Demag H 285A

INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
Regulaciones especiales de seguridad son establecidas en reglas para la prevención de

accidentes. Las leyes actuales requieren que estas reglas sean seguidas:
1. Mantenga la cabina y ventanas del operador limpias para garantizar una

buena visibilidad.
2. Limpie todos los dispositivos de seguridad.
3. Antes de iniciar un trabajo, el operador de la máquina debe asegurarse que
no hay nadie en la zona de peligro de la máquina. Si es necesario debe dar una señal
de advertencia.
4. El trabajo debe ser suspendido si otras personas no salen de la zona
peligrosa a pesar de la advertencia.
5. Antes de iniciar el trabajo, se debe ver que todas las partes móviles
funcionen apropiadamente.
6. Los elementos de control solamente pueden ser operados desde el interior
de la cabina del operador.
7. Si el operador de la máquina no puede monitorear visualmente las
operaciones del equipo de trabajo, se debe suministrar un observador. Los
observadores deben ser solo gente familiarizadas con las señales.
8. Las personas no pueden subirse al equipo, no pueden ser transportadas
con el equipo de trabajo.
9. Las personas solo pueden subir a la máquina después de haber obtenido
permiso del operador y solo cuando la máquina no esta en operación.
10. No salte desde la máquina. Use las escaleras y pasillos.
11. Las puertas deben ser aseguradas con un cierre para evitar que se cierren
de golpe.
12. Antes de salir de la máquina, el operador debe poner el equipo de trabajo
sobre el piso. Debe apagar el motor y poner todas las palancas de control en la
posición off (0). Los frenos deben estar cerrados.
13. Si la máquina es parqueada en terreno pendiente, la estructura inferior
debe ser asegurada con cuñas.
14. Mantenga el equipo de trabajo alejado de líneas aéreas energizadas.
15. Si la máquina entra en contacto con una línea aérea energizada, el
operador debe permanecer en la cabina hasta que la corriente sea quitada. Las
personas que estén cerca deben ser advertidas de no aproximarse a la máquina.
16. Mantenga una distancia segura de las pendientes bordes.
17. Antes de parquear, separe la máquina de pendientes y bordes
18. Todas las reparaciones necesarias deben ser realizadas inmediatamente.
i
INDICE DE CONTENIDO
Sección I
Pagina
Instrucciones de Seguridad ........................................................................................ i
Indice de Contenido .................................................................................................... ii
Localización Puntos de Verificación .......................................................................... iii
Identificación de Circuitos .......................................................................................... 1
Explicación Sistema Hidráulico .................................................................................. 2
Calibración Presión Hidráulica ................................................................................... 3
Verificación de Tiempos ............................................................................................. 4
Explicación Controles Regulador Bombas Principales ............................................. 5-10
Verificación Diagnóstico # 1........................................................................................ 11
Verificación Diagnóstico # 2........................................................................................ 12-13
Verificación Diagnóstico # 3.................................................................................... 14-15
Verificación Diagnóstico # 6................................................................................ 22-23
Verificación Diagnóstico # 7......................................................................................... 24
Verificación Diagnóstico # 8......................................................................................... 25
Verificación Diagnóstico # 10.................................................................................. 32-37
Verificación Diagnóstico # 11...................................................................................... 38-43
Verificación Diagnóstico # 12.................................................................................. 44-45
Verificación Diagnóstico # 13...................................................................................... 46-47
Información Bombas .................................................................................................. 48-49
Identificación Componentes Estructura “A” ................................................................ 50-51
Leyenda Elementos Diagramas Hidráulicos .............................................................. 52-57
Datos Motor Diesel ..................................................................................................... 58-60
Diagrama de Flujo Caza Fallas .................................................................................. 61-68
Caza Fallas Cilindros .................................................................................................. 61
Caza Fallas Circuito Giro ................................................................................................. 62
Caza Fallas Circuito Frenos Giro ..................................................................................... 63
Caza Fallas Circuito Freno Cámara Giro ......................................................................... 64
Caza Fallas Circuito Recorrido ......................................................................................... 65
Caza Fallas Circuito Freno Recorrido .............................................................................. 66
Caza Fallas Circuito Regulación Bomba .......................................................................... 67
Caza Fallas Circuito Enfriador Aceite ............................................................................... 68
Cartas de Torque – Métrico – Libre/Pie .......................................................................... 69
Tablas de Conversión ...................................................................................................... 70
Esquema Hidráulico 1/3 ................................................................................................... 71
ii
iii
iv
v
DIAGNOSTICO SISTEMA HIDRAULICO DEMAG
Siempre que ocurre un problema de operación hidráulica anormal, lo mejor es que el

técnico de servicio opere los controles hidráulicos para ayudar a predeterminar el área
general del problema, para verificar con el informe del operador.
Las verificaciones de diagnóstico sistemático de RPM motor diesel, tiempo de ciclo, y

presiones de operación son requeridas para ayudar a determinar el área del problema
dentro del sistema hidráulico. Se debe notar que 4 bombas principales de pistón
suministran aceite a 3 bloques de válvulas separados. Los bloques de válvulas subdividen
el aceite para proporcionar flujo a circuitos separados. Las líneas del circuito de cilindros
tienen aceite común debido a múltiples de balanceo.
Las verificaciones de diagnóstico deben ser realizadas en su orden de lista numérico. Las
reparaciones o ajustes deben ser hechos a medida que se llegue a cada área de
problema durante las verificaciones.
Estas verificaciones deben ser hechas con la máquina sobre un piso nivelado y en un
área donde haya un espacio adecuado para operar la máquina. Las temperaturas
normales de operación de la máquina (50° C mínima) (80° C máxima) se requieren para
obtener datos de verificación de buen desempeño.
Todas las pruebas de presión son hechas a plena velocidad del motor. Con la excepción
de la de 15 bares, la cual es verificada a 1800 RPM.
1
2
CALIBRACION PRESION HIDRAULICA – DEMAG H285
BAR PSI
P3 Válvula Alivio Principal (giro)........................................................... 330..... 4785
P1 y P2 Válvulas Alivio Principal ......................................................... 310 ..... 4495
Válvulas Corte Presión Bombas 1 a 4 ................................................. 290..... 4205
Bomba Reguladora de Presión para Válvula
de Control de Carga .............................................................................. 15.... 217.5
................................................................................................................ 35 ....... 507
Presión Control Piloto ............................................................................. 35....... 507
Presión Cámara Frenos ........................................................................ 35 ....... 507
Presión Freno Giro .............................................................................. 280 ..... 4640
Presión Aceite Caja Bomba Engranaje ................................................ 5-6 ......... 11
Presión Alivio para Motor Ventilador de Enfriamiento ................. 180-200 ..... 2030
Válvulas Restrictoras Tanque Hidráulico ................................................ 8 ....... 131
.................................................................................................................. 8 ....... 154
Velocidad Ventilador Enfriador Aceite ....................................... 1000 RPM
VALVULAS ALIVIO SECUNDARIAS
Pluma - Extendida y Retraída ............................................................. 350 ..... 5075

Brazo - Extendido y Retraído .............................................................. 350 ..... 5075
Cucharón- Extendido y Retraído ......................................................... 350 ..... 5075
Almeja - Apertura ................................................................................ 350 .... 5075
Almeja - Cierre .................................................................................... 150 ..... 2175
Motor Giro ........................................................................................... 280 ..... 4205
Motor Recorrido ................................................................................... 265 ..... 3842
Presión Acumulador .............................................................................. 10 ....... 145
Conversión - 1 bar = 14.5 psi ...................................... Mire Diagrama Combinación

Retroexcavadora / Almeja en 3 partes
en las hojas adicionales final del libro.
3
VERIFICACIONES DE TIEMPOS
Revoluciones Mando Rueda Dentada ............................... Máx. 5.6-5.8 por minuto
@ 110-130 bar @ 1595 a 1885 PSI
Revoluciones Superestructura ..................................................... 3.2-3.4 por minuto
@ 55-65 bar @ 797 a 942 PSI
Motor Alta en Vacío .................................................................................. 1900 RPM
Motor Hidráulico Calado (Perdida de velocidad)...................................... 1800 RPM
DATOS PARA BOMBAS DE PISTON
Tamaño ................................................................................................. A7V 1000

