UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR

Facultad de Ingeniería, Ciencias Físicas y Matemática

Carrera de Ingeniería Civil

Ensayo de Materiales II

Laboratorio de Ensayo de Materiales II

Práctica No. 8

Tema: Influencia de la Edad y el Curado en la Resistencia del

Hormigón

Integrantes: Ipiales Diego

Quezada David

Grupo No. 5

Semestre: Cuarto Paralelo: Tercero

Fecha de realización: 14/12/2018

Fecha de entrega: 18/01/2019

1. TEMA
Influencia de la Edad y el Curado en la Resistencia del Hormigón
2. INTRODUCCIÓN TEÓRICA
2.1 ELABORACIÓN Y CURADO EN OBRA DE ESPECÍMENES PARA
ENSAYO
El presente informe establece los procedimientos para verificar la Influencia de la
Edad y el Curado en la Resistencia del Hormigón, elaborando muestras
representativas de hormigón fresco, utilizado en la construcción de una obra civil.
Dichos especímenes son elaborados y tiene un curado normalizado como lo establece la
norma 1576: 2011 y los resultados de los ensayos de resistencia serán utilizados para los
siguientes propósitos.
_Aceptar los ensayos para la verificación de la resistencia especificada
_Verificar si la dosificación de una mezcla es la adecuada para cumplir con la
resistencia
_Control de Calidad
Si los especímenes son elaborados y tiene un curado de obra, como lo establece la
norma 1576: 2011 los resultados de los ensayos de resistencia se utilizaran para
cualquiera de los siguientes propósitos:
_Determinar si la estructura está apta para ser puesta en servicio
_Comparar los resultados de ensayo de los especímenes con curado normalizado o con
otros resultados de ensayos de diversos métodos de ensayo en campo.
_Verificar el adecuado curado y protección del hormigón de la estructura
_Determinar el tiempo requerido para la remoción de los puntales y encofrados.
2.1.1 Curado inicial
Inmediatamente después del moldeo y terminado del espécimen debe ser almacenado
por un periodo de hasta 48 horas a una temperatura entre 16º C Y 27 ºC, en un
ambiente que prevenga la pérdida de humedad de los especímenes.
2.1.2 Curado final
Una vez concluido el curado inicial y dentro de 30 minutos después de remover los
especímenes de los moldes, curarlos a una temperatura de 23 ºC +- 2 ºC, manteniendo
todo el tiempo sus superficies con agua libre, utilizando tanques de almacenamiento o
cámaras de curado.
2.2 DETERMINACIÓN DEL ASENTAMIENTO
También se establece el método de ensayo para determinar al asentamiento del
hormigón de cemento hidráulico tanto en laboratorio como en campo y tiene por objeto
proporcionar al usuario un procedimiento para determinar el asentamiento de
hormigones de cemento hidráulico en estado plástico.
Una muestra de hormigón recién mezclado se coloca dentro de un molde con forma de
un cono truncado y se compacta con una varilla. Se levanta el molde permitiendo que el
hormigón se asiente. Se mide la distancia vertical entre la altura original y la del centro
desplazado de la superficie superior del hormigón, luego de su deformación. Este valor
se reporta como el asentamiento del hormigón
2.3 HORMIGÓN PREMEZCLADO
Establece las especificaciones para la fabricación y entrega al usuario, del hormigón
premezclado en estado fresco y no endurecido.
2.3.1 Diseño de Mezcla
Selección de las proporciones de las materias primas necesarias para producir el
hormigón con las propiedades requeridas y las características de resistencia y/o
durabilidad especificadas.
2.3.2 Resistencia Especificada
Resistencia de cálculo con la que se diseña la estructura, usualmente medida a
los 28 días pero que puede ser especificada para cualquier edad
La unidad de medida base de compra utilizada a la entrega será el metro cúbico de
hormigón en estado fresco y no endurecido, tal como se descarga del camión mezclador.
2.4 HORMIGÓN PREPARADO EN OBRA
Tiene como finalidad establecer las condiciones técnicas que garanticen la bondad y
seguridad de las obras que se ejecuten con hormigón, considerando que el hormigón
elaborado en obra debe estar en estado fresco y no endurecido
2.4.1 Dosificación
Acción de medir por masa o volumen cada uno de los materiales componentes
para producir una bachada, carga o parada de hormigón.
2.4.2 Hormigón Elaborado en Obra
Mezcla de cemento portland o cualquier cemento hidráulico, áridos, agua, con o
sin aditivos, dosificado y mezclado en obra, en estado fresco listo para ser
colocado.
3. OBJETIVOS.
3.1.Objetivos Generales
 Analizar la Influencia de la Edad y el Curado en la Resistencia del Hormigón
Endurecido; para muestras de hormigón idénticas para todos los grupos.
 Comparar los valores obtenidos de la resistencia de los diferentes cilindros de
cada grupo de acuerdo a la edad ensayada.

