Manual de Operación - Caldero Babcock y Wilcox (Tipo FM) 2002

PETRÓLEOS DEL PERÚ S.A.
REFINERÍA TALARA
MANUAL DE OPERACIÓN
CALDERO BABCOCK & WILCOX
(TIPO FM)
MAYO 2002
«REVISION 1»
INDICE
CAPÍTULO PÁGINA
I. DESCRIPCIÓN GENERAL Y PROPÓSITO DEL 1

CALDERO.
1.1 Inspección de Pre – Arranque. 3
1.2 Procedimiento “Boiling Out” (Hervimiento Inicial). 4
1.3 Seteo de Válvulas de Seguridad. 6
1.4 Arranque en Frío. 7
1.5 Operación. 8
1.6 Tratamiento de Agua. 9
1.7 Parada Normal del Caldero. 10
1.8 Parada de Emergencia. 11
1.9 Economizador. 12
II. PUESTA EN SERVICIO DEL CALDERO BABCOCK &

WILCOX – PROCESO DE SECADO – LIMPIEZA ALCALINA.
2.1 Fundamento. 1
2.2 Consideraciones Generales. 1
2.3 Procedimiento. 1
III. QUEMADORES DE GAS STS.

3.1 Introducción. 1
3.2 Descripción y Propósito del Quemador. 1
3.3 Requerimiento de Gas. 1
3.4 Ajustes de Pre – Arranque. 1
3.5 Secuencia de Pre – Arranque. 2
3.6 Ajustes de Operación. 4
3.7 Parada Normal. 4
3.8 Parada de Emergencia. 4
3.9 Problemas de Operación. 5
3.10 Mantenimiento. 6
CAPÍTULO PÁGINA
APÉNDICES
I.- Situación de Equipos de Generación de Vapor de la Refinería 1
antes del Proceso de Limpieza Alcalina – Secado del Caldero
Babcock & Wilcox.
II.- Proceso de Secado y Limpieza Alcalina del Caldero Babcock 3
& Wilcox.
III.- Curva Sugerida para el Proceso de Secado – Limpieza Alcalina. 6
PETROPERU S.A. CALDERO BACOCK Y
REFINERIA MANUAL DE OPERACIÓN WILCOX – TIPO FM
TALARA REVISION:1 PAGINA:

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DESCRIPCION GENERAL Y PROPOSITO DEL CALDERO
El Caldero FM es de circulación natural y acuotubular diseñado para operar quemando

aceite y gas combustible.
Debido a que el Caldero se vende ensamblado y equipado, puede ser puesto en operación
en una mínima cantidad de tiempo. Las conexiones que deben ser instaladas para que
pueda ser operado son: agua de alimentación, blowdown, vapor, combustible, salida de
gases de combustión, controles y electricidad. Ver Fig. I-1.
El Caldero puede ser equipado con un supercalentador y un economizador o calentador de

aire. Ver Fig. I-2.
La combustión toma lugar en el horno donde el calor es transferido por radiación a las
paredes del horno los cuales son enfriados con agua, excepto la pared del quemador el cual
es refractario. El quemador suministrado con el Caldero está diseñado para quemar un
solo combustible o ambos (aceite y gas). Se mezclan el combustible y el aire descargando
la mezcla dentro del horno (Ver Fig. I-3). Las instrucciones de operación para el
quemador son provistas mas adelante en forma separada (Ver Fig. I-4).
En la parte posterior del horno los gases giran dirigiéndose al paso de convección, donde
los gases son enfriados por la transferencia de calor conveccional hacia los tubos del
Caldero. Los tubos del caldero en la sección más caliente del paso de convección, generan
vapor mientras aquellos que están cercanos a la salida actúan como conductos
descendientes para abastecer de agua a todos los tubos de generación, incluyendo a
aquellos que conforman las paredes del horno y no generan vapor.
Todos los tubos expuestos al calor deben tener un flujo suficiente de agua a través de ellos
para prevenir su sobrecalentamiento. Este flujo es producido por una acción de bombeo,
creada por la fuerza de gravedad actuante sobre los fluidos de diferente densidad. Los
tubos mas fríos en la salida del paso de convección, contienen agua y son conducidos con
flujo descendente al drum inferior. El resto de tubos contienen diversos grados de mezclas
vapor – agua y son elevados con flujo ascendente al drum de vapor. El agua circula desde
el drum de vapor, a través de los tubos descendentes al drum inferior, el cual distribuye
agua a todos los otros tubos del Caldero.
El vapor de la mezcla vapor – agua descargado por los tubos ascendentes dentro del drum
de vapor, es separado de la mezcla y sale por el tope del drum. El agua fluye por los tubos
descendentes. Para proveer espacio para la separación de agua – vapor y para el flujo de
agua a los tubos descendentes de extremo final del drum de vapor, el nivel de agua tiene
que mantenerse cerca de la línea central horizontal del drum de vapor. El nivel deseado
esta indicado en los planos respectivos, el nivel de agua de operación es mostrado por la
columna indicadora de vidrio conectada al drum de vapor.
La tubería del agua de alimentación se extiende dentro del drum, para admitir el agua cerca
al extremo posterior del drum para que se logre una mezcla completa del agua de
alimentación y agua del caldero existente, antes de que el agua alcance los tubos
descendentes.

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El extremo final abierto de la línea de desfogue continuo, se extiende hasta después de la

línea de descarga del agua de alimentación, para que solamente los sólidos del agua del
caldero sean descargados a través de la línea del desfogue o “blowdown” continuo. La
línea de alimentación de productos químicos, descarga los productos entre la alimentación
del caldero y los tubos descendentes, con la finalidad de lograr una mezcla completa de los
productos químicos con el agua del Caldero antes de alcanzar los tubos descendentes.
Las válvulas de seguridad son montadas sobre el drum de vapor para prevenir, sobrepasar
la presión de diseño del Caldero. Estas válvulas abren cuando se sobrepasa la presión de
seteo establecida. Instrucciones de operación separadas son provistas para las válvulas de
seguridad.
Cuando el Caldero esté conectado a un cabezal de sistema de vapor, dos válvulas de cierre
(gate) son requeridas entre el Caldero y el Cabezal, con el fin de aislar el Caldero para
mantenimiento. Una válvula de drenaje entre las dos válvulas de cierre es destinada para
chequear posibles pases de las válvulas de cierre.
Normalmente la válvula próxima al Caldero es una válvula de retención de vapor (tipo

check), y la otra una válvula de cierre, es equipada con un sobrepaso. Este sobrepaso es
usado para calentar las líneas de vapor, equilibra las presiones antes de que la válvula de
cierre sea abierta y así proteger su asiento y prevenir de oleajes u oleadas en el flujo de
vapor cuando la válvula de cierre este abierta.
La conexión de agua de alimentación al drum de vapor debe tener una válvula de cierre
próxima al Caldero, una válvula check y una válvula de control de agua de alimentación.
En caso de falla de la bomba de alimentación de agua, la válvula check previene el retorno
del agua hacia la bomba. Un sobrepaso puede ser instalado alrededor de la válvula de
bloqueo para aislar la válvula de control para mantenimiento.
El drum inferior es equipado con válvulas de escape para la reducción de los sólidos de
agua del Caldero durante su operación y para drenar el Caldero para mantenimiento. El
cuidado y operación de estas válvulas están incluidas en instrucciones separadas.
El acceso al horno es a través de la parte inferior de la pared del quemado. La puerta

dentro del horno tiene que ser recubierta con ladrillo refractario. Si dos quemadores son
provistos, el acceso es a través del quemador inferior.
La ventana en la pared trasera del horno es usada para observar la llama y las condiciones
del horno. Esta cubierta con vidrio y tiene una puerta tipo bascula próxima o junta al
Caldero. Aire de enfriamiento del ventilador de tiro forzado es usado para mantener la
cubierta del vidrio frío.
Desde que varias combinaciones de quemadores y controles son usados en los Calderos,
instrucciones separadas son abastecidas para estos componentes. Cada Caldero, sin
embargo, tiene un visor de nivel de vidrio, un indicador de presión.

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El visor de nivel de vidrio esta siempre ubicado en el extremo frontal del drum de vapor.
El indicador de presión puede ser instalado sobre el Caldero o en el panel de control. El
quemador y los controles tienen que ser ajustados inicialmente por un ingeniero calificado.
Cualquier ajuste o mantenimiento después de la operación inicial debería ser realizado por
personal calificado de mantenimiento. Esto requiere un completo conocimiento del
quemador, los controles de seguridad de combustión y la llama, controles de agua de
alimentación y entrecierre (interlock).
1.1 INSPECCION DE PRE – ARRANQUE.-

El Caldero y su equipo auxiliar debe estar adecuadamente instalado, con todas las
tuberías y cables necesarios conectados correctamente antes de que pueda ser operado.
Esto asegura una operación segura y satisfactoria. Antes de que el Caldero sea
instalado cualquier daño durante su transporte deberá ser determinada y reparado. Los
daños se muestran normalmente como la envoltura exterior abollada, refractario del
quemador dañado o ladrillos del piso del horno quebrados.
Daños a las partes de presión es improbable pero no imposible. Cualquier indicación
de un manipuleo tosco obliga a una prueba hidrostática para determinar si los tubos
han sido aflojados en sus conexiones. Si una prueba hidrostática es requerida, la
prueba a 1.5 veces mala presión normal de operación es suficiente.
Expansión térmica ocurrirá cuando el Caldero es arrancado, consecuentemente,

espacio para la expansión tiene que ser provisto. Los Venteos de válvulas de
seguridad tienen que estar apoyados para no imponer deformaciones sobre las válvulas
de seguridad (Ver instrucciones de válvulas de seguridad). Las líneas de vapor tienen
que estar apoyadas y tener suficientes curvas de expansión para prevenir excesivas
fuerzas antagónicas abre el Caldero. Ver los planos de arreglo del Caldero para
información especifica. De igual manera para las líneas de agua de alimentación y
líneas de descarga.
Todas las armazones, tapas y refuerzos temporales, ambos interno y externo, tienen
que ser removidos antes de que el Caldero opere. En algunos casos un armazón es
usado interiormente en el horno para sostener el refractario del quemador en su lugar
durante el transporte. Si no es retirado, puede quemarse a un rate incontrolado durante
el quemado inicial y dañar las unidades. Refuerzos externos pueden prevenir la
normal expansión del Caldero. Hay casos donde las diversas partes son transportadas
dentro del horno por lo tanto, la puerta de acceso del horno tiene que ser removida
para estar seguros que todas las partes, armazones y refuerzos son removidas del área
del horno.
El visor de nivel de vidrio tiene que estar limpio y visible, sus empaques ajustados y
tiene que mostrar el correcto nivel de agua en el drum de vapor.

