UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA, CIENCIAS FÍSICAS Y MATEMÁTICA

CARRERA DE INGENIERÍA CIVIL

ENSAYO DE MATERIALES II

PRÁCTICA N° 9

CURVA – RESISTENCIA vs EDAD DEL HORMIGÓN

INTEGRANTES:

Alquinga Chasi Pietro Luis 100%

Arévalo Ortega Kevin Sebastián 100%
Armijo Angamarca Luis Miguel 100%
Quespaz Quelal Marianella 100%
Ramos Almache William David 100%
Sánchez Romero Manuel Alexis 100%
Sevilla Ortiz Denisse Estefanía 85%
Tarco Vaca Steeven Darío 100%

SEMESTRE: Cuarto PARALELO: 2

Fecha de realización: 26/11/2018

Fecha de entrega: 07/01/2019

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2. TEMA
Curva – Resistencia vs Edad del Hormigón

3. INTRODUCCIÓN TEÓRICA

La resistencia a compresión del hormigón, es un parámetro que no se mantiene

constante a lo largo del tiempo, sino que varía con la edad de éste. Su variación suele
traducirse en un incremento de resistencia con un aumento de edad, en caso de no existir
algún factor negativo que pueda producir alguna alteración.

El incremento de resistencia del hormigón es mayor en las primeras edades,

ralentizándose el proceso con el paso del tiempo hasta que se estabiliza. Normalmente
se adopta como patrón la resistencia a la edad de 28 días, habiéndose alcanzado a esa
edad gran parte de la resistencia total. (Payá, 2016)

Los factores que más influyen sobre la velocidad de endurecimiento del hormigón son
las características del cemento, el proceso de curado y el empleo de aditivos y adiciones.

El incremento de resistencia con la edad del hormigón prosigue desde que el cemento
que no se ha hidratado está presente, el concreto se mantenga húmeda o la humedad
relativa del aire este sobre el 80% y que exista suficiente espacio para la elaboración de
productos de hidratación. (Alarcón, 2018)

La evolución de la resistencia del hormigón depende también de la temperatura de

conservación, evolucionando más rápidamente cuanto mayor es la temperatura, pues la
temperatura actúa como catalizador de las reacciones de hidratación del cemento.

En el momento en que la humedad relativa dentro del hormigón desciende hasta casi el
80% o su temperatura desciende a un valor interior a cero la ganancia de resistencia y la
hidratación del concreto se detiene.

La pérdida de agua a edades tempranas puede afectar a las propiedades mecánicas y a la

durabilidad del concreto. Por eso, durante el fraguado y primer período de
endurecimiento del hormigón, debemos asegurar el mantenimiento de la humedad de
este mediante un adecuado curado.

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El curado del concrete consiste en mantener la humedad de la mezcla para evitar que se
evapore el agua que se necesita para mantener la proporción de agua y de cemento y se
complete la reacción química de endurecimiento.

Tal es la importancia de un buen curado que, si se hace mal, podría perderse

hasta el 30% de la resistencia especificada. (Ido, 2015)

4. OBJETIVOS
4.1. Generales
 Determinar la resistencia a la compresión de cilindros de Hormigón sometidos
a un proceso de curado.
 Determinar la resistencia a la compresión de cilindros de Hormigón sin ser
sometidos a un proceso de curado.
4.2. Específicos
 Obtener los esfuerzos de compresión de los cilindros de Hormigón a diferentes
edades.
 Comparar los esfuerzos de compresión de los cilindros de Hormigón con
curado y sin curado.
 Realizar la curva Resistencia vs Edad del hormigón.