3.2.Objetivos Específicos.
 Determinar a través del ensayo a la compresión los diferentes valores de
resistencia obtenidos en relación a la influencia de la edad y el curado de los
especímenes a los 7, 14,21y 28 días.
  Determinar a través del ensayo a la compresión los diferentes valores de
resistencia obtenidos en relación a la influencia de la edad y sin curar de los
especímenes a los 7, 14,21y 28 días
 Analizar el asentamiento, trabajabilidad, cohesión y fluidez de la mezcla en
estado fresco.

4. EQUIPOS, HERRAMIENTAS Y MATERIALES.

4.1.Equipos.

EQUIPO CAPACIDAD APRECIACIÓN

Balanza de Pedestal 100 (kg) A ±0,2(kg)
Máquina Universal
60 T A ±10(kg)

Flexómetro 5m A ±1(mm)

4.2.Herramientas.
HERRAMIENTAS

Concretera

6 Moldes cilíndricos metálicos

 150x300 mm (6 x 12 pulgadas)

Bandejas metálicas

Palas y carretillas

Mazo con cabeza de goma o cuero crudo

 peso =0.6 kg

Baldes de plástico

Almohadillas de neopreno

Cono de Abrahms (Cono truncado )

 BASE 8 pulg (200 mm)
 PARTE SUPERIOR 4 pulg (100 mm)
 ALTURA 12 pulg (300 mm)

Palustre y liana

Varilla compactadora
 Diámetro = 5/8 pulgada (16 mm)
 Longitud mínima =20 pulgadas (500 mm)
 Longitud máxima = 24 pulgadas (600 mm)
 4.3.Materiales.

MATERIALES CANTIDAD PROCEDENCIA

Agregado Grueso (Ripio) 201,6 (kg) Pifo Blanco

Agregado Fino (Arena) 134,4 (kg) Pifo Blanco

Cemento GU 67,2 (kg) Atenas

Agua 47 (kg) Potable

5. PROCEDIMIENTO.

5.1. Elaboración del hormigón

- Retirar el agregado grueso “Pifo Blanco” y el agregado fino “Pifo Blanco” de
los silos y transportarlos hacia la balanza pedestal.
- Transportar hacia la balanza pedestal un saco de cemento “Atenas”.
- Recoger en un balde agua y llevar a la balanza pedestal.
- Pesar las cantidades requeridas de ripio (201,6 kg), de arena (134,4 kg), de
cemento (67,2 kg) y de agua (47 kg) en relación a las dosificaciones
establecidas y transportar las cantidades medidas a la concretera.
- Humedecer la concretera y encender, introducir los agregados fino y grueso
dentro de la misma.
- Agregar el cemento medido dentro de la concretera y después de ello colocar la
cantidad de agua que se dispuso para dicha dosificación con la finalidad de
realizar un correcto mezclado.
- Vaciar toda la mezcla dentro de una bandeja metálica grande, tener en cuenta
de humedecer la bandeja antes de vaciar el contenido de hormigón.

5.2.Propiedades del hormigón en estado fresco

5.2.1. Tabajabilidad
- Usar la pala y mezclar la masa de hormigón que se encuentra en la bandeja
metálica.
- Apreciar las personas que realizan el mezclado, si la masa es fácil o difícil de
maniobrar y medir el grado de dificultad ya sea bueno, malo o medio según
sea el caso.