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El manómetro del caldero tiene que estar instalado de tal forma que sea visible al
operador. Debería ser calibrado y sus conexiones deberían ser llenadas con
condensado para proteger el manómetro del vapor caliente.
El quemador y las líneas de combustible tienen que estar limpios y ajustados de

acuerdo a las instrucciones de operación del quemador.
Para la protección del personal, todas las líneas de vapor, líneas de agua, gases y
ductos que pueden ser tocados deberán tener aislamiento para prevenir accidentes.
Todas las líneas de drenaje y desfogues deberán descargar lejos del personal.
Todas las líneas de abastecimiento de aceite (cuando el aceite es calentado) del

calentador de aceite al quemador de aceite, deberá tener adecuado aislamiento debido
a que aceite con bajo contenido de azufre tiene propiedades tipo cera a temperaturas
reducidas.
Todas las líneas de atomización de vapor, deberán tener aislamiento y trampas

instaladas para prevenir condensación en las líneas de vapor, causando mal
funcionamiento del atomizador.
El abastecimiento de agua de alimentación, tiene que ser provisto a una presión

suficiente, para mantener un nivel correcto de agua en el drum superior del caldero.
La tubería de agua de alimentación tiene que ser limpiada con agua a presión para
remover toda la suciedad o depósitos. Un cedazo temporal puede ser instalado antes
de la válvula de regulación del agua de alimentación, para prevenir que entre la
suciedad o depósitos a la válvula y cause su mal funcionamiento.
1.2 PROCEDIMIENTO “BOILING OUT” (HERVIMIENTO INICIAL).-
Aunque los calderos que se venden ensamblados, son normalmente limpiados

internamente de todo material extraño, ellos son embarcados previamente con
desecantes, los cuales son ubicados en los drums. Una inspección del drum de lodos y
del drum de vapor tiene que realizarse antes de llenarse la unidad con agua. Todos los
desecantes y material extraño, tiene que ser removido antes de que la Unidad sea
llenada con agua. Un lubricante soluble en agua fue usado con el equipo de
expansión, cuando los tubos fueron expandidos dentro del drum. Un procedimiento de
“boil out” es recomendado para remover este lubricante, antes de que el Caldero sea
puesto en operación normal.
El Caldero deberá ser llenado con agua tratada o filtrada, a través de la conexión del
agua de alimentación, a un nivel de 2” en el visor de nivel de vidrio del drum. La
temperatura del agua usada para llenado, deberá estar dentro de ± 100º F de la
temperatura del drum de vapor, para evitar excesivas tensiones y posiblemente fugas
de los asientos de los tubos.

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Los productos químicos usados para el proceso de “boiling out”, deberán ser
completamente disueltos en agua antes de ser inyectados en el Caldero. Ellos pueden
ser inyectados a través de la conexión de productos químicos, o introducidos abriendo
la tapa del drum, de vapor después de que el nivel de agua ha sido llevado hasta cerca
de la tapa del drum.
Un buen trabajo de limpieza puede ser obtenido con una de las siguientes cuatro
combinaciones y concentraciones de productos químicos, pero la Nº 1 es preferida. La
solución Nº 4 no deberá ser usada en Calderos operando sobre los 600 psi. porque la
sílice a estas presiones elevadas se arrastrara en forma volátil.
SOLUCION PRODUCTO QUIMICO CANTIDAD
1 Fosfato trisódico (Na3 PO4.12H2O) 5000 ppm

Soda cáustica (NaOH) 500 ppm.
Detergente o agente húmedo 250 ppm.
2 Fosfato trisódico (Na3 PO4.12H2O) 2500 ppm.

Detergente o agente húmedo. 250 ppm.
3 Fosfato trisódico (Na3PO4. 12H2O) 1500 ppm.

Carbonato de Sodio (Na2CO3) 1500 ppm.
Detergente o agente húmedo 250 ppm.
4 Fosfato trisódico (Na3 PO4.12H2O) 2600 ppm.

Metasilicato de Sodio (Na3 SiO3) 800 ppm.
Soda cáustica (Na OH) 125 ppm.
Calculo de las líneas de producto químico requerido:
Concentración dada : 500 ppm.
Capacidad de retención de agua del caldero : 20,000 lbs.
Lbs. producto químico = 500 lb. Producto x 20,000 lb. Agua

1’000,000 lb. agua
= 10 lbs. producto químico
Después de que los productos químicos han sido adicionados, cierre la tapa, abra el
venteo del drum y eleve el nivel de agua a su normalidad.
Antes de encender el fuego, estar seguro que todas las conexiones de desfogues y
drenajes descarguen lejos de cualquier construcción o personal de operación.

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Encienda el quemador como se describe en las instrucciones de operación del

quemador y ajuste el rate de quemado al mínimo.
Cuando la presión del drum alcance 15 psi. o cuando el vapor sople del venteo a un
rate continuo, cierre el venteo del drum. Continúe quemando a un rate de quemado
mínimo hasta que el 75% de la presión normal de operación sea alcanzado, pero no
excediendo 150 psi. Continuar quemando la cantidad requerida de combustible, para
mantener esta presión por un mínimo de 4 horas.
Cuando el venteo del drum esté cerrado, desfogue la columna de agua y el visor de
nivel de vidrio por unos pocos segundos para calentarlos uniformemente y para estar
seguros que las líneas están claras. Cuando el 75% de la presión normal de operación
es alcanzado, abra el desfogue continuo y déjelo ligeramente abierto durante la
operación del “boiling out”. Esto remueve cualquier aceite o grasa que se acumula en
la superficie del agua en el drum de vapor.
Cada hora durante la operación “boil out” use las válvulas de desfogue del drum
inferior, para desfogar aproximadamente la mitad del agua del visor del nivel de
vidrio. Al final del desfogue restablezca el nivel de agua a su normalidad, adicionando
agua de alimentación.
Al final del “boil out”, reduzca la concentración de productos químicos a lo

recomendado para la operación normal en la Sección “Tratamiento de Aguas”,
desfogando agua hasta la mitad del visor de nivel de vidrio por varias veces. También
desfogue la columna de agua y el visor de nivel.
El Caldero esta ahora listo para setear las válvulas de seguridad.
1.3 SETEO DE VALVULAS DE SEGURIDAD.-
Todas las válvulas de seguridad deben ser probadas para las presiones de soplado y
cerrado, pero no debe efectuarse su prueba hasta que el agua del Caldero ha sido
desconcentrado, debido a que la alta concentración de productos vaporizados pueden
causar espumamiento y arrastre de productos químicos a las válvulas de seguridad
donde los asientos de válvula pueden ser dañados.
Instrucciones separadas para las válvulas de seguridad muestran como instalar,

mantener, silenciar y ajustar las válvulas. Sin embargo, la operación del caldero no es
normalmente incluido en las instrucciones de la válvula de seguridad. El
procedimiento de prueba debería ser como sigue:
1.- Es recomendable que el Caldero se encuentre aislado de la línea troncal de vapor y

con las válvulas completamente cerradas.
2.- Todas las válvulas de seguridad que no están siendo probadas tienen que ser
sujetadas para no soplar (instalar “mordazas”).

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3.-Mantener un nivel normal de agua durante el procedimiento de prueba.
4.-Encienda el quemador como se describe en las instrucciones de operación y

mantenga un mínimo rate de quemado hasta que la presión alcance la presión de
soplado de la válvula que se esta probando.
5.-Levante manualmente la palanca para probar la acción de la válvula. Usar

suficiente longitud de línea sobre la palanca de levante para estar bien seguro de su
accionamiento y prevenir de esta manera un posible daño por explosión de vapor o
agua.
6.-Permita enfriar la válvula por unos pocos minutos, luego eleve la presión del
caldero hasta hacer soplar las válvulas. Cuando la válvula sople, pare o disminuya
significativamente el régimen de quemado y permita la disminución de la presión
por debajo de la presión de cerrado para que esta válvula y la siguiente válvula sea
probada.
7.-Ajuste las válvulas de seguridad como es requerido de acuerdo a las instrucciones

para las válvulas de seguridad.
1.4 ARRANQUE EN FRIO.-
Cuando el Caldero se va a poner en servicio de una condición fría, ciertas condiciones

deben existir:
1.- Venteo del drum de vapor abierto.
2.- Válvulas de desfogue cerradas.
3.- Nivel de agua establecido a un mínimo de 2” sobre el fondo del visor de nivel.
4.- Válvulas de cierre del vapor del Caldero cerradas pero no apretadamente asentadas.
5.- Bomba de alimentación y una fuente de agua de alimentación disponible.
Según las direcciones para el quemador, controles, ventilador y sistema de

combustible e inicie la puesta en servicio del caldero a un rate de quemado mínimo.
Mantenga el nivel de agua entre las alarmas alta y baja del nivel de agua. Cuando la
temperatura del agua se incrementa, su volumen se incrementara y puede ser necesario
desfogar para mantener el nivel de agua.

