U N I V E R S I D A D DE

SAN MARTIN DE PORRES

FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA
ESCUELA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

LABORATORIO N°7 DE
AUTOMATIZACION INDUSTRIAL
“TALADRADO POR PERCUSIÓN”

Alumnos:

GARCÍA PINEDO, Isabel

JAVIER GÓMEZ, Jeannette Cinthia
Nuñez Velarde, Yuriko

PROFESOR:
Ing. Jorge Luis Calderón Cáceres

SECCIÓN:
64H

La M olina , 15 d e M ay o d el 2012
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Controladores Lógicos Programables (PLC)

I. INTRODUCCION

El avance de la automatización ha ido invariablemente unido al avance de los sistemas

eléctricos y electrónicos. A medida que se han ido mejorando los sistemas informáticos y
reduciendo el tamaño de los componentes electrónicos se han podido construir autómatas
con mayor capacidad de control sobre los sistemas, se ha reducido su tamaño y se han
aumentado sus posibilidades.

Dentro del campo de la Automatización Industrial existe un equipo electrónico

programable diseñado para controlar en tiempo real y en ambiente industrial un proceso
secuencial, este equipo es llamado PLC.

En el presente laboratorio nos familiarizaremos con este equipo empleando como ejemplo
el funcionamiento de un taladro por percusión.

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Controladores Lógicos Programables (PLC)

II. OBJETIVOS

Objetivos Generales

Estudiar, construir y programar el sistema dado por medio de un PLC

Aplicar el método Ladder Simplificado, en un Taladro por percusión

Objetivos Específicos

Familiarización con el principio y la operación de un sistema de taladrado por

percusión por medio de un PLC

Construir el circuito de control, incorporando el sistema de taladrado por percusión

por medio de un PLC

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III. FUNDAMENTO TEORICO

1
3.1 HISTORIA .

Los controladores lógicos programables (PLC) fueron inventados como respuesta a las
necesidades de la industria automotriz. Inicialmente fueron adoptados por las empresas para
sustituir la lógica cableada. En 1968 GM Hydramatic (la división de transmisiones automaticas de
General Motors) emitió una solicitud para realizar una propuesta que sustituyera la lógica cableada.
La propuesta ganadora fue realizada por Bedford Associates. El primer PLC fue el MODICON
084[6].

Los PC están comenzando a reemplazar al PLC en algunas aplicaciones, incluso la compañía que
introdujo el Modicon 084 ha cambiado al control basado en PC. Por lo cual, no sería de extrañar
que en un futuro no muy lejano el PLC desaparezca frente al cada vez más potente PC, debido a
las posibilidades que los ordenadores pueden proporcionar Entre las principales ventajas
tenemos2.:

Menor tiempo de elaboración de proyectos. debido a que no es necesario dibujar el

esquema de contactos
Posibilidad de añadir modificaciones sin costo añadido en otros componentes.
Mínimo espacio de ocupación.
Menor costo de mano de obra de la instalación
Mantenimiento económico.
Posibilidad de gobernar varias máquinas con el mismo PLC
Menor tiempo de puesta en funcionamiento.

Si el PLC queda pequeño para el proceso industrial puede seguir siendo de utilidad en otras
máquinas o sistemas de producción. Entre los inconvenientes podemos citar el Adiestramiento de
técnicos y su costo. Al día de hoy estos inconvenientes se van haciendo cada vez menores, ya que
todos los PLC comienzan a ser mas sencillos de programar, algunos se los programa con
símbolos. En cuanto al costo tampoco hay problema, ya que hay Controladores Lógicos
Programables para todas las necesidades y a precios ajustados.

1
Fuente: www.catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lmt/capitulo4.pdf
2
Fuente: www.efn.uncor.edu/departamentos/cat/CAP2090Pco.pdf

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3
3.2 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES (PLC) .

El Control Lógico Programable o PLC como es llamado universalmente, es el “work horse”, Figura
1, de la automatización industrial, es una instrumento electrónico programable diseñado para ser
utilizado en un entorno industrial (hostil), que utiliza una memoria programable para el
almacenamiento interno de instrucciones orientadas al usuario, para implantar soluciones
especificas tales como funciones lógicas, secuencias, temporizaciones, recuentos y funciones
aritméticas, con el fin de controlar mediante entradas y salidas, digitales y analógicas diversos
tipos de máquinas y procesos.

