UNIVERSIDAD DE CALDAS

FACULTAD DE INGENIERIA - INGENIERIA DE ALIMENTOS

Asignatura: EMPAQUES Y ALMACENAMIENTO.

Código: G8E0112 H: S - T.64P -NP 32
PROFESORA: MARINA DUSSÁN LUBERTH. Ingeniera Química, Magíster en
Administración.

Introducción:

Empacar los alimentos es un proceso integral, resultado de un trabajo conjunto entre

las empresas procesadoras de alimentos y los fabricantes de los empaques. Para el
subsector industrial de Alimentos, es importante tener en cuenta, que un adecuado
empaque, es un Factor clave de éxito al ser cada vez más necesario empacar todo
tipo de alimentos, sean estos frescos o procesados.

Igualmente, es de gran importancia, que el estudiante de Ingeniería de Alimentos

conozca e identifique las características de los diferentes materiales para el empacado,
sus procesos de elaboración, las maquinarias requeridas para dichos empaques, de tal
forma que tenga la capacidad de seleccionar el empaque más apropiado para un
alimento y determinar el tiempo durante el cual este es apto para el consumo.

Objetivos:
• Identificación de los diferentes materiales para empacar utilizados en la industria de
Alimentos.
• Adquisición de conocimientos sobre las características de los empaques utilizados
para cada tipo de alimento.
• Adquisición de conocimientos sobre las maquinarias utilizadas para el proceso de
empaque de los alimentos.
• Determinación del tiempo de vida útil de un alimento empacado.

Temas a tratar:

Tema 1. Generalidades de los empaques.

i. Historia
ii. Definiciones
iii. Objetivo – Función de los empaques.
iv. Diseño del empaque
v. Parámetros para escoger el mejor empaque.
vi. Otros

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Tema 2. Materiales empleados en la elaboración de empaques para alimentos.

i. Materiales naturales, (entramado en madera, paja, ceras y betún, cerámicas,

textiles, cestería, otros). Madera.
ii. Papel, cartón.
iii. Materiales metálicos (Hojalata, acero libre de estaño TFS, aluminio).
iv. Vidrio.
v. Plásticos (Termofraguados, termoplásticos, poliésteres, materiales flexibles, otros).
vi. Materiales complejos.

Tema 3. Maquinaria.

i. Embotellado
ii. Enlatado
iii. Envoltura
iv. Encajado
v. Máquinas de formado, llenado y sellado
vi. Etiquetado
vii. Código de barras.

Tema 4. Conservación de alimentos en atmósferas controladas y modificadas.

i. Definiciones de AM y AC.
ii. Tipos de AM y AC.
iii. Ventajas y desventajas de AM y AC.
iv. Efectos fisiológicos resultantes de la conservación de los gases.
v. Empaques utilizados en atmósferas modificadas.

Tema 5. Vías de deterioro.

i. Definición de Biodeterioro.
ii. Definición de Deterioro abiótico.

Tema 6. Vida de anaquel.

i. Definiciones.
ii. Vida de anaquel dependiente del empaque.
iii. Vida de anaquel dependiente del producto.
iv. Métodos matemáticos de predicción de vida de anaquel.

Tema 7. Control de calidad en los empaques.

i. Generalidades.
ii. Factores que afectan la calidad del empaque.
iii. Normas Icontec.
iv. Evaluación y prueba de embalajes de transporte
v. Legislación en empaques

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Tema 8. Empaques adecuados para los diferentes grupos de alimentos.

Empaques adecuados para los diferentes grupos de alimentos. Empaques adecuados

para Alimentos secos y sensibles a la humedad, para productos de panificación, para
productos lácteos, para productos cárnicos, para bebidas en general, para frutas y
verduras, otros.

Metodología a emplear.

• Lectura y explicación de temas. Clase magistral.

• Talleres, juegos, ensayos, mapas conceptuales, otros de aplicación de conceptos.
• Lecturas sobre el tema. Búsqueda de información en Internet. Preparación de
ensayos, exposiciones por parte de los estudiantes.
• Aplicación de conocimientos sobre un tema específico. Exposición por grupos.

Bibliografía a consultar:

• Manual de envasado de los alimentos. F. Paine / H. Paine. Vicente Madrid, España,

1994. ISBN: 84-87440-48-7
• Métodos de estudio de vida de anaquel de los alimentos. Gloria Inés Giraldo Gómez.
Universidad Nacional Sede Manizales. Facultad de Ciencias y Administración.
Departamento de Ciencias. 1999. Biblioteca central U. Nal. Sede Manizales TI 664 G
516.
• Durabilidad de los alimentos. Métodos de estimación. Juan A. Cantillo B./ Carlos M.
Fernández / Margarita Nuñez. Instituto de investigaciones para la industria
alimenticia. 1994. La Habana, Cuba. ISBN 959-7003-02-3
• Empaques y envases para productos perecederos. Sena.
• Envases y empaques para la conservación de alimentos. Andi, Colciencias.
• Primer seminario sobre empaques y envases para alimentos. Memorias. Sociedad
Colombiana de ciencia y tecnología de alimentos. Octubre 1992

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TEMA 1. GENERALIDADES DE LOS EMPAQUES.

i. Historia
ii. Definiciones
iii. Objetivo – Función del empaque.
iv. Diseño del empaque.
v. Parámetros para escoger el mejor empaque.
vi. Otros.

i. HISTORIA

El empaque, juega un papel decisivo para lograr la seguridad y prevenir pérdidas en los
alimentos, porque desde la recolección hasta la venta del producto, existen
innumerables condiciones adversas que pueden afectarlo, por ejemplo,
microorganismos (levaduras, mohos, bacterias), roedores, insectos, otros, que pueden
no solamente disminuir el atractivo del producto, sino inclusive volverlo venenoso, como
es el caso de algunas bacterias.

El hombre primitivo, que tenia como medios de subsistencia la caza y la recolección de

frutos, usó las hojas de las grandes plantas para proteger las piezas cazadas y para
preservar los frutos recolectados. Además por sus características de nómada, necesitó
de medios para mantener “frescos” los alimentos. Usó además pieles e intestinos de
animales, para transportar agua y posteriormente, unos siglos después, uso cestas de
mimbre y piezas de barro, para “preservar” sus alimentos.

El vidrio fue descubierto hace más de seis mil años por los Fenicios, sin embargo se
empezó a usar para el aprovisionamiento, específicamente de los ejércitos, hace no
más de dos siglos, fue Napoleón quien en 1810, mediante un premio, ganado por
Nicolás Appert, logró un medio efectivo para conservar los alimentos en “tarros de
vidrio”. Igualmente el vidrio fue muy usado para el transporte y conservación de
alimentos durante la colonización del oeste en los Estados Unidos, y la industria
conservera se desarrolló rápidamente para satisfacer esta demanda y para
abastecimientos en la guerra de secesión de los Estados Unidos en 1861.

Actualmente, no hay necesariamente coincidencia entre los centros de fabricación y los

de consumo, sabemos que los alimentos deben estar disponibles todo el año, no
importando el momento en que se produzcan, entonces deben estar preparados de tal
manera que sean cómodos para comprar y para consumir. Entonces, deben “estar bien
empacados”.

En la elección del empaque adecuado se deben tener en cuenta:

1. Optimas características de protección.
2. Debe tener forma y tamaño correctos.
3. Debe ser atractivo para el consumidor.
4. Precio acorde al mercado objetivo.

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Entonces, el desarrollo y diseño del empaque adecuados, ha hecho posible la oferta al
consumidor de una gran cantidad de productos, con completa confianza de salubridad,
sean o no productos de temporada.

La técnica de envasado y la elección del envase con las adecuadas propiedades de

barrera, se diseñan para prevenir la destrucción del alimento por el ataque de
microorganismos e insectos, dependiendo de su naturaleza física, así como para
conservar su calidad y el valor nutritivo de muchos alimentos, mediante la exclusión de
oxígeno y el control de pérdida o ganancia de humedad.

El envasado en porciones, ayuda al consumidor a adquirir una cantidad de alimento

más cercana a sus necesidades.

En países desarrollados, el empaque juega un papel muy importante dentro del ciclo
comercial de un producto. En países en vía de desarrollo, ocurren pérdidas
considerables, en ocasiones hasta de un 25%, por plagas (insectos, roedores,
microorganismos, otros), por falta de adecuados empaques e inadecuadas condiciones
de almacenamiento.

Actualmente, se utilizan muchos materiales para la fabricación de los empaques, y

estos generan a su vez un importante renglón económico representado en obtención
de materias primas, plantas procesadoras de las mismas y / o fabricantes de
empaques.

En general, el empaque contribuye positivamente para la calidad integral de un

producto. A modo de conclusión de este aparte, podemos aceptar que: “UN BUEN
PRODUCTO EN UN MAL EMPAQUE, ES UN MAL PRODUCTO”.

ii. DEFINICIONES.

• Envase: Recipiente rígido, duro, donde el producto tiende a acomodarse a la forma

del recipiente.
• Empaque: Recipiente flexible, que trata de tomar la forma del producto contenido.
• Envoltura: Recipiente flexible al cual el empacador le da una forma cualquiera
según sea su gusto.
• Embalaje: Es un envase, empaque o envoltura, especialmente acondicionado o
preparado para movilizar, almacenar o transportar el producto.
• Contenedor: Caja reutilizable para transporte por camión, ferrocarril, barco o avión,
para grandes cantidades de producto sin necesidad de traspasar el producto en
cada cambio de transporte.
• Estiba / Paleta: Es una plataforma que generalmente se fabrica en madera y se
destina para el almacenamiento, la manipulación y el transporte de productos
embalados.
• Par: Es el empaque o envase en conjunto con el producto contenido.

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En general, se habla de EMPAQUE, para referirse al empaque técnicamente ya
definido, al envase, a la envoltura o a un embalaje indistintamente.

Complementando las definiciones, se tiene que empaque es:

1. Un sistema coordinado de preparación de productos para el transporte, la
distribución, el almacenaje, la venta al detalle y el uso final.
2. Un medio de asegurar el suministro seguro hasta el último consumidor en
condiciones adecuadas a un costo global mínimo.
3. Una función técnico - económica dirigida tanto a minimizar costos de suministro
como a maximizar las ventas y por consiguiente los beneficios.

iii. OBJETIVO DE LOS EMPAQUES Y FUNCIÓN DE LOS MISMOS.

El objetivo de un empaque es: “Llevar un producto al consumidor final en óptimas

condiciones, a través de las diferentes etapas del proceso (empacado,
almacenamiento, transporte, comercialización y uso), sin que el producto sufra daño
alguno”.

Para cumplir este objetivo, son necesarias las siguientes funciones:

1. Función de Protección:

El empaque ante todo debe proteger los productos de todos los riesgos a los que están
expuestos durante todo el proceso. Estos riesgos son:
• Físicos. (Humedad excesiva o escasa, luz, pérdidas de volumen o de peso, otros).
• Mecánicos (Golpes, compresión en manipulación o en almacenamiento, vibraciones
en el transporte, roturas en almacenamiento, otros).
• Térmicos. (Altas o bajas temperaturas durante todo el proceso).
• Químicos (Contaminación microbiológica, migraciones de otros productos, gases, de
materiales en contacto, otros).
• Comerciales. (Adulteraciones, sustracciones, contaminaciones, imitaciones, otros).

En general, esa función de protección está orientada a:

• El producto, ya que le permite conservar sus características y su nivel de calidad.
• Al consumidor: Pues le garantiza un producto inocuo en todos los sentidos, y con la
calidad y cantidad correctas.
• Al comercializador y a todas las personas que intervienen en la cadena de
distribución y venta, pues garantiza que en la manipulación y el transporte
adecuados, no se tendrán deterioros del producto.
• Al Estado, pues al tener los comercializadores mejores y mayores ventas, se
obtendrán mayores recaudos por impuestos.

2. Función comercial:

El empaque representa una estrategia comercial y una herramienta básica para el

posicionamiento del producto en la mente de los consumidores porque:

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• Publicita el contenido.
• Permite la exhibición, la promoción y la venta del producto.
• Justifica para el fabricante, el valor de los recursos invertidos en el mismo, por la
posibilidad de incrementar el precio.

3. Función social:

Cuando la selección del empaque ha sido cuidadosa, se obtendrán mayores resultados

en calidad y confiabilidad (generadas por la protección), lo que redundará en mayores
consumos del producto. Pudiendo tener además con un empaque bien seleccionado, la
posible certeza de que no afectará el equilibrio ecológico. En general la función social
del empaque se refiere a:
• Mayor calidad, lo cual implica mayor bienestar para los consumidores.
• Empleo
• Economía
• Calidad de vida

4. Necesidad del empaque:

Un Adecuado empaque es una necesidad, porque toda la experiencia, calidad y

confianza vertidas en el producto durante su desarrollo y producción, se desperdiciará
si no se toma especial interés en que llegue al consumidor en óptimas condiciones.

La función de empacado, requiere conocimientos y técnicas especializadas además de

maquinarías específicas y servicios, para elaborar un empaque que proporcionará
muchos de los requerimientos básicos, como por ejemplo contención, protección,
conservación, comunicación, otros. Además estos requerimientos básicos deben ser
atendidos en uno o en los tres niveles utilizados. El empaque primario, el secundario o
contenedor de transporte, y la unidad de carga.

Estos requerimientos básicos son:

• Contención. El empaque debe mantener seguros sus contenidos desde el final de la
línea de empacado, hasta el momento en que todo el alimento haya sido consumido.
• Protección y conservación. El empaque debe proteger al alimento tanto de daños
mecánicos durante la manipulación, como del deterioro debido a los diferentes
ambientes, correspondientes a las diferentes operaciones del proceso de
distribución.
• Comunicación. Todos los empaques de los alimentos deben comunicar. No
solamente identificar los contenidos y los requerimientos legales de etiquetado, sino
también informar sobre aspectos importantes al consumidor y al distribuidor, siendo
además importante en la promoción de ventas.
• Facilidad de fabricación (Maquinabilidad). El empaque debe tener características
tales, que garanticen un óptimo manejo durante el proceso de producción.
• Comodidad y uso. El empaque de un alimento debe proporcionar también
comodidad para el usuario, representado en el una fácil apertura, manejo y de ser
posible un uso posterior.

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iv. DISEÑO DEL EMPAQUE.

El empaque debe realizar la máxima contribución a las operaciones de marketing y

distribución, de las cuales es una parte vital, al mismo tiempo que debe ser
considerado como responsable medio ambiental. Por tal razón al diseñar el empaque
es necesario tener en cuenta los desarrollos técnicos que tienen lugar en cuatro áreas
principales:

1. Disponibilidad de nuevos materiales y construcciones mejoradas, por ejemplo

barreras flexibles mejoradas a través de su metalización y coextrusión, cambios en
técnicas de termoformado, etc.
2. Desarrollos en las maquinarias de procesado de alimentos y / o maquinarias de
empacado, tales como procesado aséptico y empacado en atmósferas modificadas,
así como un más rápido y más preciso control computarizado de la maquinaria.
3. Cambios en los métodos de almacenaje y distribución.
4. Mejoras en métodos de gestión y control, tales como el uso del código de barras, el
Justo a Tiempo (JAT), otros.

Además, los desarrollos del marketing también influyen en el empacado. Definiendo

marketing como “la identificación, anticipación y satisfacción de las necesidades del
cliente”, entendemos la importancia del cliente con referencia al empacado de los
alimentos. Una mejora del empaque puede promover una respuesta favorable del
mismo. Por ejemplo:
a. Empaques que impiden manipulaciones incorrectas por parte de los detallistas.
b. Empaques que favorecen aspectos ecológicos, (empaques reutilizables, reciclables,
otros).
c. Información en el empaque sobre características del producto, por ejemplo Imagen
sana.
d. Empaques con tamaños adecuados para cada necesidad, con productos
precocidos, otros.

Igualmente, con el fin de diseñar adecuadamente el empaque, debe considerarse:

1. Valoración del producto.
2. Riesgos de distribución.
3. Requerimientos de marketing.
4. Selección de materiales de empacado y consideraciones de maquinaria.

1. Valoración del producto.

Responder a la pregunta: ¿Cómo se puede deteriorar o dañar el producto? Algunas

respuestas son obvias a partir de un simple examen visual, en otros casos será
necesario realizar algunas medidas simples o determinaciones, en todos los casos, el
diseño del producto, debe ser tal que puedan responderse esas preguntas. Aspectos a
tener en cuenta son:
• La Naturaleza del producto. Es decir sus características físico – químicas (tamaño,
forma, peso, densidad), Estado físico (líquido, pasta, polvo, tabletas, otros).
Naturaleza general (Perecedero, oloroso, pegajoso, otros). Otros.

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• Los materiales del empaque y la manera como este puede dañarse. ¿Cómo se
puede dañar? (Por golpes, por vibraciones, por humedad, por luz, por olores, por
roedores e insectos, otros), debilidad, resistencia, otros.
• ¿Cómo puede ser un envase insatisfactorio? (Admite suciedad, fugas, no resiste a
condiciones fuertes de manipulación y transporte, transfiere olores y sabores,
reacciona químicamente, pierde resistencia en contacto con el producto, tiñe
fácilmente, de hurto fácil, otros).

2. Riesgos de distribución.

En este debe analizarse que le ocurre al empaque desde la fábrica hasta el

consumidor.
• Tipo de transporte (Carretera, mar, aire, ferrocarril, otro), y el grado de control sobre
el mismo (privado, público).
• Forma del transporte (en contenedores, en cargas individuales, otros).
• Naturaleza e intensidad de los riesgos mecánicos y climáticos durante el transporte,
almacenamiento, manejo, uso.
• Existencia de medios de ayuda de cargue y descargue, durante toda la cadena.
• Importancia del volumen mínimo con relación a los costos de transporte.

3. Requerimientos del marketing.

En este aparte, es necesario responder a las preguntas: ¿Para qué es el producto?

¿Cuál es la cantidad conveniente? ¿Dónde tiene que venderse? ¿Para qué necesita
empaque? ¿Cuánto se incrementa el costo del producto por el empaque? ¿Qué
publicidad debe llevar? Otros.

Es importante considerar que el empaque debe mantener y facilitar la proyección de la

imagen del producto y de la compañía que lo fabrica, porque si el diseño del empaque
no concuerda con la imagen que del alimento tiene el consumidor, la confusión
resultante no promoverá la venta.

4. Consideraciones sobre la selección de materiales para el empacado y la maquinaria

de empacado.

Los factores típicos a tener en cuenta para la selección de un sistema de empacado

son:
• Método de producción: Clasificación según los procedimientos tecnológicos:
Procedimientos de conservación a corto plazo (refrigeración o tecnologías suaves
combinadas), Procedimientos de conservación a largo plazo (congelación,
esterilización, deshidratación) / Procedimientos de transformación (fraccionado por
separación mecánica, por separación física y físico – química). Combinado por
mezclado simple o mezclado con texturización. Transformación química por reacción
inducida por el calor, por reacción química y enzimática, por acción de
microorganismos, clasificación según las operaciones unitarias fundamentales,
basadas en los procedimientos tecnológicos, clasificación según las operaciones

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 unitarias complementarias como reducción de tamaño, acondicionamiento térmico,
otros, clasificación de las materias primas por niveles, otros.
• Necesidades de exposición (mostrar el producto). Pasabocas para niños, gaseosas,
otros.
• Consideraciones económicas. Valor del empaque respecto al producto. Análisis
costo beneficio.
• Necesidades del marketing. Identificación, anticipación y satisfacción de las
necesidades de los clientes.
• Características del producto. Físico – químicas, organolépticas, otros.
• Propiedades de los materiales de empaque. Según el producto, el proceso, el
sistema de mercadeo, otros.

v. PARAMETROS PARA SELECCIONAR EL EMPAQUE MÁS ADECUADO.

En la selección del empaque y embalaje más adecuado para un determinado alimento,

se debe tener en cuenta:

1. Conocer muy bien el producto, es decir toda su fisiología, como necesidad de

oxígeno, temperatura requerida, humedad adecuada, resistencia a luz, a la
compresión, etc. Es decir todas sus características físicas y químicas.

2. Estudiar muy bien el mercado a donde se va a enviar el producto. Esto permite

determinar el transporte requerido, la protección necesaria, el tiempo que
determinará el grado de maduración comercial, los gustos de los compradores
respecto a cantidad contenida en el empaque, los hábitos de consumo, etc. Es decir,
todas las informaciones que permitan dar una adecuada satisfacción al consumidor.

3. Conocer muy bien los posibles materiales con los cuales se puede realizar el
empaque, de tal forma que este cumpla las expectativas del consumidor y los
intereses económicos y técnicos del productor.

4. Realizar pruebas de mercado para el “Par”, para obtener información importante

acerca de las posibles fallas, respecto a manipulación, almacenamiento, transporte,
impacto visual, cumplimiento de expectativas de consumidores y productores, otros.

vi. OTROS

En general, las características principales de un empaque son:

• Inocuo: No deben comunicar al contenido ninguna sustancia extraña que implique

daño a la salud de los consumidores o que modifique las características
organolépticas.
• Impermeable: El empaque no debe permitir el paso de la humedad, de gases,
componentes aromáticos, grasas y aceites, luz, otros.
• Facilidad de fabricación: Debe adaptarse al proceso de producción para optimizar el
llenado y sellado.

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• Debe soportar esfuerzos mecánicos: De llenado, almacenamiento y transporte,
distribución y consumo, por lo tanto, debe ser resistente a la rotura, al desgarro y
tener apropiada elasticidad y solidez, pero a la vez, debe permitir fácil apertura.
• Comodidad y uso: Fácil apertura y manejo, tamaño adecuado, en términos
generales debe proporcionar comodidad en todas las etapas, desde la línea de
empacado, pasando por el almacenamiento y la distribución, hasta llegar al usuario
y así lograr su plena satisfacción.

LECTURA COMPLEMENTARIA No. 1: REFLEXIÓN ÉTICA DEL DISEÑO DE

EMPAQUES Y ENVASES PARA ALIMENTOS.

TEMA 2. MATERIALES EMPLEADOS EN LA ELABORACIÓN DE EMPAQUES

PARA ALIMENTOS.

i. Materiales naturales (entramado en madera, paja, ceras y betún, alfarería, textiles,

cestería, otros). Madera.
ii. Papel, cartón.
iii. Materiales metálicos (Hojalata, acero libre de estaño TFS, aluminio).
iv. Vidrio.
v. Plásticos (Termoplásticos, Termofraguados).
vi. Materiales complejos.

i. MATERIALES NATURALES.

Cuando el hombre empezó a envasar cosas, utilizó los materiales naturales que tenía a
mano, las grandes hojas, las pieles de los animales, cestas, cerámicas, otros. Algún
conocimiento de estos materiales es útil para entender su uso en las antiguas
industrias.

• Entramado en madera: Se usaba como embalaje para los recipientes en cerámica,

las cuales se protegían con paja. En nuestro país aún se usan cajones de este tipo
para transportar productos agroindustriales, como por ejemplo tomates.
• Paja: Se usaba como protección en los embalajes citados anteriormente. También
se utilizó como medio de protección térmica para algunos productos, por ejemplo
bloques de hielo.
• Ceras y betún. Materiales usados para impermeabilizar papel. Son baratos y se
usan desde la antigüedad para el empacado. Las ceras usadas antiguamente eran
las ceras de abeja y ceras vegetales y animales, se usaban para el sellado de
recipientes de vidrio, para la manufactura del papel y otros materiales resistentes al
agua. Las ceras que se emplean actualmente son las parafinas y las ceras
microcristalinas.
• Alfarería: A través de la historia, este tipo de envases se han usado mucho.
Actualmente se usan en productos artesanales.

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• Textiles: Los lienzos y muselinas todavía se utilizan para envolver carne fresca. Se
han usado telas de algodón y linos. Hoy en su mayoría han sido reemplazados por
lienzos sintéticos.
• Cestería. Han sido utilizados por siglos. Aún hoy se utilizan para proteger o adornar
envases de vidrio, cerámica, así como para la recolección de productos agrícolas.
Estos cestos se emplean como recipientes retornables.
• Madera. Es un recurso natural agotable muy utilizado como envase y embalaje a
través de la historia del hombre, que permite bajos costos debido a su fácil
adquisición y su reutilización. Deben utilizarse especies renovables, que tengan
edad madura, en una densidad aproximada de 450 Kg. / m3, con humedad
aproximada del 12%, libre de toda clase de microorganismos.

Debe estar exenta de olores y pigmentos que puedan pasar a los productos
contenidos. La dirección de la fibra debe ir en el mismo sentido del corte para lograr
una mayor resistencia mecánica. No debe poseer nudos ni presentar cortantes.
Presenta las siguientes ventajas: Es económica, requiere poca tecnología, fácil
consecución, puede ser retornable, fácil mantenimiento, poco peso. Como
desventajas: Presenta fácil deterioro, se contamina fácilmente, no protege totalmente
el producto, puede alterar el equilibrio ecológico, presenta mayor costo de retorno.

Existen algunos derivados como la madera triturada y aglomerada con resinas

plásticas para obtener el tablex, o madera desenrollada y acoplada con resinas
plásticas para obtener el triplex, utilizada en forma de lámina. Este sistema da mayor
protección al producto, permite movilizar los embalajes con más seguridad y rapidez
aunque igualmente eleva el costo total.

LECTURA COMPLEMENTARIA No. 2: MADERA.

ii. PAPEL, CARTON.

El papel, la cartulina, el cartón compacto y el cartón corrugado, son materiales

procedentes de celulosa obtenida de la madera. La diferencia entre cada uno se debe
principalmente al gramaje por metro cuadrado así:
• Papel de 10 a 150 gr. /m2
• Cartulina de 150 a 400 gr. /m2
• Cartón compacto 400 - 1200 gr. /m2

La elaboración de estos materiales se inicia desde un árbol, se tritura la madera hasta

obtener una fibra que luego será seleccionada según su longitud. La fibra larga se
destina a la producción de papeles finos especialmente utilizados en la industria
editorial y artística. La fibra corta generalmente mezclada con pequeños porcentajes de
fibra larga, se emplea para elaborar papeles de embalaje. Una vez seleccionada la
fibra, se procede a una cocción química y luego al lavado de la pasta obtenida, con la
finalidad de retirar impurezas. Luego se realiza un blanqueo químico, proceso que se
realiza para homogenizar su color KRAFT (color natural de la madera) o darle alguna
pigmentación. Se realiza un nuevo lavado a fin de retirar impurezas o sustancias

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químicas que hayan quedado sueltas. Pasa a un digestor que refina la pasta y luego a
un proceso de extrusión, pasando por una calandra y una serie de rodillos que le dan
calibre, dimensión, consistencia, textura, decoración, alisado, brillado. Etc.

Los papeles con características especiales se obtienen ya sea por una intervención
interna durante el proceso, adicionando otros materiales en cualquiera de las etapas del
mismo. Por ejemplo, para obtener papeles antigrasos para envolver chocolates, carnes,
quesos, también podemos obtener papeles no oxidantes, con filtros para rayos
ultravioletas, papeles húmedos, otros.

Igualmente, por intervención externa durante el calandrado, adicionando

recubrimientos con otros materiales o imprimiendo tintas o texturas mediante el empleo
de rodillos especiales. Este proceso permite recubrir papeles con ceras microcristalinas,
con parafina, adicionarle películas líquidas poliméricas como polietileno, vinilos,
polipropilenos, poliamidas, e inclusive metalizarlos. Del mismo modo podemos obtener
películas con texturas o grabados específicos.

Con el papel así obtenido podemos elaborar bolsas de diferentes contenidos y diseños,
y envolturas para cualquier tipo de productos o embalajes.

1. Propiedades y características del papel y del cartón: Las propiedades pueden ser
modificadas por los sistemas de procesamiento y por los aditivos utilizados para
mejorar sus características.

• Flexibilidad. Presenta una gran escala, desde materiales con una gran
flexibilidad como el papel crepé hasta estructuras muy rígidas como papel
prensado para empaques de huevos y papel corrugado para embalajes.
• Costo. Es bajo debido a la abundancia de materia prima y su facilidad de
reciclaje.
• Facilidad de impresión. Debido a las características de su acabado.
• Inocuidad. Pueden ser vehículo de sustancias bacteriostáticas y fungicidas, que
ayudan a conservar por más tiempo los alimentos. La cantidad de las mismas
depende de las regulaciones internas de cada país.
• Liviano. Las características del material facilitan las operaciones de
almacenamiento y transporte.
• Reciclable y degradable.

2. Clases de papeles utilizados en alimentos.

• Papel Kraft. Es el tipo de papel más burdo y resistente. Se fabrica de la pulpa de

madera por el método de tratamiento con sulfato. Los productos más conocidos de
este papel son las bolsas para supermercados y tiendas. Más blanqueado es
utilizado en almacenes de departamentos y restaurantes de comida rápida. Las
bolsas de varias capas son usadas para empacar azúcar, alimentos para animales,
otros. Son bolsas muy económicas, fáciles de usar y de almacenar, su superficie
permite fácilmente la impresión.

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• Papel blanqueado. Se obtiene procesando la lámina húmeda blanqueada contra una
superficie caliente, dejándola que se seque en contacto con ella dando una hoja
suave, uniforme y brillante y de excelente calidad para la impresión. Se utiliza en
forma de bolsas y pliegos para productos de pastelería y panadería, comidas
rápidas y almacenes por departamentos.
• Cartulina. Se fabrica con papel kraft blanqueado recubierto con compuestos
adhesivos o compuestos fluorocarbonados o recubrimientos a base de almidón de
maíz, caolín, dióxido de titanio y otros. Se usa en la fabricación de cajas plegadizas,
vasos, platos y bandejas. Combinada con otros materiales por ejemplo el polietileno
para darle impermeabilidad se usa como cartones para leche, recubierta de hojas
de aluminio para proteger el alimento del oxígeno y de la luz, o con una capa de
poliéster para productos congelados y de panadería que van a ser calentados en
microondas, o cocidos en hornos tradicionales.
• Papel resistente a la grasa (Papel glassine o mantequilla). Se obtiene mediante un
batido intenso para aumentar la fibrilación de la celulosa aumentando los enlaces de
las fibras, eliminando poros y obteniendo un papel de bajo peso y resistente a la
grasa. Esta cualidad puede mejorarse por adición de carboximetilcelulosa. Se
emplea para empacar productos grasosos como mantequilla, margarina, manteca.
• Papel crepé. Es un papel al cual se le ha mejorado su elasticidad, por esta razón se
utiliza para envolturas de forma asimétrica y de formas moldeadas. Es muy
empleado como envoltura interna de chocolate, dulces, galletas y productos de
pastelería.
• Papel encerado. Este papel se obtiene sumergiéndolo en un baño de parafina
fundida, pasándolo luego a través de unos rodillos para eliminar el sobrante. La
penetración de la cera depende de la temperatura y la velocidad del proceso. La
adición de sustancias como polímeros y ceras microcristalinas le dan gran
impermeabilidad al agua y al vapor. Como este material es inerte, es muy utilizado
para alimentos como mantequilla, queso, dulces, helados y pan.
• Papel tisú. Se fabrica utilizando una hoja muy delgada, que pasa a través de unos
rodillos secadores de presión y pulimento, obteniéndose una lámina muy fina y
suave. Esta clase de papel se utiliza para envolturas internas de productos
delicados y para servilletas.
• Papel pergamino vegetal. Se fabrica por inmersión de la celulosa en ácido sulfúrico.
Sus propiedades son similares al pergamino animal como por ejemplo la resistencia
mecánica y la resistencia a las grasas. Que puede ser aumentada por adición de
ceras o polímeros. Se utiliza para productos de salsamentaria como jamones y
salchichas.
• Celofán. Es un buen papel obtenido de la celulosa. El método de fabricación inicia
con el tratamiento con soda cáustica de la pulpa de madera seleccionada y rallada.
La celulosa alcalina resultante se trata con disulfuro de carbono para obtener una
solución espesa que se llama viscosa, que se filtra, desairea, y bombea a una
máquina moldeadora que la extruye dentro de un baño de ácido sulfúrico. El ácido
coagula y descompone la viscosa dando un gel de celulosa, que se lava, se
blanquea y se ablanda con aditivos, se eliminan las impurezas y se agregan
sustancias químicas para darle las propiedades requeridas para cada necesidad. El
celofán puede ser recubierto o no. El celofán recubierto con nitrocelulosa que lo

14
 hace impermeable a la humedad. Es el más conocido y se utiliza en alimentos.
Puede ser de dos clases: El termosellable que es muy utilizado para productos de
repostería, congelados y sobre envolturas de cajas de cartón. El sellable con
solvente, se emplea para dulces de envoltura retorcida y cigarrillos. Sin embargo el
celofán recubierto no ofrece muy buena resistencia a las grasas y aceites por lo cual
se puede recubrir con copolímeros de PVC, esta cubierta mejora la apariencia y la
vuelve impermeable a la humedad y a los gases permitiendo su utilización en
pasabocas y productos de pastelería. Las ventajas el celofán son las siguientes: Es
termosellable con una amplia escala de temperaturas de sellado, es muy
impermeable a los gases, la humedad y los aromas extraños. El celofán se trabaja
con equipos de alta velocidad ya que evita la formación de cargas estáticas, es muy
durable, flexible y versátil, entonces se puede utilizar para bolsas, recubrimientos
para bandejas y cajas plegadizas de cartón, bolsas para productos grasosos,
pasabocas, galletas, dulces, nueces, productos de pastelería, y otra gran variedad
de productos, posee excelentes características comerciales porque puede
colorearse, posee excelente transparencia y brillo, imprime fácilmente y su dureza
permite a las bolsas mantener su forma.

3. Clases de cartón utilizados en alimentos.

Se llama cartón a la pulpa sulfatada pura, cuyo peso base es mayor de 250 g / m 2. Los
cartones se venden por su calibre o por su peso base. El cartón crudo se utiliza como
embalaje de los alimentos y el cartón pretratado de fibra seleccionada, blanqueado o
recubierto, su usa para empacar alimentos que necesitan características específicas
como impermeabilidad al agua, grasas, gases y buenas características de impresión.

Las principales clases de cartón son:

• Tipo ship board (fabricado con papel reciclado), su superficie externa es papel kraft y
su reverso es de color gris.
• Tipo manila blanco triple. DE composición similar al anterior, con acabado en blanco,
en su reverso el color gris se recubre con una capa de pulpa de color crema, para
mejorar su superficie interna.
• Tipo duplex. Esta clase de cartón de elabora con pulpa nueva y lleva un
recubrimiento blanco por ambas caras. Cuando se necesita empacar alimentos
pegajosos o muy húmedos, se recubre con cera una de las caras.
• Blanco sólido. Son los cartones más finos y se fabrican totalmente de pulpa nueva,
se utilizan especialmente para productos congelados previamente recubiertos con
cera.
• Corrugado. Es el tipo de empaque más utilizado para productos alimenticios. Consta
principalmente de dos capas y de un corrugado colocado entre ellas por medio de
adhesivos. Los tipos de cartón corrugado fabricados en Colombia son: De cara
sencilla de una hoja de cartón y otra corrugada. De cara doble dos hojas de cartón
y una hoja corrugada en el medio. De doble pared dos hojas, dos corrugados y una
hoja de unión de las dos anteriores.

15
4. Formas de los empaques de papel y de cartón.

• Las principales formas de los empaques de papel son: Bolsas para tiendas, sacos
para venta al por mayor, envolturas, recubrimientos, etiquetas, sobres, otros.
• Las principales formas de los empaques de cartón son: Cajas plegadizas y vasos
de cartulina, embalajes de cartón corrugado, envases de fibra de cartón, cartulinas
recubiertas impermeables, bandejas de cartón.

5. Usos de los empaques de papel y de cartón.

El papel se utiliza principalmente para productos secos y como protección para otra
clase de envases de vidrio, plástico o tela. El empaque de papel protege a los alimentos
de polvo y de materiales extraños.

El cartón ayuda a la conservación y distribución de los alimentos, a protegerlos contra el

medio ambiente, mejora su presentación y facilita su almacenamiento y transporte.

El papel y el cartón son materiales de gran importancia en la fabricación de

trilaminados, además el empleo de recubrimientos para papel y cartón ha ampliado su
uso en productos semisólidos, líquidos, otros, creando barreras impermeables al
oxígeno, la humedad, los gases y las grasas y ampliando su campos de aplicación.

6. Ventajas y desventajas:

i. Las ventajas del papel y del cartón son las siguientes:

• Bajo costo y fácil disponibilidad.
• Versatilidad. Y facilidad de litografiado.
• Material inerte.
• Material reciclable y biodegradable.
• Bajo peso específico.

ii. Las desventajas del papel y del cartón son las siguientes:
• Alta capacidad de deterioro.
• Fácil combustión.
• Gran capacidad de absorción de agua.
• Alta permeabilidad.
• Baja resistencia a los choques y a cambios de presión.

LECTURA COMPLEMENTARIA No. 3: EL PAPEL.

iii. MATERIALES METÁLICOS (HOJALATA, ACERO LIBRE DE ESTAÑO TFS,

ALUMINIO).

Los materiales principales utilizados en este tipo de envases, son láminas de acero
dulce, (usualmente tiras de acero de bajo contenido de carbono, templado en frío),
hojalata (acero dulce revestido de estaño por ambas caras), hojalata con baño de

16
aleación estaño - plomo, láminas de acero dulce galvanizado, acero inoxidable,
aleaciones de aluminio y aluminio.

1. Hojalata:

Es el material más utilizado para cajas metálicas y cajas. La plancha de acero o tira
base es fabricada a partir de lingotes de acero caliente, que son aplanados en rodillos
hasta obtener un grosor de 1.8 mm (0.07 pulgada) la plancha es sometida a un baño
caliente de ácido sulfúrico, hasta que el espesor se reduzca hasta 0.15 – 0.50 mm
(0.006 – 0.020 pulgada), finalmente la lámina es templada y pasada por rodillos para
obtener la dureza y el acabado superficial requerido. Puede recibir un templado
posterior en frío, para obtener un material con mayor rigidez intrínseca. Por tanto se
pueden usar hojas más finas para algunas aplicaciones. El recubrimiento de estaño es
aplicado por un proceso continuo electrolitico. La fabricación de hojalata por electrólisis
es una operación altamente técnica que requiere una importante inversión inicial.

Para obtener un acabado brillante en la lámina, se realiza una operación de abrillantado

en caliente (baño de aceite caliente o inducción eléctrica), que no sólo mejora el
acabado, sino también la resistencia a la corrosión. (El acabado mate es debido a la
porosidad de la superficie, entonces se mejoran las propiedades fundiendo el estaño
para dar un acabado más homogéneo. Posteriormente las láminas son tratadas con
ácido crómico, dicromato o cromato fosfato para estabilizar el acabado, esto para evitar
óxidos de estaño resultantes en el almacenamiento o por el cocinado de la lata. Para la
fabricación de la lata se utilizan en la superficie de la hojalata, películas en capas muy
finas de lubricante compatible con cualquier revestimiento de laca utilizado, por ejemplo
aceite de semilla de algodón o aceites sintéticos como el sebacato de butilo.

Materiales utilizados en la elaboración de envases de hojalata:

Los envases de hojalata están conformados de una lámina de acero o chapa negra
recubierta de varias capas que son:

Capa base de acero: Se obtiene de lingotes de acero laminados en caliente y luego

laminados en frío. De acuerdo a su composición química se clasifican en:
- TIPOS L (acero resistente a la corrosión, flexible, empleado para el enlatado de
alimentos ácidos).
- Tipo MR (Es más restringido que el acero L en el contenido de carbono, azufre,
fósforo, manganeso y silicio. Se utiliza para productos ligeramente corrosivos).
- Tipo MC (Acero rígido de gran resistencia mecánica y utilizado para productos no
corrosivos).
- Tipo D (Utilizado principalmente en la fabricación de tapas y cierres).

Aleación hierro – Estaño: La capa de estaño sometida a un proceso de fusión

instantánea permite la formación de una aleación estaño – hierro (FeSn2), que da
resistencia a la corrosión, en proporción del 20% del estaño agregado. Esta aleación le
imparte resistencia a la corrosión a la hojalata, su espesor es muy delgado 0.0001 a
0.0005 mm con un valor de 3 a 5 gr. / m2 en el estaño en caliente, y de 0.7 a 3 gr. / m 2.

17
Cubierta de estaño libre: El estaño empleado debe tener una pureza del 99.89% -
99.98%. Los sistemas de aplicación son:
a. Sistema de estaño en caliente (consiste en sumergir la lámina de acero en un baño
de estaño fundido, entonces se forma una capa cristalina gruesa 4 x 10 -3 mm.
b. Estaño electrolitico (Se efectúa por electrodeposición del estaño sobre lámina de
acero a partir de soluciones acuosas de sales de estaño. Se forman capas de
4X10-4 mm, grano más fino y más pequeño.

Dependiendo de la solución el sistema se divide en:

• Estañado ácido o ferrostan, utilizando sulfato de estaño y ácido benzeno
sulfónico en solución.
• Estañado halógeno, soluciones de fluoruro y cloruro de estaño.
• estañado alcalino, empleando fluoroborato de estaño o estannatos alcalinos.

Capa de pasivación: Consiste en someter la hojalata a un tratamiento de oxidación para

estabilizar la capa de estaño. La pasivación incrementa la resistencia a la corrosión y
previene el ennegrecimiento provocado por compuestos sulfo proteínicos presentes en
algunos alimentos como la carne y el pescado. Los métodos son:

a. En caliente, la oxidación se debe a la exposición de la lámina al oxígeno del aire

para formar una capa delgada de óxido de estaño.
b. Tratamiento electrolitico: Inmersión en solución de ácido crómico o dicromato sódico,
el cromo se deposita por medios electrolíticos.

Película de aceite orgánico: última capa aplicada a la lámina, permite el deslizamiento

de las láminas evitando su abrasión y vuelve la superficie hidrófoba, impidiendo
corrosión por condensación de humedad atmosférica. Se destruye fácilmente por los
ácidos débiles de los alimentos. Los aceites utilizados son los siguientes:

a. Para hojalata con banda estañada en caliente, aceite de palma con espesor 0.03 –
0.08 gr./m2.
b. Hojalata con recubrimiento electrolítico, aceite de semilla de algodón con espesor
0.01 a 0.02 gr./m2.

Revestimiento orgánico: Los envases de hojalata llevan en su parte interna un barniz

protector, compuesto por una resina, aplicada en solución o dispersión con solvente
orgánico. Se aplica antes de formar el envase y se hornea para evaporar el solvente y
polimerizar la película. Los barnices deben poseer las siguientes propiedades:
- Adherencia firme sobre la lámina.
- No reaccionar con el alimento.
- No contener sustancias tóxicas, ni aditivos no permitidos.
- Resistir tratamientos térmicos.

Los barnices más empleados son: Las resinas, oleoresinas, resinas fenólicas,
epoxifenólicas, vinílicas y acrílicas.

18
Procesos de fabricación de los envases de hojalata.

Se clasifican de acuerdo a su forma de fabricación:

Envase de tres piezas: Cuerpo y dos tapas. Llega a la fábrica de conservas el cuerpo u
el fondo, una vez envasada la conserva, se coloca la tapa. Se fabrica el cuerpo, se
fabrican las tapas, se une la base al cuerpo por prensado, se realiza la soldadura lateral
por:
a. Recubrimiento del cierre con una aleación Pb – Sn (98% - 2%).
b. Soldadura eléctrica (traslape – compresión – fusión).
c. Soldadura plástica (traslape + poliamida). No puede esterilizarse.

Envase de dos piezas embutido (cuerpo – fondo): Elimina la costura lateral y la base, se
fabrica fondo – cuerpo y tapa. A partir de una lámina. Se adelgazan las paredes hasta
formar el recipiente, generalmente diámetros mayores que su altura, por ejemplo latas
de sardinas.

Envase de dos piezas embutido – reembutido: Se adelgaza mediante una o más

operaciones de embutido, dependiendo de la longitud de la lata, se anillan las paredes
para darle más resistencia.

Tamaños y formas: Cilíndricos (conservas), rectangulares (aceites), ovalados (para

sardinas) y otros (galletas).

Tapas: Se clasifican según el sistema de apertura:

Herméticas: Pierden esa característica una vez abierto el recipiente y pueden ser:
- Abertura por corte de lámina usando abrelatas.
- Abertura por corte de una cinta o tirilla del cuerpo del envase, cercano a la tapa, por
medio de una llave soldada a esta.
- Abertura fácil total, posee un anillo que permite levantar toda la lámina de la tapa.
- Abertura fácil parcial, desprenden un pequeño trozo.

Resellables: Pueden llevar una lámina de aluminio para garantizar hermeticidad (leche
en polvo por ejemplo) y pueden ser de fricción simple, múltiple o total.

Usos de los envases de hojalata:

Es uno de los sistemas más utilizados, por resistencia mecánica, hermeticidad y

tratamientos térmicos. No existen limitaciones para su utilización porque los barnices
aíslan el alimento de la hojalata impidiendo cualquier interacción entre el producto y el
envase. En Colombia se usan para conservas de frutas y verduras, jugos y néctares de
fruta, salsas y pastas de tomate, salchichas y carnes, atún y sardinas, leche en polvo,
condensada y crema, dulces, galletas, etc.

Ventajas y desventajas de los envases de hojalata:

19
 VENTAJAS
Resistencia mecánica alta.
Hermeticidad.
Evita adulteraciones.
Facilidad de comercialización
variedad de formas y litografiado.
Son reciclables.
DESVENTAJAS
Representan un 27% del costo del
producto, entonces costo alto.
No son resellables en su mayoría,
entonces el producto es de consumo
inmediato.
No es reutilizable.
por Deben aislarse del alimento para evitar
ataques.
Necesitan un sistema especial de
apertura.
Incrementan los costos de transporte y
almacenamiento por peso y volumen.

2. Acero libre de estaño (TFS).

Este material se produce mediante hojas de acero dulce revestidas electrolíticamente

con una película de cromo / óxido de cromo, esta capa es muy fina y por tal razón es
necesario lacarla antes de usarla en la fabricación de envases, este lacado protege el
acero de la oxidación durante el transporte y almacenaje antes de la fabricación de
envases. Los envases fabricados con este método cumplen todas las características de
la hojalata.

3. Plancha negra:

Es el nombre que se le da a la hoja de acero dulce antes de estañarla. Puede ser

utilizada en la fabricación de recipientes, utilizando técnicas de soldado o cimentación
para la solución de las uniones. En ambas técnicas se debe proteger la superficie para
que no se oxide.

LECTURA COMPLEMENTARIA No. 4: HOJALATA

4. Aluminio y sus derivados:

Han sido muy utilizados en la fabricación de recipientes rígidos, aunque no en el mismo

grado que la hojalata. El aluminio se utiliza también como hoja fina sola o laminada a
otros materiales y para tubos exprimibles. Con el aluminio se pueden producir cuerpos
sin costuras por extrusión de impacto, en particular si la profundidad es relativamente
mayor que el diámetro. Para la obtención de la rigidez adecuada, es necesaria una
aleación (con un 1% de magnesio, pero también con otros materiales de aleación).

El aluminio no puede ser soldado por ninguna técnica, pero no se oxida. A pesar de que
es ligero y agradable al tacto, su resistencia a los ataques químicos es limitada. Sus
principales ventajas son, resistencia a la compresión, barrera a la luz ultravioleta,
completa impermeabilidad, permite el precalentamiento de los alimentos dentro del
envase, facilita el reciclaje del material, facilita las operaciones de envasado

20
industrialmente, puede imprimirse directamente o decorarse con etiquetas, es
relativamente liviano, su densidad es un tercio de la del acero, es dúctil y maleable aún
a bajas temperaturas, se puede extruir en hojas muy delgadas, pero no es tan
resistente como el acero.

Proceso de fabricación de los envases de aluminio:

Por embutido de una tira de material de 0.25 – 0.3 mm de espesor.

a. Para embutidos poco profundos: Altura = 2/3 del diámetro. Aluminio barnizado.
b. Si la altura es mayor que 2/3 del diámetro, se extruye el cuerpo y luego se anodiza y
se barniza.
c. Los sistemas de cerrado son iguales que en la hojalata, excepto procesos de
soldadura.
d. Como los recipientes tienen menor resistencia mecánica, entonces el enfriamiento
durante la esterilización debe efectuarse bajo presión para evitar deformaciones.

Propiedades y características:

• Material higiénico e inerte.

• No altera las características sensoriales de los alimentos.
• Su superficie brillante metálica, lo hace muy atractivo al consumidor.
• Es liviano, entonces menores costos de manipulación y transporte.