Dimensión A Aproximada ........................................................................(in.) 7.03
Dimensión B Aproximada ........................................................................(in.) 29.7
Dimensión C Aproximada .......................................................................(in.) 29.7
Dimensión D Aproximada .......................................................................(in.) 18.31
Peso Aproximado ................................................................................... lbs. 1146
Desplazamiento Teórico ........................................................................... in3 61
Máxima Velocidad en Circuito Abierto
(14.5 PSI absolutos) ............................................................................. RPM 950
Máxima Velocidad en Circuito Abierto
(21.7 PSI absolutos) ............................................................................. RPM 1180
Flujo a Max. Velocidad en Circuito Abierto
(14.5 PSI absolutos) ..............................................................................GPM 243
Flujo a Max. Velocidad en Circuito Abierto
(21.7 PSI absolutos) ..............................................................................GPM 302
Con Succión Inundada 14.5 PSI absolutos

Con Succión Inundada 21.7 PSI absolutos
A 97% de Eficiencia Volumétrica
Mínimo ángulo bomba 5°
Máximo ángulo bomba 26.5°
Mínimo ajuste tornillo 25 MM

Máximo ajuste tornillo 20 MM
4
EXPLICACION CONTROL BOMBAS PRINCIPALES
Esta es una explicación de las bombas #1, #2, #3 y #4.
A medida que el motor diesel gira, el aceite desde la bomba reguladora fluye a través del
filtro hacia la válvula control de carga. Luego fluye fuera del puerto Y de la válvula de 30
bares hacia las bombas principales a través de válvulas de cheque de una vía. La presión
del resorte en la carcasa del regulador de la bomba principal mantiene el pistón de
lanzadera del regulador cerrado de modo que el aceite pueda solamente fluir al extremo
del vástago del pistón control cilindro. Esto fuerza el pistón a moverse hacia abajo
llevando el cilindro bomba pistón al ángulo mínimo de 5° (mire ilustración pagina 7).
Cuando el motor es llevado a velocidad de alta en vacío (1900 RPM) el aceite fluye a
través del puerto X de la válvula de 15 bares localizado en la válvula de control de carga.
Este aceite fluye al bloque estrangulador y sale a través de 4 orificios hacia las bombas
principales. Dentro de cada carcasa del regulador de la bomba principal comprime el
pistón de lanzadera permitiendo aceite a 35 bares a ambos lados del pistón del cilindro.
Debido a que el extremo de la cabeza tiene mayor área de superficie que el extremo del
vástago, el cilindro se mueve en dirección opuesta y lleva el cilindro en la bomba tipo
pistón al ángulo máximo de 26.5° (mire ilustración pagina 8).
Ahora las bombas sacan pleno flujo, este aceite fluye a través de las válvulas de control
de centro abierto y retorna al tanque. Este flujo abrirá una de las dos válvulas de cheque
de dos vías y actúa sobre ambos lados del pistón de control del cilindro, pero como la
presión es la misma sobre cada lado, las bombas permanecen a pleno ángulo.
5
Cuando una carga es aplicada al sistema usando un aditamento, la presión del lado de
salida de las bombas subirá. Ha medida que la presión sube, el motor sensa la carga y se
atrasa. Cuando el motor se atrasa, las bombas reguladoras también se atrasarán y la
salida de la bomba reguladora será menor. Debido a la pérdida de flujo desde el regulador
de la bomba la presión X1 de 15 bares será menor. Ahora el resorte detrás del pistón de
lanzadera empezará a mover al pistón de lanzadera hacia atrás. Esto abre el extremo de
la cabeza del pistón del cilindro al drenaje, la presión de aceite actúa aún sobre el
extremo del vástago del pistón del cilindro, esta presión mueve el pistón del cilindro
llevando los cilindros en las bombas de pistón a un ángulo menor. Esto significa que la
velocidad del motor controla los ángulos de trabajo de las bombas principales (mire la
ilustración de la pagina 9).
Si la presión continua elevándose, a los 290 BAR la válvula de corte de presión

(localizada en la carcasa del gobernador de las bombas #1, 2, 3, 4) se abre y descarga el
aceite del extremo de la cabeza del pistón de cilindro al drenaje, porque la presión de
aceite aún está actuando sobre el extremo del vástago del pistón del cilindro, esto lo
mueve hacia abajo llevando el cilindro a un ángulo mínimo de 5°, tomando la carga del
motor (mire la ilustración de la pagina 10).
Cuando a las bombas se le disminuye su desplazamiento a un ángulo de 5°, aún estarán

dando 31.0 GPM (190 LPM). Si la presión aún continúa aumentando puede ir hasta 310
BAR. En este punto las dos válvulas de alivio principal de 310 BAR en los dos bloques
principales de control se abrirán y permitirán que los 31 GPM retorne al tanque. Estos 31
GPM mantienen las bombas lubricadas y enfriadas después de que las válvulas de corte
de presión de 290 BAR se abrieron para disminuir el desplazamiento de las bombas.
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VERIFICACION DIAGNOSTICO # 1
Verificación Velocidad calado Motor Hidráulico
La función de estas verificaciones es indicar que el motor esta suministrando la potencia y

RPM apropiadas a las 4 bombas hidráulicas tipo pistón. La máquina debe estar a
temperatura de operación. Baja velocidad en vacío del motor diesel afectara el
desempeño de las bombas hidráulicas principales.
RPM de Alta en Vacío del Motor Diesel
Arranque el motor diesel y póngalo en velocidad de alta en vacío. Note las RPM del motor
diesel, debe ser 1900 (+ 50) RPM.
RPM Calado Hidráulico
Cree una presión en el sistema de aproximadamente 150 BAR (la válvula de alivio
principal no puede descargar el flujo pleno de la bomba). Esto es requerido porque la
bomba disminuye el desplazamiento a 290 BAR. Luego con el motor diesel a alta
velocidad en vacío, mueva completamente hacia fuera el cilindro de la pluma o del brazo,
sostenga la palanca hacia atrás y vea las RPM. No deben ser menores a 1720-1750
RPM. Libere la palanca y repita la prueba.
Si las RPM del motor diesel son bajas durante la verificación de calado hidráulico, realice
las verificaciones de diagnóstico # 4 y # 2 para determinar si las calibraciones de la
válvula de alivio principal son muy altas – realice el ajuste si se requiere. Repita
completamente la verificación de diagnóstico # 1. Si las RPM del motor permanecen bajas
en la verificación de calado hidráulico corrija problemas de desempeño del motor diesel.
11
Verificación Válvula Control de Carga
La función de esta verificación es ayudar a determinar el área de desempeño anormal de

bombas hidráulicas principales de tipo pistón.
La válvula de control de carga contiene una válvula de 15 BAR y una válvula de 35 BAR,
el aceite es suministrado a estas válvulas por una pequeña bomba reguladora tipo pistón.
La función de la válvula de 35 BAR es llevar el cilindro móvil en las cuatro bombas

principales de pistón a su ángulo mínimo para propósitos de arranque, para quitarle la
carga al motor y asegurar siempre una presión de control piloto apropiada.
La función de la válvula de 15 BAR es mover el pistón de lanzadera dentro de su posición

para el máximo ángulo en las 4 bombas principales de pistón para crear un flujo completo
desde el sistema hidráulico.
Verificaciones de Presión 15 BAR y 35 BAR

(Mire la ilustración de la pagina 13)
Con el motor diesel a 1800 RPM, coloque un medidor de presión sobre el PUNTO DE
PRUEBA 15 BAR y mire la presión, ajuste si es necesario. Con el motor en alta en vacío
coloque un medidor de presión sobre el PUNTO DE PRUEBA 35 BAR y mire la presión,
ajuste si es necesario.
Calado Hidráulico 1800 RPM = 15 BAR
NOTA
Con 1900 RPM en alta en vacío puede obtener una lectura de 18-20
BAR de la válvula de 15 BAR.
Elemento 24 es la válvula control de carga

Elemento 27 es el bloque de orificio.
X1 son las líneas de 15 BAR al control regulador de las 4 bombas principales.
X2 son las líneas de 35 BAR al control regulador de las 4 bombas principales
M5 es el puerto de prueba de 35 BAR
M10 es el puerto de prueba de 15 BAR
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13
Verificación Presión Piloto (Válvula 35 BAR)
La función de esta verificación es indicar que el sistema piloto está funcionando

apropiadamente. El sistema controla el movimiento de los carretes en los 3 bloques de
válvula principal, sin el movimiento apropiado de estos carretes el aceite no puede ser
dirigido desde y hacia los cilindros hidráulicos, motores de giro y recorrido.
Verificación Presión Piloto (35 BAR) (Mire ilustración Pagina 13)

