MANUAL DE USUARIO

COLECTOR DE POLVO

MODELO MB-25000B / MBX-351

CONTENIDO:

A DESCRIPCIÓN GENERAL Y ESPECIFICACIONES TECNICAS

B INSTALACIÓN Y PUESTA EN MARCHA

C FUNCIONES AUTOMATICAS

D MANTENIMIENTO

E REFERENCIAS

F PLANOS DE DESPIECE

G DIAGRAMAS ELECTRICOS

H CERTIFICADOS
A. DESCRIPCIÓN GENERAL Y ESPECIFICACIONES TECNICAS.

El colector de polvo modelo MB-25000B / MBX-351 consiste básicamente en un compartimento

de filtros, un ventilador centrífugo eléctrico y tuberías de interconexión entre los elementos
anteriores.
En el compartimento de filtros, el aire con polvo en suspensión es filtrado por medio de
cartuchos de filtro de alto rendimiento con el propósito de asegurar que se expulsa sólamente
aire limpio a la atmósfera. Los cartuchos de filtro se limpian automáticamente por aire
comprimido impulsado durante el funcionamiento de la unidad. El polvo acumulado se deposita
en unos compartimentos situados debajo de los cartuchos de filtro para descarga manual cuando
la unidad esté parada. Existe un acceso de inspección de filtros en la parte superior de la unidad
(zona de aire limpio).
El ventilador está directamente acoplado al ventilador centrífugo conectado en un extremo de la
unidad.

Especificaciones técnicas:

Max. caudal de aire 25000 m3 / hora

Superficie de filtrado 351 m2
No. de cartuchos 27
Limpieza de filtros Automático, por impulsos de aire
Emisión máxima de polvo 5 mg / m3 aire expulsado
Potencia del motor 37 kW
Consumo de aire comprimido Aprox. 1800 nl / min
Presión de aire de trabajo recomendada 5 - 6 bar
B. INSTALACIÓN Y PUESTA EN MARCHA

1. INSTALACION

• Asegúrese de que la unidad esté asentada en una posición razonablemente horizontal.

• Conecte aire comprimido (limpio y seco, presión max. 6 bar) al depósito de aire.
• Conecte el panel de control a la corriente eléctrica. Se encenderá una luz blanca.

2. ARRANQUE DE LA UNIDAD

• Conecte la corriente eléctrica.

• Conecte el aire comprimido.
• Gire el interruptor general a la posición ON. Se encenderá una luz blanca en el panel de
control.
• Ahora presione el botón verde marcado como START y presione inmediatamente después el
botón rojo marcado como STOP. Compruebe el sentido de giro del ventilador.
• Si el sentido de giro del ventilador no es el correcto, intercambie de posiciones dos de las tres
fases.

Los pasos descritos arriba solamente pueden efectuarse por personal autorizado.

• Presione el botón verde marcado como START y la unidad comenzará a funcionar.

3. MODO OPERATIVO

AVISO: EL SISTEMA NO DEBE SER UTILIZADO PARA GASES INFLAMABLES O

EXPLOSIVOS
Si la lámpara indicadora de THERMAL OVERLOAD (SOBRECARGA TERMICA)
comienza a parpadear la unidad se parará.
Avise a un técnico electricista para rearmar el relé termico.

NUNCA REINICIE LA UNIDAD ANTES DE ENCONTRAR LA CAUSA DE LA

SOBRECARGA TERMICA.

4. PARADA
• Presione el botón rojo STOP.
• El ventilador se para y la limpieza de filtros continuará durante 10 minutos adicionales. La
luz de ON parpadeará y se apagará al cabo de 10 minutos.
No corte la corriente eléctrica ni el suministro de aire comprimido antes de que finalice el ciclo
de limpieza de filtros.
• El polvo acumulado se descarga según necesidad. Sin embargo, el nivel de polvo no debe
nunca alcanzar el nivel de los cartuchos de filtro.

5. PARADA DE EMERGENCIA
• En caso de emergencia pulse el botón EMERCENCY STOP (PARADA DE
EMERGENCIA).
• La unidad parará inmediatamente.
• Para rearmar el botón de parada de emergencia, Gire el botón en el sentido de las agujas del
reloj hasta su posición normal.
• Reinicie el sistema según el procedimiento normal.
C. FUNCIONES AUTOMATICAS.

