Topsoe Hydroprocessing Catalyst Manual

Manual de catalizador de hidroprocesamiento
Haldor Topsoe
Manual de catalizador de hidroprocesamiento de Topsoe 2 / 54
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Lista de contenidos
1 Introducción 4
2 Aplicación 5
3 Manejo del catalizador 6
3.1 Seguridad 7
4 Elementos internos del reactor 8
4.1 Tipos de platos distribuidores 9
4.2 Inspección y preparación del reactor 13
4.3 Inspección de elementos internos 14
5 Carga del catalizador 16
5.1 Material de soporte y capas superiores 17
5.2 Carga con manga 20
5.3 Carga densa 20
6 Activación del catalizador y arranque 21
6.1 Secado del catalizador 23
6.2 Agente de sulfuración 25
6.3 Procedimiento de sulfuración 27
6.4 Sulfuración de catalizador de reemplazo tras un desnatado 31
6.5 Arranque después de una detención planificada 33
6.6 Arranque de catalizadores para tratamiento de gas de cola 34
7 Detección y solución de problemas 35
7.1 Producto fuera de especificaciones – alto contenido de azufre 36
7.2 Producto fuera de especificaciones – alto contenido de sulfuro de hidrógeno 37

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7.3 Alta caída de presión en el reactor 37
8 Detención planificada 38
8.1 Detención temporal 38
8.2 Detención para la descarga del catalizador 39

8.2.1. Reutilización del catalizador 40
8.2.2. Disposición del catalizador 42
9 Detención de emergencia 43
9.1 Pérdida de la carga 44
9.2 Pérdida del gas de recirculación 44
9.3 Pérdida del gas de reposición 44
9.4 Pérdida del flujo de amina 45
9.5 Pérdida del agua de lavado 45
9.6 Despresurización de emergencia 45
10 Descarga del catalizador 46
10.1 Desnatado y muestreo del catalizador 47
10.2 Vaciado del reactor 47
10.3 Cribado del catalizador 48
11 Regeneración del catalizador 49
11.1 Regeneración ex-situ versus regeneración in-situ 49
12 Responsabilidad 51
13 Direcciones de contacto 52
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1 Introducción
El "manual del catalizador de hidroprocesamiento de Topsoe" tiene el objetivo de proporcionar

guías de orientación general para el manejo y operación de los catalizadores serie TK de
Topsoe, exceptuando algunos de nuestros productos especializados tales como catalizadores
para hidrocraqueo, hidrodesaromatización y procesamiento de petróleo residual.
Las guías incluídas en este manual cubren:
- Manejo del catalizador

- Elementos internos del reactor
- Carga del catalizador
- Activación del catalizador y puesta en marcha
- Detección y resolución de problemas
- Procedimientos de detención
- Descarga y muestreo del catalizador
- Regeneración del catalizador
Normalmente, es el refinador o bien su contratista de ingeniería quien desarrolla los

procedimientos detallados de cada una de las operaciones descriptas en este manual. Dichos
procedimientos se basan en las especificaciones de diseño de la unidad y en los conocimientos
obtenidos en experiencias anteriores de paros o en aplicaciones similares en otras plantas, por
lo que generalmente son específicos para las instalaciones y unidades dentro de la refinería.
Estos procedimientos detallados deben incorporar las guías contenidas en este manual para
formar la base de los procedimientos operacionales, tomando en consideración la operación
adecuada de la unidad para optimizar el uso del catalizador y la producción manteniendo la
seguridad de la planta en todo momento.
Topsoe está disponible para revisar los procedimientos generados por el refinador o el
contratista de ingeniería de una unidad específica. En caso de que las guías contenidas en
este manual contradigan algún procedimiento detallado de la planta, se debe consultar a
Topsoe.
Bajo petición, Topsoe proporcionará guías de orientación y procedimientos específicos para la

puesta en marcha y la detención de los catalizadores o servicios especializados, tales como el
hidrocraqueo, la hidrodesaromatización, el procesamiento de petróleo residual etc.
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2 Aplicación
La serie TK abarca varios catalizadores de hidroprocesamiento especializados que contienen

uno o más metales activos como cobalto, níquel, molibdeno, tungsteno, platino y paladio sobre
bases de alúmina.
Los catalizadores del tipo cobalto-molibdeno son de color azul grisáceo, excepto el TK-560
BRIM™, TK-562 BRIM™, TK-568 BRIM™, TK-570 BRIM™, TK-576 BRIM™ y TK-578 BRIM™
los cuales a menudo son de color gris oscuro o negro. Los catalizadores del tipo níquel-
molibdeno normalmente son de color amarillo verdoso, excepto el TK-561 BRIM™ y TK-609
HyBRIM™, los cuales son marrón oscuro o negro. Los catalizadores que contienen sólo
molibdeno son del mismo color que la base (es decir, blanco).
Independientemente de cuál sea el tipo, todos los catalizadores presulfurados ex-situ son de
color gris oscuro o negro, y dependiendo del método de presulfuración, en ocasiones huelen a
solvente orgánico. La serie TK, que incluye nuestros catalizadores BRIM™ de alta actividad, es
adecuada para la presulfuración ex-situ. No obstante, se debe anticipar una pérdida limitada en
la actividad del catalizador al inicio de la corrida cuando se aplican catalizadores presulfurados
ex-situ, en comparación con los sulfurados in-situ. La pérdida de actividad dependerá del
método de presulfuración, así como del tipo de catalizador.
Los catalizadores de la serie TK incluyen el soporte inerte, anillos y formas extruidas (trilóbulos
y tetralóbulos). El soporte inerte y los anillos se utilizan con mayor frecuencia para el sistema
de lechos graduados de Topsoe instalado en la sección superior de los reactores de
hidrotratamiento. Las formas extruidas se emplean principalmente como catalizadores
principales y, en algunos casos, como catalizadores intermedios en lecho graduado.
El sistema de lechos graduados proporciona los siguientes beneficios:
- Material inerte con forma optimizada y catalizadores en forma de anillo con alta fracción
vacía instalados en la sección superior del reactor, permitiendo así la acumulación de
grandes cantidades de partículas extrañas (polvo) sin ocasionar obstrucciones ni
aumentar la caída de presión.
- Provisión de una disminución gradual del tamaño de las partículas catalizadoras
distribuyendo los reactivos y contaminantes sobre una porción más amplia del lecho
catalizador.
- Selección del material activo en las capas superiores para otorgar una actividad catalítica
que va aumentando gradualmente desde la parte superior a la inferior del lecho
catalizador, lo cual genera un mejor control de la hidrogenación de los compuestos más
reactivos, distribuyendo así los productos de la reacción en una porción más amplia del
lecho catalizador.
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3 Manejo del catalizador
Todos los catalizadores se suministran en tambores de 200 litros (53 galones) de capacidad
3
nominal con tapa extraíble, o bien en super sacos que contienen aproximadamente 1 m (35
3
pie ). Los catalizadores TK presulfurados ex-situ se empaquetan y suministran en tambores de
acero con certificación-UN, depósitos de flujo alquilados o bolsones (super sacos), de acuerdo
con los requerimientos del cliente.
Con el fin de evitar que se rompa el catalizador, es importante manipular con cuidado los
tambores y super sacos de catalizador, sin golpearlos. Los tambores no se deben rodar nunca.
A pesar de las precauciones anteriores, en caso de que los tambores o super sacos de
catalizador hayan sido sometidos a una manipulación brusca, es necesario inspeccionar y
posiblemente cribar el catalizador antes de la instalación.
Los super sacos cuentan con correas de alzamiento y se distribuyen en pallets para facilitar su
manejo. La descarga del catalizador debe realizarse a través del orificio de descarga ubicado
en el fondo del super saco. Es importante que los super sacos se manipulen siempre de
acuerdo con las instrucciones escritas en ellas, es decir que todas las tiras de alzamiento
deben utilizarse al mismo tiempo, no deben usarse ganchos abiertos, etc.
Los tambores y super sacos están cubiertos en la parte interior por unas bolsas de polietileno y,
en algunos casos, láminas de aluminio para proteger al catalizador de la entrada de polvo,
agua o humedad. Topsoe recomienda almacenar los tambores y super sacos de catalizador
bajo techo. En caso de que fuera necesario almacenar el catalizador en exteriores por periodos
breves, los tambores y super sacos no deben colocarse directamente sobre el suelo, sino sobre
los pallets en que fueron suministrados o en su defecto sobre troncos de madera para luego
cubrirlos completamente con una lámina de plástico o lona que los proteja de la lluvia. Durante
el almacenamiento y el transporte, los super sacos se deben colocar en un solo nivel o
capa, es decir, no deben apilarse. Los tambores pueden almacenarse en pilas de cuatro
niveles como máximo.
La razón por la cual se debe proteger el catalizador del agua y la humedad es la naturaleza
higroscópica de la base del catalizador. El sistema de poros del catalizador puede absorber
grandes cantidades de agua, que puede producir una reducción de la resistencia y actividad del
catalizador durante su activación. La reducción de la resistencia podría causar la rotura de las
partículas del catalizador y, en consecuencia, generar una mayor caída de presión en el lecho
del catalizador.
Los catalizadores TK tienen una alta porosidad con una estructura de poros bien definida y una
gran área de superficie. A pesar de la alta porosidad, los catalizadores TK son muy resistentes
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para poder soportar las tensiones mecánicas producidas en el catalizador durante su

manipulación y vida operativa. No obstante, una manipulación inadecuada puede causar la
rotura de algunas partículas del catalizador dando lugar a la formación de finos de catalizador.
Esto puede originar problemas por caída de presión, lo cual con el tiempo puede limitar la
duración del ciclo. Por estas razones, se debe evitar pisar sobre el catalizador por lo que es
recomendable caminar usando tablas o tablones tendidas, en lo posible, sobre un material
blando o bien utilizando "zapatos para nieve" durante la carga del catalizador.
3.1 Seguridad
Los catalizadores de hidrotratamiento contienen alúmina y, en algunos casos, sílice. Estos
catalizadores también contienen níquel, cobalto y molibdeno, al igual que pequeñas cantidades
de otros elementos y compuestos. Se ha determinado que algunos de estos elementos y
compuestos son cancerígenos y también pueden causar diversas enfermedades respiratorias y
otras complicaciones.
Es de suma importancia que todas las personas que pudieran estar expuestas directa o
indirectamente al polvo del catalizador durante su manipulación, carga y descarga, etc., se
protejan adecuadamente del polvo o finos del catalizador, incluyendo lo siguiente pero sin
quedar limitado a ello:
Protección respiratoria: Utilizar respirador aprobado con filtro para partículas tipo P3
(estándar de UE) / P100 (estándar de EUA), cuando la
exposición pueda exceder los límites recomendados.
Protección de manos: Se recomienda usar guantes.
Protección ocular: Se recomienda usar protección ocular (antiparras, gafas de
seguridad, etc.). No se deben usar lentes de contacto
mientras se trabaja con este producto.
Otra protección: Cambiar diariamente la ropa de trabajo. Se recomienda usar
zapatos de seguridad para manipular contenedores pesados.
Lavarse bien las manos después de la manipulación.
Todo el personal que permanezca en el interior de un reactor durante la manipulación, carga y

descarga del catalizador, debe usar guantes, ropa que proteja todo el cuerpo y equipo de
respiración autónomo en todo momento.
Todos los trabajos realizados en una atmósfera inerte deben ser ejecutados sólo por personal
capacitado y certificado y se debe tener mucho cuidado en todas las operaciones que
requieran el ingreso a un lugar con atmósfera inerte.
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Las Hojas de Datos de Seguridad del Material (MSDS, del inglés 'Material Safety Data Sheets')
están disponibles para cada tipo de catalizador y se debe consultar antes del manejo, carga o
descarga del catalizador. Cerciórese de obtener copias de las MSDS aplicables más recientes
para cada catalizador que se vaya a manipular.
Se debe acatar de forma rigurosa y en todo momento las precauciones descritas para el
catalizador específico que se va a manipular en la versión más reciente de las MSDS que
vienen junto con el catalizador.
En el caso de catalizadores TK presulfurados ex-situ, la operación de carga debe realizarse

normalmente en atmósfera inerte (por ejemplo, nitrógeno) para evitar un calentamiento
espontáneo. Además, los catalizadores presulfurados ex-situ pueden emitir vahos de
hidrocarburo, dependiendo del método aplicado para la presulfuración ex-situ, o, si entra en
contacto con agua (aun en pequeñas cantidades), puede emitir dióxido de azufre. Todo el
personal que permanezca len el interior de un reactor durante la manipulación y carga del
catalizador presulfurado, debe usar equipo de respiración autónomo o máscaras de aire fresco,
guantes y ropa protectora en todo momento.
El usuario debe consultar la MSDS más reciente que sea aplicable y otras precauciones
proporcionadas por la compañía que realiza y suministra la presulfuración ex-situ de los
catalizadores.
4 Elementos internos del reactor
En las unidades de hidrotratamiento, es esencial obtener un rendimiento óptimo del reactor y

de los elementos internos del reactor para asegurar que se cumplan las especificaciones del
producto en la forma más eficiente y económica. Especialmente en las unidades que producen
combustible diésel con un contenido ultra bajo en azufre, el rendimiento adecuado del reactor
es imprescindible para lograr las especificaciones de muy bajo contenido de azufre en el
producto.
Topsoe tiene más de 25 años de experiencia en el desarrollo y suministro de elementos

internos altamente eficaces para los reactores de la industria refinera. Durante este tiempo
Topsoe ha adquirido un gran conocimiento y pericia en esta área, no tan solo con nuestros
propios elementos internos de alta eficiencia, sino también con otros tipos más antiguos de
platos distribuidores de líquido y conjuntos de mezcla de enfriamiento súbito.
Las guías generales presentadas a continuación para el mantenimiento de los elementos

internos del reactor tienen por objeto asegurar un rendimiento óptimo de los catalizadores TK
instalados en las unidades de hidrotratamiento. Si estas guías fueran diferentes de las
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proporcionadas por el proveedor de los platos, estas últimas son las que deben regir. Las guías
a continuación se entregan en forma separada según el tipo de plato y mezclador que se
encuentre. Si el tipo de plato y/o mezclador en cuestión no estuviera incluido, contacte con
Topsoe para obtener guías aplicables al tipo específico.
4.1 Tipos de platos distribuidores

Una vez finalizada la descarga del reactor, siempre se debe inspeccionar los elementos
internos prestando especial atención a lo siguiente:
- Contaminación, suciedad, polvo y/o acumulación de desechos