Coloque un medidor de 0-60 BAR en el acumulador piloto por medio de un adaptador y
mire la presión. Si se observa una lectura baja o alta, ajuste la válvula 35 BAR a 35 BAR.
Luego apague el motor diesel y observe el manómetro. Debe permanecer a 35 BAR
durante 5 minutos aproximadamente.
Esto nos dice que el acumulador esta sosteniendo una carga, para ser usada para bajar el
aditamento al piso en el evento que el motor se apague por alguna razón.
NOTA
El carrete en el bloque de válvula empieza a moverse a 8 BAR y está

completamente movido a 18 BAR.
Recuerde también que la presión piloto es tomada de la válvula de

control de carga. Así que esta debe ser ajustada correctamente a 35
BAR.
La presión piloto tomada en el punto M5 en pagina 13 o en el acumulador debajo de la

cabina del operador – M16 (Mire pagina 15).
Elemento 25 – acumulador
Elemento 70 – válvula cheque
Elemento M16 – punto de verificación.
14
15
Verificación de Presión Válvula Alivio Principal para
Cada Válvula Hidráulica Principal
La función de esta verificación es determinar si las calibraciones de presión de la válvula

de alivio principal son correctas para proteger y evitar operaciones dañinas a alta presión
durante condiciones de operación anormales.
Verificar Presión de Cada Bloque Válvula Control Principal
Los bloques de válvula de control hidráulico principal están colocados en frente de la

plataforma en la superestructura. Hay una desconexión rápida colocada sobre los filtros
de alta presión (mire la ilustración debajo de la pagina)
1. Conecte un MANOMETRO de 0 a 400 BAR sobre el #1 FILTRO DOBLE

ALTA PRESION. Los puntos de prueba M11 y M12 (M13 y M14 sobre los filtros
sencillos)
2. Arranque el motor, opérelo a alta en vacío, y obtenga la temperatura

normal de operación.
3. Abra la compuerta y sosténgala en la posición fuera calada cuando esté

verificando la válvula de alivio (310 BAR) en el bloque válvula # 2. Cierre el cucharón y
sosténgalo en posición calada cuando verifica las válvulas de alivio (310 BAR) en el
bloque válvula # 1.
4. Repita las verificaciones con cilindros de pluma y brazo.
5. Observe la lectura del manómetro.
Si la lectura del manómetro es mayor o menor de 310 BAR realice ajustes.
16
17
VERIFICACION DIAGNOSTICO # 4 (Continuación)
Ajuste Válvula Alivio Principal
La válvula de alivio principal está situada a un extremo de los bloques de válvulas

principales (mire la página 18, elementos marcados P. V.).
Cada bloque de válvula principal tiene una válvula de alivio principal incluyendo el bloque
de válvula de giro. Cada válvula debe ser ajustada individualmente. Para ajustarla, siga
las instrucciones dadas a continuación:
1. Coloque un manómetro 0-4000 BAR en el filtro H. P. correspondiente al

bloque que se está verificando.
2. Con el motor a alta en vacío y el aceite hidráulico a temperatura de

operación.
3. Empuje el cucharón hasta que el sistema hidráulico alivie.
4. Observe la lectura de la presión.
5. Si la válvula está a menos o más de 310 BAR, ajuste la válvula de alivio

principal.
6. Remueva la tapa 1.
7. Afloje la contratuerca 3.
8. Ajuste la presión con una llave allen 2. La presión se incrementa girando en

sentido del reloj, se disminuye girando en sentido contrario al reloj.
9.
18
19
Ajuste Válvula Alivio Secundaria
Para proteger las funciones de la máquina contra sobrecarga debidas a fuerzas externas,
tales como caídas de rocas o hundimientos de paredes altas dentro de cucharones
extendidos, las válvulas secundarias han sido puestas dentro de los circuitos principales.
De la distribución de los bloques de válvulas elementos 8, 9 y 10 y también el múltiple
elemento 16 en la pagina 18.
Sobre los bloques principales, los elementos 14.1, 2, 3, 4 y 5 están todos calibrados a
350 BAR. Sobre el múltiple, elemento 16, las válvulas 16.1, 2, 3, 4, y 5 están todas
calibradas a 350 BAR. Sobre el múltiple, el elemento 16, y válvulas 15 están calibradas
de 150 a 190 BAR para cierre de la almeja.
Para ajustar las válvulas, ajuste primero la válvula de alivio principal PV a 360 BAR y
empiece con las válvulas sobre el múltiple de izquierda a derecha:
16(1) lado pistón de pluma extendido tome lectura y ajuste.

16(2) lado pistón cucharón extendido tome lectura y ajuste.
16(3) lado pistón brazo extendido tome lectura y ajuste.
16(4) lado pistón brazo extendido tome lectura y ajuste.
16(5) lado vástago almeja retraído tome lectura y ajuste.
16(6) lado pistón pluma extendido tome lectura y ajuste.
Después de que las válvulas del múltiple han sido ajustadas vaya a los bloques
principales, de izquierda a derecha:
14(1) lado vástago cucharón retraído tome lectura y ajuste.

14(2) lado vástago pluma retraído tome lectura y ajuste.
14(3) lado vástago brazo retraído tome lectura y ajuste.
14(4) lado vástago brazo retraído tome lectura y ajuste.
14(5) lado vástago pluma retraído tome lectura y ajuste.
Cada cilindro debe ser completamente extendido o retraído hasta que el sistema
hidráulico se cale y operen las válvulas de alivio.
Una vez todas las válvulas secundarias han sido ajustadas a sus valores correctos, las
válvulas principales de alivio, P.V. en bloques 8 y 9 pueden ser ajustadas a 310 BAR.
NOTA
(a) Ajuste válvula giro, mire la pagina 28.
(b) Todas las lecturas de presión deben ser tomadas en el punto de prueba
correspondiente para bloque o válvula que está siendo probada. Mire el
dibujo en busca de la localización de los puntos de prueba.
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Verificación Presión Válvula Corte de Presión
1. Mida y anote las mediciones X sobre el tornillo tope de mínimo Q.

Normalmente esta promediara 25 MM.
2. Afloje la contratuerca (4) y desenrosque el tornillo (5) de mínimo Q. Afloje

ambos hasta que la presión que hace sobre el tornillo el lente de control (6) sea nula.
Esto significa que el grupo rotatorio puede girar a su ángulo mínimo absoluto y permite
que 290 BAR de presión sean observados.
3. Conecte el medidor de presión al filtro de alta presión correspondiente a la

bomba que está siendo probada.
4. Arranque el motor y haga funcionar a plena RPM.
5. Haga una función que demande de la bomba que está siendo probada; por
ejemplo: para P1 / cilindro pluma extendido a posición de calado, observe la lectura de
presión.
6. La lectura de presión debe ser 290 BAR; si el ajuste se requiere:
a. Remueva la tapa protectora (1).
b. Afloje la contratuerca (2).
c. Con una llave allen ajuste el tornillo (3) en sentido del reloj para
incrementar la presión y en sentido opuesto al del reloj para disminuir la presión.
d. Apriete la contratuerca y reponga la tapa protectora.
e. Enrosque el tornillo (5) de mínimo Q de regreso a su graduación original de

la contratuerca (4).
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Verificación Válvula de Contra Presión
1. Opere la máquina a temperatura de trabajo, al menos a 50° C.
2. Mantenga la máquina a máximas RPM.
3. Conecte un medidor de 0-25 BAR a los puntos M4 y M4a. Lea la presión de

la válvula, debe ser = 8 BAR ± 1 BAR. Si se requiere ajuste:
a. Remueva la tapa (1).
b. Afloje la contratuerca (2).
c. Ajuste el tornillo (3) – en sentido de giro del reloj para incrementar la

presión, en sentido contrario al del reloj para disminuir la presión.
d. Apriete la contratuerca y reponga la tapa de protección.
NOTA
Cuando la máquina está fría, no es permitido bajar la pluma y brazo con el
cucharón cargado. Esto disminuirá el riesgo de sobre presurizar los
enfriadores con aceite frío espeso.
Razón para la Contra Presión
La válvula 77 mantiene contrapresión en la línea de retorno para el bloque de válvula # 1.

