SERVICIO NACIONAL DE

ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO
INDUSTRIAL

ESTUDIOS GENERALES

CARRERA DE CONTROL DE CALIDAD Y

PROCESOS EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

CURSO DE PROCESAMIENTO DE ALIMENTOS

SEMESTRE 2023 – II
ALUMNO: JUAN LEONARDO CALLE VELASQUEZ
ENTREGABLE 2
DOCENTE: MSC. ING. CLAUDIA ALEJANDRA PUELLES LEON – CFP -
SURQUILLO

AÑO:2023

TAREA N°1:
 DIAGRAMA DE FLUJO DE ELABORACION DE NECTARES

 Realice una descripción del proceso de elaboración de néctar de fruta de

fruta.

 Recepción de la materia prima: Selección de las frutas: Piña, papaya, manzana,

zanahoria y membrillo.
 Pesado de la fruta: Se llevo al área del pesado las frutas seleccionadas para
obtener su primer peso inicial.
 Desinfección de la fruta: Se desinfecto las frutas a una cantidad de 50 ppm.
 Precocción: Se mantuvo por precocción durante 10 minutos.
 Pelado y licuado: Primero se hizo despulpado de la fruta y en segundo lugar se
hizo el cortado de la fruta para el proceso de licuado.
 Pasteurización: Una vez obtenido la materia prima se lleva al área de la
pasteurización, durante una temperatura adecuada para poder agregar el azúcar y
el aditivo (CMC) a una temperatura de 85°C.
 Reconocimiento del aditivo: Se hace la verificación de la pasteurización del
producto para agregar el aditivo CMC (Carboxicelulosa).
 Embazado al vacío: Una vez agregado el aditivo (CMC) esperamos 10 minutos para
la dilución y el agregado final.

TAREA N°2:
 Realice un procedimiento de la elaboración de mermeladas de fruta.
Recepción de la materia prima: se ingresó la Fresa, Arándanos y la Quinua.
Selección: verificar que la materia prima sea inocua para el consumo humano, después
se procede con el pesado inicial (con ello podremos calcular el rendimiento del
proceso).
Desinfección: La materia prima se somete a una desinfección de 20 ppm de hipoclorito
de sodio, con el fin de eliminar cualquier tipo de microorganismos.
Precocción de la Quinua: se hace una breve cocción de la quinua para ablandar la
misma.
Cortado y pelado de las Fresas y los Arándanos: se procede a picar en trozos
pequeños.
Refrigeración: se procede a refrigerar.
Estandarización: se adiciona la misma cantidad de azúcar y pulpa (1:1). Debemos
terminar con un brix de 65.
Envasado: por último, envasamos a una temperatura de 80°C y como se vio necesario
se adiciono CMC (Carboxicelulosa en un 0.23%) y A.C (Ácido cítrico en un 0.06%).

 Realice un diagrama de flujo de la elaboración de mermelada de fruta,

especificando los parámetros de control necesarios.
 TAREA N°3:
 Realice un diagrama de flujo de elaboración de vino de fruta.

 Realice un instructivo de limpieza y desinfección de equipos de trabajo

para la línea de producción de vino de fruta.
 Desarmar el equipo: Desarmar partes del equipo que se puedan separar para una
limpieza más eficiente.
 Limpieza inicial: Enjuague el dispositivo con agua caliente para eliminar cualquier
residuo grande. Utilice una solución limpiadora y un cepillo para eliminar frutas, restos
o residuos visibles.
 Enjuague: Enjuague bien con agua caliente para eliminar la solución limpiadora y los
residuos flotantes.
 Desinfección: Prepare la solución desinfectante (hipoclorito de sodio) según las
instrucciones del fabricante. Aplicar desinfectante en todas las superficies del aparato,
asegurándose de cubrir completamente el mosto y todas las zonas que entren en
contacto con el vino. Deje que el desinfectante actúe durante el tiempo recomendado.
 Enjuague final: Enjuague con agua limpia para eliminar cualquier resto de solución
desinfectante. Asegúrese de que no queden residuos químicos en su dispositivo.
Secado: Seque bien todo el equipo con una toalla limpia y seca. El secado es
importante para prevenir el crecimiento de microorganismos.
 Almacenamiento limpio: Después del secado, almacene el equipo en un área limpia y
protegida hasta el próximo uso.
 TAREA N°4:
 DIAGRAMA DE FLUJO DE CONTROL DE CALIDAD DE LA LECHE.