5. EQUIPOS, HERRAMIENTAS Y MATERIALES

5.1. Equipos:

Equipo Apreciación Capacidad

Balanza digital de pedestal ± 50 (g) 500 (kg)
Cronómetro ± 0.01 (s) 100 (min)
Máquina de ensayo (Presa hidráulica)
 Placa de metal endurecido ± 0.1 (kN) 100 (T)

Flexómetro ±1 (mm) 5 (m)

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5.2. Herramientas:

Herramienta
Moldes cilíndricos metálicos
 6×12 pulgadas (150×300 mm)
Concretera 1 saco
Cono de Abrams
 Cono Truncado
 Base 8 pulgadas (200 mm), Parte superior 4 pulgadas
(100 mm) y Altura 12 pulgadas (300 mm)
Lana y palustre
Varilla Compactadora
 Diámetro 5/8 pulgada (16 mm)
 Longitud mínima 20 pulgadas (500 mm)
 Longitud máxima 24 pulgadas (600 mm)
Carretillas y palas
Mazo
 Con cabeza de goma o cuero crudo
 Peso 0,6 kg
Bandejas metálicas y baldes de plástico
Cámara de humedad
Capping y desmoldante

5.3. Materiales:

Material Cantidad Procedencia

Cemento 100 (kg) Atenas
Arena 100 (kg) Pifo Blanco
Ripio 200 (kg) Pifo Rojo
Agua 50 (kg) Red de Agua Potable

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6. PROCEDIMIENTO
6.1. Preparación del hormigón
1. Retirar el agregado fino y el agregado grueso de los silos, por medio de palas,
bandejas y carretillas.
2. Pesar cada uno de los agregados de acuerdo a la dosificación entregada.
3. Conseguir dos baldes para poder pesar el agua, el primer balde para encerarlo
en la balanza y el segundo para colocar el agua en el primer balde.
4. Retirar el cemento de un saco y pesar en una bandeja la cantidad de cemento
necesaria.
5. El mezclado en la concretera se realizará en dos intervalos, introduciendo la
mitad de cada componente del hormigón en la concretera para cada intervalo,
obteniendo 15 cilindros por intervalo (Total 30 cilindros).
6. Encender la concretera y colocar 1/3 de agua dentro de ella con la finalidad
de humedecer las paredes de la misma.
7. Introducir el agregado, fino y grueso, y 1/3 de agua en la concretera y dejar
mezclar por 2 minutos con la finalidad de que los agregados se humedezcan y
absorban agua hasta saturar sus poros.
8. Introducir el cemento y el resto del agua poco a poco en la concretera y dejar
mezclar por 5 minutos hasta obtener una mezcla homogénea.
9. Vaciar el contenido de la concretera en una bandeja metálica grande.
6.2. Propiedades del hormigón fresco
1. Para la determinación de la segregación de la mezcla, con la ayuda de la pala
se eleva el hormigón hasta la altura de los hombros, y se deja caer la mezcla
para observar si los agregados caen junto con la pasta o se separan. Si se
separan se tendrá alta segregación y poca cohesión, por el contario si
permanecen juntos se tendrá una baja segregación y alta cohesión.
2. Para el caso de la exudación o sangrado de hormigón, colocar la varilla en
una esquina de la bandeja metálica, y con el pie realizar movimientos de la
misma, mientras se observa si existe salida de agua por la superficie de la
mezcla. En el caso de haber demasiada agua en la superficie se calificará
como una exudación alta, y en caso de poca agua una baja exudación.
3. Con la ayuda del sentido de la vista se hace una minuciosa observación en la
mezcla obtenida, en el caso de que se distinga el agregado grueso
sobresaliente en la pasta, ésta será considerada con baja uniformidad, caso