Formas:

Por su maleabilidad, se pueden obtener diversas formas, en láminas, empaques

flexibles, combinados con otros materiales, etc.
a. Rígidos de dos (fondo - cuerpo y tapa) como los envases de cerveza o tres piezas
(fondo, cuerpo, tapa) con costura lateral soldada por arco o cementado plástico,
como envases de algunos pescados y mariscos importados.
b. Semirrígidos: Hoja delgada que se moldea, por ejemplo para alimentos precocidos.
c. Colapsibles: Una tira de aluminio se extruye con una prensa. La matriz puede llevar
una concavidad que forma la boquilla del tubo. Una vez llenado el tubo, se cierra
mediante compresión y doblez del extremo opuesto, asegurando su hermeticidad
con un borde plástico.

Usos:

Cerveza, bebidas carbonatadas, conservas de pescado y mariscos en aceite y salsas

(no forma sulfuros). Se pueden envasar frutas y verduras, usando barnices que impiden
la corrosión. Los semirrigidos se usan en precocidos y los tubos colapsibles, pueden
usarse para mayonesas, salsas, quesos fundidos, etc.

21
Ventajas y desventajas:

VENTAJAS DESVENTAJAS
Material liviano. Resistencia mecánica menor que la de
la hojalata.
Resistencia a la corrosión. Necesidad de controlar presión durante
procesos de esterilización.
No produce ennegrecimiento en Costo mayor que la hojalata.
contacto con alimentos sulfurados.
Buena presentación y atractivo
comercial.
Equipo de fabricación sencillo y menos
costoso que la hojalata.
No altera características sensoriales.
Maleable, permite diferentes formas en
los envases.
Reutilizable y reciclable.

LECTURA COMPLEMENTARIA No. 5: ALUMINIO

iv. VIDRIO

1. Material:

Sílice Si02 96.6% - 99.8% con algunas impurezas metálicas como óxidos de sodio,
calcio, hierro y aluminio. Está constituido por una red irregular de moléculas de sílice,
unido cada átomo de silicio a cuatro de oxígeno. Los diferentes elementos metálicos le
dan características diferentes, por ejemplo, 20% de la mezcla reemplazada por oxido
bórico B203, permite obtener vidrio borosilicato. Similar situación se presenta para el
pentóxido de fósforo y otros. Los metales se agregan en forma de carbonatos y el
aluminio en forma de hidróxido, en la mezcla se puede añadir un 15% de sodio y un
10% de aluminio como óxidos. Se realiza una mezcla con 15% – 20% de vidrio roto, la
mezcla se coloca en un horno a 1500°C - 1600°C. Luego se pasa a reposo a 1000°C –
1200°C, para una posterior distribución en canales que llegan a los moldes.

2. Procedimientos de moldeado:

• Soplado: Se usa para objetos de abertura pequeña como botellas.

• Prensado: Recipientes de abertura amplia, ancha, como ensaladeras. En este
procedimiento se presiona la gota por medio de una matriz.
• Prensado – soplado: En un molde se emplea un prensado, luego se pasa a un
molde donde se produce su distensión por medio de aire.

Después se realiza el enfriamiento en un túnel con corriente de aire, el tiempo de

permanencia depende del tamaño y forma del objeto y de la composición y espesor del

22
vidrio. Las piezas moldeadas son sometidas a pulido o aplicación de un revestimiento
para mejorar su resistencia mecánica.

3. Propiedades y características de los envases de vidrio:

• Inactividad Química: Para productos alimenticios es un excelente material, ya que

no altera las características sensoriales del alimento. Sólo es posible un ataque
químico con ácido fluorhídrico a temperatura ambiente, y ligeros ataques por agua
caliente. Mantiene una eficaz barrera frente al vapor de agua y los gases.
• Claridad y transparencia: Permite observar el contenido sin abrir el recipiente, pero
la luz, puede afectar algunos alimentos, entonces en estos casos es conveniente
usar vidrio ámbar. (excluye toda la luz con longitud de onda inferior a 450 Um).
• Impermeabilidad: Permite un perfecto aislamiento contra agentes externos como
humedad, oxígeno, gases, aromas, polvos, tierra y microorganismos. Sin embargo
pueden existir posibles pérdidas por la tapa.
• Rigidez: Desventaja en algunos casos, por ejemplo cuando se requiere un
recipiente exprimible. Ventaja por su fácil manejo en línea de llenado y en proceso
de distribución.
• Resistencia a la presión interna: Importante en envasado de bebidas
carbonatadas y aerosoles.
• Resistencia térmica: Soporta temperaturas hasta de 500°C, entonces es muy
adecuado para muchos tipos de envase porque es útil en:
• Llenado en caliente (mantequilla de maní, mermelada).
• Cocción o esterilización en el recipiente (pasteurización, verduras en conservas,
etc.).
• Esterilización de recipientes vacíos por vapor o calor seco. (Envases
retornables).
• El único problema que puede presentarse es el choque térmico que se presenta
cuando se tiene una diferencia de temperatura muy grande. Por ejemplo caídas
de temperatura de 25°C a 35°C en botellas de ¼, de 30°c – 40°C en botellas
medianas de un solo uso (paredes más finas), frascos de salsas y mermeladas
entre 50°C – 70°C, botellas redondas y frascos de 60°C – 80°C. Se debe tener
en cuenta: a) Si ambas superficies tienen temperaturas diferentes. b) El espesor
de pared. c) Forma de las botellas y geometría de las mismas, entonces es
necesario incluir en el diseño curvas más suaves. d) Incrementos bruscos de
temperatura producen menos tensión que disminuciones bruscas de la misma.
• Costo: Son económicos, porque, a) materia prima abundante y barata. b) Alta
velocidad de automatización, c) Reciclable, d) no contaminan.
• Resistencia mecánica: Muy buena resistencia a la compresión, pero baja
resistencia a la tracción. Pueden generarse fracturas a partir de puntos críticos
creados por imperfecciones y rayaduras donde se inicia y de donde se propaga. Las
principales fracturas son por impacto, choque térmico o presión interna. Depende su
resistencia del recocido y del cuidado en manipulaciones posteriores, entonces se
debe acolchar, usar medios para amortiguar golpes, como cartones, etc.
• Peso. El vidrio por su densidad, su espesor de pared y la distribución del material es
pesado. Por ejemplo una botella de leche pesa aproximadamente 290 gr. En vidrio y

23
 15 gr. en plástico. Es ventajoso el peso en líneas de envasado rápido y en algunos
casos es atractivo para el consumidor, por ejemplo empaques de cosméticos.
• Versatilidad: El moldeado permite formas y tamaños diversos.
• Tipos:
a. Botellas: Recipientes rígidos de cuello relativamente angosto. Se utilizan para
contener productos líquidos o semilíquidos.
b. Frascos: Recipientes rígidos de cuello ancho y relativamente iguales al cuerpo y
que destinamos a contener productos sólidos, semilíquidos o líquidos.
c. Estos recipientes luego de su primer uso pueden ser retornables o no
retornables.
d. Se pueden clasificar por su forma (cilíndricos, cónicos, ovalados, etc.), por el tipo
de anillo de la boca (para corcho, para insertar, para tapa rosca completa, tapa
rosca seleccionada, tapa corona, etc.), según su capacidad o según su empleo.
Todo envase necesita como complemento un cierre de metal o plástico, que
evita pérdidas, genera una barrera impermeable a gases, aromas,
microorganismos, siendo además una garantía de inviolabilidad.

4. Partes de un envase de vidrio:

• Boca: Parte principal del envase, lugar donde se ajusta la tapa, consta de:
a. Superficie de ajuste: Porción de la boca que hace contacto con el anillo sellante.
b. Saliente: rebordes horizontales alrededor de la boca, que permiten a la tapa
deslizarse y ajustarse, para cerrar el recipiente con giro parcial, esto depende del
diseño de la tapa.
c. Tirilla continua: Reborde continuo en espiral alrededor de la boca, que se ajusta
a la protuberancia en espiral de las tapas rosca. (figura adjunta).
d. Anillo de agarre: Reborde circular – horizontal de vidrio cercano a la boca, que se
utiliza en algunos empaques para manipular y trasladar el recipiente.
e. Línea vertical del anillo: Es una señal o línea en la boca debida a la unión de las
dos partes del molde utilizado.
f. Línea divisoria del anillo: Es una línea horizontal sobre la superficie del vidrio que
resulta del ajuste de las partes de la boca con las partes del cuerpo.

• Cuerpo: Constituido por:

a. Hombro: Es la parte del recipiente en la cual se reduce la sección transversal del
área del cuerpo para unirse al cuello o a la boca.
b. Fondo: Es la porción curva entre la base y el comienzo del área vertical de la
pared lateral.
c. Pared lateral: Es la parte del cuerpo correspondiente al área entre el fondo y el
hombro.
d. Costura del molde: Es la raya vertical sobre la superficie del área del cuerpo que
resulta de la unión de las dos partes del molde del cuerpo.

• Base: Esta dividida en:

a. Línea divisoria de la base. Línea horizontal sobre la superficie del vidrio y resulta
del ajuste del vidrio del cuerpo con la placa base.

24
 b. Concavidad: Parte donde descansa el recipiente. Puede tener diseño especial
para ajuste de diversos recipientes, uno con la tapa del otro.

5. Cierres o tapas:

El vidrio ofrece una excelente barrera frente al vapor de agua, gases y olores, pero el
producto puede deteriorarse si el cierre es defectuoso. Las principales características
de un buen cierre son:
• Debe prevenir la pérdida del contenido o de cualquier constituyente del contenido.
• Debe evitar la penetración de sustancias externas.
• El material de cierre no debe reaccionar de ninguna manera con el contenido del
envase.
• Debe ser fácil de usar.
• Puede hacer un segundo buen sellado (Ejemplo café instantáneo).
• A prueba de hurtos, evidencia visual de apertura.
• Armonizar con el recipiente: Un cierre bien diseñado puede añadir mucho al
atractivo final del producto, entonces mejora las ventas.

El sellado para recipientes de vidrio se puede dividir en:

i. Normal: Aquellos que dan un buen sellado si presión interna es igual a presión
externa. Aguantan cambios pequeños de presión, como los causados por la
temperatura.
ii. De presión: Aquellos que aguantan altas presiones internas, como por ejemplo las
gaseosas.
iii. Al vacío: Cuando la presión interna es mucho menor que la presión externa.

Tipos de cierres o tapas:

a. No herméticos:
• Discos de cartón en botellas de leche.
• Láminas de aluminio circulares que se ajustan a la boca con una suave presión.

b. Herméticos:
Aquellos que evitan el contacto del contenido con sustancias extrañas, sólidas, líquidas
o gases. De acuerdo con el sistema de llenado del alimento se clasifican según la
presión que deban soportar:
• Herméticos a presión atmosférica normal.
- Tapones de corcho: Pueden ser cilíndricos o cónicos, recubiertos o no.
- Tapones de plástico: Polietileno, polipropileno, poliestireno. Otros. Sustituyen el
corcho por su bajo costo.
- Tapa rosca: Hojalata, TFS o plástico. Cilíndricos, de espiral continua y llevan en
su interior una lámina protectora o liner. Algunos llevan anillo de seguridad.
- Tapa rosca a prueba de robo – pilfer proof – La rosca de estos tapones se forma
por presión sobre los relieves de la rosca de la botella, posee además un aro
que se rompe al desenroscar. Se emplea para gaseosas litro y licores.

25
• Herméticos al vapor tipo pry off: Para productos empacados al vacío, para
productos esterilizados. Base de hojalata o TFS que lleva en la parte lateral un
anillo de caucho sostenido hacia adentro por una pestaña, su tamaño depende de la
boca del frasco. Se colocan por presión.
- Cierres tipo twist off: Base de hojalata o TFS (Vacío y esterilizado), Poseen en
la parte interna de 4 a 6 orejas que se ajustan por giro de media vuelta sobre los
rebordes de la boca, llevan lámina o liner de PVC que recubre una arandela de
plastisol. – El vacío + el ajuste de orejas – mantienen la tapa en su sitio.
- Cierres al vacío tipo press twist: Por ejemplo en envases de alimentos para
bebés. Base hojalata o TFS sin orejas. Lleva un reborde interno de plastisol que
cubre la parte lateral vertical desde el ángulo interno hasta la pestaña del borde.
Se coloca presionando la tapa sobre la boca del frasco calentando ligeramente
el reborde de plastisol antes de su colocación. El vacío mas las ranuras en el
plastisol mantienen la tapa en su sitio.
• Cierres a presión:
- Tapón corona: Soporta presiones internas en botellas de cerveza y bebidas
gaseosas. Se fabrican en hojalata y TFS. Se colocan a presión. En el interior
tienen un reborde de plástico o de corcho.
- Tapones de corcho y plástico, similares a los de alimentos envasados a presión
normal, llevan también alambres metálicos para mayor seguridad. Por ejemplo
tapones de botellas de Champaña.
- L – capt: Aluminio más plástico. Posee una lengüeta externa para facilitar la
apertura.
- Tapa rosca: Son similares a las utilizadas para alimentos envasados a presión
normal. Algunas pueden estar ranuradas en la parte exterior para facilitar la
apertura.
- Láminas de cierre o liners: Materiales que proporcionan hermeticidad al envase
y complementan el cierre. Su función es evitar el contacto del alimento con
líquidos o gases externos, prevenir pérdidas de producto o sus componentes y
mantener sus condiciones durante los procesos térmicos. Corcho, cartón,
celofán, caucho, plásticos o combinaciones. Al escoger el material se debe tener
en cuenta su inocuidad, su impermeabilidad, resistencia mecánica y estabilidad
térmica.

• Aditamentos de los envases de vidrio:

La F.D.A. (Food drug administration) los define como un indicador o barrera que al
romperse suministra la prueba de que el envase ha sido abierto previamente. Se
dividen en tres grupos principales:
a. Envolturas: Se utiliza para colocar el envase de vidrio dentro de una bolsa o lámina
que debe romperse para extraer el frasco. Se emplean bolsas de aluminio, papel o
plástico, o colocando el frasco sobre una base de cartulina y recubriéndolo con una
burbuja de material plástico transparente que se adhiere a esta (empaques tipos
blister fabricados en PVC).
b. Sellos: Son láminas de papel o de aluminio que cubren la boca del recipiente bajo la
tapa, o bandas de plástico o termoencogibles que rodean la tapa y el cuello del

26
 recipiente y se contraen por medio del calor. Para abrir el recipiente es necesario
romper estos sellos.
c. Anillos fracturables de seguridad: Algunas tapas metálicas o plásticas se fabrican
con un reborde perforado o una arandela inferior que se rompe al abrir el recipiente
desprendiéndose total o parcialmente.

6. Uso de los envases de vidrio: Los envases de vidrio se usan para una gran
variedad de productos alimenticios como:

Producto Ejemplos del producto

Frutas y verduras Mermeladas, jaleas, compotas, pulpas, néctares y
conservas de frutas. De las hortalizas se envasan en
vidrio encurtidos, salsas. Pasta de tomate, jugos y
extractos de verdura.
Leche y productos Crema de leche, kumis, yogur. Fue el envase tradicional
lácteos de la leche.
Alimentos varios Salsas. Mayonesa, mostaza, miel, alimentos
instantáneos, refrescos en polvo. Alimentos para niños,
café, dulces, aceites comestibles, bebidas alcohólicas,
bebidas gaseosas, refrescos, etc.

7. Ventajas y desventajas de los envases de vidrio:

Ventajas Desventajas
Impermeabilidad: Protegen los Fragilidad: El vidrio es un material de
alimentos contra los factores externos baja resistencia a los golpes y cambios
de descomposición. bruscos de temperatura.

Termorresistencia: Los envases de Alta densidad: Presentan un peso

vidrio pueden ser esterilizados junto con elevado como consecuencia,
su contenido o separados del alimento aumentando los costos del transporte.
que van a contener para efectuar el
envasado aséptico.

Inocuidad: No altera las características Baja conductividad térmica: Poseen una

físico – químicas y sensoriales de los muy baja conductividad (treinta veces
alimentos ni reacciona con ellos. menos que los envases metálicos),
aumentando el tiempo de exposición de
los alimentos a las temperaturas de
esterilización y pasterización.

Transparencia: Permite observar las

condiciones del alimento durante la vida
de anaquel sin abrir el recipiente.

27
Costo: Debido a la utilización de materia
prima muy abundante y del desarrollo
tecnológico de su fabricación que
permite grandes rendimientos, se tiene
un precio adecuado y favorable.
Versatilidad: Permite muchas formas,
variedad de tamaño, colores y otros.
Reciclable: Completamente.
Retornable: Puede ser reutilizado varias
veces para el mismo producto debido a
la facilidad de limpieza y desinfección.

LECTURA COMPLEMENTARIA No. 6: VIDRIO

v. PLASTICOS

1. Materiales:

Polímeros orgánicos derivados del carbono, de alto peso molecular, cadenas largas,
obtenidas por medio de calor, presión y presencia de catalizadores. La unidad
estructural es el monómero, varios de estos forman un polímero. Cuando los
monómeros de diferentes moléculas se polimerizan, el compuesto resultante recibe el
nombre de copolímero.

Se dividen en dos clases:

a. Termoplásticos: Que pueden obtenerse por calar como poliolefinas, polivinílicos,

poliestirenos, poliacetatos.
b. Termoestables: Que no pueden moldearse al calor como por ejemplo, fenólicos,
melamínicos, uréicos, epoxídicos y siliconas (poco empleadas en el empaque de
alimentos).

También pueden clasificarse de acuerdo a su estructura molecular en: Poliolefinas, PE

y PP, polímeros vinílicos PVC y PVDC, poliestireno PS, Resinas de acrilonitrilo
butadieno estireno ABS, policarbonato PC, poliéster PET, poliamida PA, derivados de la
celulosa.

En la tabla siguiente se observan las características generales de cada uno de estos.

28
 PLASTICO PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS
a. Polietileno: (CH2 – CH2)n P.E.
i. De baja densidad:
• Película más usada.
• Densidad  = 0.91 – 0.92 g/ cc
• Transparente
• Químicamente inerte, resistente a los ácidos y bases,
poco resistente a grasas.
• No olor ni sabor.
• Permeabilidad relativamente baja al vapor de agua
• Puede sellarse por medio del calor.
• Posee buena firmeza al rasgado y al impacto.
• Soporta temperaturas hasta de 76°C
ii. De alta densidad:
POLIOLEFINAS
• Mayor resistencia a grasas y aceites.
• Mayor resistencia a la temperatura.
• Mayor impermeabilidad a los gases y vapor de agua, que
el de baja densidad.
b. Polipropileno (CH2 = CH – CH3)n P.P.
• Transparente
• Gran resistencia química y térmica (170°C). Entonces es
usado para recipientes que deban ser esterilizados y
pasterizados.
• Densidad  = 0.88 – 0.90 g/ cc (más liviano de los
plásticos).
• No es sellable térmicamente, sino tiene un revestimiento.
• Muy elástico, puede moldearse cajas y recipientes con
bisagras del mismo material.
a. Cloruro de polivinilo (- CH2 – CHCL - )n P.V.C.
POLIMEROS • Transparente a translúcido.
VINILICOS • Densidad  = 1.23 – 1.37 g/cc
• Buena resistencia a ácidos, álcalis, grasas y aceites.
• Poco permeable al oxígeno, un poco más permeable al
vapor de agua.
• Sus películas tienen excelentes propiedades de
encogimiento y elasticidad. Entonces se usan como
revestimiento termorretractiles y como componentes de
laminados.
• Puede ser flexible (Plastificado) o rígido (no plastificado).
• Resistente a solventes no polares.
b. Cloruro de polivinilideno. (- CH2 – C – Cl2 - )n P.V.D.C.
• Transparente.
• Densidad  = 1.59 – 1.71 g/cc
• Excelente resistencia al agua.
• Excelente resistencia a ácidos excepto NH03 y H2S04,

29
 Buena resistencia a álcalis, excepto NH3. Muy buena
resistencia a grasas y aceites.
• Impermeable a gases y vapor de agua.
• Se utiliza para el empacado al vacío y se conoce
comercialmente como Saran y cryovac.
a. Poliestireno:
POLIESTIRENO • Muy transparente.
• Densidad  = 1.05 g/cc
• Buena resistencia al agua, No reacciona con ácidos ni
con álcalis.
• No muy buena resistencia a grasas y aceites.
• Inerte, inodoro, insaboro.
• Ligeramente resistente a gases y vapor de agua.
• Tiende a ser quebradizo, aspecto que se mejora con la
orientación.
b. Poliestireno expandido (Icopor):
• Es muy liviano.
• Puede tomar diversas formas.
• Resistente al impacto.
• Buen aislante.
• Opacas.
RESINAS DE • Densidad  = 1.01 – 1.10 g/cc
ACRILO NITRILO • Excelente resistencia al agua, buena resistencia a ácidos
BUTADIENO y álcalis.
ESTIRENO A.B.S • Aceptable resistencia a grasas y aceites.
• Alta resistencia química.
NYLON:
POLIAMIDA • Transparente a translúcido.
• Densidad  = 1.13 – 1.14 g/cc
• Excelente resistencia al agua, pero pobre resistencia a
ácidos y álcalis.
• Excelente resistencia a grasas y aceites.
• Excelente resistencia a la tensión y a la abrasión.
• Excelente estabilidad térmica (Hasta 270°C).
• Se emplean en bolsas esterilizables.
• Impermeable a gases y aromas, moderadamente al
vapor de agua.
• Se utiliza para empacado al vacío.
• Películas transparentes, cristalinas.
POLIESTER P.E.T. • Densidad  = 1.35 – 1.39 g/cc
• Muy resistentes mecánicamente.
• Químicamente inertes.
• Resistentes a la temperatura.
• Impermeables a las grasas y aceites.

30
 •
Impermeables a los gases.
•
Difíciles de sellar.
•
Precio elevado.
•
Excelente resistencia al agua, a las grasas y aceites.
Buena resistencia a ácidos, pero pobre resistencia a
álcalis.
• Alta resistencia al impacto y al calor (en relación al peso).
• Transparente.
POLICARBONATO • Densidad  = 1.19 – 1.25 g/cc
P. C. • Buena resistencia al agua, pero pobre resistencia a
álcalis.
• Resistente a los ácidos diluidos, pero regular resistencia
a los ácidos concentrados.
• Buena resistencia a grasas y aceites.
• Puede sellarse con calor y adhesivos.
• No se usa para termoencogibles.
Dentro de este grupo se incluye el acetato de celulosa, A. C.
DERIVADOS DE LA Etilcelulosa E. T. y nitrato de celulosa N. C. Son muy
CELULOSA. transparentes y rígidos, estables y fáciles de elaborar. Se
utilizan para envolturas y laminados.

2. Métodos de fabricación de los envases plásticos:

a. Moldeado a presión: Se usan polímeros termoestables. La materia prima en

gránulos se coloca dentro del molde con alta presión (300 – 600 atmósferas), se
produce calor por liberación de energía (140° - 180°C) que provoca una reacción de
condensación con liberación de vapor de agua. Entonces se produce fusión del
material y formación de reticulación irreversible por calentamiento. Con el
calentamiento la pieza adquiere rigidez que no se pierde con nuevos
calentamientos.
b. Inyección: Se usa para materiales termoplásticos. La materia prima (Generalmente
poliestireno, polietileno o polipropileno) en gránulos se calienta hasta formar una
pasta que se inyecta a alta presión a un molde precalentado, se deja enfriar y se
abre el molde para extraer la pieza procesada.
c. Extrusión: Materia prima ablandada por calentamiento se pasa a través de una
tobera, pasando luego a través de cilindros de laminación para producir láminas de
diversos calibres o tubulares que mediante inyección permiten producir envases de
diversas formas. Las materias primas empleadas en este sistema son polietileno,
poliestireno, polipropileno.
d. Termoformados: Lámina extruida de material plástico se ablanda por calor, se
coloca sobre un molde y se aspira el aire entre el molde y la lámina para que este
tome la forma del molde. Luego se enfría y se retira la pieza. Usada en envases de
yogurt, generalmente la máquina moldea los recipientes, efectúa el llenado y el
cerrado con termosoldadura con una lámina de aluminio - plástico y realiza el corte
individual de los envases. Es un equipo complejo y costosos, pero preciso y
automático.

31
3. Métodos de fabricación de las películas plásticas.

a. Calandrado: Material reblandecido por temperatura pasa a través de unos rodillos

con separación de abertura regulable, los cuales van laminando el material a
espesores cada vez menores hasta obtener una lámina con las dimensiones
deseadas.
b. Colado: Con esta técnica pueden producirse películas de polímeros disueltos o
suspendidos en solventes o dispersantes adecuados. El material entonces es
pasado a través de una tolva de rendija estrecha que lo vierte sobre un cilindro
rotatorio formando una película delgada y uniforme, incidiendo en esta, la calibración
de la abertura, la velocidad de salida de la masa y la tensión de estiramiento para
producir películas de diferentes calibres.
c. Extrusión: Las materias primas empleadas en este sistema son polietileno,
poliestireno, polipropileno. La materia prima ablandada por calentamiento se pasa a
través de una tobera, pasando luego a través de cilindros de laminación para
producir láminas de diversos calibres.

4. Propiedades y características de los materiales plásticos:

La selección de un material plástico para empaques de alimentos depende de varios

factores. Entonces es importante conocer el comportamiento de un material plástico a
través de las propiedades fisicoquímicas, mecánicas, térmicas y ópticas.
• Características físicas: La más importante es la densidad. Sirve para identificar el
producto, es inversamente proporcional a la impermeabilidad y directamente
proporcional a la resistencia.
• Estructura molecular: Los polímeros poseen una cohesión molecular muy fuerte,
debido a que la fuerza de unión intermolecular se repite innumerables veces. El
aumento del peso molecular incrementa la cohesión y la cristalinidad. La
cristalinidad aumenta con el estiramiento y disminuye por acción de la temperatura.
Estas propiedades son modificadas por los agentes plastificantes (sustancia
orgánica, líquida o sólida, que confiere plasticidad a los polímeros por interposición
entre las cadenas moleculares), que al insertarse entre las cadenas mejoran su
flexibilidad y resistencia mecánica y aumentan su solubilidad y permeabilidad a los
gases.
• Permeabilidad a los gases: El paso del gas a través de la película de plástico
depende del tamaño de las moléculas del gas y del tamaño de los poros del
material. Puede incrementarse si existe afinidad química entre el gas y el polímero,
entonces para disminuirla, se puede aplicar un copolímero que refuerce sus
características para disminuir la permeabilidad. Igualmente aumenta con un
incremento de la temperatura del polímero y la presión del gas, pero disminuye con
el espesor de la película o de pared. Es mayor la permeabilidad al vapor de agua a
medida que disminuye la cristalinidad del polímero. Se aumenta la impermeabilidad
combinando con láminas de aluminio. Está sujeta a factores eventuales como
presencia de microporosidades debidas a golpes o plegados, termosellado o sellado
por adhesivo defectuoso, características de la humedad del alimento y dispersión de
los elementos de un laminado.

32
• Resistencia mecánica: Se mejora por adición de agentes plastificantes o por
aumento del espesor de la película.
• Resistencia térmica: Es muy importante para alimentos congelados, y para aquellos
que se calientan o esterilizan dentro del empaque. Se recomienda usar laminados
en varias capas, una de las cuales debe ser de aluminio. La temperatura de fusión
es muy importante en los envases termosellables. Su hermeticidad depende de la
temperatura, tiempo y presión ejercidos. Entonces es necesario tener en cuenta el
tipo de laminado o de material.
• Mecanización: Para que un material plástico funcione apropiadamente durante las
operaciones mecánicas, deben cuidarse las variables que afectan esta
mecanización. Como la dureza del material y su resistencia al calor.
• Inercia química: Las películas y envases plásticos deben ser inertes a los
componentes de los productos alimenticios, estos materiales no deben reaccionar
con los constituyentes de los alimentos como grasas, aceites, proteínas y sabores.
Deben mantener su cohesión y no deben ceder al alimento ni siquiera mínimas
cantidades de los aditivos empleados en la fabricación.
• Protección contra la luz: La transparencia es una cualidad de una película desde el
punto de vista del mercadeo, pero la luz visible acelera la oxidación de algunos
componentes de algunos alimentos. Entonces si el producto es muy sensible a la luz
debe empacarse en una película opaca como el aluminio.
• Transferencia de olores y sabores: Generalmente las películas plásticas poseen un
olor característico, la mayoría de los olores desagradables se originan por los
aditivos, adhesivos y tintas de impresión. Entonces es muy importante evitar que
estos se transfieran a los alimentos, usando barreras de protección por medio de
laminados.

5. Formas más usuales de empaques y envase de materiales poliméricos:

a. Películas plásticas y laminados: Este grupo comprende las películas de polímeros

en diferentes calibres y los laminados flexibles.
i. Envolturas: Generalmente derivados de celulosa. Son películas que sirven para
proteger los alimentos secos como dulces, caramelos, chocolates y similares. Se
cierran por entorchado.
ii. Películas termoencogibles a base de Polietileno y P.V.C. principalmente. Con
estos materiales se pueden lograr empaques que cubren completamente el
contenido, como una piel. El sellado se realiza por contracción térmica.
iii. Bolsas: Formadas por películas planas, mediante sellado térmico lateral o central
(Celofán, polietileno, polipropileno u otros de calibres apropiados. También
laminados cuando se requiere especial protección), el material impreso en rollos o
tubulares se pasa a través de la máquina que forma, envasa y sella en forma
simultánea. Otras bolsas abiertas con pliegues laterales o asas se utilizan para
manipulación y transporte.
iv. Sacos: Su forma es similar a las bolsas plásticas, son de tamaño y calibre mayor.
Generalmente de fibra de polipropileno y polietileno, porque son resistentes a la
rotura, a la putrefacción y a los productos químicos.

33
b. Envases moldeados: Generalmente P.V.C. y polietileno.
i. Piezas hondas o profundas: Las más utilizadas son las cilíndricas en forma de
vaso y las rectangulares, pueden ser impresas o con relieves y dependen del
producto a contener, pueden llevar nervaduras verticales para dar mayor
resistencia a la comprensión.
ii. Piezas planas: Algunas clases de embalajes de protección como Poliestireno
expandido, para contener y proteger huevos y láminas corrugadas o onduladas
que sirven para barreras mecánicas.

c. Envases Termoformados de protección: Sirven de barrera protectora para alimentos

delicados. No son envases directos sino complementarios como por ejemplo en
protección de galletas, chocolates, etc.

d. Bandejas: Para frutas, carnes, precocidos, alimentos congelados. Son la bandeja de

poliestireno expandido, más una película de polímero elástica y transparente.

e. Envases de diseño especial: Son aquellos de forma especial patentados por

fabricantes como Tetrapack (envase tetraédrico confeccionado en papel kraft
recubierto en su cara interna con polietileno) y el purepack (envase de cartón en
forma de paralelepípedo recubierto interiormente con polietileno).

f. Envases rígidos: Se refieren a aquellos envases que presentan una menor

flexibilidad, los más usados son los del tipo botella. Otros son los frascos, bidones,
barriles, etc.

Como elementos complementarios a los envases descritos, se pueden emplear:

• Cierres constituidos por uno o varios materiales por ejemplo laminados de aluminio
más películas plásticas que facilitan el sellado térmico, por ejemplo vasos de
poliestireno y polietileno.
• Tapas en polímeros diversos o en metal, dependiendo del terminado del envase,
pueden ser tapa rosca o tapa a presión.

6. Materiales plásticos que se pueden utilizar para envasar alimentos:

MATERIAL ALIMENTO

Polietileno de baja densidad Pan. Alimentos congelados. Embutidos, frutas,

P.E. vegetales frescos. Dulces y granos.
Polietileno de alta densidad Platos preparados que requieren cocción.
P.E.
Polipropileno P.P. Pan, alimentos horneados, envolturas encogilbles.
Cloruro de polivinilo. P.V.C. Aceites comestibles, margarinas, productos
horneados.
Cloruro de polinivilideno Alimentos deshidratados ricos en grasas y
P.V.D.C, susceptibles al oxígeno
Poliestireno P.S. Líquidos, jugos, productos lácteos, refrescos y

34
 productos que requieran películas transpirables.
Resinas de Acrilonitrilo, Margarinas y grasas.
butadieno, estireno. A.B.S.
Poliamidas P.A. Nylón Bolsas esterilizables.
Poliéster P.E.T. Bebidas gaseosas, licores, aceites vegetales.
Policarbonato P.C. Biberones, dulces duros y blandos, alimentos
líquidos, leche.
Acetato de celulosa A. C. Envolturas de alimentos laminados.

7. Ventajas y desventajas de los envases y empaques plásticos.

VENTAJAS DESVENTAJAS

Livianos Pueden rasgarse con facilidad

Bajo volumen Exceptuando algunas clases de películas, son
muy permeables a la luz, la humedad y los
olores extraños.
Costo menor Algunos componentes y aditivos migran hacia
los alimentos
Transparencia Alta combustibilidad
Facilidad de impresión y diseño Baja o nula biodegrabilidad
Mecanización

8. Orientación en una lámina o en una película plástica.

Estiramiento de la lámina o tubular a una temperatura por encima de su punto de

ablandamiento con lo cual las moléculas del polímero se alinean en la misma dirección
en que se estira. Esta alineación se fija por medio de enfriamiento. Cuando la película
orientada se calienta nuevamente a una temperatura cercana a la de estiramiento estos
esfuerzos congelados se reactivan y la película se encoge en forma proporcional al
grado de orientación y esfuerzo aplicados durante el estiramiento inicial. El
encogimiento puede variar entre el 10% y el 80% (Dependiendo de la técnica y
condiciones de proceso, y de los aditivos empleados). Generalmente se prefiere el
encogimiento balanceado en ambas direcciones (Longitudinal y transversal).

LECTURA COMPLEMENTARIA No. 7: PLÁSTICOS

Vi. MATERIALES COMPLEJOS

1. Laminaciones:

El proceso de laminación es la combinación de dos o más películas papeles o foils

procedentes de dos o más bobinas con adhesivos, obteniéndose así una sola lámina
con varios estratos. Básicamente se fabrican por extrusión (consiste en la unión de dos
o más estratos de material, por medio de capas de plástico fundido que es colocado

35
entre las capas de material. Este plástico se aplica con la ayuda de un dado de
extrusión) y por adhesivos.

Los plásticos pueden ser extruidos sobre una hoja móvil o sobre una lámina de papel
para obtener así un papel recubierto.

Los materiales para los laminados son de tres tipos:

• Materiales de estructura: Polímeros que sean económicos porque representan el 80
– 90% del contenido total de materia prima y que proporcionen buen coeficiente de
rigidez a la temperatura alcanzada en el autoclave. Estos polímeros deben aportar,
propiedades idóneas para cubrir otros requisitos mecánicos del envase. Son
materiales de estructura el polipropileno PP, el tereftalato de polietileno PET, el
policarbonato PC.
• Polímeros de barrera: Existen tres polímeros con una importante barrera para el
oxígeno que se usan para envasado de alimentos. Estos polímeros solamente son
apropiados generalmente para estructuras multilaminares ya que sus propiedades
mecánicas no suelen ser muy buenas. Estos son el etilenvinilalcohol EVOH, el
cloruro de polivinilideno PVDC y poliamida PA. Además el aluminio es un excelente
material de barrera porque presenta algunas propiedades como la radiación al calor,
porque refleja la mayor parte de la radiación térmica que recibe.
• Láminas de unión: Los adhesivos de unión deben cumplir una serie de parámetros
de comportamiento como buena maquinabilidad, altos niveles de adhesión inicial,
liberación rápida de solventes, compatibilidad con las tintas de impresión, curado
rápido y alta adhesión final. Los adhesivos deben comportarse adecuadamente
como parte del laminado ofreciendo resistencia a químicos, propiedades de barrera
y buen comportamiento mecánico.

Tecnología para fabricación de recipientes:

Las técnicas empleadas para combinar polímeros en la fabricación de estructuras

multilaminares son:

• Coextrusión para láminas o tubos.

• Moldeado por co – inyección.
• Laminación.
• Revestimiento.

Algunos tipos de empaque con materiales “complejos” :

• Doy pack (standing pouch): Forma singular, redonda en el fondo y achatada en la

boca. Esto permite que el mismo permanezca parado. Por lo general es utilizado
para líquidos y semilíquidos siendo una opción económica al tiempo que es vistoso.
Ejemplo mayonesas, arequipes, etc.

36
• Envase compuesto tetrapack: En este tipo de envase se utilizan varios tipos de
materiales como son papel laminado, foil de aluminio y polietileno básicamente. Los
materiales usados pueden variar según las necesidades de cada producto.

• Envases para microondas: Los materiales usados en estos envases pueden ser
pasivos, activos o reflectantes frente a las microondas.

- Materiales pasivos ante las microondas: Son aquellos transparentes a las

microondas y no se calientan por la acción de ellas, permitiendo la máxima
absorción de energía por parte de los alimentos, como son la porcelana, el vidrio
y plásticos. Los más típicos son las bandejas de plástico termoformado. La
elección del material depende de las temperaturas a las que el alimento va a ser
sometido. Para alimentos ricos en agua se usa el HDPE con un punto de fusión
entre 125 – 130°C. Los materiales más usados son el PP por su buena barrera al
vapor de agua y el PET, con un punto de fusión en 210°C. Otros materiales
utilizados son recipientes de cartón con PET, pero tienen un mal comportamiento
a altas temperaturas.

- Materiales activos para microondas (Susceptores y receptores): Un defecto

común en el cocinado con el microondas es la imposibilidad de producir
alimentos dorados, tostados y crujientes. Para corregir estos defectos se han
desarrollado películas susceptoras, las cuales se diseñan para absorber y
convertir la componente eléctrica de la energía de los microondas en energía
radiante o infrarroja que se transmite entonces al alimento. Algunos susceptores
son de aluminio revestido con poliéster sobre un soporte rígido, como papel o
cartón, que previene la retractibilidad a altas temperaturas, la cantidad de
aluminio depositada absorbe las microondas actuando como una segunda fuente
de calor, causando el calentamiento local del alimento, dorándolo y haciéndolo
crujiente.

- Materiales reflectantes de microondas: Son aquellos que reflejan las microondas

y no se calientan, se utilizan para construir las paredes del horno, también son
utilizados para dirigir las microondas hacia el alimento. Algunos recipientes de
este tipo son metálicos y de hoja de aluminio y pueden usarse en hornos
microondas tomando las precauciones necesarias.

En conclusión: Los materiales deseables para envasar alimentos para

microondas incluyen:
• Cartón blanqueado y revestido de poliéster.
• El poliéster insaturado moldeado, con alta resistencia al calor.
• Termoformados de PET.
• Polietileno y polipropileno de alta densidad.
• Las bandejas de aluminio, bajo ciertas condiciones también pueden ser
utilizadas.

LECTURA RECOMENDADA No. 8: ENVASES ACTIVOS E INTELIGENTES

37
TEMA 3. MAQUINARIA DE ENVASADO.

• Embotellado
• Enlatado
• Envoltura
• Encajado
• Máquinas de formado, llenado y sellado
• Etiquetado
• Código de barras.

Los objetivos que contempla el diseño de un empaque van referidos a la protección y a

“reflejar” el producto que contiene. Estos elementos a su vez van enmarcados a lo largo
de la línea de envasado especializada que permite introducir eficientemente el producto
en el correspondiente envase. La línea de envasado debe ser económica, que se
acople a las condiciones determinadas, a la velocidad y a la cantidad requerida. El
rendimiento de la línea de envasado está muy relacionado con la naturaleza del
producto más que con cualquier otro factor.

1. Requerimientos de producción y de la línea de envasado.

El producto, el envase y la maquinaria forman parte de un sistema integrado. Si la

maquinaria es la correcta ya se ha establecido la parte más delicada y precisa del
sistema, ya que el producto y el envase serán probablemente más variables. De aquí
que la maquinaria debe seleccionarse para acomodarla a las variaciones (en
dimensiones y propiedades críticas), que inevitablemente ocurrirán, tanto en el producto
como en el envase.

Los factores que afectan principalmente la eficiencia y utilización de la línea de

envasado deben ser considerados bajo estos tres aspectos:

• Adecuación de la máquina a las funciones a realizar.

• Velocidad de producción requerida.
• Probabilidad y frecuencia de paros y tiempo necesario para solucionarlos. Los paros
de la producción son debidos principalmente a tres causas:

1. Mal funcionamiento en algunas partes de la máquina debido al desgaste, fatiga,

mal ajuste o fallos en la limpieza de las cabezas de llenado, etc.
2. Las variaciones en el producto más allá de los límites aceptables por la máquina.
3. Problemas en el material de envasado tales como fallos en el bobinado del
material o recargue de depósitos y propiedades variables de los materiales de
envasado fuera de los límites especificados.

Las dimensiones internas mínimas de un envase deben ser especificadas, de modo que
el recipiente más pequeño, sea capaz de acomodarse a las dimensiones máximas
permitidas del producto.

38
2. Embotellado.

El concepto lógico lo define como el proceso de envasar algún tipo de producto,

generalmente líquido, en botellas. Se concibe como una serie de máquinas automáticas
conectadas por una banda transportadora o un grupo muy sofisticado y automatizado
de unidades integradas por un dispositivo sincronizado.

Las líneas de envasado y embotellado deben considerar el manejo del envase y éstos
deben ser diseñados de tal manera que se mantengan en pié a lo largo del proceso,
manteniendo su estabilidad tanto en el plano vertical como en el horizontal. Un envase
estable tendrá una base relativamente grande, un centro de gravedad bajo y puntos de
contacto paralelo en cada cara para que al entrar en choque con los de su alrededor,
éstos no provoquen desequilibrios. De forma similar, la sección transversal del envase
debe ser tal que se evite la probabilidad de roturas y derrames en la cinta
transportadora. Es aconsejable la fabricación de envases con los lados lisos y paralelos
al eje principal, para ampliar la zona de contacto con las otras botellas.

Este tipo de botellas puede ser manejado en una línea automática de embotellado
donde los procesos son:
• Alimentación de la botella.
• Limpieza de las botellas: Tradicionalmente, las botellas son limpiadas en máquinas
lavadoras que generalmente son de dos tipos: Las “hidro” que emplean chorros de
líquido y las “Hidro – remojadoras” que utilizan la inmersión ayudadas con cepillos
rotatorios. No obstante, cuando se utilizan envases de un solo uso, se limpian con
aire comprimido, un medio de limpieza mucho más simple.
• Llenado: Las máquinas llenadoras de botellas se pueden clasificar de acuerdo a los
esquemas que se muestran más adelante.
• Cerrado – Etiquetado - Revisión y embalaje para transporte

LLENADORAS DE LÍQUIDO → Dosificación medida (Volumen Desplazado).

Llenadoras de nivel (Predeterminado) → Presión

Vacío Con sensores Gravedad

Rotativa de nivel Ciclo de tiempo
Bandeja Cámara de medida
Autoalimentada

La mayoría de las máquinas de llenado de líquidos se diseñan para utilizar solamente

uno de estos métodos. Sin embargo, existen dos o tres máquinas multipropósito que
pueden utilizar una combinación de los métodos de gravedad, vacío o presión.

39
LLENADO DE PRODUCTOS SÓLIDOS (Materiales en polvo y granulados).

Clasificación:

LLENADORAS DE SÓLIDOS Peso: Neto

Bruto

Volumétrica Recuento
Nivel predeterminado Electrónico
Tazas Mecánico por columna
Tornillo Mecánico con cavidad

Aparte del recuento (Que se puede realizar en equipos dotados de contadores

electrónicos), existen dos métodos básicos de llenado de polvos y granulados en
recipientes. Son las llenadoras volumétricas (en general estas entregan volúmenes
determinados y el peso real de llenado depende de la densidad aparente del producto)
y las llenadoras por peso (Este sistema es más idóneo para cumplir con las
regulaciones de peso y media. En estas el problema estriba en encontrar el peso de
referencia óptimo para minimizar el número de envases sobrellenados sin que se
produzcan envases con el peso inferior al correcto).

Otras Maquinas llenadoras son las de pistón ya sean con un cilindro interior o
exterior.

Llenadora de pistón cilíndrico externo: La cabeza de llenado consiste en un depósito

con cilindros medidores externos donde el producto es succionado cuando el depósito
gira. Mientras el producto está siendo admitido en cada cilindro, se cierra la válvula de
llenado. Luego es abierta por la acción de una leva externa y el producto es liberado
dentro del tarro a través de la válvula abierta por un pistón. La válvula es cerrada por la
leva operadora.

Los productos que se pueden envasar con este tipo de llenadora son: mermeladas,
zumo de fruta, comidas infantiles, cremas, productos lácteos, salsas, purés, aceites
comestibles, etc.

Llenadora de pistón interno: La cabeza de llenado consiste en un depósito con

cilindros medidores internos, en los cuales se succiona el producto por un escape
estacionario conforme gira la cabeza. Mientras el producto es admitido en cada cilindro,
se cierra la válvula de llenado. Luego, la válvula se abre por la acción de una leva
operadora externa, y al mismo tiempo, el producto es forzado por un pistón a través de
la válvula abierta hacia el interior del bote.

Los productos que se pueden suministrar a través de esta llenadora pueden ser
productos viscosos como algunos tipos de productos cárnicos y productos para
animales, así como productos medios a pesados no manipulables por una llenadora de
pistón externo.

40
3. Envases asépticos. (Tetrapak) El proceso:

Los productos a envasar deben por lo general esterilizarse previamente, antes de

llevarlos al proceso de envasado.

La bobina de material pregrafado se desenrolla pasando el material a una primera

estación del formado y codificado, donde se imprimen los datos y códigos de
producción. En la siguiente estación del proceso se produce un sellado longitudinal
aplicado sobre el borde del material. Cuando el material llega a la parte superior del
sistema se encuentra con un ambiente rico en peróxido de hidrógeno, el polvo y otros
contaminantes son removidos de la parte interior del envase, paso anterior a la
formación de un tubo que es llenado con el producto y el envase es preparado para un
sellado longitudinal, calentando el borde del material con un sistema calentado por aire
esterilizado. El sellado longitudinal es terminado en el anillo formador. El tubo pasa
entonces alrededor de un calentador que sube la temperatura hasta 1150°F, este paso
es muy importante ya que produce un paso de esterilización y evapora los residuos de
peróxido de hidrógeno.

Todo el sistema debe estar continuamente con un flujo de aire caliente y estéril. El paso
final se produce con un sellamiento horizontal, evitando que quede aire en el interior
para evitar una posterior oxidación del producto. El nivel de producto es
automáticamente controlado por la mordaza del llenador minimizando la espuma.

El sellado horizontal es producido por unas mordazas alternantes y calor por inducción,
además cuando una de las mordazas sostiene el tubo, se pasa una corriente eléctrica a
la capa de foil de aluminio produciendo un sellado a la capa de polietileno. Finalmente
unas cuchillas cortan el envase del tubo y los envases individuales son transportados al
final de la estación donde los flaps de tapa y fondo son plegados y sellados al cartón,
formando una especie de ladrillo que da el nombre a este sistema.

4. Fabricación de los tarros.

La mayor parte de los tarros (Latas, botes, etc.) son cilíndricos. Esta forma permite un
ahorro en los materiales empleados y además proporciona la mayor resistencia a las
tensiones y a las presiones, tanto internas como externas. Se suelen usar también
tarros rectangulares y ovales para la carne y el pescado así como tarros más
especiales con tapa roscada. Sin tener en cuenta el grado de mecanización y
automatización en la fabricación de los tarros, la elaboración de cualquier tipo, incluso
el más sencillo, para la conservación de frutas, vegetales y carne, requiere las
siguientes operaciones básicas o unitarias:

Cuerpo del tarro: Tapas:

• Alimentación - Alimentación
• Corte de ranuras - Estampación
• Formación del cuerpo - Formación de los anillos de expansión
• Engatillado

41
 • Rebordeado
• Sellado

Tratamiento térmico: El equipo utilizado para llevar a cabo el tratamiento térmico de

los productos enlatados se puede dividir en tres categorías:

• Autoclaves por cargas o discontinuos: Los horizontales pueden tener una cesta
giratoria. Calentados por vapor o agua caliente o vapor / agua caliente: Los
controles pueden ser manuales, semiautomáticos o totalmente automáticos.

• Autoclaves continuas o giratorias: Horizontales con dos o tres cámaras de

precalentamientos, mantenimiento y enfriamiento. Los botes giran por medio de una
guía transportándolos a través de una espiral dispuesta sobre la superficie interior
de la cámara.