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A una presión del drum de 15 psi. cuando el flujo de vapor es estable por el venteo,
indica que todo el aire se ha liberado del drum de vapor, y proceder a cerrar el venteo
del drum de vapor.
Drenar, ventear y calentar la línea de vapor. Antes de abrir cualquier válvula de cierre
de vapor, todo el condensado deberá ser drenado de ambos lados de las válvulas. Para
prevenir que las válvulas y válvulas de retención de vapor se peguen durante el
periodo de elevación de la presión, ellos deberán ser chequeados frecuentemente para
estar seguros que no están demasiado apretadas. Las válvulas de sobrepaso deben ser
usadas, cuando existen para calentar líneas de vapor y equilibrar presiones, reduciendo
así la acción estranguladora a través de la válvula de cierre cuando se abren
inicialmente.
En casos de simple instalación de un Caldero, las válvulas de cierre pueden ser

abiertas y estranguladas como sea necesaria para calentar las líneas de vapor antes de
que la presión del Caldero alcance la presión de operación normal.
Cuando un caldero esta conectado a una troncal del sistema de vapor, que esta
presionado y operativo, las válvulas de cierre no deberán ser abiertas hasta que la
presión del caldero esté cerca de la presión del cabezal. Cuando una válvula de cierre
tipo retención (no retorna) de vapor es instalada junto al Caldero, oleajes en el flujo de
vapor causado por la abertura repentina de la válvula de retención de vapor pueden
evitarse abriendo primero la válvula de retención de vapor hasta aproximadamente el
25% de apertura. Cuando se ha comprobado que la válvula de retención de vapor ha
abierto y el Caldero esta produciendo vapor, se prosigue con la abertura total de la
válvula.
Cuando el Caldero este produciendo vapor, arranque la bomba de alimentación del

Caldero y ubique el regulador del nivel de agua en automático.
1.5 OPERACIÓN.-
Durante la operación normal del caldero, la presión de salida del vapor se mantiene
por regulación del régimen de quemado tal como esta descrito en las instrucciones
para el quemador y los controles. A cargas extremadamente bajas, puede requerirse
una operación de quemado a intervalos. Bajo ninguna condición deberá excederse el
régimen de producción y presión del caldero.
Mantenga el nivel de agua aproximadamente en la línea central del visor de nivel.

Para mantener el visor de nivel limpio y para estar seguro que las conexiones del visor
de nivel están abiertas, es recomendable que el visor de nivel, columna de agua y la
cámara de bajo nivel de agua se desfoguen diariamente. Pruebe el interruptor y la
alarma de bajo nivel de agua diariamente.

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Para prevenir corrosión interna y la formación de incrustación , la calidad del agua de

alimentación y agua del caldero deberá ser chequeado diariamente y mantenido a la
calidad recomendada.
1.6 TRATAMIENTO DE AGUA.-
Corrosión interna del Caldero y su equipo auxiliar, arrastre de sólidos del agua del
Caldero con el vapor y la formación de depósitos internos son problemas asociados
con agua de alimentación y agua del caldero que impiden prolongada operación sin
problemas. Estos problemas pueden sin embrago, ser prevenidos con el tratamiento
apropiado el cual puede involucrar pre – tratamiento y tratamiento interno. El
tratamiento de agua, por lo tanto es una forma de mantenimiento preventivo.
Sin embargo, cualquier tratamiento de agua dirigido o solamente uno de estos

problemas puede afectar otro problema favorable o desfavorablemente. Todos los
factores relacionados tienen, por lo tanto, que ser considerados antes de seleccionar un
método de tratamiento de aguas. Por esta razón, es recomendable que los servicios de
un competente técnico de agua de alimentación sea empleado previo a la selección de
equipos de tratamiento de aguas y la operación de cualquier equipo del caldero.
La temperatura es uno de los factores que afectan las reacciones químicas, salubridad
y la descomposición térmica de los productos químicos. Desde que la temperatura se
incrementa con la presión de operación, los limites recomendados en las curvas y
tablas siguientes están basadas sobre las presiones de operación.
LIMITES DE AGUA DE ALIMENTACION
< 600 PSI. 600 – 1000 PSI. > 1000 PSI.
Dureza total 0 0 0
(como ppm Ca Co3) (1 temporal máx.) (1 temporal max.)
Fe. Ppm. max. 0.1 0.05 0.01
Cu, ppm. max. 0.05 0.03 0.005
Oxigeno, ppm max. 0.007 0.007 0.007
(0.005 cc. Por litro) 0 0 0
Aceite y orgánicos 8.0 – 9.5 8.0 – 9.5 8.0 – 9.5
pH 8.0 – 9.5 8.0 – 9.5 8.0 – 9.5

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LIMITES DEL AGUA DEL CALDERO PARA PREVENIR ARRASTRES
PRESION DE SOLIDOS EN EL CALDERO

OPERACIÓN ppm.
15 – 50 1250
51 – 300 3500
301 – 450 3000
451 – 600 2500
601 – 750 2000
751 – 900 1500
901 – 1000 1250
1001 – 1100 1000
La cantidad de frecuencias de desfogue por un análisis químico del agua del Caldero.
Las válvulas de desfogue del drum inferior deberán ser operadas como se describe en
las instrucciones para el tipo particular de válvula de desfogue. El uso del desfogue
continuo del drum de vapor permite descargar una pequeña cantidad de agua
continuamente y permite fácil ajuste de la cantidad de desfogue de acuerdo al análisis
químico de rutina del agua.
1.7 PARADA NORMAL DEL CALDERO.-
El procedimiento recomendado para una parada normal es reducir la carga del Caldero
a un rate de quemado mínimo, para el quemador y purgar la unidad como se describe
en las instrucciones para el quemador, para el ventilador de tiro forzado, aísle la
unidad cerrando todas las válvulas de cierre de vapor y agua de alimentación y permita
enfriar la unidad en forma natural para reducir la presión del Caldero. Cuando la
presión de vapor ha caído a 25 psi. abra el venteo del drum de vapor para prevenir la
formación de un vacío en el Caldero. Si el caldero va a ser drenado, drene después
que la presión ha sido reducida a cero. Si el caldero no va a ser drenado, es
recomendable que el nivel de agua se mantenga en el visor de nivel por adición de
agua de alimentación cuanto sea necesario durante el periodo de reducción de presión.
En algunos casos los equipos auxiliares pueden requerir atención especial. Para
reducir la corrosión cuando se usan quelatos para el tratamiento de agua de calderos,
será necesario inundar el drum de vapor cuando el venteo del drum este abierto o
conectar una fuente de nitrógeno al venteo. Procedimientos de almacenamiento son
discutidos en forma aparte.

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1.8 PARADA DE EMERGENCIA.-
El procedimiento de parada de emergencia deberá ser iniciado en cualquier momento

que una condición ponga en peligro al personal o los equipos. Algunas de las
condiciones que llaman para una parada de emergencia son: perdida de ignición, nivel
de agua o ventilación del tiro forzado. Cualquier de estas condiciones requiere que el
flujo de combustible sea cortado inmediatamente y el horno purgado, si es posible,
para remover cualquier presencia de gas combustible.
Si el nivel de agua desciende hasta el fondo del visor de nivel, por cualquier razón,
todo el flujo de combustible debe interrumpirse. Si el nivel de agua permanece fuera
de la vista y no hay prueba positiva que el nivel de agua no esta sobre el fondo del
drum de vapor, no debe agregarse agua hasta que el Caldero se haya enfriado
interiormente y el agua de alimentación alcance una temperatura de 100ºF.
Si ocurre una rotura de tubo, aun cuando el nivel de agua pueda ser mantenido y la
ignición no es perdida, es recomendable que el caldero sea puesto fuera de servicio tan
pronto como sea posible. El impacto de agua y vapor de alta presión de la fuga de un
tubo puede establecer una reacción en cadena y causar la falla de tubos adicionales.
En casos donde se usa combustible de alto azufre debe tenerse presente que la
humedad de una fuga causara corrosión en el lago del gas de los tubos del caldero y en
la envoltura del Caldero y que por lo tanto varias etapas de lavado a presión con cal
deben efectuarse durante la parada por reparación para eliminar la condición ácida.
1.9 ECONOMIZADOR.-
Antes de entrar al drum de vapor, el agua de alimentación pasa a través del

economizador donde se recupera calor de los gases de combustión saliendo del
Caldero y la temperatura del agua de alimentación es incrementada. Esta recuperación
del calor de los gases de combustión mejora la economía del Caldero, de allí el
termino “economizador”.
Los economizadores pueden ser arreglados para flujo de agua opuesto o paralelo con
los gases de combustión, el cual puede fluir hacia arriba o hacia abajo. Los tubos
pueden ser lisos, de superficie extendida o una combinación de los dos. La
temperatura del agua de alimentación, la temperatura de condensación, las
características de los gases de combustión, y el espacio disponible determinan el
diseño del economizador.
La corrosión interna y externa son posibles con el economizador si existen ciertas

condiciones. La corrosión interna puede ser prevenida manteniendo el agua de
alimentación a un pH de 8 a 9 y el contenido de oxigeno disuelto a 0. Esto involucra
el uso de aereadores o condensadores y la inyección de productos químicos en el agua
de alimentación antes del economizador, para secuestrar el oxigeno y el control de pH.

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El punto de inyección tiene que estar a una distancia suficiente para permitir completar
el secuestro de oxigeno antes de entrar al economizador.
La corrosión externa es una función del azufre, hidrogeno y humedad del combustible,
temperatura del metal del economizador y método de quemado. Manteniendo la
temperatura del metal sobre el mínimo mostrado en la curva para un porcentaje dado
de azufre en el combustible debería prevenirse la corrosión externa. Para todo
propósito practico, la temperatura de metal del economizador es la misma que la
temperatura del agua. Por lo tanto, la temperatura del metal puede ser mantenida
provisionando temperaturas adecuadas de agua de alimentación.
Los sopladores de hollín son suministrados para limpiar los economizadores en

unidades que queman aceite. Estos sopladores tienen que estar listos para el arranque.
Perdida de tiro a través del economizador y la temperatura de los gases saliendo del
economizador son afectados por depósitos en el economizador y pueden ser usados
como indicación de ensuciamiento.
El caldero siempre debe ser llenado a través del economizador. Haciendo esto, el
economizador siempre esta lleno con agua y no hay demora en el purgado de aire del
economizador cuando agua de alimentación es requerida.
En algunos casos, la salida del cabezal del economizador puede ser instalada a una
elevación más alta que el drum de vapor. En este caso, se instala un venteo en la
elevación más alta de la tubería entre el economizador y el drum de vapor para
permitir un rápido drenaje. Este venteo es un rompedor de vacío. Es usado solamente
para drenaje.

