1.

CONTROLADORES LÓGICOS
PROGRAMABLES (I)

1.1. INTRODUCCIÓN
En muchos procesos industriales se pueden realizar tareas repetitivas, peligrosas o
de precisión. La automatización de dichos procesos permite el empleo de sistemas o
dispositivos que reemplazan operadores humanos en la realización de dichas tareas y que
controlan secuencias de operaciones sin intervención humana. Estos sistemas, conocidos
como controladores, inician, regulan y detienen un proceso basándose en la información
que reciben, con el fin de obtener una salida deseada. Ver figura 1.1.

INFORMACIÓN CONTROLADOR

ENTRADAS PROCESO SALIDAS

Figura 1.1. Automatización.

El desarrollo tecnológico ha permitido desarrollar diversas generaciones de

controladores. Las tecnologías de automatización pueden clasificarse en dos grupos
principales: Lógica cableada y Lógica Programada. (Figura 1.2).
La lógica cableada se basa en la unión de diversos elementos que constituyen el
controlador. Dentro de esta categoría se incluyen circuitos o esquemas de elementos
neumáticos, hidráulicos, eléctricos y electrónicos. Una forma muy extendida de
automatización la constituyen los paneles de relés, temporizadores, contadores, pulsadores,

1-1
 Controladores Lógicos Programables (I)

válvulas y otra gran cantidad de elementos electromecánicos que subsisten en muchas

industrias hasta el momento.
La lógica cableada presenta algunas desventajas:
• Grandes dimensiones
• Elevados tiempos y costos de instalación y puesta en marcha.
• Dificultad para la reparación y el mantenimiento.
• Poca flexibilidad para los cambios en la lógica de control o ante modificaciones
del proceso.
• Vida limitada de los contactos o piezas móviles.
• Carencia de funciones de control complejas.



 RELES (ON/OFF)
 
 
 CONTROL CABLEADO LOGICA ELECTRONIC A (ON/OFF)
 
 
 ELECTRONIC A ANALOGICA

AUTOMATIZACION 

 COMPUTADOR ES (D/A)
 
 
CONTROL PROGRAMADO MICROCOMPU TADORES (D/A)
 
 
 CONTROLADO RES LOGICOS (D/A)
 
 PROGRAMABL ES

Figura 1.2. Tecnologías de automatización.

Alrededor de los años 60 las computadoras de la época mostraron ser una

alternativa válida para el control de procesos. Eran flexibles y poseían facilidad de
mantenimiento y diseño. Su ventaja más importante frente a la lógica cableada era que
permitían la modificación de las tareas de automatización y control mediante la modificación

1-2
 Fundamentos de Automatización Industrial

del software, es decir, de su programación. Nació de esta manera la Lógica Programada.

Sin embargo, aunque estas computadoras no presentaban las desventajas de la lógica
cableada, tenían algunos inconvenientes:
• No eran apropiadas para el uso industrial.
• Requerían de personal especializado para su programación y mantenimiento.
• Tenían costos elevados.
Esto creó la necesidad de diseñar un equipo robusto, programa ble, de fácil
instalación y mantenimiento y que permitieran sustituir los voluminosos e inflexibles paneles
de relés que continuaban siendo la mejor alternativa industrial de ese momento. A finales de
los años sesenta fue presentado el primer Controlador Lógico Programable (PLC,
Programable Logic Controler) el cual cubría dichas necesidades.

1.2. DEFINICIÓN
Un Controlador Lógico Programable (PLC) o Autómata programable puede
definirse de muchas maneras. Básicamente, un PLC es un equipo electrónico programable,
basado en microprocesadores, diseñado para controlar procesos secuenciales en tiempo
real y en ambientes industriales.
En la actualidad, los PLC han extendido sus aplicaciones al campo de control de
procesos, es decir, procesos continuos, así como también a pequeñas aplicaciones no
industriales (control de semáforos y ascensores, por ejemplo).