Figura N° 1 - PLC Siemens

Es importante porque todos los procesos de producción experimentan una secuencia repetitiva fija
de operaciones que envuelve pasos y decisiones lógicas. Un PLC es usado para controlar tiempo y
regular la secuencia. Ejemplos de procesos de producción que son controlados usando PLC’s son:
secuencias maquiladoras de metal, líneas de ensamblado de productos y procesos químicos, entre
otros. El control lógico ha sido usado para controlar secuencias de acciones en sistemas de
manufactura automática por muchos años. Originalmente, un sistema de control lógico fue
cableado usando transmisores electrónicos y unidades lógicas y de tiempo. Estos sistemas eran
inflexibles. Una vez que un sistema lógico cableado ha sido construido, si el programa de
maquinación era alterado por otro tipo de producto, el sistema de control lógico tenia que ser
manualmente recableado para la nueva aplicación. Esto era inflexible y consumía tiempo,
restringía el plan de producción de una fábrica y hacia cambios de difícil producción.

Hoy, las microcomputadoras basadas en PLC’s son un robusto y fiable instrumento con muchas
funciones y características. Aunque los pequeños PLC’s son capaces de controlar una estación de

3
Fuente: G. Warnock, PROGRAMMABLE CONTROLLERS: OPERATION AND
APPLICATION, Prentice Hall, 1998

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maquinación automática a media escala o reactores de reacciones químicas, grandes sistemas de

PLC’s son capaces de correr un sistema completo de automatización en la producción. Los PLC’s
tienen la estructura básica mostrada en la figura 2.

De la figura, los PLC’s tienen cuatro unidades principales:

a. La memoria programable: Son las instrucciones para la secuencia de control lógico.

b. La memoria de datos: Aquí están acomodadas las condiciones de los cambios,
interbloqueo, valores pasados de datos y otros datos de trabajo.
c. Los dispositivos de entrada: Estos son los controladores de hardware/software para
los procesos industriales como motores y válvulas.
d. Los dispositivos de salida: Estos son los controladores de hardware/software para
los procesos industriales como sensores de cambio de estado, detectores de
proximidad, ajuste de interbloqueo y más.

Figura N° 2 - Esquematización de un PLC

Los PLC’s tienen una unidad de programación. Esta puede ser un modulo especial, una PC
conectada al PLC por la liga serial o ambas. La unidad de programación es usada para construir,
examinar y editar la secuencia lógica que el PLC ejecutara. En el nivel básico, los PLC’s son
programados en forma simple por código ensemblador. Cada manufactura tiene sus propios
estándares y definiciones para esos códigos. De cualquier forma una gran cantidad de lenguajes
de programación estándar establecidos, llamados “Ladder Logic” son entendidos universalmente
por programadores de PLC.
En años recientes, los PLC’s son más sofisticados, como resultado algunas veces es difícil poner
todoas sus características dentro de la estructura de la escala lógica, y los lenguajes alternativos

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de programación están siendo ampliamente usados. De todos modos, en estos tiempos la escala
lógica es la forma estándar para describir un programa de PLC.
Hay muchas compañías que ofrecen sistemas PLC. La elección es grande y confusa, y por lo tanto
es mejor restringir la selección primero definiendo las características que son requeridas en una
aplicación particular, es decir, numero de entradas, salidas, etc. Esto reducirá el número de
opciones, además hay muchos sitios web que pueden ayudar en la selección más allá de esto.
En adición, para una aplicación el sistema debe ser capaz de alcanzar un cierto tiempo de
exploración, permitir las instrucciones suficientes para el programa planeado más complejo, y tener
una suficiente memoria de datos y programas. Habrá también sistemas con opción de manejar
requerimientos de entrada y salida, herramientas de programación y protocolos de comunicación.

I. EXPERIMIENTO CIRCUITO 1: TALADRADO POR PERCUSIÓN

1.1 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES (PLC)

1.1.1 Modo de Funcionamiento

Los Controladores Lógicos Programables son maquinas secuénciales que ejecutan
correlativamente las instrucciones indicadas en el programa de usuario almacenado en su
memoria, generando unas órdenes o señales de mando a partir de las señales de entrada leídas
de la planta (aplicación): al detectarse cambios en las señales, el autómata reacciona según el
programa hasta obtener las órdenes de salida necesarias. Esta secuencia se ejecuta
continuamente para conseguir el control actualizado del proceso. La secuencia básica de
operación del autómata se puede dividir en tres fases principales: Lectura de señales desde la
interfaz de entradas. Procesado del programa para obtención de las señales de control. Escritura
de señales en la interfaz de salidas. A fin de optimizar el tiempo, la lectura y escritura de las
señales se realiza a la vez para todas las entradas y salidas; Entonces, las entradas leídas de los
módulos de entrada se guardan en una memoria temporal (Imagen entradas). A esta acude la CPU
en la ejecución del programa, y según se va obteniendo las salidas, se guardan en otra memoria
temporal (imagen de salida). Una vez ejecutado el programa completo, estas imágenes de salida
se transfieren todas a la vez al módulo de salida.

