2024

Mg. Edwin Cuadros Camposano

 CONTENIDO

https://youtu.be/DWQbbCtCLT4

Logros de la sesión

Fase 2: Jerarquización de equipos.

Lectura 4

Fase 3: Análisis de causa raíz.

 LOGRO DE LA SESIÓN

Al finalizar esta sesión el estudiante podrá

clasificar los equipos de una planta, mediante la

metodología que permite jerarquizar sistemas,

instalaciones y equipos, en función de su impacto

global y facilitar la toma de decisiones.

3
CICLO DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
CICLO DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

Tomado del libro:

Ingeniería de Mantenimiento y Fiabilidad de: Carlos Parra, Adolfo Crespo
IMPEMENTANDO EL MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
EL PROCESO DE MANTENIMIENTO

El mantenimiento de un equipo involucra

decisiones acerca de:

«Qué parte o sección de un equipo

requiere qué método de mantenimiento»
EL PROCESO DE MANTENIMIENTO
1 ¿Qué Equipo?
Evaluar la criticidad de los equipos basado en los criterios PQCDSEM
(Production, Quality, Costs, Delivery, Safety, Environment; Morale)

2 ¿Qué partes?
-Decisión lógica a través de la aplicación de FMEA, RCM, FTA, etc.
-Decisión práctica mediante la aplicación de los pasos del Mantenimiento
Autónomo y Mantenimiento Planificado (del TPM)

3 ¿Qué método (estrategia) de mantenimiento?

Selecccione los métodos (tipos) para cada parte. La selección depende
de la criticidad del equipo:
- Mantenimiento Preventivo Mantenimiento Basado en el Tiempo
Mantenimiento basado en la condición
-Mantenimiento Correctivo
EL PROCESO DE MANTENIMIENTO

4 Elaborar el procedimiento/estándar de mantenimiento

Emplear los 5W1H (¿What?, ¿Who?, ¿Where?, ¿When?,
¿How? , ¿Why?) para elaborar el procedimiento/estándar de
mantenimiento.

5 Llevar a cabo sistemáticamente el mantenimiento

Las tareas de mantenimiento deberán ser realizadas
sistemáticamente basadas en el calendario y según los
estándares/procedimientos establecidos

Fuente: NAKANO, Kinjiro; Planned Maintenance - Keikaku Hozen - JIPM Solutions

EL PROCESO DE MANTENIMIENTO

Actividades de reducción de fallas

Ranking de criticidad de equipos

Selección de las partes del equipo a ser mantenidas

Selección del método de mantenimiento

Procedimiento estándar de mantenimiento

Práctica del MP basado en el tiempo

LAS BASES DEL MANTENIMIENTO

Las bases del mantenimiento constan de 5 bloques:

Las 5 bases o cimientos del Mantenimiento no son pasos secuenciales.

Estos tienen que ser establecidos o mejorados en paralelo.
ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO
 ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO
TAXONOMIA DE EQUIPOS

La taxonomía es la ciencia y los principios utilizados para la clasificación consistente de

un Activo, grupo o subgrupo de activos. Es una clasificación de los equipos, de
observaciones relacionadas con mantenimiento y de actividades relacionadas
integrados en un sistema ordenado de grupos de familias de componentes de los
Activos.

Ha sido diseñada para permitir la clasificación consistente de todo Activo relevante, de

componentes de equipos así como de actividades de mantenimiento encontrados en
una instalación industrial.

La aplicación de la Taxonomía de Equipos asegurará que se utilicen códigos

homologados para describir los mismos objetos, las mismas observaciones sobre
actividades relacionadas con trabajos de mantenimiento, tanto en un mismo sitio como
entre diversos sitios y regiones.
ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO
TAXONOMIA DE EQUIPOS
La Taxonomía de Equipos es un elemento clave que le permitirá aplicar plenamente la
funcionalidad de los Sistemas Computarizados de Administración de Mantenimiento y las
herramientas de análisis de datos relacionadas con ellos. Con una Taxonomía de Equipos en
común, todos los Organismos Subsidiarios podrán agrupar, analizar y utilizar una gran cantidad de
datos de mantenimiento consistentes para impulsar sus actividades de mejora.

