hito en el camino de desarrollo y expansión
de la tecnología polaca para la obtención de ciclohexanona a partir del benceno.
En aquel momento, la instalación de Tarnów fue objeto de investigaciones
para mejorar el proceso CYCLOPOL. En la segunda mitad de los años 1990, la
investigación tuvo como objetivo mejorar la capacidad de producción de las
instalaciones de ciclohexanona, lo que fue necesario por el aumento de la
capacidad de producción de la instalación de caprolactama.
nº 10/2012 • volumen 66
La última etapa de estos trabajos consistió en implementar el proceso
seguro de oxidación del ciclohexano con el aire enriquecido con oxígeno.
Gracias a esta solución, la capacidad de producción de la instalación en
funcionamiento aumentó un 25% sin realizar gastos considerables. Una vez
más, la nueva solución atrajo al socio hindú, que por tercera vez decidió
implementar la solución de Tarnów en su instalación. Al igual que el contrato
anterior, el nuevo contrato se firmó el 7 de mayo de 1997 con la participación
de POLSERVICE y ENCO. Este contrato incluía la transferencia de licencia,
know­how, documentación técnica y servicio de supervisión para la
modernización de la instalación operativa en GSFC y para la mejora de su
capacidad productiva (debottlenecking) en un 25%. Enriquecer el aire con
oxígeno fue el elemento principal de este proyecto.
Los trabajos relacionados con la ejecución del proyecto (documentación
detallada de diseño y construcción) sobre la base de la documentación
oiraw
preparada por BIPROZAT Tarnów fueron realizados por GSFC.
Del 10 al 27 de octubre de 1999, un equipo de ocho personas (cuatro
sróyentvºor.ia
representantes de BIPROZAT, un representante de la Planta de Nitrógeno, un
representante de IChP y dos representantes de ENCO) realizaron la puesta en
zn
5A
marcha tecnológica de la unidad modernizada de la instalación de oxidación de
T8
–
a
ciclohexano. Mientras trabajaba en GSFC, el equipo evaluó si la calidad de la
instalación modernizada se ajusta a la documentación técnica y supervisó la
puesta en marcha de la instalación después de la parada necesaria para la
ejecución del proyecto. El 17 de octubre de 1999 se alcanzó la carga de diseño
(equilibrada) de la instalación y se inició la prueba de garantía. La prueba
finalizada el 22 de octubre de 1999 cumplió todas las obligaciones contractuales;
El 25 de octubre de 1999, GSFC firmó un certificado adecuado de aceptación
y recepción de la instalación modernizada para su funcionamiento.
El tercer contrato con el mismo socio, el primero en la historia de la
exportación de los logros científicos y tecnológicos de la industria química
polaca y un caso muy raro a escala mundial, pasó a la historia y fortaleció
también la calidad de marca del proceso CYCLOPOL. la posición de sus
propietarios en el mercado hindú.
Como se mencionó anteriormente, en el año 2003 se implementó el
proceso modernizado llamado CYCLOPOL­bis en la instalación de oxidación
de ciclohexano en Azoty Tarnów. La información sobre este proceso se difundió
en la literatura profesional.
Además, se desarrolló el interés entre las empresas que podrían aplicar el
Al igual que en el proyecto anterior, el 20 de julio de 2009, la Planta de
Nitrógeno firmó un contrato de transferencia de la licencia a GSFC para utilizar
el proceso CYCLOPOL­bis en su instalación. Al mismo tiempo se firmó un
contrato similar con la planta de nitrógeno de Puławy y el Instituto de
Investigación de Química Industrial de Varsovia. Este fue el contrato para la
liberación de la tecnología modernizada para la rectificación de ciclohexanona
y ciclohexanol. La modernización de la tecnología de destilación desarrollada
por estas dos partes consistió en eliminar los compuestos en ebullición
acumulados entre la etapa de ciclohexanona y ciclohexanol en la corriente de
recirculación que alimentaba el proceso de deshidrogenación del ciclohexanol.
Al igual que en los contratos anteriores con GSFC, la parte polaca
colaboró con ENCO en la celebración y ejecución del contrato.
Además de la licencia y transferencia de know­how , el contrato firmado
incluía la tarea de elaborar la documentación técnica y realizar el servicio de
modernización de la Instalación de Ciclohexanona en la Planta de Producción
CAPRO­2. Al mismo tiempo, BIPROZAT celebró un contrato separado para el
suministro de equipos importantes y clave de propiedad del licenciante, es
decir, los interiores de los reactores utilizados para la oxidación del ciclohexano
y la descomposición del hidroperóxido. El equipo diseñado por BIPROZAT fue
fabricado por la empresa de construcción de equipos químicos (ZBACH ­
Zakład Budowy Aparatury Chemicznej). Ya ha sido enviado a GSFC.
• 1093
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Se completa la etapa de elaboración de la documentación. La

