Nombre David Tejas Covarrubias

Matrícula 19007832

Carrera Ingeniería Industrial

Localización y distribución de planta

Nombre del Módulo
V2

Diseño y evaluación de la
Nombre de la evidencia
distribución de planta

Fecha de elaboración 28/02/2024

Nombre del asesor Juan José Camacho

Integra un documento de Word que contenga las siguientes secciones:

 Portada: nombre completo y matrícula, nombre del Módulo, nombre de la Evidencia de Aprendizaje, fecha de elaboración y nombre del
asesor.
 Introducción: redactada de forma que capte el interés del lector y sintetice de manera efectiva y correcta el contenido y el objetivo del
trabajo.
 Desarrollo: Retomando el producto que seleccionaste en la Evidencia de Aprendizaje de la Unidad 1, completa la Parte 1 y la Parte 2
desarrollando los aspectos que se describen a continuación:

Parte 1: Distribución general de planta

o Determinar el flujo del proceso de fabricación y construir un diagrama de flujo general.

o Analizar las relaciones entre cada uno de los procesos principales para elaborar una tabla de relaciones pertinentes.
o Construir con esa tabla un diagrama de relaciones con nodos.
o Con la información anterior, analizar el flujo de los materiales para realizar un diagrama de bloques que satisfaga las
restricciones identificadas en los diagramas de relación (no olvides que puedes plantear varias propuestas, elige la que
consideres mejor para minimizar el flujo de materiales). Incluir este flujo en el diagrama de bloques.

Parte 2: Distribución detallada de planta

 Estimar el espacio requerido para cada una de las estaciones que conformarán la planta y representarlas de manera
gráfica, indicando las medidas de cada una de ellas. Para lograr este punto, deberás investigar acerca de la maquinaria
y equipos principales que se requieren.
 Establecer las tolerancias para los espacios intradepartamentales, para estimar de manera fundamentada el espacio
para los departamentos que se requieren en la planta. Esto conducirá a estimar el espacio para las operaciones.
 Estimar el espacio y distribución para cada una de las áreas de servicio que se necesitarán en la planta, y representarlas
de manera gráfica.
 Layout final. Hacer una propuesta de diseño final, en la cual se integren todos los elementos previamente analizados,
más los aspectos no considerados que se deseen incluir en la planta. Esto proveerá de la información suficiente para
estimar el espacio total de la planta y el resultado se debe integrar en un Layout detallado de la planta en su conjunto.
 1. Introducción

La distribución general de planta es un proceso crucial en la planificación y optimización de las operaciones industriales. Implica una
cuidadosa consideración del flujo del proceso de fabricación, las relaciones entre los diferentes procesos y la eficiente circulación de materiales
dentro de la planta.

En esta etapa inicial, nuestro objetivo es determinar el flujo del proceso de fabricación y construir un diagrama de flujo general que capture
la secuencia y la interacción de las actividades de producción. Este diagrama proporcionará una visión panorámica de cómo se realizan las
operaciones y cómo fluyen los materiales a través de la planta.

Posteriormente, llevaremos a cabo un análisis detallado de las relaciones entre cada uno de los procesos principales. Esto nos permitirá
identificar las interdependencias y las sinergias entre las actividades de producción, que luego serán plasmadas en una tabla de relaciones
pertinentes y un diagrama de relaciones con nodos.

Con esta información en mano, podremos analizar el flujo de materiales y diseñar un diagrama de bloques que satisfaga las restricciones
identificadas en los diagramas de relación. Este diagrama de bloques nos brindará una representación visual de cómo se mueven los
materiales a través de la planta y nos ayudará a identificar oportunidades para minimizar los flujos y optimizar la eficiencia del proceso.

A lo largo de este proceso de diseño de la distribución de planta, es importante recordar que podemos plantear varias propuestas y elegir la
que consideremos mejor para lograr nuestros objetivos de minimización de flujo de materiales y optimización de la operación general de la
planta.

2. Diagrama de flujo
 2.1. Tabla de relaciones pertinentes

Tabla de relaciones pertinentes de la fabricación de bolsa plástica

Proceso Principal Proceso Subsidiario Relación y Descripción

Mezclado de Los materiales plásticos se mezclan para obtener la composición adecuada antes de la
Extrusión de plástico
materiales extrusión.

Extrusión de plástico Extrusión de película El plástico fundido se extruye a través de una boquilla para formar una película continua.

Corte y sellado Corte de la película La película de plástico se corta en tiras del tamaño deseado para formar las bolsas.

Corte y sellado Sellado de los bordes Los bordes de la película se sellan para formar los lados de las bolsas.

Impresión Preparación del diseño Se prepara el diseño o patrón que se imprimirá en las bolsas plásticas.

Impresión Impresión en la película El diseño preparado se imprime en la película de plástico antes de que se forme en bolsas.

Embalaje Empaquetado de bolsas Las bolsas plásticas se agrupan, se embalan y se etiquetan para su distribución.