1.3. EVOLUCIÓN DE LOS PLC

Los PLC han evolucionado rápidamente desde su concepción en 1968 por un
grupo de ingenieros de General Motors (ver tabla 1.1). La aparición cada año de nuevos
modelos de automóviles requería reemplazar el sistema de relés y contactores utilizado para
fabricar los viejos modelos, lo cual era sumamente costoso. Se necesitaba disponer de un
controlador de fácil programación que permitiera alterar en planta su secuencia de

1-3
 Controladores Lógicos Programables (I)

operaciones en lugar de ser reemplazado constantemente de acuerdo a las nuevas

necesidades de la empresa. Se deseaba, además, que fuese de fácil mantenimiento y
reparación, de tamaño reducido y de costo competitivo con los equipos usados en ese
momento. La empresa Bedford Associates Inc. produjo un equipo llamado Controlador
Digital Modular (MODICON, Modular Digital Controller) el cual resultó ser el primer PLC
producido en el mundo. El MODICON empleaba memoria de ferritas y un procesador
basado en circuitos integrados. Su aplicación se centraba en la sustitución de paneles de
relés que controlaban líneas de montaje, cadenas de transporte, etc.

AÑO Acontecimiento
1968 General Motors concibió un controlador programable industrial,
compacto y de fácil mantenimiento:
1969 Aparece un Controlador Electrónico, con instrucciones lógicas, 1K de
memoria y 128 E/S
1974 Sale al mercado un PLC con temporizadores, contadores, operaciones
aritméticas, 12K de memoria y 1024 E/S
1976 Es posible controlar puntos de E/S a grandes distancias
1977 Allen-Bradley Co. desarrolla el primer PLC basado en un
microprocesador 8080
1980 Desarrollo de módulos E/S inteligentes
Mejoramiento de los enlaces de comunicaciones
Uso de PC para programación de PLC
1983 Aparecen en el mercado pequeños PLC de bajo costo
1985 en adelante Desarrollo de redes de PLC, y control distribuido de plantas industriales
Tabla 1.1. Evolución de los Controladores Programables.

Las capacidades de comunicación aparecieron en 1973. El primer sistema de

comunicación que permitía a los PLC dialogar entre sí y estar separados de las máquinas
que controlaban fue el bus Modicon o MODBUS. También en la década de los 70 se
incorporan a los PLC la tecnología de los microprocesadores. Todo esto permitió:
• Incorporación de elementos de interfaz hombre-máquina (teclados, pantallas)
• Manipulación de datos

1-4
 Fundamentos de Automatización Industrial

• Operaciones aritméticas.
• Comunicación entre diferentes PLC y entre PLC y computadores.
Los avances en la tecnología de los microprocesadores y microcontroladores han
permitido la fabricación de PLC con la flexibilidad y versatilidad que los caracteriza en
nuestros días. Actualmente los PLC poseen las siguientes características que los hacen
adecuados para el campo industrial:
• Fácilmente programable y reprogramable, lo cual permite alterar su secuencia
de operaciones inclusive en el mismo sitio de operación.
• Fácil mantenimiento y reparación.
• Inmunes al ruido presente en el ambiente industrial.
• Alta velocidad de respuesta (mínimo tiempo de ejecución del programa).
• Niveles, señales y conexiones estandarizadas.
• Lenguaje de programación de fácil entendimiento.
• Dimensiones reducidas, alta densidad de entradas/salidas y bajo costo.
Además, los modelos más recientes poseen avanzadas características tanto a nivel
físico (hardware) como a nivel de programación (software) tales como:
• Entradas y salidas analógicas.
• Interfaces para algoritmos de control PID, redes, comunicaciones, etc.
• Expansión de E/S y memoria.
• Lenguajes alternativos de alto nivel tales como BASIC y C.
• Matemática de punto flotante para aplicaciones de control complejas.

1.4. ESTRUCTURA DE UN PLC

Un PLC es básicamente un computador y por lo tanto posee la estructura interna
típica del mismo, conformada por tres elementos principales, tal como se muestra en la
figura 1.3:

1-5
 Controladores Lógicos Programables (I)

• Unidad Central de procesamiento (CPU)

• Memoria
• Unidades de entrada/salida
La CPU recibe información proveniente de sensores del proceso, ejecuta un
programa de control previamente almacenado en su memoria mediante un equipo
programador y suministra el resultado de la ejecución de las instrucciones del programa a
los actuadores o dispositivos de salida. Este proceso se realiza de una manera continua y
cíclica.

PROGRAMADOR
SENSORES

CIRCUITOS
CPU DE ENTRADA

MEMORIA DE MEMORIA DE CIRCUITOS

TRABAJO PROGRAMA DE SALIDA

FUENTE DE
PODER

ACTUADORES

Figura 1.3. Estructura de un PLC.

Los circuitos de entrada/salida están físicamente conectados a los sensores y

actuadores que se usan en el control de una máquina o proceso. Proporcionan una interfaz
entre el CPU y los sensores y actuadores.