- Daños
- Pernos perdidos o sueltos
- Empaquetaduras o sellos perdidos, sueltos o dañados
- Uniformidad de nivel
Los productos corrosivos, escamas de coque, polvo u otras partículas sólidas que entran al
reactor junto con la carga, pueden asentarse y depositarse en los platos distribuidores
superiores, en los elevadores y/o en el difusor de entrada y en las cestas de retención de
escamas.
Dependiendo del diseño de los platos distribuidores y de la cantidad de contaminantes, el

rendimiento del plato distribuidor puede verse afectado, por lo que se debe limpiar
cuidadosamente, eliminando todo el polvo y los desechos. Es especialmente importante
observar que todos los orificios de drenaje, muescas o ranuras, estén perfectamente limpias. Si
hubiera contaminación severa, puede que sea necesario desmontar las placas de los platos
para limpiarlos fuera del reactor. De forma alternativa, se puede realizar una limpieza con
chorro de agua a alta presión al interior del reactor.
Una vez finalizada la carga, también es necesario hacer una inspección y limpieza finales, para
eliminar las partículas de catalizador y/o polvo que puedan quedar en los platos.
Es importante inspeccionar los platos visualmente para detectar daños, tales como corrosión,
toberas dobladas, etc. Con el fin de asegurar un rendimiento óptimo del plato distribuidor es
necesario reparar todas las partes que estén dañadas. Si hubiera daños severos, puede que
sea necesario cambiar las secciones dañadas del plato o incluso reemplazarlo completamente.
Comúnmente, se observa la pérdida de pernos en diversos puntos de los elementos internos

del reactor. Se debe tener presente que el proveedor de los elementos internos del reactor ha
suministrado los pernos necesarios para soportar la carga y la tensión en condiciones de
operación normal. Los elementos internos del reactor, aun sin algunos de los pernos, pueden
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parecer correctamente instalados en condiciones ambientales. Sin embargo, la situación puede

ser completamente diferente cuando quedan expuestos a altas temperaturas, carga de líquido
y corriente de gas. En estas condiciones, los pernos que faltan pueden dar lugar a fugas de
líquido en lugares no es deseables, como por ejemplo a lo largo de la pared del reactor. Por
esto, es importante reponer todos los pernos que falten por otros nuevos del tipo correcto. Los
puntos de especial atención son la sujeción de los elementos internos en las paredes del
reactor (algunos diseños de platos usan para ello pernos en 'J') y las cubiertas de los agujeros
de hombre.
En general, todos los sellos o empaquetaduras de cuerda de fibra cerámica se deben cambiar
durante cada parada de mantenimiento para evitar fugas de líquido. Si en la inspección de
empaquetaduras o sellos se constata que están en buenas condiciones, se puede posponer su
reemplazo hasta la siguiente parada de mantenimiento. Sin embargo, Topsoe recomienda
reemplazar siempre la empaquetadura o sellos alrededor de las cubiertas de los agujeros de
hombre por material de empaquetadura nuevo tras finalizar la carga del catalizador.
Ciertos tipos de platos (ver más adelante) son muy sensibles a la uniformidad del nivel. Dichos
platos se deben revisar cuidadosamente para verificar su nivelación, y si no estuvieran dentro
de las tolerancias especificadas por el proveedor de los platos, se debe corregir su nivelación.
Puede que sea difícil ajustar algunos tipos de platos durante y después de la instalación y en
caso que la nivelación estuviera fuera de las tolerancias especificadas, se recomienda
reemplazar estos platos por otros de tipo moderno (como el plato 'vapour-lift' de Topsoe), que
se pueden ajustar. Si se determina que el plato está fuera de nivel porque tiene las placas o las
vigas dobladas, éstas se deben reemplazar por piezas nuevas que estén rectas o bien se
deben reparar en el taller.
A continuación se proporciona información específica para cada uno de los tipos más comunes
de elementos internos del reactor:
1) Placa perforada
Este tipo de plato es relativamente antiguo y no es muy común en las unidades de
hidrotratamiento modernas. El plato cuenta con un gran número de puntos de distribución
(orificios) y es muy sensible a la falta de nivelación en su instalación. Además, la
formación de depósitos en el plato (impurezas) afecta severamente la distribución del
líquido y del gas.
En este tipo de plato, es muy importante realizar una limpieza profunda. Especialmente
los orificios en las placas del plato deben quedar perfectamente limpios y deben tener el
diámetro de diseño correcto. La nivelación también es muy importante para este tipo de
plato, y se deben mantener tolerancias muy ajustadas. Se debe verificar la nivelación de
cada placa del plato y de la viga de soporte para asegurar que no queden cavidades
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locales. Este tipo de plato con frecuencia se monta en el anillo de soporte con pernos en
'J'. Es muy importante que todos estos pernos en 'J' estén en su lugar y apretados
correctamente.
Debido a la escasa flexibilidad de este tipo de plato para realizar cambios en condiciones
de operación, el refinador debe considerar cambiarlas por un tipo más moderno (como el
plato 'vapor-lift' de Topsoe), especialmente en unidades de alta intensidad de craqueo.
2) Plato de chimeneas simples

Este tipo de plato también es relativamente antiguo y no se usa comúnmente en las
unidades de hidrotratamiento modernas. Este tipo deplato se caracteriza por tener rutas
separadas para el líquido y para el gas. Típicamente, este tipo de plato tiene chimeneas
distribuidas en un patrón regular en su sección transversal. Cada chimenea tiene orificios
o muescas de drenaje simples al mismo nivel.
Este plato tiene una cierta capacidad para la deposición de contaminantes en sus placas
sin que la distribución del líquido se vea afectada negativamente. Sin embargo, es
importante que todos los orificios o muescas de drenaje estén perfectamente limpios. La
nivelación también es importante en este tipo de platos y se deben mantener tolerancias
muy ajustadas. Se debe verificar la nivelación de cada placa y de cada viga de soporte
del plato para asegurar que no queden cavidades locales.
3) Plato de chimeneas con múltiples orificios

Este tipo de plato es un desarrollo posterior del plato de chimeneas simples mencionado
anteriormente y se caracteriza por tener rutas separadas para el líquido y para el gas.
Típicamente, estos platos tienen chimeneas distribuidas en un patrón regular en su
sección transversal. Cada chimenea tiene varios orificios de drenaje a diferentes niveles,
con el fin de reducir la sensibilidad a la nivelación.
Este tipo de plato tiene una cierta capacidad para la deposición de contaminantes en sus
placas sin que la distribución del líquido se vea afectada negativamente. Sin embargo, es
importante que todos los orificios de drenaje y especialmente los orificios de drenaje
inferiores, se mantengan perfectamente limpios.
4) Plato de chimeneas con vapor y líquido separados

Este tipo de plato es una variación del plato de chimeneas. Se caracteriza por tener
toberas para el líquido y chimeneas para el gas. Las toberas y chimeneas están
distribuidas en un patrón regular en el área de la sección transversal del reactor. Cada
tobera o chimenea con frecuencia tiene orificios de drenaje a diferentes niveles. Al
compararla con los tipos más antiguos de platos de chimeneas, este tipo tiene más
puntos de distribución y menos sensibilidad a la nivelación.
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Estos platos tienen cierta capacidad para la deposición de contaminantes en sus placas
sin que la distribución de líquidos se vea afectada negativamente. Sin embargo,
nuevamente es importante que todos los orificios de drenaje, especialmente los
inferiores, estén perfectamente limpios.
5) Plato con campanas de burbujeo

El plato con campanas de burbujeo utiliza el principio de arrastre mediante vapor (sifón) y
con frecuencia se aplica en las unidades que trabajan con alta intensidad de craqueo,
como los hidrocraqueadores o unidades de pretratamiento para el craqueo catalítico de
fluidos (FCC). Los platos con campanas de burbujeo generalmente son muy flexibles en
lo relativo a cambios en las cargas de líquido y de vapor y en la composición de la carga.
La desventaja es el gran tamaño de las toberas del casquillo de burbuja, lo cual limita el
número de toberas (puntos de distribución) que se pueden instalar por metro (pie)
cuadrado.
Este tipo de plato tiene cierta capacidad para la deposición de contaminantes en sus
placas sin que la distribución de líquido se vea afectada negativamente. Debido a las
altas velocidades del gas, las ranuras de la campana de burbujeo tienden a permanecer
limpias incluso después de tiempos prolongados en servicio con carga de materiales
contaminados o craqueados.
6) Plato 'vapor-lift' (arrastre de vapor) de Topsoe

En los platos 'vapour-lift' de alto rendimiento diseñados por Topsoe también aplica el
principio de arrastre mediante vapor pero son únicos puesto que tienen un gran número
de puntos de distribución con una estrecha separación entre ellos. Cuanto menor sea la
distancia entre los puntos de distribución, mejor se moja el catalizador y, como resultado
se mejora considerablemente la utilización del catalizador. Además, los platos de Topsoe
tienen muchos puntos de goteo (toberas) en el 20% más externo del área del plato, cerca
de la pared del reactor. La alta utilización del catalizador instalado en el reactor generará
una reducción de la temperatura media en el reactor para las especificaciones requeridas
del producto y, con el tiempo, el catalizador tendrá ciclos más prolongados.
Los platos 'vapor-lift' tienen un rendimiento superior con todas las cargas de líquido.
Además, cuentan con un amplio rango de operación y flexibilidad con respecto a las
temperaturas, composición de la carga y diferentes cargas de vapor y líquido, por lo que
pueden aplicarse con éxito en todos los tipos de unidades de hidrotratamiento.
El gas pasa a una alta velocidad por las ranuras de las chimeneas del plato 'vapor-lift', lo
que minimiza el riesgo de que se bloqueen (ensucien).
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Los platos están diseñados para contener las escamas (por ej., los productos corrosivos)
que puedan entrar al reactor junto con la carga, de modo que deja de ser necesario
instalar cestas para escamas.
Al igual que para otros platos, los desechos, las escamas y la contaminación que puede
acumularse en la placa del plato debajo de las chimeneas se debe eliminar en cada
parada de mantenimiento.
7) Conjuntos de mezcla de enfriamiento súbito

Existen varios diseños para los conjuntos de mezcla de enfriamiento súbito, lo cual no
será analizado en este manual. Sin embargo, se incluyen directrices generales para la
inspección de la sección de mezcla de enfriamiento súbito y de los platos distribuidores
de los lechos de catalizador.
Como el conjunto de mezcla de enfriamiento súbito y los platos distribuidores de los

lechos de catalizador subsiguientes están protegidos de la contaminación por el o los
lechos de catalizadores superiores, esta sección del reactor normalmente se encuentra
limpia. Sin embargo, Topsoe recomienda inspeccionar el conjunto de mezcla de
enfriamiento súbito para detectar daños, pernos cortados y corrosión, y verificar que las
empaquetaduras y sellos estén intactos y en buenas condiciones.
También se debe inspeccionar y limpiar, si fuera necesario, los platos distribuidores de

los lechos de catalizador subsiguientes.
4.2 Inspección y preparación del reactor

Antes de cargar el catalizador, se debe inspeccionar el reactor para asegurar que se hayan
finalizado todos los trabajos de mantenimiento, que los elementos internos estén instalados
apropiadamente (con la excepción de los agujeros de hombre) y que el reactor esté limpio y
seco. Algunas áreas de especial importancia son:
1) Asegurar que se hayan retirado todos los elementos extraños y equipos de los
contratistas.
2) Verificar que las vigas de soporte estén intactas, rectas y a nivel.
3) Comprobar que todas las rejillas (malla metálica) en las rejas de soporte y en el colector
de salida estén montadas apropiadamente y se encuentren todas limpias e intactas (sin
corrosión).
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4) Los espacios vacíos entre las secciones de las rejas de soporte y entre las secciones de
rejas y la pared del reactor, deben estar sellados con empaquetadura de cuerda de fibra
cerámica para evitar la migración del catalizador.
5) El colector de salida se debe revisar para detectar espacios vacíos en el cabezal del
reactor. También es importante verificar que todos los orificios y ranuras estén limpios.
6) El codo a la salida del reactor, las toberas de la línea de enfriamiento súbito y toda la
tubería asociada deben estar limpios.
7) Verificar que las toberas de los termopares estén limpias y sin partículas de catalizador.
8) Los termopares deben estar correctamente ubicados y adheridos con firmeza a sus
soportes. Recomendamos calibrar apropiadamente los termopares después de cada
parada.
4.3 Inspección de elementos internos

A continuación se describe un procedimiento paso a paso para la inspección de los elementos
internos del reactor de unidades de hidrotratamiento, en lo relativo al reemplazo del catalizador:
1) La unidad se detiene con el procedimiento de parada y se prepara para abrir el orificio de

inspección ubicado en la parte superior del reactor.
2) El canastillo de entrada se inspecciona y, si es necesario, se limpia o repara.
3) Después de una parada, puede que permanezca algo de líquido en el plato distribuidor.
Nunca perfore orificios en la placa para eliminar el líquido; en su lugar, use vacío. Los
orificios en el plato causarán una mala distribución cuando se vuelva a poner en marcha.
4) El plato distribuidor se inspecciona para observar signos de posibles fugas. Las áreas
potenciales de fugas suelen estar alrededor de la cubierta del agujero de hombre del
plato (por ejemplo, debido a la falta de la empaquetadura de cuerda de fibra o bien a que
ésta esté dañada), en las uniones entre las diferentes placas de las secciones del plato,
alrededor de las toberas (en caso que no vayan soldadas sino solamente atornilladas) o
a lo largo de la pared del reactor (debido a la falta de la empaquetadura de cuerda de
fibra o bien a que ésta esté dañada).
5) Se retira la cubierta del agujero de hombre del plato distribuidor.