Esto protege contra anticavitación en sistema de recorrido. La válvula 18 proporciona 8
BAR de presión para circular aceite a través de los enfriadores y proporcionar contra
presión para los bloques de válvula # 2 y # 3 contra anticavitación. También para
proporcionar contra presión a los motores de giro cuando giran sin potencia.
24
Verificaciones Cilindros
Cuando verifique los cilindros se deben cumplir reglas de seguridad:
1. Manténgase alejado de la maquinaria girando.
2. No permanezca debajo de los aditamentos cuando la máquina esta

funcionando.
3. Manténgase separado de circuitos hidráulicos abiertos mientras la máquina

esta funcionando.
Como Verificar Cilindros en Busca de Derivaciones (By-passing)
1. Use una pistola sensora de calor con un aditamento asegurado a mitad del
banco o frente de trabajo. De tal modo que el cilindro este en el fondo, aplique acción
hidráulica contra la pared. La pistola de calor mostrará un aumento excesivo de calor
comparado con el otro cilindro. Repita para los cilindros de pluma, cucharón, etc. Repita
la acción para retracción.
2. Ponga la pluma arriba y extienda el brazo completamente fuera con el

cucharón cargado. El cilindro más débil se derivará y el aditamento se bajará. Si baja
más de 40 MM en 5 minutos, verifique los sellos de los cilindros.
NOTA
Asegúrese que todas las válvulas secundarias estén trabajando
correctamente o puede tener una falsa impresión, como que una fuga
secundaria permita que el cilindro drene y se retraiga.
3. Remueva una de las mangueras al cilindro y aplique presión hidráulica a la

opuesta. Si hay una derivación, se vaciará del lado abierto. Con cilindros dobles, usted
aislara un cilindro por vez.
POR FAVOR OBSERVE LAS REGLAS DE SEGURIDAD
25
Prueba Flujo Bomba
Las bombas tienen capacidad de producir 216 GPM (820 LPM @ 1900 RPM del motor
diesel).Para hacer esta verificación debe ser necesario remover las bombas y enviarlas a
un establecimiento con la capacidad de probarlas. En el campo, es mucho mas fácil hacer
esta prueba:
Levante la oruga izquierda del suelo, ponga la palanca de recorrido en izquierda hacia
delante, con el motor a plenas RPM y todas las presiones de alivio principal y secundaria
de recorrido ajustadas correctamente (mire la Verificación Diagnóstico # 10 en busca de
las calibraciones de recorrido), tome el tiempo de rotación de la rueda motriz (sprocket).
Las RPM promedio deben ser 5.7 RPM a 110-130 BAR. Compare el resultado de la
prueba contra la oruga derecha. Como hay solo dos bombas operando en el modo de
recorrido, bomba 1 y bomba 3, es fácil determinar cual bomba está deficiente.
Bomba 1 para oruga izquierda

Bomba 3 para oruga derecha
Si la oruga esta girando muy rápido, verifique la solenoide Y18 (mire el circuito de
recorrido en Verificación Diagnóstico # 10). Asegúrese de que las bombas 2 y 4 están
fuera cuando el recorrido esta acoplado. Para verificar si las bombas 2 y 4 están
funcionando correctamente, cambie las líneas X1 sobre las bombas 1 y 3 al orificio
bloque, elementos 27 en la pagina 13, y repita la operación de prueba.
26
Verificación Circuito de Giro
El circuito de giro es ajustable en la dirección de giro del reloj y también en la dirección

contraria al reloj, consecuentemente, es posible tener la máquina girando mas rápido en
un sentido y mas despacio en el otro. Para ajustar la diferencia, es necesario seguir el
procedimiento descrito a continuación:
1. Inserte un manómetro 0-400 BAR en el punto de prueba M14 del filtro de

presión (13).
2. Opere el motor diesel a plenas RPM.
3. Ponga el cucharón sobre el piso, active los frenos de giro.
4. Verifique la presión de giro primaria, debe ser 280 BAR. Para verificar la
presión primaria, ambas válvulas de incremento de presión A y B deben ser ajustadas
por encima de la calibración de la válvula primaria – aproximadamente 340-345 BAR.
Ajustar las Válvulas de Incremento de Presión
1. Empezando con la válvula A = rotación L. H. (contraria al sentido de giro

del reloj) la cual es la válvula del fondo sobre el conjunto de la válvula primaria.
2. Afloje la contratuerca (14).
3. Ajuste la presión, girando la tuerca (8) hacia adentro para incrementar la

presión, hacia fuera para disminuirla.
4. Aplique la palanca de control hacia la dirección izquierda, el motor diesel a

altas RPM y cucharón sobre el suelo con el freno de giro acoplado. Observe la lectura
de presión.
5. Ajuste la tuerca (8) hasta que la presión indique 280 BAR.
6. Apriete la contratuerca (14)
7. Repita la operación para la dirección de mando derecha ajustando la

válvula B si se requiere.
NOTA
Recuerde aflojar las líneas piloto que van dentro de la válvula de
incremento de presión A y B antes de aflojar y ajustar las válvulas.
Después del ajuste de las válvulas A y B, será necesario PURGAR todo el
aire de las líneas piloto que van a A y B. La omisión de esto puede resultar
en pérdida de acción de frenado del pedal.
27
28
Ajustar Presión Giro Principal
1. Coloque un manómetro de 0-400 BAR en el punto de prueba M14 del filtro

de alta presión (13).
2. Opere el motor diesel a plenas RPM.
3. Con el cucharón sobre el suelo active el freno de giro.
4. Ajuste la válvula de incremento de presión, como se indica en la pagina 26,

a 340-345 BAR.
5. Afloje la contratuerca (2) sobre la válvula de alivio principal (pagina 27).
6. Ajuste el tornillo (3) hacia adentro para incrementar la presión, hacia fuera
para disminuirla. Para observar la lectura de presión será necesario acoplar la palanca
de control en la dirección de giro izquierdo o derecho.
NOTA
No es recomendable ajustar cualquier válvula mientras el sistema
hidráulico esta aliviando, porque esto puede causar daño interno a la
válvula que esta siendo ajustada.
7. Cuando la válvula de alivio principal este ajustada a 330 BAR, apriete la

contratuerca (2).
8. Reajuste las válvulas de incremento de presión como se describe en la

pagina 26.
Probar Trayectoria Descendente de Giro
1. Cuando la palanca de control es regresada a neutro mientras se esta

girando, la superestructura continuará girando debido a la inercia. La trayectoria
descendente lenta puede ser ajustada desde 0 a 180° simplemente aflojando la
contratuerca (13) de la válvula incremento de presión y ajustando (7) hacia adentro para
reducción mas rápida, o hacia fuera para bajar mas lentamente la acción de parada.
Normalmente es deseable tener una trayectoria descendente de 90°.
29
30
Verificar Bomba de Giro
Cuando el control de giro es activado, debe suceder una secuencia de eventos si la bomba
de giro esta funcionando apropiadamente:
1. Con el motor funcionando a plenas RPM.
2. Acople la palanca de control a la derecha.
3. El carrete en el bloque de válvula (10) se mueve, simultáneamente la válvula

de doble cheque (78.4) desvía la presión piloto a la válvula de incremento de presión B
(pagina 27)
4. El interruptor sensor de presión B62 (elemento 101 sobre el diagrama

hidráulico) es activado por la presión piloto de la palanca de control al bloque de
válvula.
5. B62 activa la válvula solenoide Y19 (ver en la pagina 51 la posición del

solenoide sobre la armazón A).
6. Y19 se energiza y dirige 35 BAR de presión a X1 sobre el regulador de la

bomba 2. Estos 35 BAR de presión aseguran que el regulador permanece en su ángulo
máximo e independientemente de las otras 3 bombas principales.
NOTA
La presión de 35 BAR que es desviada desde la línea X2 a la línea X1 es
una constante de 35 BAR. No fluctúa con las RPM como normalmente lo
hace la de 15 BAR, por lo tanto, mantiene el pistón de control en el regulador
a su posición máxima mientras las 35 BAR están presentes.
31
32
33
Válvulas Freno de Recorrido
Antes de hacer cualquier ajuste a las válvulas secundarias sobre las válvulas de freno de
recorrido (elementos 56.1 y 56.2) será necesario verificar lo siguiente:
a. RPM del motor.
b. Que la oruga este bloqueada.
c. Que las bombas estén produciendo el flujo correcto (mire las pagina 25 – prueba
flujo bomba).
d. La válvula primaria este ajustada a 310 BAR (mire pagina 17).
Válvulas Secundarias
1. Conecte el medidor de presión al punto de verificación sobre el filtro de alta presión