 PROCEDIMIENTOS DE CADA ANALISIS.

DENSIDAD:
Medir la temperatura de la leche (15º c)
Verter suavemente la leche preparada para el análisis (200 ml), en una probeta ancha
de 250
ml evitando la formación de espuma e incorporación de aire.
Dejar unos minutos hasta que la temperatura se estabilice.
Tomar el lactodensímetro por el extremo del vástago introduciéndolo de modo que
ocupe la
parte central del líquido y dando un leve movimiento de rotación (para que no se
pegue a las
paredes de la probeta, puesto que se tendría una lectura errónea).
Cuando la temperatura sea estable, se lee la densidad o se espera a que alcance el
nivel correspondiente.

CENIZAS:
 Tomar 2 mL de leche con pipeta volumétrica verterlo al crisol y pasarlo a la mufla
por 550˚C durante
 2 horas.
 Enfriar y pesar el crisol.
 Reportar el valor como cenizas o material mineral: R1 = (WC1 + R) - WC1
 calcular las Cenizas Totales con la siguiente fórmula: % Cenizas = R1 * 100 WM
 Reportar los resultados de las Cenizas Totales (Minerales Totales) en g/100g de
muestra.

ACIDEZ:
 Medir con pipeta aforada 20 mL de la muestra (de densidad conocida) o pesar
aproximadamente 20 g en un Erlenmeyer de 250 mL.
 Añadir aproximadamente 2 mL de solución alcohólica de fenolftaleína.
 Titular con NaOH 0.1N hasta aparición de color rosa débil persistente (debe
mantenerse por 1 minuto).
 Expresar los resultados en % de ácido láctico por muestra en peso.
 Peso Equivalente del ácido láctico: 90 g/EQ.
DETERMINACIÓN DEL PH:
 Calibrar el pH-metro con las soluciones tampón de referencia, empezando
siempre por la de pH 7.
 Entre mediciones lavar siempre el electrodo con agua destilada.
 Llevar la muestra hasta los 20ºC, y agitar hasta conseguir una perfecta
 homogeneización.
 Sumergir el electrodo del pH-metro en la muestra de leche y leer el valor en el
visor.

MATERIA GRASA:
 Homogenizar la leche evitando la formación de espuma. Depositar en el
butirómetro
10 ml de ácido sulfúrico 90-91 % según Gerber, con cuidado de no manchar el
cuello del butirómetro.
 Tomar 11 ml de la leche y depositarlos en el butirómetro, dejándola caer por las
paredes del mismo. La posición correcta de la pipeta y el cuello del butirómetro
sería formando un ángulo de 45º.
 Añadir 1 ml de alcohol isoamílico, procurando no manchar el cuello del
butirómetro.
 Cerrar el butirómetro ayudándonos con el empujador metálico Agitar con
cuidado el butirómetro hasta conseguir la total disolución de las fases.
 Colocar los butirómetros en la centrífuga en posiciones opuestas y con los
tapones hacia abajo. Centrifugar durante 5-7 minutos entre 1000-1200 rpm y
60-65 ºC.
 La lectura debe realizarse a una temperatura de 60-65 ºC, y siempre
manteniendo el butirómetro en posición vertical. Si la centrífuga no tiene
calefacción, debemos mantener los butirómetros antes y después de la
centrifugación, durante 5 minutos en el baño maría programado a 65 ºC.
 La lectura se lleva a cabo, haciendo coincidir uno de los extremos de la columna
de
grasa con una unidad entera de la escala del butirómetro, y posteriormente
contando el número de grados.