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1.1.2 Ciclo de funcionamiento

El funcionamiento del Controlador Lógico Programable es, salvo el proceso inicial que sigue a un
Reset, de tipo secuencial y cíclico, es decir, las operaciones tienen lugar una tras otra, y se van
repitiendo continuamente mientras el autómata esté bajo tensión. La figura 3 muestra
esquemáticamente la secuencia de operaciones que ejecuta el autómata, siendo las operaciones
del ciclo de operación las que se repiten indefinidamente. El ciclo de funcionamiento se divide en
dos partes como se puede observar en el esquema de diagrama de la figura 3 llamados Proceso
Inicial y Ciclo de Operación.

1.1.3 Estructura Externa

Figura N° 3 – Esquema Estructura Externa

El término estructura externa o configuración externa de un Controlador Lógico programable

industrial se refiere al aspecto físico exterior del mismo, bloques o elementos en que está dividido.
Actualmente son tres las estructuras más significativas que existen en el mercado:
Estructura compacta

Estructura semimodular. (Estructura Americana).

Estructura modular. (Estructura Europea)

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1.2 MATERIALES Y EQUIPOS

Para el Laboratorio Nº 07 llegamos a realizar dos circuitos distintos para los cuales utilizamos los
siguientes equipos:

2 Cilindro de doble acción, CY3 (A) y CY2 (B)

2 Válvula solenoide 5/2 dobles, SV2 y SV3

5 Relé, RL1, RL2, RL3, RL4 y RL5

1 Pulsador, S2

1 Sensor capacitivo de proximidad, MS4

1 Sensor inductivo de proximidad, MS2

1 Interruptor magnético de lengüeta, MS3

1 Interruptor limitador común, MS1

1 Indicador LED, I1

1 Temporizador-Retardo / cierra (ON), TD1

1 Temporizador-Retardo / abre (OFF), TD2

1.3 ESQUEMA A DISEÑAR

En la Figura 5.1 se muestra un sistema de taladrado por percusión. Su ciclo operacional es: C+ B+
B- C-. Durante el taladrado B+, el piston B realiza una acción de percusion, permitiendo una
penetracion profunda.

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Figura N° 4 – Esquema a Diseñar

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1. 4 PROCEDIMIENTO (EXPERIMENTO 1)

NOTA:

(A) Asegúrese que los interruptores de inserción de fallas en la tarjeta EB-260 y en el panel PN-
2320 estén en la posición OFF.
(B) Antes de conectar o desconectar componentes, asegúrese de cerrar la válvula en la provisión
de aire, que no haya presión en la tubería, y que la línea de presión este desconectada

La penetracion es lograda de la siguiente manera:

1.4.1 Construya el sistema neumático de la Figura 5.1 y ajuste las válvulas reguladoras del
gasto de modo que el pistón B puede moverse lentamente en ambos sentidos.
1.4.2 El temporizador TD1(retardo/cierra) es puesto con un retardo de una unidad de tiempo
1.4.3 el temporizador TD2 (retardo/abre) es puesto con un retardo de tres unidades de
tiempo.
1.4.4 El pistón B avanza durante 3 segundos, retrocede durante 1 segundo, avanza durante
3 segundos, y así sucesivamente, hasta completar la perforación.

Luego construimos el circuito eléctrico de la siguiente manera Ver Figura N° 5:

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Figura N° 5 – Circuito eléctrico

Para resolver el problema puesto en clase por el Profesor se debió, realizar lo siguiente:

Asignar las entradas y salidas que se conectaran al PCL.

Conectar las entradas y salidas al PLC
Diseñar la programación del PLC en el software

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1.5 CUESTIONARIO

Realizando la programación en WINDLDR

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Figura N° 6 - Programación en WINDLRD

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Realizar la identificación de Entradas y Salidas del PLC

SIIMBOLO ASIGNACION DESCRIPCION

ENTRADAS
Sensor Inductivo I0000 Sensor inductivo se
activa al sensar B+
Sensor Capacitivo I0002 Sensor capacitivo
censara al pistón del
cilindro B en la
posición negativa
Limitador de carrera I0003 El limitador de
C0 carrera detecta el
cilindro C
Pulsador S2 I0004 Al presionarlo se
dará inicio al circuito
MS3 I0001 Este sensor censara
al pistón del cilindro
C en la posición
negativa

