Mario Celaya Salazar

Mtro. Pedro Pablo Esquer Dvorak

Materia: Manufactura Automatizada

Ec1 Fase 1

Ing. Industrial en manufactura

“Historia sobre los PLC”

Santa Ana, Sonora

16/Agosto/2023

Matricula:20040280055
 Introducción
Antiguamente los PLC simplemente se limitaban a realizar operaciones de control
en el campo digital, no obstante los PLC modernos permiten el control de variables
análogas con distintos tipos de variable de salida que van desde PWM hasta
señales tipo análogo ya sea para el control de variadores o redes de estado solido.
En la era de la tecnología avanzada y la automatización industrial, es fundamental
conocer los elementos que permiten que estas innovaciones ocurran. Uno de
estos elementos es el Controlador Lógico Programable, o PLC. Pero, ¿qué es un
PLC y por qué es tan vital para la automatización industrial?
Los PLCs surgieron en los años 60 como una solución flexible y robusta para
reemplazar los sistemas de control basados en relés y temporizadores,
evolucionando con el tiempo y adaptándose a las cambiantes demandas de la
industria.
Aprender sobre los PLCs es crucial para cualquier persona interesada en la
automatización industrial, ya que proporciona los conocimientos necesarios para
diseñar, implementar y mantener sistemas de control eficientes y efectivos,
otorgando una ventaja competitiva en el mercado laboral.
Los PLCs son fundamentales en la automatización industrial debido a su
capacidad para controlar de manera precisa y eficiente la maquinaria y los
procesos, ofreciendo además una gran flexibilidad y adaptabilidad, junto con una
alta confiabilidad y robustez.
Su propósito inicial no era otro que el de brindar solución a una gran cantidad de
inconvenientes que tenían los automatismos clásicos "modernos para su época",
basados en componentes electromecánicos o desarrollados con electrónica
específica mediante tarjetas, lo que hacía que una máquina o un proceso
controlado con esta tecnología difícilmente podría ser modificado o mejorado y
para lograr el objetivo que se perseguía había la necesidad de reconstruir toda la
ingeniería implementada y adaptar la nueva diseñada.
La tarea de hacer más fácil la labor de operacionalizar modelos de automatización
surgidos a partir de estudios de aproximación lógica, la tenía que realizar un
aparato que fuese de fácil adaptación a una gran variedad de aplicaciones
mediante programación sencilla, que fuera reemplazando los tableros con lógica
cableada y la electrónica de tarjetas cerradas, además, debía poseer una
construcción robusta pero de fácil instalación y con un mínimo mantenimiento.
 Historia de los PLC’s

Los primeros PLCs tuvieron un éxito inmediato, ya que funcionaban como

reemplazo de los paneles basados en relés electromecánicos, permitiendo reducir
dramáticamente el elevado costo que significaba la localización de las fallas, la
corrección de problemas, las modificaciones en terreno y, por ende, la cantidad de
horas-hombre que se ocupaban en este tipo de tareas.

Otros de los factores que influyeron en su aceptación en el mercado fueron su

facilidad de programación y contar con un lenguaje conocido y familiar para los
electricistas de esa época, ya que estaba basado en diagramas de escalera y
símbolos eléctricos comunes para ellos (ver figura 1).

En la actualidad, los principales fabricantes de PLCs han normalizado los lenguajes

de programación bajo la norma internacional IEC 61131-3, que, entre otros
aspectos, considera cinco lenguajes: Diagrama Bloque Funcionales (FBD), Lista de
Instrucciones (IL), Diagrama de Escalera (LD), Texto Estructurado (ST) y Gráfica
Funciones Secuenciales (SFC).

Para mencionar algunos de sus beneficios, y siendo evidente el menor costo que
significaba para la implementación de una solución de control, podemos destacar la
confiabilidad de estos equipos, ya que ajustando sus valores y corrigiendo su lógica
de control, es fácilmente transferible a otros PLCs, permitiendo también mantener
un respaldo electrónico del programa.

La evolución de la redes:

Las comunicaciones es otro punto a destacar en este tipo de equipamientos y su

evolución se ha potenciado con el avance de la tecnología y la incorporación de
protocolos abiertos, como Profibus DP, Modbus-RTU y Ethernet-IP. También nacen
las redes de comunicación DeviceNet y CanOpen, esta última como una necesidad
de la industria automotriz europea de bajar los costos de cableado, manteniendo
una red robusta y asequible para todos los dispositivos de campo.

Estas redes se incorporan en el campo de la automatización para transmitir datos

de proceso entre sistemas de control, módulos remotos de entrada/salidas,
transmisores, válvulas, variadores de velocidad, partidores suaves, relés de
protección de motor, etc.
Sin duda alguna, la evolución de estas redes va de la mano del avance tecnológico,
como lo demuestra la aparición de ARNET, una de las pocas redes de campo que
pueden operar en cualquier topología de bus, estrella o árbol o combinadas.

Procesamiento mas veloz y capacidad de diagnostico:

La velocidad de procesamiento de la información por parte del PLC es otro aspecto

que está en un continuo mejoramiento, ya que muchas aplicaciones de
automatización requieren de una respuesta rápida ante un objeto que se encuentra
frente un sensor en una fracción de segundo.

Hoy en día, el ciclo de operación de un PLC (ver figura 2), tiene una serie de etapas
que operan en forma secuencial y repetitiva. En un programa típico, el tiempo de
scan es de 1 a 25 milisegundos.