M13 para la oruga derecha, M11 o M12 para la oruga izquierda.
2. Asegúrese que (a) y (b) están activados.
3. Mueva la palanca de control para oruga hacia delante o hacia atrás. Cuando el circuito
esté aliviado, verifique la presión en el manómetro (300 BAR).
4. Si la presión no es correcta, ajuste de la siguiente manera:
a. Remueva la tapa protectora (1)
b. Afloje la contratuerca (2)
c. Ajuste el tornillo (3), en sentido de giro del reloj se incrementa la presión, en sentido
contrario al del reloj se disminuye la presión.
d. Cuando en el manómetro se lee 265 BAR, aprieta la contratuerca y coloque la tapa

protectora.
NOTA
Hay dos (2) válvulas de freno sobre cada máquina, una válvula 56.1 y la
segunda 56.2.
Cada conjunto de válvula tiene dos (2) válvulas secundarias, A y B. Para distinguir cual
válvula es para delante y cual para atrás:
A sobre el bloque válvula izquierdo = recorrido hacia atrás
B sobre el bloque válvula izquierdo = recorrido hacia delante
A sobre el bloque válvula derecho = recorrido hacia delante
B sobre el bloque de válvula derecho = recorrido hacia atrás
34
Freno Parqueo de Recorrido
La función del freno de parqueo es asegurar el mando de recorrido entre el motor y la

transmisión en el evento de una falla de manguera o del motor. Siempre que hay una
perdida de presión en el circuito de recorrido, el conjunto de freno de disco aplicará
automáticamente. El freno será aplicado por resorte y requiere presión hidráulica para
liberarse.
Para obtenerse aplicación y desaplicación del freno, debe suceder lo siguiente:
a. Aplicación del freno

Con o sin el motor funcionando, siempre que la palanca de control no sea tocada, el
freno se aplicará automáticamente cuando hay ausencia de presión hidráulica en el
interruptor B48.
b. Tan pronto que el motor está funcionando y hay presencia de voltaje en K3 y K3

cierra, el voltaje va a través de K3 por los puntos 7 y 6 al terminal 1 del solenoide
Y16; Y16 cambia la posición del puerto y permite que 30 BAR de presión vayan al
paquete de freno, liberando el freno de parqueo.
35
36
Verificación Función de Recorrido
Para habilitar el recorrido para que funcione apropiadamente, es necesario sacar dos
bombas principales del circuito hidráulico, activando la palanca de control de recorrido.
Para complementar esto, lo siguiente debe suceder:
a. Mover la palanca de control recorrido, elemento 74 en cualquier dirección.

b. El aceite piloto será dirigido al carrete en los bloques principales. La dirección
escogida determinará cual carrete o carretes se mueven.
c. Las válvulas de lanzadera, elementos 78.1 y 78.2, dirigirán el aceite piloto a la
válvula de lanzadera 78.3, la cual a su vez dirige la presión piloto al interruptor
sensor B71, elemento 102.
d. B71 ahora esta presurizado y hace contacto.
e. Sobre el diagrama del circuito eléctrico sucederá lo siguiente: La potencia esta
disponible desde la línea 15 al breaker F21 (16 amperios). A través de la conexión
194-195, caja X2 debajo de la cabina a B71, el voltaje del interruptor de presión
pasará a través de B71 si este esta presurizado y a través del terminal 198-199 X2
a la pata de conexión 1 en el enchufe 7, de nuevo a X3.31 sobre X5.11, desde esta
conexión al solenoide Y18 sobre la armazón “A” y dará potencia al terminal 1. Esto
activará Y18.
f. El solenoide abrirá permitiendo que el aceite del control del regulador desde las
líneas X1 de las bombas II y IV drene al tanque (mire el diagrama de la pagina 37).
g. Las bombas II y IV permanecerán en ángulo mínimo reduciendo el flujo de bomba a
dos (2) motores hidráulicos.
h. Para verificar recorrido, levante una oruga y acople dirección hacia delante o hacia
atrás de recorrido para el lado que esta levantado del piso. Tome las RPM de la
rueda motriz (sprocket) 5.6 a 5.8 a 110-130 BAR.
i. Verifique el lado opuesto.
j. Compare las RPMs de las ruedas motrices por evaluación de flujo. Si hay alguna
duda, contacte su distribuidor DEMAG más cercano en busca de información
adicional.
37
38
Verificaciones Velocidad Ventilador y Enfriadores
El circuito de enfriamiento de aceite contiene la configuración de enfriamiento convencional

de DEMAG. Enfriadores de aceite dobles montados verticalmente, elementos 39,
permitiendo que 1600 litros de retorno de aceite por minuto (422 galones/minuto) pasen
entre ambos enfriadores a una presión promedio de 8 BAR.
Verificación Presión Circuito Enfriamiento
a. Con el motor a plenas RPM.
b. Mueva la pluma a su posición más alta (el aceite no tiene que estar caliente)
c. Ponga un medidor de presión de 0-25 BAR sobre el punto de verificación M4 y M4a

en puntos de verificación de presión sobre los tanques hidráulicos (mire dibujo de la
pagina 39).
d. Empuje completamente la palanca de control en la dirección de bajar pluma.
e. Observe la lectura de presión. La máxima no debe exceder 8 BAR.
f. Si la presión es más alta o más baja, ajuste M4 y M4a.
g. Ajuste de la siguiente forma:
1. remueva la tapa.
2. afloje la contratuerca
3. ajuste el tornillo, en sentido de giro del reloj para aumentar la presión, en
sentido contrario al reloj para disminuir la presión.
NOTA
Verifique la presión de aceite de retorno usando el circuito del brazo también.
Esto asegurará que sean verificados los sistemas principales de pluma y
brazo los cuales tienen los volúmenes de retorno más alto.
39
40
Verificaciones Velocidad Ventilador y Enfriadores
Verificaciones Velocidad Ventilador
Para enfriar eficientemente y efectivamente el aceite hidráulico, los ventiladores del

enfriador deben girar a la velocidad correcta cuando se les demande. Esto es obtenido de
la siguiente forma:
La bomba, elemento 6, suministra aceite hidráulico al filtro 34. Desde allí a la válvula de
alivio de presión, elemento 31 sobre la armazón “A”. El elemento 31 es operado por el
solenoide Y6, el cual obtiene su señal desde el sensor de temperatura, elemento B40,
sobre el tanque hidráulico a través del relé de temperatura K26 en la caja X2 (mire el
diagrama eléctrico, pagina 43 en la sección eléctrica de este manual). El relé K26 es
ajustable y debe ser ajustado de acuerdo al grado del aceite hidráulico en la máquina, por
ejemplo: con VG22 aceite de invierno debe ser ajustado el K26 con punto de interrupción
de 40° C. Cuando el solenoide Y6 es activado, entonces la presión de aceite no puede
aumentar y el ventilador no funcionará (mire la nota de esta página). Para verificar la
velocidad del ventilador, desenergize Y6 ajustando K26 por encima del punto de
interrupción. Verifique las RPM de los ventiladores, deben ser 1000 RPM, usando un foto
tacómetro u otro medidor de no contacto. La presión en el circuito del motor debe ser entre
180-200 BAR a 1000 RPM. Verifique esto a M6 en la armazón “A”.
NOTA
Funciona muy despacio – aproximadamente 300 RPM
41
42
Verificación Velocidad Ventilador
Cuando la velocidad del ventilador no es correcta, puede ser necesario hacer algunos
ajustes. Esto es hecho ajustando el ángulo de la bomba del ventilador de la siguiente
forma:
a. Para incrementar la velocidad del ventilador, afloje las tuercas de verificación 5 y 6.

b. Desenrosque el tornillo 8 un par de vueltas.
c. Enrosque el tornillo 7 una cantidad igual de vueltas
Esto incrementará el ángulo de la bomba e incrementará por lo tanto el flujo de la bomba.