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6) La parte superior del lecho catalizador se inspecciona para detectar signos de

distribución irregular de líquido o gas, tal como por ejemplo una diferencia en el grado de
contaminación o diferencias de color. En caso de que haya instaladas cestas para
escamas, diferencias en la cantidad de polvo contenido en estas cestas o cualquier otra
irregularidad podría indicar que las condiciones no han sido uniformes en el área de la
sección transversal del lecho catalizador. Si se detectan tales diferencias, podría ser útil
volver a inspeccionar los platos distribuidores que estén arriba para verificar si se
observa algún fallo evidente en el plato que está directamente sobre la sección específica
del lecho catalizador.
7) Especialmente en las unidades de hidrotratamiento de nafta que operan con altas

capacidades nominales de gas, se comprueba con especial atención si hay indicios de
posible pulverización (formación de polvo) de la capa superior del material inerte. En
caso de que la pulverización pareciera ser un problema, se debe contactar a Topsoe
quien otorgará asesoría durante la carga futura.
8) El catalizador se vacía a través de la tobera de vaciado y se establece la atmósfera

normal en el recipiente del reactor (consultar en este manual la sección 10, Descarga del
catalizador).
9) Una vez descargado el catalizador, se limpian cuidadosamente todos los elementos

internos del reactor (inclusive las rejas de soporte del catalizador y el colector de salida),
asegurándose de acatar las directrices mencionadas anteriormente. Además, se debe
comparar el tamaño de las mallas metálicas, rejillas, ranuras y orificios de las rejas de
soporte y del colector de salida con el tamaño de las bolas cerámicas que se emplearán
para determinar si estos elementos son adecuados.
10) Cuando se haya finalizado la limpieza, se revisan los elementos internos para detectar
fugas, soldaduras deficientes u otros fallos o daños visibles. Se inspeccionan todos los
sellos, empaquetaduras, mallas metálicas, rejillas, etc. y, si es necesario, se deben
reemplazar. Se verifica la nivelación del plato distribuidor en todas las direcciones y en
diferentes secciones del plato. Cualquier fallo, daño, empaquetadura o sello deficiente y/o
mala nivelación debe ser corregida o reparada.
11) Antes de cargar el catalizador, se recomienda marcar la pared del reactor con tiza en el
nivel superior de cada capa de material inerte y catalizador. También puede resultar útil
usar un dispositivo de nivelación láser durante la carga. Ambos métodos mencionados (o
alguna combinación de ellos) facilitará la nivelación de las diferentes capas de catalizador
y material inerte.
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12) La nueva carga de catalizador se realiza de acuerdo a lo recomendado por el proveedor

del catalizador y debe ser efectuada por una empresa de carga con experiencia (para
más detalles consultar en este manual la sección 5, Carga de catalizador).
13) Se instala la cubierta del agujero de hombre del plato. Se debe tener mucho cuidado para
instalar la cubierta correctamente y con la empaquetadura de cuerda de fibra adecuada o
cinta de empaquetadura, aplicada en toda la circunferencia de la cubierta. Es necesario
realizar una limpieza final del plato antes de cerrar el reactor.
14) La unidad se pone en marcha y el catalizador se activa de acuerdo con las

recomendaciones proporcionadas por el proveedor del catalizador (consultar en este
manual la sección 6, Activación del catalizador y puesta en marcha).
5 Carga del catalizador
ATENCIÓN: Antes de cargar el catalizador, consulte el párrafo 3.1 de este manual y la hoja de
datos de seguridad del material (MSDS) más reciente de los catalizadores que vaya a cargar.
La correcta instalación y posterior activación de los catalizadores TK son muy importantes para
que su rendimiento sea óptimo. Por lo tanto, estas operaciones se deben vigilar atentamente
con el fin de que el catalizador no resulte dañado en ninguna forma.
La carga del catalizador se puede llevar a cabo en aire atmosférico. Sin embargo solamente se
debe añadir el aire al reactor mediante el agujero de hombre en la parte superior. Para evitar
que haya un efecto de chimenea se recomienda que se bloquee la salida inferior del reactor.
En caso de lluvia, la parte superior del reactor y el área de carga del catalizador se deben
proteger con lonas impermeables para mantener el catalizador seco durante el proceso de
carga. Si no fuera posible colocar una protección contra la lluvia, se debe posponer la carga del
catalizador hasta que pueda realizarse sin que el catalizador se moje.
Cuando los catalizadores TK se proporcionan en la forma presulfurada ex-situ, la carga no

debe realizarse en condiciones climáticas de lluvia debido al riesgo de formación de dióxido de
azufre. Además, la carga debe realizarse en atmósfera inerte (por ejemplo, nitrógeno) para
evitar un calentamiento espontáneo.
Para evitar una distribución irregular del flujo (canalización) en el lecho catalizador, es
importante que la carga del catalizador se realice en forma correcta. Una distribución irregular
del flujo puede ejercer una influencia significativa en el rendimiento de la unidad y, en el peor
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de los casos, puede que no sea posible lograr las especificaciones del producto. Esto podría
dar lugar a una parada no programada para corregir la situación.
5.1 Material de soporte y capas superiores

Para soportar el catalizador se utilizan bolas cerámicas (material inerte) en el fondo de cada
lecho de catalizador. El soporte es graduado en tamaño para impedir la migración de partículas
relativamente pequeñas del catalizador a través de los espacios vacíos que quedan en las
rejas de soporte y del colector de salida. Las alturas y tamaños de bolas cerámicas se
especifican en el diagrama de carga o en la especificación del reactor. Se deben respetar las
siguientes guías generales:
1) Las bolas cerámicas se cargan cuidadosamente en las toberas de vaciado inferior y en el

cabezal del reactor hasta que el colector de salida/rejilla queda cubierto en la profundidad
especificada en el diagrama de carga. La capa mínima recomendada de bolas cerámicas
grandes que se debe cargar sobre el colector de salida es de 150 mm (6 pulgadas). Sin
embargo para minimizar la caída de presión se recomienda cargar el catalizador principal
en el cabezal del reactor (es decir, bajo la línea tangente) solo hasta un 90% del diámetro
total del reactor. El tamaño de las bolas cerámicas que van al fondo del reactor (y en las
toberas de vaciado) debe ser mayor que el ancho de las ranuras del colector de salida.
Típicamente se especifica un diámetro nominal de 1 pulgada ó 3/4 de pulgada para las
bolas cerámicas.
2) Cuando se usan catalizadores principales cuyo tamaño es de 1/10 de pulgada o más, se

usan dos capas de bolas cerámicas que van sobre las bolas cerámicas de 1 pulgada o
3/4 de pulgada al fondo del reactor. Se carga una capa de cómo mínimo 75 mm (3
pulgadas) de bolas cerámicas de 1/4 de pulgada de diámetro nominal sobre una capa de
cómo mínimo 75 mm (3 pulgadas) de bolas cerámicas de 1/2 pulgada de diámetro
nominal. Consulte el diagrama de carga que se ilustra más adelante a la derecha.
3) Cuando se usan catalizadores principales cuyo tamaño es de 1/12 pulgada o menos,

además de las dos capas de bolas cerámicas (1/4 de pulgada y 1/2 pulgada) que van
sobre las bolas cerámicas de 1 pulgada ó 3/4 de pulgada al fondo del reactor, se carga
una capa de cómo mínimo 75 mm (3 pulgadas) de un catalizador de 1/10 de pulgada en
forma de tetralóbulos o de bolas cerámicas de 1/8 de pulgada de diámetro nominal, sobre
las bolas cerámicas de 1/4 de pulgada. Consulte el diagrama de carga que se ilustra más
adelante a la izquierda.
4) Si el reactor tiene más de un lecho catalizador, la capa de material de soporte que va al

fondo de cada lecho debe ser como mínimo de 150 mm (6 pulgadas) de una combinación
de bolas cerámicas de 1/4 de pulgada y de catalizador de 1/10 de pulgada en forma de
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tetralóbulo o de bolas cerámicas de 1/8 de pulgada, dependiendo del tamaño del

catalizador principal así como el tamaño de la rejilla en la reja de soporte del catalizador.
5) Cuando el reactor está equipado con toberas de vaciado en su interior entre cada lecho
de catalizador, éstas normalmente se llenan con bolas cerámicas de 1/4 de pulgada, 1/2
de pulgada ó 3/4 de pulgada. Las toberas de vaciado deben estar diseñadas para poder
extenderse a través de la reja de soporte, la sección de mezclado, el plato del
distribuidor, el vacío debajo del plato, el material inerte superior y 300-600 mm (1-2 pies)
del catalizador principal del lecho inferior.
6) En la sección superior del reactor, generalmente se instala un material inerte de alto

número de huecos. La altura mínima de la capa de material de alto número de huecos
(preferentemente TK-10 ó TK-15) es de 150 mm (6 pulgadas). Si el reactor tiene más de
un lecho catalizador, normalmente se instala una capa similar de 150 mm (6 pulgadas)
de material inerte sobre cada lecho de catalizador. De forma alternativa, se pueden
colocar bolas cerámicas de 1 pulgada ó 3/4 de pulgada de tamaño sobre estos lechos
inferiores.
7) El sistema de lecho graduado restante, que normalmente consiste en diferentes tipos y

tamaños de anillos TK y extruidos, se instala entre la capa superior de material inerte y el
catalizador a principal. Los anillos y el material inerte siempre se cargan con manga. Para
las alturas exactas de carga de los catalizadores graduados, consulte la recomendación
técnica específica de Topsoe, la especificación del catalizador, la especificación del
reactor o el diagrama de carga.
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A continuación se ilustran algunos ejemplos de diagramas de carga:
300–500 mm (1'0"-1'8") de espacio 300–500 mm (1'0"-1'8") de espacio

libre desde bandeja distribuidora hasta libre desde bandeja distribuidora hasta
la parte superior del catalizador la parte superior del catalizador
Mín. 150 mm (6") de material inerte Mín. 150 mm (6") material inerte de
de alto vacío TK-10 ó TK-15 alto vacío TK-10 ó TK-15
Lecho graduado Topsøe con dos o

Lecho graduado Topsøe con dos o más
más capas de anillos TK y formas
capas de anillos TK y formas extruidas
extruidas
Catalizador a granel en tamaños Catalizador a granel en tamaños

1/12", 1/15", 1/16" y 1/20", 1/8" y 1/10"
trilóbulos o tetralóbulos trilóbulos o tetralóbulos
Mín. 100 mm (4") tetralóbulos de 1/10" ó

bolas cerámicas de 1/8"
Mín. 100 mm (4") bolas cerámicas de 1/4" Mín. 100 mm (4") bolas cerámicas de 1/4"
Mín. 100 mm (4") bolas cerámicas de 1/2” Mín. 100 mm (4") bolas cerámicas de 1/2”
Mín. 150 mm (6") bolas cerámicas de Mín. 150 mm (6") bolas cerámicas de
1" ó 3/4” sobre colector de salida 1" ó 3/4” sobre el colector de salida
Cabe notar que las bolas cerámicas se deben cargar con manga y se debe tener cuidado de
que no se quiebren durante la carga, lo cual generaría un menor riesgo de alta caída de
presión en la puesta en marcha. Adicionalmente, si las bolas cerámicas se dejan caer desde la
parte superior del reactor, éstas pueden causar daños a los elementos internos del reactor, al
colector de salida, a las toberas de vaciado, a las termocuplas, etc.
Como se indicó anteriormente (punto 1), para minimizar la caída de presión se recomienda
cargar el catalizador principal en el cabezal del reactor sólo hasta un 90% de su diámetro total.
El resto del volumen en el cabezal inferior del reactor se llena con bolas cerámicas como ya se
ha descrito.
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5.2 Carga con manga

Los catalizadores se pueden cargar con manga o bien con carga densa. En la recomendación
técnica, en la especificación del catalizador, en la especificación del reactor o en el diagrama
de carga se indica específicamente qué método se debe aplicar a cada capa o lecho del
catalizador.
La carga con manga se realiza utilizando una manguera de vinilo o lona unida a una tolva. La
tolva se coloca en la brida de entrada ubicada en la parte superior del reactor, extendiendo la
manguera desde el fondo de la tolva hasta la parte superior del lecho del catalizador. Para
evitar una caída libre del catalizador, la manguera se debe mantener llena de catalizador en
todo momento. Adicionalmente, la caída libre del catalizador desde la manguera hasta la parte
superior del lecho se debe limitar a un máximo de 1 metro (3 pies).
Durante la carga, la manguera se va acortando cada vez más para mantenerla cerca de la
parte superior del lecho del catalizador en todo momento. El catalizador no se debe vaciar
formando un montículo para luego distribuirlo uniformemente, ya que ello da lugar a la
segregación por tamaño de partículas y a una orientación inadecuada de las partículas del
catalizador, lo cual fácilmente puede causar una canalización. Se recomienda tener siempre
personal capacitado al interior del reactor para que observe y guíe la carga y se asegure de
que la parte superior del lecho del catalizador esté razonablemente nivelado en todo momento.
El personal en el interior del reactor no debe permanecer de pie o pisar directamente sobre el
catalizador. Se recomienda usar tablones para caminar o "zapatos para nieve" para distribuir el
peso en un área amplia. Esto resulta especialmente importante cuando se manipulan
catalizadores de lecho graduado (anillos TK).
Las capas superiores de material inerte y anillos TK siempre se cargan con manga. Cuando se
cargan bolas cerámicas, se debe tener cuidado de evitar que las partículas llenen la manguera,
ya que el peso de las bolas puede romper la manguera o separarla de la tolva, poniendo en
peligro al personal que está dentro del reactor.
5.3 Carga densa

La carga densa se lleva a cabo utilizando un dispositivo/máquina especial para carga densa.
Los diversos diseños de cargadores densos usan todos el principio de dispersar el catalizador
en toda el área de la sección transversal del reactor, de modo que el nivel del catalizador va
subiendo uniformemente. La velocidad de carga está controlada de manera que cada capa de
catalizador queda en reposo antes de ser cubierta por la siguiente capa, minimizando así la
formación de puentes y la segregación de partículas por tamaño.
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La empresa que realiza la carga del catalizador siempre debe consultar las instrucciones o el
manual correspondiente al dispositivo de carga densa en particular que haya sido seleccionado
para realizar el trabajo. En algunos casos, los operadores de ciertos métodos específicos de
carga densa deben obtener una certificación de forma periódica (anual).
El dispositivo de carga densa se monta en la brida de entrada del reactor o en el agujero de

hombre del plato distribuidor en los reactores con múltiples lechos. En este último caso,
típicamente una manguera de vinilo o lona transfiere el catalizador desde una tolva ubicada
sobre el reactor hasta el cargador denso que se instala al interior del reactor.
Cuando se aplican técnicas de carga densa es muy importante detener la carga

periódicamente y medir el nivel (el espacio libre) y la densidad del lecho catalizador.
Dependiendo del dispositivo, existen varios ajustes que se pueden efectuar para corregir los
patrones de carga. Una alta densidad en el lecho podría indicar que el cargador denso tira las
partículas de catalizador hacia la pared del reactor, por lo que pueden romperse o producirse
un perfil irregular en el lecho catalizador, lo cual posiblemente implique una distribución
insuficiente del flujo durante la puesta en marcha.
A medida que avanza la carga y va subiendo el nivel de catalizador, es necesario ajustar el

cargador denso de manera que se mantenga una distribución uniforme y nivelada del
catalizador en toda la sección transversal del reactor. El ángulo de deviación siempre debe ser
menor de 5°.
Tras cargar cada capa (o parte de la capa) del catalizador, se recomienda determinar la
profundidad del lecho catalizador y el peso del catalizador cargado con el fin de verificar que se
haya logrado la densidad de carga requerida. Topsoe proporciona los valores a alcanzar para
las densidades de carga y estos valores se pueden encontrar en la recomendación técnica, en
la especificación del catalizador o en la hoja del producto de cada tipo de catalizador.
Finalmente, se recomienda que la carga densa sea realizada por una empresa especializada
en la carga y descarga de catalizadores. La operación apropiada del dispositivo de cargado
denso y así los resultados finales de la carga dependen del equipo y de la experiencia que
tenga el personal con el equipo propiamente dicho.
6 Activación del catalizador y arranque
Los catalizadores de hidroprocesamiento, tal como se fabrican, consisten en una base de

alúmina (óxido de aluminio) impregnada con óxidos de diferentes combinaciones de metales.
Los óxidos metálicos tienen que convertirse en sulfuros para que queden en estado activo.
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El paso de activación es crítico para el rendimiento subsiguiente de la carga de catalizador, por

lo que requiere de una cuidadosa atención y vigilancia. Durante la activación, el catalizador
típicamente absorbe entre 5 y 13 de porcentaje en peso de azufre, dependiendo de la cantidad
de metal activo presente en el catalizador.
A continuación se indica la absorción de azufre por parte de algunos de nuestros catalizadores