Durante el modo de funcionamiento los cartuchos de filtro se limpian automáticamente mediante

impulsos de aire comprimido (ajuste por defecto: 1 impulso por cartucho y por minuto).
La limpieza de cartuchos de filtro continúa durante un periodo de 10 minutos a partir de la
parada de la unidad.
D. MANTENIMIENTO

AVISO:

1. Es esencialmente importante que se desconecte el suministro de energia eléctrica desde

el cuadro de suministro y que se desmonten los fusibles antes de proceder a ninguna
operación de mantenimiento.

2. Toda operación de mantenimiento deberá ser realizada por personal cualificado.

3. Toda concentración de polvo puede ser explosiva.

Cuando se efectúe alguna inspección no fumar ni usar ningún tipo de llama viva.

EN GENERAL:

Para asegurar un buen funcionamiento y una larga vida de la unidad, se recomienda que
se elabore un programa de inspecciones regulares por personal cualificado.

SUSTITUYA TODA PIEZA DAÑADA O QUE PRESENTE DESGASTE.

1. UNIDAD COLECTORA DE POLVO.
Diariamente
- Asegúrese de que la presión de aire comprimido conectado es de por lo menos 5
bar y que no exceda de 6 bar.
- Vacíe el contenedor de polvo.
Semanalmente
- Inspeccione la instalación completa de aire comprimido. Sustituya los elementos
con fugas, dañados o defectuosos.
- Compruebe el funcionamiento de la válvula solenoide.
Mensualmente
- Examine el sellado de la puerta de inspección de la parte superior de la unidad.
Debe de ser estanco.
- Evite que se formen incrustaciones en las paredes de los contenedores de polvo.
- Compruebe el estado de los cartuchos de filtro:
El intervalo de mantenimiento dependerá del grado de contaminación local.
Los cartuchos de filtro de poliester pueden ser lavados y reusados varias
veces.
INSTRUCCIONES DE LIMPIEZA DE FILTROS:
Retire los cartuchos de filtro. Éstos pueden ser lavados con agua a presión.
1) Antes de lavar los cartuchos de filtro deben de ser inspeccionados
para comprobar si hay daños en el material filtrante o en las partes
metálicas del filtro. Si se da algún tipo de daño, los cartuchos
debende ser retirados y sustituidos.
2) Lávelos con agua a presión (presión máxima 50 bar)
posicionándose como mínimo a ½ metro de distancia del cartucho.
3) Si es necesario, se pueden utilizar detergentes libres de sulfuros.
4) Deje secar el cartucho completamente.
5) Vuelva a inspeccionar el cartucho para comprobar que no ha sufrido
daños durante el proceso de lavado y compruebe que el material
filtrante no esté desgastado o envejecido. Retire todo cartucho con
signos de debilidad o daños en las partes metálicas.
VIDA DE LOS FILTROS:
Las propiedades mecánicas y químicas de los filtros son inalterables en con
el tiempo de uso de los mismos, la carga de polvo y las condiciones
ambientales del área donde se estén utilizando.
2. VENTILADOR.

Mensualmente
- Compruebe que el ventilador no presente vibraciones anormales. Si esto ocurre
puede ser por las siguientes razones:
a) Acumulaciones de polvo en la turbina: Limpiar turbina
b) Turbina desequilibrada: Reequilibrar la turbina
c) Turbina desgastada: Sustituir por una nueva
d) Rodamientos del motor desgastados: Sustituir los rodamientos
- Compruebe el estado de los pies de vibración.

2.1 TUBERIA DE VENTILACIÓN

Mensualmente
- Compruebe que la tubería no presente fugas.

3. INSTALACION DE AIRE COMPRIMIDO

Diariamente
- Compruebe que la presión de suministro del aire comprimido sea de al menos de 5
bar y que no supere los 6 bar.
Semanalmente
- Compruebe el estado del manómetro. Sustitúyalo si no funciona correctamente.
- Examine completamente la instalación de suministro de aire comprimido.
Sustituya los elementos con fugas, daños o que no funcionen correctamente.
Las fugas pueden oirse mientras la unidad no está en funcionamiento.
 Operating instructions
Differential pressure, vacuum and overpressure switch 604
Caution
Before you take the pressure switch into
operation, make sure to read these operating instruc-
tions thoroughly. In the event of damages due to the
non-observance of these instructions, improper operati-
on or use of the switch for purposes for which it is not in-
tended, the warranty becomes null and void. We shall not
be held liable for resultant consequential damages. The
switch is to be installed and removed by technicians
only.
The applicable certified national safety regulations for the
operation of pressure measuring devices shall be observed.
In the installed condition the respective device-specific re-
quirements on the type of protection must be fulfilled.