5.2.2. Homogeneidad y uniformidad

- Mirar la mezcla detenidamente e identificar si el agregado grueso es el que
más sobresale en la mezcla.
- Determinar si el agregado grueso es más notable de trata de una mezcla poco
homogénea y uniforme, y si el agregado grueso no es tan notable la masa de
hormigón es homogénea y uniforme, que se mide en buena, mala o media.
5.2.3. Segregación y cohesión.
- Recoger con la pala una cantidad de concreto fácil de levantar.
- Elevar la pala que contiene el hormigón, a la altura del nivel de los hombros
de la persona que realiza la observación de esta propiedad.
- Dejar caer la mezcla de hormigón sobre la bandeja y observar si la mezcla cae
en una sola masa, hay más cohesión o si las partículas de los agregados se
separan de la masa, hay más segregación.
- Medir la segregación y la cohesión en una escala de buena, media o mala
dependiendo de la observación.

5.2.4. Exudación
- Observar si en la mezcla se genera una película o lámina de agua sobre su
superficie la cual se califica con alta media y baja.

5.2.5. Consistencia y Asentamiento

- Utilizar el cono de Abrams en la determinación de esta propiedad.
- Humedecer el cono totalmente, en especial la parte interna del mismo.
- Abrir un espacio en la bandeja que contiene el hormigón fresco de tal modo
que el lugar donde se va a colocar el cono quede limpio.
- Pisar las orejas del cono la persona que va a medir esta propiedad, procurando
que el cono se mantenga inmóvil.
- Agregar mezcla de concreto en el interior del cono hasta llenar un tercio del
volumen del mismo la cual representa la primera capa.
- Varillar la capa con 25 golpeteos bien distribuidos sobre el espesor de la
mezcla que se encuentra en el interior del cono.
- Introducir nuevamente mezcla de hormigón dentro del interior del cono, hasta
completar los dos tercios del volumen total del cono.
- Varillar nuevamente la segunda capa con 25 golpeteos correctamente
distribuidos procurando que la varilla ingrese hasta una pulgada de la capa
anterior.
- Agregar más hormigón dentro del cono hasta llenarlo por completo sin
importar que la mezcla sobrepase el volumen del cono.
- Varillar por última vez la tercera capa con 25 golpeteos, de la misma manera
procurando que los golpes estén bien distribuidos y que la varilla ingrese una
pulgada de la anterior capa.
- Enrasar con la varilla la capa final desde el centro hacia las esquinas del cono
como que si se estuviera realizando un corte con un chuchillo.
- Limpiar la base del cono y sus alrededores de la bandeja presionando
firmemente el cono.
- Sostener las orejas del cono, levantarlo verticalmente de manera rápida en 5
segundos.
- Colocar el cono a lado del molde formado por el concreto, dejando la base del
cono hacia arriba.
 - Colocar la varilla sobre la base del cono de tal forma que también quede
paralela a la superficie del molde generado por la muestra de hormigón.
- Medir con un flexómetro la distancia que separa al molde de hormigón con la
varilla, la distancia de separación determina el asentamiento de la muestra.
- Determinar la consistencia en relación al asentamiento esta se mide por
tablas ya sea seca, plástica, blanda, fluida o líquida.