La Figura, muestra la forma en que se

relacionan los diferentes componentes
de la Taxonomía entre sí y con otros
procesos de Confiabilidad y
Mantenimiento
 TAXONOMÍA DE EQUIPOS (ISO 14224)
La taxonomía es una
clasificación sistemática
de ítems en grupos
genéricos basados en
factores posiblemente
comunes a varios ítems
(ubicación, uso,
subdivisión de equipos,
etc.) Una clasificación de
datos relevantes a
recolectar de conformidad
con el Estándar
Internacional ISO 14224
está representada por una
jerarquía como se muestra
en la Figura.
Ing. Edwin Cuadros
TAXONOMIA DE EQUIPOS
Ejemplo: SISTEMA: AUTOMOVIL
SUBSISTEMAS: REFRIGERACION-10 PROPULSION-20 FRENADO-30

ENSAMBLES:
Radiador
10-11
10-1

Bomba de agua
10-12 Desarrollar/implementar un
sistema de codificacion que
asigne a cada elemento del
Refrigerante
10-13 sistema analizado una
identificación única
Mangueras/acoples
10-14

Termostato Cuerpo de radiador

10-15 Subensambles: 10-11-01

Tapa de radiador
10-11-02

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TAXONOMIA DE EQUIPOS
Estructura
de activos
Fábrica
TAXONOMIA DE EQUIPOS
Registro de Planta y Sistema
Jerárquico de Numeración
 JERARQUIZACIÓN DE EQUIPOS
Ubicación Técnica:

Representa el lugar donde se realizan las actividades de mantenimiento y a los cuales se montan los Equipos.
Se puede definir los niveles necesarios.
 EQUIPOS
Objetos a los que se les aplica las actividades de mantenimiento. Se montan en Ubicaciones Técnicas. A
diferencia de los COMPONENTES, éstos se reparan, se activan y se deprecian año a año.

EQUIPO

Recursos de producción (Bombas, motores...)

Maquinaria

Recursos de verificación y medición.

Medios auxil.de fabric.(Grúas, herramientas...)

Medios de transporte

Edificios, terrenos
1 UIT = 5,150 soles
Activos Fijos, partes de la instalación ¼ UIT  Equipo
 REGISTROS DE EQUIPOS
Elaboración de ficha técnica para cada
equipo.
 REGISTROS DE EQUIPOS
LINEA 9
DATOS TECNICOS

Elaboración ficha técnica de línea de Modelo BUHLER TPCD

Fecha de Instalación dic-82

producción. Pasta LARGA

Capacidad Nominal 2100/2000 kg/h
Capacidad real de Produción 2200 kg/h

Consumo específico nominal 127.54 kw-h/Ton

Potencia instalada 281 kw
Potencia Consumida 273 kw
Cantidad de Motores 118

Energía calorífica requerida 615,000 kcal/h

Energía calorífica requerida 2,440,320 BTU/h
Amperaje Consumido 745 A
Vacío -0.8 bar

Tiempo de Producción 14 h
Consumo real Agua 0.31 m3/Ton
Consumo de Agua Caliente 61.5 m3/h

CANT. CANT.
EQUIPOS MODELO
MOTORES EQUIPOS

Prensa TPCD 18

Extendedora TSBB 12
Pre secadero TDEC 1/3 19
1er Secadero TDCA 3/4 24
2do Secadero TDFC 5/6 25

Enfriador Humedificador TDEK 1/1 8

Vaporizador -
Deshiladero TSTA 2000 7
Volteadora de fideos
STV 127-1 1
Stiavelli
114
Fecha de actualización: 27/02/2001
 REGISTROS DE EQUIPOS
Registros de históricos de fallos de cada equipo, sobre todo los equipos “críticos”.

HISTORIAL DEL COMPONENTE

Código del Equipo Fecha de Instalación Costo Original
Nombre del Equipo Activo No Costo de Reposición

Mano de Obra % de
n° Tipo Parada Costo de Costo
comp
Fecha
Mant. N°
Item Contratista Descripción Repuestos
Costo Total
Acumulado
Costo
Horas Costo Reemplazo
ANALISIS DE CRITICIDAD DE EQUIPOS

OBJETIVO: Establecer un método que sirva de instrumento

de ayuda en la determinación de la jerarquía de procesos,
sistemas y equipos de una planta compleja, en función de su
impacto global, con el fin de optimizar el proceso de
asignación de recursos económicos, humanos y técnicos
(direccionar esfuerzos).

Desde el punto de vista matemático la criticidad se puede

expresar como:

Criticidad = Probabilidad x Consecuencia

24
ANALISIS DE CRITICIDAD DE EQUIPOS
Ejemplo simple de criticidad de equipos

Importancia
Descripción
crítica

Un equipo que no debe fallar. Si ese equipo falla habría que parar la
Planta, o parte de la Planta.
Un equipo cuya falla ocasionaría daños corporales (accidentes) a los
A
trabajadores, tales como: Calderas, Grúas, Montacargas.
Un equipo cuya falla ocasionaría importantes daños ambientales
(derramamiento de productos químicos, aceite, petróleo, etc).

Un equipo que no debería fallar. Continua siendo un equipo

importante, pero una avería en esa máquina no tendrá un fuerte impacto
B
en la produción total de la Planta (otros equipos disponibles; una avería
de poca duración tiene poco impacto sobre la producción).