TK:
Absorción de Azufre Absorción de Azufre

Catalizador Catalizador
(% peso) (% peso)
TK-220 6.3 TK-563 BRIM™ 11.3
TK-222 7.8 TK-568 BRIM™ 9.3
TK-224 5.1 TK-570 BRIM™ 11.6
TK-431 8.0 TK-576 BRIM™ 11.9
TK-453 5.3 TK-578 BRIM™ 12.9
TK-527 5.3 TK-607 BRIM™ 12.0
TK-560 BRIM™ 9.3 TK-609 HyBRIM™ 12.3
TK-561 BRIM™ 11.1 TK-743 5.3
TK-562 BRIM™ 11.6 TK-773 7.9
Existen varios métodos que están disponibles para la sulfuración/activación del catalizador. El
método recomendado por Topsoe (y el que se describe en este manual) es el método de
sulfuración in-situ, en el cual se mezcla un agente de sulfuración fácilmente descomponible (tal
como DMDS, SulfrZol 54, TNPS o TBDS) con el petróleo aguas arriba del reactor.
Si se solicita, Topsoe proporcionará procedimientos de puesta en marcha y recomendaciones

para métodos de sulfuración alternativos, tales como catalizadores presulfurados ex-situ,
activación en fase de gas y activación de azufre nativo (petróleo).
La serie TK, que incluye nuestros catalizadores BRIM™ de alta actividad, es adecuada para la
presulfuración ex-situ. Sin embargo, se debe anticipar que se produzca algo de pérdida en la
actividad del catalizador al inicio de la corrida cuando se utilizan catalizadores presulfurados
ex-situ, en comparación con los sulfurados in-situ. La pérdida de actividad dependerá del
método de presulfuración así como del tipo de catalizador.
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En las unidades/reactores que tienen limitación de temperatura en torno a los 300°C (570°F) o
menos durante el proceso de activación, se recomienda que el catalizador sea preactivado ex-
situ (puramente sulfurado) por una empresa especializada antes de realizar la carga y
arranque.
Como se mencionó en la sección Manipulación del catalizador, los catalizadores TK son muy
2
porosos, de modo que tienen áreas de superficie de 150-350 m /g, lo cual es una característica
importante del catalizador. Este catalizador poroso es higroscópico, o sea que absorbe el agua
o la humedad de la atmósfera que lo rodea fácilmente. Cuando se entrega, el catalizador puede
contener algo de agua, normalmente alrededor de un 1% del peso del catalizador. Además, el
catalizador puede absorber humedad adicional durante el proceso de carga.
Para evitar la ruptura de las partículas del catalizador durante el calentamiento (causada por la
rápida evaporación del agua) y para obtener el máximo de actividad, el catalizador se debe
secar cuidadosamente antes de realizar la activación/sulfuración.
6.1 Secado del catalizador

El secado del catalizador fresco o regenerado antes de su activación se efectúa de preferencia
en fase de gas, utilizando gas de tratamiento rico en hidrógeno, o bien empleando nitrógeno. El
gas de tratamiento debe ser bajo en sulfuro de hidrógeno.
La dispersión de los metales activos se ve afectada por la presencia de agua. Durante el

secado del catalizador en fase de gas, como el agua se evapora gradualmente, aumenta la
dispersión de los metales y se obtiene la mayor actividad posible del catalizador. Por esta
razón, recomendamos secar el catalizador en fase de gas.
Es aceptable secar el catalizador en fase líquida utilizando queroseno o una fracción liviana de
destilación directa que tenga como máximo un punto de ebullición recomendado (punto final D-
86) de 370°C (700°F). Sin embargo, el secado en fase líquida podría generar una leve
disminución en la actividad del catalizador, ya que en algunos casos hay una reducción en la
dispersión de los metales.
Cuando se usa gas rico en hidrógeno para el secado, la temperatura de entrada al reactor se
debe mantener en torno a los 175°C (350°F). El catalizador no se debe exponer a hidrógeno
caliente por periodos prolongados, debido al riesgo de reducir los óxidos del catalizador a
metales libres, lo cual provocaría como resultado una reducción permanente de la actividad del
catalizador. En la tabla a continuación puede consultar los periodos de tiempo a diferentes
temperaturas, y en presencia de hidrógeno pero sin sulfuro de hidrógeno o petróleo.
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Temperatura máxima, °C (°F) 200 (390) 250 (480) 300 (570)

Periodo de tiempo, horas (catalizador oxídico) 24 6 1
Si el secado del catalizador se lleva a cabo en atmósfera de nitrógeno, la temperatura del

reactor se debe mantener bajo 250°C (480°F). Tener en consideración que, debido al calor de
adsorción, la temperatura del reactor debe ser reducida a alrededor de 200°C (390°F) antes de
que el petróleo sea introducido.
El gas de tratamiento rico en hidrógeno debe ser circulado previamente a la introducción del
petróleo. Para más detalles ver Sección 6.3 de este manual.
En los casos en los que se hayan realizado pruebas con agua para verificar presencia de fugas
en algún equipo aguas arriba o aguas abajo del reactor durante la parada, es necesario drenar
adecuadamente todo el sistema antes de comenzar con los procedimientos de secado y
activación.
A continuación se describe paso a paso el procedimiento de secado del catalizador:
1) Si la carga del catalizador se realizó en atmósfera de aire, el reactor se debe purgar con
nitrógeno hasta el punto en que el contenido de oxígeno del circuito de alta presión sea
inferior a 0,5 % vol. antes de introducir gas rico en hidrógeno. La purga previene el riesgo
de que se formen mezclas explosivas de hidrógeno y oxígeno.
2) Presurizar el reactor a presión de operación normal. Se debe tener presente si existe

alguna limitación de presión a baja temperatura, puesto que el material de algunos
reactores es quebradizo a temperatura ambiente. Si hubiera limitación para la presión, se
debe elevar la temperatura del reactor al valor especificado antes de subir la presión.
3) Al mismo tiempo, se inicia el flujo de gas al máximo caudal de flujo. El nitrógeno o gas
rico en hidrógeno utilizado para el secado del catalizador se debe reciclar, si así se
desea. La circulación de amina se debe detener o bien se debe hacer un desvío del
absorbedor de aminas durante la fase de secado y la subsiguiente activación del
catalizador.
4) Encender el calentador de acuerdo al procedimiento de la refinería y aumentar la

temperatura de entrada del reactor a 175°C (350°F). Durante la etapa de secado la
temperatura del reactor no debe ser superior a los 200°C (390°F). Con el objetivo de
minimizar el riesgo de fugas causadas por expansión térmica, la razón máxima
recomendada para el calentamiento del catalizador es de 30°C/hr (50°F/hr).
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5) Mantener la temperatura de entrada del reactor en torno a los 175°C (350°F) y maximizar
la refrigeración del efluente del reactor. Revise y drene el agua de los separadores de
alta presión. Cuando ya no se acumule más agua en los separadores, quiere decir que
ha finalizado el proceso de secado del catalizador.
Independientemente de la cantidad de agua que se haya recolectado en los separadores, el

catalizador se debe secar a las temperaturas del lecho del reactor cercanas a los 150-175°C
(300-350°F) por un mínimo de 4 horas. Esto asegurará la dispersión de los metales y, por lo
tanto, proporcionará la máxima actividad del catalizador posible. Generalmente un período de
secado de 12 horas será suficiente para secar el catalizador. Sin embargo, períodos de secado
mayores a 12 horas son aceptables si es necesario. Cabe notar que en algunos casos no
aparecerá agua en los separadores.
6.2 Agente de sulfuración

Se le debe agregar un agente de sulfuración que se desomponga fácilmente (tal como DMDS,
SulfrZol 54, TNPS o TBDS) a la carga de arranque, la cual debe ser una fracción liviana de
destilación directa como el queroseno o gasóleo, con un punto máximo de ebullición
recomendado (es decir punto final D-86) de 370°C (700°F) y preferentemente con gravedad
específica inferior a 0,85 (gravedad API mayor a 35).
A continuación se señalan las propiedades de dos de los agentes de sulfuración más

comúnmente utilizados:
DMDS (disulfuro de dimetilo)
Densidad, Contenido de Temperatura de Punto de Peso Lbs

kg/l (lbs/gal) azufre, descomposición inflamación, molecular, S/gal
%peso *, °C (°F) °C (°F) g/mole
1,06 (8,9) 68 160-190 15 (60) 94 6,0
(320-375)
SulfrZol 54 (polisulfuro de di-t-butilo)
Densidad, Contenido de Temp. de Punto de Peso Lbs

kg/l azufre, descomposición inflamación, molecular**, S/gal
(lbs/gal) %peso inicial*, °C (°F) °C (°F) g/mole
1,09 (9,1) 54 160-230 100 (210) 248 4,9
(320-450)
* Las temperaturas de descomposición son en presencia del catalizador.
** El peso molecular de SulfrZol 54 es un peso molecular promedio aproximado.
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Tener en cuenta que cuando SulfrZol 54 se utiliza como agente de sulfuración, se debe tener
cuidado de evitar las condiciones en las que el petróleo y el SulfrZol 54 disuelto sean
calentados a temperaturas que excedan los 250°C (480°F) cuando no hay hidrógeno presente.
Cuando no hay suficiente hidrógeno presente, por ejemplo en unidades en donde el hidrógeno
gaseoso se incorpora aguas abajo de la carga del calentador, existe el riesgo de polimerización
y posterior taponamiento en los tubos del horno, intercambiadores de calor, etc. En las
unidades donde el agente de sulfuración se aplica en fase gaseosa, se recomienda que el
SulfrZol 54 se injecte en la entrada del reactor para la inmediata descomposición.
La velocidad de inyección del agente de sulfuración se debe ajustar para cubrir toda la fase de
activación. La cantidad de agente de sulfuración que se requiere para una determinada carga
de catalizador es proporcionada por Topsoe y se incluye en la recomendación técnica o en la
especificación del catalizador.
Generalmente, en comparación con la base del requerimiento estequiométrico de azufre,

recomendamos tener un exceso de agente de sulfuración en torno a un 15% disponible en la
instalación. En caso que la activación se realice utilizando gas de un solo paso y/o carga de un
solo paso, es recomendable contar con un 15% adicional, resultando en un exceso del 30% de
agente de sulfuración disponible.
Para la activación de unidades en las que se instalan volúmenes de catalizador relativamente

pequeño y, por ende, el requerimiento estequiométrico de azufre es bajo, recomendamos
disponer de un exceso aun mayor (en lugar del 15% mencionado arriba) de agente de
sulfuración debido a que hay pérdidas relativas más altas.
Para los catalizadores que tienen una absorción de azufre inferior a 9 %peso (consultar tabla
anterior de absorción de azufre o la hoja del producto correspondiente), recomendamos las
siguientes guías:
3 3
Volumen de catalizador principal, m (ft ) 25 (900) 50 (1800) 75 (2700) 100 (3600)
Exceso agente sulfuración, % 100 70 50 30
Para los catalizadores que tienen una absorción de azufre superior a 9 %peso,
recomendamos las siguientes guías:
3 3
Volumen de catalizador, m (ft ) 15 (500) 25 (900) 35 (1300) 50 (1800)
Exceso agente sulfuración, % 100 70 50 30
En las cantidades de agente de sulfuración recomendadas en las tablas de arriba se presupone

que el gas y el petróleo alimentado pueden ser de recirculacións durante el procedimiento de
activación. De lo contrario, se debe agregar un 15% adicional a todas las cifras de exceso del
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agente de sulfuración. Cuando se solicite, Topsoe proporcionará recomendaciones para una

unidad o servicio específico.
Es aconsejable realizar un balance de azufre durante la activación del catalizador con el fin de
verificar el nivel de sulfuración mediante la medición de la cantidad de agente de sulfuración
que ha sido añadido, así como el azufre orgánico que ingresa a la unidad con la carga de
petróleo y restando el azufre contenido en las corrientes de producto (cuando no se recicla la
carga) además del sulfuro de hidrógeno contenido en la corriente de gas (purga) que sale de la
unidad.
6.3 Procedimiento de sulfuración

A continuación se ilustra un procedimiento paso a paso que incluye un gráfico del perfil de la
temperatura de entrada del reactor durante la sulfuración típica de un catalizador utilizando
DMDS como agente de sulfuración:
Typical catalyst
Sulfuración típica sulphiding using
del catalizador conDMDS
DMDS
Perfil Reactor
de temperatura de entrada al
inlet temperature reactor
profile durante
during la activación
activation
400 752
Secado
Drying Sulfuración
Catalystdel catalizador
sulphiding Operación normal
Normal operation
350 662
Primera etapa
First stage of de sulfuración:
sulphiding: mantener
Maintain
hold at 340°C
4 hrs sostenido (645°F)
a 340°C (645°F)
°C °C
temperatura
temperaturehasta
until que
H2Saparezca H2S
°F °F
breakthrough
Cuando H2S > 3.000 ppm vol. –
300 when H2S > 3,000 volde
ppm 572
5 a-6usually
al reactor,
al reactor,
habitualmente después horas de Adjusting to normal

Ajuste a operación operation
normal
after 5-6
adición dehours
DMDSof DMDS addition -Retirar
Remove DMDSDMDS
temperature,
temperature,
-Introducir
Introduce aliment. fresca(once-through)
fresh feed (eliminar la
250 -recirculación
Purge remaining al reactor)
H2S in recycle gas 482
Purgar H2S restante en el gas reciclado o
225°C (440°F) or start
iniciar amine
flujo de aminaflowaltoabsorbedor
the absorber
25°C/hr (45°F/hr) 20°C/hr (35°F/hr) -Ajustar
Adjusttemperatura
reactor inletdetemperature to
entrada
entrada
entrada al reactor
althe predicted
valor de inicioSOR valueprevisto
de corrida
200 392
175°C (350°F)
inlet
inlet
DMDS injection
Inyección is started
de DMDS at 190°C
se inicia (375°F)
a 190°C (375°F)
Reactor de
Reactor de
150 302
Temperatura
Temperatura
Introducción de carga:When
Feed introduction: cuando
noya no se
more acumula
water Analyse H22SSen
with 1 hr de
interval after 2-3
Analizar H lapsos 1 hr después dehours ata225°C
2-3 hrs 225°C
agua en separadores, ha finalizado el secado y
accumulates in the separators, drying is (440°F)
100 se puede introducir carga SR 212
complete and SR feed can be introduced
50 Adición de DMDSofaDMDS
Addition gasóleotode destilación
straight directa
run gas oil oro kerosene
querosene 122
0 32
0 4 8 12 16 20 24 28 32 36
Duración aproximada,
Approximate duration,horas
hours
1) En este punto, se asume que la unidad ha sido purgada, presurizada y calentada a