5.3.Preparación y curado de los especímenes

- Cubrir las paredes internas de los moldes cilíndricos metálicos con aceite
quemado.
- Llevar los moldes metálicos a la bandeja que contiene la mezcla de hormigón.
- Introducir hormigón dentro del cilindro hasta completar el un tercio del volumen
del cilindro el cual representa la primera capa.
- Varillar la primera capa con 25 golpeteos bien distribuidos alrededor del concreto
que se encuentra dentro del cilindro.
- Golpear 15 veces las paredes del cilindro con los mazos de goma con la finalidad
de que los vacíos existentes dentro de la capa sean eliminados.
- Agregar hormigón nuevamente dentro del cilindro ahora hasta llenar los dos
tercios del volumen del mismo, estableciendo así la segunda capa.
- Varillar esta segunda capa con 25 golpeteos bien distribuidos en la mezcla
teniendo en cuenta que la varilla ingrese una pulgada dentro de la primera capa.
- Golpetear nuevamente las paredes del cilindro con los mazos de goma 15 veces.
- Introducir por última vez hormigón dentro del cilindro sin importar que se
derrame concreto hasta llenarlo en su totalidad esta será la última capa.
- Varillar por última vez la tercera capa con 25 golpeteos, de la misma manera
procurando que los golpes estén bien distribuidos y que la varilla penetre una
pulgada de la segunda capa.
- Golpear por última vez las paredes externas del cono 15 veces con el uso de los
mazos de goma eliminado los vacíos de esta última capa.
- Enrasar la superficie de la última capa con la varilla desde el centro hacia los
extremos del cilindro y utilizar la lliana para dejar esta capa a nivel con el molde
cilíndrico.
- Con el uso de un papel humedecido colocar los datos en cada una de las muestras
de los cilindros.
- Limpiar los residuos de hormigón sobrantes por fuera de los cilindros y
transportarlos a un lugar libre de contaminación y de algún agente que pueda
alterar el proceso de fraguado inicial.
- Desencofrar o retirar los cilindros de los moldes metálicos después de haber
transcurrido 24 horas en nuestro caso a los tres días, pues la masa de hormigón
que se encuentra dentro de los mismos ya se encuentra en estado endurecido
tomando la forma del molde.
- Trasportar los especímenes, unos a la cámara de curado donde serán colocados en
una tina con agua y otros serán llevados a la intemperie, donde se mantendrán por
 varios días hasta ser ensayados a la compresión. (en el caso del grupo 5 los seis
cilindros fueron llevados a la intemperie).
5.4. Ensayo de la resistencia a la compresión
- Transportar los cilindros de la cámara de curado y los que están en la intemperie
hacia la maquina universal en un orden establecido donde serán ensayados
conforme al tiempo estipulado para dicho ensayo es decir a los 3, 7 ,14, 21,28
días.
- Medir el diámetro promedio que tiene cada uno de los cilindros antes de ser
ensayados.
- Colocar las almohadillas de neopreno en los cilindros, para su posterior ensayo.
- Colocar con cuidado el cilindro con el neopreno dentro de la maquina universal.
- Aplicar la carga de compresión sobre el cilindro hasta el punto de falla.
- Registrar el valor de la carga máxima que soporto el cilindro hasta el momento de
fallar.

6. ESQUEMAS DE LA PRÁCTICA

6.1.Equipos, herramientas y materiales

Equipo N° 1 Equipo N° 2

Descripción: balanza pedestal Descripción: maquina universal

Equipo N° 3 Herramienta N° 1
Descripción: flexómetro Descripción: Concretera
Herramienta N° 2 Herramienta N° 3

Descripción: moldes cilindros metálicos Descripción: bandejas metálicas

Herramienta N° 4 Herramienta N° 5

Descripción: pala y carretilla. Descripción: mazos de goma

Herramienta N° 6 Herramienta N° 7
Descripción: balde plástico y jarra plástica Descripción: almohadillas de neopreno

Herramienta N° 8 Herramienta N° 9

Descripción: cono de Abrams Descripción: varilla compactadora

Herramienta N° 10 Material N° 1

Descripción: palustre y lliana Descripción: ripio Pifo Blanco

Material N° 2 Material N° 3
Descripción: Arena Pifo Blanco Descripción: Cemento Atenas

Material N° 4

Descripción: agua potable

6.2 Proceso de la práctica

6.2.1. Elaboración del hormigón
Fotografía N° 1 Fotografía N° 2

Descripción: retirar los agregados de los Descripción: retirar un saco de cemento

silos. Atenas.
Fotografía N° 3 Fotografía N° 4
Descripción: recoger en un balde agua. Descripción: pesar las cantidades

Fotografía N° 5 Fotografía N° 6

Descripción: llevar los materiales a la Descripción: agregar el cemento y el

concretera y colocarlos en la misma agua en la concretera.
Fotografía N° 7

Descripción: vaciar la mezcla en una bandeja grande

6.2.2. Propiedades del hormigón fresco

Fotografía N° 8 Fotografía N° 9
Descripción: trabajabilidad, mezclar la Descripción: observar si la masa es
masa en la bandeja metálica trabajable o no.
Fotografía N° 10 Fotografía N° 11

Descripción: recoger con una pala la Descripción: levantar a la altura de los

mezcla. hombros
Fotografía N° 12 Fotografía N° 13

Descripción: dejar caer la mezcla y mirar Descripción: observar la mezcla y

si ahí segregación. determinar si ahí exudación.