Todos los demás equipos cuyas fallas afectarían minimamente o en

C
nada la producción y seguridad.
METODOLOGÍAS DE ANALISIS DE CRITICIDAD
ANALISIS DE CRITICIDAD DE EQUIPOS
 LECTURA DE SESIÓN
Luego de su lectura:
¿Qué es ACA?
Metodología
Resultados
 1.- MÉTODO DEL FLUJOGRAMA
A
S
Elementos de Evaluación Grado A Grado B Grado C
B, C
S Una falla podría Una falla podría Una falla no causará
A causar serios causar algunos problemas de
Q Seguridad, Polución &
problemas de problemas de seguridad o entorno
seguridad y entorno seguridad y entorno en áreas
Entorno
B, C en el área en el área circundantes
circundante circundante
A, B Q Una falla podría Una falla podría Una falla no podría
W causar productos causar variaciones de afectar ni a la
defectuosos o calidad o afectar calidad ni al
Calidad y Rendimiento
C afectar seriamente al moderadamente el rendimiento
rendimiento rendimiento
C W 24 hs. de operación de 7 a 14 hs. de Operación
D Status de operación
operación intermitente
B, C
D A, B D Una falla pararía la Una falla pararía Está disponible una
planta entera solamente el sistema unidad de reserva.
C Factor de retraso (costos de afectado Es más económico
A P oportunidad) esperar el fallo y
B, C repararlo.
P A, B P Paradas frecuentes Paradas ocacionales Dificilmente se
(cada 6 meses o (aprox. 1 vez al año) produce una parada
A C
Período (intervalo de falla) más) (menos de 1 vez al
A M año)
B, C M Tiempo reparación: Tiempo reparación: 1- Tiempo reparación:
Análisis de Criticidad
M 4 hs. o más. 4 hs. 1 hs. o menos
Costo de reparación: Costo de reparación: Costo de reparación
(Cualitativo) A Mantenibilidad
aprox. $ 2000 aprox. de 400 a $ menos de $ 400
A B C 2000

Equipo A Equipo B Equipo C

EQUIPO PM
 1.- MÉTODO DEL FLUJOGRAMA
1.- Método del Flujograma de Análisis de Criticidad (Cualitativo)
 1.- MÉTODO DEL FLUJOGRAMA
1.- Método del Flujograma de Análisis de Criticidad (Cualitativo)
 2.- MODELO CRT – CRITICIDAD TOTAL POR RIESGO
2.- Modelo de Criticidad Semi Cuantitativo CRT “Criticidad total por riesgo”

Criticidad Total = Frecuencia de Falla x Consecuencia

Consecuencia = [(Impacto Operacional x Flexibilidad Operacional) + Costo Mtto + Imp SAS]

Frecuencia de fallas: Costo de Mantenimiento:

Pobre: Mayor a 5 Fallas / Año 4 Mayor o igual a 20,000.0 $ 2
Promedio 2 - 5 Fallas / Año 3 Inferior a 20,000.0 $ 1
Buena 1 - 2 Fallas / Año 2
Excelente menos de 1 Falla / Año 1 Impacto en la Seguridad, Ambiente y Salud (SAS):
Afecta la seguridad humana tanto externa
Impacto Operacional: como interna 8
Pérdida de Produccion ( Mayor a 19 Horas) 10 Provoca lesión incapapacitante y/o
Pérdida de Produccion ( 13 a 18 Horas) 6 afectación sensible al medio ambiente 6
Pérdida de Produccion ( 6 a 12 Horas) 4 Afecta las instalaciones causando daños
Pérdida de Produccion ( 1 a 6 Horas) 2 severos 4
Pérdida de Produccion (menor a 1 Hora) 1 Provoca daños menores (accidentes e
incidentes) personal propio 2
Flexibilidad Operacional: Provoca un impacto ambiental cuyo efecto
No hay repuesto 4 no viola las normas ambientales 1
Hay opción de repuesto compartido 2 No provoca ningún tipo de daños a personas,
Repuesto disponible 1 instalaciones o al medio ambiente 0
 2.- MODELO CRT – CRITICIDAD TOTAL POR RIESGO
2.- Modelo de Criticidad Semi Cuantitativo CRT “Criticidad total por riesgo”