– Do not change adjustment of factory-adjusted and

paint-sealed switches (screw B and C).
– Screw C was adjusted in the factory, and the adjustment
fixed with adhesive. This asjustment may not be chan-
ged. Change the switching point with B screw only.
– Adjust upper and lower switching points with the dial
(B).
– In case of vacuum: connect P2
Adjustments as indicated in the instructions, except
pressure = vacuum.
– Fasten bracket to switch with original factory-sup-
plied screws only.

Fig. 3 Recommended installation arrangement vertical

(factory calibration).
Fig.4 Horizontal installation arrangement, electrical
connections upward. Actual switching points are 1 Supply cable
11 Pa higher than the scale. 2 NC contact
Fig. 5 Horizontal installation arrangement, electrical 3 NO contact all fixing brackets
connections downward. Actual switching points
are 11 Pa lower than the scale.

Note
With the safety cover removed, contact with ter-
minals 1, 2 and 3 poses a lethal C hazard (mains
power voltage)!

Adjusting of upper/lower switching point

(Dial B: For higher switching point [higher pressure]
turn in clockwise direction.)
Allow pressure to increase gradually (do not exceed
max. pressure limit), adjust desired switching point with
dial (B).
Check the upper or lower switching points by raising
and lowering the pressure several times and make any ne-
cessary adjustments.

Note!
Adjust switch within printed-on scale only!
Do not turn the dial (B) into the area of the black mark
! [Switching contact changes from NC
(1-2) to NO (1-2).1

Tube connection
pg8 7/28/05 1:55 PM Page 1

Pressure ®
Series
2-5000 Minihelic II Differential Pressure Gages
Combining High Accuracy, Compactness, Dependability, and Low Cost

LOW
PRESSURE
CONNECTION
Ø2-29/32 Ø2-19/32 Ø9/64 [3.57]
[73.81] [65.88] x 3/4 [19.05]
1-5/64* DP TYP 2
[27.38] PLACES

HIGH
PRESSURE
19/64 CONNECTION
[7.54] 2-5/16 [58.74]
MOUNTING HOLES
1-17/32
[38.89]

2-3/16 *1-3/64 [26.59] FOR OPTIONAL

[55.56] 1/8 MALE CONNECTIONS

Patent No. 4,347,744

The Series 2-5000 Minihelic® II low differential pressure
gage provides excellent readability in a compact size. Dimensions, Series 2-5000 Minihelic® II Gage.

Combining clean design, small size and low cost with enough accu- Minihelic® II gage is suitable for many of the same applications as the
racy for all but the most demanding applications our Minihelic® II gage Magnehelic® gage where the greater accuracy, sensitivity, and higher
offers the latest in design features for a dial type differential pressure and lower differential pressure ranges of the Magnehelic® gage are not
gage. It is our most compact gage but is easy to read and can safely op- required.
erate at total pressures up to 30 psig. The Minihelic® II is designed for
panel mounting in a single 25⁄8" diameter hole. Standard pressure con-
nections are barbed fittings for 3⁄16" I.D. tubing; optional 1⁄8" male NPT SPECIFICATIONS
connections are also available. Over-pressure protection is built into the Service: Air and compatible gases.
Minihelic II® gage by means of a blow-out membrane molded in con- Wetted Materials: Consult factory.
junction with the diaphragm. Accidental over-ranging up to the rated Housing: Glass filled nylon; polycarbonate lens.
total pressure will not damage the gage. With removable lens and rear Accuracy: ±5% of full scale at 70°F (21.1°C).
housing, the gage may be easily serviced at minimum cost. Pressure Limits: 30 psig (2.067 bar) continuous to either pressure
connection.
With the housing molded from mineral and glass filled nylon and the
Temperature Limits: 20 to 120°F (-6.67 to 48.9°C).
lens molded from polycarbonate, the gage will withstand rough use
Size: 2-1/16˝ (52.39 mm) diameter dial face.
and exposure as well as high total pressure. The 5% accuracy and low
Mounting Orientation: Diaphragm in vertical position. Consult factory for
cost of the Minihelic® II gage make it well-suited for a wide variety of
other position orientations.
OEM and user applications. OEM applications include cabinet air
Process Connections: Barbed, for 3/16˝ I.D. tubing (standard); 1/8˝ male
purging, medical respiratory therapy equipment, air samplers, lami-
NPT (optional).
nar flow hoods, and electronic air cooling systems. As an air filter
Weight: 6 oz (170.1g).
gage, the Minihelic® II finds many end use applications on large sta-
tionary engines, compressors, ventilators, and air handling units. The
CAUTION: FOR USE ONLY WITH AIR OR COMPATIBLE GASES.