ESTABILIDAD DEL ALCOHOL:

 Homogeneizar la leche agitándola con una varilla agitadora.
 En un tubo de ensayo, depositar 5 ml de la leche problema.
 Añadir 5 ml de etanol con la gradación correspondiente.
 Mezclar invirtiendo el tubo varias veces
 examinar la mezcla; la formación de coágulos significa leche inestable.

PRUEBA DE LA FOSFATASA:
 En 2 tubos de ensayo se depositan 10 ml de agua destilada para análisis y se
llevan a la estufa para que se pongan tibios o se atemperan con la mano.
  Añadir a cada tubo una tableta de Reactivo I y disolver con ayuda de una varilla.
 Cuando esté bien disuelta, añadir una tableta de Reactivo II y disolver.
 Depositar en cada tubo 1 ml de la leche problema. Mezclar.
 Llevar los tubos de ensayo a la estufa de incubación a 37ºC durante 1 hora.
 Tras la incubación, añadir a cada tubo una cucharadita de Reactivo III.
 Mezclar y llevar a incubación durante 10-15 minutos a 37ºc.

PRUEBA DE AZUL DE METILENO (REDUCTASA):

 Agitar la leche y agregar 10 ml de leche a un tubo de ensayo. Realizar dos
ensayos simultáneos para
 cada muestra de leche.
 Añadir 0,5 ml de la solución de azul de metileno en cada tubo (0.5 g de azul de
metileno + 15ml de
 etanol y dejar reposar por dos horas y filtrar; preparación de solución: 5 ml de
la solución antes
 señalada + 195 ml de agua destilada estéril).
 Una vez preparados los tubos, taparlos e introducirlos en baño maría a 37°C
junto con un tubo patrón.
 Comenzar a contar el tiempo de reducción (decoloración) en el momento en
que se invierten los tubos
 y observar su color frecuentemente cada 30 minutos).
 e) Interpretación de resultados

 RESULTADOS DE LOS ANALISIS REALIZADOS.

Solidos Totales:
ST = D x 0,25 + G x 1,22 + 0,14

ST = 1,029 x 0,25 + 3 x 1,22 + 0,14

ST = 4,057

Densidad:
D = 1,025 + (22-20) x 0,002

D = 1,025 + 2 x 0,002

D = 1,029

Acidez:
3 ml x 0,1 N x 0.09 x 100 = 0,135% = 0,14% °Dormic → 20

PH: 6,860
Estabilidad: Positiva
 Acidez: 0,135% → 0,14% = 14°Dormic.
Cenizas:
R1= 29.172 – 29.174

R1= 0.002

R1= 0.002x2 = 0.004 x 10 = 0.4.

R=0.4

TAREA N°5:
 Realice un procedimiento para el acondicionamiento y preparación del
cultivo láctico.
 Selección de leche: Utilice leche fresca y de alta calidad. Puedes utilizar leche de vaca,
de cabra, de oveja o cualquier otra leche que quieras fermentar. La leche pasteurizada es
ideal, pero evite la ultra pasteurización, ya que esto puede afectar la capacidad de
fermentación.
 Calentar la leche: Vierta la cantidad necesaria de leche en una cacerola grande y limpia.
La leche se pasteuriza suavemente calentándola a una temperatura de
aproximadamente 85-95°C durante unos minutos. No hervir. Luego, la leche se enfría
rápidamente a una temperatura adecuada para la fermentación (normalmente entre 40
y 45 °C).
 Agregar cultivo lácteo: Agregue cultivo lácteo a la leche. La cantidad exacta agregada
puede variar según las instrucciones específicas de cultivo de leche que esté utilizando.
Mezclar bien para dispersar el cultivo en la leche.
 Fermentación: Verter la mezcla en un recipiente de fermentación. Cubra el recipiente
con un paño limpio o una tapa ventilada y manténgalo en un lugar cálido y oscuro
 durante la fermentación. La duración de la fermentación depende del tipo de producto
que se prepara y del cultivo utilizado.
 Gestión de la fermentación: Durante la fermentación se puede controlar la temperatura
con un termómetro y comprobar visualmente el progreso del cultivo. Los tiempos de
fermentación y las temperaturas ideales varían según el producto que estés preparando.
 Refrigerar: Una vez completada la fermentación, refrigere el producto para detener el
proceso de fermentación y preservar la frescura.