El diagnóstico que proporcionan los PLCs para localizar y corregir fácilmente las
fallas de hardware y software es otro de los beneficios que otorgan estos
dispositivos, disminuyendo considerablemente el tiempo de implementación y
puesta en marcha.

La empresa Bedford Associates (Bedford, MA) propuso un sistema al que

llamó Modular Digital Controller o MODICON a una empresa fabricante de autos
en los Estados Unidos.

El MODICON 084 fue el primer PLC producido comercialmente. Con este Sistema
cuando la producción necesitaba variarse, entonces se variaba el sistema y este
estaba listo para seguir trabajando.

En el sistema basado en relés, estos tenían un tiempo de vida limitado y se

necesitaba un sistema de mantenimiento muy estricto. El alambrado de
muchos relés en un sistema muy grande era muy complicado, si había una falla, la
detección del error era muy tediosa y lenta.

Este nuevo controlador (el PLC) tenía que ser fácilmente programable, su vida útil
tenía que ser larga y ser resistente a ambientes difíciles. Esto se logró con técnicas
de programación conocidas y reemplazando los relés por elementos de estado
sólido.

A mediados de los años 70, la AMD 2901 y 2903 eran muy populares entre los PLC
MODICON. Por esos tiempos los microprocesadores no eran tan rápidos y solo
podían compararse a PLCs pequeños. Con el avance en el desarrollo de los
microprocesadores (más veloces), cada vez PLC más grandes se basan en ellos.

En los años 80 se intentó estandarizar la comunicación entre PLCs con el protocolo

de automatización de manufactura de la General Motors (MAP). En esos tiempos el
tamaño del PLC se redujo, su programación se realizaba mediante computadoras
personales (PC) en vez de terminales dedicadas solo a ese propósito.

En los años 90 se introdujeron nuevos protocolos y se mejoraron algunos anteriores.

El último estándar (IEC 1131-3) ha intentado combinar los lenguajes de
programación de los PLC en un solo estándar internacional.

Ahora se tiene PLCs que se programan en función de diagrama de bloques, listas

de instrucciones, lenguaje C, etc. al mismo tiempo. También se ha dado el caso en
que computadoras personales (PC) han reemplazado a PLCs.

La compañía original que diseño el primer PLC (MODICON) ahora crea sistemas de
control basados en PC.
 Conclusión
Podemos concluir que un controlador lógico programable (PLC’s), o también
conocido como autómata programable es un dispositivo que se ha diseñado para
programar y controlar procesos secuenciales en tiempo real. Por lo general, es
posible encontrar este tipo de equipos en ambientes industriales. Dentro de las
funciones que un PLC puede cumplir se encuentran operaciones como las de
detección y de mando, en las que se elaboran y envían datos de acción a los pre-
accionadores y accionadores. Además cumplen la importante función de
programación, pudiendo introducir, crear y modificar las aplicaciones del programa.
Se pueden clasificar por el número de entradas/salidas, además por medio de buses
de comunicación estos pueden estar interactuando con la parte de subprocesos, en
los cuales se encuentran sensores, captadores, etc.
Por ser herramientas verdaderamente informáticas, permiten la implementación de
algoritmos de control realmente complejos, así como el almacenamiento de datos y
gran capacidad de comunicación. Los módulos de entrada/salida, además de cubrir
los objetivos de comunicación con el entorno, agregan funciones de protección.
Otro de los factores por los cuáles los PLC han tenido tanto éxito como
componentes en la industria es que, debido a que los lenguajes de programación
han tenido grandes avances, cada vez es más sencilla la formación de técnicos que
puedan desarrollar aplicaciones específicas para la industria, lo que representa un
ahorro al momento de la contratación de estos servicios.
Un punto más de la importancia de estos dispositivos para la industria moderna es
la conexión a internet, debido a esta conexión, se puede realizar un monitoreo
constante del funcionamiento desde cualquier computadora, tanto dentro de la
fábrica como fuera de ella.
Actualmente al no contar con algún controlador que regule el voltaje enviado a los
motores, la alimentación a estos se detiene al apagar las salidas del PLC y por lo
tanto el propio peso del brazo propicia que no se puedan mantener ciertas
posiciones. Al contar con un controlador y un contador de pulsos adecuado para
cada encoder del robot, se podrían implementar las rutinas de posicionamiento
automático a Home o a cualquier punto en el área de trabajo y seguimiento de
trayectorias. Bajo el esquema de subfunciones que se utilizó en la programación y
sabiendo de antemano que existe un toolkit de control PID de LabVIEW, es
fácilmente integrable un subVI con un controlador y un subVI que manipule otros
dispositivos de automatización como pueden ser bandas, pistones, u otros sensores
y así ir creando un sistema de automatización.
Bibliografía
Administrador, B. (s.f.). Historia del PLC, Modicon, Modbus. Obtenido de Electronica Unicrom:
https://unicrom.com/historia-del-plc-modicon-modbus/

Garcia, M. R. (16 de Agosto de 2023). Electro Industria. Obtenido de

https://www.emb.cl/electroindustria/articulo.mvc?xid=1131&ni=plc-la-evolucion-de-un-
pequeno-
gigante#:~:text=La%20historia%20del%20PLC%20(Controlador,vibraciones%2C%20temper
aturas%20extremas%20y%20perturbaciones