Haga este procedimiento hasta que las RPM del ventilador es 100 RPM. Apriete ambas
tuercas 5 y 6.
NOTA
Todas las verificaciones debe ser hechas a plena velocidad del motor y con la
máquina a temperatura de trabajo. Después de que las RPM de los
ventiladores son calibradas, restaures la unidades de interrupción K26 y K39 a
las calibraciones correctas (mire la tabla en la pagina 43).
43
Tabla para ajustar las unidades de interrupción K26 y K39
Grado aceite acc. A ISO VG22 VG32 VG46 VG68 VG100

Punto interrupción de 55° 70° 80° 85° 85°
monitor ajuste en K39
Punto interrupción para 40° 50° 60° 65° 75°
ventilador enfriador ajuste
en K 26
44
Verificaciones Presión Caja Engranajes Distribuidor Bombas
La caja de engranajes distribución bombas tiene un sistema de enfriamiento alimentado por

presión. Este sistema consiste de los siguientes elementos:
1. Bomba
2. Filtro
3. Interruptor de Seguridad
4. Válvula Alivio Presión
5. Válvula Alivio Presión
6. Interruptor Presión B17
7. Unidad Sensora Temperatura B49
8. Válvula de Cheque
9. Enfriador
Puntos de verificación de presión M2 y M3
Función
El aceite es enviado desde el sumidero de la caja de engranajes a través de la bomba1.

Desde la bomba el aceite es empujado a través del filtro 2 y luego la presión es regulada
en las dos (2) válvulas reguladoras, elementos 4 y 5, antes de ser enviada a la cabeza de
boquillas por medio de tuberías dentro de las áreas de rodamiento de la caja de
engranajes. El esquema de la pagina 45, muestra la dirección del flujo de aceite a través
del circuito (elemento 40). La válvula de alivio regula la presión del sistema a 10 BAR.
Cuando el sistema esta frío y la viscosidad se incrementa, la válvula de alivio de presión 29
descarga la presión de exceso, sobre 15 BAR, dentro de la caja de engranajes distribuidor
bomba. Las presiones pueden ser verificadas en los puntos M3 y M2. Todos los ajustes
deben ser hechos con el motor funcionando a alta en vacío.
45
46
Válvulas Restrictoras de Almeja, Pluma, Brazo y Cucharón
Función
Los aditamentos y cilindros de la máquina necesitan funcionar a velocidades controladas,
tanto en extensión como en contracción. La velocidad de extensión de un cilindro es
regulada por la palanca de control en la cabina y el flujo de aceite hidráulico a los cilindros
no es virtualmente afectado por las válvulas restrictoras. Mire el esquema, pagina 47.
La restrictora D se usa como ejemplo. Cada boque restrictor tiene incorporada una válvula
de estrangulación y una válvula secundaria, cada uno de los cuales puede ser ajustada por
separado y cada una controla el desempeño individual de un cilindro. A continuación una
lista de válvulas restrictoras y sus funciones:
B. Pluma retracción a la izquierda o lado del pistón.
C. Válvula secundaria lado pistón cilindro almeja.
D. Cucharón retracción a la izquierda o lado del pistón.
F. Brazo retracción a la izquierda o lado del pistón.
H. Brazo retracción a la derecha o lado del pistón
K. Almeja retracción ambos o lado del pistón
L. Pluma retracción a la derecha o lado del pistón
Todas las restrictoras anteriores trabajan sobre el lado de retracción del cilindro. Todas las
restrictoras pueden ser verificadas con un manómetro para comprobar su valor de ajuste y
todas pueden ser ajustadas simplemente como sigue:
1. Afloje la contratuerca 1
2. Ajuste el tornillo, hacia adentro para aumentar la presión, esto pondrá lenta
la trayectoria de retorno del cilindro hacia abajo. O hacia fuera para disminuir la
presión y permitir por lo tanto que la velocidad del cilindro suba y cierre más rápido.
No hay ajuste de presiones para hacer en cualquier circuito de retracción. El
resultado importante es un movimiento interrumpido de aditamentos mientras baja,
a una velocidad proporcionada al tiempo de ciclo de 25 a 30 segundos.
Para observar presión para igualar en pares de cilindros, coloque un manómetro de 0-400
BAR en el punto de prueba correspondiente a las restrictoras que están siendo ajustadas.
EJEMPLO: Las restrictoras B y L son para retracción cilindro de pluma. Un manómetro de
0-400 BAR se debe colocar, uno en el punto de prueba M17 para el cilindro izquierdo y
uno en M23 para el cilindro derecho y los ajustes realizados para igualarlos. Hay una línea
de compensación entre las dos restrictoras para evitar problemas durante el ciclo de
trabajo.
47
48
Localización de las Bombas sobre el Distribuidor de Engranajes
Bomba pistón axial, cada una con 800 l/minuto. (I-IV)

para todos los movimientos de trabajo.
Bomba pistón axial, 81 l/minuto. (5)

piloto, medición y control.
Bomba pistón axial, 171 l/minuto. (6)

para mando ventilador enfriamiento.
Bomba engranajes, 80 l/minuto. (7)

para lubricación caja de engranajes
Bomba pistón axial, 117 l/minuto (58) (opcional)

para mando conjunto generador.
Bomba engranajes, 117 l/minuto. (61)

Para lubricación rodamiento bomba.
Bomba engranajes, 35 l/minuto. (68) (opcional)

para mando aire acondicionado.
49
50
IDENTIFICACION COMPONENTES ARMAZON “A”
Solenoides
Y5 Seguridad freno de giro

Y6 Termostato activado corta entrada o salida para aceite enfriamiento
Y16 Solenoide Freno Recorrido
Y18 Corta salida Bombas II y IV cuando esta acoplado recorrido
Y19 Pone Bomba II en ángulo alto para máximo flujo
Puntos de Prueba
M1 Punto Presión Lubricación Rodamiento Bomba (6 BAR)

M5 Punto Presión Piloto (35 BAR)
M6 Punto Verificación Presión Circuito Ventilador Enfriador Aceite
(180-200 BAR)
M7 Punto Verificación Presión Freno Giro (35 BAR)
M8 Punto Verificación Presión Freno Recorrido (35 BAR)
M9 Punto Verificación Mando Hidráulico Unidad A/C (125 BAR)
M10 Punto Verificación sobre Bloque Orificio (15 BAR)
Filtros
33 Filtro Sistema Piloto

34 Filtro Circuito Ventilador Enfriador Aceite
35 Filtro Sistema Lubricación Rodamiento Bomba
66 Filtro Circuito Hidráulico Sistema Mando A/C
Unidades
24 Válvula Control Carga