175°C (350°F) como se describió en la sección 6.1 de este manual. Además, se debe
haber establecido la circulación del gas y el secado del catalizador debe haber finalizado.
Se debe asegurar que en todo momento la pureza de hidrógeno del gas de tratamiento
sea mayor a 60%vol.
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2) Introducir el petróleo de arranque (fracción liviana de destilación directa) a un 50% del

caudal de flujo de carga de diseño. La carga líquida se debe introducir a temperaturas
bajo 200°C (390°F) en el reactor. Normalmente, debido al calor de la adsorción, se
observará una exoterma cuando se comienza a introducir el petróleo al catalizador. Vigile
las temperaturas del reactor y la caída de presión, y ajuste la razón de carga, si fuera
necesario.
3) El caudal de carga se aumenta 60-100% del caudal de carga de diseño (o normal), y el

reactor se lava con el petróleo de arranque correspondiente a unas tres veces el volumen
del reactor para retirar el polvo y las partículas que, de otro modo, quedarían atrapadas
en la sección del reactor.
4) Tras el lavado y la estabilización de los flujos, temperaturas y presiones en la unidad, el

petróleo de arranque se puede recircular desde el rectificador o sección de
fraccionamiento de vuelta a la bomba de carga de la unidad, si así se desea. Esto reduce
significativamente la cantidad de petróleo de arranque requerida y, en consecuencia,
disminuye la cantidad de material producido fuera de especificación. Se recomienda que
el reciclaje de petróleo no se realice a través de tanques de almacenamiento/producto,
porque el petróleo no rectificado puede contener sulfuro de hidrógeno y/o amoníaco, el
cual puede acumularse en los tanques.
5) La temperatura de entrada del reactor se eleva a 190°C (375°F) a una razón de 25°C/hr
(45°F/hr), y se mide el contenido de hidrógeno del gas de recirculación. En caso que el
contenido de hidrógeno caiga bajo un 60% en cualquier momento durante la sulfuración
del catalizador, se debe purgar el circuito de alta presión para introducir gas de
reposición rico en hidrógeno a la unidad.
6) Cuando la temperatura de entrada del reactor es 190°C (375°F), se inicia la inyección del
agente de sulfuración a través de la succión de la bomba. A modo de guía, la razón de
inyección promedio se obtiene dividiendo el requerimiento estequiométrico total del
agente de sulfuración por 16 horas, que es la duración aproximada de la activación.
Hasta que se estabilice la exoterma del reactor (normalmente luego de 1-2 horas), es
recomendable aplicar la mitad de la tasa media de inyección del agente de sulfuración.
Cabe notar que durante la activación del catalizador la razón de inyección del agente de
sulfuración se puede cambiar. La concentración de azufre en el petróleo no debe ser
superior a 2,5 %peso, ya que ello generará una exoterma demasiado alta durante la
-1
primera etapa de la sulfuración, especialmente cuando LHSV es menor a 0,5 hr .
7) El calentamiento continúa hasta los 225°C (440°F) a una velocidad de 25°C/hr (45°F/hr).
Dependiendo del tipo, el agente de sulfuración comenzará a descomponerse a
temperaturas entre 160°C (320°F) y 190°C (375°F). La descomposición del DMDS
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produce sulfuro de hidrógeno (H2S) y metano y con frecuencia se produce una exoterma
en el reactor. Los caudales de carga de gas y petróleo se maximizan para controlar el
aumento de temperatura.
8) Si se desea, el caudal de inyección del agente de sulfuración puede duplicarse durante la

primera etapa de la sulfuración (hasta que aparece el sulfuro de hidrógeno),
correspondiente a dividir el total de agente de sulfuración según la estequiometría por
ocho horas. Sin embargo, se debe vigilar la exoterma y las temperaturas máximas de
forma rigurosa, como se describe más adelante.
9) En las reacciones de sulfuración se forma agua. Verifique la acumulación de agua en los

separadores de alta presión a intervalos regulares durante toda la sulfuración del
catalizador y el drenaje, según sea necesario.
10) Durante la primera etapa de la sulfuración la temperatura de entrada del reactor se

mantiene en 225°C (440°F) hasta que aparece el sulfuro de hidrógeno. Debido al riesgo
de quemar el lecho del reactor, durante este periodo las temperaturas del lecho del
reactor no deben exceder los 250°C (480°F), y el caudal de inyección del agente de
sulfuración se ajusta de acuerdo a ello.
11) Verifique la pureza del hidrógeno en el gas de recirculación durante la primera etapa de
sulfuración. La acumulación de metano (procedente de la descomposición del DMDS) en
el gas de recirculación puede generar una baja pureza del hidrógeno y un aumento en la
densidad del gas de recirculación. Por lo tanto, puede que se requiera purgar el circuito
de alta presión como se describió anteriormente.
12) Para determinar la aparición del sulfuro de hidrógeno, se debe verificar la concentración
de éste en el gas residual (el gas de recirculación) del separador de alta presión
(utilizando tubos Dräger) en intervalos de una hora, comenzando 2 a 3 horas después de
llegar a los 225°C (440°F). La aparición se puede definir como el punto en que dos
mediciones consecutivas de sulfuro de hidrógeno muestran niveles sobre 3.000 ppm vol.
Esto típicamente ocurre después de un 40 a 60% de adición de la cantidad
estequiométrica del agente de sulfuración requerido. No obstante, en la activación de un
servicio para nafta u otros reactores de tamaño pequeño, puede que la aparición no
ocurra sino hasta que se haya inyectado un 70 a 80% de la cantidad estequiométrica del
agente de sulfuración. La aparición indica el término de la primera etapa de la
sulfuración.
13) Luego de confirmada la aparición de sulfuro de hidrógeno la temperatura de entrada del

reactor se eleva hasta el objetivo correspondiente a 340°C (645°F) a una razón de
20°C/hr (35°F/hr). El caudal de inyección del agente de sulfuración se ajusta de modo
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que se asegure una cantidad suficiente de agente de sulfuración para el resto de la

activación. Los niveles de sulfuro de hidrógeno se revisan cada hora y el contenido de
hidrógeno del gas de recirculación se mide cada 2 ó 3 horas.
14) A temperaturas más altas, el catalizador consume más azufre. En caso que los niveles
de sulfuro de hidrógeno caigan bajo 3.000 ppm vol., se debe disminuir el calentamiento
hasta obtener un nivel de sulfuro de hidrógeno que sea superior a 3.000 ppm vol. De
forma alternativa, se puede aumentar el caudal del agente de sulfuración.
15) Cabe notar que el sulfuro de hidrógeno en altos niveles resulta corrosivo para el equipo.
Esto es especialmente importante para las piezas del compresor. Se debe averiguar la
tolerancia del equipo para evitar la corrosión y consiguiente fallo del compresor. Si no se
indican límites, el contenido de sulfuro de hidrógeno en el gas de recirculación debe ser
preferentemente inferior a 2 % vol. y, ciertamente, no debe exceder un 4 % vol. El rango
para el contenido de sulfuro de hidrógeno en el gas de recirculación durante la
sulfuración debe ser entonces de 3.000 a 20.000 ppm vol.
16) Mantener la temperatura de entrada del reactor en 340°C (645°F) o ligeramente menor
en el caso que la temperatura de salida exceda los 360°C (680°F). Una vez que todas las
temperaturas del lecho catalizador hayan estado a 330°C (625°F) o más durante un
mínimo de cuatro horas, y cuando el balance de azufre demuestre que se ha añadido al
menos un 100% de la cantidad estequiométrica de azufre, se considera que se ha
completado la etapa final de sulfuración. Se puede terminar la adición del agente de
sulfuración.
17) Durante la última etapa de la sulfuración- 4 horas de período de espera- es

recomendable evitar que la temperatura en el reactor supere los 360°C (680°F). En el
caso que la unidad no sea capaz de alcanzar una temperatura de lecho de 330°C
(625°F), recomendamos que se contacte a personal de Topsoe para asesoramiento.
18) Se introduce la carga normal de destilación directa en la unidad al caudal de carga de

diseño. Se inicia la circulación de amina y se pone en servicio el lavador de gases y los
equipos asociados. Se pone en servicio el rectificador del producto y/o de la sección de
fraccionamiento de acuerdo a los procedimientos de la refinería. Si el petróleo de
arranque es recirculado, se detiene la recirculación y el petróleo se envía a tanques de
producto. Típicamente, el producto inicial no cumplirá todas las especificaciones y se
deben efectuar análisis de laboratorio para verificar que el producto cumpla las
especificaciones.
19) Poner en marcha la inyección de agua de lavado (si corresponde) al efluente del reactor
a un caudal normal.
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20) La temperatura de entrada del reactor se ajusta a una razón de 30°C/hr (50°F/hr) hasta
llegar a la temperatura especificada para el inicio de la corrida. Después de 4 a 6 horas
en condiciones de inicio de la corrida, se deben analizar muestras de la carga y del
producto para verificar el nivel de actividad del catalizador.
21) Con el objetivo de precondicionar al catalizador para la operación es importante que la

unidad sea alimentada con material de destilación directa por un mínimo de 48 horas una
vez finalizada la sulfuración del catalizador. Después de ello, se pueden introducir
materiales craqueados o biocombustibles gradualmente.
22) Se deben verificar las condiciones de operación para asegurar que se cumplan las
especificaciones de presión, caudal de gas, pureza del gas de recirculación y eliminación
de sulfuro de hidrógeno. Las temperaturas del reactor, la operación del rectificador, etc.
se ajustan de acuerdo a las especificaciones del producto.
6.4 Sulfuración de catalizador de reemplazo tras un desnatado

En algunos casos, los refinadores deben interrumpir una corrida para desnatar el lecho
catalizador superior con el fin de solucionar problemas con la caída de presión o para
reemplazar catalizador contaminado. En estos casos, a menudo se instala catalizador de
reemplazo (y/o un lecho de graduado) después del desnatado. La porción predominante del
catalizador principal que aún se encuentra en el reactor está en estado sulfurado, lo cual
significa que se requiere sulfurar solamente las nuevas capas superiores del catalizador de
reemplazo.
En esta situación, típicamente se usa un procedimiento de sulfuración simplificado. Si se

reemplaza un gran porcentaje (más del 10%) del catalizador a granel contenido en el reactor,
sugerimos aplicar el método recomendado que se describió para el catalizador fresco o
regeneradoen la sección 6.3 de este manual.
Por lo tanto, el siguiente procedimiento es para activar una pequeña porción (menos del 10%)
de catalizador fresco cargado sobre los catalizadores que han estado previamente en
operación.
El procedimiento presupone que el catalizador dentro del reactor está en atmósfera de

nitrógeno y que el reactor se mantiene a temperatura ambiente. Además, se presupone que el
catalizador fresco de reposición tal como se entrega, está en estado oxídico (y no
presulfurado).
1) Caliente el reactor a una temperatura de entrada de 175°C (350°F) por un periodo de 4 a

5 horas.
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2) La unidad se presuriza a la presión de operación normal (a menos que ello esté limitado
por la temperatura en que el reactor se torna quebradizo, como se describió en la sección
6.1 de este manual).
3) Mientras se presuriza la unidad, se pone en marcha el compresor del gas de

recirculación, y se establece la circulación del gas de proceso al caudal de flujo normal.
Se debe asegurar que la pureza del gas de tratamiento sea mayor a 60% vol. Para
conservar el sulfuro de hidrógeno durante la etapa de sulfuración, se debe hacer un
desvío del absorbedor de amina o bien se debe detener la circulación de amina.
4) La carga de destilación directa se introduce gradualmente y se lleva hasta el caudal de

diseño. Vigile la caída de presión del reactor y ajuste el caudal de carga y la temperatura
de entrada del reactor, si fuera necesario. En caso de que la carga sea normalmente un
material craqueado o si contiene componentes craqueados, incorporar a la carga
material de destilación directa que esté en el mismo rango de ebullición que la carga
normal o que los componentes de destilación directa de la mezcla. La carga de arranque
debe contener suficiente azufre (por encima de 0,5 %peso) para que este procedimiento
sea efectivo.
5) La temperatura de entrada del reactor se eleva a 340°C (645°F) a una razón de 20°C/hr
(35°F/hr). Normalmente, las reacciones de desulfuración se inician en torno a los 275-
300°C (525 570°F). Comienza la formación de agua, lo cual se observa con la aparición
de agua en los separadores.
6) Mantenga la temperatura de entrada en 340°C (645°F) durante cuatro horas. Entonces,

la sulfuración del catalizador de reposición se considera finalizada.
7) Se inicia la circulación de amina y se pone en servicio el absorbedor de amina y el

regenerador de amina. Típicamente, el producto se debe enviar a almacenamiento de
producto fuera de especificaciones, hasta que los análisis de laboratorio indican que el
producto cumple las especificaciones.
8) La temperatura de entrada del reactor se ajusta a una razón de 30°C/hr (50°F/hr) hasta
llegar a la temperatura necesaria para obtener la desulfuración requerida.
9) Si la unidad normalmente trata como carga material craqueado o biocombustibles es

recomendable continuar la carga de la unidad con material de carga de destilación
directa (con un contenido de azufre superior a 0,5 %peso) porun mínimo de 48 horas,
con el objetivo de acondicionar el catalizador para la operación. Después de esto, se
puede alimentar gradualmente material de carga craqueado o biocombustible a la unidad.
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10) Se revisan las condiciones de operación para asegurar que se cumplan las
especificaciones de la presión, caudales de gas, pureza del gas de recirculación y
eliminación del sulfuro de hidrógeno. Las temperaturas del reactor, la operación del
rectificador, etc. se deben ajustar de acuerdo a las especificaciones del producto.
6.5 Arranque después de una detención planificada