6.2.3. Consistencia y asentamiento

Fotografía N° 14 Fotografía N° 15
Descripción: humedecer el cono de abrams Descripción: colocar los pies de la persona
y limpiar la bandeja. en las orejas del cono.

Fotografía N° 16 Fotografía N° 17

Descripción: agregar mezcla dentro del Descripción: compactar las capas

cono.
Fotografía N° 18 Fotografía N° 19

Descripción: enrasar la última capa. Descripción: Levantar el cono

verticalmente
Fotografía N° 20 Fotografía N° 21

Descripción: colocar el cono a un lado de Descripción: medir el asentamiento y

la mezcla. determinar la consistencia.

6.2.4. Preparación y curado de los especímenes

Fotografía N° 22 Fotografía N° 23

Descripción: cubrir con aceite quemado los Descripción: tras portar los cilindros a la
moldes metálicos. bandeja que contiene el hormigón
Fotografía N° 24 Fotografía N° 25

Descripción: llenar con hormigón por Descripción: compactar cada una de las
capas los cilindros metálicos capas.

Fotografía N° 26 Fotografía N° 27

Descripción: golpear con los mazos cada Descripción: enrasar la superficie de la

una de las capas. última capa
Fotografía N° 28 Fotografía N° 29

Descripción: colocar identificación en los Descripción: colocar los cilindros en un

cilindros. lugar adecuado
Fotografía N° 30 Fotografía N° 31

Descripción: desencofrar los cilindros. Descripción: transportar los especímenes a

la cámara de curado y otros a la intemperie

6.2.5 Ensayo de la resistencia a la compresión

Fotografía N° 32 Fotografía N° 33

Descripción: transportar los cilindros a la Descripción: medir el diámetro de los

maquina universal. cilindros.
Fotografía N° 34 Fotografía N° 35

Descripción: colocar las almohadillas de Descripción: colocar los cilindros dentro

neopreno en los cilindros. de la maquina universal.
Fotografía N° 26

Descripción: aplicar la carga de compresión sobre el cilindro.

 7. TABLAS Y GRÁFICAS.
7.1.Tablas:

Tabla Nº 1 IDENTIFICACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS

Procedencia del agregado grueso: Pifo Blanco
procedencia del agregado fino: Pifo blanco
MARCA: Atenas
Cemento :
TIPO: GU
Calidad de del agua: agua potable
Fabricación : CONCRETERA

TABLA Nº 2 PROPIEDADES DEL HORMIGON FRESCO

ASENTAMIENTO CONSISTENCIA TRABAJABILIDAD COHESIÓN FLUIDEZ
5 cm Cono de Abrams plástica buena buena Fluida

TABLA Nº 3 CUADRO DE DOSIFICACIONES

GRUPO DOSIFICACIÓN AL PESO DOSIFICACIÓN EN KILOGRAMOS
Nº W C A R W C A R
1,2,3,4,5 0.7 1 2 3 47 67.2 134.4 201,6
CANTIDAD DE HORMIGÓN 450 kg
NÚMERO DE CILINDROS 30

TABLA Nº 4 RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DESPUES DE LA COMPRESION (CURADOS)