PRESSURE CONNECTIONS
A The standard Minihelic® II gage is supplied
with two barbed pressure taps molded
into the rear housing of the gage. These
connections allow easy, fast connection to
the gage using 3⁄16" I.D. rubber or plastic
tubing.

B For applications in systems having higher

total operating pressures, optional male 1⁄8"
NPT pressure connections can be supplied.
Note the oblong over-pressure vent hole
on the back of the gage at the right of the
connections. This vent is sealed by a
A membrane molded in conjunction with the
B
diaphragm and will blow out at approxi-
mately 75 psi.

8 VISIT OUR WEBSITES: www.dwyer-inst.com • www.dwyer-inst.co.uk • www.dwyer-inst.com.au

pg9 7/29/05 8:20 AM Page 1

Pressure
Simplicity of Design Ensures Reliable Operation
Housing is molded from strong mineral and Range spring calibration clamp fixes live
glass filled nylon. length of spring for proper gage calibration
and is factory set and sealed.

Pointer stops of molded rubber prevent Silicone rubber diaphragm allows accurate
pointer over-travel without damage. response to a broad range of temperatures
and at extremely low pressure. Incorporates
blow out area for overpressure protection.
Full view lens is removable and molded of
tough polycarbonate. Diaphragm support plates of lightweight
aluminum on each side of the diaphragm min-
imize position or attitude sensitivity and help
Aluminum scale litho-printed black on white, define pressure area.
enhances readability.
Flat leaf range spring reacts to pressure on
the diaphragm. Live length is adjustable for
Red tipped aluminum pointer, rigidly calibration. Small amplitude of motion mini-
mounted to helix is easy to see. mizes inaccuracies and assures long life.

Low pressure tap connects to rear chamber.

Wishbone assembly provides mounting for
helix, helix bearings, and pointer shaft.
Jewel bearings provide virtually friction-free
helix motion.
Helix is free to rotate in jewel bearings. It
aligns with magnetic field of magnet to trans-
mit pressure indications to pointer.
Zero adjustment screw, located behind the
removable lens, eliminates tampering.
Coil spring link provides a resilient connec-
tion between the diaphragm and the range
spring.
Ceramic magnet mounted on a molded
bracket at the end of the range spring rotates
the helix without direct mechanical linkage.
High pressure tap connects with the front
chamber through passageway in the plastic
case and a sealing ring molded into the edge
of the diaphragm.
Patent No. 4,347,744

PANEL MOUNTING MODELS

Range, Range,
Model Inches of Model Range, Model MM of
Number Water Number PSI Number Water
2-5000-0 0-0.5 2-5205 0-5 2-5000-25MM 0-25
2-5001 0-1.0 2-5210 0-10 2-5000-50MM 0-50
2-5002 0-2.0 2-5215 0-15 2-5000-100MM 0-100
2-5003 0-3.0 *2-5230 0-30 Model Range,
2-5005 0-5.0 Number Pascals
2-5010 0-10
2-5020 0-20 2-5000-125Pa 0-125
2-5040 0-40 2-5000-250Pa 0-250
2-5060 0-60 2-5000-500Pa 0-500
2-5100 0-100 Model Range,
Number kPa
2-5000-1 kPa 0-1
Accessories 2-5000-3 kPa 0-3
A-434 Portable Kit . . . . . .
A-497 Surface Mtg. Brkt. . . *THIS RANGE EMPLOYS SPIRALLY WOUND BERYLLIUM
A-609 Air Filter Kit . . . . . . COPPER BOURDON TUBE POINTER DRIVE MECHANISM.
NOTE: CONSULT FACTORY REGARDING AVAILABILITY OF
ADDITIONAL RANGES.
Mounting hardware is supplied with the Minihelic® II For optional 1⁄8" male NPT connections, add suffix -NPT to model numbers listed above.
Example: 2-5001-NPT. No extra charge.
gage for panel mounting through a single hole, 2-
5/8˝ (67 mm) in diameter. Panel thickness up to 1/2˝
(13 mm) can be accommodated with the hardware
supplied. If necessary, surface mounting of the gage
can be accomplished by means of two 4-40 screws
into the tapped mounting bracket stud holes in the
rear of the gage. Surface mounting requires clear-
ance holes in the panel for the two pressure taps.