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 contrario posee alta uniformidad. Si se observa que, al seleccionar una palada
de cualquier parte de la mezcla, la muestra es representativa de la misma,
entonces se califica como alta homogeneidad, caso contrario posee baja
homogeneidad.
6.3. Determinación del asentamiento del concreto de cemento hidráulico
1. Humedecer las paredes internas del cono para asentamiento.
2. Colocar el cono sobre una superficie que debe estar previamente humedecida.
Esta será plana, no absorbente y rígida.
3. Sostener el cono firmemente en su lugar, asentando los pies en los estribos
laterales de apoyo en la parte inferior.
4. Llenar el cono en tres capas moviendo el palustre en el perímetro de la
abertura superior del molde para asegurar la distribución correcta del concreto
en el espacio disponible para cada capa.
5. Para la primera capa, llenar el cono con aproximadamente una cantidad
proporcional a 1/3 del volumen.
6. Varillar la capa 25 veces en todo su espesor. Distribuir uniformemente los
golpes sobre la sección transversal de la capa.
7. Para la segunda capa, llenar el cono con aproximadamente una cantidad
proporcional para completar 2/3 del volumen.
8. Varillar la capa 25 veces en todo su espesor, permitiéndose en el proceso la
inmersión de la varilla ligeramente 1 pulgada (25mm) en la capa anterior.
Distribuir uniformemente los golpes sobre la sección transversal de la capa.
9. Para la tercera capa, llenar el cono una cantidad necesaria para llenar el molde
en todo su volumen, amontonando el concreto sobre su altura.
10. Varillar la capa 25 veces en todo su espesor, permitiéndose en el proceso la
inmersión de la varilla ligeramente 1 pulgada (25mm) en la capa anterior.
Distribuir uniformemente los golpes sobre la sección transversal de la capa.
11. Si durante el proceso el nivel de concreto está bajo la superficie superior del
molde, se debe detener el proceso de varillado y agregar el concreto de
manera que se mantenga un exceso sobre el cono. Continuar con el proceso
de varillado hasta completar los 25 golpes.
12. Enrase la parte superior de la superficie de concreto con la varilla de
compactación, mediante un movimiento de enrase desde el centro y

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 describiendo un círculo con el giro de la varilla apoyada en los bordes del
molde.
13. Remover el concreto sobrante que se acumula en la intersección entre la
pared del cono y la base rígida sobre la cual se asienta el molde.
14. Presionar firmemente el cono, con las manos colocadas sobre los estribos
laterales de apoyo en la parte superior, remover el apoyo aplicado en la parte
inferior.
15. Remover el cono inmediatamente levantándolo en una dirección vertical
constante, a una distancia de 12 pulgadas (300mm) en un tiempo de 5±2
segundos. No debe haber en este proceso ningún movimiento lateral o de
torsión del molde al momento de levantarlo.
16. Completar la prueba de revenimiento a partir del llenado (colocación de la
primera porción de concreto de la primera capa) hasta la remoción del cono
en un tiempo de 2 minutos y 30 segundos (2-1/2 min).
17. Medir el asentamiento o revenimiento producido, siendo este la distancia
vertical que comprende la diferencia entre las 12 pulgadas (300mm) de altura
del cono y el centro original desplazado del concreto en la parte superior de la
masa.
6.4. Preparación y curado de especímenes
1. Verificar que el molde se encuentre lubricado.
2. Colocar el concreto en el molde en tres capas de aproximadamente igual
volumen para los moldes de 6×12 pulgadas (150×300mm), moviendo el
palustre alrededor de las paredes internas del recipiente para distribuir de
mejor manera cada capa de concreto colocado.
3. Para la primera capa, llenar el recipiente con concreto a aproximadamente 1/3
de su volumen si se utiliza moldes de 6×12 pulgadas (150×300mm).
4. Varillar la capa completa en todo su espesor (sin golpear el fondo del
recipiente) con 25 golpes bien distribuidos sobre la superficie del concreto.
5. Golpear el recipiente cilíndrico con el mazo de goma 15 veces en las caras
exteriores de manera firme y ligera de modo que se eliminen los vacíos
existentes y las huellas del apisonado con la varilla.
6. Para la segunda capa, llenar el recipiente con concreto de modo que se
completen 2/3 de su volumen si se utiliza moldes de 6×12 pulgadas
(150×300mm).