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FIGURA I-1, I-2 y I-3


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FIGURA I-4
DIAGRAMA TIPICO TUBERIAS PARA QUEMADOR GAS


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2.1 FUNDAMENTO DE PUESTA EN SERVICIO, PROCESO DEL SECADO Y

LIMPIEZA ALCALINA.-
Generalmente los calderos compactos, ensamblados en fabrica se limpian

internamente para removerle todos los materiales extraños.
Sin embargo siempre es probable la presencia de remanentes de limpieza, aceite, grasa
o pintura; los cuales fueron usados en algún momento durante el montaje del caldero.
Las impurezas pueden traer como consecuencia fallas en los tubos del caldero durante
la operación y la presencia de aceite, grasa o pintura pueden formar capas (al
quemarse con la temperatura) en las paredes de los tubos formando barreras de
transmisión de calor causando sobrecalentamiento localizado en los tubos y por lo
tanto falsas de nivel de agua.
Para remover las acumulaciones de aceite, grasa o pintura se realiza el proceso de

limpieza alcalina.
El secado del refractario tiene por objeto remover la humedad contenida en el

refractario principalmente de las aplicaciones (de fabrica) hechas en:
a) El Burner Pad.
b) El sellado de espacios vacíos tanto en la zona radiante como en la zona
conveccional.
2.2 CONSIDERACIONES GENERALES.-
2.2.1 El proceso de limpieza alcalina se hará siguiendo estrictamente las

recomendaciones dadas en el Manual de Operación del Caldero Babcock &
Wilcox.
2.2.2 El secado del refractario se efectuara como una etapa paralela del proceso de
limpieza alcalina del caldero.
2.2.3 El régimen de calentamiento para la operación de secado se realizará, como si la

aplicación del refractario fuera reciente.
2.3 PROCEDIMIENTO.-
2.3.1 CONDICIONES PREVIAS Y MANIOBRAS OPERATIVAS PREVIAS.

Se deberán tener condiciones previas y se realizaran maniobras necesarias tanto
en el panel como en el campo, antes de dar inicio al proceso de limpieza
alcalina, secado del refractario:

MAYO: 2002 19
1.- SISTEMA DE GAS COMBUSTIBLE.

Verificar o realizar la acción siguiente:
a) El plato ciego en la línea principal de gas 6” ID debe haber sido retirado.
b) La válvula de bloqueo en la línea principal de gas 6” ID debe estar

completamente abierta.
c) Las válvulas de bloqueo 6” ID antes y después de la válvula reguladora de

presión O-PIC 600 deben estar completamente abiertas y la válvula de
sobrepaso deberá estar completamente cerrada.
d) En la válvula reguladora de presión O-PIC600:

* Alinear el AIR SUPPLY a la válvula reguladora. Válvula ½” ID abierta.
Drenar el regulador de presión de aire.
* Alinear el AIR SUPPLY al controlador local. Válvula ¼” ID abierta.

Drenar el regulador de presión de aire.
* Abrir toma de señal de presión, válvula 3/8” ID, en la línea de gas después
de válvula de bloqueo.
* Abrir la válvula de llegada de señal de presión al controlador local, 3/8”

ID.
* Verificar las conexiones de salida del controlador al tambor y de este al

posicionador de la válvula reguladora O-PIC 800.
e) La válvula de drenaje.1/2” ID de la línea de gas después del plato de

orificio debe estar cerrada.
f) Las válvulas MAXON de la línea de gas, deben estar cerradas (posición

SHUT).
g) La válvula macho, 4” ID antes del quemador principal, deberá estar

completamente cerrada.
h) La válvula de control O-FRC 802 debe estar ligeramente abierta

aproximadamente 04%. Si no lo está manipularla desde el panel.
i) La válvula macho 1” ID de gas al piloto deberá estar abierta.
j) El indicador de presión en la línea de gas al piloto debe estar en servicio.

Válvula de ¼” ID abierta.

MAYO: 2002 20
k) La presión que debemos tener en la línea de gas para una operación

correcta de las válvulas Maxon debe ser entre 15 a 20 psi.
l) El indicador de presión en la línea de gas al quemador principal, después de

la válvula macho debe estar en servicio. Válvula de ¾” ID abierta.
m) Verificar la instalación correcta del plato de orificio de la O-FRC 802. La

marca hecha en el “rabito” del plato siempre va en el lado de “opstream”.
n) Verificar que las válvulas de las tomas de diferencial de presión de las

bridas de orificio al transmisor de la O-FRC 802 estén operativas y
abiertas. Válvulas ½” ID, (02 ea).
Verificar que los drenajes de estas tomas, tengan tapón, (02).
o) En el transmisor de la O-FRC 802, verificar:

* Limpieza de drenajes de señales de presión diferencial.
* Operatividad del manifold de 3 vías: válvula de sobrepaso y válvulas de

llegada de señal al transmisor.
* Operatividad de la válvula aguja de señal del transmisor al controlador /

registrador.
* Operatividad del regulador de presión de aire. Drenar y verificar presión

de salida en el indicador.
* Verificar la operatividad del indicador de campo, justo al transmisor.
* Finalmente alinear el transmisor.
p) La válvula de la toma de presión de gas para alarma de alta / baja al panel,

deberá estar abierta. Válvula ¾” ID abierta.
2.- SISTEMA DE AIRE DE COMBUSTION.

a) Las persianas de succión de los O-C5A/B deben estar suaves. Probarlas en

forma manual cerrando el AIR SUPPLY a los posicionadores y
accionándolas con la palanca manual.
Luego alinear el AIR SUPPLY y probarlas desde panel con las O-HC
803ª/B en MANUAL.

MAYO: 2002 21
b) Las persianas de descarga de los O-C5A/B deben estar suaves. Probarlas

en forma manual cerrando el AIR SUPPLY a los posicionadores y
accionándolas con la palanca manual.
c) En el soplador O-C5A, probar la apertura y cierre de las persianas de

descarga con el switch instalado en el panel local. El AIR SUPPLY al
posicionador debe estar alineado.
d) Recordar que el aire de instrumentos (AIR SUPPLY) a los posicionadores

de las persianas de succión O-C5A/B, debe estar alineado. Válvula ½” ID
abierta.
e) Previo al arranque, las persianas de succión del soplador O-C5B deben

estar cerradas. De no estarlo, cerrarlas desde el panel.
f) También, las persianas de succiono del O-C5A, deben estar ligeramente

abiertas, (3%). De no estarlo, abrirlas desde el panel.
Esta acción es porque el foco indicador de persianas cerradas del panel es
de ambos sopladores.
g) Las válvulas de las tomas de alta y baja al transmisor de diferencial de

presión O-DPRCAL 803 deben estar alineadas. Válvulas de ½” ID.
h) El sistema de relevo automático de los O-C5A/B, debe estar en MANUAL.
i) El Breaker del arrancador del O-C5B en la subestación nueva debe estar en

posición ON (Energía al motor del O-C5B).
3.- SISTEMA DE ALIMENTACION DE AGUA AL CALDERO.

El caldero deberá tener nivel de agua hasta el borde inferior del M-H de drum
superior. Se le hará nivel usando la línea de drenaje intermitente.
a) Verificar la instalación correcta del plato de orificio de la O-FRCAL 804.

La marca hecha en el “rabito” del plato siempre va en el lado de
“upstream”.
b) Verificar que las válvulas de las tomas de diferencial de presión de las

bridas de orificio al transmisor de la O-FRCAL 804 estén operativas y
abiertas. Válvulas ½”ID, (02 ea).
Verificar que los drenajes de estas tomas, tengan tapón (02).

MAYO: 2002 22
c) En el transmisor de la O-FRCAL 804, verificar:


* Operatividad de válvulas aguja de señal del transmisor al controlador /

registrador.
* La válvula de ½” ID de AIR SUPPLY al transmisor de la O-FRCAL

804, debe estar abierta.
* Revisar la operatividad del regulador de presión de aire. Drenar y

verificar presión de salida en el indicador.
* Verificar la operatividad del indicador de campo, junto al transmisor.
* Finalmente alinear el transmisor.
d) En el extractor de raíz cuadrada O-COMP 804 (al sur de válvula de control

O-FRCAL 804), verificar lo siguiente:
* La válvula de AIR SUPPLY este abierta.
* Operatividad del regulador de presión de aire. Drenar y verificar presión

de salida en el indicador.
* Las líneas de llegada / salida de señal estén correctamente conectadas.
e) El precalentador, E-701 debe estar alineado y en servicio en el lado frio.

* Lado del agua.
- Válvula entrada de agua, 4” ID abierta.
- Válvula de bloqueo antes OFCV 804, abierta.
- Válvula de bloqueo después OFCV 804, abierta.
- Válvula control OFCV 804, cerrada.
- Válvula de sobrepaso OFCV 804, cerrada.
* Lado del vapor.

- Válvula salida vapor gastado antes de trampa. 2” ID cerrada.
- Válvula salida vapor gastado después de trampa, 2” ID cerrada.
- Válvula 4” ID (parte superior calderos FWs), cerrada.
- Válvula 4” ID (entrada al D705), cerrada.
f) El Economizador debe estar lleno con agua hasta la entrada al Drum

superior.