CALL TO ORDER: U.S. Phone 219 879-8000 • U.K. Phone (+44) (0)1494-461707 • Asia Pacific Phone 61 2 4272-2055 9
 Ventilador (ESP)

Fan (ENG)

Ventilator (DE)

Copyright JHM – Jørgen Hansen Maskinfabrik A/S - Jørgen Hansens Vej 1, DK-6670 Holsted
Tel. +45 75 39 26 44, Fax +45 75 39 31 55
Instrucciones de mando
Ventilador - directo, por correa y directo por acoplamiento
Rev. no.: SPA.2000.12.01
Instrucciones de mando
2 – Rev.no. SPA.2000.12.01

Índice

Índice.....................................................................................................................2

1. Informacion General ........................................................................................3

2. Descripcion de la maquina ...............................................................................3

2.2 Modelos de ventilador ................................................................................................................4

3. Manejo y puesta en marcha.............................................................................8

3.1.1 Cojinetes engrasados................................................................................................................................ 8
3.1.2 Cojinetes lubricados con aceite: .............................................................................................................. 8
3.2 Montaje de amortiguadores de vibraciones ..............................................................................8
3.2.1 Directo sobre fundamento - figura 4 ...................................................................................................... 8
3.2.2 Sobre armazón - figura 5 ......................................................................................................................... 8
3.3 Montaje de flex ...........................................................................................................................8
3.4 Conexión de alimentación de energía........................................................................................ 9

4. Servicio y mantenimiento ................................................................................9

4.1 Antes de poner en funcionamiento............................................................................................9
4.2 Procedimiento de seguridad .......................................................................................................9
4.3 Mantenimiento..........................................................................................................................10
4.3.1 Mantenimiento de la rueda motriz....................................................................................................... 10
4.3.2 Mantenimiento de cojinetes engrasados (sóló válido para ventladores por correa y de acoplamiento
directo) ............................................................................................................................................................. 10
4.3.3 Mantenimiento de cojinetes lubricados con aceite (sóló válido para ventilador por correa y de
acoplamiento directo) ..................................................................................................................................... 10
4.3.4 Mantenimiento de correas trapeciales y poleas (sóló válido para ventilador accionade por correa)10
4.3.5 Mantenimiento del motor ..................................................................................................................... 11
4.4 Otras indicaciones......................................................................................................................11
5.1 Cojinetes engrasados.................................................................................................................12
5.2 Cojinetes lubricados con aceite.................................................................................................12
5.3 Transmisión por correa..............................................................................................................12

6. Declaración de conformidad de la ue............................................................14

Direktriz de maquinaria 98/37/EF, Anexo II, A ...............................................................................14

Jørgen Hansen Maskinfabrik A/S Jørgen Hansens Vej 1 DK-6670 Holsted

Tlf.: +45 7539 2644 Fax.: +45 7539 3155 mail@jhm.dk www.jhm.dk
Instrucciones de mando
3 – Rev.no. SPA.2000.12.01

1. Informacion Gene
General
ral
Estas instrucciones de mando han sido eleaboradas de acuerdo con la Directiva de la UE
89/392/CEE (Directiva de maquinaria), impuesta en Dinamarca mediante la publicación de
La Inspección de Trabajo nº 561 del 24 de junio de 1994.

Las intrucciones son aplicadas a: Ventilador - directo, por correa y directo por
acoplamiento

marca:

producido en: Jørgen Hansen Maskinfabrik A/S

Jørgen Hansens Vej 1
DK-6670 Holsted

quien responde de que el diseño y la fabricación se han llevado a cabo según la Directiva
de maquinaria y que como documentación se le ha asignado la marca CE. Una copia de la
declaración de conformidad de la UE se encuentra al final de estas instrucciones de
mando.