• Autoclaves hidrostáticos: Se trata básicamente de un autoclave estático que opera a

una temperatura constante, a través del cual los recipientes son trasladados durante
el tiempo de proceso requerido por un sistema de transporte, el termino
“hidrostático” se refiere al hecho de que la presión de vapor es equilibrada por el
peso de agua en los tramos de alimentación y descarga.

Los transportadores de latas determinan el tamaño de estos, lo que permite un grado

considerable de flexibilidad.

5. Maquinaria de envoltura.

Las películas flexibles ofrecen la ventaja de tener menor costo y ofrecen mayor
protección al producto. Existen dos técnicas:

Envoltura termoencogible: Se realiza por medio de una película termoplástica, la cual

es estirada u orientada durante su fabricación, este proceso imparte tensiones
específicas a la película, que son liberadas más tarde con la aplicación de calor o rayos
infrarrojos, que aumentan su espesor. Al enfriarse la película, la fuerza de contracción
permanece así por un largo periodo. La máquina utilizada es un túnel que emplea aire
calentado por convección o radiación a una temperatura de 144 a 248°C. El calor se
transmite a la película en la contracción y esta se vuelve amorfa. La película se
recristaliza, por ello la temperatura de enfriamiento debe ser de 112°C.

Maquinaria de envoltura: El principio de la máquina de envoltura, es que realiza una

envoltura directa utilizando el material suministrado por las bobinas. El producto es
alimentado por un transportador aéreo a través de una cortina de material sellable por
calor sobre un extremo. El envoltorio es agarrado entre el producto y el plato del
elevador, realizando el primer plegado del extremo. Como el elevador se mueve hacia
arriba, el envoltorio es tirado de la bobina, formando alrededor de la barra y
realizándose el plegado del segundo extremo. Sirviéndose el producto para tirar del
envoltorio, la longitud de la película que se utiliza viene determinada por el tamaño del

42
producto, una guillotina corta el envoltorio cuando la barra es trasladada hacia delante
por un pulsador de movimiento alternativo. El tercer y último extremo plegado se forma
y se realiza el sello longitudinal de la base. Seguidamente los pliegues de los extremos
son sellados por calor y el producto envuelto es descargado por medio de una banda
transportadora.

6. Etiquetado:

Etiquetado es un método de información al consumidor sobre la naturaleza, la

identidad, la forma de preparación, la forma de servir, los ingredientes y los aditivos que
contiene un alimento puesto a la venta.

La etiqueta debe ser no separable del empaque, clara, visible, indeleble, fácil de leer,
no oculta por envolturas, con el nombre y contenido neto en el mismo campo visual.

Los parámetros obligatorios en una etiqueta de alimentos son:

• Nombre el alimento.
• Lista de ingredientes.
• Contenido neto y peso escurrido.
• Nombre y dirección del fabricante, envasador, distribuidor, importador, exportador o
vendedor del alimento.
• País de origen.
• Lote.
• Marcado de la fecha.
• Instrucciones para la conservación.
• Instrucciones para el uso.

Por ejemplo para el contenido neto y peso escurrido debe declararse el contenido neto
en unidades del sistema métrico, y de la siguiente forma:
• En volumen, para los alimentos líquidos.
• En peso, para los alimentos sólidos.
• En peso o volumen, para los alimentos semisólidos o viscosos.

Además de la declaración del contenido neto, en los alimentos envasados en un medio

líquido deberá indicarse en unidades del sistema métrico el peso escurrido del alimento.
A efectos de este requisito, por medio líquido se entiende agua, soluciones acuosas de
azúcar o sal, zumos de frutas y hortalizas en conserva, vinagre, otros.

La diferencia entre etiquetado y etiquetado nutricional tiene que ver con que el
etiquetado como tal es obligatorio para todos los alimentos en general, mientras que el
etiquetado nutricional sólo es obligatorio para aquellos alimentos cuyos fabricantes les
atribuyan propiedades nutricionales.

El etiquetado nutricional se debe realizar entonces cuando cualquier representación

afirme, sugiera o implique que un producto posee propiedades nutricionales
particulares, especialmente, pero no sólo, en relación con su valor energético y

43
contenido de proteínas, grasas y carbohidratos, así como con su contenido de
vitaminas y minerales.

La declaración de nutrientes debe hacerse por cada 100 gr. o 100 ml. de alimento, o por
porción si se indica el número de porciones que contiene el producto y son:
• Calorías (KJ y Kcal).
• Proteína.
• Carbohidratos.
• Grasas.
• Vitaminas.
• Minerales.

Existen diversos tipos de etiquetas como etiqueta frontal, envolvente, retráctil, de

presión, sensibles al calor, termoencogibles, dependiendo del tipo de envase utilizado,
su precio, etc.

Las técnicas de impresión de las etiquetas son diversas, como por ejemplo litografía –
offset, tipografía, flexografía, huecograbado, serigrafía, transferencia, grabado al calor,
impresión a chorro, etc.

7. Código De Barras:

Representación de un campo de datos ajustable a la lectura automática por un lector. El

código de barras es conocido como la captura automática de información que permite
identificar productos y servicios mediante un código numérico combinado generalmente
con otro alfabético. De una forma simplificada, el código de barras es una serie de
líneas paralelas y espacios de diferente grosor. El ancho de las líneas y de los espacios
determina el dato codificado en el código.

El código de barras presenta dos características principales en su utilización, la rapidez

y la seguridad en la transmisión de la información.

Los componentes principales del código de barras son:

• Código: Representación numérica.
• Símbolo: Representación gráfica del código.
• Dígito de control: Se trata de un número que es calculado con base a una operación
matemática predefinida a partir de una secuencia numérica y añadido al final de esta.
Ejemplo:

770 1234 12345 1 Dígito de control

131 3131 31313 Se asigna 3 - 1 de derecha a izquierda
7+21+0+ 3+2+9+4+3+2+9+15 = 79 Se multiplica dígito a dígito y se suman

El total se aproxima a la decena siguiente 80 – 79 = 1 que es el dígito de control.

44
• 3 Caracteres STAR y STOP, que son caracteres que se encuentran al principio y al
final de todo código e indican al lector cuando empieza y finaliza la lectura de un
código.

Los tipos de Codificación de acuerdo a la Asociación europea de codificación de

productos EAN: European Article numbering, es la siguiente:

EAN 13: La ubicación de las barras representa en general:

- 3 primeras: País (Colombia es 770).
- 4 o 5 siguientes: Empresa.
- 4 o 5 siguientes: Producto
- 1 última: Dígito de control.
EAN 128: Máxima codificación con 45 caracteres entre letras y números. Sirve para
manejo de lotes en bodegas, fechas de vencimiento, últimos lotes, promociones, etc.

Existen otros tipos de codificación como EAN 8 / Código 39, etc. Para diferentes
aplicaciones.

Los colores de las barras y el fondo, generan un contraste que hace posible la lectura
del código de barras. Así mismo debe tenerse en cuenta que existen contrastes
incorrectos que no permiten la lectura. Es importante entonces tener en cuenta el
contraste cuando se codifican laminados y envases con líquidos. Los colores
generalmente usados son barras negras y espacios blancos.
Los códigos de barras permiten:
• Conocimiento del comportamiento de los productos en el mercado.
• Aumento de la productividad en los puntos de pago.
• Lenguaje común entre el industrial y comerciante incrementando la
productividad.
• Eficiencia general de transacciones.
• Aumentar la eficiencia en las operaciones de bodega, manejando inventarios en
tiempo real.
• Mejor servicio al cliente.

Las ventajas de la codificación son las siguientes:

• Automatización de procesos de recepción, inventario y despacho en bodega de
materia prima, producto terminado y centro de distribución.
• Control de producción y de procesos de producción.
• Mejora en la planeación de la producción.
• Mejor gestión con el comerciante.
• Supresión de los errores de caja.
• Mejora en la gestión de reabastecimiento.
• Información completa en la gestión diaria (Comportamiento del producto, hábitos
de compra, inventarios, etc.).

La organización que representa oficialmente a Colombia ante la EAN en el Instituto

Colombiana de Codificación y automatización Comercial, IAC. Su función es permitir a

45
las empresas acceder y acogerse a las normativas vigentes sobre códigos de barras,
permitiendo el ingreso a una referencia de productos codificados.

TEMA 4. CONSERVACIÓN DE ALIMENTOS EN ATMÓSFERAS CONTROLADAS Y

MODIFICADAS.

• Definiciones de AM y AC.
• Tipos de AM y AC.
• Ventajas y desventajas de AM y AC.
• Efectos fisiológicos resultantes de la conservación de los gases.
• Empaques utilizados en atmósferas modificadas.

1. Historia

Durante el proceso de respiración se lleva a cabo un consumo de oxígeno y una

generación de CO2, se sugiere que puede retardarse limitando la concentración de
oxígeno o elevando la de CO2 en el almacenamiento. Estos principios se utilizaron
desde la antigüedad. Es posible que las AM o AC se utilizaran por primera vez en
China, donde se observó que transportando un fruto llamado Litchis, en vasijas de yeso
herméticamente cerradas en cuyo interior se colocaba yerbas o hojas secas, se tenía
una mejor conservación de la fruta. Esto se debía a que durante las dos primeras
semanas de almacenamiento, la respiración de la frutas, las hojas y las hierbas,
generaba una atmósfera pobre en oxígeno y rica en CO2 al interior de la vasija, lo cual
retardaba la maduración del Litchis. También se crean las AM al enterrar manzanas y
transportar frutas en bodegas no ventiladas.

Las primeras observaciones científicas de la atmósfera sobre la maduración de las

frutas fueron hechas por Jackes Berard en Francia entre 1819 y 1829. Pero las bases
sólidas del almacenamiento de productos vegetales en atmósferas controladas se
establecieron con Kidd y West en Inglaterra en 1927 encontrando que la atmósfera
afectaba la actividad metabólica de los tejidos vegetales aumentando la vida útil de
éstas. Desde entonces, los resultados obtenidos son muy diversos en el uso
generalizado de las atmósferas controladas y la aplicación de atmósferas modificadas
durante el transporte de productos vegetales.

2. Definición

El almacenamiento en AC y AM indica remover o adicionar una composición gaseosa

diferente a la composición del aire normal (78% N, 21% O y 0.03% de CO2).

El sistema consiste en sustituir la atmósfera que rodea el producto en el momento del

envasado por otra especia preparada para cada tipo de alimento, lo que permite
controlar mejor las reacciones enzimáticas y microbianas, evitando o minimizando las
degradaciones que se producen durante los periodos de almacenamiento.

46
Los Términos que se utilizan para describir el almacenamiento que implica un cambio
en la composición de la atmósfera son: Atmósfera controlada, atmósferas modificadas,
almacenamiento hipobárico.

En general AM o AC se trata de una reducción en la concentración de oxígeno y/o un

incremento en la concentración de CO2. La composición dentro de un envase está
controlada por:
- La Velocidad de respiración del producto.
- Producción de etileno.
- Permeabilidad de las barreras naturales del tejido a los gases y de las barreras
naturales.
- Diferencia de presión parcial de los gases dentro y fuera del tejido.

3. Tipos de gases

El proceso utiliza fundamentalmente tres gases que producen un efecto individual o

combinado para mantener la calidad de los alimentos, conservar el producto en estado
fresco sin tratamientos químicos o térmicos que se utilizan en otras técnicas de
conservación o conjuntamente con estos para prolongar y garantizar un mayor periodo
de conservación. Estos son:

Oxígeno (O2). En combinación con N2 y CO2 mantiene la frescura y el color de las

carnes rojas y algunos pescados. Propiedades:
• Es un gas en condiciones normales. (20°C y 1 Kg./ cm. ² de presión).
• Incoloro, inodoro e insípido.
• A presión atmosférica y temperaturas inferiores a –183°C es transparento y con un
ligero color azul claro.
• Se necesita para que tengan lugar las reacciones biológicas de los organismos.
• Constituye el 20.94% del aire.
• Sostiene el metabolismo y respiración de frutas y vegetales.
• Previene el crecimiento de microorganismos anaeróbicos productores de toxinas.
• No es tóxico.
• Poco soluble en agua.
• Químicamente activo y se combina con otros elementos y compuestos en
reacciones exotérmicas.
• Su presencia es imprescindible para que tenga lugar la combustión de los cuerpos.
• Mantiene el color de la carne fresca.
• Oxida las grasas y aceites dando lugar a sabores y olores rancios.

El O2 puede ser beneficioso en la industria alimentaria en caso como:

• Aceleración de procesos fermentativos.
• Oxigenación de aguas de piscifactorías.
• Transporte de peces vivos.
• Tratamiento de aguas residuales.

47
Dióxido de Carbono (CO2): Junto con el N2 se usa en el envasado de frutas, quesos y
platos precocidos, en general se utiliza en la conservación de productos alimenticios
cuyo contacto con el O2 es perjudicial (Carnes, vinos, etc.). Se produce de forma
natural en la fermentación de productos alimenticios (Mosto de uva, cerveza, melazas,
zumos) por la acción de levaduras sobre los azúcares dando lugar a alcoholes, ácido
acético, ésteres y CO2. Se aplica como refrigerante carbonatador, conservante y
antioxidantes. Propiedades:
• Gas en condiciones normales (20°C y 1 Kg. / cm. ² de presión.)
• Incoloro, inodoro y con sabor ácido.
• Soluble en agua y grasas originando un ligero ácido.
• Bacteriostático y fungicida en valores superiores al 10%.
• No es tóxico ni inflamable (Tóxico solo en altas concentraciones).
• Industrialmente se entrega en estado líquido en cisternas y a baja temperatura, o
licuado en botellas de acero a temperatura ambiente.
• Tiene alta capacidad frigorífica (150 Kcal / Kg.).
• Se difunde fácilmente a través de los empaques.
• Sus propiedades se potencian a altas temperaturas.
• Realza el sabor de bebidas al agregarse o al producirse por fermentación natural.

Nitrógeno (N2): Se utiliza en zumos, vinos, mantequilla y nata. Sus cualidades lo hacen
el fluido criogénico para los procesos de refrigeración y ultracongelación debido a su
inercia química (No ataca ni reacciona con otros cuerpos) y a su potencia frigorífica, a
que no es tóxico y a su bajo precio. En forma gaseosa se puede emplear en la
conservación y acondicionamiento de productos como la conservación de carnes y
pescados, protección de vinos y otras bebidas desde la elaboración hasta el
embotellado. Propiedades:
• Gas en condiciones normales (20°C y 1 Kg. / cm. ² de presión.)
• Incoloro, inodoro e insípido.
• Constituye el 78.08% del aire.
• Insoluble en aguas y grasas.
• Desplaza el O2 atmosférico evitando oxidaciones.
• Inhibe el desarrollo de microorganismos aeróbicos.
• No inflamable.
• Inerte.
• Forma parte de la estructura proteínica de los animales y las plantas.
• Poco soluble en agua y otros líquidos.
• No es posible la respiración de los seres vivos ni la combustión de los cuerpos en
este tipo de gas.
• Se difunde lentamente a través de los empaques y evita el colapso del envase por
depresión.

Conclusión: En conclusión, se considera que una mayor concentración de CO2

(Controlada) alarga la vida del producto, que cierta cantidad de N2 evita la ruptura del
empaque en productos de alto nivel metabólico y que una pequeña proporción de O2
Asegura el buen estado de los alimentos.

48
4. Efectos metabólicos de las AC y AM sobre los productos:

• Retardar la respiración.
• Acumular los ácidos.
• Incrementar los azúcares.
• Disminuir el nitrógeno soluble en alcohol y proteico.

5. Consideraciones fisiológicas:

Bajas concentraciones de oxígeno en la atmósfera de almacenamiento reducen la

intensidad respiratoria y con ello el metabolismo general del fruto.

Cuando los niveles de CO2 se incrementan en una atmósfera de almacenamiento, la

cantidad de CO2 se disuelve en las células o combina con algunos constituyentes
celulares, este fenómeno es reversible.

Niveles bajos en O2 y altos en CO2 implican los siguientes efectos favorables:

• Aumento del periodo de conservación.
• Desaceleración del periodo de maduración.
• Reducción de la pérdida de dureza en la pulpa.
• Degradación lenta de la clorofila.
• Disminución de la pérdida de vitaminas.
• Reducción de la degradación de ácidos y pectinas.
• Reducción de la producción de etileno y volátiles y proteínas.
• Disminución del calor de respiración.
• Retraso en el crecimiento de hongos.
• Inhibición de la actividad enzimática.
• Desórdenes en el metabolismo de ácidos orgánicos. Especialmente la acumulación
de ácido succínico.
• Reducción de la pérdida de peso por transpiración.
• Mantenimiento de acidez.
• Reducción del desarrollo fúngico a altos niveles.
• Disminución de las reacciones de oxidación.

El cambio de concentración de los gases en la atmósfera durante el almacenamiento

puede tener los siguientes efectos negativos:
• Algunas alteraciones del sabor y pardeamiento.
• Daños por asfixia.
• Formación de cavernas en los tejidos.
• Pérdidas de aromas en especial para los porcentajes más bajos de oxígeno.
• Sensibilización de los tejidos a los daños por frío.
• Formación de alcohol.
• Se favorece el desarrollo de bacterias anaeróbicas como el clostridium butilinum y el
crecimiento de algunos patógenos anaeróbicos.
• Alteración en la proporción de varios azucares.

49
6. Ventajas generales del almacenamiento en AC y AM.

• Se alarga la vida del producto manteniendo su calidad, es decir, disminuye el

proceso de degradación del alimento.
• Evita o reduce la utilización de productos químicos para la conservación.
• Los gases protectores inhiben el crecimiento de microorganismos causantes de las
reacciones químicas y la degradación de proteínas y grasas.
• Mantiene la frescura del alimento.

7. Desventajas del almacenamiento en AC y AM.

• Disminución de la capacidad del producto para desarrollar su sabor y aroma

característicos.
• Estimulación de algunos desordenes fisiológicos (Desintegración interna en
duraznos y manzanas, inhibición del desarrollo del peridermo y pardeamiento
interno en varios productos vegetales).
• Aumento de la sensibilidad a hongos.
• Altos costos de equipos y materiales empleados, de los instrumentos de análisis
para su regulación, costos de transportes.
• Maduración anormal.

8. Atmósferas controladas.

El almacenamiento en AC consiste en depositar el producto en cuartos o bodegas en

donde se monitorean estrictamente los niveles de O2, CO2, humedad relativa y
temperatura, con el fin de mantener los límites de tolerancia.

Para crear una atmósfera controlada el cuarto debe refrigerarse en forma hermética,
con el fin de mantener la composición deseada de los gases. El producto puede formar
la atmósfera adecuada o puede hacerse por generadores de atmósfera que lo hacen
más rápidamente. El etileno generado por la respiración de las frutas se remueve
parcialmente.

Las atmósferas controladas se utilizan actualmente en forma comercial casi

exclusivamente para el transporte de manzanas, peras y coles. Existen varios sistemas
y el uso depende del tipo de producto, de la razón del uso y del tiempo de
almacenamiento requerido.

8.1 Atmósfera controlada convencional (ACC):

Es el sistema tradicional utilizado desde hace aproximadamente 6 décadas. La fruta

modifica la atmósfera disminuyendo la concentración de oxígeno y aumentando la de
CO2 por el proceso de respiración hasta que se establece la atmósfera requerida. Se
deben monitorear los niveles de los gases todos los días y cuando se establecen los
niveles adecuados, se empieza el control de los mismos. El nivel de O2 se mantiene
introduciendo aire del exterior del cuarto y el de CO2 por remoción. En el

50
almacenamiento de manzana se requieren aproximadamente 10 días para establecer
las concentraciones de gases deseadas.

8.2 Atmósfera controlada rápida (ACR):

Se establece la atmósfera inmediatamente después de sellar el cuarto y se inicia el

control, prolonga la vida de la fruta y mantiene mejor su calidad. Es el sistema más
utilizado actualmente durante el almacenamiento de manzanas, peras y coles. Para
mantener el control de los gases se utiliza el mismo sistema que en la ACC.

8.3 Atmósfera controlada de ultra bajo oxígeno (ACBO):

En este sistema se mantienen los niveles de O2 por debajo del 1% y no se utilizan altos
niveles de CO2. Los niveles bajos de oxígeno son muy críticos, por lo que se debe
utilizar un sistema muy eficiente en su control.

8.4 Atmósferas controladas de bajo etileno (ACBE):

Las manzanas producen una cantidad alta de etileno. Normalmente se acumulan entre
500 y 1000 p.p.m. en los cuartos de ACC y ACR. El etileno puede iniciar sus efectos
fisiológicos a concentraciones de 3 p.p.m. al mantener un nivel bajo de este gas se
puede preservar la fruta por un tiempo mayor.

8.5 Atmósferas controladas de baja presión (ACBP):

Reduciendo la presión total del aire bajo condiciones de vacío, se produce una
reducción en la presión parcial de los gases individuales. Este es un método muy
exacto para controlar la concentración de oxígeno y también para acelerar la pérdida de
etileno de la atmósfera, sin embargo es una técnica cara y no permite la adición de
otros gases como el CO2.

Aspectos que se deben considerar para la construcción de los cuartos de AC:

• Tamaño.
• Capacidad de refrigeración. Generalmente más que la de un cuarto frío.
• Tipo de gas refrigerante. Actualmente el más utilizado es el 134A
• Aislamiento: Resistencia al calor y al vapor de agua.
• Hermeticidad a los gases.
• Fácil acceso durante el almacenamiento
• Sistema de control de los gases.

Generadores para modificar la atmósfera modificada en los cuartos de AC:

• Flama abierta. Se consume el O2 por medio de la combustión de gas propano.
• Quemadores catalíticos.
• Quemadores de amoníaco. El amoníaco reacciona con el O2 para producir N2 e H2.
• Nitrógeno líquido o gaseoso se introduce para desplazar el O2.

51
• Malla de carbón molecular. Se pasa aire comprimido a través de una malla de
carbón molecular, la cual retiene selectivamente el O2 y permite el paso del N2.
• Uso de membranas de fibras huecas. Son membranas semipermeables que
permiten separar el O2 y el N2 del aire e introducir de nuevo el nitrógeno al cuarto.

Sistemas para eliminar el exceso de CO2:

- Malla molecular. Se absorbe el CO2.
- Hidróxido de calcio (Cal viva). Es el método más común para eliminar el exceso de
CO2 de los cuartos de AC. Las bolsas se colocan directamente en los almacenes o en
una capa que se conecta al mismo a través de tuberías en donde el aire del interior del
mismo es obligado a pasar a través de la tubería y pasa por la cal para disminuir los
niveles de CO2 cuando se alcanzan niveles elevados.

9. Atmósferas modificadas.

El almacenamiento en atmósfera modificada consiste en crear y mantener la atmósfera

alrededor de un producto, sustituyendo el aire por un gas o una mezcla de gases que
ofrezcan mejores condiciones para el mantenimiento de la calidad física y
microbiológica del producto por un periodo de tiempo mayor, utilizando polímeros
flexibles con una permeabilidad variable a los gases y al vapor de agua. El
almacenamiento en AM puede utilizarse para productos frescos, procesados o
mínimamente procesados.

La atmósfera se modifica por medio de la interacción de la respiración del producto y la

permeación de los gases a través de la película del empaque.

La atmósfera puede ser creada pasivamente por el alimento, o intencionalmente.

9.1 Atmósfera modificada pasiva. (AMP): A través del tiempo se desarrolla en el

interior del empaque una atmósfera alta en CO2 y baja en O2 como resultado de la
respiración del producto. Para mantener una atmósfera adecuada la permeabilidad
de la película a los gases deberá ser tal que la velocidad de entrada de O2, sea
compensada por el consumo de este por el alimento. Al mismo tiempo este deberá
ser evacuado del empaque para nivelar la producción de CO2, como producto de la
respiración del alimento y prevenir altos niveles que creen condiciones que puedan
ser perjudiciales.

9.2 Atmósfera modificada Activa (AMA): El aire que se encuentra en el empaque es

removido por medio de vacío y luego reemplazado por una mezcla de gases,
creando así la atmósfera modificada deseada inmediatamente después de
empacado. Esta mezcla también puede ser ajustada a través del uso de
absorbentes de O2, CO2 y etileno. Los absorbentes de etileno garantizan el retraso
del pico climáterico en la respiración de algunos productos. Los absorbentes de
CO2 previenen el aumento del CO2 a niveles perjudiciales.

52
Modificadores en AM.

Secuestrantes de gases: Son sustancias sólidas que debido a su alta área superficial
tienen la propiedad de retirar y separar varios compuestos en una mezcla gaseosa. Los
secuestrantes se utilizan en bolsas. Para el oxígeno se utiliza especialmente el hierro y
el KmnO4 se utiliza como absorbente del etileno.

Consideraciones tecnológicas:

• Tipo de producto: se debe considerar la calidad del producto, el peso y la actividad

metabólica, nivel de tolerancia del producto a los diferentes gases.

• Temperatura de almacenamiento: Puesto que la respiración es una reacción

química, el aumento de la temperatura acelera la respiración aumentando la
demanda de oxígeno. Si la permeabilidad del empaque no satisface estas
demandas se pueden generar aromas alcohólicas y otros desordenes metabólicos.

• Técnicas de empaque: Todas las técnicas de empaque en AM requieren el

reemplazo de la atmósfera residual por un gas específico o una mezcla de gases.
Esto puede ser realizado por vacío o por flujo directo.

• Técnica al vacío: El producto empacado es colocado en una cámara en la cual el

aire es reemplazado por un gas o una mezcla de gases. El equipo puede proveer un
vacío o un semi - vacío, la ventaja de esta técnica es que el aire está finamente
distribuido dentro del producto y no puede desplazarse por simple flujo de gases. Se
utiliza una máquina de formación de envases por calor, a partir de un film continuo.
Este film toma la forma adecuada según el molde, se llena el envase con el material
y se cierra con otra tapa, se produce un vacío que se rompe por la inyección de la
mezcla gaseosa antes del sellado.

• Técnica de flujo de gases: La purga de aire en el embalaje está asegurada por un

barrido continuo de gases. La máquina forma un tubo con el film, el gas se inyecta
en este tubo justo antes de ser la película cortada y termosellada, formándose
envases individuales con la atmósfera protectora en su interior, es de
funcionamiento continuo y deja una cantidad de aire residual.

• El empaque: En el empaque se debe tener en cuenta la permeabilidad a los gases y

al vapor de agua. Los recipientes metálicos y el vidrio debido a su rigidez no son
considerados buenos materiales para AM por lo que ciertos productos como los
frutos frescos necesitan respirar, por eso se utiliza para el envasado películas
plásticas que dejan pasar el O2, el CO2 y el aire.

• Permeabilidad en empaques con AM: El empaque de un producto vivo es un

sistema dinámico en el cual ocurren dos procesos principales, respiración y
transferencia de gases. Simultáneamente se lleva a cabo un consumo de oxígeno
por el producto y una emisión de CO2, etileno, agua y otros volátiles. Los

53
 requerimientos de permeabilidad de los empaques utilizados en AM se analizan
mediante procesos cinéticos, evaluando la fracción del gas en el interior del
empaque en función del tiempo.

• Los factores que afectan los empaques en AM son: tasa de respiración, producción
de etileno, humedad relativa, temperatura.

Mezcla de gases. Generalmente se utilizan tres tipos de mezclas:

• Tipo I: Generalmente la suma de O2 y CO2 es del 21% y los rangos para CO2
oscilan entre el 5 y el 9% y para el O2 entre el 12 y el 16%. El balance se realiza con
nitrógeno 79%.

• Tipo II: Tanto el nivel de oxígeno como en de CO2 oscilan entre 2 y 5%.

• Tipo III: El O2 es escaso entre el 1 y el 2% y el CO2 menor del 2%, se utiliza para
productos particularmente sensibles al CO2.

Acondicionamiento de los alimentos para las AM: El producto se empaca en pequeñas

porciones en una película de polímero flexible y se procede a la sustitución de la
atmósfera.

• Frutas y verduras crudas y cortadas: Estos son organismos vivos que respiran,
algunos realizan la fotosíntesis. Al cortar se aumenta la actividad respiratoria por
efecto de la superficie de contacto y puede provocar crecimiento bacteriano, se
activan las reacciones enzimáticas. Una atmósfera adecuada combinada con
refrigeración retrasa el proceso de respiración. La mezcla de gases y el material
adecuado se debe estudiar para cada producto en particular.

• Carnes y productos cárnicos: Para aumentar el periodo de conservación se utilizan

envases individuales con gases protectores que ayudan a su vez a mantener las
cualidades organolépticas del producto como menor alteración del color y el sabor.
Las atmósferas más utilizadas en carnes contienen 66% de O2, 25% de CO2 y 9%
de N2, para mantener la brillantez. El color rojo que solo está presente cuando hay
oxígeno libre que se combina con el pigmento muscular. Las películas más
adecuadas pueden ser laminados de PVC / PE para la base de las bandejas,
tapadas con PVC / poliéster / PE. Se debe combinar con refrigeración de 0 – 4°C.
La carne empacada no debe exponerse a la luz intensa porque favorece el
enranciamiento de la grasa.

• Acondicionamiento de pescados y mariscos: El pescado fresco aunque se conserve

con hielo desde su captura, apenas puede conservarse durante 1 a 3 días. Sin
embargo en AM se puede prolongar su vida hasta 13 días evitando la aparición de
olores indeseables. Una atmósfera con 50% de N2 y 50% de CO2 permite la
conservación durante los 13 días a una temperatura de 0 a 2°C. Se deben evitar los
golpes excesivos del producto antes del acondicionamiento, ya que ello propicia la

54
 actuación enzimática y el desarrollo microbiano. En los pescados blancos
(merluzas), es necesaria la presencia de O2 para el realce del color, sin embargo es
conveniente que todas las atmósferas contengan este gas para evitar el desarrollo
de bacterias patógenas. El envase similar al utilizado en carnes.

• Productos de panadería y pastelería: Estos productos al ser empacados con aire

desarrollan mohos, endurecimiento rápido por pérdida de agua, oxidación y
enranciamiento de grasas. Se ha visto que el empacado en AM de estos productos
y a temperatura ambiente, pueden prolongar la vida comercial del producto
manteniendo sus características de frescura, sabor y aroma. El CO2 en porcentajes
no inferiores al 20% inhibe el desarrollo de mohos y bacterias. El N2 ofrece una
protección mecánica contra el aplastamiento y química contra la oxidación. El pan
tratado con CO2 en un 20% y O2 menor del 2% tiene mayor estabilidad aromática,
bajas pérdida del contenido de humedad, duración 3 – 4 veces mayor que lo normal.
En los pasteles se usan atmósferas de 20 – 80% de CO2 / N2 y temperatura
ambiente. Pizzas 20 – 80% de CO2 / N2 y almacenamiento a 4°C.

• Otros productos: Para productos secos, se hace un barrido del aire y se inyecta un
volumen importante de los gases N2 o CO2. El café, es uno de los productos en
que más se justifica la eliminación del oxígeno, para evitar la oxidación de las grasas
y ciertos aromas característicos que se producen durante la torrefacción. Esto lleva
consigo la formación de una cantidad importante de CO2 que se acumula en el
interior de las células provocando una cierta hinchazón del producto. Durante el
almacenamiento se puede producir hinchazón del empaque por el desprendimiento
de CO2 que continúa después del cierre. Para evitar estos problemas se puede
utilizar nitrógeno para barrer el dióxido de carbono y que su % final dentro del
empaque no sea superior al 2%, así se suprime la oxidación y el café conserva todo
su aroma y sabor.

AM RECOMENDADAS PARA ALGUNOS VEGETALES Y FRUTAS.

ALIMENTO RANGO t EN O2 % CO2 %

°c
Espárragos 0–5 aire 5 – 10
Frijol 5 – 10 2-3 5 – 10
Brócoli 0 -5 1-2 5 – 10
Repollo 0–5 3–5 5–7
Coliflor 0–5 2- 5 2–5
Mazorca dulce 0–5 2- 4 10 – 12
Pepino 8 – 12 3-5 -----
Lechuga 0–5 2–5 --------
Champiñón 0–5 aire 10 – 15
Espinaca 0–5 Aire 10 – 20
Manzana O–5 2-3 1–2
Melocotón 0–5 2–3 2–3
Aguacate 5 – 13 2–3 3 – 10

55
Banano 12- 15 2- 5 2–5
Cereza 0–5 3 - 10 10 – 12
Toronja 0–5 3 - 10 5 – 10
Kiwi 2 5 5
Mango 0–5 5 5
Papaya 10-15 5 10
Pera 0-5 2–3 10
Piña 10-15 5 10
Fresa 0-5 10 15 – 20

LECTURA COMPLEMENTARIA No. 9: ATMÓSFERAS CONTROLADAS Y

ATMÓSFERAS MODIFICADAS

LECTURA COMPLEMENTARIA No. 10: TECNOLOGÍA DE ENVASADO EN

ATMÓSFERAS MODIFICADAS

TEMA 5. VIAS DE DETERIORO.

• Biodeterioro.
• Deterioro abiótico

1. Vías de deterioro de los alimentos:

El deterioro de un alimento puede ser causado por múltiples vías, por ejemplo por
causas propias de los alimentos, relacionadas con las característica de los envases, o
por causas generadas en el almacenamiento por la temperatura y la humedad del
mismo, por contaminación microbiana, por degradación enzimática, etc. Sin embargo se
pueden agrupar estas vías de deterioro en dos grandes grupos, el biodeterioro y el
deterioro abiótico.

2. Biodeterioro:

El Biodeterioro es causado por diversas formas de vida. Las que más comúnmente
causan deterioro de los alimentos o en los materiales de envasado son:
• Los microorganismos que se desarrollan de manera óptima a diferentes grados de
temperatura y se clasifican en termófilos, mesófilos y psicrófilos. Algunos
microorganismos causantes de deterioro son las bacterias ácido – lácticas, ácido –
acéticas y proteolíticas. Algunas bacterias causantes de infecciones o
envenenamiento por alimentos son clostridium botullinum, bacilos cereus, bacteria
salmonella, clostridiun perfringes, losteria monocytogenes, campylobacter jejuni y
staphiliococcus aureos. El ataque microbiológico se produce cuando hay humedad y
calor.
• Los mohos, son organismos aeróbios que forman esporas: Las condiciones para su
crecimiento y germinación son muy similares a las de las bacterias (humedad
relativa: 80- 90%, temperatura: 25 +/- 5°C, alimentos ricos en almidón y proteínas).

56
 Las bajas temperaturas retardan su crecimiento. Algunos causan micotoxinas que
causan envenenamiento por alimentos.

• Las levaduras son anaerobias facultativas y prefieren alimentos ricos en azúcares y

ligeramente ácidos.

• Insectos, pájaros y roedores. Los insectos tales como polillas y gorgojo echan a
perder el grano almacenado y otros alimentos. Los pájaros, ratas y ratones son bien
conocidos como plagas, allí donde se procesa, envasa y almacenan alimentos, pero
su control es más de control de proceso BPM, que de envasado.

• El crecimiento de bacterias y mohos se puede prevenir por exclusión de humedad

en el alimento y por el uso de eliminadores de oxígeno o desoxidantes (Polvo de
hierro, hidrosulfitos y reductores orgánicos). Para que el alimento tenga una baja
humedad (Por debajo de 45 – 50%), se logra mediante sellado y envasado con una
barrera resistente al vapor de agua.

• El Biodeterioro es causado por el proceso normal de envejecimiento (senescencia)

en organismos vivos tales como frutas y verduras. La senescencia puede a menudo
retrasarse combinando los efectos del procesado y de envasado y con un apropiado
control de temperatura en el almacenamiento.

En general el biodeterioro puede evitarse controlando el proceso de producción, las

condiciones de envasado y el envase mismo y las condiciones de almacenamiento
(temperatura y humedad relativa).

2. Deterioro abiótico:

Causado por cambios químicos (reacciones enzimáticas, hidrolíticas, pardeamiento,

enranciamiento) y físicas (Apelmazamiento, hinchazones, derretido, etc.). Parte de este
deterioro puede prevenirse sólo mediante el envasado, si el proceso de producción del
alimento fue adecuado.

Los principales cambios producidos como consecuencia del aumento o pérdida de

humedad son: Cambios físicos (endurecimiento o apelmazamiento causado por
humedecimiento y secado posterior), cambios químicos (Reacciones de Maillard,
enzimáticas, entre solutos, autooxidación lipídica, etc.). Además de los cambios
microbiológicos ya tratados en el item anterior (Crecimiento de mohos y bacterias por
humedecimiento del producto debido al aumento en el nivel crítico de humedad que es
el contenido de humedad en el que el producto resulta satisfactorio).

LECTURA COMPLEMENTARIA: Cap. 6 índices de deterioro y desecho del libro Manual

de envasado de alimentos, Franck A. Paine. Páginas 199 - 215

57
TEMA: 6. VIDA DE ANAQUEL O VIDA DE ESTANTE.

• Definiciones.
• Vida de anaquel dependiente del empaque.
• Vida de anaquel dependiente del producto.
• Métodos acelerados de predicción de vida de anaquel.

1. INTRODUCCION

• Algunos productos alimenticios requieren de un periodo de envejecimiento bajo

condiciones controladas para desarrollar sabores característicos. Por ejemplo:
• Jamón crudo
• Queso azul
• Vinos
• Bebidas fermentadas

• Pero a otros el envejecimiento bajo condiciones establecidas altera sus

características. Entonces es importante definir los límites de tiempo de
almacenamiento permisible bajo esas condiciones.

• Los estudios de almacenamiento son muy importantes para:

• Desarrollo de nuevos productos
• Variaciones en la elaboración del ya existente
• Sustitución o cambio de especificaciones en materia prima

2. VIDA DE ANAQUEL

• Periodo de tiempo a partir de la fecha de producción, durante el cual el producto

mantiene una calidad aceptable.
• Periodo de tiempo durante el cual el alimento se mantiene aceptable para el
consumidor.
• Aceptabilidad es equivalente a apariencia en su punto de venta.
• El criterio científico de la vida de anaquel o tiempo de vida útil, esta dado entre otras
cosas por:
i. Transferencia de metales del recipiente al contenido.
ii. Residuos indeseables.
iii. Pérdidas de valores nutricionales.
iv. Cambios de color debido a pardeamiento (oscurecimientos que presentan los
productos alimenticios).
v. Otras reacciones de oxidación.
vi. Rancidez.
vii. Reducción significativa de la calidad sensorial.

• En general, la vida de anaquel se puede llamar también durabilidad, que equivale a

la vida útil de un alimento.

58
DEFINICION:
Una definición de vida de anaquel “completa, general y objetiva” es: “Durabilidad en el
periodo de tiempo durante el cual el alimento se conserva apto para el consumo, desde
el punto de vista sanitario y mantiene características sensoriales y funcionales por
encima de un grado límite de calidad, previamente establecido como aceptable”.

3. CLASIFICACION DE LOS ALIMENTOS DE ACUERDO CON SU ESTABILIDAD.

3.1 Perecederos:
• Durabilidad hasta de 7 días en condiciones específicas de envasado y
almacenamiento.
• Para aumentar la durabilidad se deben mantener refrigerados o congelados.

3.2 Semiperecederos:
• Estos han sufrido algún proceso de preservación como secado, pasteurizado,
ahumado o curado.
• Son más estables que los perecederos, con una durabilidad de 30 a 90 días.

3.3 No perecederos o estables, poco perecederos o de larga duración:

• Comprende periodos de duración desde meses hasta años.
• Generalmente ya han sido preservados por esterilización, deshidratación, métodos
químicos y envasado adecuado.

4. VIAS DE DETERIORO

4.1 Vías de deterioro propias de los alimentos.

• Infestación por roedores, insectos y ácaros.
• Contaminación por polvo y olores extraños.
• Ataque microbiano.
• Oxidación, hidrólisis y reversión de las grasas.
• Oxidación de pigmentos.
• Reacciones de pardeamiento.
• Desnaturalización.
• Enranciamiento.
• Cristalización y modificaciones coloidales.
• Cambios físicos, incluyendo grumos y cambios de textura.
• Actividad enzimática.
• Interacción con el recipiente.
• Pérdidas de valor nutricional.

4.2 Vías de deterioro relacionadas con los envases.

• Corrosión y transferencia de metales del recipiente al alimento.
• Corrosión externa.
• Aceleradores de corrosión en etiquetas, adhesivos o acumulación de Dióxido de
Carbono.

59
• Absorción de agua por el alimento o su pérdida, así como reducción en el peso.
• Transmisión de la luz que afecta las relaciones de oxidación.
• Reacciones entre los componentes de los envases flexibles y los alimentos.

4.3 General
Al margen del proceso utilizado para prolongar la durabilidad del producto y de la
formulación del mismo, los principales factores controlables que inciden son:
• La temperatura.
• La humedad de almacenamiento.
• Las características del envase.
• La contaminación microbiana, que ocurre antes que los cambios físico – químicos,
(el crecimiento de bacterias, hongos y levaduras causan deterioro), es causante de
cambios en los productos y afectan negativamente la calidad del alimento.
• Degradación enzimática puede ser resultado del metabolismo microbiológico, o de la
interacción de los constituyentes bajo acción de condiciones ambientales.

4.4 Aspectos de calidad y deterioro de:

Productos frescos:
• El consumidor juzga la calidad por propiedades estéticas (apariencia, textura,
sabor).
• La actividad metabólica rige la vida de estos (Proceso de maduración por ejemplo).
• Deben ser conservados en atmósferas modificadas y baja temperatura. El O2 debe
ser muy bajo, ligeramente superior al punto en el cual se inicia la respiración
anaeróbica.

Productos congelados: En estos, las pérdidas de calidad nutricional ocurren a una

velocidad menor que en los sometidos a otras formas de preservación.

a. Objetivo de la congelación:
• Reducción de cambios químicos por actividad enzimática, oxidación de grasas o
degradación de pigmentos.
• Prevención del crecimiento de microorganismos.
• Preservación de los valores nutricionales.

b. Importancia de la velocidad del proceso de congelación:

• Si es baja, entonces se forman grandes cristales de hielo fuera de las células,
generando daños mecánicos y por consiguiente cambios en la textura y la
apariencia.
• Si es alta, entonces ocurre retención de agua dentro de las células y se obtiene
un producto mejor.

c. No reduce microflora, pero reduce microorganismos.

d. En la calidad de los alimentos congelados influye:

• Características de la materia prima.

60
 • Método de procesamiento.
• Envase en lo referente a aspectos comerciales: atractivo, químicos;
Impermeabilidad al oxígeno, al paso de la luz y por consiguiente debe evitar
oxidación de grasas y otros nutrientes y físicos: Mantener el vacío o la atmósfera
inerte, evitar la transferencia de vapor de agua que genera en congelación
pérdidas de peso y quemaduras por congelación. Además el material debe tener
una buena resistencia mecánica y una alta velocidad de transferencia de calor.

Productos estables (Durabilidad prolongada). Los no perecederos a temperatura

ambiente incluyen enlatados y deshidratados.
• Microbiológicamente estables.
• Sufren cambios físicos y químicos lentos durante el almacenamiento.
• Puede haber actividad físico – química continua en la interfase envase – alimento,
ocurriendo alteraciones sensoriales y nutritivas.
• No requieren bajas temperaturas de almacenamiento pero se recomienda no
superar los 25°C (almacenamiento a altas temperaturas reduce la durabilidad).

Alimentos deshidratados
• Pueden sufrir reacciones químicas y cambios físicos, dependientes de la
temperatura a la que se encuentren, del oxígeno molecular y de la humedad.
• Para incrementar su vida de anaquel entonces:
- Emplear atmósferas modificadas como S02 (Inhibe pardeamiento no
enzimático), N2, etc.
- Reducir 02 (ayuda a incrementar el tiempo de anaquel y a la no alteración de las
cualidades organolépticas).
- Bajo contenido de humedad por deshidratación – adición de agentes
deshidratantes en el envase.
- Adición de agentes para evitar formación de gránulos, para obtener buena
solubilidad (café soluble, leche en polvo).
- En general para productos deshidratados, se debe escoger un empaque, que
prevenga cambios físicos o químicos del producto, prevea o reduzca el deterioro
microbiológico, que no sea de fácil deterioro por roedores e insectos y que tenga
baja permeabilidad al vapor de agua, al 02, C02 y que tenga buena resistencia
mecánica.

Alimentos envasados: Hermeticidad del empaque y Operaciones tecnológicas del

proceso, nos permiten considerar las conservas como productos no perecederos y de
larga duración, sin embargo es necesario tener en cuenta:

• Alteración posible por causas microbiológicas (Problemas en el proceso).

• Alteraciones producidas por interrelación empaque – producto. (la disolución
metálica genera cambios sensoriales, color, sabor, textura y contaminación
metálica). Perforación por corrosión puede generar además contaminación
microbiológica, embombamiento por acumulación de H2 en los espacios de la
cabeza genera cambios en los componentes nutritivos y alteración del aspecto
interior, etc.

61
• Pérdidas de poder nutritivo por efecto de la temperatura (a mayor temperatura,
menor vida útil).
• Alteraciones por envases de materiales transparentes.

4.5 Evaluación de la durabilidad de los alimentos: La determinación de la calidad de los

sistemas alimento – envase – medio de almacenamiento: → durabilidad y requiere:

a. Pruebas de laboratorio (físico – químicas y sensoriales).

Se debe responder:
• ¿Parámetros de calidad dominantes?
• ¿Métodos de determinación de estos parámetros?
• ¿Cuáles son los valores críticos? (máximo valor de deterioro aceptable), realizar
pruebas objetivas con evaluaciones sensoriales.
Magnitud del cambio de los parámetros debe evaluarse en función de varios
factores: tiempo, temperatura, presión de oxígeno, humedad relativa, etc.

b. Definir las propiedades del envase:

• Material
• Permeabilidad
• Capacidad de transmisión de luz.
• Resistencia a la corrosión.
• Resistencia mecánica.

Entonces la evaluación de durabilidad no puede definirse sobre la base de un criterio

único. La diversidad de vías de deterioro exige disponer de diferentes parámetros para
evaluar la calidad y el estado de conservación. Se acepta que el producto además de
no presentar indicios de contaminación microbiológica, debe mantener un mínimo de
las características que definen tanto la calidad sensorial como la nutritiva. Algunos
criterios son:

a. Modificaciones de las características sensoriales, olor, sabor, color, textura.

b. Modificaciones de la composición: PH, acidez, vitaminas, trazas de metales y
componentes nutritivos específicos.
c. Tener en cuenta los criterios más representativos de la calidad del producto en
cuestión.

5. INTRODUCCION A LOS METODOS DE ESTIMACION

5.1 Generalidades: Los estudios de durabilidad se enfocan desde:

a. Vida útil es una magnitud aleatoria dependiente de muchos factores, algunos

incontrolables. Entonces son válidos los modelos probabilísticos (distribución de
tiempos de vida) que permiten inferir estadísticamente el tiempo de durabilidad.
b. Modelos matemáticos determinísticos y empíricos cuyos parámetros se relacionan
explícitamente con los factores que inciden en el deterioro.

62
5.2 Esquema básico de un estudio de durabilidad de los alimentos.

Análisis preliminar de las

características del Producto
y de las condiciones de
almacenamiento (1).

Definición de las vías

de deterioro del Ensayos de
producto, de las almacenamiento Diseño
técnicas analíticas de y caracterización. experimental del
caracterización y del muestreo. (3)
(4)
método estimación. (2)

Tiempos de vida de las

unidades o distribuciones
temporales de magnitudes
físico – químicas. (5)

Durabilidad del producto (6)

(1) Análisis preliminar de las características del producto y de las condiciones de

almacenamiento.
• Diseño del producto (Incluyendo análisis de riesgos para la seguridad).
• Especificación y análisis de ingredientes y materiales de empaque.
• Proceso de manufactura.
• Transporte, almacenamiento y distribución minorista.
• Almacenamiento en casa y consumo.
• Permite dilucidar las vías de deterioro.
• Permite dilucidar las técnicas analíticas de caracterización que se aplicaron.
• Permite elaborar diseño experimental de muestreo.

(2) Definición de las vías de deterioro del producto, de las técnicas analíticas de
caracterización y del método de estimación.
• Alteraciones propias del alimento y Alteraciones relacionadas con el envase. (Tema
Vías de Deterioro).

63
• Especificar el nivel de calidad del producto NCA (Donde la calidad del producto se
torna inaceptable, bien sea por políticas de Calidad de la empresa o por normas
oficiales de calidad).
• Una vez definidas las vías de deterioro se deben determinar las técnicas de análisis
por las cuales se va a estudiar la variable que determinan la vida útil del producto.
Esto puede hacerse por métodos fisicoquímicos y / o sensoriales de evaluación.

(3) Diseño experimental del muestreo.