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 7. Varillar la capa con 25 golpes bien distribuidos sobre la superficie del
concreto, pudiendo penetrar 1 pulgada (25mm) en la capa anterior.
8. Golpear el recipiente cilíndrico con el mazo de goma 15 veces en las caras
exteriores de manera firme y ligera de modo que se eliminen los vacíos
existentes y las huellas del apisonado con la varilla.
9. Para la tercera capa, llenar el recipiente con concreto de modo que se
complete el volumen total, evitando que se derrame.
10. Varillar la capa con 25 golpes bien distribuidos sobre la superficie del
concreto, pudiendo penetrar 1 pulgada (25mm) en la capa anterior.
11. Golpear el recipiente cilíndrico con el mazo de goma 15 veces en las caras
exteriores de manera firme y ligera de modo que se eliminen los vacíos
existentes y las huellas del apisonado con la varilla.
12. Durante el proceso de compactación percatarse de contar siempre con un
exceso de hormigón óptimo sobre el molde de no más de 1/8 pulgadas
(3mm), agregando o removiendo material representativo si en caso es
necesario previo al enrase.
13. Quitar el exceso de concreto sobre el molde con movimientos rasantes de la
varilla de apisonamiento apoyada en los bordes, tratando de ajustar el nivel
del concreto de los moldes sub llenados.
14. Enrasar la superficie del concreto con la varilla de compactación, o con una
plana de madera o una llana según sea apropiado, para así producir una
superficie nivelada lisa.
15. Verificar que el molde del espécimen haya sido marcado para verificar el
concreto que representa.
16. Transportar inmediatamente el molde liso a un lugar libre de contaminación
ambiental, los rayos del sol y libre de vibraciones para el inicio de su curado
inicial y almacenamiento.
6.5. Determinación de la resistencia a la compresión
1. Mantener las muestras en los moldes de 20 a 72 (h), luego retirarlos de los
moldes y colocar 15 cilindros de hormigón sumergidos en agua y los 15
restantes dejarlos en la intemperie.
2. Se debe determinar la resistencia a la compresión a los 3, 7, 15, 21 y 38 días
de su elaboración. Cada día de ensayo se debe ensayar 3 cilindros curados y 3
cilindros sin curar.

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 3. Secar y limpiar las muestras.
4. Medir el diámetro de las muestras, dos por cada cilindro con la finalidad de
obtener el promedio.
5. Colocar aceite en la superficie del cilindro de hormigón, colocar capping en la
máquina colocadora de capping, colocar el cilindro en la máquina y esperar a
que el capping endurezca.
6. Colocar cuidadosamente la muestra en la máquina de ensayo, bajo el centro
del cabezal de apoyo superior.
7. Llevar el cabezal hasta que haga contacto uniforme con la superficie del
espécimen.
8. Aplicar una carga de compresión (0,25±0,05 MPa/s) hasta que el elemento
falle.
9. Registrar la carga total máxima indicada por la máquina de ensayo.

7. ESQUEMA DE LA PRÁCTICA
7.1. Equipos

Fotografía N° 1 Fotografía N° 2

Balanza digital de pedestal Cronómetro

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 Fotografía N° 3 Fotografía N° 4

Máquina de ensayo
Flexómetro
(Prensa hidráulica)

7.2. Herramientas

Fotografía N° 5 Fotografía N° 6

Moldes cilíndricos metálicos Concretera un saco

Fotografía N° 7 Fotografía N° 8

Cono de Abrams Llana

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Fotografía N° 9 Fotografía N° 10

Palustre Varilla compactadora

Fotografía N° 11 Fotografía N° 12

Carretilla Pala

Fotografía N° 13 Fotografía N° 14

Maza Bandejas metálicas

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 Fotografía N° 15 Fotografía N° 16