2.2. Diagrama de flujo con Nodos

Parte 2: Distribución detallada de planta
Para una empresa de fabricación de bolsas de plástico, se requieren diversos tipos de maquinaria y equipos para llevar a cabo el proceso de
producción de manera eficiente. A continuación, se detallan los principales equipos y su función dentro del proceso de fabricación de bolsas de
plástico:
1. Extrusora de película de plástico: La extrusora es una máquina clave en el proceso de fabricación de bolsas de plástico. Su función
principal es fundir y extruir los gránulos de plástico para formar una película delgada de plástico. Esta película servirá como material
base para la fabricación de las bolsas. La extrusora está equipada con una boquilla que da forma a la película en la medida y grosor
requeridos.
2. Máquina de impresión flexográfica: Este equipo es opcional y se utiliza para imprimir diseños, texto u otros elementos gráficos en la
película de plástico. La impresión se realiza utilizando rodillos de impresión flexográfica que transfieren la tinta al material de manera
precisa y eficiente. Esta etapa es importante para personalizar las bolsas según las necesidades del cliente.
3. Máquina de corte y soldadura: Después de la extrusión y, en su caso, la impresión, la película de plástico se alimenta en una
máquina de corte y soldadura. Esta máquina corta la película en hojas del tamaño adecuado para formar las bolsas individuales y
suelda los bordes para formar los sellos laterales y el fondo de las bolsas. La máquina de corte y soldadura es esencial para garantizar
la precisión y la calidad de las bolsas terminadas.
4. Máquina de formación y corte: Una vez que se han formado los sellos laterales y el fondo de las bolsas, estas se cortan y separan en
bolsas individuales mediante una máquina de formación y corte. Esta máquina utiliza cuchillas o troqueles para cortar las bolsas a la
medida deseada y separarlas unas de otras.
5. Equipos de acabado y empaquetado: Una vez que las bolsas individuales han sido formadas y cortadas, pueden pasar por un
proceso de acabado si es necesario. Este proceso puede incluir la adición de asas, refuerzos, solapas u otros detalles adicionales
según las especificaciones del cliente. Finalmente, las bolsas terminadas se empaquetan en cajas o en rollos, listas para su distribución
y venta.
Además de estos equipos principales, una empresa de bolsas de plástico también puede requerir equipos auxiliares como sistemas de control
de temperatura para la extrusora, sistemas de manipulación y transporte de materiales, sistemas de inspección de calidad, sistemas de control
de inventario y equipos de seguridad industrial. La selección y operación adecuada de estos equipos es fundamental para garantizar la
eficiencia y la calidad en la producción de bolsas de plástico.
Establecer tolerancias para los espacios intradepartamentales es fundamental para asegurar una distribución eficiente y funcional de los
departamentos dentro de la planta. Estas tolerancias se refieren a los márgenes de espacio necesarios entre los distintos departamentos para
garantizar un flujo de trabajo adecuado, la seguridad del personal y el acceso a equipos y materiales. A continuación, se presentan algunas
consideraciones para establecer tolerancias apropiadas:
1. Flujo de trabajo y accesibilidad: Es importante garantizar que haya suficiente espacio entre los diferentes departamentos para
permitir un flujo de trabajo eficiente y sin obstrucciones. Esto implica asegurar que los empleados puedan moverse fácilmente entre los
departamentos y acceder a las áreas de trabajo, equipos y materiales necesarios para realizar sus tareas.
2. Seguridad y normativas: Se deben cumplir las normativas de seguridad y salud ocupacional relacionadas con los espacios de trabajo
y las distancias mínimas entre equipos y áreas de trabajo. Por ejemplo, se deben mantener distancias seguras entre maquinaria y
áreas de tráfico de peatones para evitar accidentes.
3. Espacio para equipos y almacenamiento: Se debe considerar el espacio necesario para la instalación y operación de equipos
específicos en cada departamento, así como el espacio para almacenar materiales y productos terminados. Esto incluye tener en
cuenta los requisitos de espacio para maniobrar equipos, cargar y descargar materiales, y almacenar productos en proceso y
terminados.
4. Flexibilidad y adaptabilidad: Es importante tener en cuenta la posibilidad de cambios futuros en los procesos de producción o en la
organización de la planta. Por lo tanto, se deben establecer tolerancias que permitan cierta flexibilidad y adaptabilidad para reconfigurar
los espacios intradepartamentales según sea necesario en el futuro.
5. Comunicación y colaboración: Se debe garantizar que haya suficiente espacio para facilitar la comunicación y la colaboración entre
los diferentes departamentos. Esto puede incluir la instalación de áreas comunes o de reunión donde los empleados puedan interactuar
y colaborar en proyectos o tareas específicas.
Layout final
 Baños estacionamiento

Comedor

Se añade la parte no considerada anteriormente como los baños, el comedor y el estacionamiento.