1-6
 Fundamentos de Automatización Industrial

Una fuente de poder proporciona todos los voltajes de alimentación que se

requieren para el correcto funcionamiento de todos los elementos del PLC.
El aspecto físico externo de un PLC es muy variado y en parte condicionado por
el mercado de origen (americano o europeo). La estructura o configuración física externa
de los PLC puede ser de 2 tipos:
• Estructura compacta: Donde todos los elementos están contenidos en una sola
unidad pero con la posibilidad de ser expansibles mediante módulos o unidades
compactas adicionales.
• Estructura modular: En este caso el PLC se encuentra dividido en módulos que
realizan funciones específicas. Si cada elemento del PLC está contenido en un
modulo individual se tiene una estructura europea. Si el módulo de las unidades
E/S está separado de un módulo principal que contiene el resto de los
componentes, se habla de una estructura americana .

1.5. FUNCIONAMIENTO DEL PLC

Por tratarse de un sistema computarizado, el PLC funciona de acuerdo con un
programa, introducido a él por medio de un terminal o equipo de programación con la
finalidad de ejecutar una serie de tareas preestablecidas para el control de un proceso
determinado y que será ejecutado por el autómata de acuerdo a un ciclo de trabajo
característico.

1.5.1. PROGRAMA

La secuencia de trabajo u operaciones que debe realizar un PLC está contenida

en un programa que es una secuencia de órdenes o instrucciones dadas por el diseñador o
usuario Este programa contiene principalmente funciones lógicas que procesan datos de las
entradas y generan datos para las salidas.

1-7
 Controladores Lógicos Programables (I)

Una instrucción consta de dos partes principales: operación y operando,

aunque no están indicadas explícitamente en algunos casos como se verá más adelante. La
operación es el código de la instrucción, le indica al CPU qué clase de función debe
realizar: una operación lógica OR, una suma algebraica, un conteo de eventos, etc. Ese
código puede ser una letra, un símbolo o un mnemónico, así U, & y AND corresponden a
la operación lógica AND para autómatas de diferentes fabricantes. El operando indica el
destino de la operación, es decir, el elemento que interviene en la operación, por ejemplo
una entrada, un contador o una salida. En algunos casos, el operando está formado por un
símbolo y un parámetro para diferenciar elementos entre sí. Para la marca Siemens, A 3.1
representa la salida (símbolo A) número 1 del tercer bloque de salida (parámetro 3.1). Sin
embargo, para otro fabricante el número 31 por sí solo puede tener la misma información
ya que puede corresponder exclusivamente a una salida.
Cada instrucción está contenida en una cierta localidad o dirección de la memoria
de usuario. Estas direcciones son asignadas automáticamente al ser escrito y cargado el
programa en el PLC y están numeradas a partir de 0000. La mayoría de las instrucciones
ocupa una palabra de memoria (word) es decir, 2 bytes: uno para la operación y otro para
el operando, aunque algunas instrucciones especiales pueden ocupar hasta 8 palabras en
autómatas avanzados.

1.5.2. PROGRAMADOR O TERMINAL DE PROGRAMACIÓN

El programador o terminal de programación es en realidad un equipo anexo al

PLC que permite al usuario introducir en memoria las instrucciones del programa a ser
ejecutado. Dichas instrucciones se introducen empleando algún lenguaje particular de
relativa facilidad para el usuario y luego el programador se encarga de traducirlas (compilar)
a códigos que son interpretados por el CPU (lenguaje de máquina).
El programador posee en realidad otras funciones importantes de acuerdo a cada
modelo en particular, entre las que se pueden citar:

1-8
 Fundamentos de Automatización Industrial

• Introducción del programa.

• Edición del programa cargado (borrado, inserción y/o modificación de
instrucciones).
• Listado o visualización del programa, o parte de él, cargado en memoria.
• Detección de errores de sintaxis.
• Grabación del programa en memoria EPROM, cassette o disquetes.
• Verificación y visualización dinámicos del programa y variables del PLC o del
proceso.
El programador se conecta al PLC mediante algún cable que permita una
comunicación serial entre ambos. En general se puede decir que es una unidad portátil, con
memoria RAM, teclado y algún medio de visualización. Existen básicamente tres modelos
de programadores:
• Tipo calculadora: Se emplea usualmente en los PLC de menor tamaño y está
constituido por un teclado para la escritura de los programas o la selección del
modo de funcionamiento y un display alfanumérico o gráfico. Algunos pueden
incorporar tarjeta de memoria. Pueden ser alimentados por baterías o a través del
cable de conexión al PLC.
• Terminal industrial: Posee mayor número de teclas que el tipo calculadora,
display de mayor tamaño (inclusive CRT o monitor) y mayor robustez. Posee
alimentación propia.
• Computador Personal (PC): Puede ser una unidad especial o simplemente un
PC común con un software que permite el uso de varios lenguajes de
programación, grabación en disquetes o disco duro e impresión.
Un programador puede tener dos modos de funcionamiento
• Modo Off-line : El programador permite cargar el programa sin transferirlo al
PLC y sin afectar el funcionamiento de éste.