Balde de plástico Cámara de humedad

Fotografía N° 17

Capping y desmoldante

7.3. Materiales

Fotografía N° 18 Fotografía N° 19

Cemento (Atenas) Arena

(Procedencia Pifo Blanco)

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 Fotografía N° 20 Fotografía N° 21

Ripio Agua Potable

(Procedencia Pifo Rojo) (Procedencia Red pública)

7.4. Procedimiento
7.4.1. Preparación del hormigón

Fotografía N° 22 Fotografía N° 23 Fotografía N° 24

Recolección de agregado Pesaje de los agregados de

Pesaje de la cantidad de
grueso y fino del silo con acuerdo a la dosificación
agua ayudado de dos baldes
ayuda de palas y carretilla. especificada

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 Fotografía N° 25 Fotografía N° 26 Fotografía N° 27

Preparación de la masa de Colocar 1/3 de la cantidad

cemento especificada Encender la concretera de agua para humedecer la
(100kg) concretera

Fotografía N° 28 Fotografía N° 29 Fotografía N° 30

Introducción de la masa
Vaciado de la mezcla
Introducción del agregado total de cemento y el
resultante en bandeja
fino, grueso y 1/3 de agua sobrante de la cantidad de
metálica grande
agua total

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 7.4.2. Propiedades del hormigón fresco

Fotografía N° 31 Fotografía N° 32 Fotografía N° 33

Determinación de la Determinación de la
Determinación de la
exudación o sangrado del uniformidad y
segregación de la mezcla
hormigón homogeneidad de la mezcla

Fotografía N° 34

Determinación de la
trabajabilidad de la mezcla

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 7.4.3. Determinación del asentamiento del concreto de cemento hidráulico

Fotografía N° 35 Fotografía N° 36 Fotografía N° 37

Colocación del cono Abrams Llenado de la primera capa

Varillado de compactación de
sobre una superficie plana de cemento a 1/3 del
la primera capa
previa al ensayo volumen

Fotografía N° 38 Fotografía N° 39 Fotografía N° 40

Llenado de la segunda capa de Varillado de compactación de Llenado de la tercera capa de

cemento a 2/3 del volumen la segunda capa cemento en todo su volumen

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 Fotografía N° 41 Fotografía N° 42 Fotografía N° 43

Varillado de compactación Enrasado de la capa final al Remoción del concreto

de la tercera capa borde del cono Abrams sobrante

Fotografía N° 44 Fotografía N° 45

Medición del asentamiento

Remoción del cono Abrams
o revenimiento producido

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 7.4.4. Preparación y curado de especímenes

Fotografía N° 46 Fotografía N° 47 Fotografía N° 48

Llenado de primera capa de Varillado de compactación de

Lubricación del molde
cemento a 1/3 del volumen la primera capa

Fotografía N° 49 Fotografía N° 50 Fotografía N° 51

Llenado de la tercera capa de Varillado de compactación de

Golpeteo de la primera capa
cemento al total del volumen la tercera capa

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 Fotografía N° 52 Fotografía N° 53 Fotografía N° 54

Alisado e identificación del

Enrasado de la tercera capa a
Golpeteo de la tercera capa espécimen ayudado de la
la superficie del molde
llana

7.4.5. Determinación de la resistencia a la compresión

Fotografía N° 55 Fotografía N° 56 Fotografía N° 57

Medición de las medición de

Lubricación de la superficie
Curación de especímenes las dimensiones promedio
del cilindro
necesarias del espécimen

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 Fotografía N° 58 Fotografía N° 59 Fotografía N° 60

Colocación de Capping en la Colocación del cilindro de

Aplicación de carga al
superficie del cilindro cemento preparado en la
espécimen
lubricado prensa hidráulica.