 Realice una ficha técnica de las características que debe tener el yogurt
batido

 DIAGRAMA DE FLUJO DE ELABORACION DE YOGURT.

 TAREAN°6:
 Realice una tabla de comparación del queso fresco y queso semiduro,
indicando características de materia prima, proceso y producto terminado.
Incluya los parámetros de control.

 DIAGRAMA DE FLUJO: ELABORACION DE QUESO.

 TAREA N°7:
 DIAGRAMA DE FLUJO DE LA MANTEQUILLA.

 DESCRIPCIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO DE LA MANTEQUILLA:

 Recepción: Se decepciono 946 ml de crema de leche.

 Batido: El batido duro 20 minutos, con ello se logró la textura deseada.

Desuerado: Separación del suero y la mantequilla.

 desuerado: se hizo la separación del suero y la mantequilla.

 Lavado: Se lava con agua helada y se cambia consecutivamente el agua hasta que
este cristalina.

 Amasado: se agregó un 2% de sal.

 Moldeado: se moldeo de forma rectangular.

  DIAGRAMA DE FLUJO DEL MANJAR BLANCO.

 DESCRIPCÍON DEL DIAGRAMA DE FLUJO DEL MANJAR BLANCO:

 RECEPCÍON DE LA MATERIA PRIMA: evaluar y hacer análisis a la leche (reductasa,

alcohol, pH y acidez).

 NEUTRALIZACÍON: se agrega bicarbonato de sodio para regular la acidez de la

leche.

 CONCENTRACÍON: mezclar hasta alcanzar 65 de brix.

 CALENTAMIENTO: calentar hasta llegar al punto de ebullición.

 Pre- ENFRIAMIENTO: apagar la fuente de calor y seguir batiendo rigurosamente.

 ENVASADO: envasar dicho producto ya estando frio.

 TAREA N°8:

 Proponga una distribución (layout) de equipos para línea de proceso de

embutidos crudos y embutidos escaldados.

 Área de recepción y almacenamiento de materia prima:

Sala de recepción: Se entregarán materias primas como carnes y condimentos.

Lugar de almacenamiento: lugar donde se almacenan las materias primas antes de su

procesamiento.

 Área de procesamiento de embutidos crudos:

Preparando la mezcla: Espacio para mezclar y sazonar la carne. Llenado y Conformado:
Maquinaria para el llenado de mezclas en tripas adecuadas.

Ahumado (si está disponible): Área para el proceso de ahumado si se requieren embutidos
crudos.

Cámara frigorífica: Para almacenamiento temporal de embutidos crudos antes del escaldado o
envasado final.

 Área de procesamiento de embutidos crudos:

Cocción o Blanqueado: Equipo para cocer o escaldar embutidos.

Enfriamiento: Lugar donde se enfrían las salchichas después de cocinarlas.

Pulido o acabado: Si se requiere procesamiento adicional después de la cocción. Embalaje

final: Aquí se envasan y preparan las salchichas blanqueadas para su envío.

 Área de almacenamiento y distribución:

Almacén de producto terminado: Almacena productos para su distribución.

Área de carga y descarga: Se utiliza para el transporte de productos a camiones y áreas de

envío.

 Realice un procedimiento de limpieza y desinfección de los equipos de la

línea de embutidos crudos y embutidos escaldados.