25 Válvula Cheque 35 BAR Lado Control Carga
27 Bloque Orificio
31 Válvula Alivio Circuito Ventilador Enfriador Aceite
32 Válvula Alivio Lubricación Rodamiento Bomba
67 Válvula Alivio Presión para Sistema A/C
51
IDENTIFICACION COMPONENTES ARMAZON “A”
52
LEYENDA DIAGRAMAS HIDRAULICOS
RETROEXCAVADORA & ALMEJA – H285
1. Bomba – IV.
2. Bomba – I.
3. Bomba – III.
4. Bomba – II.
5. Bomba Reguladora y Control Piloto.
6. Bomba Reguladora y Control Piloto.
7. Bomba Lubricación Caja Engranajes
8. Bloque Carrete # I – recorrido izquierdo, cucharón, pluma, brazo
9. Bloque Carrete # II – recorrido derecho, compuerta, brazo, pluma
10. Bloque Carrete # III Giro
11. Bloque Filtro Alta presión – Bomba I, Bomba IV
12. Bloque Filtro Alta presión – Bomba III
13. Bloque Filtro Alta presión – Bomba II
14. Válvulas Alivio Secundario
14.1 Lado Pistón de Cucharón
14.2 Lado Vástago de Pluma
14.3 Lado Pistón de Brazo
14.4 Lado Pistón de Brazo
14.5 Lado Vástago de Pluma
15. Válvula Alivio Almeja 150 BAR
16. Válvulas 350 BAR
16.1 Lado Pistón Pluma
16.2 Lado Vástago de Cucharón
16.3 Lado Vástago de Brazo
16.4 Lado Vástago de Brazo
16.5 Lado Pistón de Pluma
17. Válvula Incremento Presión Bloque Giro
18. Válvula 8 BAR
19. Junta Rotatoria
20.
20.1 Motor Giro
20.2 Motor Giro
21. Motores Recorrido
21.1 Izquierdo
21.2 Derecho
22
53
23. Válvulas Anticavitación de Giro.
23.1 Válvula Anticavitación de Giro.
24. Válvula Control Carga
25. Válvula Cheque – Válvula Control Carga
26. Acumulador para Sistema Piloto
27. Bloque Orificio, Válvula Control Carga
28. Válvulas Solenoide
28.1 Válvula Solenoide para Giro – cambios regulación bomba
28.2 Válvula Solenoide para Recorrido – corte salida Bomba # II y # IV
28.3 Solenoide Freno Recorrido
28.4 Solenoide Freno Giro
29. Válvula Alivio Presión 15 BAR Lubricación Engranaje, para Caja Engranajes
Mando Bomba
30. Caja Engranajes Mando Bomba – no etiquetada
31 Bloque Control Temperatura para Motores Ventilador Enfriador Hidráulico
(válvula ajustable para obtener 1000 RPM en el ventilador)
32. Válvula Alivio Presión Lubricación para Rodamientos Bomba
33. Filtro Aceite Piloto
34. Filtro Bomba Motor Ventilador
35. Filtro Lubricación Bomba
36. Filtro pata Bomba Lubricación, Caja Engranajes Mando Bomba
37. Motores Ventilador Hidráulico
37.1 Motor Ventilador Hidráulico
37.2 Motor Ventilador Hidráulico
38. Válvula Cheque Anticavitación
39. Enfriadores Aceite Hidráulico
39.1 Enfriador Aceite Hidráulico
39.2 Enfriador Aceite Hidráulico
40. Válvula Alivio Presión 10 BAR Lubricación Engranaje, para Caja Engranajes
Mando Bomba
41. Filtros en Tanque Hidráulico
41.1 Filtro en Tanque Hidráulico
42. Tanque Hidráulico
54
43. Interruptor de Presión – B26
44. Interruptor de Presión Caja Filtro Drenaje
45. Interruptor de Presión – Respiradero Filtro Hidráulico Taponado
46. Sensor Temperatura para Rele K39
47. Sensor Temperatura para Regulación Velocidad Ventilador Enfriador
48. Sensor Temperatura para Medidor en la Cabina
49. Interruptor Nivel Aceite Hidráulico (en circuito de parada)
50. Respiradero Tanque Hidráulico
51. Malla entre Tanques Hidráulicos
52. Compensador entre Tanques Hidráulico
53. Válvula Compuerta para Cierre de Aceite entre Tanque Principal y Sumidero de
la Bomba
54. Drenaje de Acople Rápido para Tanques Hidráulicos
54.1 Drenaje de Acople Rápido para Tanques Hidráulicos
54.2 Drenaje de Acople Rápido para Tanques Hidráulicos
55. Tanque Captador (pequeño tanque hidráulico para bombas principales)
56. Bloques Freno Recorrido
56.1 Bloque Freno Recorrido
56.2 Bloque Freno Recorrido
57. Frenos Recorrido
57.1 Freno Recorrido
57.2 Freno Recorrido
58. OPCION
59. OPCION
60. OPCION
61. Bomba para lubricación Rodamientos en Bombas I hasta IV
62. Válvulas Anticavitación Circuito Recorrido
62.1 Válvula Anticavitación Circuito Recorrido
63. Interruptor Presión Lubricación Caja Engranajes
64. Sensor Temperatura Caja Engranajes Mando Bomba
65. OPCION
66. OPCION
67. OPCION
68. OPCION
69. OPCION
70. OPCION
55
71. Pedal Freno de Giro
72. Almeja Apertura - Cierre
73. Válvulas Control Piloto
73.1 Pluma, Cucharón
73.2 Brazo, Giro
74. Válvula Control Recorrido en la Cabina
75. OPCION
76. Válvula Cheque en Línea succión a Lubricación y Enfriamiento Caja de
Engranajes
77 Válvula 8 BAR
78 Válvulas Lanzadera
78.1 Válvula Lanzadera Recorrido Izquierdo
78.2 Válvula Lanzadera Recorrido Derecho
78.3 Válvula Lanzadera Circuito Recorrido
78.4 Válvula Lanzadera Corte Regulación Bomba Circuito Giro
78.5 Válvula Lanzadera Giro
78.6 Válvula Lanzadera Giro
79. Válvula Cheque – Control Piloto
80. OPCION
81. Cámara Freno Giro 1 y 2 – Solamente Frenos de Parqueo
82. OPCION
83. Restrictores (Orificio)
83.1 Línea Lubricación Rodamientos Bomba IV
83.2 Bomba I
83.3 Bomba III
83.4 Bomba II
84. Restrictores
84.1 Bomba IV
84.2 Bomba I
84.3 Bomba III
84.4 Bomba II
85.
86.
87. Puntos de Verificación
87.1 Punto Verificación M17
56
88 Tapas Extremo – Banco Válvula I
88.1 Tapa Extremo – Banco Válvula I
88.6 Tapa Extremo – Banco Válvula II
90. Punto Verificación M4a
92. Interruptores de Presión
92.1 Interruptor de Presión – B48
92.2 Interruptor de Presión – B16
93. Punto de Verificación – M6
94. Válvulas Solenoide
94.1 Válvula Solenoide – Y19
96.
97.1 Punto de Verificación – M2
97.2 Punto de Verificación – M3
98. Insertos para Emisor Temperatura B49
99. Insertos para Emisores Temperatura
99.1 Insertos para Emisor Temperatura – B15
99.2 Insertos para Emisor Temperatura – B40
57
100 Enfriadores Mando Caja Engranajes Bomba
100.1 Enfriadores Mando Caja Engranajes Bomba
100.2 Enfriadores Mando Caja Engranajes Bomba
101. Interruptor – B62
102. Interruptor – B71
103. Válvula Solenoide Desconectar Cucharón – Y40
104. Válvula Solenoide Desconectar Cucharón – Y40
105.
107.
108.
109.
111. Bloques de Unión
112. Bloques de Unión
113. Acumuladores para Radiadores de Enfriamiento
113.1 Acumulador para Radiador de Enfriamiento
113.2 Acumulador para Radiador de Enfriamiento
58
SECCION I
Introducción
El motor Cummins KTTA50 ha sido desarrollado para satisfacer la demanda del cliente de
un motor confiable de 1800 HP. El diseño y tecnología hace que el motor estándar KTA50
de 1600 HP haya sido posible de incrementarse a 1800 caballos de potencia, sin sacrificar
su durabilidad. La potencia adicional del motor KTTA50 es obtenida con turbo cargadores
de dos etapas, que incrementan el flujo de combustible, y el tiempo de inyección variable
hidráulica (HVT). Se han hecho cambios en componentes críticos del motor, incluyendo
las culatas, pistones y ejes de levas.
Estas características y partes son detalladas en la Sección II de este boletín.
Operación y Mantenimiento del Motor Diesel
Con la excepción del Sistema HVT, todos los procedimientos de operación y

mantenimiento para los Motores KTTA son los mismos que para Motores KTA. Refiérase
al Manual de Operación y Mantenimiento de Motores Diesel de Construcción Industrial,
(Boletín Número 3379052-03) en busca de mayor información.
Datos del Motor
Datos Generales del Motor
Modelo Motor .............................................................. KTTA50-C

Rango Máximo ............................................................1800 HP @ 2000 RPM
.....................................................................................1800 kW @ 2000 RPM
Numero Configuración ................................................ 0283008CX02
Código Bomba Combustible ....................................... B-352 (Otros Códigos Disponibles)
Número CPL ............................................................... 645 (Varía con la Aplicación)
Tipo ............................................................................. 4 Ciclos, Cilindro V16 a 60°
Aspiración ................................................................... Turbocargado en Dos Etapas
..................................................................................... y Postenfriado
Desplazamiento – pulg3 [litros] .................................... 3067 [50.3]
Peso Seco – lbs [kg] ................................................... 11216 [5092]
Peso Lleno – lbs [kg] ................................................... 12570 [5707]
Orden de Encendido ................................................... 1R-1L-3R-3L-7R-7L-5R-5L
..................................................................................... 8R-8L-6R-6L-2R-2L-4R-4L
Relación de Compresión ............................................. 13.5 : 1
Reglaje ........................................................................ BL (.163)
59
Datos Motores Diesel (Continuación)
Sistema de Escape
Máxima Contra Presión Permisible –

pulg. Hg [mm Hg] ...................................................................................... 3.0 [76]
Tamaño Tubería Escape – pulg. [mm] ..................................................... 8.0 [203]
Sistema Inducción Aire
Máxima Restricción Admisión Permisible –

con Purificador de Aire de Servicio Pesado
Elemento Limpio – pulg. H2O [mm H2O] ...................................................15 [380]
Elemento Sucio – pulg. H2O [mm H2O] .................................................... 25 [635]
Mínima Capacidad Retención Polvo Permisible –
con Purificador de Aire de Servicio Pesado
gm-CGM [gm-L/s] ..................................................................................... 25 [35]
Sistema Enfriamiento
Capacidad refrigerante – Motor Solamente

cuartos U. S. [litro] ....................................................................................... 162 [153]
Termostato Estándar [modulación]
rango °F [°C] ................................................................................................ 175-195 [80-90]
Mínima Presión Permisible Tapa – psi [kPa] ............................................... 7 [48]
Máxima Temperatura Tanque Superior °F [°C] ........................................... 200 [95]
Sistema Lubricación
Mínima Presión Aceite – vacío – psi [kPa] .................................................. 20 [138]