8. TABLAS Y GRÁFICAS
8.1. Preparación del hormigón

Tabla 1. Dosificaciones para la elaboración de hormigones

RELACIONES CANTIDADES
GRUPO
AGUA CEMENTO ARENA RIPIO AGUA CEMENTO ARENA RIPIO
1-5 0,578 1 1 2 57,8 100 100 200

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 8.2. Propiedades del hormigón fresco
Tabla 2. Propiedades del hormigón fresco

TRABAJABILIDAD

HOMOGENEIDAD
ASENTAMIENTO

CONSISTENCIA

SEGREGACIÓN
UNIFORMIDAD

COHESIVIDAD

EXUDACIÓN
GRUPO

(mm)

Hormigón
Trabajable
1 30 Plástica Alta Alta seco Baja Media
Alta Alta
Hormigón
Trabajable
2 30 Plástica Alta Alta seco Baja Media
Media Alta
Hormigón
Trabajable
3 30 Plástica Alta Alta Seco Baja Baja
Media Alta
Hormigón
Trabajable
4 30 Plástica Alta Alta seco Baja Baja
Media Alta
Hormigón
Trabajable Media
5 30 Plástica Alta Alta seco Baja
baja
Media Alta

8.3. Determinación de la resistencia a la compresión

Tabla 3. Esfuerzo del concreto endurecido curado a los 7 días (Grupo 2)

CILINDRO

ESFUERZO ESFUERZO
CURADO

DIMENSIONES CARGA
(7 días) (7 días)
Φ [cm] A [cm2] kg N kg/cm2 MPa MPa
1 15,40 186,27 71981,17 703400 386 37,8
2 15,20 181,46 73260,34 715900 404 39,5 38,6
3 15,43 186,99 74079,00 723900 396 38,7

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 CILINDRO SIN Tabla 4. Esfuerzo del concreto endurecido sin curado a los 7 días (Grupo 2)

ESFUERZO ESFUERZO
CURADO

DIMENSIONES CARGA
(7 días) (7 días)

Φ [cm] A [cm2] kg N kg/cm2 MPa MPa

1 15,17 180,74 51616,87 504400 286 27,9

2 15,27 183,13 52906,26 517000 289 28,2 27,5
3 15,67 192,85 51821,53 506400 269 26,3

Tabla 5. Resumen del ensayo de resistencia a la compresión

ESFUERZO Cilindro ESFUERZO Cilindro

GRUPO

Curado Sin Curado

MPa MPa
1 (3 días) 27,9 16,1
2 (7 días) 38,6 27,5
3 (14 días) 34,0 26,7
4 (21 días) 43,7 36,9
5 (38 días) 36,3 36,9

8.4. Tablas de apoyo

Tabla 6. Relación consistencia y asentamiento

Asentamiento en el cono de Abrams

Consistencia
(cm)
Seca 0a2
Plástica 3a5
Blanda 6a9
Fluida 10 a 15
Líquida > 16

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 Tabla 7. Relación trabajabilidad y asentamiento

Asentamiento en el cono de Abrams

Trabajabilidad
(cm)
Poco trabajables 0a2
Trabajables 3a5
Muy trabajables 6a9

Tabla 8. Relación trabajabilidad y asentamiento

Cohesividad
Ámbitos de consistencia
 Hormigón seco.- Es suelto sin cohesión, el asentamiento de 1cm a 4,5cm.
 Hormigón plástico.- Es levemente cohesivo, el asentamiento de 5cm a 9,5cm.
 Hormigón blando.- Es levemente fluido, el asentamiento de 10cm a 15cm.
 Súper fluidificado.- Contiene aditivo y es fluido, el asentamiento es de 15,5cm a
22cm.