NC = Equipos no críticos
MC = Equipos medianamente críticos
C = Equipos críticos
 2.- MODELO CRT – CRITICIDAD TOTAL POR RIESGO
2.- Modelo de Criticidad Semi Cuantitativo CRT “Criticidad total por riesgo”
PAPELERA NACIONAL S.A.
SISTEMA DE MEJORA MCC
ANÁLISIS DE CRITICIDAD
EQUIPO DE TRABAJO C : Critico (91 - 200)
Carlos Arregui Frecuencia : Número de fallas por año SC : Semi Critico (41 - 90)
Henry Bajaña Consecuencia = [(Imp Operacional x Flexibilidad) + Costo Mtto + Imp SAS] NC : No Critico (1 - 40)
Milton Lliguipuma Criticidad Total : Frecuencia x Consecuencia
AREA : PREPARACION DE PASTA M1 Impac. Costo Criticidad Jerarqui- Matriz
Frecuencia Flexib. S.A.H. Consec
Item SISTEMA SUBSISTEMA Operac. Mantto Frec x Cons zación Riesgo
S 21 PREPARACION DE MATERIAS PRIMAS
Ss 21G18 CLAM BUCKET 4 1 2 1 6 9 36 1 No Critico
Ss 21J12 HIDROPULPER # 1 KRAFT 4 2 2 1 6 11 44 2 Semi Critico
Ss 21J15 HIDROPULPER # 2 OCC 4 2 2 1 6 11 44 2 Semi Critico
Ss 21P11 CONDUCTOR DE PACAS # 1 4 1 1 1 1 3 12 1 No Critico
Ss 21P14 CONDUCTOR DE PACAS # 2 MOLINO 1 4 1 1 1 1 3 12 1 No Critico
S 22 PREPARACION DE QUIMICOS
Ss 22N10 TANQUE PREPARACION DE ALUMBRE 1 2 2 1 6 11 11 1 No Critico
Ss 22N11 TANQUE DE BOMBEO DE ALUMBRE 1 2 2 1 6 11 11 1 No Critico
Ss 22N20 TANQUE DE DILUCION POLICATION 1 2 2 1 6 11 11 1 No Critico
Ss 22N21 TANQUE DE BOMBEO UREA-POLICATION 1 2 2 1 6 11 11 1 No Critico
Ss 22N30 TANQUE ALUMBRE ALIMENTAC MOLINO 1-2 1 2 2 1 6 11 11 1 No Critico
Ss 22N31 TANQUE BOMBEO ALUMBRE LIQUIDO MOL 1-2 1 2 2 1 6 11 11 1 No Critico
Ss 22N40 TANQUE PREPARACION RESINA-ALMIDON 2 2 2 1 6 11 22 1 No Critico
Ss 22N50 TANQUE BOMBEO RESINA-ALMIDON 2 2 2 1 6 11 22 1 No Critico
S 23 DEPURACION
Ss 23D20 TURBO SEPARADOR BELCOR 3 2 1 1 1 4 12 1 No Critico
Ss 23D49 FRACCIONADOR FIBRA UVF-300 1 2 6 1 1 14 14 1 No Critico
Ss 23D60 ESPESADOR CELLECO 4 2 1 1 1 4 16 1 No Critico
Ss 23D61 DSM SCREEN CELLECO 1 1 2 1 1 4 4 1 No Critico
Ss 23P603 TORNILLO DESCARGA #1 ACEPTADO 2 1 1 1 1 3 6 1 No Critico
Ss 23P604 TORNILLO DESCARGA #2 ACEPTADO 2 1 1 1 1 3 6 1 No Critico
Ss 23D62 SISTEMA LIMPIEZA TERCIARIOS POSIFLOW 1 1 2 1 1 4 4 1 No Critico

Criticidad Total = Frecuencia de Falla x Consecuencia

Consecuencia = [(Imp Operacional x Flexibilidad) + Costo Mtto. + Impacto en SAS]

 3.- MODELO MCR – MATRIZ DE CRITICIDAD POR RIESGO
3.- Modelo de criticidad semi cuantitativo MCR “Matriz de Criticidad por riesgo”
 3.- MODELO MCR – MATRIZ DE CRITICIDAD POR RIESGO
3.- Modelo de criticidad semi cuantitativo MCR “Matriz de Criticidad por riesgo”
 3.- MODELO MCR – MATRIZ DE CRITICIDAD POR RIESGO
3.- Modelo de criticidad semi cuantitativo MCR “Matriz de Criticidad por riesgo”
 3.- MODELO MCR – MATRIZ DE CRITICIDAD POR RIESGO
3.- Modelo de criticidad semi cuantitativo MCR “Matriz de Criticidad por riesgo”
ANALISIS DE CRITICIDAD DE EQUIPOS

Equipos tipo A
No deben exceder del 20%

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ANALISIS DE CRITICIDAD DE EQUIPOS
RANQUEO DE EQUIPOS

EQUIPO EQUIPO
EQUIPO
10 cm

Nombre del Equipo Nombre del Equipo

Nombre del Equipo

8 cm

40
 REPASEMOS LO APRENDIDO
Utilización de Jerarquía de equipos
Evaluación de criticidad
¿Qué lograremos?
 No te olvides que la
grabación de cada
sesión está disponible
en tu plataforma
virtual.
PROXIMA CLASE

Mantenimiento centrado en
confiabilidad (RCM)
GRACIAS