MAYO: 2002 23
g) Las dos válvulas de bloqueo, 4”ID que conectan a la troncal de

alimentación de agua, deben estar abiertas.
h) Las dos válvulas de bloqueo de la válvula de control de la O-FRCAL 804,

deberán estar cerradas y el sobrepaso ligeramente abierto.
i) Inicialmente el drenaje del Economizador deberá estar ligeramente abierto,

para permitir la circulación del agua a través de los tubos.
j) Luego de encendido el Caldero BW, se establecerá la circulación de agua a

través de los tubos del Economizador de la siguiente manera:
* Cerrar la válvula de salida de vapor gastado del E-701 antes de trampa,
2”ID.
* Abrir válvula de conexión de drenaje del Economizador a línea de salida

de vapor gastado del E-701, 2”ID.
* Abrir la válvula de salida vapor gastado después de trampa, 2”ID.
* Abrir la válvula 4”ID (parte superior calderos FWs).
* Abrir válvula 4”ID, entrada al Tk. 119.
k) El Breaker de la P-701B en la sub-estación eléctrica nueva, debe estar en

ON.
4.- SISTEMA DE VAPOR DE 150 psig. DE PRODUCCION.

a) La válvula principal de salida de vapor del drum superior, deberá estar

cerrada.
b) Las válvulas de bloqueo que conectan con las troncales de vapor (principal
y auxiliar) deberán estar cerradas.
c) Se deberá instalar plato ciego en la línea de vapor a los sopladores de

Hollín.
d) El drenaje y venteo de las conexiones de la salida de vapor del caldero BW

706 a las líneas principales, deberán estar abiertas.
e) La línea de venteo para arranque, deberá estar abierta, válvula 2”ID.


MAYO: 2002 24
f) Verificar la instalación correcta del plato de orificio de la O-FRCAHL 801.

La marca hecha en el “rabito” del plato siempre va en el lado de
“opstream”.
g) Verificar que las válvulas de las tomas de diferencial de presión de las

bridas de orificio al transmisor de la O-FRCAHL 801 estén operativas y
luego cerrarlas. Válvulas ¾” ID (02 ea).
Verificar que los drenajes de estas tomas, tengan tapón. (02).
h) En el transmisor de la O-FRCAHL 801, verificar:

* Operatividad del manifold de 3 vías: válvula de sobrepaso y válvula de


registrador.
* La válvula de ½” ID de AIR SUPPLY al transmisor de la O-FRCAHL


* Verificar la operatividad del indicador de campo O-FI 801, justo al

transmisor.
* Finalmente bloquear el transmisor.
i) En el extractor de raíz cuadrada O-COMP 801 (detrás del panel de control

Nº 2), verificar lo siguiente:
* La válvula de AIR SUPPLY este abierta.
* Las líneas de llegada / salida de señal estén correctamente conectadas.
j) En la toma de presión de la O-PRCAHL 801, verificar que la válvula este

operativa. Luego bloquearla.
k) En el transmisor de la O-PRCAHL 801, verificar:

* Operatividad del manifold de 3 vías: válvula de sobrepaso y válvula de

* La válvula de ½”ID de AIR SUPPLY al transmisor de la O-PRCAHL


MAYO: 2002 25

* Verificar la operatividad del indicador de campo O-PI-801, junto al

transmisor.
5.- CALDERO PROPIAMENTE DICHO.

Verifique o realizar la acción siguiente:
a) La línea de drenaje intermitente debe estar cerrada.
b) La línea de drenaje continuo debe estar cerrada.
c) La línea de productos químicos debe estar cerrada.
d) Los Manholes Norte – Sur de los Drums Superior e Inferior, deben estar
cerrados.
e) La válvula de venteo del Drum superior, 1”ID debe estar abierta y la

conexión al manómetro de presión del Drum, alineada.
f) En los Sopladores de Hollín:

* Libre accionamiento de la válvula de ingreso de vapor, (válvula
accionada por cadena).
* Libre accionamiento de las cadenas de rotación de los tubos lanza.
* Limpieza de las líneas de aire de refrigeración / sello.
g) Las válvulas de las tomas de diferencial de presión de nivel del drum

superior al transmisor de la O-LRCAHL 804 deben estar operativas.
Luego cerrarlas (Válvula ¾”ID).
Verificar que los drenajes de estas tomas tengan tapón, 02 EA.
h) En el transmisor de la O-LRCAHL 804, verificar:



registrador.

MAYO: 2002 26
* La válvula de ½”ID de AIR SUPPLY al transmisor de la O-LRCAHL


* Verificar la operatividad del indicador de campo O-LI 804, junto al

transmisor.
i) La válvula de bloqueo del magnetrol deberán estar operativas. Deberán

estar bloqueadas, Válvula 1”ID (02 EA).
j) Las válvulas de las conexiones al vaso de nivel, 1”ID deberán estar

abiertas.
Drenar el vaso de nivel varias veces para verificar el nivel correcto del
drum superior.
6.- PANEL LOCAL DEL CALDERO.

a) Switch del soplador O-C5B en AUTO.
b) Switch del Interlock en PROGRAMADOR.
c) Switch del Programador en AUTO.
d) Foco de indicación de persianas de succión cerradas para encendido

ENCENDIDAS.
e) Control de persianas de succión del soplador O-C5B. O-HC-803A en

posición completamente cerradas (MANUAL).
f) Control de persianas de succión del soplador O-C5A, O-HC-803B en

posición ligeramente abiertas (MANUAL).
g) Breaker de energía eléctrica al panel, en parte posterior: En posición ON.
h) Programador en parte posterior del panel: Resetearlo por dos veces.
i) Verificar la presión de aire de instrumentos al panel (indicador de la parte

posterior del panel).

MAYO: 2002 27
j) Verificar el estado de los focos indicadores de alarmas en el PANALARM

(LAMP TEST).
k) Los siguientes instrumentos deberán estar en posición MANUAL.

- O-HC 803A/B.
- P-DPRCAL 803.
- O-HC 803.
- O-FRC 802.
- O-HC 802.
- O-PRCAHL 801.
- O-FRCAHL 801.
- O-LRCAHL 804.
- O-FRCAL 804.
- SWITCH MASTER: PRESION.
2.3.2 ALIMENTACION DE AGUA Y ADICION DE PRODUCTOS QUIMICOS AL

CALDERO.
1.- Usando la línea de llenado inicial con P702A/B y línea de desfogue intermitente,
llenar con agua el caldero Babcock & Wilcox hasta una pulgada por debajo del
nivel inferior del Manhole del drum superior (En vaso de nivel, 40%).
Previo al llenado se deberá abrir el venteo del caldero, válvula 1”ID.
2.- Adicionar los productos químicos previamente diluidos, por la abertura de la

válvula de seguridad retirada en el drum superior del caldero.
Se deberá usar un embudo preparado para este propósito y las facilidades
necesarias (Ver Adjunto Nº 1).
3.- Instalar la válvula de seguridad retirada en el drum superior.
2.3.3 EJECUCION DEL CURADO – LIMPIEZA ALCALINA.
A.- ENCENDIDO DEL BW 706.

1.- Con el programador en OFF, efectuar una prepurga a la cámara de
combustión por 3 minutos.
Arrancar el soplador O-C5B en MANUAL desde el campo o panel con las
paletas de succión cerradas. Luego abrirlas hasta 80% de abertura.
Luego de la prepurga parar el O-C5B en MANUAL y cerrar las paletas de
succión.
2.- Preparar el sistema INTERLOCK de arranque para el encendido automático.


MAYO: 2002 28
a) Verificar que se tenga energizado el circuito eléctrico del sistema de

encendido / apagado del caldero.
Breaker en la parte posterior del panel: ON.
b) Verificar en el panel Nº 2, lo siguiente:

- Switch Interlock: PROGRAMADOR.
- Switch Programador: ON.
- Switch Motor Soplador: AUTO.
3.- Iniciar la secuencia de Encendido Automático.

Presionar el Switch “START” del programador.
4.- Luego de presionar el switch START, se realizara la siguiente secuencia:

a) El soplador O-C5B se arrancará automáticamente.
Las paletas de descarga del O-C5B se abrirán simultáneamente con el
arranque del soplador.
b) Luego de 5 seg. Se abrirán las persianas de succión del soplador O-C5B

automáticamente.
O-DPRCAL-803 indicara 100%. Durante esta secuencia, las persianas
están bajo el control del programador.
c) Se realizará una purga o desplazamiento de aire de 3 minutos (con las

persianas de succión completamente abiertas).
d) Luego se cerrarán completamente las persianas de succión. O-C5B.

(Siguen bajo el control del programador).
e) Se energizan (ABREN) las válvulas solenoides de gas al piloto y el

transformador de ignición da la chispa (por 10 seg.) para prender el
PILOTO.
En panel se prende el foco indicador de “chispa / gas al piloto”.
f) Se activará el detector de llama, para detectar presencia de llama.
g) El detector de llama, observa si hay llama en el piloto.
h) Si no detecta llama en un lapso de 10 segundos, el programador ya no

sigue la secuencia normal.
Solo mantiene en servicio el soplador O-C5B, abre completamente las
persianas de succión y realiza una purga por 3 minutos. Luego se para
solo.