8.5. Gráfica

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 Gráfica 1. Curva Resistencia vs Edad del Hormigón

CURVA - RESISTENCIA VS. EDAD DEL HORMIGÓN

50

45

40

35

30
ESFUERZO (MPA)

25

20

15
Cilindro curado
ESCALA:
10 X: 1 cm = 1.85 (días)
Cilindro sin curar
Y: 1 cm = 4.55 (MPa)
5

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
TIEMPO (DÍAS)

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9. CÁLCULOS TÍPICOS
9.1. Dimensiones:
 Área del cilindro (cm2):

Donde:

Datos:

9.2. Carga:
 Carga (kg):

Donde:

Datos:

9.3. Resistencia a la compresión; (Esfuerzo]):

 Esfuerzo para 7 días (kg/cm2):

Donde:

Página 24 de 32
 Datos:

 Esfuerzo para 7 días (MPa):

Donde:

Datos:

 Esfuerzo promedio para (7 días) (75%)

Donde:

Datos:

Página 25 de 32
* Los cálculos típicos presentados se los hace en cada prueba de resistencia ya sea a los
3,7,14,21,38 días tanto para el hormigón curado como para el hormigón sin curar.

10. ANÁLISIS DE RESULTADOS

1. De acuerdo a los resultados obtenidos por el grupo N°5, al realizar el ensayo de
compresión a los 3 cilindros de 150*300 sin ser sometidos al proceso de curado,
se obtuvo un esfuerzo promedio de 36,9 MPa a los 38 días, el cual representa el
100% de la resistencia a la compresión. Al realizar una regla de tres se obtiene
que a los 7 días (75%) el esfuerzo promedio debería ser de 27.7% (teórico). El
esfuerzo promedio obtenido por el grupo N°2 a los 7 días (75%) es de 27,5
MPa. Esta diferencia mínima indica que los especímenes fueron hechos de
acuerdo al procedimiento normado.
2. De acuerdo a los resultados obtenidos por el grupo N°2, al realizar el ensayo de
compresión a los 3 cilindros de 150*300 al ser sometidos al proceso de curado,
se obtuvo un esfuerzo promedio de 38,6 MPa a los 7 días, el cual representa el
75% de la resistencia a la compresión. Al realizar una regla de tres se obtiene
que a los 358 días (100%) el esfuerzo promedio debería ser de 51.5 MPa
(teórico). El esfuerzo promedio obtenido por el grupo N°5 a los 38 días (100%)
es de 36,3 MPa. Lo que indica que los especímenes del grupo N°5 no se hicieron
el procedimiento normado.
3. Los datos obtenidos por el grupo N°5 al realizar el ensayo de compresión a los
38 días a los 3 cilindros de 150*300 cuando no se someten a un proceso de
curado tienen un esfuerzo promedio de 36,9 MPa, mientras que cuando se
someten a un proceso de curado se obtiene un esfuerzo promedio de 36,3 MPa.
Estos resultados no cumplen con lo esperado ya que el esfuerzo a compresión
que debe resistir un cilindro de hormigón al ser sometido a un proceso de curado
debe ser mayor a que cuando no se lo somete al proceso de curado.
4. Al comparar los resultados de los grupos N°4 y N°5 del ensayo de compresión a
cilindros de hormigón sin ser sometidos a un proceso de curado, se tiene
resultados iguales de 36,9 MPa (38 días), lo que indica que se pudo haber
llegado a la máxima resistencia a la compresión o que tendrá que pasar un
periodo de tiempo más largo para notar un aumento en la resistencia a la
compresión de estos cilindros de hormigón.

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 5. Al analizar la gráfica N°1. se tiene que los resultados de compresión de los
cilindros que se someten al proceso de curado como los que no sufren tal
proceso tienen un crecimiento acelerado de resistencia a la compresión durante
los primeros 3 días.