2. Descripcion de la maquina

2.1 Modelos de ventilador

El ventilador Modelo DAT es un ventilador de media presión, que se utiliza para el
transporte de virutas cortas de madera, polvo de lijado y pulido, polvo y otros aires con
contenido de polvo. El ventilador es también apropiado para humogas. El ventilador no se
debe utilizar para el transporte de desperdicios de madera compactos, virutas largas de
madera, polvo pegadizo, etc.

El ventilador Modelo MAT es un ventilador de media presión que se utiliza para el

transporte de aire puro. El ventilador debe colocarse detrás de un filtro o parecido. El
ventilador es también apropiado para humogas. El ventilador no debe utilizarse para el
transporte de aire con contenido de polvo.

El ventilador Modelo AT es un ventilador de baja presión de construcción sin chispas, que

se utiliza para la aspiración de locales para barnizar, hornos de secado, instalaciones de
soldadura o parecido. El ventilador no debe ser utilizado para el tranporte de aire con
contenido de polvo.

El ventilador Modelo ST/STS es un ventilador de media presión que se utiliza para el

transporte de material. El ventilador no es adecuado para el transporte de aire puro a
causa de su relativamente baja eficacia en comparación con los ventiladores para aire
puro.

Jørgen Hansen Maskinfabrik A/S Jørgen Hansens Vej 1 DK-6670 Holsted

Tlf.: +45 7539 2644 Fax.: +45 7539 3155 mail@jhm.dk www.jhm.dk
Instrucciones de mando
4 – Rev.no. SPA.2000.12.01

El ventilador Modelo HDT es un ventilador de alta presión, que se utiliza para el

transporte de virutas cortas de madera, polvo de lijado y pulido, polvo y otros aires con
contenido de polvo. El ventilador es también apropiado para humogas. El ventilador no se
debe utilizar para el transporte de desperdicios de madera compactos, virutas largas de
madera, polvo pegadizo, etc.

El ventilador Modelo HAT es un ventilador de media presión que se utiliza para el

transporte de aire puro. El ventilador debe colocarse detrás de un filtro o parecido. El
ventilador no debe utilizarse para el transporte de aire con contenido de polvo.

El ventilador Modelo DST es un ventilador de media-e alta presión, que se utiliza para el
transporte de virutas cortas de madera, polvo de lijado y pulido, polvo y otros aires con
contenido de polvo. El ventilador es también apropiado para humogas. El ventilador no se
debe utilizar para el transporte de desperdicios de madera compactos, virutas largas de
madera, polvo pegadizo, etc.

El ventilador Modelo CAT es un ventilador de baja presión que se utiliza para el transporte
de aire puro. El ventilador es también apropiado para humogas. El ventilador no debe
utilizarse para el transporte de aire con contenido de polvo.

2.2 Modelos de ventilador

Hay tres modelos de ventilador:

- Ventilador de impulso directo - ver figura 1

- Ventilador impulsado por correa - ver figura
- Ventilador de acoplamiento directo, donde la transmisión de fuerzas se realiza a través
del acoplamiento y el eje - ver figura 3

Estas instrucciones son válidas para todos los modelos

Jørgen Hansen Maskinfabrik A/S Jørgen Hansens Vej 1 DK-6670 Holsted

Tlf.: +45 7539 2644 Fax.: +45 7539 3155 mail@jhm.dk www.jhm.dk
Instrucciones de mando
5 – Rev.no. SPA.2000.12.01

Figura 1: Dibujo elemental, ventilador de impulso directo

1: Lado de aspiración, flex 8: Consola

2: Organo de distribución 9: Motor
3: Corona de entrada/-cono de entrada 10: Drenaje
4: Casquillo cierre cónico 11: Contrabrida
5: Rueda motriz 12: Lado de presión, flex
6: Puerta de limpieza 13: Contrabrida
7: Carcasa del ventilador 14: Amortiguador de vibracione

Jørgen Hansen Maskinfabrik A/S Jørgen Hansens Vej 1 DK-6670 Holsted

Tlf.: +45 7539 2644 Fax.: +45 7539 3155 mail@jhm.dk www.jhm.dk
Instrucciones de mando
6 – Rev.no. SPA.2000.12.01