Nº de GRUPOS 1 2 3 1 2
DIAS 3 7 14 21 28
ENSAYO CILINDROS (KN) 168,4 288,5 326,3 360,6 447,94
DIAMETRO (mm) 153 152 153 154 148
ENSAYO CILINDROS (KN) 170,8 288,2 322,4 393,1 497,6
DIAMETRO (mm) 153,5 150 150 152 152
ENSAYO CILINDROS (KN) 164,8 290,7 314.60 425,1 467,45
DIAMETRO (mm) 153 150 148 156 148
9,16 15,9 17,75 19,36 26,04
Esfuerzo (MPa) 9,23 16,31 18,24 21,66 27,39
8,96 16,45 18,29 22,24 27,17
Esfuerzo Promedio (MPa) 9,12 16,22 18,09 21,09 26,87
TABLA Nº 5 RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DESPUES DE LA COMPRESION (SIN CURAR)
Nº de GRUPOS 3 4 5 4 5
DIAS 3 7 14 21 28
ENSAYO CILINDROS (KN) 139,8 202,7 226 278,3 337,9
DIAMETRO (mm) 151 150 149 150 153
ENSAYO CILINDROS (KN) 134,2 196,8 217 293,6 306,5
DIAMETRO (mm) 150 150 150 152 149
ENSAYO CILINDROS (KN) 130,7 206,4 238 270,3 314,2
DIAMETRO (mm) 150 150 152 150 152
7,81 11,47 12,94 15,75 18,38
Esfuerzo (MPa) 7,59 11,14 12,27 16,18 17,58
7,4 11,68 13,09 15,3 17,32
Esfuerzo Promedio (MPa) 7,60 11,43 12,77 15,74 17,76
7.2.Graficas:

RESISTENCIA VS LA EDAD DEL HORMIGÓN

30
esfuerzo MPa (𝝈 )

100%

25

75%

20
50%
25%

15

10 10.71 %

0
3 7 14 21 28
Edad (Días)
 8. CÁLCULOS TÍPICOS
 RELACIONES Y CANTIDAD DE COMPONENTES DEL HORMIGÓN

 Cantidad de Hormigón a mezclarse para  CUADRO DE DOSIFICACIONES

30 cilindros al Peso Dosificación
W C A R

1 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 → 15 𝑘𝑔 0,70 1,00 2,00 3,50

30 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 → X
30 cilindros ∗ 15 kg 0,70C + 1,00C + 2,00C + 3,50C = 450 𝑘𝑔
𝑥=
1 cilindro
7,2C = 450 𝑘𝑔

𝑋 = 450 𝑘𝑔 C = 62,50 𝑘𝑔
Dónde :

C = Cantidad de cemento

Dosificación al peso
W C A R

43,80 62,50 125,00 218,80

Agua = 0,70 (62,50) = 43,75 kg

Cemento = 1,00 (62,50) = 62,50 kg

Arena = 2,00 (62,50) = 125 kg

Ripio = 3,50 (62,50) = 218,80 kg

TOTAL = 450,05 Kg

 CALCULO DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL

HORMIGÓN SIN CURAR
  Diámetros de los cilindros (28 días)  Calculo del área circular (28 días)

𝜋 2
𝐴= ∅
4
∅1 = 153,00 mm Dónde:

∅2 = 149,00 mm A: área

∅: diámetro
∅1 = 152,00 mm

𝜋
𝐴= (153,00)2
4
A = 18385,39 mm2

 Carga aplicada al cilindro (28 días)

q1 = 337,90 KN

q2 = 306,50 KN

q1 = 314,20 KN

 Transformación de Kilo Newtons a Néwtones

1000 N
337,90 KN ∗ = 337900 𝑁
1 KN
  Cálculo del esfuerzo a la compresión a los  Cálculo del esfuerzo promedio
28 días
q1
σ3 = 18,38 + 17,58 + 17,32
A σprom =
3
337900
σ3 =
18385,39
N σprom = 17,76 MPa
σ3 = 18,38 ( 2
)
mm

σ3 = 18,38 (MPa)

 CALCULO DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL HORMIGÓN CURADO

 Diámetros de los cilindros (3 días)  Calculo del área circular (3 días)

𝜋 2
𝐴= ∅
4
∅1 = 153,00 mm Dónde:

∅2 = 153,50 mm A: área

∅: diámetro
∅1 = 153,00 mm

𝜋
𝐴= (153,00)2
4
A = 18385,39 mm2
  Carga aplicada al cilindro (3 días)
q1 = 168,40 KN

q2 = 170,80 KN

q1 = 164,80 KN

 Transformación de Kilo Newtons a Néwtones

1000 N
168,40 KN ∗ = 168400 𝑁
1 KN

 Cálculo del esfuerzo a la compresión a los 3  Cálculo del esfuerzo promedio

días
q1
σ3 = 9,16 + 9,23 + 8,96
A σprom =
3
168400
σ3 =
18385,39
N σprom = 9,12 MPa
σ3 = 9,16 ( )
mm2