El procedimiento de arranque indicado a continuación se aplica tras una detención planificada,
durante la cual no han ocurrido cambios en el estado del catalizador. Todo el catalizador se
encuentra aún en su forma activa/sulfurada y, por tanto, no es necesario agregar azufre
adicional.
Si se ha abierto algún equipo o cañería de alta presión, la sección de alta presión se debe
purgar con nitrógeno. Las temperaturas del reactor se deben mantener bajo los 150°C (300°F)
durante la detención para minimizar el riesgo de reducción del catalizador.
1) La unidad se presuriza a la presión de operación normal (a menos que ello esté limitado
por la temperatura en que el reactor se torna quebradizo, como se describe en la sección
6.1 de este manual).
2) Mientras se presuriza la unidad, se inicia el compresor del gas de recirculación y se

establece la circulación del gas de proceso a caudal de flujo normal. Se inicia la
circulación de amina y se pone en servicio el absorbedor de amina y el regenerador de
amina.
3) Encender el calentador y comenzar a aumentar la temperatura de salida del calentador a

una razón de 30°C/hr (50°F/hr) hasta llegar a 150°C (300°F). Se debe establecer el flujo
normal de hidrógeno.
4) Cuando la temperatura de salida del calentador alcance los 150°C (300°F), se introduce
petróleo fresco de carga y se va aumentando gradualmente hasta el caudal de diseño.
Vigile la caída de presión del reactor y ajuste el caudal de carga si fuera necesario. En
caso que la carga normalmente sea un material craqueado o tenga componentes
craqueados, use una carga de destilación directa que esté en el mismo rango de
ebullición que la carga normal o que los componentes de destilación directa de la mezcla.
5) Después de que se estabilicen los flujos, temperaturas y presiones en la unidad, se

puede hacer circular el petróleo de arranque desde el rectificador o sección de
fraccionamiento, si así se desea. Esto disminuye la cantidad de petróleo de arranque
requerida y puede reducir el material producido fuera de especificaciones. Sin embargo,
se debe asegurar que permanezca algo de azufre en la carga líquida para mantener la
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exotermia en el reactor y prevenir así la eliminación (rectificación) de azufre desde el

catalizador. El método preferido para evitar esto es verificar que el nivel de sulfuro de
hidrógeno en el gas de recirculación que sale del separador de alta presión se mantenga
sobre 0,05 % vol. (500 ppm vol.). Use tubos Dräger para la verificación. Un método más
conservador es recircular solamente de 80 a 90% del producto y agregar componentes
de azufre con un 10 a 20% de carga fresca. Se recomienda que la recirculación del
petróleo no se realice a través de tanques de almacenamiento/del producto, puesto que
el petróleo no rectificado puede contener sulfuro de hidrógeno y/o amoníaco, lo cual
puede acumularse en los tanques.
6) Ponga en marcha la inyección de agua de lavado (si corresponde) para el efluente del
reactor a caudal normal.
7) La temperatura de salida del calentador se eleva a 30°C/hr (50°F/hr) hasta la

temperatura especificada como la temperatura de inicio de la corrida o la temperatura
necesaria para obtener la desulfuración requerida. En ningún momento se debe permitir
que la temperatura de salida del calentador tenga más de 100°C (210°F) sobre la
temperatura en cualquier punto del reactor.
8) En caso que la carga normal contenga material craqueado, ésta se puede introducir
gradualmente en cuanto la temperatura de salida del reactor supere los 250°C (480°F).
Antes de agregar el material craqueado, se debe preparar para el mayor consumo de
hidrógeno y la exotermia resultante. Se debe detener toda circulación de producto
cuando se introduce material craqueado.
9) A medida que las temperaturas del reactor se aproximen a las temperaturas de operación
normal, se debe detener la circulación de producto (si hubiera) y se deben iniciar los
análisis de laboratorio para verificar las especificaciones del producto.
10) Se revisan las condiciones de operación para asegurar que se cumplan las
especificaciones de presión, caudales de gas, pureza del gas de recirculación y
eliminación de sulfuro de hidrógeno. Las temperaturas del reactor, la operación del
rectificador, etc., se ajustan de acuerdo a las especificaciones del producto.
6.6 Arranque de catalizadores para tratamiento de gas de cola

El procedimiento que se detalla a continuación rige para los catalizadores de Topsoe para el
tratamiento del gas de cola.
1) La carga del catalizador se realiza en aire de acuerdo con las guías de orientación
general entregadas en la sección 5 de este manual.
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2) Antes de comenzar con el paso de sulfuración propiamente dicho, es necesario purgar la

unidad hasta el punto en que el contenido de oxígeno es inferior a 0,5 % vol. La purga
previene el riesgo de que se formen mezclas explosivas de hidrógeno y oxígeno.
La purga normalmente se lleva a cabo utilizando nitrógeno, pero también se puede

efectuar operando el quemador en una proporción sub-estequiométrica.
En estas condiciones también habrá algo de hidrógeno presente en el gas de

tratamiento. Con el fin de impedir la reducción, se debe evitar la exposición prolongada
del catalizador sin sulfuro de hidrógeno en el gas de tratamiento.
3) El lecho del catalizador se calienta a 200°C (390°F) a una razón máxima de 25°C/hr
(45°F/hr). Se debe tener cuidado de verificar que haya sulfuro de hidrógeno disponible
para la activación del catalizador. La actividad del catalizador también se puede ver
afectada por la exposición al sulfuro de hidrógeno durante periodos prolongados sin la
presencia de hidrógeno.
4) En cuanto la temperatura del lecho catalizador haya alcanzado los 200ºC (390ºF), la
operación se puede llevar a condiciones estequiométricas ajustando el gas que ingresa a
la unidad para que contenga entre un 2 y un 5% de hidrógeno. El sulfuro de hidrógeno se
agrega para obtener una concentración de H2S en el gas de 1 a 2%.
5) Una vez que el sistema se estabilice, la temperatura del reactor se va aumentando

lentamente hasta los 320°C (600°F). La exotermia se debe mantener bajo los 30°C
(50°F) en todo momento. Cuando la temperatura del reactor alcance los 230°C (450°F) y
la exotermia se desplace fuera del reactor, se puede continuar el calentamiento hasta los
320°C (600°F) a razón de 15°C/hr (25°F/hr).
6) Cuando todas las temperaturas del catalizador hayan estado a 320°C (600°F) o más por
un mínimo de cuatro horas, la sulfuración se considera terminada.
7) El reactor se enfría a menos de 280°C (540°F), y se inicia la operación normal.
7 Detección y solución de problemas
Durante la operación normal de una unidad de hidroprocesamiento, hay diversas subunidades

y operaciones que pueden ser la causa de un problema específico. En las tablas a continuación
se incluyen algunos de los principales puntos de interés y las soluciones correspondientes.
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7.1 Producto fuera de especificaciones – alto contenido de azufre

Causas posibles Acciones
Alto contenido de azufre en el Revise la calidad de la carga y ajuste las
material de carga. condiciones de operación hasta obtener los valores
deseados.
Bajas temperaturas en el reactor. Aumente la temperatura de entrada al reactor y/o
reduzca el gas de enfriamiento súbito.
Mala distribución en los reactores. Evalúe a partir de las termocuplas del reactor.
Verifique la diferencia de temperatura radial. Realice
un estudio de rastreo y/o una prueba de velocidad
espacial (LHSV).
Actividad reducida del catalizador. Revise la carga para detectar la presencia de
venenos para el catalizador y/u otros contaminantes.
Fuga en intercambiadores de calor de Suba la temperatura de entrada al reactor.
carga/efluente del reactor. Si el azufre del producto aún es alto, puede haber
una fuga en un intercambiador de calor.
Tome muestras del producto y analice las especies
de azufre. Repare la fuga.
Fuga en el intercambiador de calor de Verifique con papel de acetato de plomo. Si hay
carga/efluente del rectificador de mucho H2S, aumente el caudal de flujo del vapor de
producto. rectificación. Si aún hay mucho H2S en el producto,
puede haber una fuga en un intercambiador de
calor. Repare la fuga.
Baja presión parcial de hidrógeno en Purgue el circuito de alta presión para aumentar la
el reactor. pureza del hidrógeno del gas de recirculación.
Revise la pureza del gas de reposición. Si es
posible, aumente la presión en el circuito del reactor
(considerando los puntos de alivio de presión de las
válvulas de seguridad).
Absorción insuficiente de H2S en el Revise el sistema de amina, inclusive la
lavador de gases de recirculacións. regeneración de amina.
Mayor intensidad de craqueo del Revise la densidad de la carga, el punto final,
material de carga. nitrógeno y aromáticos. Aumente las temperaturas
del reactor.
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7.2 Producto fuera de especificaciones – alto contenido de sulfuro de hidrógeno

Causas posibles Acción
Baja caudal de vapor de rectificación Aumente el flujo de vapor de rectificación.
en el rectificador de producto.
Baja temperatura de carga líquida al Ajuste la temperatura de carga líquida según el
rectificador de producto. diseño del rectificador de producto.
Fuga en intercambiador de calor de Verifique con papel de acetato de plomo. Si hay
carga/efluente del rectificador de mucho H2S, aumente el caudal de flujo del vapor de
producto. rectificación. Si aún hay mucho H2S en el producto,
puede haber una fuga en el intercambiador de calor.
Repare la fuga.
Baja eficiencia de la columna de Ajuste la temperatura y la presión. Mantenga la
rectificación del producto. temperatura superior como mínimo 5°C sobre el
punto de rocío del agua. Aumente el reflujo de nafta.
Detenga y realice mantenimiento al plato.
7.3 Alta caída de presión en el reactor

Causas posibles Acción
Formación de coque en el reactor Es necesario ajustar las unidades de destilación
debido a propiedades más severas atmosférica y/o al vacío, las unidades coquizadoras,
del material de carga. FCC, operación de mezclado, etc. Puede que se
requiera vaciado de catalizador y su posterior
regeneración.
Formación de coque en el reactor Puede que se requiera vaciar el catalizador y
debido a operación deficiente del regenerarlo posteriormente.
reactor. Se deben revisar las condiciones de operación.
Formación de sulfuro de hierro en la Detener para desnatar la parte superior del lecho
capa superior del lecho catalizador. catalizador.
Desvío en torno al filtro de carga. Cambie los filtros de carga en operación.
Revise la operación a contra lavado, si corresponde.
Puede que se requiera regenerar el catalizador.
Deposición de polvo y productos de Detenga para desnatar la parte superior del lecho
corrosión provenientes de equipos catalizador.
aguas arriba, en la parte superior del
lecho catalizador tras una detención
de la unidad.
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8 Detención planificada
Una detención planificada es un enfriamiento controlado del reactor y la eliminación de la carga

de la unidad. Las detenciones temporales y las detenciones para la descarga del catalizador se
describen de forma separada en esta sección.
La detención puede ser un evento temporal que ocurre en la mitad del ciclo de vida útil del
catalizador debido a requerimientos de mantenimiento o por la detención de unidades aguas
arriba o aguas abajo. En este caso, se espera reiniciar la operación del reactor sin reemplazar
el catalizador.
Por otra parte, una detención para la descarga del catalizador se produce al término del ciclo
de vida útil del catalizador, de modo que el catalizador se descarga,como se describe en la
sección 10 de este manual, y se reemplaza o regenera, como se describe en la sección 11 de
este manual.
8.1 Detención temporal

Si la detención es temporal, se debe aplicar el siguiente procedimiento:
1) El aporte de calor aplicado a la unidad se reduce con el objetivo de bajar la temperatura

del reactor a una razón máxima de 30°C/hr (50°F/hr).
2) El producto vaciado se lleva al almacenamiento fuera de especificaciones. La razón de

carga se va disminuyendo gradualmente hasta un 50% del caudal de carga de diseño (o
normal) de la unidad. Si se procesa material de carga craqueado, las porciones
craqueadas de la mezcla alimentada se eliminan primero.
3) Cuando la temperatura de entrada al reactor alcance los 250ºC (480ºF) se recomienda

reemplazar el material de carga de diseño a la unidad por gasóleo de destilación directa
o alimentaciones más livianas de ser factible. En el caso de que se espere volver a iniciar
la unidad dentro de pocos días la recirculación del petróleo puede iniciarse a
temperaturas inferiores a 250ºC (480ºF). En caso contrario, el catalizador debe ser
lavado.
4) Se debe usar una cantidad total de carga liviana de destilación directa para purgar el
reactor correspondiente a alrededor de 2 a 3 veces el volumen de catalizador. Durante la
purga con carga liviana, se deben acatar las siguientes guías:
- La temperatura de entrada al reactor se mantiene en torno a los 250°C (480°F) para

impedir (o limitar) que haya vaporización de la carga.
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- El caudal de carga liviana se mantiene en un 50% del caudal de carga de diseño (o

normal) de la unidad. Vigile la caída de presión del reactor y reduzca el caudal de
carga si fuera necesario.
- El flujo de gas de recirculación se maximiza.
- Se maximiza la refrigeración aguas arriba de los separadores.
- Se inicia la purga del gas de recirculación (según se requiera) para impedir la
recirculación de hidrocarburos con punto de ebullición bajo.
5) Después del lavado con las cantidades recomendadas de carga liviana, se circula gas de
tratamiento a 250ºC (480°F) hasta que no se observe más acumulación de líquido en los
separadores, Sin embargo, el barrido con gas de tratamieno debe limitarse a 12 horas
como máximo para prevenir la rectificación de azufre del catalizador.
6) El catalizador se enfría hasta que todas las temperaturas del reactor llegan a los 150°C
(300°F). Preferiblemente, el gas de tratamiento se reemplaza por nitrógeno. En caso de
que la sección del reactor no está incluida en la detención de mantenimiento, no es
necesario enfriar más el reactor. Se mantiene la circulación de nitrógeno o gas de
tratamiento.
7) La circulación de amina se mantiene y el regenerador de amina se mantiene caliente a

menos que la detención sea por un periodo prolongado.
8) En caso que se requiera realizar mantenimiento al circuito de alta presión, el reactor y el

catalizador se continúan enfriando con circulación de nitrógeno o gas de tratamiento. La
presión de la unidad se reduce antes de enfriar más allá de la temperatura de
resquebrajamiento (Por favor consultar sección 6.1 de este manual).
9) Antes de abrir, se debe despresurizar el circuito de alta presión y purgarlo con nitrógeno.
Con el fin de impedir el riesgo de explosión o calentamiento espontáneo del catalizador
cuando se abra la sección del reactor, es importante asegurar y mantener un suministro
constante de nitrógeno. Por favor referirse a la advertencia sobre posible formación de
carbonilo de niquel incluida en la sección 10 de este manual,
8.2 Detención para la descarga del catalizador

En caso de detención para la descarga del catalizador, uno de los dos procedimientos a
continuación debe utilizarse. El procedimiento detallado en la sección 8.2.1 se basa en la
premisa de que la carga de catalizador se realizará después de cribar o regenerar ex-situ el
catalizador, posiblemente tratado mediante el proceso de reactivación ReFRESH™ de Topsoe.
En caso de que el catalizador no vaya a ser reutilizado, sino enviado para deposición o
recuperación de metales, se debe seguir el procedimiento detallado en la sección 8.2.2.
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8.2.1. Reutilización del catalizador