Apague y desconecte todos los dispositivos:

 Retire las partículas de comida y los desechos en el aire del equipo.
 Separar las piezas removibles según el manual de instrucciones de cada máquina.

Limpieza inicial:
  Limpie las superficies visibles con agua caliente y detergente.
 Retire cualquier residuo con un cepillo o una esponja. Asegúrate de llegar a lugares y
rincones de difícil acceso.
Desmontaje y limpieza a fondo:
 Desmonte las piezas extraíbles según las instrucciones del fabricante.
 Lave cada pieza con detergente y cepille para eliminar cualquier residuo. Enjuague con
agua caliente para eliminar los residuos de detergente.

Desinfección:
 Prepare la solución desinfectante según las instrucciones del fabricante o las
normativas locales.
 Aplique desinfectante a todas las superficies y piezas usando una botella rociadora o
un paño limpio. Asegúrate de cubrir el área por completo.

Enjuague y secado:
 Enjuague todas las superficies y piezas con agua limpia para eliminar cualquier residuo
de desinfectante.
 Seque todas las piezas minuciosamente con una toalla limpia o séquelas al aire.

Montaje e inspección:
 Vuelva a montar las piezas desmontadas según las instrucciones del fabricante.
 Verifique visualmente que todas las piezas estén limpias y ensambladas correctamente.

Registro y documentación:
 Registrar la limpieza y desinfección realizada, incluyendo fecha, hora y productos
utilizados. Preste atención a cualquier problema o hallazgo inusual que ocurra durante
el proceso de limpieza.

 DIAGRAMA DE FLUJO DE EMBUTIDOS SIN TRATAMIENTO TERMICO.

  DIAGRAMA DE FLUJO DE EMBUTIDOS CON TRATAMIENTO TERMICO.

 CONCLUSIONES GENERALES.

 Concluimos que el control de todo proceso es importante para mantener la inocuidad

de los productos ya que sin ello los alimentos podrían presentar problemas de
inocuidad, afectando así al consumidor.

 Los diagramas de flujo de procesos de alimentos son herramientas visuales valiosas

que permiten representar de manera clara y sistemática las etapas de producción en
la industria alimentaria.

 Los diagramas son útiles para identificar y mejorar la eficiencia de los procesos,
facilitar la comunicación entre equipos, garantizar la calidad y seguridad alimentaria,
y servir como referencia para la estandarización de procedimientos.

 Estos diagramas son clave para la identificación de posibles puntos críticos en

términos de seguridad alimentaria, contribuyendo así a la mejora continua en la
producción de alimentos.
El control de procesos en las empresas alimentarias es muy importante por las
siguientes razones fundamentales:
Seguridad en la empresa: fundamental para garantizar la calidad y seguridad del
producto. Un control cuidadoso de cada paso del proceso minimiza el riesgo de
contaminación y garantiza que los alimentos cumplan con los estándares de higiene.
Calidad continua: Los controles estrictos garantizan niveles constantes de calidad,
sabor, textura y apariencia del producto final. Esto es fundamental para la satisfacción
del cliente y la lealtad a la marca.
Eficiencia operativa: La optimización de procesos reduce los desperdicios y minimiza
los costos de producción. Una gestión adecuada ayuda a identificar áreas de mejora,
aumentando así la eficiencia y la rentabilidad.
Cumplimiento de normas: las empresas alimentarias están sujetas a estrictas
regulaciones y estándares. Un seguimiento cuidadoso garantizará el cumplimiento de
estas regulaciones y evitará multas y problemas legales.
Reputación: la gestión eficaz respalda la reputación de una empresa. Los
consumidores confían en las marcas que ofrecen constantemente productos de alta
calidad, lo que genera lealtad a la marca y mayores ventas.
Para concluir, un control adecuado de los procesos en la industria alimentaria es
fundamental para garantizar la seguridad, la coherencia, la eficiencia, el cumplimiento
normativo y la reputación de la marca, que son factores clave para el éxito en la
industria alimentaria.