σ3 = 9,16 (MPa)
9. ANÁLISIS DE RESULTADOS.
En el proceso de fabricación de las probetas de hormigón construimos un total de 30
probetas y fueron distribuidas a 6 probetas por grupo en donde 15 fueron sometidos al
proceso de curado mientras que los restantes fueron sin curar y expuestos a la
intemperie

 Las probetas ensayadas a los 3 días de edad con el proceso de curado alcanzo
una resistencia promedio de 9,12 Mpa, mientras que las probetas sin curar
alcanzaron una resistencia mínima promedio de 7,60 Mpa dándonos una
diferencia de perdida de resistencia de 1,52 Mpa, y analizando la gráfica de
Esfuerzo versus edad del Hormigón podemos claramente evidenciar que en los
primeros días de edad del hormigón la resistencia crece lentamente siendo este el
10,71 % de su resistencia en análisis y esto se da porque aun el hormigón tiene
humedad interior.
 Las probetas ensayadas a los 7 días de edad con el proceso de curado alcanza
una resistencia promedio de 16,22 Mpa, mientras que las probetas o
especímenes sin curar alcanzan una resistencia mínima promedio de 11,43 MPa,
dándonos una diferencia de perdida de resistencia de 4,79 MPa, representando
el 25 % de su resistencia total a los 28 días y analizando la gráfica de Esfuerzo
versus Edad del Hormigón se puede evidenciar que con 4,79 Mpa de perdida
de resistencia las partículas del cemento no se hidratan adecuadamente lo que
registra que los cilindros sin curar pierden la humedad necesaria para que dichas
partículas se cohesionen correctamente.
 Las probetas ensayadas a los 14 días de edad con el proceso de curado alcanzo
una resistencia promedio de 18,09 Mpa, mientras que las probetas sin curar
alcanzaron una resistencia mínima promedio de 12,77 Mpa dándonos una
diferencia de perdida de resistencia de 5,32 Mpa, y analizando la gráfica de
Esfuerzo versus edad del Hormigón podemos claramente evidenciar que a los
14 días de edad con un 50 % de su resistencia total a los 28 días esta decrece aún
más en el proceso sin curar refiriéndonos a que las partículas de cemento ya no
se están hidratando completamente en su totalidad dejando a su vez el hormigón
más poroso en su interior.

 Las probetas ensayadas a los 21 días de edad con el proceso de curado alcanzo
una resistencia promedio de 21,09 Mpa, mientras que las probetas sin curar
alcanzaron una resistencia mínima promedio de 15,74 Mpa dándonos una
diferencia de perdida de resistencia de 5,35 Mpa, y analizando la gráfica de
Esfuerzo versus edad del Hormigón podemos claramente evidenciar que a los
21 días de edad con un 75 % de su resistencia total a los 28 días esta decrece aún
más en el proceso sin curar pero esta vez pierde resistencia lentamente en
comparación con los especímenes curados
  Las probetas ensayadas a los 28 días de edad con el proceso de curado alcanzo
una resistencia promedio de 26,87 Mpa, mientras que las probetas sin curar
alcanzaron una resistencia mínima promedio de 17,76 Mpa dándonos una
diferencia de perdida de resistencia de 9,11 Mpa, y analizando la gráfica de
Esfuerzo versus edad del Hormigón podemos claramente evidenciar que a los
28 días de edad con un 100 % de su resistencia total a los 28 días esta pérdida de
resistencia va en aumento considerablemente mientras que los curados
igualmente alcanzan mayores resistencias en consideración normalmente se
hacen los ensayos y los proceso de curado hasta los 28 días pero conforme
transcurre el tiempo esta resistencia crece o aumenta con el tiempo lentamente.