El procedimiento detallado a continuación está basado en la premisa de que la recarga del
catalizador en el reactor se realizará después de cribar o regenerar ex-situ el catalizador,
posiblemente tratado mediante el proceso de reactivación ReFRESH™ de Topsoe:
1) El aporte de calor aplicado a la unidad se reduce con el objetivo de enfriar el reactor a

una razón máxima de 30°C/hr (50°F/hr). Al mismo tiempo, el producto vaciado se lleva al
almacenamiento fuera de especificación.
2) El caudal de carga se va disminuyendo gradualmente hasta un 50% del caudal de carga

de diseño (o normal) de la unidad. Si se procesa material de carga craqueado, las
porciones craqueadas de la mezcla alimentada se eliminan primero.
3) Se recomienda reemplazar el material de carga de diseño a la unidad por gasóleo de

destilación directa o una carga más livina, cuando la temperatura de entrada al reactor
llegue a los 250°C (480°F).
4) Se debe usar una cantidad total de carga liviana para purgar el reactor correspondiente a
alrededor de 4 a 5 veces el volumen de catalizador. Durante la purga con carga liviana,
se deben acatar las siguientes guías:
- La temperatura de entrada al reactor se mantiene en torno a los 250°C (480°F) para

impedir (o limitar) que haya vaporización de la carga.
- El caudal de carga liviana se mantiene en un 50% del caudal de carga de diseño (o
normal) de la unidad. Vigile la caída de presión del reactor y reduzca la razón de
carga si fuera necesario.
- El flujo de gas de recirculación se maximiza.
- Se maximiza la refrigeración aguas arriba de los separadores.
- Se inicia la purga del gas de recirculación (según se requiera) para impedir la
recirculación de hidrocarburos con punto de ebullición bajo.
5) Tras purgar con la cantidad recomendada de carga liviana, se hacer circular gas de
tratamiento a 250°C (480°F) hasta que ya no se observe más acumulación de líquido en
los separadores. No obstante, el barrido con gas de tratamiento se debe limitar a doce
horas como máximo con el objetivo de evitar la extracción de azufre del catalizador.
6) Para continuar enfriando a temperatura ambiente, el gas de tratamiento se reemplaza por

nitrógeno con el fin de prevenir el riesgo de explosión o calentamiento espontáneo del
catalizador cuando se abre la sección del reactor.
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7) Antes de abrir, se debe despresurizar el circuito de alta presión y purgarlo con nitrógeno.
Es importante asegurar y mantener un suministro constante de nitrógeno. Por favor
referirse a la sección 10 de este manual para lineamientos sobre descarga del
catalizador.
En algunos casos, el barrido con gas de tratamiento a 250°C (480°F) como se mencionó
anteriormente, no será suficiente para eliminar por completo todos los hidrocarburos del
catalizador. En caso de duda, se recomienda aplicar el siguiente barrido de gas alternativo con
nitrógeno:
1) Tras retirar la carga liviana y cuando ya no se observe más acumulación de líquido en los
separadores, durante el barrido del catalizador con gas de tratamiento a 250°C (480ºF),
la presión se reduce a la presión de nitrógeno del cabezal.
2) Se introduce el nitrógeno y la sección del reactor se purga con nitrógeno hasta que los
niveles de hidrógeno caen bajo 5 % vol. Para lograr este nivel de hidrógeno en el gas de
recirculación puede que sea necesario repetir la despresurización y añadir nitrógeno
varias veces.
3) Se inicia la circulación del nitrógeno a la mayor presión posible. Una vez que se asegure
que el contenido de nitrógeno en el gas de recirculación es superior a 95 % vol., se
comienza a calentar el gas hasta 350°C (660°F) a razón de 25°C/hr (45°F/hr).
4) Mientras se maximiza el flujo de gas, se continúa con la circulación a temperaturas en

torno a los 350°C (660°F) en el reactor por un periodo de 12 a 24 horas. La duración del
barrido con nitrógeno dependerá de la recolección de hidrocarburos en los separadores
ubicados aguas abajo.
5) Durante el barrido con nitrógeno, se maximiza la refrigeración aguas arriba de los

separadores y se inicia la purga del gas de recirculación (según se requiera) para impedir
la recirculación de los hidrocarburos. Los separadores se deben revisar y drenar
regularmente por la posible presencia de hidrocarburos.
6) Cuando ya no se recolecte más líquido en los separadores, se inicia el enfriamiento del

reactor a razón de 25°C/hr (45°F/hr) y una vez que todas las temperaturas del lecho
catalizador se encuentren bajo 50°C (120°F), se detiene el compresor de recirculación.
7) Cuando se enfríe la sección del reactor y antes de abrir, el circuito de alta presión se
despresuriza y se purga con nitrógeno. Es importante asegurar y mantener un suministro
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constante de nitrógeno. Consulte la sección 10 de este manual donde se entregan guías

para la descarga del catalizador.
8.2.2. Disposición del catalizador

En aquellos casos en que el catalizador no sea reutilizado (es decir, vuelto a cargar,
regenerado o tratado por el proceso Topsoe ReFRESH™) pero en su lugar se envíe a
disposición o recuperación de metales, debe seguirse el procedimiento detallado a
continuación:
1) El calor proporcionado a la unidad se reduce con el objetivo de enfriar y bajar la

temperatura del lecho del reactor a alrededor de 250°C (480°F) a una velocidad máxima de
enfriamiento de 30°C/hr (50°F/hr). Mantener la carga y caudal de gas de tratamiento a
niveles normales. Si se procesa como carga material craqueado, la porción craqueada se
elimina de la mezcla con el objetivo de alimentar a la unidad con 100% de material de
destilación directa.
2) Para unidades operando con alimentacion más pesada que el diesel, se introduce a la
unidad material de destilación directa o carga más liviana con el mayor caudal posible en
un solo paso. La unidad debe ser operada en un solo paso para evitar el reciclo de
contaminantes.
3) Una vez que la unidad se encuentra estable, la temperatura se aumenta a alrededor de

320°C (610°F) a una velocidad de 20°C/hr (35°F/hr). Cuando se alcanza la temperatura de
320°C (610°F), mantener las condiciones por un período adicional de cuatro horas.
4) Una vez que se completa el lavado y el producto aparenta estar claro, el flujo de carga se
reduce a la mínima velocidad y se detiene la carga de la bomba. La temperatura del reactor
se mantiene a 320°C (610°F), mientras que se maximiza la velocidad de circulación del
hidrógeno, y el hidrógeno de reposición se utiliza para mantener la presión del sistema.
5) Cuando todo el petróleo es barrido del catalizador y no se observa acumulación de líquido

en los separadores, la temperatura se incrementa a alrededor de 380°C (720°F) o hasta la
máxima temperatura permitida por el reactor, a una velocidad de calentamiento de 20°C/hr
(35°F/hr). La temperatura se mantiene durante 8 horas.
6) Luego de mantener la temperatura a 380°C (720°F), la temperatura del reactor se reduce a

alrededor de 200°C (390°F) a una velocidad de enfriamiento de 30°C/hr (50°F/hr).
7) Una vez que la temperatura de los lechos catalizadores se encuentra por debajo de los
200°C (390°F), la presión del reactor puede reducirse a la presión de nitrógeno del cabezal,
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y el hidrógeno utilizado como gas de tratamiento es reemplazado con nitrógeno. En el caso

que se utilice nitrógeno líquido como medio refrigerante, es importante mantener a toda la
metalurgia por encima de los 10°C (50°F).
8) Los lechos catalizadores son enfriados con nitrógeno por debajo de 40°C (100°F) y las
paredes del reactor (temperatura de película) por debajo de 60°C (140°F).
9) Antes de abrir, el circuito de alta presión es despresurizado y purgado con nitrógeno. Es

importante asegurar y mantener un suministro constante de nitrógeno. Consultar Sección
10 del presente manual para pautas sobre descarga de catalizador,
9 Detención de emergencia
Las detenciones de emergencia pueden ser causadas por fallos de diversa naturaleza. Las
acciones que se deben llevar a cabo vienen dictadas primordialmente por consideraciones
hacia el personal, los equipos y la seguridad.
Sin embargo, para otorgar la mejor protección al catalizador contra daños, se debe notar que el
catalizador puede resultar dañado por:
1) Hidrógeno caliente sin sulfuro de hidrógeno o carga

La exposición prolongada a estas condiciones tenderá a eliminar el azufre del catalizador
activo/sulfurado, generando un riesgo inherente de reducir los sulfuros metálicos a
metales libres, con la consiguiente pérdida permanente de actividad del catalizador.
Consulte los periodos de tiempo con presencia de hidrógeno y sin sulfuro de hidrógeno o
petróleo, a diferentes temperaturas, en la tabla a continuación.
Temperatura más alta, °C (°F) 200 (390) 250 (480) 300 (570) 350 (660)
Tiempo máximo, horas (catalizador sulfurado) 48 12 4 1
2) Carga caliente sin hidrógeno

La operación con petróleo caliente en el catalizador sin hidrógeno generará la formación
de coque en el catalizador, lo que conducirá a la pérdida de actividad del catalizador y a
una mayor caída de presión.
3) Contacto con agua

La exposición del catalizador al agua líquida o a altas concentraciones de vapor de agua
a temperaturas elevadas, puede ocasionar la pérdida de resistencia del catalizador. Por
lo tanto, se debe evitar la presencia de agua en las corrientes de entrada al reactor.
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4) Flujo a contra corriente

Se debe evitar el flujo a contra corriente en el reactor debido al riesgo de que se levante
el lecho y el soporte del catalizador.
Lo anterior se debe tener presente en todos los procedimientos de operación de la unidad.
9.1 Pérdida de la carga

Si la bomba de carga se detiene o se pierde la carga de algún otro modo, los compresores y,
por tanto, el flujo de gas de tratamiento continuará normalmente. Sin embargo, el calentador no
responderá con rapidez a la pérdida repentina del flujo. Para evitar un sobrecalentamiento, el
calentador debe bajar automáticamente al fuego mínimo o bien debe cortar el flujo de gas
combustible que va a los quemadores principales. Los quemadores piloto se mantienen en
servicio para facilitar el retorno a la operación normal.
En caso de que la bomba de carga no pueda volver a arrancar en 15 minutos, continúe

enfriando el reactor a razón de 30°C/hr (50°F/hr) hasta llegar a menos de 200°C (390°F).
Detenga la circulación de amina en el absorbedor. Maximice los flujos de gas de recirculación y
reposición durante el enfriamiento del reactor, y haga un desvío evitando el intercambiador de
calor de carga/efluente si es posible.
9.2 Pérdida del gas de recirculación

Si el compresor de gas de recirculación se detiene, el petróleo quedará estancado en el
reactor. La bomba de carga se debe desconectar automáticamente y el calentador debe bajar
al fuego mínimo o cortar el gas combustible que va hacia los quemadores principales. Si es
posible, el compresor del gas de reposición se debe mantener al máximo para eliminar (barrer)
el petróleo y refrigerar los tubos del calentador y el catalizador con la mayor rapidez posible.
El petróleo estancado en el reactor aumentará el riesgo de puntos calientes, formación de

coque y potenciales picos de temperatura. Para asegurarse de que el petróleo se ha eliminado
de manera suficiente del catalizador, puede que sea necesario despresurizar la unidad
mediante purga normal o despresurización de emergencia.
9.3 Pérdida del gas de reposición

Cuando se detiene el compresor del gas de reposición, la presión caerá puesto que el
hidrógeno se consume. Si el compresor de gas de reposición no se puede volver a poner en
marcha de inmediato, se debe retirar la carga y enfriar la unidad como se describe en la
sección 8.1 de este manual para una detención planificada.
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9.4 Pérdida del flujo de amina

En caso que se detenga la bomba de amina, se elevará la concentración de sulfuro de
hidrógeno en el gas de recirculación y la actividad del catalizador quedará inhibida.
Adicionalmente, el rendimiento del compresor de gas de recirculación se verá afectado por el
mayor peso molecular del gas de recirculación. Debiera ser posible continuar la operación de la
unidad por un periodo breve, aunque el producto puede que esté fuera de las especificaciones.
La purga del gas de recirculación se maximiza hasta que se vea limitada por la capacidad del
compresor de gas de reposición para mantener la presión del circuito. Se reduce el caudal de
carga o el aporte de azufre total aplicado a la unidad para evitar que el producto esté fuera de
las especificaciones. Si el sistema de amina no puede volver a arrancar entre 15 y 30 minutos y
la metalurgia de la unidad no está diseñada para el sulfuro de hidrógeno contenido en el gas de
recirculación, se debe detener la unidad como se describe en la sección 8.1 de este manual
para una detención planificada.
9.5 Pérdida del agua de lavado

Si se detiene la bomba de agua de lavado, la operación puede continuar por un periodo de
hasta 24 horas, pero se debe tener presente que pueden comenzar a precipitar sales de
amonio en los intercambiadores de calor que operen a temperaturas inferiores a la de
precipitación de las sales.
Más aun, el amoníaco se acumulará en la sección de amina y existe la posibilidad de que altere
la planta de azufre ubicada aguas abajo. Al disminuir el caudal de carga se reducirá la
acumulación del precipitado de amoníaco.
9.6 Despresurización de emergencia

La unidad de hidrotratamiento se debe equipar con un sistema de despresurización de
emergencia que permita despresurizar la unidad. Se pueden encontrar recomendaciones para
el diseño del sistema de despresurización en la API 521. En las unidades de hidrotratamiento,
el diseño normalmente consiste en un sistema de válvulas que reduce la presión desde la
presión de operación normal hasta un 50% de la presión de diseño en 15 minutos o a la razón
de despresurización inicial estándar de 7 bar/min (100 psi/min). El sistema de despresurización
de emergencia se conecta a una antorcha y se aplica en situaciones de emergencia, tales
como incendios, fallas eléctricas, fugas descontroladas y excursiones de temperatura.
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10 Descarga del catalizador
ATENCIÓN: Antes de descargar el catalizador, consulte el párrafo 3.1 de este manual y la hoja
de datos de seguridad del material (MSDS) más reciente correspondiente a los catalizadores
que se vayan a descargar.
Existen varias medidas de seguridad y de protección del material que deben implementarse
para la descarga de los catalizadores. Se recomienda, como precaución de seguridad, disponer
de una manguera contra incendios o de una lanza de vapor lista para ser usada en caso de ser
necesario. Las personas que participan en las operaciones de descarga deben protegerse
adecuadamente contra el contacto con el catalizador. Además del equipo de protección
personal (EPP) convencional, se debe usar una máscara facial adecuada para protegerse
contra el polvo del catalizador.
Antes de ingresar al reactor, es obligatorio verificar los niveles de hidrógeno y oxígeno, al igual
que el contenido de hidrocarburos (Límite de explosividad inferior, LEL, del inglés Lower
Explosive Limit). Los niveles de hidrógeno así como de oxígeno deben ser inferiores a 0,5 %
vol., respectivamente. En todo momento se deben respetar las guías locales y nacionales de la
planta, los requerimientos y prácticas de trabajo seguro.
Los depósitos de sulfuro de hierro y el catalizador gastado pueden ser pirofóricos a

temperaturas superiores a los 70°C (160°F) y, por lo tanto, el reactor se debe enfriar a menos
de 50°C (120°F) antes de realizar la descarga. Se debe mantener una purga de nitrógeno
durante el proceso de descarga con el fin de minimizar el ingreso de aire. Particularmente, se
debe evitar la apertura simultánea de más de un orificio de inspección/brida, ya que ello puede
crear un "efecto de chimenea", generando una oxidación descontrolada y posibles escapes de
temperatura sin control e incendios en el lecho catalizador.
El catalizador instalado se puede extraer mediante vacío por la parte superior (operación de
desnatado) o bien se puede vaciar a través de la tobera de vaciado (extracción de todo el
catalizador desde el lecho). Por lo general, el proceso al vacío es rudo, generando gran
cantidad de rupturas y polvo del catalizador, por lo que los catalizadores extraidos mediante
vacío tienen altas pérdidas y en la mayoría de las ocasiones no se puede reutilizar.
Para evitar la exposición al aire, el catalizador descargado se debe almacenar en tambores de

acero sellados o, preferentemente, en depósitos herméticos para catalizadores. Si el
catalizador se criba antes de cargarlo en los tambores, esto se debe realizar en atmósfera
inerte.
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10.1 Desnatado y muestreo del catalizador