1. Costo de construcción o adecuación del espacio:
o Espacio requerido: 1000 metros cuadrados.

o Costo de construcción o adecuación por metro cuadrado: $500.

o Justificación: Se estima un costo de construcción o adecuación de $500,000 para preparar el espacio necesario para la planta
de producción.
2. Adquisición de maquinaria y equipos:
o Extrusora de película de plástico: $100,000.

o Máquina de impresión flexográfica: $50,000.

o Máquina de corte y soldadura: $80,000.

o Máquina de formación y corte: $60,000.

o Equipos auxiliares (sistema de control de temperatura, sistema de manipulación y transporte de materiales, etc.): $50,000.

o Total: $340,000.

o Justificación: Se cotizó la maquinaria necesaria para llevar a cabo el proceso de fabricación de bolsas de plástico, considerando
la capacidad de producción y la calidad de los equipos.
3. Costos de instalación y puesta en marcha:
o Costo de instalación y puesta en marcha de maquinaria y equipos: $20,000.

o Justificación: Se estima el costo de contratar a una empresa especializada para la instalación y puesta en marcha de la
maquinaria y equipos adquiridos.
 4. Costos de personal:
o Salarios del personal operativo (operadores de maquinaria, técnicos de mantenimiento, supervisores de producción, etc.):
$120,000 anuales.
o Justificación: Se estiman los salarios anuales del personal necesario para operar la planta, considerando las tasas salariales del
mercado laboral local y los beneficios laborales ofrecidos.
5. Gastos administrativos y de operación:
o Mantenimiento de instalaciones: $10,000 anuales.

o Servicios públicos (agua, electricidad, gas): $15,000 anuales.

o Materia prima y suministros: $200,000 anuales.

o Otros gastos operativos (transporte, logística, seguros, etc.): $50,000 anuales.

o Total: $275,000 anuales.

o Justificación: Se estima un presupuesto anual para cubrir los gastos administrativos y de operación de la planta, considerando
los costos recurrentes asociados con el mantenimiento de las instalaciones, el consumo de servicios públicos y la adquisición de
materia prima y suministros necesarios para la producción.
Total de inversión inicial estimada: $1,155,000 (considerando la suma de los costos de construcción o adecuación del espacio, adquisición
de maquinaria y equipos, costos de instalación y puesta en marcha, y gastos administrativos y de operación para el primer año).
CONCLUSION
En conclusión, el diseño y planificación de una planta de fabricación de bolsas de plástico es un proceso complejo que requiere la
consideración detallada de múltiples aspectos, desde el flujo del proceso de fabricación hasta la distribución detallada de la planta. Durante
este proceso, se deben analizar y determinar varios elementos clave, como el flujo del proceso de fabricación, las relaciones entre cada uno de
los procesos principales, el flujo de materiales, el espacio requerido para cada estación de trabajo y departamento, las tolerancias para los
espacios intradepartamentales, y la distribución de las áreas de servicio.
Es fundamental realizar una investigación exhaustiva sobre la maquinaria y equipos principales necesarios para la fabricación de bolsas de
plástico, así como considerar las mejores prácticas de diseño de planta y las necesidades específicas del proceso de fabricación. Además, se
deben tener en cuenta las restricciones de espacio y las relaciones entre diferentes áreas de la planta para garantizar una distribución eficiente
y optimizada.
La elaboración de un layout final que integre todos los elementos previamente analizados proporcionará una visión completa y detallada de la
planta en su conjunto, permitiendo estimar de manera precisa el espacio total requerido y garantizando una operación fluida y eficiente.
La estimación de la inversión inicial para una planta de bolsas de plástico debe basarse en información detallada y análisis fundamentados. Es
importante realizar una investigación exhaustiva y obtener cotizaciones precisas de proveedores y contratistas para cada rubro. Además, es
esencial considerar factores como la calidad de la maquinaria y equipos, las tasas salariales del mercado laboral local, los costos recurrentes
asociados con la operación de la planta, y otros aspectos relevantes para asegurar el éxito del proyecto.
Una vez realizada la estimación de la inversión inicial, es fundamental elaborar un plan de negocios sólido que incluya proyecciones
financieras realistas y estrategias para maximizar la eficiencia operativa y minimizar los riesgos. Con una planificación adecuada y una
ejecución efectiva, una planta de fabricación de bolsas de plástico puede convertirse en un negocio rentable y sostenible, contribuyendo al
desarrollo económico y ofreciendo productos de calidad a sus clientes.
 3. Referencias

Díaz-Madroñero, M., Jiménez-Parra, B., & Soto-Acosta, P. (2019). La localización de plantas

industriales: ¿Qué consideraciones prevalecen en la toma de decisiones?. Economía Industrial,
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Fernández-Olmos, M., & Del Carmen Pérez-Mesa, J. (2013). Métodos de localización industrial y su
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Garza-Reyes, J. A., & Kumar, V. (2011). Localización de plantas industriales: una revisión de la
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López-Morell, M. A., & Hervás-Oliver, J. L. (2006). Localización de plantas industriales: revisión

teórica y metodológica. Investigaciones Europeas de Dirección y Economía de la Empresa, 12(3),
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Miralles-Quiroga, J., & Oltra-Badenes, R. (2012). Factores clave en la localización de plantas de

producción: Un estudio empírico en la Comunidad Valenciana. Cuadernos de Economía y Dirección
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Francis, R. L., Lowe, T. J., & Miller, J. W. (2009). Facility layout and location: An analytical approach
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