10. CONCLUSIONES.
 Se ha tomado como resistencia patrón a los 28 días de edad, lo que se dice que el
hormigón normalmente adquiere mayor parte de su resistencia a los 28 días,
pero está no es el 100% de su totalidad y en el transcurso del tiempo esta puede
aumentar más pero tomando como patrón hasta los 28 días se evidencia si la
dosificación empleada es la correcta, por ejemplo para un proyecto de notable
consideración donde se necesite un hormigón con una resistencia especificada
como es el caso de puentes, la norma ASTM y la ASSHTOO dice que debe ser
un hormigón con una resistencia mínima de 28 Mpa.
 La resistencia en el hormigón en los primeros días de edad aumenta con rapidez
ya que las partículas del cemento están hidratándose considerablemente, pero
estas al transcurrir el tiempo dicha resistencia continua en aumento lentamente,
lo que se verifica con el ensayo a la compresión es que durante los primeros días
de edad del hormigón este debe ser curado e hidratado en su totalidad ya que la
resistencia del hormigón crece con mucha rapidez adquiriendo y ofreciendo un
mayor desempeño en obra ya que al siguiente día de desencofrar una columna se
debe hacer el proceso de curado manualmente ya que estas son las bases o
pilares donde se asentara la estructura.
 En lo que se refiere a la hidratación esta debe emplearse al día siguiente y días
posteriores y si es factible hasta los 28 días de ser desencofrados los
especímenes, vigas, columnas, muros o pilotes ya que la velocidad de
hidratación es muy rápida en los primeros días porque el agua es adsorbida por
su totalidad en el hormigón y así se hidratan adecuadamente las partículas de
cemento sin posibilidad de dejar poros o vacíos por una mala hidratación.
 Para el diseño y control de mezclas se debe tener un riguroso cuidado del
hormigón ya que se necesita este proceso de fiscalización en obras de notable
consideración, donde la dosificación al peso es de vital importancia así como la
relación agua-cemento que de esta última depende la resistencia del hormigón.
 Los cilindros ensayados a los 3 días sin curar obtuvieron una resistencia a la
compresión de 139,80 KN y transformándolos a Kgf nos da un valor de
14255,63 y está distribuyéndoles a sacos de cemento nos da un total de 316,7
sacos de peso que puede resistir este hormigón, lo que se evidencia claramente el
desempeño del hormigón ante el peso que puede resistir, el ensayo sin curar a
los 28 días nos da un valor en sacos de cemento de 765,69
  A los 3 días en lo que respecta al peso en toneladas tenemos la equivalencia que
10 KN es 1 tonelada en el proceso de curado dichos especímenes adquieren una
resistencia en toneladas al peso de aproximadamente de 17 toneladas y a los 28
días de 45 Toneladas

11. RECOMENDACIONES.
 Utilizar equipo de seguridad e indumentaria necesaria para evitar accidentes y
mucho más con el uso de la concretara. (Protección auditiva, guantes, mascarilla
y zapatos de seguridad).
 Distribuir de mejor manera el número de cilindros a ensayar para que todos los
grupos podamos tener especímenes tanto curados como sin curar.
 Realizar correctamente el ensayo de asentamiento, exudación, segregación ya
que podemos diferenciar considerablemente el Hormigón hecho en obra
manualmente y el fabricado por un equipo como la Concretera.
 Tener una adecuada organización grupal para que todos podamos trabajar en
conjunto y así poder manipular el hormigón en su totalidad.
12. BIBLIOGRAFÍA.

 NTE INEN 1576: 2011, “HORMIGÓN DE CEMENTO HIDRÁULICO.

ELABORACIÓN Y CURADO EN OBRA DE ESPECÍMENES PARA ENSAYO”

 NTE INEN 1578: 2010, “HORMIGÓN DE CEMENTO HIDRÁULICO.

DETERMINACIÓN DEL ASENTAMIENTO”

 NTE INEN 1855-1: 2016, “HORMIGONES. HORMIGÓN PREMEZCLADO.

REQUISITOS”

 NTE INEN 1855-2: 2002, “HORMIGONES. HORMIGÓN PREPARADO EN

OBRA. REQUISITOS”

13. ANEXOS

13.1. NTE INEN 1576:2011

13.2. NTE INEN 1578:2010
13.3. NTE INEN 1855-1:2016
13.4. NTE INEN 1855-2:2002