SIIMBOLO ASIGNACION DESCRIPCION

SALIDAS
Bobina C+ Q00000 La salida del vástago
del cilindro CY3 de
forma horizontal
Bobina B+ Q00001 La salida del vástago
del cilindro CY2 de
forma horizontal
Bobina C- Q00002 El retorno del
vástago del cilindro
CY3 de forma
horizontal

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SIIMBOLO ASIGNACION DESCRIPCION

RL1 M0000 RELE AUXILIAR

RL2 M0001 RELE AUXILIAR
RL3 M0002 RELE AUXILIAR

RL4 M0003 RELE AUXILIAR

RL5 M0005 RELE AUXILIAR

RL8 M0004 RELE AUXILIAR

Descripción

– Todo inicia cuando el limitador de carrera detecta al pistón del cilindro C en la posición
negativa; pulsando el switch S2 el pistón del cilindro C llegara a la posición positiva donde
el sensor inductivo lo detectara y activara el relé RL1 que cerrara los contactos abiertos R1
en las filas 5 y 8. En la fila 8 el contacto R1 activara el relé RL5.que permitirá activar al
contacto R5 de la fila 9 y seguidamente activara el temporizador con retardo a la conexión
TD2 ya que el contacto del temporizador TD1 está cerrado, en paralelo el sensor
magnético censara al pistón del cilindro B en la posición negativa la cual activara al relé
RL2 que activara el contacto abierto R2. Activado el temporizador TD2 este cerrara su
contacto TD2 (fila 9) que permitirá la activación del temporizador con retardo a la
desconexión TD1 seguido este activara su contacto TD1 en la fila 5 y el pistón del cilindro
B llegara a B+ donde será detectado por el sensor capacitivo que permitirá activar al relé
RL3, que cerrara el contacto R3 (fila 6) que activara los relés RL4 y RL8 (el relé activara el
auto enclavamiento de la fila 7) y abrirá el contacto R8 de la fila 5 y el pistón del cilindro B
retornara a B- y en paralelo se activara el contacto R8 de la fila 11 que permitirá que el
pistón del cilindro C retornara a C+.

¿Cuál es el propósito de TD1?

– Permite que el pistón del cilindro B recorra completamente su carrera y llegue a B+.

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¿Cuál es el propósito de TD2?

– Permite apresurar la activación de TD1 para que este no se quede sin energía.

¿Cuál es el propósito de combinar dos temporizadores, TD1 y TD2, en las líneas 9 y

10?
– TD2 retarda su desconexión permite energizar a TD1 y este a su vez activar al cilindro B
(este tipo de conexión es un enclavamiento con tiempo definidos)

VI. CONCLUSIONES

El presente laboratorio nos familiarizamos con la programación del PLC, asimismo

identificamos las entradas y salidas de este equipo como también de sus conexiones.
Logramos identificar la operación de un taladro por percusión, para así poder
programarlo con el PLC.

VII. BIBLIOGRAFÍA

 G. Warnock, PROGRAMMABLE CONTROLLERS: OPERATION AND

APPLICATION, Prentice Hall, 1998.
 www.efn.uncor.edu/departamentos/.../cat/.../CAP20920Pco.pdf (cap 9)
 www.catarina.udlap.mx/udla/tales/documentos/lmt/.../capitulo4.pdf (cap4)
 es.wikipedia.org/wiki/Controlador_l%C3%B3gico_programable
 www.profesores.frc.utn.edu.ar/industrial/sistemasinteligentes/UT3/plc/PLC.html

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INDICE

I. INTRODUCCION _______________________________ 2
II. OBJETIVOS ____________________________________ 3
III. FUNDAMENTO TEORICO ________________________ 4
3.1 HISTORIA. ________________________________________________ 4
3.2 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES (PLC). ___________ 5
I. EXPERIMIENTO CIRCUITO 1: TALADRADO POR
PERCUSIÓN _____________________________________ 7
1.1 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES (PLC) ____________ 7
1.1.1 Modo de Funcionamiento __________________________________ 7
1.1.3 Estructura Externa _________________________________________ 8
1.2 MATERIALES Y EQUIPOS______________________________________ 9
1.3 ESQUEMA A DISEÑAR _____________________________________________ 9
1.4 PROCEDIMIENTO (EXPERIMENTO 1) ______________________________ 11
1.5 CUESTIONARIO __________________________________________________ 13
VI. CONCLUSIONES ______________________________ 17
VII. BIBLIOGRAFÍA _______________________________ 17

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