Los estudios de durabilidad a menudo requieren del desarrollo de un diseño
experimental, que debe llevarse a cabo con un número razonable de muestras. Se
presentan tres categorías de estudios cada uno con una escala diferente de muestreo:
- La primera categoría se usa para determinar la vida media de productos
existentes. Se recolectan muestras al azar, se exponen a condiciones extremas
(que puede sufrir el producto hasta llegar al consumidor). En este se utiliza un
diseño en una sola vía, para estudiar el efecto del tiempo sobre la calidad del
producto.
- La segunda categoría se usa para estudiar la combinación de factores que
pueden afectar la vida media. Por ejemplo condiciones de transporte, material
de empaque, aditivos, variación de temperatura de almacenamiento sobre la
vida media del producto. Se utiliza un diseño multifactorial para determinar la
influencia de cada factor en la variable que determina la vida útil del producto.
- Tercera categoría involucra el diseño del estudio de productos nuevos. Es
similar a la primera categoría pero el número de muestras es menor.
- En general el tamaño y forma de almacenamiento varía con el tipo de producto.
La periodicidad del muestreo (diario, semanal, mensual, etc.) y el criterio de
fallo los selecciona el investigador teniendo en cuenta los cambios sensoriales,
fisicoquímico o microbiológico que se puedan temor como límite de aceptación
de la calidad del producto.

Diseño del muestreo: Para el estudio de estabilidad de los alimentos se utilizan tres
métodos de muestreo.
- Parcialmente escalonado. Se usa para estudiar la rata de cambio de la
propiedad que determina la vida útil. Se determinan el tiempo de estudio y la
periodicidad de la evaluación de las muestras. El número de unidades
estudiadas y los intervalos de tiempo en cada periodo deben ser iguales.
- Escalonado. El número de unidades experimentales se incrementa de forma
constante a partir de la fase de aceleración (Se considera a partir del periodo en
el cual las unidades de estudio fallan en un 50%). El Número de unidades para
la evaluación después del periodo de aceleración se da según la relación:
ni = ni-1 + C (donde ni = Número de unidades experimentales en la etapa i / ni-1 =
Número de unidades experimentales en la etapa anterior y C = Número
constante de unidades. No, que sería el número de unidades experimentales
iniciales y C, los fija el investigador de acuerdo a la importancia que se le
conceda a la etapa inicial del experimento y a la disponibilidad del producto).
- Completamente escalonado. ni-1 = ni + ri (Donde ni es el número de unidades
evaluadas en el periodo i y ri es el número de unidades que falla en el periodo
i). Este diseño incorpora una fase de suspensión (etapa inicial donde se espera

64
 que fallen pocas unidades) y una fase de aceleración (se inicia cuando fallan el
50% de las muestras).

(4) Ensayos de almacenamiento y caracterización.

• Esencia del estudio.
• Almacenar muestras bajo las condiciones a las que serán sometidos en el
almacenamiento y la distribución (Humedad relativa y temperatura). Dan la
información necesaria para determinar la durabilidad del producto bajo las
condiciones de almacenamiento seleccionadas (tiempo de vida de las unidades
del producto, o distribuciones temporales de magnitudes físico – químicas).

(5) Determinación del tiempo de vida de las unidades – distribuciones temporales de

magnitudes fisicoquímicas.

- Análisis general del sistema producto – envase – alimento.

- Ensayos generales de almacenamiento y caracterización de alimentos.
- Definición de la técnica de estudio.

(6) Durabilidad del producto:

a. Si se utilizan técnicas probabilísticas se supone que los tiempos de vida útil de las
unidades se distribuyen con una ley de probabilidad previamente seleccionada.
• Se estiman los parámetros de dicha distribución.
• Se infiere estadísticamente el tiempo de durabilidad.

b. Si se emplean métodos cinéticos, entonces se caracterizan reacciones de deterioro

mediante el ajuste de modelos matemáticos cinéticos que relacionan magnitudes
físico – químicas con el tiempo y entonces estiman duración del producto.

5.3 Limitaciones de los métodos físico – químicos o cinéticos.

i. Requieren de una definición físico – química exacta de las reacciones de deterioro.

(recordar múltiples alteraciones debido a las diversas interrelaciones producto –
envase – ambiente).

ii. Debe conocerse exactamente la estequiometría, el comportamiento cinético de las

reacciones de deterioro seleccionada (en ciertos casos deben considerarse los
principios de termodinámica y los fenómenos de transporte).

iii. Técnicas analíticas que se utilicen deberán tener como máximo un coeficiente de
variación de un 5%, de lo contrario se inducen grandes errores en la estimación de la
durabilidad. (Entonces no se deben considerar respuestas sensoriales ni
microbiológicas). Por consiguiente, el margen de aplicación de los métodos físico –
químicos es más estrecho que el de los probabilísticos.

65
5.4 Ventajas de los métodos físico – químicos o cinéticos.

i. Los modelos cinéticos cuyos parámetros guarden relación explícita con la esencia
físico – química del deterioro, permiten extrapolar su capacidad descriptiva a
condiciones experimentales no estudiadas, lo que sustenta metodológicamente los
ensayos acelerados de determinación de la durabilidad.

ii. Dado que los mecanismos de deterioro se estudian de forma sistemática y rigurosa,
y que en muchos casos se conoce la esencia del fenómeno, resulta más fácil,
(algunas veces), modificar las condiciones de procesamiento para retardar o inhibir
reacciones de deterioro, seleccionar materiales de empaque adecuados o utilizar
extensores de durabilidad.

iii. En muchos casos es factible, con la aplicación de estos métodos, la simulación de

procesos de deterioro con diversos propósitos, usando computadoras, entonces
disminuye la labor experimental y se ahorran recursos.

5.5 Métodos probabilísticos de estimación. Peculiaridades de los alimentos.

i. Los métodos probabilísticos han resultado en la práctica muy adecuados y potentes

para abordar los problemas relacionados con la durabilidad y la fiabilidad.
ii. Se requiere de conocimientos básicos de teoría de probabilidades y de estadística.

iii. Uno de los métodos más aplicables a los fenómenos de deterioro de los alimentos es
la técnica de riesgo para la ley de distribución de Weibull.

iv. Los métodos probabilísticos se basan en suponer que los tiempos de vida de las
unidades que conforman la población a la cual se le quiere determinar la durabilidad,
responden a una ley de distribución determinada, por lo que resulta imprescindible
conocer el tiempo de vida de las unidades que conforman la población o mejor aún
de la muestra seleccionada de dicha población.

v. La vida útil de los alimentos constituye un criterio convencional que no puede

medirse directamente, ya que en muchos casos se encuentra asociada a
consideraciones subjetivas y en última instancia la determinan atributos de calidad
nutricional, sensoriales, sanitarios y funcionales.
• La multiplicidad de vías de deterioro de los alimentos, dificulta la identificación
del mecanismo más representativo en la pérdida de calidad del producto, lo
que puede conducir a una determinación errónea de los tiempos de vida de
las unidades.
• La poca precisión de algunas técnicas analíticas para medir los atributos de
calidad, fundamentalmente las sensoriales y microbiológicas, pueden
introducir errores notables en la determinación de los tiempos de vida de las
unidades.
• La marcada variabilidad en los atributos de calidad entre unidades y lotes,
resultantes de la variabilidad de calidad de las materias primas características

66
 de los alimentos y de los procesos tecnológicos, introduce un alto grado de
dispersión en los valores del tiempo de vida útil de las unidades.

vi. Determinación del tiempo de vida útil de las unidades. Criterios de fallo de los
alimentos.
• El indicador más importante es la contaminación microbiológica.
• Pérdida de vitaminas o nutrientes.
• Incumplimiento de los valores permisibles en los atributos químicos y físico –
químicos establecidos en normas y especificaciones.
• Productos elaborados para realizar funciones específicas, se deben medir los
atributos directamente relacionados con la funcionalidad.
• El fin de la vida útil en la mayoría de las circunstancias está dado por la alteración de
las características sensoriales.

vii. Métodos de evaluación sensorial:

• Disciplina fundamental en la realización de estudios de durabilidad, porque la
mayoría de los procesos de deterioro de los alimentos se manifiestan a través de la
alteración de sus propiedades organolépticas.
• Al ser un elemento esencial, estos métodos deben aplicarse con todo su rigor para
garantizar la calidad necesaria en todos sus resultados.

viii. Técnicas de evaluación sensorial:

a. Definición del problema.

• Calidad sensorial inicial debe coincidir con la descrita en las normas y
especificaciones.
• El grado de calidad definido debe ser homogéneo en todos los jueces.
• Las muestras empleadas en el estudio de durabilidad deben cumplir las
especificaciones establecidas.
• Se debe realizar una búsqueda exhaustiva sobre el tema (bibliografía y consulta de
expertos), para definir que alteraciones pueden ocurrir durante el almacenamiento.
• En el caso de productos o fórmulas nuevas, se realizarán pruebas de observación.
• Una vez definidas las vías de deterioro posible, se tendrá una idea más precisa
sobre los índices sensoriales a evaluar. Por ejemplo galletas de queso, empacadas
en bolsas de aluminio laminado. Su calidad sensorial se deteriora así:
1. Aparición de un olor rancio.
2. Disminuye la intensidad del sabor a queso.
3. Aumenta la sensación picante.
4. Aparece el sabor rancio.
5. Surgen problemas con la textura.
Entonces, los índices a evaluar durante el estudio del producto serán: Olor – sabor –
textura en ese orden de prioridad.
En licores, la alteración principal es la aparición de sedimentos. Entonces el índice a
evaluar en este caso, será el aspecto.
• La calidad límite admisible (grado de variación tolerable en las características
organolépticas del producto), es de suma importancia, pues decide la validez de

67
 los resultados. Este también puede ser un patrón mental de “grado de calidad
satisfactorio”, cuyos límites deben acordarse entre los jueces.
• Un “patrón fresco”, también puede ser un factor de comparación para obtener el
“grado de calidad aceptable”.

b. Definición de la técnica a aplicar:

Cuando se evalúa sin comparar con un patrón fresco, puede escogerse alguna de las
siguientes pruebas:

1. Tabla de caracteres organolépticos.

• Se usan si se dispone de procedimientos de evaluación sensorial PES, que se
consideren adecuados para la determinación de la durabilidad.
• Tener en cuenta que estos procedimientos a menudo están concebidos para
productos frescos.

2. Pruebas de aceptación – rechazo.

Los criterios de aceptación o rechazo, deberán quedar muy bien establecidos por los
jueces en las primeras sesiones de trabajo.

3. Pruebas de puntuación.
Deben utilizarse escalas entre 5 y 7 puntos, que se estructuran en dependencia de los
atributos que por su importancia debieran ser evaluados fijándose un valor crítico de
aceptación.

• Cuando se evalúa comparando con muestras frescas:

1. Comparación pareada.
2. Triángulo.
3. Diferenciación de escalas.
4. Otros.

• En la determinación de la durabilidad no se utilizan las pruebas llamadas “Afectivas”,

como las escalas “hedónicas” en las cuales se valoran gustos personales.
• El interés de las pruebas de durabilidad con evaluación sensorial, reside en alcanzar
una definición con criterio único: “El momento en que el producto rebasa el límite
de aceptación permisible”.
• En estos estudios sólo participan jueces analíticos (adiestrados, semiadiestrados o
experimentados) y no simples consumidores.
• Se deben tener un mínimo de seis catadores, si no se cuenta con personal
adiestrado, los candidatos a participar serán seleccionados y adiestrados siguiendo
las metodologías al respecto.
• La persona encargada de dirigir el trabajo de los jueces debe tener conocimiento de
la técnica de evaluación sensorial.

c. Aspectos prácticos en la ejecución de los ensayos:

• Entorno adecuado.

68
• Condiciones relacionadas con la característica y presentación de muestras.
• En las primeras sesiones, se realizarán discusiones abiertas para dejar establecido:
- Objetivo del ensayo.
- Periodicidad de las evaluaciones.
- Métodos y pruebas a realizar.
- Vías de deterioro del producto.
- Unificación de criterios de aceptación – rechazo.
- Fijación de los límites de aceptación en las escalas.
- Evaluación de la muestra en tiempo cero. (Se emplearán las mismas pruebas
que se usarán durante el estudio – Además es importante hacer una descripción
escrita de las cualidades organolépticas que más influyen sobre la calidad
sensorial global y cuya afectación pueda provocar el rechazo).
• Con vistas a la utilización de la técnica de riesgo para la evaluación de resultados,
toda prueba sensorial empleada debe conducir en definitiva a un dictamen
aceptado – rechazado, para la muestra en cuestión.
• Cuando se emplea una prueba de aceptación - rechazo, el criterio se obtiene a
partir de una distribución binomial con p = 0.1 Para el número total de juicios
emitidos sobre una muestra cualquiera, el número de rechazos se compara con los
números mínimos significativos de rechazos presentados en una tabla de
distribución binomial.
• Si se emplean otros métodos, sus resultados se traducirán a criterios de
aceptación o rechazo así: En escalas de puntos, la calificación de casa juez se
compara con el límite de aceptabilidad previamente acordado, de forma que se
exprese un resultado de aceptación – rechazo y se procese del modo antes
descrito.

Tema 7. Control de calidad en los empaques.

Trabajo de grupo: Cada grupo investigará sobre los puntos siguientes y preparará una
sustentación de 10 minutos máximo. Entregará una relatoría. Consultar en Internet,
Normas Icontec y aplicar conceptos de la asignatura Control de Calidad.

• Generalidades de especificaciones y control de Calidad de empaques.

• Factores que afectan la calidad del empaque.
• Normas Icontec. Otras normas.
• Evaluación y prueba de embalajes de transporte.
• Legislación en empaques. (Generalidades, leyes, organismos reguladores).

Tema 8. Empaques adecuados para los diferentes grupos de alimentos.

Trabajo de grupo: Cada grupo investigará sobre los puntos siguientes y preparará una
sustentación de 10 minutos máximo. Entregará una relatoría. Consultar en Internet y
otros libros de la bibliografía. Los temas se repartirán desde la primera clase.

69
Tema: Empaques adecuados para los diferentes grupos de alimentos. Para Alimentos
secos y sensibles a la humedad, para productos de panificación, para productos
lácteos, para productos cárnicos, para bebidas en general, para frutas y verduras, para
dulcería.
• Breve descripción del producto.
• Preparación preempaque.
• Empaques: (tipos de empaque, métodos de empacado, características del
empaque, empaque para transporte).

LECTURAS COMPLEMENTARIAS I – 06

LECTURA COMPLEMENTARIA NO. 1: REFLEXIÓN ÉTICA DEL DISEÑO DE

EMPAQUES Y ENVASES PARA ALIMENTOS

"… los dilemas éticos surgen cuando aspectos relacionados con la moral, con asuntos
de conciencia, entran en conflicto con nuestra vida y demandan la forma de decisiones
éticas". Nelly Garzón Alarcón1

Por: Abdénago Yate Arévalo D.I.

En la mayoría de los casos en que un diseñador se enfrenta a un boceto generado en
miras de proponer una forma de satisfacción a una necesidad de "usuarios objetivos",
contempla todos los factores (ergonómico, antropométrico, productivo, ambiental,
estético, entre otros) que involucran un diseño exitoso", donde se tienen en cuenta los
impactos que el diseño presenta al medio; sin embargo pocos se detienen ante los
impactos que la propuesta expone ante los aspectos morales y éticos, que se reflejarán
en la vida cotidiana, sea de manera positiva o negativa, es decir, vaya o no en
detrimento de la sociedad.

El manejo de imaginarios en los cuales se basa el diseño, permite que los diseñadores
tengan la capacidad de "manipulación" de las personas, algo que debe tenerse muy en
cuenta en el momento de realizar un diseño, ya que respondemos a características
comerciales que chocan contra los criterios éticos, los cuales, normalmente, los
diseñadores prefieren dejarlos de lado, por una u otra razón2. Se debe tener en cuenta
que el manejo social e industrial que hace el diseñador con respecto a sus diseños crea
dilemas éticos que deben ser esbozados desde la escuela de diseño que luego deben
ser ahondados en la profesión. El presente ensayo pretende dar a conocer algunos
criterios3 de reflexión ética que se deben llevar a cabo en el diseño de empaques para
alimentos, ya que se encuentran vinculados con los dos sistemas productivos más
importantes a nivel mundial (alimentos y empaques), siendo muy fuerte la influencia que
por ellos se logra en la sociedad. Como eje principal del ensayo se presenta la
responsabilidad del diseñador, como vara guía en el desarrollo de diseños de
empaques para alimentos, alrededor de la cual se encuentran factores como la
transparencia en la información y la coherencia con los efectos ocasionados por su
manipulación.

70
"Es la responsabilidad del empaque ser sincero con el producto y con el consumidor. Si
se dice que el empaque es la imagen primera del producto, tal imagen ha de ser
honesta”
Camilo Ospina4”

Todo viene de una u otra manera empacado, así encontramos en la naturaleza

empaques como el huevo, las vainas, las ostras, etc. cada uno respondiendo a
necesidades para enfrentar el medio en el cual se desenvuelve; hasta las personas
vivimos empacadas, o no es la vestimenta un empaque con el cual nos desenvolvemos
dentro de un contexto y un medio que nos exige presentación, protección y
conservación.

Los alimentos que llegan a nuestras manos deben responder a una calidad que
exigimos dentro de nuestra necesidad de conservación y bienestar, en este sentido
debemos entender que es menester determinar las propuestas acordes con la
situación actual a nivel mundial, pero sin olvidar la responsabilidad que tienen los
diseñadores en el manejo de los imaginarios, siempre en pro del beneficio social. "Ser
consciente del sentido de los objetos, de su significado, de sus relaciones semánticas, y
además expresarlo en la forma de un producto, hacerlo inteligible simbólicamente a los
otros, y con ello, llevar a la realidad del uso diario estas relaciones sublimadas que
prestarán un servicio a una sociedad intelectual y ecológica" Klaus Krippendorff, 1989.
El diseño en el desarrollo de empaques para alimentos debe mantener una coherencia
y un equilibrio entre las exigencias de todos los factores productivos y de consumo
externos al mismo, sino entre los agentes internos del producto respondiendo a las
características normales que presenta la definición de empaque que muy comúnmente
se enseña en la escuela5, pero sin olvidar la responsabilidad que conlleva todo acto
humano y su impacto en el medio.

"El diseño es engañoso, si induce al engaño"

Camilo Ospina

En ocasiones se cumple con la ley, pero no se es justo con el usuario, ya que se puede
colocar en un empaque la cantidad especifica de su contenido, pero cuando el
empaque hace percibir que contiene más, es ahí donde se entra a engañar, tal vez no
sea ilegal, y se cumplen con las especificaciones publicitarias y comerciales del
producto, pero ¿es ético?, el diseñador debe entender que, como dice el profesor
Ospina, si se induce al engaño, se está engañando. Para ello se debe manejar un nivel
de transparencia en la información donde se contemplen los criterios de equilibrio entre
el producto, sus efectos y del empaque y la calidad conjunta.

La coherencia formal del empaque, siendo este consecuente con el producto, siempre
debe ser entendido con criterios de sinceridad y honestidad frente a los usuarios, ya
que cualquier configuración del diseño repercute en ellos, es decir, debemos diseñar
para humanos, debemos hacer que sean dignamente humanos.

"The best interests of current and future generations can only be protected if the world's
ecosystem can be safeguarded" 6 ICSID. 2001

71
Un aspecto muy importante en el momento de un desarrollo de diseño, es la
responsabilidad ecológica que se tiene de satisfacer las necesidades de las
generaciones presentes sin comprometer de manera negativa las posibilidades de
satisfacción de sus propias necesidades de las generaciones futuras7. Para ello los
diseñadores industriales cuentan con estrategias como el Ecodiseño, el cual sirve para
tener en cuenta todo el ciclo del producto en el momento del desarrollo de un producto.
Para ser consecuentes con la responsabilidad ecológica que nos atañe como
diseñadores de empaques para alimentos, debemos entender muy bien el ciclo de vida
no solamente del alimento sino también del empaque, ya que este último se encuentra
en su fin de vida útil en condiciones que generan impacto al ambiente; para ello
debemos tener en cuenta los materiales y la disposición final.

"En el diseño de empaques se debe tener el cuenta que los diseñadores hacemos uso
de imaginarios" 8 Alejandro Otálora.

El empaque es un elemento portador de cultura e identidad de los pueblos, ya que por

medio de él se puede dar a conocer los gestos de consumo y las tradiciones, sean
estas contemporáneas o no, de los productos de una cultura especifica. Los
diseñadores utilizan este poder que tienen los empaques para ejercer una influencia de
consumo en beneficio -afortunadamente no siempre- de la economía del sector
industrializado que tiene el "poder" del producto, generando una transculturización que
repercute de manera negativa en los pueblos. Es allí donde debe realizarse una
reflexión ética de la conveniencia de dicha transculturización, y ser responsables con
los cambios que ella genere. En Colombia existen diseños gráficos dentro de la
configuración formal de los empaques de alimentos que contribuyen al afianzamiento
de la cultura e identidad colombiana, sin embargo no existe una tipología formal
desarrollada para el reconocimiento, de parte nuestra y extranjera, de nuestra cultura.
Por lo tanto creo conveniente que el desarrollo de los empaques debe ser encaminado
por esta vía. Para concluir no pretendo dejar toda esta responsabilidad en manos de los
diseñadores de empaques9, ya que en ella se encuentra involucrados todas las
personas; así podemos exigirnos a nosotros mismos como diseñadores y usuarios,
exigir a los proveedores, productores, distribuidores, vendedores/compradores, e
incluso a los usuarios que no pueden ser ajenos a dicho desarrollo.

El autor: D.I. Abdénago Yate Arévalo

Diseñador industrial de la Universidad Nacional de Colombia. 2004
E-Mail: abdenagoyate@yahoo.com - abdyyeyth@hotmail.com
Teléfonos: 609 24 51 Celular. 315 323 82 69 Bogotá Colombia.
1 Toma de Decisiones Éticas. Memorias Cátedra Manuel Ancizar. Ética y Bioética.
Publicaciones Universidad Nacional de Colombia. Bogotá. 2001.
2 Estas razones no son objeto de este ensayo, ya que se tiene en cuenta factores que

se encuentran en una investigación que se lleva a cabo por el autor.

3 Estos criterios forman parte de una investigación más completa que se encuentra en

desarrollo sobre la ética en el diseño industrial.

72
4 Camilo Ospina Castañeda. Conferencia Introducción a los empaques. Curso de
Empaques. Ética en el diseño de Empaques.
5 "sistema organizado que comprende todas las operaciones de preparación de los

productos, para su expedición, distribución, almacenamiento, comunicación y utilización

a un costo razonable en función de los requerimientos del producto" Asignatura
Empaques y Envases para Alimentos. Universidad Nacional de Colombia. 2003
6 ICSID Code of Professional Ethics. Article III. Protect the Earth's Ecosystem.
7 Desarrollo Sostenible. WCED, Comisión Mundial para el Medio Ambiente y el

Desarrollo. 1987
8 Alejandro Otálora. Teoría del Empaque. Universidad Nacional de Colombia. Escuela

de Diseño Industrial. 2003.

9 Todo el equipo que compone el diseño de un empaque, entre los que se encuentran

diseñadores industriales, diseñadores gráficos, publicistas, ingenieros,

mercadotecnistas, ergónomos, entre otros.

LECTURA COMPLEMENTARIA NO. 2: MADERA

En el sector del empaque, envase, y embalaje, la madera se ha utilizado en dos

subsectores principales:

• EMPAQUES DE LUJO
• EMBALAJES DE TRANSPORTE Y/O EXPORTACION

EMPAQUES DE LUJO
En el sector de los empaques de lujo, se pueden aprovechar todas las especies de
madera y las maderas industrializadas. Se logra con la utilización de este material una
presentación cálida, elegante, sensible al tacto y a la vista, apreciaciones difíciles de
conseguir con otros materiales. Se busca por lo general para productos de alto precio,
como licores finos, dulces y chocolates finos, también en promociones y donde se
busque posicionar una marca o dar la imagen de un producto de mucha tradición, o que
el consumidor adquiera el producto para guardar el empaque, como adorno o como una
opción de reutilización. Los límites para el diseñador solo están dados por la
imaginación, cualquier forma es posible, lo mismo que cualquier cantidad. Pero por lo
general se prefieren el paralelepípedo como forma por las posibilidades de industrializar
y estandarizar el diseño.

EMBALAJES
La madera como material de empaque ha sido subutilizada en la industria del embalaje
en Sur América, aunque en los países desarrollados sus aplicaciones tienen
muchísimas ventajas sobre todo en el campo de los embalajes de exportación.

ESPECIES MADERABLES PARA EMBALAJE

En principio no existe una norma que exija la utilización de una determinada especie,
solo que existen algunas mejores que otras. Por ejemplo, se deben evitar ciertas
especies como la caoba colombiana, y el palo del brasil o angélica. Desde el punto de
vista técnico, la elección de una especie maderable para aplicaciones en embalaje

73
depende de la facilidad con que esta se pueda trabajar, de su resistencia al choque, de
la facilidad de extracción de los clavos o grapas, de su olor, de su densidad, de su
resistencia a la putrefacción, y de su valor económico.

Las especies usadas en embalajes deben poder aserrarse fácilmente, sin necesidad de
precauciones especiales y dependiendo del uso final que se le vaya a dar como cuando
se va a utilizar en la confección de cajas, jaulas, y estibas o paletas. Para los embalajes
ligeros es ideal la madera terciada, o (tríplex, quintuplex etc.) e incluso se pueden usar
calidades de segunda categoría.
DENSIDAD
Esta es sin duda una de las características más importantes de la madera a tener en
cuenta, ya que nos puede indicar su resistencia a la extracción de los clavos, el grado
de merma o deshidratación, su resistencia mecánica, y sus posibilidades de
deformación. Normalmente no se debe usar una madera con una densidad mayor a los
750 Kg. / metro cúbico, ni menor de 400 Kg. / metro cúbico, porque en este caso no
tendríamos la resistencia mecánica necesaria.

MADERA

DENSIDAD APLICACIONES
650-750: Kg./Mt3 Componentes de gran resistencia, travesaños espaciadoras de
estibas tablas de refuerzo de fondo, montantes y largueros de
jaulas, testeros reforzados y barrotes de refuerzo.
400-600: Kg./Mt3 Piezas de poco esfuerzo. Largueros y montantes intermedios
revestimientos, paneles, y costados y, listones de embalajes
ligeros

MADERA PARA EMBALAJES LIMITES

DENSIDAD 400 - 750 Kg./Kg./mt3
RESISTENCIA A LA FLEXION RUPTURA 600 - 400 Kg./cm2
MODULO DE ELASTICIDAD 80.000 - 140.000 Kg./cm2
RESISTENCIA A LA COMPRESION RUPTURA 350 - 600 Kg./cm2
RESILIENCIA 0,30 - 0,80 Kg./cm2
HUMEDAD RELATIVA 10% - 25%

HUMEDAD
La madera recién cortada guarda grandes cantidades de humedad por lo que primero
necesariamente se debe proceder al secado de la madera a utilizar en embalajes. El
proceso de secado termina cuando la madera tiene una humedad relativa del aire que
la rodea entre un 10% - 25% según el clima en que se encuentre. Cuando la madera se
encuentra seca las resistencias estáticas y a la extracción de clavos aumentan hasta un
30%.

NUDOS

74
Estos son secciones transversales de ramas cortadas, que aparecen sobre la superficie
cortada de la madera, interrumpen la dirección de la veta, y dan lugar a zonas locales
de veta transversal con gran inclinación.

El efecto de un nudo sobre la resistencia de una pieza de madera depende

directamente de la proporción que guarde con la sección transversal de dicha pieza. Es
necesario pues determinar las dimensiones máximas admisibles de los nudos en
función del ancho de la pieza. Es necesario pues determinar las dimensiones máximas
admisibles de los nudos en función del ancho de la pieza. Los nudos disminuyen la
resistencia a la compresión y al cizallamiento. Si la madera va a estar sometida a
esfuerzos de flexión es preciso tener en cuenta la posición que ocupan los nudos a lo
largo de la pieza.

INCLINACION DE LA VETA
Esta es la dirección de las fibras con respecto al eje longitudinal de la pieza y cuando
estas no son paralelas se dice que tienen la veta oblicua. La inclinación se expresa en
% e indica el grado de disminución de la resistencia mecánica. Una veta sin inclinación
o paralela al eje longitudinal de la pieza es lo ideal para que la resistencia mecánica sea
la máxima.

PUTREFACCION
Esto es el resultado de la actividad de los hongos sobre la madera, y le da a esta una
coloración azulada de por sí no influye en las características de la madera, pero puede
haber condiciones que faciliten el desarrollo de estos hongos y aceleran su
descomposición o la del producto contenido si es susceptible.

INSECTOS
La madera algunas veces es atacada por larvas e insectos, y esto conlleva en una
disminución de la resistencia mecánica muy leve. No debe utilizarse madera atacada
por larvas o insectos.

SESMA
Se denomina sesma a la presencia de corteza en las piezas a utilizar, da lugar a una
disminución de las características de resistencia mecánica.

RAJAS
Estas son separaciones internas y externas producidas generalmente por las
contracciones durante el secado. Solo es aceptable un número reducido de rajas, ya
que estas disminuyen la resistencia de las piezas clavadas, y el cizallamiento.

TIPOS DE EMBALAJES DE MADERA

Existen ya algunos tipos de embalajes de madera que se encuentran estandarizados, y
son:

• JAULAS
• BASES DE PATINES

75
• ESTIBAS
• PALETAS
• PALETA CAJA
• CAJON SENCILLO
• CAJA DE TESTEROS
• CAJA DE DOBLE CINTURA
• BARRILES
• CUÑETES
• CAJA ARMADA
• CAJA REFORZADA
JAULAS DE EMBALAJE
O también llamados Huacales. Son cajones grandes de madera, generalmente de
forma paralelepípeda, formados por una estructura de piezas de madera ensambladas
de tal modo que formen un recinto rígido capaz de proteger el contenido durante el
transporte y el manejo. La jaulas de embalaje se utilizan para transportar todo tipo de
productos industriales y su peso total puede llegar a estar entre 1 a 30 toneladas. Sus
dimensiones solo se encuentran limitadas por las posibilidades de los medios de
transporte y manejo.

Una jaula de embalaje se compone de una base y cuatro paredes verticales, el

producto descansa sobre la base, sujetándose fijamente a ella con tornillos tirafondos o
flejes (zuncho metálico), mientras que las paredes verticales y la tapa se colocan por
encima de la base, sin que se encuentren en contacto con el contenido. La jaula ha de
soportar por si misma los esfuerzos de la compresión debida al apilamiento, a la flexión
y al aplastamiento, debidos a el manejo con montacargas y eslingas. En el diseño de
estas jaulas es necesario tener en cuenta las fórmulas clásicas de resistencia de
materiales. En este tipo de embalajes los montantes y cuñas de sujeción han de
colocarse estratégicamente a fin de garantizar una buena resistencia, y una distribución
de las fuerzas para evitar que la jaula o el producto resulten dañados durante el
almacenamiento, transporte y manejo.

No es indispensable cubrir los lados ni las tapas de la jaula si el contenido no lo precisa,

es decir la jaula es solamente un armazón de elementos clavados o atornillados, y
cuando es necesario una protección adicional solo basta sobreponer a los elementos de
la armazón un revestimiento a base de tablas o madera terciada.

BASES DE PATINES
Son elementos de la jaula para la base de esta y se componen de dos o más elementos
gruesos de madera, o largueros de una sola pieza, (patines) dispuestos
longitudinalmente debajo de la jaula.

Sobre los largueros y perpendicularmente a ellos se fijan, en los extremos, sendos

travesaños, de sección relativamente gruesa, en los que se ancla el extremo de la jaula
(pared vertical) añadiéndose luego otros travesaños, cuyo número y sección serán
determinados por el volumen y la distribución del peso del contenido y sobre los cuales
se apoya la carga. Además es necesario fijar entre los diferentes travesaños, planchas

76
o elementos de contrachapado que dan cierta protección al polvo y al agua del piso de
la jaula.

Estas bases de patines son necesarias para poder manejar las jaulas con montacargas
o también para poder deslizar sobre el piso el embalaje cuando no se dispone de
equipo motriz.

Como todos los demás tipos de embalajes las jaulas pueden tener carácter de
desechables o reutilizables, pero como no es práctico la reutilización, se piensa siempre
en el sentido de un embalaje desechable, la ventaja es que por tratarse de un material
natural, se biodegrada o se puede reutilizar en la industria de papel, cartón, o para
producir energía (leña), o para fabricación de muebles o artesanías dependiendo de la
calidad de la madera utilizada.

CAJON SENCILLO
El cajón sencillo no Ileva barrotes en ninguno de sus paneles, siendo por ello el tipo de
caja más sencillo. No puede ni debe construirse en grandes dimensiones ni su altura
debe ser mayor a los 30 cm. ya que cada panel debe fabricarse de una sola pieza o con
dos o tres elementos ensamblados con cola, con ranuras y lengüetas encoladas y
juntas biseladas.

Este tipo de cajón solo se utiliza para expedición de productos cuyo peso no exceda los
40 Kg.

CAJA DE TESTEROS
Este tipo, de caja se compone de cuatro paneles planos que forman los lados, la tapa y
el fondo, y de dos paneles encuadrados con cuatro barrotes que forman los testeros de
la caja. Los barrotes pueden distribuirse de diferentes maneras, aunque lo más
corriente son dos barrotes verticales, perpendiculares a los elementos de los testeros y
de longitud ligeramente inferior a la altura del panel, y en dos barrotes horizontales
dispuestos paralelamente a los bordes superior e inferior del panel entre los barrotes
verticales. Este tipo de caja se puede utilizarse para el transporte de productos hasta
con un peso de 150 Kg.

CAJA DE TESTEROS REFORZADOS

Muy similar a la anterior caja, pero con barrotes verticales exteriores, también puede
usarse para transporte de pesos hasta de 150 Kg. Tiene como inconveniente que en
caso de choque el esfuerzo ejercido por el contenido no se distribuye sobre todo el
panel, sino sobre su centro lo que hace que los clavos que sujetan las tablas
medianeras de los paneles laterales y la tapa y el fondo a los testeros estén sometidos
a mayores cargas y esfuerzos de arrancamiento de los clavos, produciéndose un
desajuste de la caja pudiendo llegar a desarmarse.

CAJA DE DOBLE CINTURA

Este tipo de embalaje se compone de cuatro paneles, que forman los lados, la tapa y el
fondo, cada uno de los cuales lleva por lo menos dos barrotes o más si la longitud del
panel lo exige, y de dos testeros. Los paneles se componen ordinariamente por tablas

77
yuxtapuestas que pueden ir unidas en juntas encoladas o ranura y lengüeta si se desea
cierta estanqueidad.

Los barrotes colocados en los lados de la tapa y el fondo se sitúan a una distancia de
los extremos aproximadamente igual a la cuarta parte de la longitud total de la caja.

Este tipo de cajas pueden soportar contenidos hasta de 250 Kg. Un embalaje bien
diseñado no debe tener puntos débiles, es decir, las rupturas si ocurren deben suceder
sobre cualquier punto del embalaje, y no siempre con tendencia en un mismo punto.

PALETAS O ESTIBAS
Estas son una plataforma para transporte sobre la cual puede depositarse una cantidad
determinada de mercancías o unidades de carga, y que para efectos de manejo se
desplaza con dispositivos mecánicos como zorras, carretillas, o montacargas
motorizados. Se componen de dos entablonados unidos entre sí, por travesaños
separadores. Existen las combinaciones PALETA CAJA en la que la paleta puede
sustituir el piso de una caja y convertirse en parte intrínseca del embalaje; se puede
combinar con cajas de madera, metal o cartón.

MEDIDAS
Es muy importante tener en cuenta la separación de la uñas de los montacargas para
calcular la separación de los patines de la paleta.

Las medidas estándar de una paleta se diferencian entre un país y otro, sin embargo
las medidas más utilizadas son:

MEDIDAS PARA LAS ESTIBAS Medidas Usada en

1219 mm. X 1016 mm. EQUIVALENTE 48" X 40" USA

1200 mm. X 1000 mm. EQUIVALENTE 1 ,2 mt. X 1 mt. EUROPA

EMBALAJES DE TRIPLEX (Madera Terciada).

Por las propiedades de este tipo de madera; este material se utiliza a gran escala en los
países industrializados, y ya se están imponiendo en otros países por su fácil obtención
y la estandarización de sus medidas. El triplex está constituido por finas chapas de
madera encoladas una sobre otras con el hilo de cada una de ellas perpendicular sobre
la siguiente, formando paneles sólidos que no se curven. Estos embalajes son sólidos,
rígidos, y al mismo tiempo son ligeros y poco voluminosos. Además se pueden
industrializar muy fácilmente. El peso de un embalaje de manera terciada representa
solamente de una cuarta parte a la mitad de una caja de madera de tipo clásico.

APLICACIONES DE LA MADERA TERCIADA O TRIPLEX

• CUÑETES
• BARRILES
• CAJITAS

78
 • CAJAS ENCUADRADAS
• CAJAS REFORZADAS CON MONTANTES ANGULARES EN METAL

EXPORTACION
Para exportación este material se utiliza en la confección de cajas reforzadas con
montantes angulares o sin estos. Estas se componen de seis paneles reforzados con
barrotes que van clavados o de preferencia engrapillados a lo largo de sus bordes.

EMBALAJES DE PANELES DE FIBRA

A diferencia de los anteriores estos se confeccionan con láminas de madera
aglomerada, (Combinación de fibra de madera – retal y resina, además de presión y
alta temperatura) que tienen la ventaja de ser más económicos que los de madera
terciada, pero menos.

LECTURA COMPLEMENTARIA NO. 3: EL PAPEL

Manuel Jodar

1. Introducción:

Los árboles, fibra vegetal viva:

El papel se compone de fibras vegetales, es decir, de materia orgánica, o lo que es lo
mismo, de elementos que están o han estado vivos. Por este motivo debemos aprender
a valorar la importancia del papel como exponente y resultado de un proceso de
fabricación, que ha tenido como consecuencia la muerte de un ser vivo: EL ÁRBOL.

De igual modo que confundimos dinero con bienestar, de la misma manera que
pensamos, que al mover dinero manejamos posibilidades, debemos concienciarnos de
que, al utilizar papel, aprovechamos parte de la riqueza viva del planeta, y si no la
cuidamos, corremos el riesgo de perderla.

La repercusión que tendrá en un futuro la sobreexplotación de los recursos madereros

sólo podrá sufrirlo las próximas generaciones. Es pues una labor importante y difícil la
que se nos plantea: ser conscientes de que la abundancia de hoy puede ser escasez
mañana.

2. Historia:
Los materiales utilizados por el Hombre, para expresar su pensamiento, desde el
principio de la historia hasta nuestros días, fueron sucesivamente:
• Piedra.
• Tablilla de arcilla.
• Tabla de madera.

• Hoja Papiro: En el año 3.000 a. de C. se desarrolló en Egipto, una forma de

comunicación, que se podría considerar origen del sistema de escritura actual.
A orillas del Nilo crecía una planta muy apreciada por los egipcios: El Papiro. Su raíz
se utilizaba como combustible, la médula como alimento y el tallo como antorcha o

79
 como materia prima para producir un soporte ligero y cómodo de escritura: El
Papiro.

Estaba compuesto por láminas del tallo que eran extraídas, rajadas, desplegadas,
aplanadas (con grandes martillos), entrelazadas, pegadas y secadas.

• Pergamino: Sistema desarrollado 300 años a. de C., en Pergamo, una ciudad de la

antigua Asia Menor, que se caracterizó por un gran desarrollo y protección de las
artes y la cultura. Se fabricaba con piel seca no curtida de corderos, cabras, cerdos
y asnos (la Vitela era idéntica solo que con piel de carnero o becerro). Podía ser
transparente u opaca.

El secreto de la fabricación del pergamino se ha transmitido a lo largo de los siglos y

en la actualidad se han conseguido tres aplicaciones: construcción de tambores y
elementos de percusión (opaco), pantallas para lámparas (transparente), miniaturas,
encuadernaciones y ediciones de lujo (papel).

También se ha desarrollado, a imitación del pergamino, el papel apergaminado o

pergamino vegetal, fabricado con fibra vegetal tratada químicamente (Ácido
Sulfúrico y Amoniaco).

• Papel de trapo: Consistía en macerar trapos para descomponerlos, se cortaban en

tiras y se golpeaban con pesados mazos mientras una corriente de agua limpiaba
las impurezas. Se mezclaban bien las fibras de la pasta resultante y, una vez
escurrida, se cubría con paños de fieltro, se prensaban, secaban, encolaban y
volvían a secar. Y se obtenía la hoja de trapo.

• Fibra vegetal: En el año 105 d. de C., un chino, Cai Lum (pronunciado Tsai Lum),
ministro chino de agricultura, ideó un soporte para la escritura que consistió en
entremezclar fibras de morera o bambú, para producir una hoja vegetal muy
parecida a lo que hoy se conoce como Papel.

Los chinos guardaron celosamente el secreto durante 600 años, pero en el año 761
dos soldados chinos, papeleros de profesión, cayeron prisioneros de los árabes en
Samarcanda (Ciudad al Sur de Rusia) e introdujeron la industria del papel en la
cultura Árabe. Estos, a su vez, la extendieron por todo el territorio que conquistaron
(Norte de África, Europa y Asia). Y así es como llegamos a la situación actual, en la
que el uso del este tipo de papel se ha extendido a todo el mundo y a las actividades
más diversas en el devenir social del Hombre.

• El papel Reciclado: Se consigue utilizando desecho de papel como materia prima.

Se tritura el papel usado, se añade agua, se aplican los diferentes sistemas de
depuración, se blanquea (es necesario utilizar métodos mecánicos no agresivos,
descartando el blanqueo con productos químicos como el cloro), se escurre, se
deposita en rodillos, se seca y se corta.

El Papel Reciclado fue dado a conocer en la década de los 60 por diversos grupos

80
 ecologistas en sus campañas de reciclado de residuos urbanos, algunos tan
importantes como AMIGOS DE LA TIERRA tuvieron que superar muchos
impedimentos, entre ellos la falta de concienciación ciudadana.

Mas tarde, la apuesta decidida de las empresas del sector por este elemento
determinó un auge importante en el uso de papel reciclado y del reciclado de papel.

Entre los años 1950 y las reservas forestales de la Tierra se redujeron a un 50 %, a

mediados de los 80 tirábamos a la basura, en nuestro país 30.000 millones de árboles
en forma de residuo de papel, con un coste de 10.000 millones de pesetas. Por otro
lado, los desiertos se extendían en el planeta a un ritmo de 6 millones de hectáreas por
año.
En 1990 se perdían en la basura más de 30.000 Ton. de papel al año (solo en Madrid
se arrojaban 2.000 Ton. aprox.). Esta circunstancia es particularmente grave si tenemos
en cuenta que nuestro país importaba e importa gran cantidad de madera destinada a
la producción de papel. En 1993 se han observado indicios de cambio, aunque lentos y
con resultados relativamente pobres.

En definitiva, analizando la situación actual, hemos de reconocer lo irracional que

resulta sacrificar bosques enteros para fabricar papel, y a continuación tirarlo a la
basura. No es práctico, ni rentable, ni coherente, ni por supuesto ecológico.

Por otro lado, resulta contraproducente aplicar sofisticadas soluciones tecnológicas a

los problemas urbanos y medioambientales, cuando tenemos a nuestro alcance
soluciones extraordinariamente sencillas, asequibles, económicas y constructivas.

Los ejemplos más contundentes son:

- APROVECHAMIENTO.
- AHORRO.
- RECICLADO.

3. Contaminación.
El Principio y el Final de la Historia.
La diferencia entre el sistema de producción primitivo y la moderna fabricación de papel
en la actualidad es importante.

Hasta el siglo XVII, la fabricación de papel fue una labor artesana e individualizada, que
no alteraba en ningún caso la estabilidad y la salud ecológica de los ecosistemas
naturales, debido a su escaso volumen e implantación.

A partir del año 1660, la industria de fabricación de papel se desarrolló a ritmo

acelerado, los descubrimientos de la ciencia y los avances técnicos (calidades y
texturas de papel, la imprenta de Gutenberg), así como el desarrollo y expansión de la
Cultura, catapultaron el papel como el soporte comunicativo de masas en el ámbito
mundial. Esto trajo consigo el consumo generalizado y masivo de papel de fibra vegetal
y con ello el abuso y desgaste de los bosques del planeta.

81
A partir de 1950, hubo una transformación revolucionaria del proceso de fabricación. Se
abandonaron los métodos y productos tradicionales para incorporar:
• Las pastas semiquímicas.
• Productos auxiliares: Para dar resistencia. Para colorear. Para impermeabilizar.
Etc.
• Nuevos procedimientos en la disposición de fibras y el acabado de superficies.
• Automatización de controles y proceso de fabricación.
Todo esto agudizó el consumo excesivo de madera y creó un nuevo problema: los
vertidos contaminantes a la atmósfera y a los ríos.
En la época actual, el Papel reciclado, fabricado con métodos correctos, es decir sin la
utilización de elementos químicos agresivos, y de acuerdo a políticas medioambientales
e industriales coherentes, es la solución a la deforestación.

La Cultura de usar y tirar:

Aplicando la filosofía proposicional, podríamos afirmar que lo que ha sucedido y está
sucediendo en nuestros días con el papel es lo siguiente:
Si
(Proposición A): El Hombre derrocha los bienes de consumo
y
(Proposición B): Los bienes de consumo se fabrican a partir de los recursos naturales
Se deduce que
(Solución) EL Hombre derrocha los recursos naturales y con ellos la Naturaleza

4. Papel Reciclado.
Datos Técnicos:
La industria papelera tradicional centra sus investigaciones en la explotación racional
del bosque, utilizando un proceso de fabricación en el que interviene de modo notable
la Física de Superficie, la Mecánica de Fluidos y de Materiales Compuestos, la
Termodinámica y sobre todo, la Química.

En la fabricación del papel de Fibras Vírgenes pueden intervenir los siguientes

elementos:
• Celulosa Química: procede de árboles resinosos de hoja perenne (Abeto, Pino, etc.)
característicos de zonas frías como el norte de Europa y Canadá. Se obtiene por
tratamiento químico, lo que produce una gran cantidad de desechos de difícil
Biodegradación, y un aprovechamiento real del 50 % (de 1 Tm. de madera cortada
se obtienen 500 Kg. de Celulosa Química.

• Celulosa Mecánica: procede de árboles de hoja caduca (Abedul, Eucalipto, Haya,

etc.), aunque ocasionalmente se utilizan árboles resinosos. Su proceso de obtención
es puramente mecánico, pero necesita un importante consumo de energía. Esta
celulosa es de color marrón oscuro, por lo que es necesario blanquearla para
obtener el color blanco del papel. Para ello se puede utilizar Agua Oxigenada, que
tiene la gran ventaja de transformarse en agua y oxígeno, productos naturales 100
%, pero, el problema se plantea cuando se utilizan elementos químicos como el
Cloro, que blanquean el papel manchando la Naturaleza. Su aprovechamiento es
del 95 %, es decir, de 1Tm. de madera se consigue 950 Kg. de Celulosa Mecánica.

82
• Capa de Estuco: se compone en un 80 % de un producto mineral (Caolín o
Carbonato de Cal) y en un 20 % de un preparado sintético derivado del petróleo.
Tienen como función aglutinar y dar consistencia a las fibras vegetales.

Después de añadir algunos aditivos químicos, se consigue una Pasta Química que sirve
de base para la elaboración del papel blanco normal o de fibra virgen.

Analizando estos datos observamos que cada proceso aporta elementos no deseables
en la cadena industrial, como son el derroche de recursos, tanto materiales como
energéticos, y la Contaminación Ambiental.

Al estudiar el sistema de fabricación del PAPEL RECICLADO, vemos que el proceso es,
hasta cierto punto parecido al del papel Blanco, sin embargo, en este caso la materia
prima es residuo de Papel. En este apartado es necesario hacer una puntualización: un
método de producción de papel reciclado que se precie de serlo, debe evitar el
blanqueo de la pasta con procesos químicos, por lo tanto, el color blanco de la hoja
final, debe ser el color natural de la pasta una vez preparada.

La última etapa es la formación de la hoja de papel. La pasta es alimentada y

depositada sobre la tela de la maquinaria, eliminando el agua en las prensas y la zona
de secado. Finalmente pasa por unos rodillos en contacto entre sí, que proporcionan el
acabado superficial idóneo en cada caso.

