MOLETEADO

Es un proceso de fabricación, por lo general, se realizó en un torno, mediante el cual un patrón

(aproveche-Cruz) visualmente-atractivo con forma de rombo es cortar o laminado en metal .Es un
proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas que presionan la pieza mientras
da vueltas. Dicha deformación genera un incremento del diámetro inicial de la pieza. 

El moleteado se realiza en piezas que se tengan que manipular a mano para evitar el
resbalamiento que tuviesen en caso de ser lisa. El moleteado se realiza en los tornos con las
moletas de diferentes pasos y dibujos. Existen los siguientes tipos de moleteado por deformación:
Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el espesor de la moleta a
utilizar. Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para este segundo
caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos

La norma DIN 82 especifica diferentes formas de moleteado, en función de la disposición

del relieve y a la dirección de las estrías del moleteado. Cada una de estas formas, con sus
variantes respectivas, recibe un símbolo literal 

Escariado. Operación realizada con un escariador cuyo objetivo es la mejora de la

calidad superficial de taladros cilíndricos.

La indicación de un moleteado se indica con el signo general de acabado superficial, añadiendo la

especificación de sus características sobre un trazo horizontal, la cuál incluirá: forma, paso, ángulo
y norma.

Los moleteados se representan utilizando el patrón de sombreado correspondiente con línea

continua de trazo fino. Si la superficie moleteada se refiere a una parte limitada de la pieza, ésta
deberá acotarse.

Diámetro nominal es el indicado en el plano y corresponde con la dimensión resultante después de

realizar el moleteado.

El paso es la distancia entre los vértices de dos relieves consecutivos. Los pasos normalizados
son: 0.5-0.6-0.8-1-1.2-1.6 mm.

Angulo del perfil es el ángulo que forman los flancos de un relieve. Los valores normalizados son
90° y 105°.
 TEMA-9 EL MOLETEADO

INTRODUCCIÓN.- “Es la operación que tiene por objeto obtener superficies rugosas, que facilitan
el agarre de las piezas con la mano, evitando así su deslizamiento.

9.1.-TIPOS DE MOLETEADO. Los moleteados pueden ser: (Fig.1)

a-Moleteados paralelos al eje de la pieza.

b-Moleteados en cruz

c-Moleteados en x o diagonal.

a b c

Fig.1

Se obtienen utilizando unas ruedecillas dentadas de acero, que giran alrededor de unos ejes
situados en un mango o porta-útil, cuyo conjunto se le llama “moleteador” (Figs.2 y 3)
Fig.2 Fig.3

Estas rugosidades o estrías impresas en la superficie exterior de las piezas son producidas
por la presión ejercida por el moleteador. De esta forma se introducen los dientes de las
moletas en la pieza, y el diámetro de ésta queda aumentado en unas décimas, por lo que
habrá que mecanizar la parte a moletear a menos de la medida nominal de la pieza.
9.2.-PROCESO DE MOLETEADO.
-Utilizar una velocidad moderada de rotación (n.p.m) y un avance bastante rápido. Se suele
elegir una velocidad igual a la velocidad de corte para desbastar.
-Empezar aplicando fuertemente el moleteador contra la pieza sobre una anchura
aproximada de 1/3 del ancho de las moletas. (fig.4)
-Refrigerar abundantemente para el acero.
-Realizar el moleteado durante el desbaste, ya que la fuerte presión deformaría la pieza.
-Limpiar y soplar las estrías de las moletas durante el moleteado.
-Si queremos moletear en X, debemos apretar el moleteador contra la pieza hasta lograr la
profundidad de moleteado. Después se pone en marcha el avance (0,5 x separación entre
rayas) recorriendo la pieza bajo una presión uniforme y constante.

Fig.4

-El diámetro de la pieza antes del moleteado, esta en función del paso de la moleta a
emplear, y lo calculamos por la formula.
D = d – (1/2p)

-La cifra que aparece después de moleteado en X (por ejemplo, X-1) nos indica el paso.
-El moleteado en cruz o en diagonal se realiza con un moleteador provisto de dos
ruedecillas que giran en el mismo sentido, pero el sentido de los dientes llevan direcciones
diferentes (Fig.4), la cabeza del mango va dispuesta en este caso, en forma basculante.
9.3.-SUJECIÓN DEL MOLETEADOR.
-El moleteador se monta en el portaherramientas de carro superior en lugar de la cuchilla.
(Fig.5)
-La pieza a moletear debe sujetarse muy firme, pues la presión ejercida sobre ella es muy
fuerte.
-La pieza no debe de sobresalir en exceso del plato de sujeción, porque flexaría (Fig.6).