MAYO: 2002 29
i) Si se detecta llama (la del piloto) dentro del lapso de 10 segundos, el

programador sigue la secuencia normal.
Se abren las válvulas MAXON y se alinea el gas hacia el QUEMADOR
PRINCIPAL.
j) El operador abrirá en forma manual, la válvula macho antes del quemador

principal en el momento que vea la llama del piloto.
k) Al abrir el macho, se prendera el QUEMADOR PRINCIPAL.
l) El detector de llama, observa nuevamente si hay presencia de llama.
m) Si no detecta llama en un lapso de 10 segundos, el programador no sigue

la secuencia normal.
Mantiene en servicio el soplador OC5B, abre completamente las persianas
de succión y realiza una purga por 3 minutos. Luego se para solo.
n) Si detecta llama (piloto y quemador principal) saca fuera de servicio el

piloto.
Las persianas quedan bajo el control de las O-HC 803A/B y la válvula de
gas bajo el control de la O-FRC 802.
5.- Una vez que se haya encendido el quemador principal y teniendo el control
de las O-HC 803A/B y O-FRC 802, tratar de conseguir una llama mínima
para iniciar la operación.
6.- El caldero quedará encendido y el Sistema Interlock quedará en posición

VIGILANTE, para actuar en caso de falla de llama, falla de nivel de agua o
falla de diferencial de flujo de aire.
B.- INCREMENTO DE TEMPERATURA Y PRESION (CALENTAMIENTO

GRADUAL).
1.- Luego de encendido el Caldero BW 706, establecer la circulación de agua a

través de los tubos del Economizador, como se describe en el ítem 3 de las
maniobras operativas previas.
Esta circulación se mantendrá, hasta que el flujo de entrada de agua al

Caldero sea tal que no permita sobrecalentamiento en los tubos y generación
de vapor en estos.
Controlar una temperatura máxima de salida de agua del Economizador de

140ºC (284ºF).

MAYO: 2002 30
2.- Iniciar el calentamiento en forma lenta y subir la temperatura (DE GASES

DE COMBUSTION) a un rate de 25ºC (45ºF) / hora hasta alcanzar 125ºC
(257ºF).
3.- Cuando se tenga 20 psi de presión en el drum superior, cerrar la válvula del
venteo del drum superior, 1”ID.
4.- Controlar la presión del drum de vapor en 20 psi, con la línea de venteo para
arranque 2”ID durante la operación de secado.
5.- Verificar el nivel en el vaso de nivel.

En caso que este se suba, purgar para mantener el nivel deseado (50 a
60%).
C.- SECADO DEL REFRACTARIO.
1.- Mantener la temperatura de 125ºC (257ºF) por un lapso de 8 horas como

mínimo.
En este periodo se realiza el secado del refractario.
2.- Revisar continuamente todos los sistemas que comprometen el caldero por
posibles movimientos de expansión.
Observar: Manholes, asientos de válvulas de seguridad, bridas del sistema de
medición y control de nivel de agua.
D.- INCREMENTO DE TEMPERATURA / PRESION.
1.- Proceder a incrementar la TEMPERATURA DEL VAPOR GENERADO a

un rate de 25ºC (45ºF) / hora hasta alcanzar 170ºC (338ºF).
A esta temperatura la presión en el drum de vapor deberá ser
aproximadamente 115 psi (75% de la presión de operación).
2.- Abrir el desfogue continuo ligeramente y mantenerlo así durante toda la etapa
de hervido alcalino.
3.- En esta etapa deberá verificarse una buena combustión y una operación
adecuada de los quemadores.

MAYO: 2002 31
E.- ETAPA DE HERVIDO ALCALINO.

Esta etapa básicamente tendrá dos partes:
E.1.- CONFIRMACION DE LA CIRCULACION EN EL CALDERO.

Mantener esta condición (Presión del drum: 115 psi y Temperatura de
vapor generado en 338ºF) por un lapso de 04 horas como mínimo para
asegurar el calentamiento de toda el agua del caldero.
Iniciar el muestreo de agua del caldero cada hora para alcalinidad y

contenido de aceite.
El muestreo se continuara hasta terminar la etapa de hervido.
Este periodo es para asegurarnos que se produzca la circulación natural del

tablero.
E.2.- CALENTAMIENTO DE LA SODA Y PURGADO.
1.- Mantener esta misma condición de temperatura por un lapso de 8 horas.
2.- Durante esta etapa, se deberá efectuar el purgado del caldero por la
línea de desfogue intermitente cada 2 horas por 4 veces.
Proceder de la siguiente manera:
- Bajar el nivel del Drum hasta 10% (Nivel por encima del Shut Drum).
- Reponer esta pérdida de agua con agua de alimentación. Usar el

sobrepaso de la OFCV 804.
- Previamente desplazar el agua fría de la línea hasta la válvula de

control.
3.- Durante toda la operación de hervido, mantener el desfogue continuo

ligeramente abierto.
4.- Si el contenido de aceite del agua muestreada no sube en el transcurso

de las horas se podrá dar por terminada la etapa de hervido sin cumplir
las 8 horas.

MAYO: 2002 32
F.- ENFRIAMIENTO – DRENADO.
1.- Reducir las condiciones de presión (De 115 psi a 100 psi) y de temperatura
(De 338ºF a 328ºF aprox.). Esto con el fin de crear las condiciones adecuadas
para la evacuación del agua. (No es recomendable la evacuación a presiones
mayores a 100 psi y 328ºF por los choques térmicos que se pueden producir).
2.- Con estas condiciones (100 psi y 328ºF) proceder a evacuar el agua del drum
superior a través del desfogue continuo, hasta lograr un nivel mínimo (10%).
Reponer nivel con agua nuevamente.
Luego proceder a evacuar el agua a través des desfogue intermitente hasta un

nivel de 10%. Reponer nivel con agua nuevamente.
3.- Continuar bajando fuegos de manera MUY LENTA hasta apagar el quemador
principal.
Continuar con esta operación de cambio de agua por 2 veces.
4.- Dejar enfriar el caldero, manteniendo el nivel de agua por un lapso de 8 horas.
G.- ENJUAGUE O LAVADO DEL CALDERO.

Luego de tener completamente frío el caldero, proceder al lavado de este con agua
de alimentación.
1.- Abrir la válvula de venteo y luego la válvula de drenaje intermitente y de

desfogue continuo para evacuar completamente el agua contenida en el
caldero.
2.- Llenar el caldero con agua de alimentación hasta un nivel de 90%.
3.- Drenar el agua del caldero a través de la línea de drenaje intermitente y de la

línea de drenaje continuo.
4.- Repetir la operación de llenado – drenado por 3 veces.
H.- INSPECCION INTERIOR / EXTERIOR Y CAMBIO DE EMPAQUES.

Después del lavado del Caldero, este debe quedar con las válvulas de drenaje
intermitente completamente cerradas y la válvula de venteo cerrada. En esta
condición se realizará una ultima inspección interior a fin de verificar alguna
anormalidad presentada en la operación de hervido.

MAYO: 2002 33
Proceder de la siguiente manera:
1.- Abrir el manhole del drum superior, inferior y de la cámara de combustión.
2.- Revisar en forma rigurosa, cada parte interna del caldero.
3.- Efectuar cambio de empaques en bridas y conexiones que tuvieron contacto

con la solución usada para el hervido.
4.- Cerrar manholes.
5.- El Caldero Babcock & Wilcox, quedará listo para el arranque propiamente
dicho.

MAYO: 2002 34
3.1 INTRODUCCION QUEMADORES DE GAS STS .

Esta instrucción de operación solamente trata con quemado de gas en unidades con
quemador STS. La información contenida esta basada en la experiencia de operación
actual y por los tanto forma un juego practico de reglas para la operación. Antes de
intentar operar el quemador, el operador debe familiarizarse con las limitaciones y
características del quemador, sus controles y equipos relacionados.
Gas combustible con alto contenido de hidrogeno, producirá vapor de agua durante el
proceso de combustión. Este vapor de agua condensara sobre las superficies frías del
calentador de aire. Si el calentador de aire es de tipo regenerativo, agua puede ser
traído al quemador con el aire de combustión y causar falla de la llama. Excepto por
la purga de prequemado, el calentador de aire tipo regenerativo no deberá ser operado
durante el periodo de arranque, hasta que la temperatura del gas de combustión
entrando al calentador de aire es como mínimo 400ºF. El calentador de aire deberá ser
detenido durante la operación de baja carga y periodos de paradas, siempre y cuando
la temperatura del gas de combustión entrando al calentador de aire desciende a 350ºF.
3.2 DESCRIPCION Y PROPOSITO DEL QUEMADOR.

El quemador STS es diseñado para hornos requiriendo una llama larga y pequeña
sección transversal. El quemador es particularmente acomodado donde aire frío de
combustión es usado.
El quemador mezcla gas con el aire de combustión e imparte a esta mezcla la esencial
turbulencia para una combustión completa. El quemador tipo STS es un quemador de
una garganta equipado con un girador.
3.3 REQUERIMIENTO DE GAS.

El quemador quemará gas natural o cualquier gas limpio con un análisis volumétrico
de no menos de 70% de CH4 o C3H8, ó 25% H2. Presión de abastecimiento de gas
deberá ser la presión esperada del quemador a carga total mas la caída de presión a
través de las válvulas de control y cierre.
3.4 AJUSTES DE PRE ARRANQUE.

Ciertos detalles tienen que ser ajustados antes de intentar operar el quemador por
primera vez. El quemador, su piloto, compuertas, tubería de combustibles y controles
tienen que ser instalados correctamente. Un típico arreglo de tuberías, válvulas,
manómetros e interruptores de entrecierre es mostrado en la Figura Nº 1. Atención
particular es requerido sobre los detalles siguientes:
1.- Todas las compuertas de control y válvulas tienen que ser conectada a sus
respectivos accionadores y operados sobre su rango total para estar seguro que ellos
operan libremente y en la dirección correcta.

MAYO: 2002 35
2.- Todas las válvulas de cierre de combustible tienen que cerrarse sin existir fugas.
3.- Todas las líneas de gas deberán ser sopladas con vapor o aire para remover
cualquier incrustación o suciedad que pueden dañar los asientos de válvulas y
taponear la copa del quemador de gas.
4.- El deflector del quemador tiene que estar firmemente sujetado a su varilla
reguladora con su arreglo libre para ser movido entrando y saliendo. Para quemado
del gas, el deflector es ubicado a un plano llano o a ¼” al lado de la caja de aire de
los sujetadores de llama de la copa del quemador de gas como se muestra en la
Figura Nº I-2.
5.- El deflector y las copas del quemador de gas tienen que ser concéntricos con la
garganta del quemador con una desviación no mayor de ¼”.
6.- Todos los medidores y manómetros tienen que ser calibrados.
7.- El encendedor tiene que ser ajustado para producir un fuego estable del piloto.
3.5 SECUENCIA DE PREARRANQUE.