La filosofía productiva debe ser la fabricación de papel reciclado de calidad

homologable al papel elaborado con pasta virgen, mediante la aplicación de un proceso
que, desde su inicio hasta el fin, produzca el menor impacto medioambiental posible.

Una vez conseguido el producto final, es importante descubrir que se ha reducido el

consumo de ENERGÍA en un 70%, el de AGUA en un 90%, la CONTAMINACIÓN
ATMOSFÉRICA en un 73% y los DESECHOS SÓLIDOS en un 39% (Datos
correspondientes al proceso de elaboración de papel reciclado en PAPELERA
PENINSULAR).

Proceso fabricación de Papel Reciclado:

7.000 periódicos pesan alrededor de una tonelada, lo que equivale a tres metros
cúbicos de madera, o lo que es lo mismo, 13 árboles de tamaño medio. Por ello,
cuando arrojamos a la basura nuestro papel usado, condenamos a muerte a millones
de árboles.

Aunque disfruta de una trayectoria ascendente, en general el mercado del papel

reciclado no acaba de asentarse y desarrollarse en nuestro país, y ello es debido
fundamentalmente a dos actitudes paralelas pero asociadas:

La falta de hábito recuperador en la sociedad urbana.

- El culto a la falsa apariencia inmaculada. En este sentido, se valora más si la ropa es
más blanca, en lugar de sí está más limpia, si el pan es más blanco, en lugar de ser

83
más integral en su aporte alimenticio o si el papel es más blanco, en lugar en lugar de
ser reciclado.

- Estas actitudes fomentan el abuso de elementos, erróneamente calificados de 10

calidad, en detrimento de otros calificados tradicionalmente de 20 categoría, lo que trae
como consecuencia un desgaste excesivo de los recursos naturales y una presión
excesiva sobre la Naturaleza.

Reciclar papel y cartón es primordial para

economizar energía, evita la contaminación de las
aguas y salva los bosques.
Este es un gráfico-resumen, muy esquematizado,
del proceso que sufre el desecho de papel, una
vez incorporado al sistema productivo de papel
reciclado:

Otro problema añadido es la dificultad enorme para establecer sistemas integrales de

recuperación de residuos aprovechables, como el papel, el plástico, metales, materia
orgánica, muebles, etc. Ello es debido fundamentalmente a la falta de voluntad por
parte de responsables políticos para potenciar el reciclado y establecer infraestructuras
adecuadas, el desconocimiento, y a veces la mal entendida comodidad, de los
ciudadanos, la falta de inversiones que canalicen la materia prima recuperada, y los
intereses económicos de influyentes grupos industriales, que no permiten el nacimiento
o desarrollo de formas de producción diferentes a las ya establecidas.

Para alcanzar una adecuada gestión de los residuos urbanos es imprescindible

encontrar un justo equilibrio entre...

Pensamiento ecológico Actitud ecológica

84
 Residuos urbanos
Prestación adecuada de
Rentabilidad económica
servicios sociales

Tipos de Papel, desde el punto de vista del reciclado:

Existen hasta 70 clases diferentes de papel. Evidentemente, nosotros no podemos
referirnos a todas ellas, solo analizaremos las más importantes a nivel ciudadano.

Los más importantes son:

Cartón:
Es el resultado de aplicar un tratamiento mecánico-químico muy especifico al papel, lo
que configura su color oscuro y textura tan característicos. A la hora de recuperar y
reciclar, este elemento plantea problemas de tan difícil solución, que en ocasiones
imposibilitan la recuperación efectiva del mismo:
• Gran volumen.
• Dificultad de manejo.
• Poco peso.
• Mal acondicionamiento (necesidad de desmontar las cajas).
• Necesidades especificas de transporte e infraestructuras (grandes vehículos y
dependencias).
• Su final suele ser el vertedero o la incineradora.

Periódico:
Se compone de fibras de color claro pero de una consistencia y textura de inferior
calidad. Su elevada difusión y cercanía al ciudadano le confieren una gran ventaja a la
hora de promover su recuperación y reciclado.

Presenta además, una característica fundamental: su gran potencial como materia

prima de sí mismo, por la facilidad de ser confeccionado en papel reciclado.

Revista:
Al igual que el periódico, la calidad de este tipo de papel suele ser inferior, aunque por
las características de su presentación (cuerpo, satinado, fotos a color, etc.), constituye
una categoría superior. Su gran difusión le convierte también en principal objetivo de las
campañas de reciclado, sin embargo editoriales, empresas relacionadas con la industria
de la impresión y con los medios de comunicación se resisten a utilizar papel reciclado
para sus publicaciones.

Papel Blanco oficina:

Se compone de fibras vegetales blanqueadas, con una configuración y calidad muy
superior. En este apartado hay que señalar el importante impacto ambiental que supone
el blanqueo de la pasta de papel con elementos químicos agresivos (Cloro, etc.). Estos
elementos se suelen evacuar en cauces fluviales, provocando el envenenamiento de
flora y fauna en extensas superficies naturales. Existen alternativas válidas, como el

85
blanqueo con oxigeno, el blanqueo por flotación o por inyección de aire, que hacen
innecesaria la adicción de Cloro en la fabricación de papel.

En la actualidad este tipo de papel está siendo sustituido con éxito por el papel blanco
reciclado, que para todo tipo de usos de oficina ofrece idéntica calidad y máximas
prestaciones.

Papel continuo de ordenador:

Coincide con las características del papel blanco, pero con mayor calidad, configuración
y textura. También la modalidad de reciclado se extiende cada vez más entre empresas
y particulares.

Teoría de las 3 "R":

1.- REAPROVECHAR.
2.- REUTILIZAR.
3.- RECICLAR.

El mejor modo de explicar y definir la "Teoría de las tres R" en el ámbito del papel es
con una demostración práctica, pero, dado que esto es una tarea complicada en una
guía teórica, vamos a intentar exponerlo a través de ejemplos:

1) El ejemplo más claro de aprovechamiento es utilizar el papel sobre el que se escribe

por ambas caras.
2) Confeccionar cuadernos de notas con hojas escritas por una sola cara, es un
ejemplo claro de reutilización. Otros ejemplos son fabricar confeti a partir de papel
usado, confeccionar juguetes o manualidades con periódicos, etc.
3) En el apartado del reciclado se encuentra la amplia gama de elementos
confeccionados con papel reciclado, que están alcanzando precios y calidades
absolutamente competitivos.

5. EL P.A.C. DEL PAPEL (Planteamiento de Actividades Continuadas):

Este apartado constituye una serie de recomendaciones y consejos destinados a

concienciar y modificar hábitos en el uso cotidiano del papel.

Hasta ahora hemos vivido bajo la ilusión de que la Tierra es como una gigantesca pieza
de recambio que podrá sustituirse cuando se haya deteriorado definitivamente, sin
embargo, los recursos naturales de nuestro entorno son pobres y limitados. La sociedad
del mundo desarrollado está dominada por el derroche y la cultura de "Usar y Tirar", no
acaba de comprender, que sin una adecuada protección y valoración del Medio
Ambiente, ni existe calidad de vida ni garantías de futuro.

Hoy en día, a la vista de la evolución social, industrial y ecológica, es un error no tener

en cuenta cuestiones medioambientales y de ahorro. Ya hace tiempo que se comienza
a vislumbrar el grave problema que supondrán la escasez de materias primas en la
industria y el exceso de basura en las ciudades.

86
Pero, para ayudar a entender y combatir esta situación es fundamental la
INFORMACIÓN. Estar informado aumenta las posibilidades de tomar una actitud
correcta en cualquier situación, no sólo en el ámbito medioambiental, sino en cualquier
aspecto de las relaciones humanas. Así pues, se hace necesario aprender a ver, oír y
estudiar los fenómenos de la Naturaleza para llegar a comprender que la solución a la
mayoría de los problemas está en nosotros mismos. Somos nosotros, con nuestro
comportamiento cotidiano, quienes podemos cambiar el curso de los acontecimientos.

Para ello, el arma más poderosa con la que contamos es el AHORRO. Ahorrar medios
significa CONSERVAR posibilidades, y esto a su vez equivale a SOBREVIVIR. Pero,
¿cuál es la forma más adecuada de Ahorrar?

Existen dos principios que se complementan perfectamente:

• APROVECHAMIENTO máximo de los recursos de que disponemos.
• RECICLADO de nuestro desechos.

Cada año consumimos la celulosa de muchos millones de árboles para producir papel y
cartón, que, después de usado, es arrojado a la basura. Por ello, y dada la repercusión
que este consumo tiene para el Medio Ambiente, es necesario hacer una justa
valoración de la importancia de este recurso.

El reciclado se plantea como la puerta de salida a muchas situaciones complicadas en

el futuro, pero es necesario entender el porqué:
Reciclar papel y cartón es primordial para:
- Economizar ENERGÍA.
- Evitar la contaminación y el despilfarro de AGUA.
- Salvar los BOSQUES.
Aunque pudiera parecer que Matemática y Naturaleza no tienen nada que ver, nada
más alejado de la realidad. Tomemos en cuenta estos datos: 7.000 periódicos pesan
alrededor de una tonelada. Si queremos obtener este peso en madera, es necesario
talar aproximadamente 15 árboles de tamaño medio. Entonces, si un colegio, por
ejemplo, ha conseguido recuperar 21.000 periódicos en un año, habrán salvado la vida
de 45 árboles, aparte de ahorrar Energía y Agua.

Sin embargo, el Hombre, que es capaz de admitir y soportar en su vida cotidiana

complicados adelantos y modernidades, que en muchas ocasiones no mejoran su
calidad de vida sino que la degradan, no es capaz de entender y aceptar las cosas más
sencillas, como es la necesaria compenetración y respeto por la Naturaleza.

Algo tiene que cambiar en nuestra relación con el Planeta. Es indispensable

MODIFICAR HÁBITOS y costumbres, por muy arraigadas que estén en cada uno de
nosotros, es necesario aplicar la SOLIDARIDAD desde otro punto de vista, y lo más
importante, haya que saber lo que SE PUEDE y lo que NO SE DEBE hacer.

SOLUCIONES DEL P.A.C. DEL PAPEL:

Que no se debe hacer:

87
- Intentar solucionar el problema de la escasez de madera con plantaciones foráneas
monocultivo de rápido crecimiento (Eucalipto, etc.) Este comportamiento está
suponiendo para las regiones españolas la pérdida de bosques autóctonos y la
degradación del subsuelo, dado que este tipo de vegetación masiva produce una
gran acidificación y estimula los incendios.

- Despilfarrar los medios y bienes que nos brinda la Naturaleza y desperdiciar las
oportunidades de integrarnos en el medio natural.

Que se puede hacer:

- Reutilizar al máximo el papel. Hay que usar las dos caras del papel sobre el que se
escribe y buscar nuevas utilidades.
- Almacenar todo el papel usado que se genere y ponerse en contacto con entidades
o personas que lo reciclen.
- Evitar en lo posible envases, envoltorios y productos de usar y tirar. Y en cualquier
caso intentar reutilizarlos.
- Realizar sólo las fotocopias imprescindibles y en papel reciclado.

- Hemos de sugerir a entidades como administraciones públicas, centros docentes,

oficinas, empresas, etc., que introduzcan o faciliten sistemas de recogida,
almacenaje y recuperación de papel usado, así como la utilización de papel
reciclado.

- Debemos fomentar que, productos que no requieran una presentación

especialmente refinada, como guías telefónicas, folletos informativos, periódicos,
servilletas, pañuelos, etc., se confeccionen en papel reciclado.

- Tenemos que manifestarnos a favor de que entidades públicas, como

ayuntamientos, comunidades autónomas e incluso el Estado, utilicen y fomenten el
uso de este material como modelo oficial.

- Es necesario aplicar leyes que penalicen rigurosamente a los incendiarios y a los

especuladores de terrenos y madera procedente de los incendios.

- Aprovechar la existencia de un amplio mercado de productos elaborados con papel

reciclado de primerísima calidad, pues, ya es más fácil, asequible y económico
adquirirlos.

Es indispensable ser realistas, no es una tarea fácil, dada la peculiar condición humana,
hacer comprender los razonamientos en defensa del Medio Ambiente, sin provocar una
supuesta agresión contra la comodidad y el bienestar social. Tampoco es suficiente
emocionar fugazmente al personal y hacerles mover la cabeza apenados frente al
televisor. Cuando entendamos que un desecho de papel es para fabricar otro papel y
que no es basura lo que tiramos sino bosques enteros, habremos comprendido el
sentido ecológico del consumo.

CONSEJOS ESPECÍFICOS PARA EL CORRECTO RECICLAJE DEL PAPEL:

88
Si en tu actividad cotidiana, en casa, el trabajo o la escuela, general algún residuo de
papel, te interesan estas propuestas o consejos.

1. No arrojes a la basura tus papeles sueltos. ALMACÉNALOS, bien en el trabajo, bien

en los contenedores que a tal efecto se están colocando en la vía pública.

2. Siempre que sea posible, SEPARA el papel AGRUPÁNDOLO en sus principales

clases:

- Papel CONTINUO de ordenador.

- Papel BLANCO: folios, apuntes, etc.
- Papel COLOR: periódicos, revistas, papel de colorines, etc.
- CARTÓN.

3. No arrojes ceniza ni desperdicios en los recipientes de almacenado de papel usado.

Echa EXCLUSIVAMENTE papel.

4. Acumula el papel SIN ARRUGAR, empaquetado o atado si es el caso, para mantener

limpio el lugar de almacenado, ocupar el menor espacio posible y facilitar su transporte.

5. NO juegues con FUEGO cerca del papel y cuidado con las colillas encendidas.

6. Si dispones de un archivo que limpiar, un stock de propaganda, impresos, etc. que

liminar, debes CONTACTAR con personas o entidades que posibiliten la recuperación
del papel.

7. Anima a familiares, amigos, compañeros y vecinos a COORDINARSE, agrupando

sus esfuerzos y su desecho de papel.

8. Si trabajas en un centro docente puedes animar al alumnado a organizar

CAMPAÑAS de RECUPERACIÓN, consiguiendo con ello una enseñanza práctica de
indudable valor didáctico individual y colectivo.

9. Cuidemos lo que tenemos. NO DESTRUYAMOS los recipientes de papel.

CONCLUSIONES:
Hay que adoptar cambios fundamentales en nuestra forma de vivir y en nuestra relación
con el mundo que nos rodea. Hemos de tomar conciencia de que el Planeta es un
TODO, rico y variado pero indivisible. Debemos asumir y valorar las grandes decisiones
junto a las pequeñas, y no por ello menos importantes, actitudes y comportamientos
cotidianos. Desde el ahorro en todos los sentidos, hasta la conservación y respeto por
el Medio Ambiente, pasando por la solidaridad, la comprensión y el diálogo hacia
nuestra misma especie. Estas deben ser las leyes que debemos practicar.
Ahora tenemos la oportunidad de ayudar un poco. Es algo tan simple como guardar los
periódicos.

89
LECTURA COMPLEMENTARIA NO. 4 HOJALATA
http://www.holasa.com.co/productosServicios/
HOJALATA ELECTROLÍTICA
La hojalata es un material heterogéneo de estructura estratificada, cuya base está
constituida por una lámina de acero dulce de bajo carbono, recubierta por ambas caras
con una capa de estaño, que se utiliza en la fabricación de envases y partes para
envases, los cuales deben reunir ciertas propiedades según el producto que contenga,
el proceso de producción y el destino final del artículo.
COMPOSICIÓN DE LA HOJALATA
La hojalata está constituida por cinco capas, cada una de las cuales tiene diferente
función:
Acero base: proporciona rigidez al material, debido a su espesor y resistencia
mecánica. Su composición química le da propiedades especiales de resistencia a la
corrosión.
Aleación hierro-estaño: constituida por el compuesto intermetálico Fe-Sn2. Por sus
características electroquímicas, actúa como barrera contra la corrosión. Para su efectivo
comportamiento, más que la cantidad, es importante su continuidad.

Sección transversal de la hojalata

Estaño metálico: el estaño tiene innumerables ventajas, las cuales han hecho de éste,
el elemento más importante en la protección del acero usado para envases; en muchos
alimentos actúa como simple barrera contra la corrosión, ayuda a la soldabilidad, es
una excelente base para litografiar y aplicar lacas. Con alimentos desestañadores actúa
como elemento de sacrificio.
Película de pasivación: permite, según su naturaleza, mejorar la resistencia de la
hojalata a la sulfuración, a la oxidación y la herrumbre. Acondiciona, también, la
adherencia de los barnices, tintas, lacas, etcétera.

90
Película de aceite: protege la lámina de la humedad del aire y facilita su manejo. Es
aplicada por un aceitador electrostático en ambas caras de la hoja.
PROCESO DE PRODUCCIÓN DE LA HOJALATA
La fabricación moderna de la hojalata utiliza un proceso electrolítico o de
electrodeposición del estaño sobre el acero. Este sistema permite un mejor control del
espesor del recubrimiento de estaño y posibilita la obtención de hojalata con diferentes
recubrimientos en cada cara (hojalata diferencial).
En la sección de proceso se destacan las siguientes etapas:
LIMPIEZA: con el fin de retirar el aceite orgánico que protege la lámina de la humedad
del aire durante el transporte y almacenamiento, la lámina se somete a una limpieza
con una solución alcalina caliente (soda cáustica, agente secuestrante y humectante
activador de superficie) y en esta misma solución la lámina se pasa por entre dos
placas de polaridad diferente, lo cual genera un sistema electrolítico de limpieza hecho
por la lámina y la placa generando hidrógeno (H2) y el oxígeno (O2). El sistema se
complementa con un enjuague.
DECAPADO: la lámina se pasa por una solución diluida de ácido sulfúrico (H2SO4)
caliente con el fin de eliminar cualquier cantidad de óxido de hierro que se haya
formado y que podría impedir un buen estañado posterior. El proceso permite una
activación de la superficie para la recepción del estaño. El sistema de decapado
también se complementa con un enjuague.
ESTAÑADO ELECTROLÍTICO: esta sección comprende dos pisos, lo que permite la
posibilidad de recubrir la lámina con dos capas de estaño iguales o diferente (estañado
diferencial). El electrolito lo constituye una solución de fluorestanito de sodio, agentes
inhibidores de la oxidación del estaño bivalente (Sn+2) y agentes de adición
(abrillantador). Cada piso dispone de fuentes de corriente continua para el estañado
electrolítico.
TANQUE DE RECUPERACIÓN: con una solución de bifloruro de sodio se eliminan las
sales de estaño que haya arrastrado la superficie de la hojalata.
LAVADO EN CALIENTE: la lámina se pasa por una solución caliente diluida de ácido
clorhídrico (HCI) con el propósito de producir con el estaño un fundente que permita la
formación de la capa de aleación hierro-estaño en la etapa de fundición de ésta
(abrillantado).
MARCADO DIFERENCIAL: utilizando una solución de carbonato de sodio y mediante
anillos de caucho ajustados a la lámina, se pueden efectuar marcas convencionales en
la cara superior para diferenciar el tipo de recubrimiento.
REFLUJO: es un sistema especial de fundición que utiliza un calentamiento de la
lámina con corriente eléctrica y un enfriamiento rápido (quencheo), lo que le permite a
una parte del estaño alearse con el hierro y el resto (el estaño libre) adquirir un aspecto
brillante. La cantidad de estaño aleado depende de la potencia eléctrica aplicada. La

91
aleación hierro-estaño (Fe-Sn2) permite obtener propiedades especiales en la hojalata
relacionadas con la resistencia a la corrosión.
PASIVACIÓN: elimina una ligera película de óxido (estanoso y estánico) formada
durante el reflujo y deposita una película de cromo y óxido de cromo que impide la
futura oxidación del estaño.
ACEITADO: para proteger la lámina de la humedad del aire y facilitar su manejo, se
pasa ésta por un aceitador electrostático que permite colocarle pequeñas cantidades de
aceite.
CARACTERÍSTICAS DE LA HOJALATA
Las características de la hojalata están muy definidas y pueden medirse. Entre los
factores más importantes se destacan los siguientes:
TIPO DE ACERO
El acero utilizado para la fabricación de la hojalata puede ser producido por los
sistemas de colada continua o por lingoteras. De acuerdo con su composición química
los tipos de acero más usados son los mostrados en los siguientes cuadros.
TIPOS DE ACERO
Tipo de
Características
acero
D Acero apagado con aluminio (desoxidado). Es utilizado en embutidos profundos
(envases de dos piezas, cuellos de aerosol, etcétera) o en aquellos procesos, en los
cuales las arrugas -de Luders- son propensas a aparecer en el mecanizado.
L Contiene bajas cantidades de elementos metaloides y residuales, tales como: Cu, Ni,
Cr, Mo. Es usado para mejorar la resistencia a la corrosión interna de envases para
ciertos productos alimenticios.
MR Contiene bajos porcentajes de elementos residuales y una buena resistencia a la
corrosión. Es el más común en el mercado y utilizado para propósitos generales,
incluyendo los envases.

COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LOS ACEROS PARA LA HOJALATA Y LA LÁMINA

CROMADA
Elemento Tipo D % máx Tipo L (1) % máx Tipo MR (1) % máx
Carbono 0.12 0.13 0.13
Manganeso 0.60 0.60 (2) 0.60 (3)
Fósforo 0.02 0.015 0.02
Azufre 0.05 0.05 0.05
Silicio (3) 0.02 0.01 0.01
Cobre 0.20 0.06 0.20
Níquel 0.04 0.15
Cromo 0.06 0.10
Molibdeno 0.05 0.05
Otros, cada uno 0.02 (3)

92
(1) Productos de doble reducción se obtienen en aceros tipo L y MR solamente
(2) A menos que haya un acuerdo distinto entre el fabricante y el consumidor
(3) Para acero de colada continua se permite hasta 0.08%

ESPESOR
El espesor de la hojalata está definido en los estándares convencionales como aquel
que se encuentra en el rango de 0.15 mm. a 0.50 mm. en simple reducción y de 0.14
mm. a 0.29 mm. para la lámina de acero doblemente reducida. En el sistema métrico, el
espesor se reporta en mm. En algunas partes del mundo se sigue utilizando el sistema
inglés, el cual tiene como base la unidad conocida como caja base (CB), cuya área es
equivalente a 112 láminas de 20 x 14 pulgadas.
Área CB 112 x 20 x 14 pulg. 31,360 pulg.2
Cuando la hojalata se vende en términos de caja base, el espesor es conocido como
sustancia o peso base, el cual se define como las libras que pesa una caja base. La
equivalencia entre lb. /CB y mm. está dada por la expresión:
Lb. /CB 349.85551 x espesor (mm.)
TEMPLE
El acero base para la hojalata se clasifica según su temple el cual es un índice
característico de las propiedades mecánicas del material.
A continuación, se muestran los diferentes grados de temple para láminas de acero
simplemente reducida y doblemente reducida, así como sus aplicaciones.

TIPOS DE TEMPLE

Dureza
Rockwell
Designación Aplicación
30 T
deseada
SIMPLEMENTE REDUCIDA
T1 46-52 Cuellos, boquillas, espitas, juguetes, fondos de envases de cinco
galones para aceite y otros usos que impliquen embutidos profundos.
T2 50-56 Envases cuadrados pequeños, para pescado (ovales) y carnes
saladas; anillos y otros usos con embutidos moderados.
T2 ½ 52-58 Coronas, tapones de envases para pintura y otras aplicaciones en las
cuales se requieran embutidos y durezas moderadas.
T3 54-60 Cuerpos de envases para aceite de cinco galones, envases grandes y
otras aplicaciones que requieran un apropiado grado de dureza.
T4-CA (1) 58-64 Cuerpos y fondos de envases en los cuales se requiera una
resistencia relativamente alta y tapas corona.
T5-CA (1) 58-64 Cuerpos y fondos de envases que requieran combinación de dureza
alta, resistencia y buena disposición para dejarse formar.
T6-CA (1) 67-73 Cuerpos, fondos y tapas de envases con alta rigidez.

93
 Dureza
Designación Rockwell Aplicación
30 T deseada
DOBLEMENTE REDUCIDA
DR 8 (2) 70-76 Cuerpos y fondos de envases de diámetros pequeños que
requieran alta resistencia.
DR 9 (2) 73-79 Cuerpos y fondos de envases de diámetros grandes que requieran
alta resistencia.
DR 9 M (2) 74-80 Cuerpos y fondos de envases de diámetros grandes que requieran
alta resistencia.
DR 10 (2) 77-83 Cuerpos y fondos de envases que requieran alta resistencia

(1) El sufijo CA significa recocido continuo.

(2) DR: metal base producido por el proceso de doble reducción en frío; ofrece mayor rigidez y
resistencia que el metal base convencional y por lo tanto proporciona la misma resistencia
en secciones más delgadas. Por estas ventajas pueden fabricarse más envases por unidad
de peso de hojalata. Las características superficiales, distribución de los espesores y
características químicas son comparables a aquellas del acero convencional.

RECUBRIMIENTO DE ESTAÑO
Hasta hace muy poco existían grandes limitaciones para los diferentes tipos de
recubrimientos de estaño. Pero debido a investigaciones realizadas tanto por los
productores de hojalata como por los usuarios de la misma, tendientes a rebajar costos,
se pasó de recubrimientos de estaño de 5.6 g/m2 a recubrimientos mínimos de 0.275
g/m2. Lo anterior trajo notables innovaciones en los procesos de fabricación de la
hojalata y de los envases.
Las unidades más usadas para expresar el recubrimiento de estaño son g/m2 y lb. /CB.
A continuación se muestran los tipos de recubrimientos más comunes y comerciales,
así como los tipos diferencial y especial, con sus respectivas equivalencias.
Gracias a las bondades de la película hierro-estaño fue posible pensar en la fabricación
de hojalata de bajo estañado (L.T.S. o lighty tincoated steel), que son materiales con
una bajísima película de estaño y alta pasivación. La película de estaño puede ser o no
ser completamente aleada, siendo la primera la que mejores resultados ha dado en el
mercado.
Este tipo de hojalata tiene iguales o mejores comportamientos que la lámina cromada
(tin free steel) y que la hojalata de recubrimiento normal (2.8/2.8 g/m2) cuando se usa
lacada.
En Colombia se produce L.T.S. desde 1981 lo que representa grandes ahorros en la
fabricación de envases debido a su bajo costo y alta versatilidad.
HOLASA ofrece hojalatas con recubrimientos, igual por ambas caras o diferencial, en
los pesos que se muestran en el siguiente cuadro, de acuerdo con la norma ICONTEC y
las normas internacionales.

94
TIPOS DE RECUBRIMIENTO
PESO DE RECUBRIMIENTO
TIPO Designación ICONTEC G/m2 AISI Euronorma
inglesa equivalente a la designación
recubrimiento ASTM A624m anterior
numérico Designación Total Por cara Por cara Total
ambas lb/CB ambas
caras caras
Recubrimiento * E 0.55 0.275/0.275
igual por 0.275/0.275
ambas caras * E 1.1 0.55/0.55
0.55/0.55
* E 1.1/1.1 2.2 1.1/1.1 <0.10 <0.10
* E 1.4/1.4 2.8 1.4/1.4
* E 2.2/2.2 4.4 2.2/2.2
# 25 E 2.8/2.8 5.6 2.8/2.8 0.125/0.125 0.25 E 1
# 50 E 5.6/5.6 11.2 5.6/5.6 0.250/0.250 0.50 E 2
# 75 E 8.4/8.4 16.8 8.4/8.4 0.375/0.375 0.75 E 3
# 100 E 11.2/11.2 22.4 11.2/11.2 0.500/0.500 1.00 E 4
Recubrimiento ** D- 1.1/0.55
diferencial 1.1/0.55
** D- 2.2/0.275
2.2/0.275
** D- 2.2/0.55
2.2/0.55
** D 2.2/1.4 - 2.2/1.4
** D- 2.8/0.55
2.8/0.55
** D 2.8/1.1 - 2.8/1.1
** D 2.8/1.4 - 2.8/1.4
** D 2.8/2.2 - 2.8/2.2
# 50/25 D 5.6/2.8 - 5.6/2.8 0.250/0.125 - E 2/1
# 75/25 D 8.4/2.8 - 8.4/2.8 0.375/0.125 - E 3/1
# 100/25 D 11.2/2.8 - 11.2/2.8 0.500/0.125 - E 4/1
# 75/50 D 8.4/5.6 - 8.4/5.6 0.375/0.500 - E 3/2
# 100/50 D 11.2/5.6 - 11.2/5.6 0.500/0.250 - E 4/2
# 100/75 D 11.2/8.4 - 11.2/8.4 0.500/0.375 - E 4/3
NOTAS
1. Peso de recubrimiento en gramos por metro cuadrado (g/m2), correspondiente a la Norma
ICONTEC 647 de 1984 (cuarta revisión) y su equivalente a la AISI, en libras por cajas base
(lb./CB).

2. Los valores con raya divisoria (/) indican el recubrimiento en peso sobre cada superficie,
respectivamente; los valores sin raya divisoria indican el peso total de recubrimiento sobre
ambas superficies.

3. HOLASA ofrece además, bajo pedidos previamente convenidos con los usuarios de hojalata,
recubrimientos diferentes a los estándares especificados por la Norma ICONTEC 647.

95
* Recubrimientos especiales de bajos estañados, normalizados por el ICONTEC pero que no
tienen equivalencias en normas internacionales.

** Recubrimientos diferenciales especiales de bajos estañados que no aparecen en esta tabla,

podrán hacerse con previo convenio entre el cliente y HOLASA.

ACABADO
El acabado es una característica física de la materia prima. A continuación se pueden
observar los diferentes tipos de acabado sobre hojalata, sus principales usos y
características. Además se presentan los rangos de rugosidad de los diferentes tipos de
acero - lámina negra o black plate - utilizada para la fabricación de hojalata

ACABADOS SOBRE LA HOJALATA

Tipo Principales usos Características
ESPEJO Envases para uso Acabado con estaño fundido, con brillo lustroso
(BRIGHT) general
MATE Tapas corona Acabado opaco, sin brillo, con estaño electrolíticamente
(MATTE) depositado sin fundir sobre la lámina de acero de acabado
mate.
PLATA Envases para uso Acabado con estaño fundido producido por un tratamiento
(SILVER) diverso, tapas especial dado al metal base.
corona.
BRILLANTE Envases para uso Acabado con estaño fundido, producido sobre el metal base,
(STONE) general con una ligera apariencia opaca. Resistente al rayado durante
la litografía o la fabricación.

ACABADOS SOBRE LAMINA NEGRA

Tipo Rugosidad (Ra)
BRILLANTE 0.18 - 0.35 <F50236>m
PIEDRA 1 0.30 - 0.55 <F50236>m
PIEDRA 2 0.50 - 0.76 <F50236>m
MATE 1 0.76 - 1.27 <F50236>m
MATE 2 1.01 - 1.52 <F50236>m
EXTRAMATE 1.52 - 2.54 <F50236>m<F255>

VENTAJAS DE LA HOJALATA
• Hermeticidad: preserva el producto, por aislamiento total del ambiente externo.
• Resistencia: resistencia a los agentes externos y a la resistencia mecánica,
ventajas convenientes en los procesos de envasado a presión o al vacío.
• Bajo peso: la hojalata es más liviana en comparación con otros materiales de
empaque, por lo tanto se hace más fácil su manipulación y almacenamiento.
Igualmente, tiene bajos costos de transporte.

96
• Diversidad: con la hojalata se puede elaborar todo tipo de envases, en variados
tamaños que pueden contener diversidad de productos sólidos, líquidos o gaseosos.
• Opacidad: evita la degradación de los alimentos causada por la acción de la luz.
• Larga vida: los productos naturales envasados en hojalata se conservan por largos
períodos sin perder sus propiedades organolépticas, ni su valor nutricional. No
requiere de preservativos para prolongar la conservación de los alimentos, ya que
esto se logra en el proceso de envasado (vacío y esterilización).
• Fácil impresión litográfica: su superficie permite excelentes impresiones
litográficas, a la vez que el envasador puede utilizarla como medio publicitario o de
decoración.
• Reciclaje: el carácter magnético de la hojalata facilita su reciclaje y reutilización,
pues permite rápidamente su aislamiento de otros desechos. Además, el envase de
hojalata es totalmente degradable, convirtiéndose en materia inorgánica por efectos
del oxígeno y el ambiente.
OTRAS VENTAJAS QUE PROPORCIONA EL ESTAÑO
• Actúa como elemento de sacrificio con respecto al hierro, en productos
desestañadores como espárragos, piña, cítricos, champiñones, etcétera.
• Es esencial en la conservación de las propiedades organolépticas de muchos
productos.
• Facilita las diferentes operaciones de corte, formabilidad, estirado, deslizamiento y
reduce al mínimo el desgaste de las herramientas.
• Puede ser usado en muchos productos sin la aplicación de recubrimientos
orgánicos.
• Es mayor su resistencia a la corrosión cuando mayor es su contenido de estaño.
• Permite excelente soldabilidad: estaño-plomo y eléctrica.
RECOMENDACIONES DE MANEJO Y USO DE LA HOJALATA
Para un buen aprovechamiento de la materia prima, se deben tener en cuenta las
siguientes recomendaciones:
La hojalata se debe almacenar en un ambiente libre de humedad para evitar cualquier
riesgo de oxidación.
La oxidación es el resultado de la reacción entre el hierro expuesto a través de las
imperfecciones del recubrimiento de estaño, el agua (humedad) y el oxígeno del aire.
Para evitar la oxidación es necesario tener cuidado al transportar, almacenar y manejar
la hojalata, observando las siguientes precauciones:

97
1. Exija un transporte adecuado, con equipos dotados de piso y cubierta superior en
buen estado.
2. Inspeccione el ciento por ciento de cada orden de producción para verificar el estado
general del embalaje.
3. Nunca deje la hojalata a la intemperie.
4. Almacénela en bodegas cerradas y con baja humedad relativa. En regiones costeras
o con régimen lluvioso muy alto es recomendable usar equipos que disminuyan la
humedad relativa a límites aceptables. De lo contrario, la hojalata se puede
decolorar, presentándose el yellow stain.
5. No almacene la hojalata sin el empaque adecuado.
6. No haga apilamientos superiores a 2.50 metros de altura.
7. Nunca maneje la hojalata sin guantes. La humedad y sales que componen el sudor,
la atacan rápidamente.
8. Si las pacas de hojalata tienen que ser inspeccionadas, debe taparlas nuevamente
para almacenarlas. Si durante la inspección observa humedad, es aconsejable usar
dicha hojalata de inmediato, para así evitar el proceso de oxidación.
9. Use la hojalata inmediatamente después de destaparla.
10. En los procesos de fabricación en los cuales se utilice la hojalata y requiera de
cortes, las partes resultantes, no deben almacenarse por mucho tiempo, debido a
que las aristas no tienen estaño y se oxidan rápidamente.
11. Debe tener especial cuidado en las operaciones de manejo y fabricación de envases
y tapas para evitar que la hojalata se raye.
12. No almacene la hojalata durante períodos muy largos, ya que el aceite aplicado para
su protección, se va evaporando y descomponiendo hasta desaparecer.
13. Cuando por algún motivo tenga que humedecer objetos fabricados con hojalata,
séquelos adecuadamente: use aire comprimido seco o un horno apropiado.
14. No frote la hojalata con material abrasivo, ni use líquidos inorgánicos para limpiarla.
Hágalo con un algodón y un solvente compatible con las lacas o tintas que vaya a
usar.

98
LECTURA COMPLEMENTARIA NO. 5: ALUMINIO

CONTENIDO:
1. El aluminio en el mundo. Características y aplicaciones
2. Propiedades del aluminio
3. Producción de aluminio primario
4. El aluminio en los envases. Los botes de bebidas
5. El reciclado de los botes de bebidas
6. Asociación para el Reciclado de Productos de Aluminio (arpal)

1. EL ALUMINIO EN EL MUNDO. CARACTERÍSTICAS Y APLICACIONES

El aluminio es el segundo metal más abundante de la corteza terrestre, después del

hierro. Cerca de un 8% de la geosfera está formada por aluminio y su presencia ya fue
detectada por los romanos, aunque la primera reducción no se obtuvo hasta el año
1825. En la naturaleza se encuentra en forma de óxidos, generalmente hidratados,
silicatos y mezclado con otros elementos químicos. Algunos ejemplos de elementos
donde está presente el aluminio son: la bauxita (mineral primario del que se extrae el
aluminio), la alunita, algunas piedras preciosas como el rubí, el topacio y el zafiro
oriental, el caolín y las arcillas.

Durante mucho tiempo el aluminio sólo se obtuvo en laboratorio y por sus propiedades
se le consideraba un metal precioso. En 1886, Charles Martin Hall y Paul L.T. Hérolult
(el primero en Estados Unidos y el segundo en Francia) idearon el proceso industrial
para producir aluminio y a partir de aquí su consumo se disparó mundialmente
superando a otros metales más tradicionales como el estaño, el plomo, el zinc y el
cobre.

En poco más de 100 años, su consumo ha llegado a ser del orden de 25 millones de
toneladas anuales y hoy en día es el metal no férreo de uso más extendido en el
mundo. Está presente en sectores tan diversos como la alimentación, el transporte, la
construcción, la electricidad, la medicina, los envases y embalajes, etc. gracias a sus
propiedades, que lo hacen insustituible en múltiples aplicaciones.

En la siguiente tabla se recogen los consumos de aluminio en Europa y en España (en

%), por sectores:

Tabla 1: CONSUMOS DE ALUMINIO EN EUROPA Y ESPAÑA

SECTOR EUROPA ESPAÑA

Transporte 28 24,2
Construcción 19 25,5
Envases y embalajes 12 15,5
Electricidad 9 10,3
Industria en general 12 8,7

99
 Usos domésticos 8 4,9
Varios 12 10,9

2. PROPIEDADES DEL ALUMINIO

Las propiedades más destacables del aluminio, que han favorecido su consumo en todo
tipo de sectores y países y sobre las que se fundamentan sus aplicaciones más
importantes, son las siguientes:

• Superficie metálica clara y fácilmente coloreable.

• Baja densidad, lo que lo hace muy indicado para la construcción de vehículos
aerospaciales, aleado con litio.
• Ligero y maleable.
• Bajo punto de fusión.
• Resistente a la corrosión, cualidad por la que es muy apreciado en construcción.
• No magnético.
• Impermeable al agua y a los olores, cualidad indispensable para envases.
• Gran poder reductor.
• Alta conductividad térmica y eléctrica.
• Al combinarlo con otros metales puede dar lugar a infinidad de aleaciones, algunas
de ellas con propiedades mecánicas comparables a las del acero pero con la tercera
parte de densidad. El aluminio se alea con casi todos los elementos químicos, pero
destacan las aleaciones con Mg, Si, Cu, Zn y Mn. Aparte de las aleaciones, con
aluminio también se fabrican materiales compuestos.
• Fácilmente reciclable. De hecho, el aluminio se recicla desde su fabricación y es una
actividad normal, técnicamente resuelta y rentable que conlleva beneficios tanto
económicos como medioambientales. En la siguiente tabla pueden verse las tasas
globales de reciclado de aluminio según su procedencia.

Tabla 2: TASAS GLOBALES DE RECICLADO DE ALUMINIO

%
PROCEDENCIA
RECICLADO
Retales de fabricación 100
Desguace de automóviles 90
Desguace de maquinaria 70
Botes de bebidas 50
Usos domésticos 5

3. PRODUCCIÓN DE ALUMINIO PRIMARIO

A nivel mundial, la mayor parte del aluminio primario se produce por electrolisis a partir
de la alúmina empleando preferentemente energía hidroeléctrica renovable, reduciendo
la bauxita a alúmina, en una relación de 4 a 1, es decir, de cada 4 toneladas de bauxita

100
se obtiene 1 tonelada de aluminio. Según su origen, la bauxita contiene proporciones
diferentes de óxido de aluminio. Los principales yacimientos de bauxita se encuentran
en los cinturones subtropicales en ambos lados del Ecuador, en países como Australia,
Sierra Leona, India, Indonesia, Brasil, etc. Aunque menos importantes, también hay
yacimientos en Estados Unidos, China y algunos países europeos.

Para producir aluminio, el primer paso es la transformación (reducción) de la bauxita en

óxido de aluminio o alúmina. Para ello se calienta la bauxita con sosa cáustica a alta
presión y temperatura (entre 100 y 320ºC) y se obtiene aluminato sódico. Al mismo
tiempo se sedimentan óxidos de hierro, óxidos de titanio y ácido silícico formando el
llamado barro rojo que tiene un pH muy alto.

El siguiente paso es calcinar el aluminato sódico con hidróxido de aluminio a 1000ºC

para obtener el óxido de aluminio en forma de polvo, compuesto en un 50% por
aluminio y un 50% de oxígeno. Por último, mediante un proceso electrolítico, el óxido de
aluminio se convierte en aluminio puro. En esta operación se utiliza fluoruro de sodio-
aluminio para bajar el punto de fusión del óxido de aluminio a menos de 1000ºC.
Mediante corriente continua, la alúmina se descompone en aluminio metálico y oxígeno
molecular. Este último se deposita en el ánodo de grafito y se quema, mientras que el
aluminio se concentra en el cátodo. El metal se retira para mezclarlo con diferentes
elementos según sea su aplicación.

Es importante destacar que en los últimos 35 años el consumo energético para la

obtención de aluminio a partir de la bauxita se ha reducido un 30% y que el 62% de la
producción en el mundo occidental utiliza tecnología limpia y energía hidroeléctrica
renovable. Asimismo, la reducción de espesor de muchos productos, y en particular los
de consumo, lo convierten en uno de los materiales con más rendimiento en
aplicaciones finales, destacando en el sector del envase.

4. EL ALUMINIO EN LOS ENVASES. LOS BOTES DE BEBIDAS.

El aluminio cumple todas las exigencias del envase moderno por lo que su utilización en
este sector es cada vez más importante. Las propiedades más importantes del aluminio,
aplicadas al sector de los envases y embalajes, son las siguientes:

- Es resistente, se puede deformar sin romperse y ofrece la máxima protección como

efecto barrera contra gases, incluso en espesores muy pequeños, lo que permite
alargar la vida de los productos. Por ejemplo, un sólo gramo de una hoja de aluminio
alarga la vida del alimento varias veces.

- Es inerte a la interacción con el contenido pero en el caso de materiales muy

agresivos, se puede recubrir con lacas sanitarias o películas plásticas de alta inercia.

- Se decora y/o imprime con facilidad y en muchos casos el color brillante del metal
forma parte de la decoración del envase, es decir, no se recubre en algunas zonas
por lo que el consumo de productos de decoración es menor por unidad.

101
- Los envases de aluminio no requieren laboriosas preparaciones de superficie, no se
oxidan, son fáciles de abrir (la tapa de fácil apertura fue inventada por el aluminio, e
incluso los botes de bebidas de hojalata llevan la tapa de aluminio) y además es el
más ligero de los metales de aplicación industrial, con el consiguiente ahorro de
energía en el transporte.

Algunos ejemplos de envases de aluminio son los botes de bebidas, el papel de

aluminio, los aerosoles, las bandejas de catering, envoltorios de medicamentos, etc.
También existen envases compuestos que llevan aluminio como es el caso de los tetra
briks (formados por papel, plástico y aluminio) o bolsas de chips (plástico y aluminio).

El aluminio ha tenido un auge espectacular en los botes de bebidas y su presencia es

cada vez más importante en este tipo de envase. En Estados Unidos, por ejemplo,
todas las latas de bebidas son exclusivamente de aluminio. En este país, los fabricantes
de envases de cerveza y refrescos producen diariamente 300 millones de latas, un total
de cien mil millones al año.

Tal es su importancia que el volumen de fabricación de esta industria, equivalente a una

lata por americano y día, supera incluso la producción de clavos y clips y los métodos
analíticos que se utilizan en su diseño y fabricación son los mismos que en la ingeniería
espacial.

Fruto de este sofisticado trabajo, una lata de aluminio pesa hoy tan solo 13,6 gramos,
cinco menos que lo que pesaba en los años sesenta, cuando empezó a fabricarse (la
primera lata de aluminio salió al mercado en 1958 en Estados Unidos). Contiene 340
gramos de líquido y posee aproximadamente el mismo diámetro y altura que el vaso
tradicional. Una lata así, cuyas paredes son más delgadas que dos hojas de una
revista, puede soportar tres veces la presión de un neumático de coche.

Hasta 1985 sólo las latas de cerveza eran de aluminio pero hoy en día dos terceras
partes de las bebidas no alcohólicas utilizan botes de aluminio. En Europa se consumen
anualmente cerca de 37.400 millones de botes de bebidas, de los que el 57% son de
aluminio. Y de éstos, más del 45% se reciclan.

A continuación se ofrecen algunas tablas donde puede verse el consumo de botes de

bebidas (diferenciando hojalata y aluminio) en Europa y en España (En Estados Unidos
ya se ha comentado que todas las latas son de aluminio y en este país se recicla más
del 63% del consumo).

5. EL RECICLADO DE LOS BOTES DE BEBIDAS

Los factores ecológicos tienen importancia creciente a la hora de desarrollar productos

y procesos de fabricación. Cada vez se impone más claramente tanto la necesidad de
reciclar como la constatación de que la sociedad puede desarrollar la tecnología
necesaria para reciclar y/o valorizar eficazmente una gran parte de sus residuos. El
aluminio es un material de importancia creciente para envases y, en particular, para

102
botes de bebidas, que pueden reciclarse indefinidamente y cuya valorización no
presente dificultades en ninguna de sus aplicaciones.

La industria del aluminio tiene en cuenta los aspectos ecológicos, que afectan tanto al
tipo de materiales elegidos y al empleo de procesos de producción aceptables desde el
punto de vista medioambiental, como al diseño de productos pensando en su
recuperación y reciclado.

Aunque los botes de bebidas representan en Europa menos del 1% en peso de todos
los residuos urbanos, la industria ha favorecido su reciclado ya que este proceso
conlleva grandes ventajas económicas y medioambientales:

- Al producir aluminio a partir de la chatarra (botes usados) existe un ahorro del 95%
de la energía si se compara con la producción a partir del mineral primario, la
bauxita.
- En el proceso de reciclado no cambian las características del material ya que se
obtiene un producto con las mismas propiedades.
- El aluminio puede reciclarse indefinidamente sin que disminuya la calidad del
mismo.
- El 100% del material puede ser reciclado.
- En el proceso no se debe eliminar otro tipo de materiales, ya que tanto la tapa
como el bote son de aluminio. En general, un producto es más fácil de reciclar si
está compuesto por un único material.
- El aluminio es un residuo de fácil manejo: ligero, no se rompe, no arde y no se
oxida.
- Los botes vacíos se pueden aplastar fácilmente, ocupando muy poco volumen, por
lo que son fáciles de transportar.
- El reciclado es un proceso rentable porque el aluminio es un metal valioso: los
botes de bebidas usados recogidos alcanzan un valor de hasta 120-150 PTA/kg, lo
que puede traducirse en 1,5 pesetas por bote.

Por todas estas ventajas, cualquiera que sea la forma en que el aluminio esté presente
en el envase, su valoración está asegurada. En este momento existen diversos
métodos para reciclar botes de aluminio:

- En algunos países, el reciclado viene impuesto por la legislación.

- Organizaciones voluntarias que recuperan botes para destinar su valor a
algún proyecto social o educativo.
- Iniciativas de los municipios que ven así simplificada la labor de recogida. En
estos casos, es el propio municipio quien pone a disposición de los
ciudadanos contenedores especiales para latas o para envases en general.

No todos los países europeos reciclan por igual (Ver tabla 6). Ya se ha comentado que
en Europa se consumen cerca de 37.400 millones de botes de bebidas al año, de los
que el 57% es de aluminio. La media de reciclado es de 45% aunque hay países como
Suecia que recicla el 88% y otros como España, Francia o Portugal que no llegan al
30%.