11. CONCLUSIONES
1. Los factores que más influyen sobre la velocidad de endurecimiento del
hormigón son las características del cemento, el proceso de curado y el empleo
de aditivos y adiciones. La resistencia a la compresión es la característica
mecánica principal del concreto que se puede definir como la capacidad para
soportar una carga por unidad de área, y se expresa en términos de esfuerzo,
generalmente en kg/cm2, MPa.
2. La resistencia es la capacidad del hormigón de resistir cargas que se pueden
presentar como compresión, tracción, flexión y corte; puesto que es un material
estructural es usado como un parámetro de diseño, además que es un indicador
de calidad. Dicha propiedad debe medirse en base a lo establecido en las normas.
3. De todos los materiales que se utilizaron en la elaboración del hormigón el que
más influye es el cemento; el cual se puede ver afectado por la calidad del agua,
puesto que, si tiene sustancias nocivas, puede influir seriamente en el fraguado y
en el desarrollo de la resistencia del hormigón.
4. El curado son las condiciones de humedad y temperatura en que es mantenido el
hormigón a través del tiempo; por ende, las reacciones de hidratación del
cemento, la temperatura y la humedad tienen una influencia en la resistencia del
hormigón; un curado deficiente o la falta total de curado puede reducir la
resistencia del hormigón de la estructura.
5. Los factores que aceleran la hidratación como el calor, vapor, baja relación agua
cemento o el tipo de cemento aumentan la edad del hormigón, por el contario los
factores que retardan a hidratación como el frio y la elevada relación agua
cemento disminuyen la edad del hormigón.

12. RECOMENDACIONES
1. Al momento del curado de los cilindros, verificar que el agua cubra el cilindro
completamente, ya que así aseguramos un curado correcto y completo de las
muestras a ensayar.

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 2. Al momento de ensayar los cilindros, verificar que éstos se encuentren ubicados
de manera precisa en el centro del cabezal de apoyo, ya que la carga debe ser
aplicada en el centroide de la sección transversal de la probeta, caso contrario, la
máquina dará resultados erróneos.
3. Al momento de realizar la mezcla de los materiales del hormigón en la
concretera, tener muy en cuenta el tiempo de mezclado, ya que como mencionó
el docente, si el tiempo de mezcla es demasiado, se echará a perder el hormigón
que se está realizando.

13. BIBLIOGRAFÍA

 Alarcón, J. (2017 de Noviembre de 2018). Ingeniería Real. Obtenido de

https://ingenieriareal.com/resistencia-del-concreto-a-los-28-dias/
 Ido. (2015). Obtenido de INGENIEROS DE CAMINIOS: https://ingeniero-de-
caminos.com/curado-del-hormigon/
 NORMA INEN 1573. Hormigón de cemento hidráulico. Determinación de la
resistencia a la compresión de especímenes cilíndricos de hormigón de cemento
hidráulico.
 NORMA INEN 1576. Hormigón de cemento hidráulico. Elaboración y curado en
obra de especímenes para ensayo.
 NORMA INEN 1578. Hormigón de cemento hidráulico. Determinación del
Asentamiento.
 Payá, M. (2016). Evolución de la resistencia del hormigón con la edad. Valencia.

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14. ANEXOS
Anexo 1. NT1E INEN 1573: 2010 1R
Hormigón de cemento hidráulico. Determinación de la resistencia a la compresión de
especímenes cilíndricos de hormigón de cemento hidráulico.

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 Anexo 2. NTE INEN 1576: 2011 1E
Hormigón de cemento hidráulico. Elaboración y curado en obra de especímenes para
ensayo.

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 Anexo 3. NTE INEN 1578: 2010 1R
Hormigón de cemento hidráulico. Determinación del Asentamiento.

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 Anexo 4. Malla de fibra o carbono

Las mallas de fibra de vidrio son resistentes a la dilatación y descomposición que no

se ven afectadas por la cal. Reducen el riesgo de aparición de grietas y fisuras en
morteros, yesos, pinturas impermeabilizantes y pavimentos, siendo la solución a
problemas ocasionados por las fisuras dinámicas, sirven como refuerzo de muros de
mampostería o de hormigón y además como aislante acústico, térmico y eléctrico.
Supone una mejor alternativa respecto a los refuerzos con mallas metálicas ya que
se exponen a la corrosión y de difícil colocación.

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