La siguiente secuencia de pre – arranque que involucra algún control particular o
sistema de entrecierre. Sin embargo, se incluye todos los requerimientos funcionales
para un procedimiento de arranque seguro. Es asumido que el Caldero y el equipo
relacionado han sido preparados para quemado.
1.- Cierre las válvulas de combustible.

Todos los combustibles tienen que estar impedidos de entrar al quemador hasta el
tiempo correcto. Las válvulas de cierre de seguridad del combustible y en algunos
sistemas, las válvulas de cierre del quemador tienen que estar cerradas.
2.- Arranque el ventilador de tiro forzado.

Todas las compuertas de salida del Caldero tienen que estar abiertas para prevenir
sobrepresión en la unidad con el ventilador de tiro forzado.
3.- Purgue la Unidad.

La purga de pre – quemado es para remover todos los gases combustibles de la
unidad (caja de aire, horno, pasos del Caldero y gases de combustión), antes de que
el encendedor este prendido. El flujo de aire deberá ser mantenido a un rate
suficientemente alto tanto tiempo como sea necesario para purgar completamente
todas las áreas de la unidad. Cuando un rate de flujo de aire a 70% de carga total
hasta que 8 cambios de volumen sean afectados.

MAYO: 2002 36
4.- Establezca el flujo de aire de encendido.

Flujo de aire a través del quemador tiene que ser compatible con el flujo de gas de
encendido esperado y puede ser mejor establecido por experiencia. Flujo total de
aire al quemador es controlado con la velocidad del ventilador de tiro forzado,
alabes de entrada o una compuerta a la descarga del ventilador de tiro forzado.
5.- Prenda el encendedor.

El encendedor es normalmente prendido simultáneamente abriendo las válvulas de
cierre de seguridad del encendedor, cerrando la válvula de venteo y energizando el
transformador de ignición. Si la ignición no es obtenida dentro de 10 segundos, las
válvulas de cierre de seguridad del encendedor deberán desviarse y el
transformador de ignición desenergizarse. No intente prender el encendedor de
nuevo hasta que la Unidad haya sido purgada de nuevo como se describe en el
rubro Nº 3 y que la ignición de condición preventiva de falla sea pensada ser
corregida. Usualmente el operador no puede estar absolutamente seguro que el
problema ha sido corregido. Es importante que acción correctiva haya sido tomada
basada en la información disponible.
6.- Setee la válvula de control de flujo de gas.

Normalmente el flujo de gas de encendido es el mismo para mínima carga. La
posición mínima de la válvula de flujo de gas es usualmente seteada solamente una
vez durante el arranque.
7.- Prenda el quemador de gas principal.

Con la válvula de control seteada para mantener la presión de gas encendido, gas
permitido al quemador abriendo las válvulas de cierre de seguridad principal.
Algunos sistemas requieren que la llave de cierre manual al quemador sea cerrado
antes de que las válvulas de cierre de seguridad principal sean abiertas. En
cualquier caso, la llave o válvula ultima deberá ser abierta lentamente para dar al
regulador de presión de abastecimiento de gas tiempo para reaccionar a la nueva
condición y previniendo la perdida o reducción de la presión de gas a otros
Calderos abastecidos por el mismo cabezal. Si ignición no es obtenida dentro de 10
segundos, todas las válvulas de cierre de seguridad del combustible deberán
soltarse. No prenda en encendedor de nuevo hasta que la Unidad haya sido purgada
de nuevo como se describe en la parte Nº 3 y que la ignición de condición
preventiva de falla haya sido corregida.
8.- Pare el encendedor.

Después de que ignición estable es obtenida en el quemador de gas principal, las
válvulas de cierre de seguridad del encendedor deberán soltarse y el transformador
de ignición ser de energizado.

MAYO: 2002 37
9.- Ajuste el rate de quemado.

El mínimo rate de quemado es establecido por el rate al cual ignición estable puede
ser obtenido, el máximo rate de quemado de arranque es normalmente limitado por
el Caldero o supercalentador.
3.6 AJUSTES DE OPERACIÓN.

La capacidad del quemador es controlada variando la presión de gas del quemador o el
flujo de gas al quemador con la válvula de control. La llave de cierre del quemador no
tiene que ser usada para estrangular el flujo de gas.
Cada cambio en el flujo de gas tiene que ser acompañado por un correspondiente
cambio en el flujo de aire. Análisis de gases de combustión tienen que ser usados para
determinar la correcta proporción de aire – combustible sin considerar el tipo de
control de combustión usado. Periódicos análisis de gas de combustión deberán ser
hechos para chequear los controles de combustión.
Flujo total de aire al quemador es controlado por los alabes de entrada del ventilador
de tiro forzado, damper de salida o la velocidad del ventilador.
La presión del gas al quemador no tiene que ser llevada sobre el punto donde ignición
puede ser perdida por variaciones moderadas en el flujo de aire. Desde que la presión
mínima de seguridad del combustible no es la misma para todos los quemadores, esta
deberá ser establecida por ensayos en cada quemador.
3.7 PARADA NORMAL.

Para una parada de rutina, es deseable reducir el rate de quemado al máximo antes de
cerrar y de energizar las válvulas de cierre del combustible. Este procedimiento da la
presión de regulación de abastecimiento del combustible y tiempo de regulación del
agua de alimentación para ajustarse a la parada anticipada antes de que suceda.
Después de que el combustible ha sido apagado y no se tenga llama, el horno y sus
seteos tienen que ser purgados de cualquiera de los gases de combustión. Para el
procedimiento normal de parada, el ventilador de tiro forzado deberá continuar
operando entregando aire al mismo rate, que estaba justo antes de cerrar y de energizar
las válvulas de cierre del combustible. El ventilador de tiro forzado tiene que operar
durante el “post – purgado” hasta que 8 cambios de volumen hayan sido hechos.
3.8 PARADA DE EMERGENCIA.

Una parada de emergencia tiene que tomar lugar inmediatamente si cualquier
condición insegura ocurre tal como bajo nivel de agua del Caldero, perdida de
ventilación de tiro forzado, bajo flujo de aire, perdida de ignición, alta o baja presión
de combustible o combustibles en los gases de combustión.

MAYO: 2002 38
El sistema de entrecierre o el operador tiene que cerrar o de energizar todas las

válvulas de cierre de seguridad del combustible cuando alguna de las condiciones
inseguras arriba mencionadas ocurre. Después de que el combustible ha sido apagado
y no se tenga llama, el horno y sus seteos tienen que ser purgados de cualquiera de los
gases de combustión.
Para un procedimiento de parada de emergencia el ventilador de tiro forzado, si esta

trabajando, continuará operando entregando aire a la misma proporción que estaba
justo antes de cerrar y de energizar las válvulas de cierre del combustible. El
ventilador de tiro forzado tiene que operar durante el “post purgado” hasta que 8
cambios de volumen hayan sido hechos.
3.9 PROBLEMAS DE OPERACIÓN.
1.- MUESTRA DE LLAMA IRREGULAR.

Muestras de llama irregular pueden ser causadas por taponamiento de las puertas de
gas, garganta del quemador dañado, distribución de aire irregular al quemador, o
depósitos de carbón sobre la garganta del quemador.
Si las puertas en las copas de gas son taponeadas, limpie todas las puertas y
determine el origen de la obstrucción. Si es por incrustación o suciedad en la línea
de gas, sople las líneas con aire o vapor e instale cedazos (mesh).
Si la garganta del quemador esta dañada, restáurelo a su forma original y esté

seguro que la copas de gas e impulsor están concéntricos con la garganta del
quemador.
Si partes de metal cerca de la garganta del quemador han sido deformados,

distribución de aire será ejecutada. Remueve todas las partes a sus dimensiones
originales.
Depósitos de carbón sobre la garganta del quemador de previo quemado de aceite

deberán ser removidos.
2.- LLAMA AMARILLA.

Llamas amarillas indican normalmente insuficiente aire puro puede ser causado por
excesivo alto flujo de aire. En algunos casos, cuando se usa gas natural para
combustible, una llama amarilla brillante es obtenida aun con la adecuada mezcla
aire – combustible. La correcta proporción de aire – combustible siempre deberá
ser determinado por el análisis del gas de combustión. Si la causa es insuficiente
aire, reduzca el flujo de gas hasta que la correcta proporción aire – combustible es
obtenida. El flujo de aire no deberá ser incrementado primero y cambios repentinos
deberán ser evitados.

MAYO: 2002 39
3.- FALLA DE LA LLAMA.

Falla de la llama es causa normalmente por una interrupción en el flujo de gas o por
operar la presión de gas bajo la mínima presión de seguridad. Siempre cierre y de
energice las válvulas de cierre de seguridad del combustible cuando la falla ocurre.
No prenda el encendedor hasta que la Unidad haya sido purgada como se describe
en la Sección IX y VI 3.
3.10 MANTENIMIENTO.
Suficiente mantenimiento es requerido sobre el quemador para retener las
dimensiones originales y posiciones relativas de la garganta, envoltura, copas de gas
y deflector. Filtros en el gas y puertas de gas tienen que ser mantenidos limpios.
Todas las válvulas de cierre tienen que cerrarse sin existir fugas. Todos los sistemas
de entrecierre y control tienen que trabajar como se ha propuesto.
Referencia: - Manual “The Babcock & Wilcox Company”.

- Integral Furnace Boilers – Type FM: 1K2319-7A3 of Junio 12, 1980.
- Burnes Gas 5R2 – 5R3 – SG-I de Enero 25, 1977.