103
Tabla 6: TASAS DE RECICLADO DE BOTES DE ALUMINIO EN EUROPA (datos en
%)
AÑO 1.993 1.994 1.995 1.996 1.997 1.998 1.999 2.000 2001
Alemania 20 35 45 81 86 86* 72** 80 80
España * 5 11.6 14 17 19 20,9 20,9 22,48 24,20
Italia 25 28 35 37 41 42 42 46 46
Francia 12 12 14 14 17 19 19 23 29
Suecia 91 90 91 91 91 87 90 86 88
Grecia 30 32 34 35 35 36 36 36 36
Benelux 5 5 10 25* 30 66 70 70 80***
Austria 60 65 50 50* 50 50* 50 50 50
Portugal 1 17 17 17 17 17 20 21 21
Suiza 80 83 85 87 88 89 90 91 91
Islandia+ 80 80 80 80 80 82 85 89
Noruega
Turquía 15 30 40 40 45 45 50 50 50
Polonia 13 26 37 39
Europa 28 30 34 37 40 52 41 43 45

Fuente: arpal y EAA

*Las tasas de reciclado se refieren al conjunto de envases de aluminio.
(2) Aunque se reciclan botes de aluminio, no hay cifras oficiales.
** Los datos de 1999 se refieren sólo a botes de aluminio.
***Los datos se refieren al conjunto de metales

En España, donde el consumo es de unos 5.880 millones de botes anuales, lo que

supone una media de 90 botes por persona y año, el 40% es de aluminio y en el 2001
se recicló el 20%. Aunque esta cifra parezca baja, debe tenerse en cuenta que hasta
mediados de 1993 no se empezaron a fabricar en España botes totalmente de aluminio
por lo que el reciclado de los mismos es relativamente nuevo.

En nuestro país, el reciclado de los botes de bebidas de aluminio supone también otro
importante beneficio medioambiental, ya que muchas latas utilizadas se desechan de
forma incontrolada, es decir, acaban tiradas en carreteras, playas, bosques, etc. Debido
a esta realidad, cualquier acción que promueva el reciclado de botes está ayudando
también a luchar contra la suciedad ambiental y la concienciación ciudadana de no
desprenderse de las basuras en la naturaleza.

104
Otro aspecto importante en el reciclado de botes de aluminio es diferenciar éstos de los
fabricados con hojalata ya que existen marcas comerciales que utilizan latas de los dos
materiales para una misma bebida. Se deben diferenciar ya que las latas de hojalata
tienen un precio muy inferior en el mercado, de 10 PTA/Kg hasta valor negativo.

Los botes de aluminio son fáciles de distinguir siguiendo estas indicaciones:

- Algunos botes llevan el anagrama de reciclado y las letras alu o AL o algún otro
signo.
- El fondo de los botes de aluminio es de color aluminio brillante y el de las latas de
hojalata es de color gris, debido a la capa protectora de estaño que llevan estos
últimos.
- En caso de duda, se puede usar un imán (como el de las puertas de las neveras,
por ejemplo). Si no se pega al bote, éste es de aluminio.
- Los botes vacíos de aluminio son muy blandos, por lo que se pueden aplastar
fácilmente y ocupan poco espacio.

En las plantas de tratamiento de basuras, los botes de aluminio pueden separarse con
separadores magnéticos basados en el efecto de las corrientes inducidas (o de
Foucoult). Mediante esta técnica, los residuos de aluminio salen proyectados de la cinta
transportadora, los de hierro u hojalata quedan adheridos y los restantes materiales no
son afectados. Esto permite que los residuos queden separados en tres fracciones que
van a parar a contenedores distintos. Esta tecnología, muy utilizada en países de la UE,
empieza a implantarse ahora en España.

6. ASOCIACION PARA EL RECICLADO DE PRODUCTOS DE ALUMINIO

La Asociación para el Reciclado de Productos de Aluminio (arpal) nació en abril de

1994 con el objetivo de promover el reciclado de botes de bebidas de aluminio y de
otros productos del mismo material.

Está constituida por las siguientes entidades:

- Alcan Ibérica, S.A.(ALCAN)
- Pechiney Rhenalu (PECHINEY)
- Hydro Aluminium

Arpal promueve todo tipo de iniciativas de reciclado de botes de aluminio, asesorando

sobre la puesta en marcha y gestión de los diferentes proyectos y aportando, de forma
gratuita, contenedores para botes y material publicitario. También facilita contactos con
las empresas que actúan como centros de reciclado para asegurar que los envases
recogidos sean reciclados eficazmente.

Todas las actividades de Arpal están encaminadas a mostrar las ventajas del reciclado
de los envases de aluminio y a concienciar a la población sobre la necesidad de la
recogida selectiva de los mismos para disminuir el volumen de residuos y ahorrar, tanto
dinero como energía.

105
Arpal inició sus actividades en Cataluña (donde existe un mayor consumo de botes de
bebidas de aluminio), pero actualmente trabaja en toda la geografía española.

http://www.aluminio.org/materialprofes.htm

LECTURA COMPLEMENTARIA NO. 6: VIDRIO

HISTORIA
El vidrio fue líder sólido, sin rival, para los alimentos y productos químicos y para
almacenaje en general, hasta el siglo XVIII cuando se inventó el bote de hojalata. Se
han encontrado restos de vidrio desde 7000 a.C. y la primera fábrica en el 1500 a.C. en
Egipto. La razón porque los antiguos podían hacer fácilmente el vidrio residía en que los
materiales que necesitaban (caliza, carbonato sódico y sílice o arena) los tenían en
abundancia. Juntándolos se lograba un vidrio claro, fácil de moldear en caliente.

El vidrio es una sustancia hecha de sílice (arena), carbonato sódico y piedra caliza. No
es un material cristalino en el sentido estricto de la palabra; es más realista considerarlo
un líquido sub - enfriado o rígido por su alta viscosidad para fines prácticos. Su
estructura depende de su tratamiento térmico.

CARACTERÍSTICAS
• La formulación del vidrio puede ser ajustada según el tipo de envase requerido o
uso específico.
• Es tan maleable que con él se pueden fabricar desde garrafas hasta ampolletas.
• Es reutilizable y reciclable en un alto porcentaje.
• No se oxida, ni pierde su atractivo al usarlo, excepto si se usa a la intemperie. Es
impermeable, resiste el calor dentro de un cierto rango, puede apilarse sin
aplastarse y se pueden volver a cerrar con facilidad, además de que el consumidor
puede ver el interior del envase para verificar la apariencia del producto.
• Es material limpio, puro, e higiénico; es inerte e impermeable para los fines
cotidianos.
• Los envases de vidrio cerrados son completamente herméticos.
• No pueden ser perforados por agentes punzantes.
• Como envase hermético, puede cerrarse y volverse a abrir.
• Permite larga vida de anaquel.
• Es barrera contra cambios de temperatura.
• Los envases de vidrio se incluyen dentro de la clasificación de vidrio hueco, para así
diferenciarlos de los vidrios planos, fibras y vidrios especiales, que se fabrican por
otros procesos.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS ENVASES DE VIDRIO

Ventajas:
Es inerte al contacto con alimentos y fármacos en general, no se oxida, es impermeable
a los gases y no necesita aditivos para conservar los alimentos envasados. En
particular el vidrio usado para envases no presenta el fenómeno conocido como
"migraciones" —de monómeros y aditivos— hacia el producto, hecho común al envasar
en plásticos.

106
Es ideal para ser reutilizado pues resiste temperaturas de hasta 150º C, lo que facilita el
lavado y la esterilización. Justamente el grosor de las botellas retornables de vidrio se
justifica por la necesidad de que resista mejor el lavado, el rellenado, y el retapado,
alargando la vida útil del envase.

Es 100 % reciclable, no perdiéndose material ni propiedades en este proceso y

posibilitando un importante ahorro de energía con relación a la producción. Cada
tonelada de vidrio reciclado deja de usar aproximadamente 1,2 toneladas de materia
prima virgen.

Desventajas:
Hoy en día es uno de los materiales más costosos dentro de los usados para envases.
Se ha tornado caro tanto en su producción, distribución y recuperación. En el proceso
de producción los envases de vidrio utilizan mucha energía. En la fase de distribución
los envases de vidrio tiene un alto costo energético de transporte, pues estos envases
son de los más pesados, demandando una importante fuerza motriz, en general muy
contaminante al usar combustibles derivados del petróleo.

Su manipulación acarrea cierta peligrosidad porque se corren riesgos de rotura que

pueden generar cortes y lastimaduras a distintas personas a los largo del ciclo del vida
del envase. En particular los funcionarios municipales encargados de la recolección de
basura padecen estos accidentes cotidianamente, generando además del problema
sanitario un importante incremento en el costo laboral de las intendencias. Se estima
que una botella de vidrio demora cientos de años en ser depurada por la naturaleza. En
la medida que los envases de vidrio eran casi todos retornables, su inalterabilidad al
paso del tiempo era una virtud. Pero si el envase es descartable y además no se
recupera, entonces esto sí es un problema.

PROCESOS DE FABRICACIÓN
• Materia Prima: arena, sosa, caliza, componentes secundarios y, cada vez en mayor
medida, cascos de vidrio procedente de los envases de vidrio reciclados.
• Se funden a 1500ºC.
• El vidrio obtenido, aún en estado fluido y a una temperatura de unos 900ºC, es
distribuido a los moldes donde obtienen su forma definitiva.
• Posteriormente, se traslada a un arca de recocido en la que, mediante un
tratamiento térmico, se eliminan tensiones internas y el envase de vidrio adquiere su
grado definitivo de resistencia.

Existen dos tipos de procesos:

1. Proceso Soplo - Soplo

Este proceso se usa para la fabricación de frascos de boca angosta.
• La vela (cantidad inicial de vidrio) se deposita en el premolde para formar la corona.
• Se empuja el vidrio, forzándolo a llenar el premolde con aire a presión.

107
• Se alimenta la parte baja del premolde con aire a presión, para formar un hueco con
la corona ya terminada. En este proceso, la vela pasa a llamarse parison o
preforma.
• Se toma el parison del cuello y se coloca en el molde final, formándose el cuerpo del
envase; en este momento el vidrio aún muestra un color rojo. Se inyecta aire por la
corona o boca, inflándolo hasta que el envase toma su forma final.

2. Proceso Prensa - soplo

Este proceso, usado para los envases de boca ancha consiste en los siguientes pasos:
• La vela se deposita en el premolde o bombillo para formar la corona.
• Se inyecta aire a presión por la parte alta del premolde empujando el vidrio hacia la
cavidad que forma la corona.
• Con un pistón que surge de parte baja del premolde, se ocupa el espacio de la
corona, a la vez que se forma el parison o preforma.
• Se coloca el parison en el molde final donde se inyecta aire por la base o corona
inflando el parison y dando forma y cuerpo al envase.

Posterior al moldeo, el envase es guiado hacia una banda metálica, la cual es deseable
que esté caliente en algunas plantas, para evitar fracturas en los envases por el choque
térmico. A través de ella se inyecta aire para seguir enfriando el envase.

Debe estar libre de grasa, ya que provoca choques térmicos. El fuego que se le aplica
es, en algunos casos, rico en combustible para que impregne con humo o carbón la
superficie de la banda en contacto con el fondo del envase, lo que evita los choques o
fracturas por el choque térmico. De ahí se llevan a un horno para recocerlos; la cara
interna deberá enfriarse a la misma velocidad que la cara exterior, para evitar tensiones
moleculares que romperían el envase.

DISEÑO DE ENVASES DE VIDRIO

Para el diseño de un envase de vidrio, se deben considerar factores tales como :
• Forma, estética, estabilidad y funcionalidad en sus líneas.
• El tipo de corona o rosca que se usará, de acuerdo al uso que se le va a dar.
• La relación del envase con el contenido.
• El vidrio tiene resistencia a la compresión y estabilidad en la línea de llenado por lo
que se le puede dar cualquier forma en el diseño, teniendo cuidado en la calidad de
los moldes y en el proceso de fabricación.
• Es preciso tener en cuenta el tamaño y la forma de las etiquetas. La mejor superficie
para las etiquetas es la cilíndrica, donde se puede alisar la etiqueta en el envase, ya
que en una superficie esférica o cóncava, ésta se arrugaría.
• El diseñador debe investigar las condiciones en que se usará el envase, con el fin
de darle un diseño óptimo y funcional.
• Las facetas en el envase, usadas especialmente en perfumes o cosméticos, hacen
resaltar la imagen de alta calidad, recordando las joyas y el cristal.
• En el diseña de un envase debe tenerse muy en cuenta la ergonomía. En este punto
cabe mencionar que para ciertos casos el diseña de un asa adicional hará más
manejable el envase.

108
• Otro factor importante a considerar son las dimensiones y condiciones del lugar de
almacenaje.
• La resistencia de la botella puede ser aumentada por el uso efectivo de la forma; por
ejemplo, las formas esféricas son más resistentes, seguidas de las cilíndricas y las
rectangulares. Si se requiere de una botella rectangular, por la razón que sea, se
puede incrementar la resistencia agregándole aristas o protuberancias en el centro
de la botella.
• El vidrio es aprobado por la FDA (US Food and drug administration) para contacto
con alimentos.
• El espesor debe estar uniformemente distribuido, con suaves transiciones entre
paredes, fondo, hombros y cuello. Actualmente los valores que se aceptan en
máquinas modernas son de 3 a 5 mm. para envases retornables y de 2.2 a 2.5 mm.
para no retornables.

CONSIDERACIONES PARA DECIDIR UTILIZAR ENVASES DE VIDRIO

Al considerar el tipo de substituto para envasar el diseñador debe evaluar la apariencia
del producto en relación con el envase. Así como determinar si se envasará en frío o
caliente, ya que el vidrio se dilata y cambia de tamaño donde la propiedad química del
contenido puede afectar al cierre.

TIPOS DE CIERRE
• Cierres internos: Tapones de corcho, goma, plástico o vidrio esmerilado.
• Cierres externos: Tapas de hojalata, o aluminio, con recubrimientos de goma o
plástico, tapas de plástico, roscadas a presión.
• Cierres por soldadura del mismo vidrio: En ampolletas, donde se cierra un extremo
con calor.

TIPOS DE CORONA
Hay dos tipos de envases, de boca ancha y de cuello angosto. La corona más común
es la de cuerda continua. Técnicamente se identifican en base a números, uno identifica
la serie o tipo, y otro marca el diámetro de la corona.
• Cuerda continua corta.
• Cuerda continua larga.
• Twist off.
• Pry off.
• Corona.
• Biológica.
• Pour out.
• De corcho.
• Pilfer proof.
• De presión.
• Rociadora.
• Con asa.
• Lug amerseal.
RESISTENCIA
La resistencia de los envases de vidrio es realmente sorprendente en algunos casos.
Está determinada por los siguientes puntos: forma del envase, distribución de vidrio y

109
grado de recocido. Al tener algún defecto en su resistencia, pueden ocurrir distintos
tipos de fractura: por impacto, por choque térmico o por presión interna; todas ellas
originadas por una descompensación en las fuerzas de tensión interna.

Las imperfecciones en los envases de vidrio no sólo provocan rupturas, sino muchas
otras consecuencias, como defectos en las máquinas que las manejan, defectos de
apariencia o reacción en el contenido.

TAMAÑO O CAPACIDAD
Se da en la actualidad bastante libertad de elección de cantidades para envasar sus
productos, aunque en algunos países como la gran bretaña, existe un acta sobre el
tamaño obligado par la leche, el café, miel y mermeladas.

VERSATILIDAD DEL VIDRIO

La facilidad del moldeado lo hace muy versátil, así como se pueden hacer botellas con
grandes cuerpos pero con un asa mediana y un boca pequeña, se pueden hacer
también frágiles ampolletas de productos farmacéuticos.

Otra ventaja es que los consumidores aprecian al vidrio par un segundo uso por lo que
se adorna o agrega algo para darle otro uso. Es saludable en cuanto a la imagen que
ofrece al público y de su producto, no presenta corrosión, no se oxida, ni se pierde, se
conserva atractivo al usarlo, es impermeable y se puede llegar con productos muy
calientes o muy fríos.

RECUBRIMIENTOS
Con el fin de mejorar los envases, se someten a recubrimiento, el cual se efectúa antes
y después del recocido. Una de las funciones de los recubrimientos es evitar la fricción,
para esto se usan aceites comestibles y polímeros. Comúnmente se aplica por
aspersión o vaporización. Por lo general, la primera parte del tratamiento se realiza en
caliente y puede ser por vaporización o goteo. La segunda parte, un recubrimiento
metálico, se aplica por vaporización o aspersión y no siempre necesita que se haya
aplicado el tratamiento en caliente.

Tipos de recubrimientos
Un tipo de recubrimiento es el polietileno cuya superficie también se puede oxidar para
facilitar la adherencia de las etiquetas; otros recubrimientos son el polietilen-glicol y el
estearato de polietilen-glicol, aunque no son permanentes. Cualquier recubrimiento
para alimentos o bebidas y similares debe ser aprobado por las autoridades sanitarias.

PIGMENTACIÓN
El vidrio puede obtenerse en diversos colores según gustos o necesidades específicas,
tanto para conservación del contenido, como elemento de diseño. Los colores -de los
cuales los más comunes son ámbar, verde y ópalo-.

110
Los colores se usan en los envases, aparte de su función decorativa, como protección
contra las radiaciones luminosas que pudieran dañar su contenido; el vidrio ámbar
protege el contenido en un rango de longitud de onda de 2900 a 4500 milimicrones o
anstroms. El color humo filtra los rayos ultravioleta, y el color esmeralda e efectivo para
el azul - violeta visible.

El vidrio puede obtenerse en diversos colores, según gustos o necesidades específicas,

tanto para conservación del contenido, como elemento de diseño.
• Rojo.................................................... Óxido cúprico y sulfato de amonio.
• Amarillo............................................ Óxido férrico y óxido de antimonio
• Verde amarillento.......................... Óxido de cromo
• Azul..................................................... Óxido de cobalto
• Violeta................................................ Manganeso
• Negro................................................. Óxido férrico
• Ópalo.................................................. Fluoruro de calcio
• Ámbar................................................ Carbón y compuestos sulfatos

El coloreado del vidrio

Este puede escogerse por decoración o por protección del contenido como los vinos, o
los disolventes fotográficos de la luz. Actualmente existe una nueva técnica de
coloración del vidrio donde el color se aplica mediante una pistola de aerosol alrededor
del vidrio, lo cual además refuerza al envase.

Acabados
Existen unos aerosoles en la actualidad con una variedad de compuestos que
contienen titanio o estaño, los cuales endurecen la superficie del vidrio en diversos
grados, pero todos ayudan a evitar que la botellas e rayen en exceso. El esmaltado se
hace por medio de un compuesto químico que se mezcla mediante el calor de un horno
a la superficie de las botellas. El esmalte comprime y endurece la botella.

IMPRESIÓN DE LOS ENVASES DE VIDRIO

Los envases de vidrio se pueden imprimir con pigmentos que mezclados con el vidrio le
dan a éste una coloración determinada; otros motivos son aplicados por inmersión,
rociadas o serigrafía. Las tintas deben ser resistentes a la abrasión y a los detergentes.

ETIQUETADO PARA VIDRIO

Es preciso tener en cuenta el tamaño y las formas de las etiquetas; la mejor forma para
etiquetar es la cilíndrica, alisando la etiqueta a lo largo de la curva en un solo paso.

Las superficies esféricas y cóncavas son muy difíciles, ya que el papel se arruga con
facilidad cuando se dobla en más de una dirección.

111
USOS DEL VIDRIO
Las botellas de PVC o PET no tienen la misma apariencia de frescura del vidrio, por lo
que se han buscado diferentes presentaciones como l apariencia de marmoleado, el
ponerle asa, o adaptador especial de verte, lo cual da sensación de comodidad o
utilidad. También hace parecer al envase más lleno como en el caso de las
mermeladas. Es útil para los cosméticos y licores caros ya que las caras planas hacen
resaltar la imagen de alta calidad recordando al consumidor las joyas o el cristal.

Bebidas como cerveza y vinos, quesos de untar y patés, mermeladas, alimentos en

general y en algunos artículos farmacéuticos son contenidos comunes de vidrio, aunque
los últimos tienden a ser envasados en los plásticos y cartones. Aún así el vidrio es
difícil de eliminar, sobre todo, del mercado de los cosméticos y perfumes.
CLASIFICACIÓN DE LOS ENVASES DE VIDRIO
Los envases se pueden fabricar de primera elaboración o de fabricación directa y de
segunda elaboración que se fabrican a partir de un tubo de vidrio especial.
DE PRIMERA ELABORACIÓN:
• Botellas o garrafas: Envases de boca angosta, y capacidad entre 100 y 1500 ml.
• Botellones: De 1.5 a 20 lts o más.
• Frascos: De pocos ml a 100 ml, pueden ser de boca ancha o de boca angosta.
• Tarros: Con capacidad de un litro o más, tienen el diámetro de la boca igual al
cuerpo. Si la altura es menor que el diámetro se llaman potes.
• Vasos: Recipientes de forma cónica truncada e invertida.

DE SEGUNDA ELABORACIÓN:
• Ampolleta: De 1 a 50 ml para humanos, y hasta de 200 ml para uso veterinario. La
punta se sella por calor.
• Frascos y frascos - ampollas: Viales generalmente para productos sólidos de 1 a
100ml.
• Carpules: Para anestesia de uso odontológico.

ENVASES REUTILIZABLES Y DE UN SOLO USO

La utilización de envases reutilizables o de un solo uso, es una estricta decisión de
mercado. Los envases de un solo uso son prácticos para aquellos productos con alto
valor añadido y en los que el precio del envase no tiene una gran importancia frente al
valor total, tales como productos de alta calidad, destinados a la exportación, etc.

Por lo que se refiere a los reutilizables, se usan especialmente para productos de

consumo frecuente, en los que podría ponerse en marcha una logística de distribución
descentralizada.

ENVASES DE VIDRIO Y EL MEDIO AMBIENTE

A lo largo de su historia, el vidrio ha demostrado ser uno de los envases más
respetuosos con el medio ambiente. No sólo por el hecho de ser 100% reciclable un

112
número indeterminado de veces. Surge de materias primas abundantes en la
naturaleza, mediante un proceso de extracción sencillo y no contaminante.

Posee unas características físico-químicas que le hacen no interferir con las

propiedades de los productos que contiene. Por otra parte, su degradación química y su
erosión física son muy lentas, no liberando sustancia alguna que pueda resultar
perjudicial para el entorno. Además, para su fusión, se puede emplear cualquier tipo de
energía.

Por todo ello, el vidrio es el envase ecológico por naturaleza.

PRINCIPALES DEFECTOS EN UN ENVASE DE VIDRIO

• Baja maquinabilidad: Debido a un recocido deficiente, o un choque térmico, o una

mala distribución del vidrio, a una corona inclinada o por estar fuera de dimensiones.
• Mala apariencia: Presentada por oclusiones o incrustaciones (trozos de vidrio,
piedras o puntos negros), por pliegues, rebabas o arrugas.
• Reacción del producto: Ocasionado por puntos negros que colorean o afectan el
sabor del producto, y problemas de acabado, como coronas mal formadas que
permiten el intercambio de gases.

Reciclaje: En esta industria del reciclaje cuenta mucho, puede reducir en forma
espectacular su factura energética y la preocupación por el medio ambiente que le da
competencia sobre el ambiente del embalaje de plástico. Actualmente el uso de
envases retornables hace considerar su aplicación ecológica, pues éstos deben ser
capaces de soportar el repetido uso sin dañarse. Así el costo por viaje tienda-hogar
debe ser poco estos se pueden usar hasta 30 veces teniendo un costo muy pequeño, la
alternativa es reducir el peso y resistencia de la botella al mínimo requerido para un
viaje. Por lo tanto, los envases no retornables tienen dos tercios de la resistencia del
retornable.

BIBLIOGRAFÍA
http://www.bsnglasspack.com/html_es/marches_es.htm
http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/mar/envaseempauqeembalaje
.htm
http://www.trcom.com/anayansi/envases.htm

LECTURA COMPLEMENTARIA NO. 7: PLÁSTICOS

Índice
1. Nota del Autor
2. Etimología, Origen e Historia Evolutiva del Plástico
3. Origen
4. Evolución
5. Características Generales de los Plásticos
6. Tipos De Polímeros

113
7. Concepto de Tacticidad
8. Homopolímeros y Copolímeros
9. Copolímeros y Terpolímeros
10. Copolímeros estireno-butadieno
11. Lubricantes
12. Polímeros de Bloque e Injertos
13. Procesos de polimerización
14. Polimerización en Suspensión, Emulsión y Masa
15. Forma y acabado
16. ¿Los Alimentos Envasados En Plásticos Cambian Su Gusto?
17. Reciclaje y Reuso del Plástico
18. Plásticos conductores
19. Bibliografía y Fuentes de Información Consultadas

1. Nota del Autor

En el siguiente trabajo he tratado de exponer la mayor cantidad de información
referente a los plásticos, pero con una profundidad moderada lo más cercana posible al
nivel de instrucción al que el trabajo corresponde. Hubo varias especificidades que
fueron omitidas debido a su naturaleza avanzada, ajena a la isotopía estilística del
trabajo, cuya finalidad es más bien explicativa, e intenta afrontar el tema abordándolo
de la manera más sencilla y abarcativa posible. Así, gran número de especificaciones
técnicas y detalles de procesos industriales han sido pasados por alto, con el afán de
conseguir un desarrollo más sencillo desde el punto de vista interpretativo, y un enfoque
conceptual y práctico del tema.

Con respecto a la organización de este estudio, consideré apropiado incluir un índice

para hacer más fácil el acceso a un tópico determinado.

2. Etimología, Origen e Historia Evolutiva del Plástico

El término Plástico, en su significación mas general, se aplica a las sustancias de
distintas estructuras y naturalezas que carecen de un punto fijo de ebullición y poseen
durante un intervalo de temperaturas propiedades de elasticidad y flexibilidad que
permiten moldearlas y adaptarlas a diferentes formas y aplicaciones. Sin embargo, en
sentido restringido, denota ciertos tipos de materiales sintéticos obtenidos mediante
fenómenos de polimerización o multiplicación artificial de los átomos de carbono en las
largas cadenas moleculares de compuestos orgánicos derivados del petróleo y otras
sustancias naturales.

La definición enciclopédica de plásticos es la siguiente:

Materiales poliméricos orgánicos (los compuestos por moléculas orgánicas gigantes)
que son plásticos, es decir, que pueden deformarse hasta conseguir una forma
deseada por medio de extrusión, moldeo o hilado. Las moléculas pueden ser de origen
natural, por ejemplo la celulosa, la cera y el caucho (hule) natural, o sintéticas, como el
polietileno y el nylon. Los materiales empleados en su fabricación son resinas en forma
de bolitas o polvo o en disolución. Con estos materiales se fabrican los plásticos
terminados.

114
Etimología
El vocablo plástico deriva del griego plastikos, que se traduce como moldeable. Los
polímeros, las moléculas básicas de los plásticos, se hallan presentes en estado natural
en algunas sustancias vegetales y animales como el caucho, la madera y el cuero, si
bien en el ámbito de la moderna tecnología de los materiales tales compuestos no
suelen encuadrarse en el grupo de los plásticos, que se reduce preferentemente a
preparados sintéticos.

3. Origen
El primer plástico se origina como resultado de un concurso realizado en 1860, cuando
el fabricante estadounidense de bolas de billar Phelan and Collander ofreció una
recompensa de 10.000 dólares a quien consiguiera un sustituto aceptable del marfil
natural, destinado a la fabricación de bolas de billar. Una de las personas que
compitieron fue el inventor norteamericano Wesley Hyatt, quien desarrolló un método de
procesamiento a presión de la piroxilina, un nitrato de celulosa de baja nitración tratado
previamente con alcanfor y una cantidad mínima de disolvente de alcohol. Si bien Hyatt
no ganó el premio, su producto, patentado con el nombre de celuloide, se utilizó para
fabricar diferentes objetos detallados a continuación. El celuloide tuvo un notable éxito
comercial a pesar de ser inflamable y de su deterioro al exponerlo a la luz.

El celuloide se fabricaba disolviendo celulosa, un hidrato de carbono obtenido de las

plantas, en una solución de alcanfor y etanol. Con él se empezaron a fabricar distintos
objetos como mangos de cuchillo, armazones de lentes y película cinematográfica. Sin
éste, no hubiera podido iniciarse la industria cinematográfica a fines del siglo XIX.
Puede ser ablandado repetidamente y moldeado de nuevo mediante calor, por lo que
recibe el calificativo de termoplástico.

En 1909 el químico norteamericano de origen belga Leo Hendrik Baekeland (1863-

1944) sintetizó un polímero de interés comercial, a partir de moléculas de fenol y
formaldehído. Este producto podía moldearse a medida que se formaba y resultaba
duro al solidificar. No conducía la electricidad, era resistente al agua y los disolventes,
pero fácilmente mecanizable. Se lo bautizó con el nombre de baquelita (o bakelita), el
primer plástico totalmente sintético de la historia.

Baekeland nunca supo que, en realidad, lo que había sintetizado era lo que hoy
conocemos con el nombre de copolímero. A diferencia de los homopolímeros, que
están formados por unidades monoméricas idénticas (por ejemplo, el polietileno), los
copolímeros están constituidos, al menos, por dos monómeros diferentes.
Otra cosa que Baekeland desconocía es que el alto grado de entrecruzamiento de la
estructura molecular de la baquelita le confiere la propiedad de ser un plástico
termoestable, es decir que puede moldearse apenas concluida su preparación. En otras
palabras, una vez que se enfría la baquelita no puede volver a ablandarse. Esto la
diferencia de los polímeros termoplásticos, que pueden fundirse y moldearse varias
veces, debido a que las cadenas pueden ser lineales o ramificadas pero no presentan
entrecruzamiento.

115
Entre los productos desarrollados durante este periodo están los polímeros naturales
alterados, como el rayón, fabricado a partir de productos de celulosa.

4. Evolución
Los resultados alcanzados por los primeros plásticos incentivaron a los químicos y a la
industria a buscar otras moléculas sencillas que pudieran enlazarse para crear
polímeros. En la década del 30, químicos ingleses descubrieron que el gas etileno
polimerizaba bajo la acción del calor y la presión, formando un termoplástico al que
llamaron polietileno (PE). Hacia los años 50 aparece el polipropileno (PP).

Al reemplazar en el etileno un átomo de hidrógeno por uno de cloruro se produjo el

cloruro de polivinilo (PVC), un plástico duro y resistente al fuego, especialmente
adecuado para cañerías de todo tipo. Al agregarles diversos aditivos se logra un
material más blando, sustitutivo del caucho, comúnmente usado para ropa
impermeable, manteles, cortinas y juguetes. Un plástico parecido al PVC es el
politetrafluoretileno (PTFE), conocido popularmente como teflón y usado para rodillos y
sartenes antiadherentes.

Otro de los plásticos desarrollados en los años 30 en Alemania fue el poliestireno (PS),
un material muy transparente comúnmente utilizado para vasos, potes y hueveras. El
poliestireno expandido (EPS), una espuma blanca y rígida, es usado básicamente para
embalaje y aislante térmico.

También en los años 30 se crea la primera fibra artificial, el nylon. Su descubridor fue el
químico Walace Carothers, que trabajaba para la empresa Dupont. Descubrió que dos
sustancias químicas como el hexametilendiamina y ácido adípico, formaban polímeros
que bombeados a través de agujeros y estirados formaban hilos que podían tejerse. Su
primer uso fue la fabricación de paracaídas para las fuerzas armadas estadounidenses
durante la Segunda Guerra Mundial, extendiéndose rápidamente a la industria textil en
la fabricación de medias y otros tejidos combinados con algodón o lana. Al nylon le
siguieron otras fibras sintéticas como por ejemplo el orlón y el acrilán.

En la presente década, principalmente en lo que tiene que ver con el envasado en

botellas y frascos, se ha desarrollado vertiginosamente el uso del tereftalato de
polietileno (PET), material que viene desplazando al vidrio y al PVC en el mercado de
envases.

La Segunda Guerra Mundial

Durante la Segunda Guerra Mundial, tanto los aliados como las fuerzas del Eje
sufrieron reducciones en sus suministros de materias primas. La industria de los
plásticos demostró ser una fuente inagotable de sustitutos aceptables. Alemania, por
ejemplo, que perdió sus fuentes naturales de látex, inició un gran programa que llevó al
desarrollo de un caucho sintético utilizable. La entrada de Japón en el conflicto mundial
cortó los suministros de caucho natural, seda y muchos metales asiáticos a Estados
Unidos. La respuesta estadounidense fue la intensificación del desarrollo y la
producción de plásticos. El nylon se convirtió en una de las fuentes principales de fibras

116
textiles, los poliésteres se utilizaron en la fabricación de blindajes y otros materiales
bélicos, y se produjeron en grandes cantidades varios tipos de caucho sintético.

El auge de la posguerra
Durante los años de la posguerra se mantuvo el elevado ritmo de los descubrimientos y
desarrollos de la industria de los plásticos. Tuvieron especial interés los avances en
plásticos técnicos, como los policarbonatos, los acetatos y las poliamidas. Se utilizaron
otros materiales sintéticos en lugar de los metales en componentes para maquinaria,
cascos de seguridad, aparatos sometidos a altas temperaturas y muchos otros
productos empleados en lugares con condiciones ambientales extremas. En 1953, el
químico alemán Karl Ziegler desarrolló el polietileno, y en 1954 el italiano Giulio Natta
desarrolló el polipropileno, que son los dos plásticos más utilizados en la actualidad. En
1963, estos dos científicos compartieron el Premio Nobel de Química por sus estudios
acerca de los polímeros.

5. Características Generales de los Plásticos

Los plásticos se caracterizan por una relación resistencia/densidad alta, unas
propiedades excelentes para el aislamiento térmico y eléctrico y una buena resistencia
a los ácidos, álcalis y disolventes. Las enormes moléculas de las que están compuestos
pueden ser lineales, ramificadas o entrecruzadas, dependiendo del tipo de plástico. Las
moléculas lineales y ramificadas son termoplásticas (se ablandan con el calor), mientras
que las entrecruzadas son termoendurecibles (se endurecen con el calor).

Conceptos

¿Qué son los polímeros?

La materia esta formada por moléculas que pueden ser de tamaño normal o moléculas
gigantes llamadas polímeros.

Los polímeros se producen por la unión de cientos de miles de moléculas pequeñas

denominadas monómeros que forman enormes cadenas de las formas más diferentes.
Algunas parecen fideos, otras tienen ramificaciones, otras, globos, etc. Algunas se
asemejan a las escaleras de mano y otras son como redes tridimensionales.
La mayor parte de los polímeros que usamos en nuestra vida diaria son materiales
sintéticos con propiedades y aplicaciones variadas.

Lo que distingue a los polímeros de los materiales constituidos por moléculas de

tamaño normal son sus propiedades mecánicas. En general, los polímeros tienen una
muy buena resistencia mecánica debido a que las grandes cadenas poliméricas se
atraen. Las fuerzas de atracción intermoleculares dependen de la composición química
del polímero y pueden ser de varias clases. Las más comunes, denominadas Fuerzas
de Van der Waals, se detallan a continuación:

Fuerzas de Van der Waals

También llamadas fuerzas de dispersión, están en las moléculas de muy baja polaridad,
generalmente en los hidrocarburos. Estas fuerzas provienen de dipolos transitorios:
como resultado de los movimientos de electrones, en cierto instante una porción de la

117
molécula se vuelve ligeramente negativa, mientras que en otra región aparece una
carga positiva equivalente. Así se forman dipolos no-permanentes. Estos dipolos
producen atracciones electrostáticas muy débiles en las moléculas de tamaño normal,
pero en los polímeros, formados por miles de estas pequeñas moléculas, las fuerzas de
atracción se multiplican y llegan a ser enormes.

Fuerzas de Atracción dipolo-dipolo.

Debidas a dipolos permanentes, como en el caso de los poliésteres. Estas atracciones
son mucho más potentes y a ellas se debe la gran resistencia tensil de las fibras de los
poliésteres.

Enlaces de Hidrógeno
Como en las poliamidas (nylon), estas interacciones son tan fuertes, que una fibra
obtenida con estas poliamidas tiene resistencia tensil mayor que la de una fibra de
acero de igual masa.

Otros polímeros
Hay atracciones de tipo iónico que son las más intensas.
Se llaman ionómeros y se usan, por ejemplo, para hacer películas transparentes de alta
resistencia.

Tipo de enlace Kcal / mol

Van der Waals en CH4 2,4
Dipolos permanentes 3a5
Enlaces hidrógeno 5 a 12
Iónicos mayores a 100

Energía Requerida Para Romper Cada Enlace

La fuerza total de atracción entre las moléculas del polímero, dependería del número de
las interacciones. Como máximo, sería igual a la energía de enlace según la tabla,
multiplicada por el número de átomos de carbono en el caso del polietileno o por el
número de carbonílicos C = O en los poliésteres, etc. Rara vez se alcanza este valor
máximo, porque las cadenas de los polímeros no pueden, por lo general, acomodarse
con la perfección que sería requerida.

6. Tipos De Polímeros

Concepto y clasificación
Un polímero (del griego poly, muchos; meros, parte, segmento) es una sustancia cuyas
moléculas son, por lo menos aproximadamente, múltiplos de unidades de peso
molecular bajo. La unidad de bajo peso molecular es el monómero. Si el polímero es
rigurosamente uniforme en peso molecular y estructura molecular, su grado de
polimerización es indicado por un numeral griego, según el número de unidades de

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monómero que contiene; así, hablamos de dímeros, trímeros, tetrámero, pentámero y
sucesivos. El término polímero designa una combinación de un número no especificado
de unidades. De este modo, el trióximetileno, es el trímero del formaldehído, por
ejemplo.

Si el número de unidades es muy grande, se usa también la expresión gran polímero.

Un polímero no tiene la necesidad de constar de moléculas individuales todas del
mismo peso molecular, y no es necesario que tengan todos la misma composición
química y la misma estructura molecular. Hay polímeros naturales como ciertas
proteínas globulares y policarbohidratos, cuyas moléculas individuales tienen todos el
mismo peso molecular y la misma estructura molecular; pero la gran mayoría de los
polímeros sintéticos y naturales importantes son mezclas de componentes poliméricos
homólogos. La pequeña variabilidad en la composición química y en la estructura
molecular es el resultado de la presencia de grupos finales, ramas ocasionales,
variaciones en la orientación de unidades monómeras y la irregularidad en el orden en
el que se suceden los diferentes tipos de esas unidades en los copolímeros. Estas
variedades en general no suelen afectar a las propiedades del producto final, sin
embargo, se ha descubierto que en ciertos casos hubo variaciones en copolímeros y
ciertos polímeros cristalinos.

Polímeros isómeros
Los polímeros isómeros son polímeros que tienen esencialmente la misma composición
de porcentaje, pero difieren en la colocación de los átomos o grupos de átomos en las
moléculas. Los polímeros isómeros del tipo vinilo pueden diferenciarse en las
orientaciones relativas (cabeza a cola, cabeza a cabeza, cola a cola, o mezclas al azar
de las dos) de los segmentos consecutivos (unidades monómeras):

Cabeza a cola
CH⎯2⎯ CH⎯CHX2⎯ CH⎯CHX2⎯ CH⎯CHX2⎯ ⎯CHX

Cabeza a cabeza
CH⎯2⎯ CH2⎯ ⎯CHX CH⎯CHX2⎯ CH2⎯ ⎯ CHX⎯CHX CH2⎯

y cola a cola o en la orientación de sustituyentes o cadenas laterales con respecto al

plano de la cadena axial hipotéticamente extendida.

La isomería cis-trans puede ocurrir, y probablemente ocurre, para cualquier polímero

que tenga ligaduras dobles distintas a las que existen en los grupos vinilo pendientes
(los unidos a la cadena principal).

7. Concepto de Tacticidad
El término tacticidad se refiere al ordenamiento espacial de las unidades estructurales.
El mejor ejemplo es el polipropileno, que antes de 1955 no tenía ninguna utilidad. En
ese año, Giulio Natta en Milán, utilizó para hacer polipropileno, los catalizadores que
Karl Ziegler había desarrollado para el polietileno. Esos catalizadores, hechos a base

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de cloruro de titanio y tri-alquil-aluminio, acomodan a los monómeros de tal manera que
todos los grupos metilos quedan colocados del mismo lado en la cadena.

En esta forma, Natta creó el polipropileno isotáctico, que tiene excelentes propiedades
mecánicas. Hasta ese momento, con los procedimientos convencionales, sólo se había
podido hacer polímeros atácticos, sin regularidad estructural.

El polipropileno atáctico es un material ceroso, con pésimas propiedades mecánicas.

Otros catalizadores permiten colocar los grupos alternadamente, formando polímeros

que se llaman sindiotácticos, los cuales, como los isotácticos, tienen muy buenas
propiedades.

8. Homopolímeros y Copolímeros
Los materiales como el polietileno, el PVC, el polipropileno, y otros que contienen una
sola unidad estructural, se llaman homopolímeros. Los homopolímeros, además,
contienen cantidades menores de irregularidades en los extremos de la cadena o en
ramificaciones.

Por otro lado los copolímeros contienen varias unidades estructurales, como es el caso
de algunos muy importantes en los que participa el estireno.

Estas combinaciones de monómeros se realizan para modificar las propiedades de los

polímeros y lograr nuevas aplicaciones. Lo que se busca es que cada monómero
imparta una de sus propiedades al material final; así, por ejemplo, en el ABS, el
acrilonitrilo aporta su resistencia química, el butadieno su flexibilidad y el estireno
imparte al material la rigidez que requiera la aplicación particular.

Evidentemente al variar las proporciones de los monómeros, las propiedades de los

copolímeros van variando también, de manera que el proceso de copolimerización
permite hasta cierto punto fabricar polímeros a la medida.

No solo cambian las propiedades al variar las proporciones de los monómeros, sino
también al variar su posición dentro de las cadenas.

Las mezclas físicas de polímeros, que no llevan uniones permanentes entre ellos,
también constituyen a la enorme versatilidad de los materiales poliméricos. Son el
equivalente a las aleaciones metálicas.
En ocasiones se mezclan para mejorar alguna propiedad, aunque generalmente a
expensas de otra. Por ejemplo, el óxido de polifenilo tiene excelente resistencia térmica
pero es muy difícil procesarlo. El poliestireno tiene justamente las propiedades
contrarias, de manera que al mezclarlos se gana en facilidad de procedimiento, aunque
resulte un material que no resistirá temperaturas muy altas. Sin embargo en este caso
hay un efecto sinergístico, en el sentido en que la resistencia mecánica es mejor en
algunos aspectos que a la de cualquiera de los dos polímeros. Esto no es frecuente,
porque puede ocurrir únicamente cuando existe perfecta compatibilidad ente los dos
polímeros y por regla general no la hay, así que en la mayoría de los casos debe

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agregarse un tercer ingrediente para compatibilizar la mezcla. Lo que se emplea casi
siempre es un copolímero injertado, o uno de bloque que contenga unidades
estructurales de los dos polímeros. Otras veces, se mezcla simplemente para reducir el
costo de material.

En otros casos, pequeñas cantidades de un polímero de alta calidad puede mejorar la

del otro, al grado de permitir una nueva aplicación.

9. Copolímeros y Terpolímeros
A continuación se citarán los copolímeros y terpolímeros de mayor aplicación en
la industria:

SAN: Copolímero de estireno-acrilonitrilo en los que el contenido de estireno varía entre

un 65 y 80%. Estos materiales tienen buena resistencia a los aceites lubricantes, a las
grasas y a las gasolinas.

Asimismo, tiene mejores propiedades de impacto, tensión y flexión, que los

homopolímeros del estireno. Los copolímeros son transparentes, pero con un ligero
color amarillo que se vuelve más oscuro a medida que aumenta el contenido en
acrilonitrilo. Al mismo tiempo mejora la resistencia química, la resistencia al
agrietamiento ambiental y la resistencia térmica al aumentar el porcentaje en
acrilonitrilo.

El SAN se usa cuando se requieren partes rígidas, con buena estabilidad dimensional y
buena resistencia térmica, por ejemplo, en partes de las máquinas lavaplatos y en
piezas para radios o televisores.

Se lo emplea en grandes cantidades en la industria alimenticia. los copolímeros con

30% estireno y 70% acrilonitrilo, son excelentes barreras contra el oxígeno, el CO 2 y la
humedad.

ABS: Terpolímero acrilonitrilo-butadieno-estireno. Son materiales heterogéneos

formados por una fase homogénea rígida y una elastomérica.

Originalmente se mezclaban emulsiones de los dos polímeros de SAN y polibutadieno.

La mezcla era coagulada para obtener ABS.

Hoy en día se prefiere polimerizar estireno y acrilonitrilo en presencia de polibutadieno.

De esa manera, una parte del estireno y del acrilonitrilo se copolimerizan formando SAN
y otra porción se injerta sobre las moléculas de polibutadieno.

El ABS se originó por la necesidad de mejorar algunas propiedades del poliestireno de

alto impacto. Este material tiene tres desventajas importantes:
1. Baja temperatura de ablandamiento.
2. Baja resistencia ambiental.
3. Baja resistencia a los agentes químicos.

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La incorporación del acrilonitrilo en la fase continua, imparte mayor temperatura de
ablandamiento y mejora considerablemente la resistencia química. Sin embargo, la
resistencia ambiental se vuelve todavía menor, pero este problema se resuelve
empleando aditivos. Las propiedades del ABS son suficientemente buenas para varias
aplicaciones:
• Artículos moldeados
• Artículos extruidos, etc.

10. Copolímeros estireno-butadieno

Éstos son los hules sintéticos que han sustituido prácticamente en su totalidad al
natural, en algunas aplicaciones como las llantas para automóviles.
Los hules sintéticos contienen un 25% de estireno y un 75% de butadieno; sus
aplicaciones incluyen en orden de importancia:
• Llantas
• Espumas
• Empaques
• Suelas para zapatos
• Aislamiento de alambres y cables eléctricos
• Mangueras

Los copolímeros de estireno-butadieno con mayor contenido de butadieno, hasta de

60%, se usan para hacer pinturas y recubrimientos ahulados. Para mejorar la
adhesividad, en ocasiones se incorpora el ácido acrílico o los ésteres acrílicos, que
elevan la polaridad de los copolímeros.
Otros Copolímeros del Estireno.

MBS: Se obtienen injertando metacrilato de metilo o mezclas de metacrilato y estireno,

en las cadenas de un hule de estireno-butadieno.
Acrílicos: Copolímeros de metacrilato-butilacrilato-estireno o de metacrilato-
hexilacrilato-estireno.

Otros copolímeros importantes del estireno, se realizan polimerizando en suspensión,

estireno en presencia de divinil-benceno, para obtener materiales entrecruzados, que
por sulfonación y otras reacciones químicas se convierten en las conocidas resinas de
intercambio iónico.

Poliestireno de Alto Impacto: Para hacer este material, se dispersa un elastómero en

una matriz que puede ser de poliestireno o de algunos de sus copolímeros.

Las variables importantes de la fase continua son:

• Distribución de pesos moleculares.
• Composición, cuando se trata de un copolímero.
• Las variables importantes de la fase elastomérica son:
• Número, tamaño, distribución de tamaños y formas de las partículas dispersadas.
• Composición, si es un copolímero.
• Grado de entrecruzamiento en el elastómero.

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• Existen dos procedimientos para obtener poliestireno de alto impacto:
• Mezclar poliestireno directamente con el elastómero.
• Mezclar estireno, el elastómero, el catalizante y el acelerante y se produce la
polimerización.

CPE: Los polietilenos clorados se obtienen clorando polietileno de alta densidad con
30% a 40% de cloro. Tienen baja cristalinidad y baja temperatura de transición vítrea.
Un nivel de cloro del 36% resultó experimentalmente para un buen balance al impacto-
dispersabilidad-procesabilidad.

EVA: Copolímero del etileno y acetato de vinilo con 30% a 50% del acetato, posee
propiedades elastoméricas.

11. Lubricantes
Los lubricantes mejoran la procesabilidad de los polímeros, realizando varias
importantes funciones.
• Reducen la fricción entre las partículas del material, minimizando el calentamiento
friccional y retrasando la fusión hasta el punto óptimo.
• Reducen la viscosidad del fundido promoviendo el buen flujo del material.
• Evitan que el polímero caliente se pegue a las superficies del equipo de
procesamiento.

A los lubricantes se los clasifica en:

• Lubricantes externos, que son los que reducen la fricción entre las moléculas del
polímero y disminuyen la adherencia polímero metal.
• Ceras parafínicas, con pesos moleculares entre 300 y 1500, y temperaturas de
fusión entre 65 y 75 °C. Las lineales son más rígidas, por su mayor cristalinidad. En
las ramificadas, la cristalinidad es menor y los cristales más pequeños.
• Ceras de polietileno, son polietilenos de muy bajo peso molecular, ligeramente
ramificadas, con temperaturas de fusión de 100 a 130 °C. Son más efectivas que las
parafinas.
• Ceras tipo éster, se trata de glicéridos obtenidos de cebos y contienen ácidos grasos
con 16 a 18 átomos de carbono. El más importante es el triesterato.
• Los lubricantes internos y las amidas de los ácidos también se emplean con este fin.