Una vez que el conducto de entrada al reactor (codo superior) ha sido removido y todos los
equipos de seguridad han sido prepadados, tanto el LEL como los niveles de oxígeno e
hidrogeno han sido verificados y aprobados, se puede ingresar al reactor. Se utiliza una
videocámara para filmar los 360º de la parte superior del plato distribuidor. Cualquier escombro,
problemas en el área, empaquetadura dañada en la sección del plato o en las paredes del
reactor deben ser registradas. Se toman muestras de los escombros u otros materiales
acumulados.
Después de retirar el plato distribuidor, se utiliza una cámara digital o de video para registrar los
360º de la parte superior del material graduado, Cualquier valle, montículo, escombro,
decoloración, etc inusual debe ser registrado, El espacio libre/distancia entre la parte inferior
del plato distribuidor o la parte superior de la brida de entrada hasta la parte superior del lecho
del catalizador es medida, para comparar con el valor registrado después de iniciar la carga del
catalizador. En caso de que se observe cualquier material anormal en la parte superior del
lecho del catalizador, se toma una muestra de dicho material.
Como regla general, en caso de observarse cualquier anormalidad, se debe tomar una
muestra. En caso de dudas, siempre tomar muestras adicionales, Las muestras no deben ser
enviadas inmediatamente para ser analizadas. Sin embargo, en caso de que no se toman a
tiempo ciertas muestras, puede ser demasiado tarde.
Los requerimientos mínimos para tomar muestras durante el desnatado son los siguientes:
cada capa de material graduado debe ser vaciada de forma independiente, una capa a la vez,
con muestras tomadas de la parte superior del lecho del reactor y de cada capa de material
graduado, así como también de la parte superior del catalizador principal. Las muestras deben
obtenerse en recipientes plásticos o metálicos de 500-1000 ml rotulados de forma adecuada.
En caso de que el catalizador haya sido vaciado (referirse a la sección 10.2 del presente
manual), las muestras deben tomarse del primer barril, y luego nuevamente cuando el volumen
represente el 20%, 40%, 60%, 80% y 100% del lecho del catalizador vaciado,
El catalizador vaciado debe disponerse en barriles de acero adecuados con una manguera con
nitrógeno dentro de ellos. Luego de vaciar el catalizador en los tambores, la manguera con
nitrógeno debe retirarse de los tambores, El contendio debe ajustarse y los tambores deben
cerrarse y sellarse de forma adecuada, Los barriles de acero deben ser rotulados
adecuadamante y debe adjuntarse la MSDS adecuada.
10.2 Vaciado del reactor

Posteriormente al desnatado (referirse a la sección 10.1 del presente manual), cuando se vacía
el reactor, se forma una pendiente (generalmente un cono) en el reactor a medida que el
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catalizador fluye hacia afuera por la tobera de vaciado. Como se descargan las bolas
cerámicas de la parte inferior en el proceso, el colector de salida usualmente entra en contacto
con las partículas relativamente pequeñas del catalizador. Parte del catalizador y
especialmente los finos con frecuencia pasan a través de la reja del colector de salida y migran
hacia la tubería de salida.
La migración de las partículas del catalizador es un problema potencial para los equipos
ubicados aguas abajo y para las unidades que tienen múltiples reactores. Para evitar que las
partículas, el polvo y los finos del catalizador sean transferidos a los equipos aguas abajo, se
debe limpiar la tubería de salida de cada reactor. Esto minimiza el riesgo de que se obstruya la
parte superior del siguiente reactor o de que se produzcan alteraciones en los equipos aguas
abajo.
El catalizador vaciado debe ser muestreado cuidadosamente y guardado en tambores de acero

adecuados, como se describió en la sección 10.1 del presente manual.
10.3 Cribado del catalizador

Si el catalizador descargado se va a reutilizar, se debe cribar antes de volver a cargarlo. Los
catalizadores se criban en tamices de acuerdo a su tamaño. Los orificios de las mallas del
tamiz deben ser aproximadamente un 75% del diámetro máximo del catalizador.
La cantidad de finos que se encuentra durante el cribado de catalizadores descargados

(vaciados) es normalmente alrededor de un 2 a 3% en peso. El material subdimensionado que
se encuentra durante el cribado es una mezcla de fragmentos de catalizador y coque.
Resulta difícil cribar mezclas de catalizadores y bolas cerámicas, ya que las bolas cerámicas
que son relativamente pesadas tienden a aplastar al catalizador en las cribas generando así
gran cantidad de polvo. La mezcla de bolas cerámicas y catalizador normalmente se vacía en
tambores o depósitos separados para un cribado “individual”.
Advertencia
Cuando un gas que contiene monóxido de carbono entra en contacto con un catalizador que
contiene níquel a una temperatura inferior a unos 200°C (390°F) se puede generar carbonilo de
níquel, una substancia extremadamente tóxica. Se deben acatar procedimientos rigurosos en la
operación y conducción de pruebas, en primer lugar para evitar y en segundo lugar para
verificar la presencia de monóxido de carbono. Si en la atmósfera en torno al catalizador que
contiene níquel se miden más de 10 vol ppm de monóxido de carbono, se debe asumir que hay
presencia de carbonilo de níquel. De forma alternativa, el carbonilo de níquel se puede detectar
mediante tubos Dräger tipo 19501 ó Sensidyne tipo 129.
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11 Regeneración del catalizador
Todos los catalizadores de hidroprocesamiento se envejecen y desactivan durante su ciclo. El

índice de desactivación varía considerablemente, dependiendo del material procesado y de la
intensidad de craqueo de la operación. El procesamiento de nafta de destilación directa tendrá
un índice de desactivación bajo y, por otra parte, el procesamiento de petróleo residual tendrá
un índice de desactivación alto.
Durante la operación normal, se formará algo de carbón (coque) en el catalizador, y a medida

que la operación avanza, este carbón y otras deposiciones como metales, arsénico, sílice, etc.
contribuirán a la pérdida de actividad del catalizador. Normalmente, se aumentan las
temperaturas del reactor con el objetivo de compensar este efecto de desactivación y mantener
de esta forma la calidad del producto.
En algún momento, la incapacidad de continuar aumentando las temperaturas del reactor o el

incumplimiento de los requisitos del producto determinarán la necesidad de realizar una
detención de mantenimiento en la planta. En muchos servicios, el catalizador se puede
reutilizar después deser regenerado y tratado por el proceso de reactivación ReFRESH™ de
Topsoe.
Cuando los catalizadores TK se regeneran ex situ, por lo general recuperan un 80% de su

actividad, al compararla con la del catalizador fresco. Los catalizadores desactivados por
metales, arsénico y sílice, o por una operación inadecuada que produzca aglomeración,
pérdida de área superficial y envenenamiento de sitios activos, no recuperarán su actividad
después de la regeneración en un nivel cercano al del catalizador fresco.
Los anillos TK y otros catalizadores empleados como material graduado no son adecuados
para regeneración, por lo que se deben reemplazar después de cada ciclo.
11.1 Regeneración ex-situ versus regeneración in-situ

Existen varias ventajas para la regeneración ex-situ en comparación con la realizada in-situ:
- La regeneración ex-situ generalmente se puede efectuar de manera mucho más uniforme

y controlada que la regeneración in-situ, especialmente en los casos en que se ha
observado una distribución deficiente del flujo en el reactor durante el ciclo del
catalizador.
- Se pueden analizar las propiedades físicas y químicas del catalizador regenerado, tales
como la longitud y resistencia, así como el envenenamiento de catalizador y su actividad
antes de volver a cargarlo.
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- El polvo, los contaminantes sólidos y las partículas generadas por la ruptura del
catalizador se eliminan durante el cribado del catalizador seguido a la regeneración ex-
situ.
Las pérdidas típicas durante la regeneración ex-situ son inferiores al 5%. Sin embargo, es
recomendable tener aproximadamente 10% (es decir, relativo a la carga original) de catalizador
nuevo disponible cuando se realiza la recarga de catalizador. Debido a las roturas en el
catalizador regenerado se obtendrá una densidad de carga mayor, resultando en un menor
volumen del reactor para ser llenado.
Para todos los catalizadores TK, se recomienda realizar regeneración ex-situ con empresas
especializadas en la regeneración de catalizadores. Topsoe continuamente analiza los
procedimientos y provee lineamientos a las empresas que realizan la regeneración de los
catalizadores TK.
A petición del cliente, Topsoe puede proporcionar comentarios acerca de la regenerabilidad de

un lote específico de catalizador antes de que sea enviado a la empresa que efectuará su
regeneración. La recomendación se basará en el análisis físico y químico de dicho catalizador
gastado. Con el objetivo de minimizar el tiempo de la unidad detenida es recomendable que la
refinería cuente con una carga de reserva (probablemente regenerada) del catalizador
disponible en el lugar
Como la regeneración in-situ se realiza con poca frecuencia, normalmente los operadores de la
unidad no están familiarizados con los procedimientos requeridos y con las precauciones de
seguridad asociadas a la regeneración del catalizador. Por lo tanto, los daños causados por
corrosión o sobrecalentamiento durante el proceso de regeneración constituyen un riesgo
evidente. Si no se acatan todos los procedimientos cuidadosamente, también existe el riesgo
de dañar el catalizador o realizar una regeneración insuficiente del catalizador.
Después de la regeneración in-situ, se recomienda vaciar y cribar el catalizador. La razón de

ello es eliminar material particulado que se ha acumulado en el lecho durante la operación
normal y el catalizador aglomerado que se haya formado durante la regeneración. El sulfuro de
hierro que se deposita en el reactor bajo la operación normal puede fundir las partículas del
catalizador aglomerándolas durante la regeneración. Esto posteriormente puede causar una
alta caída de presión o puntos calientes en el lecho catalizador una vez que la unidad se vuelva
a poner en marcha.
Seguido al vaciado, cribado y recarga, el catalizador regenerado tipicamente tiene una longitud
reducida comparado con el el catalizador fresco. Esto significa que se debe esperar una
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densidad de carga ligeramente mayor y, por tanto, una mayor caída de presión al inicio de la
corrida en comparación con el catalizador fresco.
Existen algunas ubicaciones en que la logística impide al refinador aprovechar las ventajas de
la regeneración ex-situ y en consecuencia el catalizador debe ser regenerado in-situ. En los
casos en que el refinador necesite un procedimiento de regeneración in-situ, éste será
proporcionado por Topsoe.
12 Responsabilidad
Las recomendaciones contenidas en este manual han sido preparadas por los ingenieros y
científicos de Topsoe con un conocimiento profundo del catalizador. Sin embargo, se debe
considerar que toda recomendación operacional especificada en el presente manual es de
naturaleza general, otorgada sin un conocimiento detallado de las plantas específicas y en el
entendimiento de que el cliente no debe basarse en ellas sin una verificación independiente de
su precisión, validez y aplicabilidad a una planta específica o unidad de proceso
Las recomendaciones se proporcionan sin que ello constituya responsabilidad alguna de parte
de Topsoe por alteraciones o daños a las plantas en particular o al personal. Nada contenido
en este manual debe interpretarse como recomendación de alguna práctica o producto que
viole alguna patente, ley o reglamentación.
Los técnicos de Topsoe que estén presentes en la instalación deben ser considerados
únicamente como asesores y no son responsables en modo alguno de los deberes o
responsabilidades de los gerentes de operación para operar la instalación en forma cuidadosa
y segura. Estas responsabilidades permanecen con el cliente.
Deseamos hacer hincapié en la importancia de que las recomendaciones de operación

emitidas por Topsoe sean revisadas cuidadosamente por el personal de planta antes de ser
aplicadas a una unidad específica.
Cualquier punto que no esté claro en los procedimientos o recomendaciones debe ser
analizado y aclarado con Topsoe antes de comenzar la operación.
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13 Direcciones de contacto
Página web: http://www.topsoe.com
Haldor Topsoe A/S

Nymøllevej 55
DK-2800 Lyngby, Dinamarca
Teléfono: +45 4527 2000
E-mail: mtopsoe@topsoe.dk
Haldor Topsoe, Inc.

17629 El Camino Real, Suite 300
Houston, Texas 77058, EUA
Teléfono: +1 281 228 5000
E-mail: postmaster@topsoe.com
Haldor Topsoe A/S, Oficina Representante en Moscú

Bryusov per, 11, 4th Floor
Moscú 125009, República Federal de Rusia
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E-mail: info@topsoe.ru
Haldor Topsoe International A/S, Oficina Representante en Beijing

Subsidiary of Haldor Topsoe A/S
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5 Guanghua Road, Chaoyang District
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Teléfono : + 86 10 6515 8886
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200 on Mail
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Cape Town
South Africa
Teléfono : +27 0 21 835 8350
E-mail: info@topsoe.co.za
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RPO Nottingham
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T8A 3X4 Canada
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AKU / FLVI / IGES, Febrero de 2015

Topsoe Hydroprocessing Catalyst Manual

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Manual de catalizador de hidroprocesamiento

3 Manejo del catalizador 6

4 Elementos internos del reactor 8

4.1 Tipos de platos distribuidores 9

4.2 Inspección y preparación del reactor 13

4.3 Inspección de elementos internos 14

5 Carga del catalizador 16

5.1 Material de soporte y capas superiores 17

5.2 Carga con manga 20

5.3 Carga densa 20

6 Activación del catalizador y arranque 21

6.1 Secado del catalizador 23

6.2 Agente de sulfuración 25

6.3 Procedimiento de sulfuración 27

6.4 Sulfuración de catalizador de reemplazo tras un desnatado 31

6.5 Arranque después de una detención planificada 33

6.6 Arranque de catalizadores para tratamiento de gas de cola 34

7 Detección y solución de problemas 35

7.1 Producto fuera de especificaciones – alto contenido de azufre 36

7.2 Producto fuera de especificaciones – alto contenido de sulfuro de hidrógeno 37

7.3 Alta caída de presión en el reactor 37

8.1 Detención temporal 38

8.2 Detención para la descarga del catalizador 39

9.1 Pérdida de la carga 44

9.2 Pérdida del gas de recirculación 44

9.3 Pérdida del gas de reposición 44

9.4 Pérdida del flujo de amina 45

9.5 Pérdida del agua de lavado 45

9.6 Despresurización de emergencia 45

10 Descarga del catalizador 46

10.1 Desnatado y muestreo del catalizador 47

10.2 Vaciado del reactor 47

10.3 Cribado del catalizador 48

11 Regeneración del catalizador 49

11.1 Regeneración ex-situ versus regeneración in-situ 49

El "manual del catalizador de hidroprocesamiento de Topsoe" tiene el objetivo de proporcionar

Las guías incluídas en este manual cubren:

- Manejo del catalizador

Normalmente, es el refinador o bien su contratista de ingeniería quien desarrolla los

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4 Elementos internos del reactor

En las unidades de hidrotratamiento, es esencial obtener un rendimiento óptimo del reactor y

Topsoe tiene más de 25 años de experiencia en el desarrollo y suministro de elementos

Las guías generales presentadas a continuación para el mantenimiento de los elementos

4.1 Tipos de platos distribuidores

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Dependiendo del diseño de los platos distribuidores y de la cantidad de contaminantes, el

Comúnmente, se observa la pérdida de pernos en diversos puntos de los elementos internos

parecer correctamente instalados en condiciones ambientales. Sin embargo, la situación puede

2) Plato de chimeneas simples

3) Plato de chimeneas con múltiples orificios

4) Plato de chimeneas con vapor y líquido separados

5) Plato con campanas de burbujeo

6) Plato 'vapor-lift' (arrastre de vapor) de Topsoe

7) Conjuntos de mezcla de enfriamiento súbito

Como el conjunto de mezcla de enfriamiento súbito y los platos distribuidores de los