Presión Aceite – Velocidad Régimen = psi [kPa ......................................... 50-70 [345-483]
Máxima temperatura Aceite Permisible - °F [°C] ......................................... 520 [120]
Capacidad Cárter, Alto/Bajo – gal U.S. [litro] .............................................. 50/42 [159-139]
Capacidad Estándar
Capacidad Total Sistema, (excluyendo
derivación filtro) - gal U.S. [litro] .................................................................. 55 [209]
Datos Desempeño
Mínima Velocidad Baja en Vacío – RPM 750

Máxima Velocidad Gobernador Sin Carga – RPM 2400
60
Máximo
KTTA50-C Plena Potencia Torque
Pico
Velocidad Motor – RPM 2000 1500
Salida Potencia Neta – BHP [kW] 1800 [1343] 1414 [1055]
Torque – lb.pie [N.m] 4725 [6379] 4210 [5709]
Presión Múltiple Entrada
pulg. HG [mm Hg] 72 [1829] 50 [1270]
Perdida Compresión pulg. H2O [mm H2O] 10 [254]
En las siguientes páginas encontrará cartas y consejos para ayudarlo en el caza fallas del
sistema hidráulico solamente.
Las fallas mecánicas en el equipo no están incluidas y otras pruebas deben realizarse si
se sospecha que existen esas fallas.
No es necesario que siga estrictamente las cartas dadas. Es importante encontrar las
fallas en la forma más fácil y en el menor tiempo. A menudo usted encontrará que las
cartas de flujo lo ayudaran a hacerlo.
Es importante notar que un sistema hidráulico sobre calentado es muy a menudo debido
al uso de aceite no apropiado o aceite muy usado. Por ejemplo: Un grado erróneo de
aceite puede resultar en ruido anormal en el sistema hidráulico.
NOTA
Probablemente la mayor ayuda en caza fallas es la confianza en conocer
nuestro sistema. Cada componente tiene un propósito en el sistema. Las
características de construcción y operación de cada uno debe ser bien
entendida.
Las presiones son dadas en el diagrama hidráulico, las desviaciones deben

ser anotadas en el esquema para el equipo.
La carta de flujo siempre termina en el usuario (Cilindro/motor). Por lo tanto,

una bomba trabajando en forma inapropiada causará también
funcionamientos defectuosos. Preste atención a esto.
61
Malfuncionamiento de los Cilindros al Extender/Retraer
62
Caza Fallas Circuito Frenos de Giro
63
Caza Fallas Circuito Frenos de Giro
64
Caza Fallas Circuito Cámara Frenos Giro
65
Caza Fallas Circuito Recorrido
66
Caza Fallas Circuito Frenos Recorrido
67
Caza Fallas Circuito Regulación Bombas
68
Caza Fallas Circuito Enfriador Aceite
69
70
TABLA DE COVERSION
Longitud
1 Metro - m 3.28 pies - ft 1.093 yardas - yd
1 Centímetro - cm 0.39 pulg. - in
1 Milímetro - mm 0.039 pulg. - in
Area
1 m2 10.764 ft2. 1.951 yd2
1 cm2 0.39 in2
1 mm2 0.0015 in2
Volumen
1 Litro - l 0.291 galón imperial - gal. Imp. 0.264 galón US
1 Metro cúbico - m3 35.31 pie cúbico - ft3 1.31 yd3
1 cm cúbico - cm3 0.061 pulgada cúbica - in3
Masa
1 Kilogramo - kg 2.204 libras - lb
1 Tonelada - t 0.984 tonelada larga - ton 1.02 t corta
Temperatura
Grados Celsius °C °F = 9/5 °C + 32 °R = 4/5 °C
Torque
1 Newton Mt - N.m 0.74 pie libra fuerza - ft. lbf
1 Kilolibra Mt - mkp 7.36 pie libra fuerza - ft. lbf
Potencia
1 kilowatio - KW 1.34 caballos de potencia - hp
Velocidad
1 km/hora - kph 0.61 millas por hora - mph
Presión
1 Bar - bar 14.22 libras por pulgada cuadrada -
lbf/in2
71
72

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VALVULAS ALIVIO SECUNDARIAS

Pluma - Extendida y Retraída ............................................................. 350 ..... 5075

Conversión - 1 bar = 14.5 psi ...................................... Mire Diagrama Combinación

DATOS PARA BOMBAS DE PISTON

Tamaño ................................................................................................. A7V 1000

Con Succión Inundada 14.5 PSI absolutos

Mínimo ajuste tornillo 25 MM

Si la presión continua elevándose, a los 290 BAR la válvula de corte de presión

Cuando a las bombas se le disminuye su desplazamiento a un ángulo de 5°, aún estarán

La función de estas verificaciones es indicar que el motor esta suministrando la potencia y

RPM de Alta en Vacío del Motor Diesel

RPM Calado Hidráulico

Verificación Válvula Control de Carga

La función de esta verificación es ayudar a determinar el área de desempeño anormal de

La función de la válvula de 35 BAR es llevar el cilindro móvil en las cuatro bombas

La función de la válvula de 15 BAR es mover el pistón de lanzadera dentro de su posición

Verificaciones de Presión 15 BAR y 35 BAR

Calado Hidráulico 1800 RPM = 15 BAR

Elemento 24 es la válvula control de carga

La función de esta verificación es indicar que el sistema piloto está funcionando

Verificación Presión Piloto (35 BAR) (Mire ilustración Pagina 13)

El carrete en el bloque de válvula empieza a moverse a 8 BAR y está

Recuerde también que la presión piloto es tomada de la válvula de

La presión piloto tomada en el punto M5 en pagina 13 o en el acumulador debajo de la

La función de esta verificación es determinar si las calibraciones de presión de la válvula

Verificar Presión de Cada Bloque Válvula Control Principal

Los bloques de válvula de control hidráulico principal están colocados en frente de la

1. Conecte un MANOMETRO de 0 a 400 BAR sobre el #1 FILTRO DOBLE

2. Arranque el motor, opérelo a alta en vacío, y obtenga la temperatura

3. Abra la compuerta y sosténgala en la posición fuera calada cuando esté

4. Repita las verificaciones con cilindros de pluma y brazo.

5. Observe la lectura del manómetro.

Si la lectura del manómetro es mayor o menor de 310 BAR realice ajustes.

La válvula de alivio principal está situada a un extremo de los bloques de válvulas

1. Coloque un manómetro 0-4000 BAR en el filtro H. P. correspondiente al

2. Con el motor a alta en vacío y el aceite hidráulico a temperatura de

3. Empuje el cucharón hasta que el sistema hidráulico alivie.

4. Observe la lectura de la presión.

5. Si la válvula está a menos o más de 310 BAR, ajuste la válvula de alivio

8. Ajuste la presión con una llave allen 2. La presión se incrementa girando en

16(1) lado pistón de pluma extendido tome lectura y ajuste.

14(1) lado vástago cucharón retraído tome lectura y ajuste.

1. Mida y anote las mediciones X sobre el tornillo tope de mínimo Q.

2. Afloje la contratuerca (4) y desenrosque el tornillo (5) de mínimo Q. Afloje

3. Conecte el medidor de presión al filtro de alta presión correspondiente a la

4. Arranque el motor y haga funcionar a plena RPM.

6. La lectura de presión debe ser 290 BAR; si el ajuste se requiere:

a. Remueva la tapa protectora (1).

b. Afloje la contratuerca (2).

d. Apriete la contratuerca y reponga la tapa protectora.

e. Enrosque el tornillo (5) de mínimo Q de regreso a su graduación original de

1. Opere la máquina a temperatura de trabajo, al menos a 50° C.

2. Mantenga la máquina a máximas RPM.

3. Conecte un medidor de 0-25 BAR a los puntos M4 y M4a. Lea la presión de

a. Remueva la tapa (1).

b. Afloje la contratuerca (2).

c. Ajuste el tornillo (3) – en sentido de giro del reloj para incrementar la

d. Apriete la contratuerca y reponga la tapa de protección.