Figura 2: Dibujo elemental, ventilador impulsado por correa

1: Lado de aspiración, flex 14: Correas

2: Oragano de distribución 15: Drenaje
3: Conrona de entrada/-cono de entrada 16: Contrabridas sueltas
4: Casquillo cierre cónico 17: Lado de presión, flex
5: Rueda motriz 18: Contrabrida
6: Puerta de limpieza 19: Cojinete, lado de ventilador
7: Eje 20: Amortiguador de vibracione
8: Carcasa del ventilador 21: Consola
9: Empaquetadura del eje 22: Cojinete lado de motor
10: Placa del motor 23: Polea
11: Motor 24: Casquillo cierre cónico
12: Polea 25: Protección de correas
13: Casquillo cierre cónico

Jørgen Hansen Maskinfabrik A/S Jørgen Hansens Vej 1 DK-6670 Holsted

Tlf.: +45 7539 2644 Fax.: +45 7539 3155 mail@jhm.dk www.jhm.dk
Instrucciones de mando
7 – Rev.no. SPA.2000.12.01

Figura 3: Dibujo elemental, ventilador de acoplamiento directo

1: Lado de aspiración, flex 11: Protteción de eje/acoplaimento

2: Organo de destribución 12: Cojinete lado de motor
3: Corona de entrada/-cono de entrada 13: Acoplaimento
4: Casquillo cierre cónico 14: Motor
5: Rueda motriz 15: Drenaje
6: Puerta de limpieza 16: Contrabridas sueltas
7: Eje 17: Lado de presión, flex
8: Carcasa del ventilador 18: Contrabrida
9: Empaquetadura del eje 19: Amortiguador de vibracione
10: Cojinete, lado de ventilador 20: Consola

Jørgen Hansen Maskinfabrik A/S Jørgen Hansens Vej 1 DK-6670 Holsted

Tlf.: +45 7539 2644 Fax.: +45 7539 3155 mail@jhm.dk www.jhm.dk
Instrucciones de mando
8 – Rev.no. SPA.2000.12.01

3. Manejo y puesta en marcha

3.1 Lubricación de cojinetes después del período de ensayo (sólo válido para
ventiladores por correa y de acoplamiento directo)
3.1.1 Cojinetes engrasados
Después del período de ensayo, los cojinetes deberán engrasarse según la cantidad de
grasa indicada en la especificación técnica del ventilador.
Para evitar el sobrellenado de la carcasa del cojinete, el Figura 4: Amortiguadores de
engrase debe realizarse mientras que el ventilador esté en vibraciones directo sobre
funda-mento
funcionamiento.

3.1.2 Cojinetes lubricados con aceite:

Cambio de aceite según las especificaciones técnicas en el
ventilador.

3.2 Montaje de amortiguadores de vibraciones

3.2.1 Directo sobre fundamento - figura 4

Los amortiguadores de vibraciones (2) se fijan en la placa de
montaje (1) mediante pernos (5), después de lo cual la placa
debe ser fijada mediante pernos en una base igualada. Los Figura 5:
amortiguadores de vibraciones se deben fijara con pernos (4) a la Amortiguadores de
consola / el marco del ventilador (3). vibraciones sobre
armazón
3.2.2 Sobre armazón - figura 5
Los amortiguadores de vibracio- nes (2) se deben fijar con pernos
(4) en la placa de base (1). Los amortiguadores de vibraciones se
deben fijar con pernos (4) en la consola / el marco del ventilador
(3). Finalmente, el ventilador se debe colocar sobre una base
nivelada.

3.3 Montaje de flex

Ver figura 6 - El montaje del lado de aspiración flex (1) se debe
efectuar empujando el flex alrededor del rodete de la corona de
entrada de la carcasa del ventilador (2). El flex debe
Figura 6: Montaje de flex
ser ajustado con un destornillador.
El montaje de la conexión flex en el lado de presión
se realiza taladrando agujeros correspondientes a las
contrabridas en el flex (5), (6), (7). El canto doblado
del flex debe ser colocado entre la brida del
ventilador (3) y en una contrabrida suelta (5), después
de lo cual se deben montar mediante pernos. La
contrabrida exterior (7) se debe fijar / soldar al
sistema de tubos / pieza intermedia. El canto doblado
del flex del extremo contrario se coloca entre la brida

Jørgen Hansen Maskinfabrik A/S Jørgen Hansens Vej 1 DK-6670 Holsted

Tlf.: +45 7539 2644 Fax.: +45 7539 3155 mail@jhm.dk www.jhm.dk
Instrucciones de mando
9 – Rev.no. SPA.2000.12.01

fijada / soldada (7) y la contrabrida suelta (6), y se deben montar mediante pernos.