12. Polímeros de Bloque e Injertos

Se han desarrollado nuevos métodos interesantes para la síntesis de copolímeros de
bloque e injertos. Estos métodos han encontrado aplicación práctica en la preparación
de poliestireno de alta resistencia al impacto, de los cauchos de elevada resistencia a la
abrasión y de fibras acrílicas.

Un principio de la copolimerización por injertos consiste en polimerizar un monómero, el

monómero-B, en presencia de un polímero, el poli-A, de manera tal que los centros
iniciadores de las reacciones de la segunda polimerización estén situados todos en el
polímero original. Una forma particularmente efectiva de conseguir este resultado es
someter el poli-A a la degradación mecánica en presencia del mono-B. Si las cadenas

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del polímero se rompen por la acción mecánica, se forman dos radicales libres en el
punto de ruptura de la cadena. Estos dos radicales pueden utilizarse si se evita que se
recombinen o desproporcionen uno con el otro o que sean consumidos por alguna otra
impureza reactiva, como el oxígeno y en presencia de un monómero vinílico. Muchos
tipos de agitación mecánica, particularmente el prensado en calandria, la molienda, la
compresión en estado plástico y la agitación y sacudimiento en solución, conducen a la
unión química del segundo monómero y el primer polímero. Para que la degradación
mecánica sea efectiva, conviene que el poli-A tenga un peso molecular relativamente
alto. Se han hecho grandes progresos en la injertación del estireno, ésteres acrílicos y
acrilonitrilo al caucho y a muchos elastómeros sintéticos; los monómeros vinílicos
también se han injertado a la celulosa y derivados de esta, poliésteres, poliamidas,
poliéteres y proteínas. Los productos resultantes combinan en forma muy interesante
las propiedades de los dos compuestos.

Los trabajos sobre la radiación de injertos han progresado considerablemente, sobre

todo mediante el empleo de mejores fuentes de radiación penetrante (aparato de Van
der Graff, acelerador lineal, Co60 y Cs137) y por el descubrimiento de que la luz
ultravioleta es capaz también de producir enlaces transversales e injertos en presencia
de sensibilizadores. En muchos casos se ha reducido substancialmente la degradación
indeseable del poli-A producida por la acción de la radiación y penetrante, mediante la
aplicación de estabilizadores del tipo amina aromática disulfuro aromático.

Pueden obtenerse injertos muy efectivos de todos los tipos de polímeros vinílicos si la
cadena del poli-A lleva un grupo amino aromático primario. Este grupo es aislado
primero,

Después es nitrosilado.

La nitrosamina puede isomerizarse al diazoester, este a su vez, se disocia con

desprendimiento de hidrógeno y produce un radical libre que se fija químicamente a la
cadena:

El radical acilo se transfiere rápidamente con los átomos de hidrógeno disponibles y no

inicia la polimerización del mono-B. Por este método se ha efectuado un injerto de
monómeros vinílicos sobre el poliestireno parcialmente aminado.

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Una nueva forma de preparar los copolímeros de bloque se basa en la protección de la
cadena que crece por propagación aniónica contra la terminación por solvatacion del
extremo de la cadena por el disolvente. Si el sodio se hace reaccionar a baja
temperatura en tetrahidrofurano con naftaleno, se transfiere un electrón del sodio al
sistema aromático:

La solución resultante es verde y muy sensible al oxígeno. Si se le agrega estireno, el

color cambia a rojo debido a que el electrón solitario se transfiere al monómero estireno,
que se dimeriza inmediatamente para formar un bis-anión conforme a la siguiente
reacción:

Las cargas negativas están compensadas por dos iones de sodio, pero permanecen
disociadas porque están fuertemente solvatadas por el tetrahidrofurano. Las cargas
negativas del bis-ión son capaces de iniciar la polimerización del estireno, y a cada lado
del centro iniciador crece una cadena hasta que es consumido todo el monómero,
puesto que la solvatacion por el disolvente evita la terminación (polímeros vivientes).
Después de consumido el monoestireno puede agregarse otro monómero, y como la
polimerización continua, se forman copolímeros de bloque cuya composición y peso
molecular pueden regularse fácilmente por la adición de los componentes y por la
terminación del crecimiento posterior de la cadena con oxígeno u otro interruptor de la
etapa.

13. Procesos de polimerización

Existen diversos procesos para unir moléculas pequeñas con otras para formar
moléculas grandes. Su clasificación se basa en el mecanismo por el cual se unen
estructuras monómeras o en las condiciones experimentales de reacción.

La mayor parte de los polímeros orgánicos se obtiene por reacciones de condensación

o de adición. En la reacción de condensación, los monómeros se combinan con la

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formación y pérdida de moléculas pequeñas, como agua, alcohol, etc. Por ejemplo, en
la formación de una poliamida.

En las reacciones de adición, varias unidades monoméricas se unen, en presencia de

un catalizador, como resultado de la reorganización de los enlaces C=C de cada una de
ellas. Por ejemplo, en la formación del polietileno.

El caucho natural, constituido por cadenas de poli-cis-isopreno, es un ejemplo de

polímero de adición formado por unidades de cis-isopreno o metil-1,3 butadieno. Otro
polímero natural del isopreno es el poli-trans-isopreno o gutapercha, el cual se utiliza
para recubrir cables submarinos, pelotas de golf, etcétera.

La polimerización puede efectuarse por distintos métodos o Mecanismos:

Polimerización por adición

• Adición de moléculas pequeñas de un mismo tipo unas a otras por apertura del
doble enlace sin eliminación de ninguna parte de la molécula (polimerización de tipo
vinilo).
• Adición de pequeñas moléculas de un mismo tipo unas a otras por apertura de un
anillo sin eliminación de ninguna parte de la molécula (polimerización tipo epóxido).
• Adición de pequeñas moléculas de un mismo tipo unas a otras por apertura de un
doble enlace con eliminación de una parte de la molécula (polimerización alifática
del tipo diazo).
• Adición de pequeñas moléculas unas a otras por ruptura del anillo con eliminación
de una parte de la molécula (polimerización del tipo -aminocarboxianhidro).
• Adición de birradicales formados por deshidrogenación (polimerización tipo p-xileno).
• Polimerización por Condensación
• Formación de poliésteres, poliamidas, poliéteres, polianhidros, etc., por eliminación
de agua o alcoholes, con moléculas bifuncionales, como ácidos o glicoles, diaminas,
diésteres entre otros (polimerización del tipo poliésteres y poliamidas).
• Formación de polihidrocarburos, por eliminación de halógenos o haluros de
hidrógeno, con ayuda de catalizadores metálicos o de haluros metálicos (poli tópico
del tipo de Friedel-Craffts y Ullmann).
• Formación de polisulfuros o poli-polisulfuros, por eliminación de cloruro de sodio,
con haluros bifuncionales de alquilo o arilo y sulfuros alcalinos o polisulfuros
alcalinos o por oxidación de dimercaptanos (policondensación del tipo Thiokol).

14. Polimerización en Suspensión, Emulsión y Masa

a. Polimerización en suspensión. En este caso el peróxido es soluble en el monómero.
La polimerización se realiza en agua, y como el monómero y polímero que se
obtiene de él son insolubles en agua, se obtiene una suspensión. Para evitar que el
polímero se aglomere en el reactor, se disuelve en el agua una pequeña cantidad de
alcohol polivinílico, el cual cubre la superficie de las gotitas del polímero y evita que
se peguen.

126
b. Polimerización en emulsión. La reacción se realiza también en agua, con peróxidos
solubles en agua pero en lugar de agregarle un agente de suspensión como el
alcohol polivinílico, se añade un emulsificante, que puede ser un detergente o un
jabón.

En esas condiciones el monómero se emulsifica, es decir, forma gotitas de un

tamaño tan pequeño que ni con un microscopio pueden ser vistas. Estas micro
gotitas quedan estabilizadas por el jabón durante todo el proceso de la
polimerización, y acaban formando un látex de aspecto lechoso, del cual se hace
precipitar el polímero rompiendo la emulsión. Posteriormente se lava, quedando
siempre restos de jabón, lo que le imprime características especiales de adsorción
de aditivos.

c. Polimerización en masa. En este tipo de reacción, los únicos ingredientes son el

monómero y el peróxido.
El polímero que se obtiene es muy semejante al de suspensión, pero es más puro
que éste y tiene algunas ventajas en la adsorción de aditivos porque no esta
contaminado con alcohol polivinílico. Sin embargo, debido al gran tamaño de sus
partículas no se dispersa en los plastificantes y no se usa para plastisoles.

TAMAÑO DE PESO MOLECULAR APLICACIONES

RESINA PARTICULA
(MICRAS)
Suspensión 45 - 400 24.000 a 80.000 calandreo - extrusión -
moldeo
Masa 70 - 170 28.000 a 80.000 calandreo - extrusión -
moldeo
Emulsión 1 - 20 38.000 a 85.000 plastisoles

Técnicas de Moldeo de los Plásticos

El moldeo de los plásticos consiste en dar las formas y medidas deseadas a un plástico
por medio de un molde. El molde es una pieza hueca en la que se vierte el plástico
fundido para que adquiera su forma. Para ello los plásticos se introducen a presión en
los moldes. En función del tipo de presión, tenemos estos dos tipos:

Moldeo a Alta Presión

Se realiza mediante máquinas hidráulicas que ejercen la presión suficiente para el
moldeado de las piezas. Básicamente existen tres tipos: compresión, inyección y
extrusión.

Compresión: en este proceso, el plástico en polvo es calentado y comprimido entre las

dos partes de un molde mediante la acción de una prensa hidráulica, ya que la presión
requerida en este proceso es muy grande.

127
Este proceso se usa para obtener pequeñas piezas de baquelita, como los mangos
aislantes del calor de los recipientes y utensilios de cocina.

Inyección: consiste en introducir el plástico granulado dentro de un cilindro, donde se

calienta. En el interior del cilindro hay un tornillo sinfín que actúa de igual manera que el
émbolo de una jeringuilla. Cuando el plástico se reblandece lo suficiente, el tornillo
sinfín lo inyecta a alta presión en el interior de un molde de acero para darle forma. El
molde y el plástico inyectado se enfrían mediante unos canales interiores por los que
circula agua. Por su economía y rapidez, el moldeo por inyección resulta muy indicado
para la producción de grandes series de piezas. Por este procedimiento se fabrican
palanganas, cubos, carcasas, componentes del automóvil, etc.

Extrusión: consiste en moldear productos de manera continua, ya que el material es

empujado por un tornillo sinfín a través de un cilindro que acaba en una boquilla, lo que
produce una tira de longitud indefinida. Cambiando la forma de la boquilla se pueden
obtener barras de distintos perfiles. También se emplea este procedimiento para la
fabricación de tuberías, inyectando aire a presión a través de un orificio en la punta del
cabezal. Regulando la presión del aire se pueden conseguir tubos de distintos
espesores.

Moldeo a Baja Presión

Se emplea para dar forma a láminas de plástico mediante la aplicación de calor y
presión hasta adaptarlas a un molde. Se emplean, básicamente, dos procedimientos: El
primero consiste en efectuar el vacío absorbiendo el aire que hay entre la lámina y el
molde, de manera que ésta se adapte a la forma del molde. Este tipo de moldeado se
emplea para la obtención de envases de productos alimenticios en moldes que
reproducen la forma de los objetos que han de contener.

El segundo procedimiento consiste en aplicar aire a presión contra la lámina de plástico

hasta adaptarla al molde. Este procedimiento se denomina moldeo por soplado, como
el caso de la extrusión, aunque se trata de dos técnicas totalmente diferentes. Se
emplea para la fabricación de cúpulas, piezas huecas, etc.

Colada: La colada consiste en el vertido del material plástico en estado líquido dentro
de un molde, donde fragua y se solidifica. La colada es útil para fabricar pocas piezas o
cuando emplean moldes de materiales baratos de poca duración, como escayola o
madera. Debido a su lentitud, este procedimiento no resulta útil para la fabricación de
grandes series de piezas.

Espumado: Consiste en introducir aire u otro gas en el interior de la masa de plástico de

manera que se formen burbujas permanentes. Por este procedimiento se obtiene la
espuma de poliestireno, la espuma de poliuretano (PUR), etc. Con estos materiales se
fabrican colchones, aislantes termo-acústicos, esponjas, embalajes, cascos de ciclismo
y patinaje, plafones ligeros y otros.

128
Calandrado: Consiste en hacer pasar el material plástico a través de unos rodillos que
producen, mediante presión, láminas de plástico flexibles de diferente espesor. Estas
láminas se utilizan para fabricar hules, impermeables o planchas de plástico de poco
grosor.

Fabricación
La fabricación de los plásticos y sus manufacturas implica cuatro pasos básicos:
obtención de las materias primas, síntesis del polímero básico, composición del
polímero como un producto utilizable industrialmente y moldeo o deformación del
plástico a su forma definitiva.

Materias primas
En un principio, la mayoría de los plásticos se fabricaban con resinas de origen vegetal,
como la celulosa (del algodón), el furfural (de la cáscara de la avena), aceites (de
semillas), derivados del almidón o el carbón. La caseína de la leche era uno de los
materiales no vegetales utilizados. A pesar de que la producción del nylon se basaba
originalmente en el carbón, el aire y el agua, y de que el nylon 11 se fabrique todavía
con semillas de ricino, la mayoría de los plásticos se elaboran hoy con derivados del
petróleo. Las materias primas derivadas del petróleo son tan baratas como abundantes.
No obstante, dado que las existencias mundiales de petróleo tienen un límite, se están
investigando otras fuentes de materias primas, como la gasificación del carbón.

Aditivos
Con frecuencia se utilizan aditivos químicos para conseguir una propiedad determinada.
Por ejemplo, los antioxidantes protegen el polímero de degradaciones químicas
causadas por el oxígeno o el ozono. De una forma parecida, los estabilizadores
ultravioleta lo protegen de la intemperie. Los plastificantes producen un polímero más
flexible, los lubricantes reducen la fricción y los pigmentos colorean los plásticos.
Algunas sustancias ignífugas y antiestáticas se utilizan también como aditivos.

Muchos plásticos se fabrican en forma de material compuesto, lo que implica la adición

de algún material de refuerzo (normalmente fibras de vidrio o de carbono) a la matriz de
la resina plástica. Los materiales compuestos tienen la resistencia y la estabilidad de los
metales, pero por lo general son más ligeros. Las espumas plásticas, un material
compuesto de plástico y gas, proporcionan una masa de gran tamaño pero muy ligera.

El color del plástico

El puesto de un mercado en la ciudad india de Bombay ofrece una multicolor variedad
de productos de plástico. Los plásticos son resinas sintéticas cuyas moléculas son
polímeros, grandes cadenas orgánicas. Los plásticos son duraderos y ligeros. El
petróleo se refina para formar moléculas orgánicas pequeñas, llamadas monómeros,
que luego se combinan para formar polímeros resinosos, que se moldean o extruyen
para fabricar productos de plástico.

15. Forma y acabado

Gránulos de plástico y extrusión

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Al principio del proceso de fabricación se remueven y funden pequeños gránulos de
nylon (una resina sintética). Una vez fundida, la mezcla de plástico azul recibirá la forma
deseada mediante un proceso llamado extrusión.

Las técnicas empleadas para conseguir la forma final y el acabado de los plásticos
dependen de tres factores: tiempo, temperatura y fluencia (conocido como
deformación). La naturaleza de muchos de estos procesos es cíclica, si bien algunos
pueden clasificarse como continuos o semicontinuos.

Una de las operaciones más comunes es la extrusión. Una máquina de extrusión

consiste en un aparato que bombea el plástico a través de un molde con la forma
deseada. Los productos extrusionados, como por ejemplo los tubos, tienen una sección
con forma regular. La máquina de extrusión también realiza otras operaciones, como
moldeo por soplado o moldeo por inyección.

Otros procesos utilizados son el moldeo por compresión, en el que la presión fuerza al
plástico a adoptar una forma concreta, y el moldeo por transferencia, en el que un
pistón introduce el plástico fundido a presión en un molde. El calandrado es otra técnica
mediante la que se forman láminas de plástico. Algunos plásticos, y en particular los
que tienen una elevada resistencia a la temperatura, requieren procesos de fabricación
especiales. Por ejemplo, el politetrafluoretileno tiene una viscosidad de fundición tan
alta que debe ser prensado para conseguir la forma deseada, y sinterizado, es decir,
expuesto a temperaturas extremadamente altas que convierten el plástico en una masa
cohesionada sin necesidad de fundirlo.

Aplicaciones
Los plásticos tienen cada vez más aplicaciones en los sectores industriales y de
consumo.

Empaquetado
Una de las aplicaciones principales del plástico es el empaquetado. Se comercializa
una buena cantidad de LDPE (polietileno de baja densidad) en forma de rollos de
plástico transparente para envoltorios. El polietileno de alta densidad (HDPE) se usa
para películas plásticas más gruesas, como la que se emplea en las bolsas de basura.
Se utilizan también en el empaquetado: el polipropileno, el poliestireno, el cloruro de
polivinilo (PVC) y el cloruro de polivinilideno. Este último se usa en aplicaciones que
requieren estanqueidad, ya que no permite el paso de gases (por ejemplo, el oxígeno)
hacia dentro o hacia fuera del paquete. De la misma forma, el polipropileno es una
buena barrera contra el vapor de agua; tiene aplicaciones domésticas y se emplea en
forma de fibra para fabricar alfombras y sogas.

Construcción - Aislamiento térmico:

El aislante de poliestireno instalado en este edificio está lleno de pequeñas burbujas de
aire que dificultan el flujo de calor. La capa exterior refleja la luz, lo que aísla aún más el
interior del edificio.

130
La construcción es otro de los sectores que más utilizan todo tipo de plásticos, incluidos
los de empaquetado descrito anteriormente. El HDPE se usa en tuberías, del mismo
modo que el PVC. Éste se emplea también en forma de lámina como material de
construcción. Muchos plásticos se utilizan para aislar cables e hilos, y el poliestireno
aplicado en forma de espuma sirve para aislar paredes y techos. También se hacen con
plástico marcos para puertas, ventanas y techos, molduras y otros artículos.

Otras aplicaciones
Otros sectores industriales, en especial la fabricación de motores, dependen también de
estas sustancias. Algunos plásticos muy resistentes se utilizan para fabricar piezas de
motores, como colectores de toma de aire, tubos de combustible, botes de emisión,
bombas de combustible y aparatos electrónicos. Muchas carrocerías de automóviles
están hechas con plástico reforzado con fibra de vidrio.
Los plásticos se emplean también para fabricar carcasas para equipos de oficina,
dispositivos electrónicos, accesorios pequeños y herramientas. Entre las aplicaciones
del plástico en productos de consumo se encuentran los juguetes, las maletas y
artículos deportivos.

Salud y riesgos para el entorno

Dado que los plásticos son relativamente inertes, los productos terminados no
representan ningún peligro para el fabricante o el usuario. Sin embargo, se ha
demostrado que algunos monómeros utilizados en la fabricación de plásticos producen
cáncer. De igual forma, el benceno, una materia prima en la fabricación del nylon, es un
carcinógeno. Los problemas de la industria del plástico son similares a los de la
industria química en general.

La mayoría de los plásticos sintéticos no pueden ser degradados por el entorno. Al

contrario que la madera, el papel, las fibras naturales o incluso el metal y el vidrio, no se
oxidan ni se descomponen con el tiempo. Se han desarrollado algunos plásticos
degradables, pero ninguno ha demostrado ser válido para las condiciones requeridas
en la mayoría de los vertederos de basuras. En definitiva, la eliminación de los plásticos
representa un problema medioambiental. El método más práctico para solucionar este
problema es el reciclaje, que se utiliza, por ejemplo, con las botellas de bebidas
gaseosas fabricadas con tereftalato de polietileno. En este caso, el reciclaje es un
proceso bastante sencillo. Se están desarrollando soluciones más complejas para el
tratamiento de los plásticos mezclados de la basura, que constituyen una parte muy
visible, si bien relativamente pequeña, de los residuos sólidos.

El Plástico Como Problema

Muchas de las ventajas de los productos plásticos se convierten en una desventaja en
el momento que desechamos ya sea el envase porque es descartable o bien cuando
tiramos objetos de plástico porque se nos han roto. Si bien los plásticos podrían ser
reutilizados o reciclados en su gran mayoría, lo cierto es que hoy estos desechos son
un problema de difícil solución, fundamentalmente en las grandes ciudades. Es
realmente una tarea costosa y compleja para los municipios encargados de la
recolección y disposición final de los residuos ya que a la cantidad de envases se le
debe sumar el volumen que representan. Por sus características los plásticos generan

131
problemas en la recolección, traslado y disposición final. Algunos datos nos alertan
sobre esto. Por ejemplo, un camión con una capacidad para transportar 12 toneladas
de desechos comunes, transportará apenas 6 ó 7 toneladas de plásticos compactado, y
apenas 2 de plástico sin compactar. Dentro del total de plásticos descartables que hoy
van a la basura se destaca en los últimos años el aumento sostenido de los envases de
PET, proveniente fundamentalmente de botellas descartables de aguas de mesa,
aceites y bebidas alcohólicas y no alcohólicas. Las empresas, buscando reducir costos
y amparadas en la falta de legislación, vienen sustituyendo los envases de vidrio por los
de plástico retornables en un comienzo, y no retornables posteriormente. Esta decisión
implica un permanente cambio en la composición de la basura montevideana y
bonaerense. En Uruguay este proceso se ha acelerado desde mediados de 1996,
agravándose durante 1997 cuando además, muchos envases retornables de vidrio se
transformaron en vidrio descartable.

16. ¿Los Alimentos Envasados En Plásticos Cambian Su Gusto?

El Fenómeno Conocido Como "Migraciones"

Según el Ingeniero Químico y Master en Ciencia y Tecnología de Alimentos, Alejandro
Ariosti, en la revista argentina ENFASIS de junio de 1998, "los materiales plásticos
están constituidos por un polímero o resina base (alto peso molecular e inerte respecto
de los productos en contacto) y los componentes no poliméricos (bajo peso molecular y
susceptibles de transferirse a dichos productos). Los componentes no poliméricos
comprenden los residuos de polimerización (monómeros, oligómeros, catalizadores,
solventes de polimerización, entre otros) y los aditivos (estabilizantes, antioxidantes,
lubricantes, plastificantes, agentes antibloqueo, deslizantes, pigmentos, cargas,
etcétera)".Por razones sanitarias los polímeros y aditivos utilizados en envases de
alimentos deben ser los taxativamente autorizados y que se detallan en las listas
positivas del MERCOSUR (Resoluciones Grupo Mercado Común 87/93, 95/94, 5/95,
52/97 y 53/97). Según la legislación MERCOSUR vigente (Resolución Grupo Mercado
Común 56/92), los fabricantes de envases y equipamientos plásticos en contacto con
alimentos están obligados a aprobar sus productos ante las autoridades competentes,
siendo los límites de migración total los siguientes: 8 mg/dm2 y 50mg/kg o 50 partes por
millón (ppm). La Unión Europea acepta hasta 60 ppm. En los plásticos ocurre un
fenómeno conocido como "migraciones". O sea la transferencia de componentes no
poliméricos desde el material plástico hacia el alimento que contiene. Los factores que
influyen en la migración según Ariosti son:

• Naturaleza fisicoquímica y concentración de componentes no poliméricos.

• Condiciones de tiempo y temperatura. A mayor temperatura mayor migración.
• Propiedades estructurales de los materiales plásticos
• Tipo de producto
• Espesor del material plástico

Otros materiales tampoco son absolutamente inertes, en todos se verifican el pasaje de

sustancias del envase al producto.

132
17. Reciclaje y Reuso del Plástico
Si bien existen más de cien tipos de plásticos, los más comunes son sólo seis, y se los
identifica con un número dentro de un triángulo a los efectos de facilitar su clasificación
para el reciclado, ya que las características diferentes de los plásticos exigen
generalmente un reciclaje por separado.

TIPO / NOMBRE CARACTERISTICAS USOS / APLICACIONES

Envases para gaseosas,
aceites, agua mineral,
cosmética, frascos varios
Se produce a partir del Ácido
(mayonesa, salsas, etc.).
Tereftálico y Etilenglicol, por
Películas transparentes, fibras
poli condensación; existiendo
textiles, laminados de barrera
dos tipos: grado textil y grado
(productos alimenticios),
botella. Para el grado botella
envases al vacío, bolsas para
PET se lo debe post condensar,
horno, bandejas para
Polietileno existiendo diversos colores
microondas, cintas de video y
Tereftalato para estos usos.
audio, geotextiles
(pavimentación /caminos);
películas radiográficas.
Envases para: detergentes,
lavandina, aceites automotor,
El polietileno de alta densidad
shampoo, lácteos, bolsas para
es un termoplástico fabricado
supermercados, bazar y
a partir del etileno (elaborado
menaje, cajones para
a partir del etano, uno de los
pescados, gaseosas y
componentes del gas natural).
cervezas, baldes para pintura,
Es muy versátil y se lo puede
PEAD helados, aceites, tambores,
transformar de diversas
Polietileno de Alta caños para gas, telefonía, agua
formas: Inyección, Soplado,
Densidad potable, minería, drenaje y uso
Extrusión, o Rotomoldeo.
sanitario, macetas, bolsas
tejidas.
Se produce a partir de dos Envases para agua mineral,
materias primas naturales: gas aceites, jugos, mayonesa.
43% y sal común (*) 57%. Perfiles para marcos de
Para su procesado es ventanas, puertas, caños para
necesario fabricar compuestos desagües domiciliarios y de
con aditivos especiales, que redes, mangueras, blister para
permiten obtener productos de medicamentos, pilas, juguetes,
variadas propiedades para un envolturas para golosinas,
PVC gran número de aplicaciones. películas flexibles para
Cloruro de Polivinilo Se obtienen productos rígidos envasado (carnes, fiambres,
o totalmente flexibles verduras), film cobertura,
(Inyección - Extrusión - cables, cuerina, papel vinílico
Soplado). (decoración), catéteres, bolsas

133
 (*) Cloruro de Sodio (2 NaCl) para sangre.
Bolsas de todo tipo:
supermercados, boutiques,
Se produce a partir del gas
panificación, congelados,
natural. Al igual que el PEAD
industriales, etc. Películas
es de gran versatilidad y se
para: Agro (recubrimiento de
procesa de diversas formas:
Acequias), envasamiento
Inyección, Soplado, Extrusión
automático de alimentos y
y Rotomoldeo.
productos industriales (leche,
Su transparencia, flexibilidad,
agua, plásticos, etc.). Streech
tenacidad y economía hacen
PEBD film, base para pañales
que esté presente en una
Polietileno de Baja descartables. Bolsas para
diversidad de envases, sólo o
Densidad suero, contenedores
en conjunto con otros
herméticos domésticos. Tubos
materiales y en variadas
y pomos (cosméticos,
aplicaciones.
medicamentos y alimentos),
tuberías para riego.
El PP es un termoplástico que
se obtiene por polimerización Película/Film (para alimentos,
del propileno. Los copolímeros snacks, cigarrillos, chicles,
se forman agregando etileno golosinas, indumentaria).
durante el proceso. El PP es Bolsas tejidas (para papas,
un plástico rígido de alta cereales). Envases industriales
cristalinidad y elevado punto (Big Bag). Hilos cabos,
de fusión, excelente cordelería. Caños para agua
resistencia química y de más caliente. Jeringas descartables.
baja densidad. Al adicionarle Tapas en general, envases.
distintas cargas (talco, caucho, Bazar y menaje. Cajones para
PP fibra de vidrio, etc.), se bebidas. Baldes para pintura,
Polipropileno potencian sus propiedades helados. Potes para margarina.
hasta transformarlo en un Fibras para tapicería,
polímero de ingeniería. (El PP cubrecamas, etc. Telas no
es transformado en la tejidas (pañales descartables).
industria por los procesos de Alfombras. Cajas de batería,
inyección, soplado y paragolpes y autopartes.
extrusión/termoformado)
PS Cristal: Es un polímero de Potes para lácteos (yoghurt,
estireno monómero (derivado postres, etc.), helados, dulces,
del petróleo), cristalino y de etc. Envases varios, vasos,
alto brillo. bandejas de supermercados y
PS Alto Impacto: Es un rotiserías. Heladeras:
polímero de estireno contrapuertas, anaqueles.
PS monómero con oclusiones de Cosmética: envases, máquinas
Poliestireno Polibutadieno que le confiere de afeitar descartables. Bazar:
alta resistencia al impacto. platos, cubiertos, bandejas, etc.

134
 Ambos PS son fácilmente Juguetes, cassetes, blisters,
moldeables a través de etc. Aislantes: planchas de PS
procesos de: Inyección, espumado.
Extrusión/Termoformado,
Soplado.

La clasificación previa y la recolección diferenciada es el primer paso en el camino

hacia la recuperación de plásticos. A los efectos de reducir significativamente los
costos, la clasificación debe realizarse en origen, es decir en los lugares en los que se
genera el desecho, como ser los hogares, centros educativos, centros de salud,
oficinas, etcétera.

Existen distintos criterios para clasificar los plásticos. Si consideramos su capacidad

para volver a ser fundidos mediante el uso de calor, entonces los plásticos pueden
clasificarse en termofijos y termoplásticos. Los termoplásticos son los de uso más
común en la vida diaria. Son muchas las experiencias de recuperación de plásticos que
hace años se desarrollan tanto en Uruguay como en otros países del mundo.
Mencionemos por ejemplo algunos: bolsas, caños y mangueras, baldes, cerdas para
cepillos y escobas, hilo para la industria textil, láminas, útiles escolares, muebles, piezas
de máquinas y vehículos, relleno asfáltico y bancos.

También los plásticos pueden ser utilizados como fuente de energía, aunque la quema
de los mismos no es aconsejable ya que algunos de ellos —por ejemplo el PVC—
despide cloro, pudiendo generar la formación de corrosivos como el ácido clorhídrico,
así como sustancias tóxicas y cancerígenas como las dioxinas y furanos. Actualmente
en Uruguay las empresas embotelladoras vienen sustituyendo los envases de plástico
retornable por los no retornables o descartables, generando de esta forma un impacto
ambiental negativo permanente en las ciudades.

La adopción del envase descartable le permite a las empresas transferir costos a la

comunidad y el ambiente. Al dejar de ser retornables las botellas no vuelven al circuito
de venta y a la empresa embotelladora para su lavado y rellenado. De esta manera las
embotelladoras evitan la recepción de envases vacíos, el almacenamiento y lavado de
los mismos. Existen también distintas posibilidades de reutilización de plásticos. Una de
las más interesantes es la recuperación de vasos descartables para ser usados como
macetas.

El cultivo de distintas hortalizas en estos vasos permite un desarrollo mayor de los

plantas, tanto en tamaño como en rapidez de crecimiento, logrando reducir hasta en 15
días la etapa de almácigo. Incluso los plantas, al contar con tierra suficiente, pueden
mantenerse en el vaso más tiempo en caso de que no estén dadas las condiciones
para su trasplante a la tierra donde crecerá hasta su cosecha.

18. Plásticos conductores

135
A principios de la década del 70, Hideki Shirikawa, del Instituto de Tecnología de Tokio,
confundió las cantidades requeridas en la fórmula para obtener poliacetileno y añadió
mil veces más catalizador del que correspondía. El producto que obtuvo fue una
película lustrosa de color plateado similar al papel de aluminio, pero que se estiraba
como el filme que sirve para proteger los alimentos.

Cuando Alan G. Mc. Diarmid observó las propiedades de este polímero pensó que
podía utilizarse como "metal sintético", es decir como una sustancia capaz de conducir
la electricidad. Shirikawa, Mc. Diarmid y Alan J. Heeger se unieron formando un grupo
de investigación que trabajó en los laboratorios de la Universidad de Pennsylvania a
partir de 1977.

Uno de los descubrimientos que hizo el grupo fue que la conductividad del producto
aumentaba varios millones de veces con el agregado de yodo.

Hasta aquí se conocían las propiedades aislantes de estos polímeros sintéticos, ya que
sus moléculas no disponen de electrones libres para transportar la corriente.

Para lograr que se conviertan en conductores se recurre a una técnica denominada

contaminación o dopado, muy conocida en la industria de los semiconductores. Esta
técnica consiste en el agregado de átomos que tienen propiedades electrónicas. Estos
átomos pueden actuar cediendo electrones libres a los enlaces poliméricos o
sustrayendo electrones, lo que equivale a generar cargas positivas o huecos. En ambos
casos la cadena del polímero se torna eléctricamente inestable y, al aplicar una
diferencia de potencial, los electrones se desplazan por el polímero.

Además del poliacetileno, se han descubierto otros polímeros capaces de conducir la

corriente eléctrica cuando son dopados: polipirrol, politiofeno y polianilina.

Aunque no se conozcan aún con precisión los mecanismos físicos que convierten los
polímeros en conductores, la pureza y la organización de las cadenas poliméricas
parecen tener mucha importancia. Así, cuando se modifica la organización estructural
del polímero, se puede mejorar la conductividad.

La polianilina es uno de los polímeros preferidos para muchas aplicaciones, ya que se

conocen muy bien sus propiedades: es de fácil fabricación, muy estable en el aire y es
el polímero conductor más económico que existe. Sin embargo, presenta algunas
desventajas: su capacidad para conducir la corriente es cien mil veces menor que la del
cobre y cuesta el doble que este metal.
Se ha demostrado que estos polímeros pueden tener interesantes aplicaciones. A
continuación, se detallan las más prometedoras:

• La malla trenzada de los cables coaxiales -que se utilizan, por ejemplo, en la

televisión por cable- proporciona flexibilidad a los mismos permitiendo su mejor
maniobrabilidad. La materia prima de estas mallas es el cobre, pero su trenzado es
lento y trabajoso. Por eso, se está intentando construir una malla en base a un

136
 polímero conductor que se pueda extruir, al mismo tiempo que se forra el cable con
aislante, lo que haría bajar los costos de producción.

• Los LEDS o diodos luminiscentes se emplean como indicadores de determinadas

funciones en una gran cantidad de equipos electrónicos (aparatos telefónicos,
equipos de audio, computadoras, monitores, impresoras, hornos de microondas,
relojes despertadores, etc.). En la actualidad se construyen con materiales
semiconductores inorgánicos, por lo común arseniuro de_galio.

Se interconectan dos estratos dopados para que actúen como electrodo positivo y
negativo. Cuando la electricidad pasa a través de ellos, uno de los electrodos cede
electrones y el otro, huecos con carga positiva. Las cargas positivas y negativas
coinciden en la zona de unión, donde se combinan emitiendo luz. El color de la luz
depende de las propiedades del semiconductor y del dopante; por lo general, los
colores más fáciles de obtener son el rojo y el verde.

Los LEDS de base orgánica prometen abaratar los costos de su fabricación debido a
la materia prima más económica y a la disminución del número de conexiones entre
diodos, ya que las películas orgánicas pueden colocarse en grandes extensiones, a
diferencia de los de arseniuro de galio, que dependen del tamaño de las obleas del
cristal.

• La polianilina, que es soluble en agua, podría reemplazar las aleaciones de plomo

que se utilizan actualmente para soldar y que son tóxicas. Sólo falta multiplicar su
conductividad por diez mil.

• La propiedad de disipar las cargas electrostáticas que poseen los polímeros los hace
útiles para el apantallamiento electromagnético. Esto es, sirven como protección para
evitar interferencias entre las señales eléctricas que producen distintos aparatos
como, por ejemplo, el instrumental de un avión y los equipos portátiles electrónicos
que poseen los pasajeros (por eso, durante el despegue y el aterrizaje, se les pide a
los pasajeros que apaguen sus equipos electrónicos).

• Los transistores de película delgada, que son componentes flexibles y transparentes,

podrían servir como excitadores de las actuales pantallas de las computadoras
portátiles, que en un futuro podrán ser hechas en su totalidad con plásticos
conductores.

• Las ventanas "listas" o "inteligentes" que serán ventanas que puedan cambiar de
manera automática la transparencia y el color. En la actualidad ya existen algunos
modelos de automóviles de lujo que las usan.

• Las pilas y baterías recargables. Ya se realizaron varios intentos para fabricar pilas
de botón que no han tenido mucho éxito, pero se espera la fabricación de nuevos
modelos con mejor eficiencia.

137
• Los materiales antiestáticos que se emplean como pavimentos y embalajes de
microcircuitos podrán fabricarse con plásticos conductores debido a que este
material disipa la carga electrostática.

• Los sensores biológicos. Ya se fabrican etiquetas de polímeros que se colocan en

lugares estratégicos de determinada mercadería y que se modifican con el tiempo de
exposición y la temperatura. Son capaces de detectar determinados aromas, la
presencia de pesticidas, de enzimas o de drogas.

• Las pantallas flexibles serán uno de los logros más importantes. ¡Leer en una
pantalla de computación como si fuera un diario! Estas pantallas podrían reemplazar
a las pantallas de cristales líquidos debido a que los plásticos conductores tienen
propiedades de flexibilidad, conductividad y capacidad fotoemisora inigualables.

• Quizá la aplicación más ambiciosa sea la creación de músculos artificiales que

puedan emplearse como prótesis. Al respecto, ya se han construido pinzas simples
utilizando tiras de polímeros de diferentes conductividades; para hacer un músculo
completo el requerimiento es que las tiras plásticas actúen de manera coordinada.

19. Bibliografía y Fuentes de Información Consultadas

• QUÍMICA I, Sistemas materiales. Estructura de la materia. Transformaciones
químicas, Editorial Santillana, POLIMODAL, varios autores, noviembre de 1999,
Buenos Aires - Argentina
• Normas del INTI para la producción de plásticos en la República Argentina
• Revista "Noticiero Plástico", Nº 431, junio de 1998, Buenos Aires – Argentina
• Investigación y Ciencia, N.° 228, septiembre de 1995.
• Enciclopedia Encarta® 1998, Microsoft® Corporation
• Diccionario Enciclopédico Salvat®.
• Centro Uruguay Independiente, Informe de salubridad y reciclaje, marzo de 1998,
Montevideo - Uruguay

Trabajo enviado y realizado por: Facundo Peláez

facruz@cvtci.com.ar

LECTURA RECOMENDADA No. 8: ENVASES ACTIVOS E INTELIGENTES

LA NUEVA TENDENCIA EN ENVASE
Autora: Dra. Herlinda Soto

Hasta hace algunos años, el envase había actuado solamente como barrera pasiva
para proteger al alimento de las causas de deterioro que limitan su vida de anaquel. Sin
embargo, actualmente se cuenta con sistemas de envasado, designados como envases
activos, que contienen algún aditamento o aditivo extra cuya función es detener alguna
causa de deterioro del alimento. Por otro lado, los envases inteligentes son aquellos
que tienen la propiedad de responder a cambios internos o externos y comunican
información útil al consumidor. El desarrollo de envases activos e inteligentes es un

138
área muy activa de investigación a nivel internacional y poco a poco se van
introduciendo a los mercados. En este artículo se presentarán las diversas opciones en
envases activos e inteligentes.

ENVASES ACTIVOS

Tradicionalmente, se han realizado esfuerzos para minimizar las interacciones envase-

alimento como la migración, sorción y permeabilidad de los materiales de envasado.
Las interacciones envase-alimento son consideradas indeseables debido a que incluyen
la transferencia al alimento de compuestos que pueden ser tóxicos, la pérdida de
sabores deseables del alimento por sorción hacia el envase, ganancia o pérdida de
humedad debido a la permeación, ingreso de oxígeno resultando en productos de
oxidación, etc. El riesgo de posibles efectos en la salud de los consumidores, debido a
la migración de sustancias del material de envase a los alimentos, ha sido reconocido
desde hace mucho tiempo, en consecuencia se han llegado a establecer
reglamentaciones alimentarias correspondientes.

No obstante, las interacciones también pueden ser usadas para mejorar la capacidad
de protección del envase, lo cual constituye una de las modernas tecnologías de
envasado donde estas interacciones son usadas en una forma positiva. Este nuevo
método de envasado ha sido designado como envase activo. Los conceptos de
envasado tradicional (envase pasivo), están limitados a su capacidad para contener,
proteger y conservar los productos alimenticios. Los envases pasivos son materiales
que únicamente separan al producto de su medio ambiente. El envase activo, por su
parte, es un sistema de envasado que interactúa directamente con el producto y/o su
medio ambiente, para extender su vida de anaquel manteniendo sus propiedades
sensoriales o sanitarias.

El objetivo del envase activo es disminuir la velocidad de deterioro del alimento y/o
ocasionar un cambio positivo en el producto alimenticio almacenado. El deterioro de los
alimentos esta frecuentemente relacionado con oxidación, actividad enzimática y
desarrollo microbiano. La oxidación y actividad enzimática pueden alterar el color, sabor
y valor nutricional, mientras que el desarrollo microbiano puede afectar estos factores
así como la sanidad. El envase activo intenta disminuir estas reacciones deteriorativas
para extender la vida de anaquel del producto. Los factores que pueden ser
influenciados por el envase activo incluyen características organolépticas, calidad
sanitaria, perfil nutricional y contenido, vida de anaquel y color así como otras. Hay
varios ejemplos de envases activos en la literatura, aunque no todos los conceptos han
sido investigados. Los más importantes conceptos son los llamados absorbedores de
O2 y etileno, absorbedores y emisores de CO2, reguladores de humedad, envases
antimicrobianos, liberadores de antioxidantes, liberadores o adsorbentes de sabores y
olores.

En muchos casos, el deterioro de alimentos es causado por la oxidación de sus

constituyentes o contaminación por mohos debido a la presencia de oxígeno. Este gas
puede encontrarse tanto disuelto en el alimento como en el espacio de cabeza del
envase. Dado que la oxidación requiere de oxígeno, un método común para disminuir

139
esta reacción es su exclusión del envase. Entre las tecnologías de envasado
empleadas para remover el oxígeno en alimentos sensibles se tiene el envasado en
atmósferas modificadas (MAP) y el envasado al vacío, sin embargo estas técnicas no
remueven completamente el gas. Alternativamente, los removedores de oxígeno
ofrecen como principal ventaja el reducir los niveles hasta 0.01% lo cual es mucho
menor que los niveles típicos alcanzados por MAP de 0.3-3.0%. Otra ventaja de este
sistema de envasado activo es que puede remover el oxígeno que permea a través de
la película de envasado a diferencia de las técnicas anteriores.

Los removedores de oxígeno pueden colocarse como aditamentos en los sistemas de

envasado como almohadillas, en las tapas y como parte de la estructura del envase.

Tapas y almohadillas removedoras de oxígeno: por mucho tiempo se consideró a las

tapas tipo corona como sello hermético. Posteriormente, se determinó que utilizando
estas tapas existe una penetración de oxígeno, esto sucede entre el liner y la boca de la
botella, ya que el metal es impermeable. En las tapas de plástico el problema es mas
crítico ya que existe difusión de gases a través de ellas, por lo que la penetración de
oxígeno es mayor. Aproximadamente dos terceras partes del oxígeno contenido en una
botella se encuentran en el espacio de cabeza, por lo que el eliminarlo desde la tapa es
una práctica conveniente y efectiva. Debido a lo anterior, el desarrollo que más éxito ha
tenido para alimentos líquidos ha sido el colocar el removedor en el sello de la tapa de
la botella para atrapar el oxígeno que penetra por ese punto antes de que alcance el
alimento. Existen dos tipos de aditamentos para colocar el removedor: un
compartimiento especial en la tapa que evita que el removedor tenga contacto con el
producto y el liner.

La mayoría de los removedores de oxígeno comerciales se basan en reacciones del

hierro (compuestos ferrosos), con la desventaja que pueden ser detectados por los
detectores de metales. Mitsubishi Gas Chemical Co. produce una serie de removedores
de oxígeno para todo tipo de alimento identificados como Ageless. Los hay para
alimentos de alta, mediana y baja humedad, incluyendo para alimentos altos en grasa,
tanto en forma de almohadilla como en etiquetas. La compañía Toppan Printing Co.
produce una serie de removedores identificados como Freshilizer, con las mismas
presentaciones que el anterior. Multiform Dissicants presenta Freshpax y Zapata
Industries Pureseal desarrolló Smartcap. Para bebidas como cerveza, el removedor se
coloca en un compartimiento en el fondo de la tapa. Algunos de los productos
mencionados, contienen un emanador de bióxido de carbono que se libera al mismo
tiempo que se consume el oxígeno, evitando el colapsamiento por vacío.

Para evitar los problemas con los detectores de metales, se han desarrollado
aditamentos removedores de oxígeno basados en ácido ascórbico, que al oxidarse
produce ácido dehidroascórbico, se utiliza en tapas corona para cerveza y la reacción
requiere de la presencia de sulfitos. Requiere de compuestos para mantener el pH
adecuado para la reacción. Tapas producidas por Grace and Co. y Zapata Inc, incluyen
estos sistemas.

Removedor de oxígeno en el plástico del envase: una alternativa a las almohadillas,

140
es la incorporación del removedor de oxígeno en la estructura del envase. Ingredientes
de bajo peso molecular pueden ser disueltos o dispersados en un plástico como el
producido por Toyo Seikan Kaisha el cual es un laminado llamado Oxiguard, que
contiene un removedor de oxígeno, basado en la oxidación de fierro, incorporado a una
de las capas de la laminación. Cryovac también ha desarrollado, en su serie OS2000,
un material multicapa en el que el compuesto activo está incorporado en el adhesivo
utilizado en la laminación o extruido entre las capas de una coextrusión. Carnaud Metal
Box (Reino Unido), mezcla la enzima y cobalto en un tipo de poliamida que se incorpora
al PET con el que se fabrican las botellas. Sistema llamado comercialmente Oxibar.
Graham Packaging ha iniciado la comercialización de botellas barrera “Monosorb” que
se caracterizan por ser contenedores monocapa y son elaboradas con PET y
absorbedores de oxígeno para aplicarse en jugos de frutas y otras bebidas sensibles al
oxígeno. A diferencia de otras tecnologías barrera, las cuales involucran la adición de
cubiertas o capas múltiples, la barrera en estas botellas es alcanzada mezclando pellets
del absorbedor de oxígeno Amosorb (Amoco Chemical, USA) con resina de PET previo
al moldeo, usando un proceso propiedad de Graham Packaging. De acuerdo a esta
compañía el proceso de manufactura de las botellas Monosorb es menos complejo que
los productos multicapa, los cuales requieren equipo especial. Las compañías que
están usando botellas Monosorb incluyen a Apple & Eve, Bolthouse Farms, Mercury
Group y Tropicana Products.

Desarrollos biotecnológicos: los desarrollos biotecnológicos comprenden el uso de

enzimas cuya función natural comprende el consumo oxígeno. Las enzimas pueden
formar parte del envase o en almohadillas individuales y se basan en el mismo
mecanismo de reacción. Para que la reacción se lleve a cabo se requiere de todo un
sistema, que comprende la enzima, el sustrato, compuestos para mantener el pH
adecuado, cofactores, etc. En el sistema de la glucosa oxidasa, utilizado para la
eliminación de oxígeno en botellas de cerveza o vino, esta actúa sobre la glucosa para
dar gluconato y peróxido. Para eliminar el peróxido producido se incluye a la enzima
catalasa. Si el sistema requiere de agua, debe incluir un aditamento que supla esta
demanda, sin que se dañe el alimento, cuando es sensible a la humedad. También
debe contener un agente antimicrobiano, pues la naturaleza proteica de las enzimas y
la glucosa proveen suficientes nutrimentos para que se desarrollen microorganismos en
el sistema. El sistema puede inmobilizarse en materiales como poliolefinas o quitosano.
También puede incorporarse al plástico para estar en contacto con el producto en un
área mayor. Un ejemplo, comercialmente disponible, de este sistema es Bioka (Bioka,
Finlandia) en presentaciones de almohadillas y como película laminada.

Liberadores de agentes antioxidantes

Normalmente los antioxidantes son incorporados en los polímeros durante las etapas
de proceso y fabricación que involucran altas temperaturas de fusión con la finalidad de
impartir estabilidad a la fusión y proporcionar protección contra el calor. El principal
factor que determina la calidad del producto y el rendimiento del polímero durante su
procesamiento es su resistencia a la degradación térmica. Los efectos degradativos de
la oxidación pueden ser tan desbastadores que sin la presencia de antioxidantes,
algunos polímeros son completamente inútiles.

141
La concentración de antioxidantes en las películas poliméricas disminuye durante su
almacenamiento debido a la oxidación, así como a la difusión a través del polímero
hacia la superficie, seguida por su evaporación. La oxidación de lípidos requiere de la
participación del oxígeno. El oxígeno requerido para promover la oxidación de lípidos,
se difunde de la superficie del alimento al interior, debido a esto la oxidación inicia en la
superficie del alimento. Dado que el oxígeno ataca primero la superficie del alimento,
impregnando materiales de envasado con un antioxidante, puede ayudar a proteger al
producto de la oxidación y rancidez. Debido a lo anterior, los antioxidantes, además de
proteger a la película plástica pueden ayudar a proteger y preservar la calidad del
producto alimenticio mantenido en el interior del envase.