1-9
 Controladores Lógicos Programables (I)

• Modo On-line: El programador y el PLC funcionan acoplados. Este modo

permite visualizar el programa y las variables del PLC o del proceso en pleno
funcionamiento y realizar algunas funciones de ajuste (forzar el estado de marcas,
contadores, etc.)

1.5.3. CICLO DE TRABAJO DEL PLC

Un PLC posee al menos dos modos de funcionamiento: modo STOP y modo

RUN. En el modo STOP el CPU está detenido. Se emplea para introducir las instrucciones
a la memoria RAM por medio del programador pero el CPU aún no lo ejecuta. En este
modo las salidas del PLC están deshabilitadas. Cuando el PLC pasa al modo RUN o de
ejecución del programa, el CPU realiza un ciclo de operación dividido en tres partes, tal
como se esquematiza en la figura 1.4:
• Consulta de entradas
• Ejecución del programa
• Actualización de las salidas

Scan de Scan de
salida entrada

Barrido de E/S

Barrido de programa

Figura 1.4. Ciclo de operación del PLC en modo RUN

1-10
 Fundamentos de Automatización Industrial

Al iniciar el ciclo, el CPU lee o consulta el estado de cada uno de los sensores del
proceso y los almacena en una zona de la memoria llamada imagen de entrada. A
continuación, lee y ejecuta en forma sucesiva las instrucciones contenidas en la memoria de
programa. El resultado de las instrucciones que afectan elementos de salida es almacenado
en la zona de memoria llamada imagen de salida. Al finalizar la ejecución del programa, el
CPU asigna los estados de la imagen de salida a los respectivos actuadores o dispositivos
de salida. Este ciclo se repite continuamente y se denomina barrido o scan. Ya que al
repetirse el ciclo, la actualización de salidas y la consulta de entradas se realizan en forma
consecutiva, el proceso conjunto de denomina Barrido de E/S.

1.6. CLASIFICACIÓN DE PLC

Debido a la rápida evolución de los autómatas se puede mencionar muchas
clasificaciones diferentes en cuanto a estructura externa, número de E/S o cantidad de
memoria disponible para el programa de usuario, tal como se muestra en la tabla 1.2,
aunque esta clasificación no es muy precisa. Así se tienen:
• Compactos: Hasta 32 E/S digitales y 1K de memoria de programa. Sólo realizan
funciones básicas, temporizadores y contadores. Son compactos (ver figura 1.5).
y están constituidos por una sola tarjeta interna con un µP de 16 bits. Algunos
permiten expansión de E/S o conexión a otros PLC. Requieren un programador
tipo calculadora. Se conocen como micro, mini o nano-autómatas.
• Medianos : Hasta 1024 E/S (incluye analógicas y digitales) y 4K de memoria de
programa. expansible a 16K. Son modulares y su CPU lo constituye un
microprocesador de 16 o 32 bits. Poseen todas las funciones de los compactos y
funciones avanzadas (saltos, manejo de subrutinas, operaciones aritméticas, etc.).
Permiten manejo de E/S locales y remotas, actualización y comunicación serial.
Pueden conectarse en redes de área local.

1-11
 Controladores Lógicos Programables (I)

Figura 1.5. PLC compacto

• Grandes: Hasta 4096 E/S, que incluye digitales y analógicas, y con capacidad de
memoria hasta 12K de instrucciones, expansible a 128K. Poseen estructura
modular. Pueden poseer un microprocesador central de 16 o 32 bits para las
funciones estándar y un microprocesador periférico para funciones especiales tales
como cálculo en punto flotante, diagnóstico, algoritmo PID, comunicación, manejo
de pantalla, etc. Manejan interfaces de E/S tanto locales como remotas. Poseen
capacidad de cálculos matemáticos elevada y capacidad para conexión en redes
de área local.
• Muy grandes: Hasta 8192 E/S (digitales y analógicas) y memoria hasta 64K,
expansible a 1M. Emplean un microprocesador de 32 bits o múltiples
procesadores de menor tamaño. Realizan toda clase de funciones incluyendo
saltos, subrutinas e interrupciones. Poseen módulos PID y otras funciones
especiales, puertos para comunicación serial, etc. Son capaces de ejecutar 2 o
más programas simultáneamente (multitarea o multitasking). Usualmente sirven
como controladores supervisorios en aplicaciones de grandes sistemas de control
distribuido tales como refinerías y siderúrgicas.