documentación detallada del diseño ha sido preparada por GSFC y verificada
por el licenciante. De acuerdo con las disposiciones del contrato, GSFC Simposio Internacional
actualmente está llevando a cabo los trabajos para completar el equipo, así
como la construcción y montaje de la instalación modernizada. sobre Preparativos e Industriales
La instalación modernizada de ciclohexanona y ciclohexanol ya ha sido
modernizada. La modernización realizada se basó en la licencia y el know­ Cromatografía y técnicas afines
how transferidos al partido hindú por la planta de nitrógeno de Puławy y por
IChP. (SPICA '2012)
En otoño de este año está previsto realizar las pruebas de arranque y
garantía.
30 de septiembre – 3 de octubre de 2012
La Planta continúa sus investigaciones y trabaja en el proceso
Bruselas, Bélgica, Europa
CYCLOPOL­bis en el campo de la tecnología y las soluciones de ingeniería.
Esta modernización de la instalación en Tarnów no debe ser la definitiva. Se
puede predecir la probabilidad de la quinta transferencia de tecnología a
oiraw

GSFC. Una muy buena opinión de GSFC y la confianza construida durante

una cooperación productiva a largo plazo pueden resultar en su continuación
Desde hace 26 años, este Simposio es el evento para
sróyentvºor.ia

no sólo en el campo de la ciclohexanona, sino también, por ejemplo, en el

asistir para seguir el estado del arte en el campo
campo de la caprolactama. CYCLOPOL­bis se utilizará en otras instalaciones
zn
5A

que actualmente funcionan con la tecnología CYCLOPOL.

T8
–
a

de Cromatografía Preparativa e Industrial.

Esta cooperación a largo plazo brevemente descrita entre Azoty Tarnów
y la empresa hindú GSFC muestra que la divulgación de las tecnologías de Se propondrán talleres en la inauguración.
la empresa (transferencia de licencias y venta de know­how ) no tiene por
qué influir negativamente en la competitividad de la empresa, siempre que el
día, domingo 30 de septiembre donde en todo el mundo
licenciante esté activo en el sector. de investigación, desarrollo y
modernización de procesos. Esta cooperación, a su vez, aporta ventajas
expertos compartirán su experiencia para presentar
mensurables. Es un incentivo para el desarrollo de los ingenieros y establece
la reputación de la Planta. El licenciante adquiere nuevas áreas para la
potencial expansión de su negocio.
y describir los principales campos de la Preparativa
Teniendo en cuenta a los especialistas, la participación en el desarrollo
de la tecnología, en la implementación de nuevas soluciones y en las Cromatografía. Durante el simposio, el
acciones relacionadas con la transferencia de licencias y la cooperación con
los socios extranjeros es una experiencia de ingeniería notable y el Sesiones de 3 días presentarán las últimas innovaciones.
cumplimiento de sus actividades profesionales. Es una gran satisfacción
participar en un proyecto creativo realizado en colaboración con un gran equipo interdisciplinar.
así como las tendencias industriales en desarrollo y

escalas de producción. Los temas cubiertos variarán

Mateusz GRUSZKA se graduó en el año 2000 en la Facultad de Química de
la Universidad Tecnológica de Cracovia. Especialización: tecnología para
desde el desarrollo de procesos hasta las aplicaciones industriales
petróleo crudo y gas. Actualmente ocupa el cargo de Director del Departamento
de Oxidación del Centro de Plásticos en Azoty Tarnów. Es cocreador de las
soluciones implementadas en el proceso de oxidación del ciclohexano. de las técnicas de purificación. Los últimos avances

en modelado de procesos y procesos innovadores

Tomasz MALINOWSKI se graduó en 2003 en la Facultad de Energía y
Combustibles de la Universidad de Ciencia y Tecnología AGH de Cracovia.
(es decir, tecnologías multicolumna) se destacarán,
Especialización – tecnología química. Actualmente trabaja como ingeniero de
procesos en el Departamento de Oxidación del Centro de Plásticos en Azoty
Tarnów. Es cocreador de las soluciones implementadas en el proceso de mantener los estándares regulatorios, ambientales y económicos
oxidación del ciclohexano.

aspectos en consideración. La evolución de la

Stanisław RYGIEL se graduó en 1970 en la Facultad de Química de la

Las fases estacionarias también formarán parte del programa.
Universidad Tecnológica de Silesia. Especialización: tecnología de plásticos. Es
director de la planta de catalizadores en Azoty Tarnów. Es cocreador de las
soluciones implementadas en los procesos de producción de ciclohexanona, así como las últimas tendencias en membrana, extracción
caprolactama y sulfato de amonio.

y otras tecnologías de purificación.

Jan WAIS se graduó en la Facultad de Química de la Universidad Tecnológica

de Cracovia en 1971. Especialización: ingeniería química. Actualmente ocupa el
puesto de director de producción en el Centro de Plásticos de Azoty Tarnów. Es
cocreador de muchas soluciones aplicadas en Polonia y en las plantas de
Sitio web: http://www.icsc2011.fr/
producción de exportación de ciclohexanona y caprolactama.

1094 • nº 10/2012 • volumen 66