Los antioxidantes son utilizados ampliamente como aditivos de alimentos para mejorar
la estabilidad oxidativa de los lípidos y prolongar su vida de anaquel. Los antioxidantes
más comúnmente utilizados en alimentos incluyen a compuestos fenólicos como butil
hidroxitolueno (BHT), butil hidroxianisol (BHA) y butilhidroquinona terciaria (TBHQ).
Estos compuestos fenólicos también son usados comúnmente como antioxidantes en
polímeros sintéticos. El mecanismo de acción de los antioxidantes en una aplicación de
envase activo involucra 3 pasos: 1) difusión del antioxidante a través del la fase
plástica, 2) evaporación del antioxidante de la superficie del material de envasado y 3)
sorción del antioxidante por el producto envasado.

En 1989 se desarrolló un método para fabricar un material de envasado flexible

conteniendo una mezcla de antioxidantes butil fenólicos: se mezclaron los antioxidantes
con el polímero, el cual fue extruído para formar una capa del material de envasado. En
este desarrollo los antioxidantes migran a través de las capas del material para
preservar el alimento envasado, el cual fue utilizado en una línea de cereales con
excelentes resultados.

Recientemente, se han realizado estudios integrando a-tocoferol a películas poliméricas

para determinar su efecto antioxidativo. En estos estudios se ha encontrado que la
vitamina E es un antioxidante con baja velocidad de migración debido a su tamaño
molecular. Además, no ha podido determinarse el efecto antioxidativo de la vitamina E
en aceites porque el aceite natural vegetal contiene mayores concentraciones de a-
tocoferol que lo que puede migrar de la película. Un envase activo con estas
características sería un potencial método alternativo para retardar la oxidación de los
lípidos en alimentos y prolongar la vida de anaquel del producto. Lo anterior en caso de
que los antioxidantes pudieran ser incorporados en el material de envasado, sin
ocasionar cambios en las propiedades del polímero.

Reguladores de humedad

Los alimentos susceptibles a la humedad necesitan ser envasados en materiales con

una alta barrera a este factor. No obstante, la humedad puede ser atrapada en el
envase o desarrollada durante su distribución. Si esta no se remueve, será absorbida
por el producto o condensada ocasionando el desarrollo de mohos y levaduras y una
apariencia indeseable para el consumidor. Niveles excesivamente altos de agua

142
ocasionan el ablandamiento de productos secos crujientes como las galletas o
humedecimiento de productos como la leche en polvo o café instantáneo. Por otra
parte, la excesiva evaporación a través del material de envasado puede ocasionar la
desecación del alimento o puede favorecer la oxidación de lípidos. Para prevenir este
problema se puede usar una película con la apropiada permeabilidad al vapor de agua
o una película desecante, almohadillas o cojines. Entre los productos comercialmente
disponibles se tiene a Thermarite (Australia), Toppan (Japón) o Peaksorb (Peakfresh
Products, Australia) que controlan el goteo de agua en alimentos con alta actividad de
agua (Aw) tales como carne, pescado, frutas y vegetales y básicamente consisten de
un polímero superabsorbente colocado entre dos capas. Los polímeros más utilizados
son sales de poliacrilato y copolímeros injertados con almidón. Otro desarrollo para
controlar el exceso de humedad consiste en colocar humectantes entre dos capas de
una película plástica la cual es altamente permeable al vapor de agua o usando
almohadillas absorbedoras de humedad. Pichit (Showa Denko, Japón) es una película
compuesta de dos hojas de polivinilalcohol entre las cuales se encuentra una capa del
humectante de propilen glicol y que se utiliza para envasado de carne o pescado. Para
productos deshidratados se utiliza comúnmente desecantes en sacos como silica gel,
arcillas naturales (montmorilonita) y CaO como ejemplo se tiene el Tyvek. Otros
productos comerciales incluyen los sacos MINIPAX y STRIPAX y las etiquetas DesiMax
(Multisorb, Technologies, USA).

Absorbedores de Etileno

Las frutas y vegetales climatéricos producen etileno que actúa como una hormona de
crecimiento y si no es removido del espacio de cabeza el producto madura
rápidamente. El etileno acelera la respiración ocasionando la maduración y senescencia
así como el ablandamiento de muchas clases de frutas. Además puede causar
amarillamiento de los vegetales verdes y puede ser responsable de un número
importante de desórdenes poscosecha de frutas y vegetales frescos, por lo general, el
etileno afecta la calidad y vida de anaquel de frutas y vegetales. Para prolongar la vida
de anaquel y mantener una calidad visual y organoléptica aceptable debe evitarse la
acumulación de etileno en el envase. Para esto se pueden utilizar diferentes
substancias adsorbedoras en presentaciones de almohadillas o integradas en las
películas. Con gran éxito ha sido utilizado "Green Pack" (Rengo, Co., Japón) en
presentaciones de almohadillas conteniendo permanganato de potasio embebido en
sílica. La sílica adsorbe el etileno y el permanganto se oxida a acetato y etanol. Otras
tecnologías absorbedoras se basan en la adsorción y rompimiento del etileno en carbón
activado. Mientras que otra opción están basadas en la inclusión de minerales
finamente dispersados tales como zeolitas y arcillas en películas para envasado.
Ejemplos comercialmente disponibles de materiales conteniento estos minerales son el
Evert-Fresh (Evert-Fresh Co., USA), películas BO (Odja Shoji Co., Japón) y Profresh
(Europa).

Agentes antimicrobianos

El desarrollo microbiológico es una de las principales causas del deterioro de alimentos

frescos. La pasteurización y el enlatado ayudan a eliminar los microorganismos, pero

143
dan a los alimentos un sabor a cocido y es inaceptable para frutas. Si el desarrollo
microbiano es estrictamente superficial, una alternativa de uso es una película o una
almohadilla que emita un agente antimicrobiano. Un desarrollo de antimicrobianos
consiste en un aditamento conteniendo etanol en sílica, la almohadilla está elaborada
con una película altamente permeable a los vapores de etanol y puede ser usada para
extender la vida de anaquel de queso, productos de panificación y productos marinos
semideshidratados. El vapor se deposita en la superficie del alimento eliminando el
desarrollo de mohos y patógenos. Ejemplos comerciales incluyen a Ethicap y Negamold
(Freund Industrial Co., Japón), Ageless tipo SE (Mitsubichi Gas Chemical Co.) y Oitech
(Niponn Kayaku, Japón). Compuestos antimicrobianos, como la plata, también han sido
incorporadas en el material de envasado. En Japón el agente antimicrobiano más
común incorporado en plásticos es la zeolita (un aluminosilicato con una estructura
tridimensional con cavidades en las cuales se puede embeber otros compuestos de
interés) tratada con plata. Los iones plata inhiben un amplio rango de enzimas
metabólicas y tienen fuerte actividad antimicrobiana. Debido a que la zeolita con plata
es costosa, esta es laminada como una capa delgada y se incorpora en niveles que
varían entre 1 a 3%. La efectividad y mecanismo de la plata como antimicrobiano en
materiales de envase está sujeto aún a investigación ya que estas estructuras requieren
del contacto directo del ion con la superficie del alimento y microorganismos para
actuar. Productos de este tipo comercializados actualmente incluye a Zeomic (Shinanen
New Ceramincs Co.) y Apacider-A (Sangi America, Japón). Este tipo de antimicrobianos
son usados comúnmente en Japón pero en Estados Unidos y Europa los iones plata no
son aprobados como aditivos de alimentos o como sustancia que puede migrar al
alimento por lo que aun esta por definirse su aplicación. Otros compuestos han sido
propuestos y/o probados como antimicrobianos en envasado de alimentos incluyendo
ácidos orgánicos como sorbato, propionato y benzoato o sus respectivos anhídridos,
bacteriocidas como la nisina y pediocina, enzimas tales como la lisozima, metales y
funguicidas tales como el benomil e imazalil. Sin embargo, muchos de los
antimicrobianos incorporados aun no son permitidos para su uso en alimentos y su uso
frecuentemente esta limitado por su incompatibilidad con el material de envasado o por
su carácter lábil al calor durante la extrusión.

ENVASES INTELIGENTES

Los envases inteligentes contienen aditamentos que van a responder a cambios

internos o externos y pueden comunicar información útil al consumidor.
Indicadores o Integradores de Tiempo y Temperatura

La temperatura es el principal factor que afecta la vida de anaquel de productos

refrigerados o congelados, por lo que es importante mantener la cadena de frío desde
que el producto es procesado hasta llegar al consumidor. Sin embargo, la realidad es
que existen fluctuaciones durante el manejo de productos refrigerados y el
conocimiento de éstas puede evitar riesgos, principalmente intoxicaciones alimenticias
por crecimiento microbiano. Los indicadores o integradores de tiempo y temperatura
(TTI) consisten en un aditamento práctico y económico, colocado en una parte visible
del envase, con el fin de mostrar de manera simple el historial de temperaturas (parcial
o completo) a las que el producto ha sido sometido desde que fue envasado.

144
Existe una variedad de patentes relacionadas con desarrollo de TTI de las cuales
algunas se producen comercialmente. Generalmente los TTI son fabricados de
materiales cuyo principio de acción se basa en reacciones fisicoquímicas que implican
cambios de color y/o movimiento dados por fusión de sólidos, reacciones enzimáticas,
reacciones de polimerización, corrosión, cristales líquidos, etc. La manera más práctica
de aplicarlos sobre el envase es adheridos a su superficie en forma de etiqueta. Existen
básicamente tres tipos de TTI cuyos ejemplos se presentan a continuación:

Indicadores de Temperaturas Críticas: Indican cuando el producto ha sido expuesto

a una temperatura indeseable por el tiempo suficiente para causar un cambio crítico en
la calidad sanitaria u organoléptica del alimento. Se utilizan principalmente durante el
almacenamiento y transporte en condiciones de congelación. El TTI Freezewatch
indicatorâ (PyMaH Corp.), consiste en una ampolleta que contiene un líquido que se
rompe durante el proceso de congelación. Si durante el almacenamiento la temperatura
alcanza -4˚C el líquido funde, provocando una mancha visible que no desaparece si el
producto vuelve a congelarse.

Indicadores Parciales del Historial de Temperaturas: Estos TTI semicuantifican los

cambios en temperaturas durante el almacenamiento de productos. Andover Monitoring
Systems Corp. ha desarrollado los TTI Ambitemp y Tempchron, aditamentos que
pueden contener fluidos con diferentes temperaturas de fusión, cuya respuesta es
interpretada con ayuda de una escala. Su funcionamiento no es simple por lo que su
aplicación comercial no ha tenido el éxito esperado.

Indicadores del Historial Completo de Temperaturas: I-POINT Biotechnologies

desarrolló un indicador que está basado en hidrólisis enzimática activada al
incrementarse la temperatura y provocar el rompimiento de una barrera existente entre
dos compartimentos: del sustrato y de la enzima. Al progresar la hidrólisis se da un
cambio gradual del pH de la solución, apareciendo el color de un pigmento adicionado a
la formulación como indicador. El cambio de color se compara con una escala de
referencia incluida en el mismo aditamento que se encuentra adherido al envase.
LifeLine Freshness Monitor desarrolló un TTI que se basa en la polimerización de un
monómero diacetilénico, reacción que es dependiente de la temperatura. Al
incrementarse ésta el monómero polimeriza provocando oscurecimiento, cuyo grado
indica que el producto sufrió efectivamente un incremento a cierta temperatura
poniendo en duda su calidad sanitaria. El grado de oscurecimiento es proporcional a la
temperatura alcanzada y al tiempo de exposición.

Para desarrollar un TTI y ponerlo en el mercado deben realizarse una serie de estudios
que demuestren su efectividad, misma que puede variar dependiendo del alimento y
condiciones de almacenamiento. Otras precauciones que se deben tomar con los TTI
son las condiciones de almacenamiento de los aditamentos antes de utilizarlos, ya que
al exponerlos a temperaturas superiores a las de refrigeración pueden activarse y
quedar obsoletos.

En este tipo de TTI se consideran los identificadores de radiofrecuencia (RFID), códigos

145
de barras y otros sistemas de monitoreo que ya existen en el mercado para
aplicaciones en otras áreas, pero que aún son caros para aplicarse como TTIs en
alimentos. Otra desventaja es que requieren de un lector para conocer el historial de
temperaturas, no obstante, a medida que estos sistemas se simplifiquen y sus costos
disminuyan su aplicación en el mercado y distribución de alimentos se incrementará.

La mayoría de los sistemas TTI existentes se han desarrollado para pescados, carnes y
alimentos preparados que presentan un mayor riesgo sanitario que los vegetales
cortados. Existen dos proyectos europeos que involucran el uso de TTI, “Desarrollo,
modelaje y aplicación de TTI para el monitoreo de la calidad de pescado refrigerado” y
“Desarrollo y modelaje de TTI con base en sistemas de aseguramiento y monitoreo de
calidad sanitaria de productos cárnicos refrigerados”.

Es importante considerar que cada alimento tiene su particular patrón de deterioro y en

el caso de mezclas o platillos preparados con diferentes ingredientes los patrones
pueden alterarse incrementando la velocidad de deterioro. Lo anterior implica la
utilización de modelos de simulación, predicción y el uso de programas
computacionales que facilite la consideración de múltiples variables que afectan la vida
de anaquel y las respuestas de los TTI.

Indicadores de Atmósfera Interna

El uso de atmósferas modificadas en alimentos implica la aplicación de películas o

recipientes con una permeabilidad específica a los gases y un sellado que contribuya a
mantener la proporción adecuada de ciertos gases para cada producto. La atmósfera
interna del envase depende de la velocidad de respiración de los vegetales contenidos,
la permeabilidad a los gases del material y la presencia de fugas, perforaciones o fallas
en el sellado del envase. Los indicadores de la atmósfera interna por lo tanto pueden
relacionarse indirectamente con la calidad del producto contenido. Los más comunes
son los indicadores de oxígeno en forma de etiquetas colocadas en el interior del
envase, otros vienen incluidos en sistemas secuestradores de oxígeno como un
indicador de su capacidad (Agelessâ, Mitsubishi Gas Chemical Co), también pueden
incluirse en la pared del envase (azul de metileno). Los indicadores de bióxido de
carbono también pueden indicar perforaciones o fallas en el sellado cuando detectan un
decremento en su concentración. Sin embargo, el crecimiento de microorganismos
puede incrementar los niveles de este gas por lo que una fuga en el envase seguida de
un incremento en el desarrollo microbiano puede no ser detectada por estos sistemas.
Se espera que en un futuro se apliquen comercialmente desarrollos relacionados con
códigos de barras impresos con tintas sensibles a los gases, RFID y otros indicadores
electrónicos que requieran de un sistema establecido de detección.

CONCLUSIONES

El envasado activo es una importante área aún en desarrollo de la tecnología de

alimentos la cual puede ofrecer muchos beneficios en un amplio rango de alimentos. De
acuerdo a las nuevas tendencias de mercado los requerimientos de comercializar
alimentos naturales, frescos y saludables son mayores, por lo que el envasado activo

146
será una valiosa herramienta para mantener la calidad de estos productos y satisfacer
las demandas de los consumidores. Estas nuevas tecnologías han sido aplicadas
exitosamente en países como Estados Unidos, Japón y Australia pero existen muchos
aspectos, como reglamentaciones, costos, información y aceptación del consumidor a
ser considerados para que esta tecnología sea una alternativa de preservación de los
alimentos.

REFERENCIAS

Graciano-Verdugo, A.Z. y Soto-Valdez, H. 2003. Tendencias para extender la vida de

anaquel. Envases Activos parte I. Enfasis Packaging Latinoamérica. IX (no. 6,
noviembre-diciembre) 16 – 21.

Graciano-Verdugo, A.Z., Soto-Valdez, H. y Peralta, E. 2004. Tendencias para extender

la vida de anaquel. Envases Activos parte II. Enfasis Packaging Latinoamérica. X (no. 1,
enero-febrero) 14 – 18.

Soto-Valdez, H. 2005. Envases activos para conservar productos vegetales. En:

Tecnología de conservación de vegetales cortados, editor González Aguilar, G. Editorial
Logiprint Digital S. de R.L. Guadalajara, Jal. Cap. 22. En impresión.

LECTURA RECOMENDADA NO. 9: ENVASADO EN ATMÓSFERA MODIFICADA

ATMÓSFERAS MODIFICADAS

¿QUE SE CONOCE COMO ENVASADO EN ATMÓSFERA MODIFICADA?

Es un método de empaquetado que implica la eliminación del aire del interior del
envase y su sustitución por un gas o mezcla de gases; la mezcla de gases a emplear
depende del tipo de producto.

La atmósfera gaseosa cambia continuamente durante el periodo de almacenamiento,

por la influencia de distintos factores, como respiración del producto envasado, cambios
bioquímicos, y la lenta difusión de los gases a través del envase.

ANTECEDENTES HISTÓRICOS
La búsqueda de productos “higiénicamente” frescos y de alta calidad, ha inducido uno
de los crecimientos más importantes en el sector de la moderna distribución al por
menor de productos refrigerados. Durante las últimas décadas se ha producido, en éste
contexto, el rápido crecimiento del desarrollo del empaquetado de alimentos en
atmósfera modificada.

El empleo de atmósfera modificada para incrementar la vida útil, no es un concepto

nuevo en la conservación de alimentos. La acción preservativa del dióxido de carbono
sobre los alimentos, es conocida desde hace un siglo; sin embargo, la investigación
básica no comprendió el empleo de las atmósferas modificadas para prolongar la vida

147
útil de la fruta, carne y pescado, hasta las décadas de los años 20 y 30, en que Brown
(1922) investigó el efecto de las distintas concentraciones de O2 y CO2 a distintas
temperaturas sobre la germinación y crecimiento de los hongos productores de
podredumbres en fruta. Cinco años más tarde, Kidol y West (1927) estudiaron el efecto
de la modificación de la atmósfera sobre la vida en el almacenamiento de la fruta.

También otros como Killefer (1930), Coney (1932), Ogilvy y Aynes (1951) realizaron
estudios sobre el empleo de atmósfera modificada en distintos productos principalmente
en carnes y pescados.

Los envases de tipo familiar, con atmósfera modificada, utilizados en la actualidad, no

aparecieron en Alemania hasta 1973, en Francia hasta 1974 y en Dinamarca hasta
1978. El sistema de envase semirígido con termoformado horizontal- llenado- cerrado,
fue inventado en 1963; en el Reino Unido, Mark & Spencer con sus ensayos para
introducir en el mercado carne envasada en atmósfera modificada, preparó el terreno
para la actual primacía británica en el mercado de productos en atmósfera modificada.
Durante los dos años siguientes ampliaron la gama de productos para incluir bacon,
chuletas, carne cocinada fileteada, pescado fresco y ahumado, y mariscos cocidos. El
éxito de estas iniciativas promovió rápidamente que los otros grandes distribuidores de
alimentos, desarrollaran su propio catálogo de productos envasados en atmósfera
modificada.

MÉTODOS DE MODIFICACIÓN DE LA ATMÓSFERA EN ALIMENTOS ENVASADOS.

Existen dos principales formas de envasado, envasado al vacío y envasado en gas.

El envasado al vacío es la forma de envasado en atmósfera modificada desarrollada

comercialmente en primer lugar, y todavía se emplea ampliamente. No está indicado
para productos blandos o de panadería porque el proceso de aplicación del vacío
provoca una deformación irreversible del producto. Además existe un inconveniente en
el envasado de carne al vacío durante un largo de almacenamiento, que es la
acumulación del exudado de la carne.

Envasado con gas; puede obtenerse por dos métodos fundamentales; reemplazando
mecánicamente el aire con un gas o mezcla de gases, o generando la atmósfera dentro
del envase de forma pasiva como en el caso de frutas y hortalizas, o activamente
empleando modificaciones de atmósfera adecuados como los absorbedores de
oxígeno.

• Sustitución mecánica del aire. Existen dos técnicas diferentes para la sustitución
mecánica del aire en un envase:

- Arrastre con gas. El proceso de sustitución de la atmósfera con una corriente de gas
se realiza en una maquinaria del tipo formado- llenado- cerrado. Se inyecta una
corriente continua de gas en el interior del envase para reemplazar el aire, que “diluye”
el aire en el espacio de cabeza alrededor del producto alimenticio; cuando la mayor
parte del aire ha sido desplazado, se cierra el envase. Los niveles habituales de

148
oxígeno residual en los envases tratados mediante esta técnica son del 2-5%, esto
implica que no es muy adecuado para el envasado de alimentos muy sensibles al
oxígeno. La gran ventaja es la velocidad, pues se trata de una operación de tipo
continuo.

- Vacío compensado. El proceso de vacío compensado, realiza en primer lugar el

vacío para eliminar el aire del interior de un envase preformado o termoformado, que
contiene el alimento, y a continuación se introduce el gas o mezcla de gases deseados
por medio de lanzas o compuertas. Las máquinas diseñadas para realizar esta
operación disponen de diferentes cámaras. Como es un proceso de dos etapas, la
velocidad de trabajo del equipo es más lenta que la técnica anterior, sin embargo, como
el aire se elimina mediante vacío, la eficacia del proceso respecto a niveles de aire
residual, es muy superior.

• Generación de la atmósfera modificada.

- Modificación pasiva de la atmósfera. Las frutas y hortalizas continúan respirando
después de la recolección, consumen oxígeno y producen dióxido de carbono y vapor
de agua.
Si las características de respiración de la fruta pueden equilibrarse exactamente a la
permeabilidad del film empleado para el envase; en su interior, se podrá crear de forma
pasiva, una atmósfera modificada favorable. Las atmósferas modificadas de equilibrio,
conteniendo 2-5% de O2 y 3-8% de CO2, han mostrado actuar retrasando la
maduración y el reblandamiento, así como reduciendo la degradación de la clorofila, las
podredumbres microbiológicas y los pardeamientos enzimáticos.

- Empaquetado activo. Se considera como la incorporación de ciertos aditivos en el

film de empaquetado o en el envase para modificar la atmósfera de espacio de cabeza
e incrementar la vida útil del producto. Bajo ésta definición se pueden agrupar:

1. Absorbedores de O2, que se presentan frecuentemente en forma de pequeñas

bolsas conteniendo reductores metálicos, como el hierro en polvo que utiliza el oxígeno
residual para formar óxido de hierro no tóxico, que reduce los niveles de O2 por debajo
del 0.1%. Para evitar problemas con los metales, también se emplean ácido ascórbico o
ascorbatos.

2. Absorbedores/ emisores de CO2, existen diversos sistemas comerciales que

pueden utilizarse tanto para eliminar como para generar dióxido de carbono.

3. Generadores de vapor de etanol, el etanol es bien conocido por sus propiedades

antimicrobianas y puede ser pulverizado, antes del envasado, directamente sobre los
productos. Sin embargo en la actualidad, existen sistemas más sofisticados para liberar
etanol, después de realizar es envasado, desde el propio film o de bolsas.

4. Absorbedores de etileno, El etileno es una hormona estimulante de la maduración.

Si se acumula, se incrementa rápidamente la actividad respiratoria y se reduce la vida
útil. Existen distintos absorbedores, como por ejemplo la utilización de gel de sílice con
permanganato, el dióxido de silicona.

149
GASES UTILIZADOS EN EL ENVASADO

O2/ Probablemente el oxígeno es el gas más importante en éste contexto, siendo

utilizado tanto por los microorganismos aerobios que provocan la descomposición,
como por los tejidos vegetales, y participa en algunas reacciones enzimáticas en los
alimentos. Por estas razones, en el envasado en atmósfera modificada, se elimina o se
reduce hasta niveles tan bajos como sea posible. Las excepciones; se presentan
cuando el oxígeno es necesario para le respiración de frutas y hortalizas, la retención
de color, como la carne roja, o para evitar las condiciones anaerobias en el caso del
pescado blanco.

CO2/ Ejerce un fuerte efecto inhibidor sobre el crecimiento bacteriano. Particularmente

efectivo contra bacterias aerobias de la descomposición, gram negativas, tales como
Pseudomonas sp. que provocan pérdida de color y malos olores en carnes, aves y
pescados. Pero por ejemplo, no retrasan el crecimiento de las bacterias ácido-lácticas,
que se incrementan en presencia de dióxido de carbono. Tampoco tiene efecto sobre
las levaduras.

La absorción de CO2 depende en gran medida de los contenidos de humedad y grasa

de los productos. Las concentraciones elevadas de CO2 pueden provocar la
decoloración y desarrollo de sabores ácidos punzantes, en carnes rojas y aves. Algunos
productos lácteos, como cremas, son muy sensibles a la concentración de CO2 y
favorece el manchado.

El dióxido de carbono difunde a través del film de envasado por encima de 30 veces
más rápido que cualquiera de los otros gases empleados en el envasado de productos
alimenticios.

N2/ Gas inerte, con baja solubilidad en el agua y en grasas, que se utiliza
fundamentalmente en atmósfera modificada para desplazar el O2, así como para
prevenir el enranciamiento en los frutos secos.

CO2/Se ha comprobado que el monóxido de carbono, es muy efectivo para conservar

el color rojo en las carnes frescas, debido a la formación de carboximioglobina. Aunque
no se emplea por ser un gas altamente tóxico.

MEZCLA DE GASES
Existen 3 tipos de mezclas de gases que son utilizados para el envasado en atmósfera
modificada:
- Cobertura inerte ( N2 )
- Atmósfera semi-activa ( CO2/ N2, O2/ CO2/ N2)
- Atmósfera completa/ activa ( CO2, CO2/ O2)
La combinación de gases a utilizar depende de muchos factores, como tipo de
producto, material de envase y la temperatura de almacenamiento. En la siguiente tabla
se relacionan las mezclas de gases recomendadas para utilización con diferentes
productos.

150
 PRODUCTO % O2 % CO2 % N2
Carnes rojas 60 - 85 15 - 40 -
Carnes cocidas / curadas - 20 - 35 65 -80
Aves - 25 75
Pescado (blanco) 30 40 30
Pescado (graso) - 60 40
Salmón 20 60 20
Queso duro - 100 -
Queso blando - 30 70
Pan - 60 - 70 30 - 40
Galletas sin leche - 60 40
Galletas con leche - - 100
Pasta fresca - - 100
Frutas y hortalizas 3-5 3 -5 85 - 95
Alimentos secos / tostados - - 100

SUMINISTRO DE GASES

Los gases necesarios para el envasado en atmósfera modificada son suministrados por
diferentes compañías. Pueden suministrarse como un producto simple, para mezclar “in
situ” o como producto premezclado con las especificaciones del usuario.
La elección del método de suministro de los gases y el método de almacenamiento
depende de distintos factores:
- Escala de la operación
- Gama de productos envasados
- Tipo de máquina
- Aspectos económicos de la manipulación y distribución.
- Disponibilidad de los gases, ya en utilización, para enfriamiento o congelación.

Los microorganismos requieren ciertas condiciones definidas para el crecimiento y

reproducción. En un producto alimenticio estas condiciones están determinadas por las
propiedades intrínsecas y por factores extrínsecos, dentro de los cuales se encuentran
la composición gaseosa y la temperatura del entorno. Estos dos factores pueden
controlarse con el envasado en atmósfera modificada para retrasar el deterioro e
incrementar la vida útil.

Los programas para garantizar la calidad, como el análisis de riesgos y control de

puntos críticos, son necesarios para identificar los riesgos microbiológicos en cada
etapa de los procesos de producción y empaquetado, para evitar el efecto que pueda
provocar.

EFECTOS DE LOS MICROORGANISMOS PRODUCTORES DE ALTERACIONES

151
La alteración microbiológica de los alimentos está producida por el crecimiento de
microorganismos que hacen que el alimento no sea comercializable o no sea
comestible. Este efecto se caracteriza por cambios sensoriales indeseables, en color,
textura, sabor y olor.

Las concentraciones de dióxido de carbono por encima del 5%, inhiben el crecimiento
de la mayor parte de las bacterias que provocan alteraciones, especialmente las
especies psicrófilas, que crecen en una amplia gama de alimentos refrigerados.
También se inhiben organismos aerobios que deterioran habitualmente la carne fresca,
las pseudomonas y las especies de Acinetobacter/ Moraxella. Otras especies como
Micrococcus y Bacillus tambien son sensibles al CO2

La mayor parte de las especies de mohos que deterioran los alimentos presentan una
completa dependencia al oxígeno y se muestran sensibles a los niveles elevados de
CO2. Muchas levaduras son capaces de crecer con una completa ausencia de oxígeno
y la mayoría son relativamente resistentes al CO2

El conocimiento de los efectos de la atmósfera modificada sobre los microorganismos

patógenos alimentarios es incompleta, en particular para los patógenos de reciente
proliferación como Listeria monocytogenes y Yersinia enterolitica.

La temperatura es uno de los factores más importantes para ampliar la vida útil de
cualquier alimento perecedero. Los excesos en las temperaturas empleada durante el
almacenamiento de los alimentos refrigerados, conduce a incrementar la intensidad de
crecimiento de las bacterias patógenas y de la descomposición.

VENTAJAS E INCONVENIENTES.
Las ventajas del envasado en atmósfera modificada son:
- El incremento de la vida útil permite reponer las estanterías de venta con menor
frecuencia.
- Reducción de desechos a nivel de detallistas.
- Mejor presentación, clara visión del producto y visibilidad en todo el entorno.
- Permite el apilado higiénico de los envases, el cerrado y los libra de goteo y del olor
del producto.
- Fácil separación de los productos en lonchas.
- Poca o ninguna necesidad de conservantes químicos.
- Incremento de la zona de distribución y reducción de los costes de transporte,
debido a la menor frecuencia de reparto. Empaquetado y control de las porciones
centralizados.
- Reducción en los costes de producción y almacenamiento y equipos.

Los inconvenientes del envasado en atmósfera modificada son:

- Inversión en maquinaria de envasado con gas.
- Coste de los gases y materiales de envasado.
- Inversiones en equipos analíticos para garantizar el empleo de las mezclas de gas
adecuadas.

152
- Gastos en los sistemas para asegurar la calidad, para evitar la distribución de
envasa con perforaciones, etc.
- Posibilidad de crecimiento de patógenos sobre los alimentos, debido a los excesos
en la temperatura cometidos por los distribuidores y consumidores.
- Los beneficios del envasado en atmósfera modificada se pierden cuando se abre o
se perfora el envase.

LECTURA RECOMENDADA No. 10: TECNOLOGÍA DEL ENVASADO EN

ATMÓSFERAS MODIFICADAS
http://www.infoagro.com/industria_auxiliar/envasado.asp

1. Introducción
2. Definición de atmósfera controlada.
2.1. Ventajas e inconvenientes de la atmósfera controlada.
3. Envasado en atmósfera controlada (EAC).
4. Envasado en atmósfera modificada (EAM).
5. El envasado mediante películas plásticas.
5.1. Películas laminadas
5.2. Películas coextruidas
5.3. Películas microperforadas
5.4. Membranas microporosas
5.5. Películas inteligentes
6. El flow-pack
7. Equipos y maquinaria de envasado.
7.1. Envasadoras de vacío o campana
7.2. Selladoras de barquetas
7.3. Envasadoras verticales
7.4. Líneas flow-pack y bdf
8. Bibliografía

1. INTRODUCCIÓN.
A lo largo de este documento se tratará de diferenciar dos técnicas de envasado de
frutas y hortalizas que permiten alargar la vida útil de los productos sin detrimento de
sus cualidades organolépticas. Estas dos técnicas son el envasado en atmósferas
controladas (EAC) y el envasado en atmósferas modificadas (EAM).

Ambas técnicas suponen el cambio de la atmósfera que rodea a los alimentos por aire
con una composición distinta a la del aire normal. Generalmente se reduce el contenido
de oxígeno y se aumenta el contenido de CO2. Los métodos que se utilizan para ello
son los de flujo de gas (métodos de barrido) y la evacuación seguida de introducción de
gas nuevo.

Con el envasado en atmósfera controlada (EAC) la composición de la atmósfera se

controla a través de la vida de almacenamiento mediante la elección adecuada de las
propiedades de permeabilidad del material usado para envasar. En el caso del
envasado en atmósfera modificada (EAM), la atmósfera se cambia en el punto de
envasado y ya no se realizan otros intentos para controlar su composición.

153
2. DEFINICIÓN DE ATMÓSFERA CONTROLADA.
La atmósfera controlada es una técnica frigorífica de conservación en la que se
interviene modificando la composición gaseosa de la atmósfera en una cámara en frigo
conservación, en la que se realiza un control de regulación de las variables físicas del
ambiente (temperatura, humedad y circulación del aire). Se entiende como atmósfera
controlada (AC) la conservación de un producto hortofrutícola, generalmente, en una
atmósfera empobrecida en oxígeno (O2) y enriquecida en carbónico (CO2). En este
caso, la composición del aire se ajusta de forma precisa a los requerimientos del
producto envasado, manteniéndose constante durante todo el proceso.

Esta técnica asociada al frío, acentúa el efecto de la refrigeración sobre la actividad vital
de los tejidos, evitando ciertos problemas fisiológicos y disminuir las pérdidas por
podredumbres. La acción de la atmósfera sobre la respiración del fruto es mucho más
importante que la acción de las bajas temperaturas. Esta atmósfera controlada ralentiza
las reacciones bioquímicas provocando una mayor lentitud en la respiración, retrasando
la maduración, estando el fruto en condiciones latentes, con la posibilidad de una
reactivación vegetativa una vez puesto el fruto en aire atmosférico normal.

2.1. VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LA ATMÓSFERA CONTROLADA.

VENTAJAS:
• Prolongación del periodo óptimo de la conservación entre un 40 y 60 %, respecto de
la conservación en atmósfera normal.
• Reducción de alteraciones y podredumbres típicas del frío, de la conservación
frigorífica a 0º C, ya que permite elevar temperaturas.
• Reducción de las mermas por peso.
• Reducción de fisiopatías.
• Mayor resistencia del producto después de la conservación en cuanto al reinicio del
metabolismo.
• Permite el empleo de temperaturas elevadas, necesitando menos frigorías respecto
al frío Normal.
• Efecto fungicida debido a la elevada concentración de CO2.
• Se reduce el calor de respiración del fruto como consecuencia de la mínima
intensidad respiratoria debido al bajo contenido en O2 y la elevada concentración de
CO2.

INCONVENIENTES:
• Inversión inicial elevada.
• Mantener la adecuada composición de la atmósfera.
• Necesidad de un instrumental tecnológico elevado para su control.
• Limitaciones de apertura de la cámara.
• Aumento de la problemática de incompatibilidades entre variedades a consecuencia
de las diferentes condiciones de conservación.
• Nuevas fisiopatías y desórdenes propios de la AC.

154
3. ENVASADO EN ATMÓSFERA CONTROLADA (EAC).
La tecnología de EAC deriva de la tecnología de atmósfera controlada (AC) utilizada
para ampliar la vida útil de las frutas y verduras almacenadas a granel. Estos
almacenes herméticos están equipados con sistemas que controlan escrupulosamente
la composición de la atmósfera gaseosa en el interior.

Con el envasado en atmósfera controlada (EAC), el empleo de películas para envasar

selectivamente permeables en asociación con una composición conocida del gas
introducido en el envase proporciona una atmósfera interna con la composición
deseada durante la vida útil del producto. En el envase cerrado descenderá el nivel de
oxígeno y aumentará el nivel de CO2, debido a los efectos de la respiración natural del
vegetal crudo. Si el envase fuese totalmente impermeable, se alteraría el producto con
bastante rapidez como resultado de la glucólisis anaerobio con bajas presiones de
oxígeno.

El empleo de una película semipermeable idónea permite la entrada de oxígeno en una

cuantía controlada para sustituir el oxígeno captado por el producto fresco. Cuanto
menor sea la permeabilidad de la película, menor será el nivel final de oxígeno. La
estabilidad se alcanzará a una determinada temperatura cuando la captación de
oxígeno por el producto sea la misma que la reposición desde la atmósfera exterior. El
valor de la presión estable del oxígeno depende de las variables tales como el producto,
la película, la temperatura y la composición gaseosa de las atmósferas interna y
externa.

4. ENVASADO EN ATMÓSFERA MODIFICADA (EAM).

El envasado en atmósfera modificada (EAM) para ampliar la vida útil de productos
vegetales sometidos a tratamiento térmico marginal es una técnica algo más moderna
que la aplicación del EAC de productos crudos preparados. La técnica se basa en el
empleo de nitrógeno sólo o mezclado con dióxido de carbono, y en la reducción del
contenido en oxígeno hasta niveles normalmente inferiores al 1%.

La atmósfera modificada se consigue realizando vacío y posterior reinyección de la

mezcla adecuada de gases, de tal manera que la atmósfera que se consigue en el
envase va variando con el paso del tiempo en función de las necesidades y respuesta
del producto.

En la técnica del envasado en atmósfera modificada se deben tener en cuenta cuatro

componentes básicos: el envase empleado, la mezcla de gases, los materiales de
envase y los equipos de envasado; todos ellos condicionados a su vez por la naturaleza
del producto a envasar.

La composición normal del aire utilizad en el EAM es de 21% de oxígeno, 78 % de

nitrógeno y menos del 0,1 % de dióxido de carbono. El CO2 es un gas altamente
soluble en agua y con propiedades bacteriostáticas y fungíestáticas, lo que retarda el
crecimiento de hongos y bacterias aeróbicas. El CO2 actúa alargando la fase vegetativa
del crecimiento microbiano. El dióxido de carbono no es totalmente inerte y puede influir
sobre el color, la consistencia y otros atributos de la calidad de las hortalizas.

155
Las concentraciones de CO2 han de estar comprendidas entre el 20 y 60%, siendo más
efectiva su acción a bajas temperaturas. En el envasado en atmósfera modificada se
procura reducir al máximo el contenido en oxígeno para disminuir el deterioro de los
productos por oxidación. El nitrógeno se caracteriza por ser un gas inerte. La utilización
del N2 evita el colapso de los envases en aquellos casos en los que el producto
absorbe CO2.

Los factores que afectan a la intensidad de estos procesos y las condiciones de

manipulación y comercialización, deben ser tenidos en cuenta para diseñar las
características del sistema: producto-envase-entorno. Por ello, para efectuar el
envasado en atmósfera modificada, debe seleccionarse una película polimérica con
características de permeabilidad adecuadas.

El empleo de películas de diferente permeabilidad dará lugar a la formación de

atmósfera de equilibrio distinta y por tanto la evolución de los frutos también será
diferente. La envoltura individual de los frutos con una película retráctil conforma una
segunda lámina externa de protección y una micro atmósfera alrededor del fruto. Esta
barrera evita la pérdida de humedad, protege frente a la propagación de podredumbres
y mejor las condiciones higiénicas en la manipulación.

5. EL ENVASADO MEDIANTE PELÍCULAS PLÁSTICAS.

El material de envasado elegido debe ser capaz de mantener constante la mezcla de
gases, impidiendo la entrada de oxígeno y la fuga de dióxido de carbono. Además es
importante que posea las características de antivaho y de pelabilidad. Con la cualidad
del antivaho evitamos que las gotas de agua procedentes del vapor de agua se
condensen en la superficie interna del envase. La soldadura de los envases además de
ser resistentes e impermeables, deben facilitar la apertura de la bolsa.

A continuación se van a describir de forma resumida los distintos tipos de películas

plásticas que se emplean actualmente en el envasado de frutas y hortalizas frescas.
5.1. PELÍCULAS LAMINADAS.
Estas películas están conformadas por láminas de diferentes materiales unidas
mediante un adhesivo, en forma de sandwich. Las películas laminadas ofrecen una
mejor calidad de grabado ya que la superficie impresa es incorporada entre las
numerosas láminas que las constituyen y esto evita el desgaste durante la
manipulación. La desventaja de este tipo de películas es que el proceso de elaboración
es caro lo que hace que este tipo de materiales no sea muy empleado.

Las películas laminadas tienen una excelente calidad de grabado al ser impresas
generalmente por el reverso sobre el polipropileno y embebidas en la película. Suelen
emplearse con productos de baja o media actividad respiratoria, ya que las capas
interfieren en la movilidad del oxígeno hacia el interior del envase.

5.2. PELÍCULAS COEXTRUIDAS.

Se caracterizan por ser láminas producidas simultáneamente que se unen sin
necesidad de adhesivo. Son más económicas que las películas laminadas, sin embargo

156
éstas últimas sellan mejor, pues el polietileno se funde y se reconstruye de forma más
segura.

Las películas coextruidas son grabadas en la superficie y tienden a desgastarse con la

maquinaria durante el llenado y el sellado. La velocidad de transmisión de oxígeno
hacia el interior del envase es mayor que en las películas laminadas.

5.3. PELÍCULAS MICROPERFORADAS.

Se emplean en aquellos productos que precisan de una velocidad de transmisión de
oxígeno elevada. Se trata de películas que contienen pequeños agujeros de
aproximadamente 40-200 micras de diámetro que atraviesan la película. La atmósfera
dentro del envase es determinada por el área total de perforaciones en la superficie del
envase.

Las películas microperforadas mantienen unos niveles de humedad relativa altos y son
muy efectivas para prolongar la vida media de productos especialmente sensibles a las
pérdidas por deshidratación y de deterioro por microorganismos.

5.4. MEMBRANAS MICROPOROSAS.

La membrana microporosa se emplea en combinación con otras películas flexibles. Se
coloca sobre una película impermeable al oxígeno la cual tiene una gran perforación.
De esta forma se consigue que todos los intercambios gaseosos se produzcan a través
de la membrana microporosa, que tiene unos poros de 0,2-3 micras de diámetro. La
velocidad de transmisión de oxígeno se puede variar cambiando su espesor o
modificando el número y tamaño de los microporos que conforman la membrana.

5.5. PELÍCULAS INTELIGENTES.

Englobadas dentro de los llamados envases activos, son aquellas que están formadas
por membranas que crean una atmósfera modificada dentro del mismo y que aseguran
que el producto no consuma todo el oxígeno del interior y se convierta en una
atmósfera anaerobia.
Estas membranas o películas inteligentes impiden la formación de sabores y olores
desagradables, así como la reducción del riesgo de intoxicaciones alimentarias debido
a la producción de toxinas por microorganismos anaerobios. Estas láminas son capaces
de soportar variaciones de la temperatura de almacenamiento de hasta 3-10º C e
incrementan la permeabilidad a los gases (velocidad de transmisión de oxígeno) mil
veces cuando la temperatura aumenta por encima de la temperatura límite establecida,
evitando la aparición de procesos de anaerobiosis.

6. EL FLOW-PACK
El flow-pack es un sistema de envasado que se aplica a numerosos productos. El
envase está formado por una lámina de film, normalmente polipropileno, que la
máquina conforma y sella para formar el envase.

Se caracteriza por una sutura longitudinal en el centro y sendas suturas en los extremos
delantero y trasero. En los productos hortícolas, este tipo de envase puede emplearse

157
con o sin bandeja, como es el caso de las fresas y de los pimientos tricolores
respectivamente.

El flow-pack reúne una serie de ventajas:

• Perfecta visibilidad del producto.
• Potenciación del aspecto por la transparencia y brillo del polipropileno.
• Posibilidad de identificar el producto, tanto por impresión del mismo film, como por la
adhesión de etiquetas, con el agregado de una dispensadora a la máquina de flow-
pack.
• Inviolabilidad del empaquetado; una vez abierto el envase no puede dejarse como
estaba.
• Altas producciones en empaquetado, a costes moderados.
• Fácil e higiénica manipulación en el punto de venta. El cliente puede tomar el
producto sin ensuciarse las manos y sabiendo que nadie lo ha podido manipular.
• Adecuación al tipo de producto. El polipropileno puede ser perforado con diferentes
tamaños de orificio, dependiendo de las necesidades de ventilación de la especie
envuelta.

EQUIPOS Y MAQUINARIA DE ENVASADO.

7.1. ENVASADORAS DE VACÍO O CAMPANA.

Consiste en una cámara que cierra herméticamente y de la que se extrae totalmente el
aire atmosférico, reinyectándose seguidamente la mezcla de gases adecuada a toda la
cámara. La inyección de gas se realiza mediante boquillas situadas en uno o varios de
los laterales de la cámara.

El envase es siempre una bolsa flexible prefabricada, soldada por todas las partes,
salvo por una para la introducción del producto y de las boquillas inyectoras. Una vez
realizado el vacío y la inyección de gas, se suelda el lado abierto de la bolsa. A
continuación se ventila la cámara, pudiéndose retirar los envases ya acabados. El
sellado de las bolsas que se consigue es de muy buena calidad.
Son muy recomendables y utilizadas para bajas producciones y envases de poco valor
añadido. Son las envasadoras más sencillas y económicas. Existe gran variedad de
envasadoras de vacío, en función de las dimensiones de la cámara y de la longitud de
las barras de soldadura. Son equipos muy lentos, por lo que no pueden alcanzarse
producciones superiores a 2-3 ciclos/min.

7.2. SELLADORAS DE BARQUETAS.

Está compuesta por una cámara o molde que cierra herméticamente y que consta de
dos partes de las que la inferior se desliza horizontalmente para poder colocar en los
alvéolos correspondientes las barquetas preformadas, previamente cargadas con
producto. Una vez introducida esta parte inferior del molde bajo la parte superior, esta
última desciende acoplándose ambas perfectamente. Se realiza el vacío, la inyección
de gas, el sellado y el corte del film superior de tapa, siempre flexible, siguiéndose
perfectamente el contorno de las barquetas.

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Se pueden encontrar dos tipos de selladoras de barquetas:
Selladoras semiautomáticas. Los ciclos de trabajo suelen durar entre 20 y 30 segundos,
a los que debe añadirse el tiempo de carga t descarga de las barquetas, por lo que se
alcanzan rendimientos finales de 2-3 ciclos/min.

Selladoras automáticas. La llegada de las barquetas con el producto a la selladora es

automática, por lo que se alcanzan mayores velocidades de trabajo. Puede llegarse
hasta rendimientos de 15 -20 ciclos / min, según el tipo de equipo, necesidades de
vacío y requerimientos del producto.

7.3. ENVASADORAS VERTICALES.

Son las envasadoras más difundidas en el envasado de determinados productos. Los
principios de funcionamiento son muy parecidos en todos los modelos, diferenciándose
fundamentalmente en el sistema de arrastre del film que formará la bolsa, a través de la
máquina. Por lo general, se trata de máquinas muy rápidas y de elevado rendimiento.

La lámina de film de envase procedente de una bobina pasa por unas aletas que la
guían a través del tubo de formado. Este tubo actúa como una caja formadora, y los dos
bordes del film se sueldan por mediación de rodillos calientes o por medio de una barra
térmica aplicando presión en la zona de la costura.

El producto dosificado se introduce dentro de las bolsas formadas a través de un tubo

concéntrico con el tubo que forma el envase. Para realizar el vacío y la modificación de
atmósfera se utilizan dos tubos concéntricos: el film se guía alrededor del tubo exterior,
el producto cae por el tubo interior y el gas expulsa por barrido el aire atmosférico del
envase. Este gas se introduce entre las paredes de los dos tubos.

7.4. LÍNEAS FLOW-PACK Y BDF.

Su funcionamiento es muy similar al de las envasadoras verticales, pero trabajando en
horizontal. Se caracterizan por trabajar de una forma continuada, lo que permite la
obtención de altos rendimientos de producción.
Partiendo de una bobina de film flexible se forma una bolsa en forma de tubo con tres
soldaduras. El vacío se realiza por barrido. Son líneas muy rápidas y versátiles,
recomendables para gran número de productos y formatos.

Las líneas Flow -pack se conocen generalmente por su aplicación en bollería, pero
cada vez se emplean más en el envasado de hortalizas frescas. Se consiguen envases
económicos y muy atractivos para el consumidor.

Las líneas BDF utilizan las mismas envasadoras que para el flow-pack tradicional pero
con un retractilado a continuación. El BDF es un film alta barrera con una elevada
retractibilidad y un brillo que hace especialmente atractivos a los envases. Este film
rodea a la barqueta que contiene el producto. Dentro de la bolsa se inyecta gas por
barrido, pero la bolsa a la salida de la máquina es muy holgada, por lo que es necesario
hacerla pasar por el túnel de retractilado para que el film se adapte perfectamente a la
barqueta.

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8. BIBLIOGRAFÍA
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tecnología de los alimentos. Ed. Acribia. Zaragoza. 404 pp.
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