1-12
Fundamentos de Automatización Industrial

1-13
 Fundamentos de Automatización Industrial

Característica Compactos Medianos Grandes

Número de E/S digitales Desde 10 hasta 64 Hasta 1024 Más de 1024
Número de E/S analógicas De 0 a 16 Hasta 128 De 128 en adelante
Memoria Hasta 1K Hasta 64 K Más de 64K
Tiempo de barrido / 1K 10 ms. 5 ms. < 3 ms.
Capacidad de expansión E/S Hasta 64 E/S adicionales Hasta 256 Más de 8K
Número de chasis remotos No acepta Hasta 24 Más de 128
Velocidad de comunicación 9600 baud Hasta 128 Kbaub Más de 1 Mbaud
Capacidad PID No Sí Sí
Operaciones Lógicas y matemáticas Lógicas, matemáticas de punto Todas las anteriores con
flotante, trigonométricas y operaciones de doble precisión
matrices
Funciones especiales Generador de pulsos, Puerto paralelo, redes, Basic, Video gráfico, coprocesadores,
multiplexado de E/S display alfanumérico, transmisión comunicación por fibra óptica,
de datos, etc. manejo de archivos, etc.
Tabla 1.2. Características de PLC según tamaño.

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 Fundamentos de Automatización Industrial

Esta clasificación, tal como se indicó, no es muy precisa. Algunos autores señalan
sólo 3 grupos, mientras que otros difieren en las características de cada grupo, sobre todo
en lo concerniente a número de E/S y capacidad de memoria.

1.7. CONEXIÓN DE ENTRADAS

Los dispositivos de entrada acoplan el sistema a controlar y el PLC con la
finalidad de procesar la información de las variables del proceso. La manera como
se conectan estos dispositivos depende básicamente de la tensión que ellos
suministran al autómata. Así se tienen dos formas diferentes de conexión: sensores
o contactos sin tensión y sensore s activos o con tensión.

1.7.1. SENSORES O CONTACTOS SIN TENSIÓN

Caen en esta agrupación los interruptores, pulsadores, finales de carrera y

contactos auxiliares de relés y contactores. Todos ellos operan bajo el principio todo o
nada, abierto o cerrado. Dado que estos dispositivos no proporcionan tensión alguna, ésta
le debe ser proporcionada por una fuente externa o a través del mismo PLC y por supuesto
debe ser compatible con el nivel de tensión de la unidad de entrada correspondiente. En el
caso de un nivel de 24 VDC usando la fuente del PLC la forma de conexión se muestra en la
figura 1.6. Los contactos cerrados corresponden a un “1” lógico y los abiertos a un “0”.

1 0 0 1 0 .......
Dispositivos
de entrada

PLC
24V 0 V 1 2 3 4 .......

Figura 1.6. Conexión de sensores sin tensión

1-15
 Controladores Lógicos Programables (I)

1.7.2. SENSORES ACTIVOS O CON TENSIÓN

Entre los cuales se pueden mencionar los sensores de proximidad (inductivos,

capacitivos, etc.), los fotosensores (de luz visible, infrarrojos, etc.). Estos sensores
requieren de una tensión de alimentación para su operación, la cual debe coincidir con la
tensión suministrada o requerida por el PLC, tal como se muestra en la figura 1.7.

+
-- out sensor activo

24V 0 V 1 2 3 4 .......
PLC

Figura 1.7. Conexión de sensores activos

1.8. CONEXIÓN DE SALIDAS

Los fabricantes agregan a las unidades de salida de sus PLC circuitos de
protección sobre todo para cargas inductivas, sin embargo, debe tomarse en cuenta
cualquier recomendación en cuanto a protecciones adicionales sobre todo en caso de
cargas inductivas. Otra consideración se refiere a la tensión de los elementos acoplados la
cual debe estar dentro del rango indicado en los manuales. Finalmente la corriente total de
salida y las corrientes de cada salida no deben exceder los límites recomendados por los
fabricantes. Para satisfacer estos requerimientos se ilustran a continuación varios tipos de
conexión de actuadores o preactuadores a las salidas del autómata.