Fig.5 Fig.6

9.4.-VELOCIDAD DE LA PIEZA.
-La velocidad de la pieza para materiales blandos debe de ser de unos 25 a 30 m/min.
y de 20 a 25m/min. En materiales duros.
-El avance suele ser la mitad del paso.
-El aumento de diámetro es aproximadamente la 1/2 del paso.
Un roscado o rosca es una superficie cuyo eje está contenido en el plano y en torno a él
describe una trayectoria helicoidal cilíndrica.1

El roscado puede ser realizado con herramientas manuales o máquinas

herramientas como taladradora, fresadoras y tornos. Para el roscado manual se utilizan
machos y terrajas, que son herramientas de corte usadas para crear las roscas
de tornillos y tuercas en metales, madera yplástico. El macho se utiliza para roscar la parte
hembra mientras que la terraja se utiliza para roscar la porción macho del par de
acoplamiento. El macho también puede utilizarse para roscado a máquina.

Si se necesita producir grandes cantidades de roscados tanto machos como hembras se

utiliza el roscado por laminación según el material con que esté construido.

ROSCADO MANUAL
El roscado manual puede realizarse por medio de un macho o de una terraja. El macho es
una herramienta de corte con la que se hacen roscas en la parte interna de agujeros,
generalmente en una pieza metálica o de plástico.

Ambas herramientas deben tener un diámetro específico y un paso de rosca establecido

por algún sistema de rosca. El proceso del roscado a mano se realiza aplicando tres
machos en forma sucesiva. El primer macho posee una entrada larga cónica y carece de
dientes. Se utiliza para comenzar y guiar la rosca. El siguiente se utiliza para desbastar la
rosca y el último acaba y calibra la rosca. También se puede emplear como macho de
máquina.

El roscado manual se utiliza en mantenimiento industrial y mecánico para repasado de

roscas, en instalaciones y montajes eléctricos, etc. El roscado industrial o en serie se
realiza en cambio con machos de roscar a máquina. Hay cuatro tipos principales: macho
con canal recto, macho con canal helicoidal a derechas y macho con canal helicoidal a
izquierdas y corte a derechas. Este último se utiliza para roscar agujeros con un corte
interrumpido (por ejemplo: chaveteros longitudinales, agujeros transversales). La viruta va
en dirección del avance del macho evitando quedarse atrapada entre las paredes del
orificio y los dientes del macho. Finalmente, el macho recto con entrada corregida se
utiliza en agujeros pasantes. La viruta es impulsada hacia adelante.

Roscado en maquina .
Fresadora
Cuando se requiere que alguna rosca sea muy precisa se rectifica
con rectificadoras en centros de mecanizado (CNC), que permiten realizar perfiles de todos los
sistemas de roscado y además tienen una gran precisión pues son máquinas dirigidas por
un software al que un operador le añade parámetros, disminuyendo costos y simplificando la
labor.

El fresado de roscas permiten roscar materiales de mayor dureza y desarrollar velocidades de

corte y avance muy superiores al roscado con macho. También puede realizar varias
operaciones en los orificios, como taladrar un orificio, hacerle un chaflán, mecanizar la rosca
y ranurar el final de la misma. Puede hacer que la rosca llegue más cerca del fondo de un
orificio ciego, e incluso roscar agujeros de diferentes dimensiones en la misma pieza.

Un macho solo puede producir "el sentido" de la rosca —derecho o izquierdo— que ha sido
tallado en la herramienta. Pero la fresadora puede producir roscas en ambos sentidos
cambiando la programación CNC.

El control de las virutas mejora mucho con el fresado de roscas. Además la fresa de roscar se
puede ajustar radialmente para conseguir una tolerancia distinta de la teórica o para alargar la
vida de la herramienta.