MAYO: 2002 40
APENDICE I
SITUACION DE EQUIPOS DE GENERACION DE VAPOR DE LA REFINERIA

ANTES DEL PROCESO DE LIMPIEZA ALCALINA – SECADO DEL CALDERO
BABCOCK & WILCOX
I.- ANTECEDENTES.
1.- El Desaereador SV1, esta en operación normal.
2.- Las bombas de agua de reposición P 702A/B están operativas y esta en servicio la
accionada con turbina P 702A.
3.- Las bombas de alimentación de agua a los calderos de baja presión FWs/BW 706 /
VE 3A/B, están operativas y esta en servicio la accionada con turbina P 701A.
4.- La reductora O-PRC 43 esta en servicio, suministrando el vapor de 125 psi necesario
a la Refinería.
5.- La generación de vapor de 125 psig (nominal) esta estructurada de la siguiente

manera:
- VE3 A/B : 18 Mlbs.
- FE2 A/B : 20 Mlbs.
6.- La generación de vapor de 600 psig esta estructurada de la siguiente manera:

- Caldero CO : 70 Mlbs.
- Caldero APIN : 50 Mlbs.
7.- La alimentación de agua a los equipos de generación de vapor de baja esta de la

siguiente manera:
- VE3 A/B : Agua ablandada con P-701 A/B.
- FE2 A/B : Agua desmineralizada con FP2 A/B.
8.- Los tanques de agua: FT1, 507B y 119 están con niveles adecuados de agua tratada.

MAYO: 2002 41
II.- CONSIDERACIONES OPERATIVAS EN EL AREA DE SERVICIOS

INSDUSTRIALES.
1.- El sistema de vapor de 125 psi esta en servicio normal. Esto es las troncales de
vapor de 125 psi principal y auxiliar están en servicio.
2.- El sistema de vapor de 600 psi esta en servicio normal, desde el Caldero CO hasta
el Caldero APIN.
3.- El sistema de inyección de productos químicos del sistema de generación de vapor

de baja esta como sigue:
- P 703A: NALCO 19.
- P 703B: NALCO TP-7200.
- P 703C: NALCO 356.

MAYO: 2002 42
APENDICE II
PROCESO DE SECADO – LIMPIEZA ALCALINA DEL CALDERO BABCOCK &

WILCOX
I.- ALTERNATIVAS DE FORMULACION QUIMICA A USARSE RECOMENDADAS POR

EL FABRICANTE.
SOLUCION PRODUCTO CONCENT CANT. CANT. Ph

QUIMICO RACION TOTAL TOTAL SOLUCION
(ppm) (Lbs) (Kgs)
Fosfato Trisódico 5000 108.5 49.2 ---
(Na3PO4.12H2O)
1 Soda Cáustica 500 10.5 4.9 ---
(NaOH)
Detergente o Agente 250 5.4 2.5 ---
Húmedo
(Na3PO4.12H2O)
2 Soda Cáustica 2500 54.3 24.5
(NaOH)
Detergente o Agente 250 5.4 2.5
Húmedo
(Na3PO4.12H2O)
Soda Cáustica 1500 32.6 14.8 ---
3 (NaOH)
Carbonato de Sodio 1500 32.6 14.8 ---
(Na2CO3)
Detergente o Agente 250 5.4 2.5 ---
Húmedo
(Na3PO4.12H2O)
4 Metasilicato de 800 17.4 7.9 ---
Sodio (Na3 SIO3)
Soda Cáustica 125 2.7 1.2 ---
(NaOH)

MAYO: 2002 43
NOTAS:
1.- La formulación que se usará es la recomendada por el Grupo Ingeniería de Procesos
(Memo Nº RFTL-IP-117-93), que es lo siguiente:
PRODUCTO QUIMICO CONCENTRACION CANT. TOTAL

(Kg/TM H2O) (Kgs)
a) Fosfato Trisódico (Na3PO4.12H2O) 5.00 50.00
b) Soda Cáustica (NaOH) 0.50 5.00
c) Carbonato de Sodio (Na2CO3) 0.25 2.50
d) Sulfito de Sodio (Na2SO3) 0.20 2.00
2.- Se está considerando una capacidad de retención de agua en el Caldero de 21,700 lbs.
(9,843 Kgs. Ó 9.8 TM).
3.- Se usará Carbonato de Potasio en lugar de Carbonato de Sodio por disponibilidad.


MAYO: 2002 44
II.- PREPARACION DE PRODUCTOS QUIMICOS.
1.- Los productos químicos serán completamente disueltos de ser adicionados al

Caldero.
La dilución se hará como sigue:
2.1.- Aprovisionarse de 2 cilindros de plástico (capacidad aproximada: 55 gls.).
2.2.- Preparar en cada cilindro las siguientes diluciones:
a) Cilindro Nº 1.- Adicionar 2.5 Kgs. de Carbonato de Sodio y 01 galón de Soda
Cáustica 49ºBé.
Completar el volumen con agua desmineralizada.
b) Cilindro Nº 2.- Adicionar 50.0 Kgs. de Fosfato Trisódico y 02 Kgs. de Sulfito
de Sodio.
Completar el volumen con agua desmineralizada.
III.- FORMA DE ALIMENTACION DE PRODUCTOS QUIMICOS.
1.- La adición de productos químicos al Caldero se hará en forma mensual. Para esto
será necesario instalar facilidades a fin de hacer esta operación sin ningún riesgo.
Material Necesario.- a) Recipientes: Dos baldes de plástico de 25 gls.
b) Embudo: Un embudo de 8” OD y 1” OD cuello.
Punto de Alimentación: Retirar válvula de seguridad de 165 psi del Drum Superior.
Procedimiento:
a) Vaciar el contenido de los 02 cilindros por la conexión de la
válvula de seguridad retirada.
b) Luego de vaciar todo el contenido de los 02 cilindros. Instalar la
válvula de seguridad con empaque provisional.

MAYO: 2002 45
APENDICE III
CURVA SUGERIDA PARA EL PROCESO DE SECADO – LIMPIEZA ALCALINA

Manual de Operación - Caldero Babcock y Wilcox (Tipo FM) 2002

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PETRÓLEOS DEL PERÚ S.A.

I. DESCRIPCIÓN GENERAL Y PROPÓSITO DEL 1

II. PUESTA EN SERVICIO DEL CALDERO BABCOCK &

III. QUEMADORES DE GAS STS.

TALARA REVISION:1 PAGINA:

DESCRIPCION GENERAL Y PROPOSITO DEL CALDERO

El Caldero FM es de circulación natural y acuotubular diseñado para operar quemando

El Caldero puede ser equipado con un supercalentador y un economizador o calentador de

TALARA REVISION:1 PAGINA:

El extremo final abierto de la línea de desfogue continuo, se extiende hasta después de la

Normalmente la válvula próxima al Caldero es una válvula de retención de vapor (tipo

El acceso al horno es a través de la parte inferior de la pared del quemado. La puerta

TALARA REVISION:1 PAGINA:

1.1 INSPECCION DE PRE – ARRANQUE.-

Expansión térmica ocurrirá cuando el Caldero es arrancado, consecuentemente,

TALARA REVISION:1 PAGINA:

El quemador y las líneas de combustible tienen que estar limpios y ajustados de

Todas las líneas de abastecimiento de aceite (cuando el aceite es calentado) del

Todas las líneas de atomización de vapor, deberán tener aislamiento y trampas

El abastecimiento de agua de alimentación, tiene que ser provisto a una presión

1.2 PROCEDIMIENTO “BOILING OUT” (HERVIMIENTO INICIAL).-

Aunque los calderos que se venden ensamblados, son normalmente limpiados

TALARA REVISION:1 PAGINA:

SOLUCION PRODUCTO QUIMICO CANTIDAD

1 Fosfato trisódico (Na3 PO4.12H2O) 5000 ppm

2 Fosfato trisódico (Na3 PO4.12H2O) 2500 ppm.

3 Fosfato trisódico (Na3PO4. 12H2O) 1500 ppm.

4 Fosfato trisódico (Na3 PO4.12H2O) 2600 ppm.

Calculo de las líneas de producto químico requerido:

Concentración dada : 500 ppm.

Capacidad de retención de agua del caldero : 20,000 lbs.

Lbs. producto químico = 500 lb. Producto x 20,000 lb. Agua

= 10 lbs. producto químico

TALARA REVISION:1 PAGINA:

Encienda el quemador como se describe en las instrucciones de operación del

Al final del “boil out”, reduzca la concentración de productos químicos a lo

El Caldero esta ahora listo para setear las válvulas de seguridad.

1.3 SETEO DE VALVULAS DE SEGURIDAD.-

Instrucciones separadas para las válvulas de seguridad muestran como instalar,

1.- Es recomendable que el Caldero se encuentre aislado de la línea troncal de vapor y

TALARA REVISION:1 PAGINA:

3.-Mantener un nivel normal de agua durante el procedimiento de prueba.

4.-Encienda el quemador como se describe en las instrucciones de operación y

5.-Levante manualmente la palanca para probar la acción de la válvula. Usar

7.-Ajuste las válvulas de seguridad como es requerido de acuerdo a las instrucciones

1.4 ARRANQUE EN FRIO.-

Cuando el Caldero se va a poner en servicio de una condición fría, ciertas condiciones

1.- Venteo del drum de vapor abierto.

2.- Válvulas de desfogue cerradas.

5.- Bomba de alimentación y una fuente de agua de alimentación disponible.

Según las direcciones para el quemador, controles, ventilador y sistema de

TALARA REVISION:1 PAGINA:

En casos de simple instalación de un Caldero, las válvulas de cierre pueden ser

Cuando el Caldero este produciendo vapor, arranque la bomba de alimentación del

Mantenga el nivel de agua aproximadamente en la línea central del visor de nivel.

TALARA REVISION:1 PAGINA:

Para prevenir corrosión interna y la formación de incrustación , la calidad del agua de

1.6 TRATAMIENTO DE AGUA.-

Sin embargo, cualquier tratamiento de agua dirigido o solamente uno de estos

LIMITES DE AGUA DE ALIMENTACION

< 600 PSI. 600 – 1000 PSI. > 1000 PSI.

TALARA REVISION:1 PAGINA:

LIMITES DEL AGUA DEL CALDERO PARA PREVENIR ARRASTRES