1.8.1. ACOPLAMIENTO DIRECTO E INDIRECTO

Una carga puede ser acoplada directamente a la salida del PLC cuando su tensión
y su consumo de corriente están dentro del rango indicado por el fabricante. En caso
contrario la conexión se hará a través de contactores y relés. Ver figura 1.8.

1-16
 Fundamentos de Automatización Industrial

C 0 1 2 3 4 .......
PLC

L2

E~ K1

KM1 ACTUADORES

KM2 K2

L1

PREACTUADORES M3
φ

Figura 1.8. Acoplamiento directo e indirecto de cargas.

En este caso una lámpara indicadora, L2, y 2 bobinas de contactores, KM1 y

KM2 (preactuadores) se conectan directamente a la regleta de salida del autómata
(acoplamiento directo). A su vez, dichas bobinas activan los contactores K1 y K2
(actuadores) para encender un conjunto de lámparas de alta potencia, L1 y un motor
trifásico M conectados a una red eléctrica externa (acoplamiento indirecto). Es de hacer
notar que la unidad de salida del PLC tiene como función cerrar el circuito entre una fuente
de tensión AC (en este caso) y los terminales de salida y no la de proporcionar
alimentación directa a los preactuadores. Las corrientes a través de cada salida así como la
suma de ellas no deben exceder los límites de las especificaciones.

1.8.2. ACOPLAMIENTO INDIRECTO PARA GRANDES POTENCIAS

En el caso de preactuadores con un consumo superior al soportado por la unidad

de salida del PLC se deberá utilizar un relé o contactor intermedio compatible con las
especificaciones. Este primer contactor accionará la bobina de un segundo contactor de
gran consumo, tal como se observa en la figura 1.9, en la cual se muestran dos bobinas de

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 Controladores Lógicos Programables (I)

diferente voltaje. Si las tensiones de alimentación para ambas bobinas es la misma se puede
emplear una sola fuente E1 alimentando directamente la rama auxiliar.

C 0 1 2 3 4 .......
PLC

K1

E1 ~ KM1

ACTUADOR
KM2
K2

E2 ~
M
PREACTUADORES 3φ

Figura 1.9. Acoplamiento de cargas de gran consumo.

1.9. ÁREAS INDUSTRIALES DE APLICACIÓN DE LOS PLC

Los PLC han sido aplicados exitosamente en virtualmente cada segmento de la
industria, incluyendo siderúrgicas, fábricas de papel, plantas procesadoras de alimentos,
plantas químicas y centrales energéticas. Los PLC realizan una gran variedad de tareas de
control, desde el control repetitivo ON/OFF de máquinas simples hasta sofisticados
procesos de control y manufactura [Bryan, 1997].
Seguidamente se indican algunas áreas industriales donde se emplean los PLC, así
como algunas aplicaciones específicas:
• Industria química y petroquímica: Control de procesos de producción por
lotes (batch process). Control de presión y flujo en oleoductos y gasoductos.
Control de dosificación, mezcla y transporte de componentes. Recolección y
procesamiento de data en campos petroleros.

1-18
 Fundamentos de Automatización Industrial

• Industria de plásticos y vulcanizados : Secuencias lógicas de unidades de

mezcla y formulación de productos. Control de variables (temperatura, presión,
tiempo, velocidad, etc.). Secuencias mecánicas en maquinarias de inyección,
moldeado y soplado de plásticos.
• Industria del vidrio: Control de sistemas de pesaje y selección de productos.
Control de acabado, selección y almacenaje de productos. Control de sistemas
de cintas transportadoras. Control de temperatura de hornos.
• Industria de alimentos y bebidas: Control de dosificadores, destiladores,
mezcladores, etc. Control de sistemas de almacenaje (paletización). Control de
sistemas de cintas transportadoras.
• Industria de pulpa y papel: Control de peso y humedad. Control de
dosificación, mezcla y transporte de productos. Control de molinos. Control de
temperatura de cocción de digestores.
• Producción y control de energía : Regulación de electricidad, gas y vapor
disponibles. Control del consumo de energía en sistemas de refrigeración,
calefacción e iluminación. Control de arranque, parada y secuencias de
compresores.
• Manufactura y maquinado: Control y monitoreo de máquinas de producción
automática de alta eficiencia. Control de arranque y sincronización de drivers de
motores eléctricos. Control de secuencias de pintado. Control de transfers
lineales o rotativas de ensamblaje de piezas.

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