3.4 Conexión de alimentación de energía

Un electricista autorizado debe realizar la conexión del ventilador al panel de control de
electricidad central y además DEBE ser montado un dispositivo de parada independiente
en el mismo ventilador, para que éste pueda desconectar el ventilador en caso de servicio /
mantenimiento.
El dispositivo de parada debe seguir las siguientes normas:

1. Corte de energía: EN 292-2 punto 6.2.2

2. Corte de energía: EN 60 204-1, punto 5.6.2

Observar que la dirección de circulación de la rueda motriz deberá seguir la flecha en el

ventilador.
En caso de dirección incorrecta, se deberán cambiar las dos fases de la caja de bornes del
motor

Puesto que el ventilador está diseñado para su incorporación a un sistema de canales u

otra instalación, la puesta en marcha no debe realizarse antes del montaje de los canales
de entrada y salida.

4. Servicio y mantenimiento

4.1 Antes de poner en funcionamiento

Antes de poner en funcionamiento el ventilador y la conexión eléctrica se deberá controlar
que:
- el interior de la carcasa del ventilador esté limpio
- no haya ninguna pieza suelta en la carcasa del ventilador
- no haya ninguna fricción anormal ni ruidos mecánicos al girar manualmente la rueda
del ventilador

4.2 Procedimiento de seguridad

El ventilador se opera desde un panel de control central, pero puede ser desconectado
mediante un mecanismo de parada independiente.
Antes de realizar una tarea de servicio, HAY QUE realizar el siguiente procedimiento de
seguridad:

- desconectar el ventilador en el mecanismo de parada independiente

- asegurarse de que el ventilador no se ponga en marcha por activación desde el panel
de control central
- comprobar y asegurarse de que la rueda del ventilador no gire. Se puede comprobar
mirando la rotación del eje.

No olvide seguir el procedimiento de seguridad antes del desmontaje de la compuerta de

limpieza o de la pantalla protectora de la correa trapecial

Jørgen Hansen Maskinfabrik A/S Jørgen Hansens Vej 1 DK-6670 Holsted

Tlf.: +45 7539 2644 Fax.: +45 7539 3155 mail@jhm.dk www.jhm.dk
Instrucciones de mando
10 – Rev.no. SPA.2000.12.01

4.3 Mantenimiento

4.3.1 Mantenimiento de la rueda motriz Figura 7: Desmontar la puerta

Con el fin de asegurar un servicio sin vibraciones, la rueda de limpieza
motriz ha sido equilibrada dinámicamente en fábrica. En caso
de vibraciones innecesarias en el ventilador, éstas pueden ser
causadas por suciedad en la rueda motriz. El desmontaje de
la puerta de limpieza se debe efectuar con una llave de
tuercas.
SIGA EL PROCEDIMIENTO DE SERVICIO 4.2 ANTES DE DES- DES-
MONTAR LA PUERTA DE LIMPIEZA.
A continuación la suciedad puede eliminarse con un cepillo.

4.3.2 Mantenimiento de cojinetes engrasados (sóló válido

para ventladores por correa y de acoplamiento directo)
Los cojinetes de bolas sin boquillas roscadas de engrase no necesi
tan engrase. Los cojinetes de bolas con boquillas roscadas de engrase deben engrasarse
con una cantidad apropiada
de grasa a intervalos detallados en las especificaciones técnicas. Para evitar la sobrecarga
de la carcasa de los cojinetes, se debe realizar el engrase mientras el ventilador se
encuentre en servicio. Para el engrase se utiliza la grasa lubrificante indicada en la
especificación técnica.

4.3.3 Mantenimiento de cojinetes lubricados con aceite (sóló válido para ventilador por
correa y de acoplamiento directo)
Cambio de aceite según las especificaciones técnicas en el ventilador.

4.3.4 Mantenimiento de correas trapeciales y poleas (sóló válido para ventilador accionade
por correa)
La duración calculada de las correas en V es de aprox. 6.000 horas. Antes de sobrepasar
este límite o si existen señales de desgaste, las correas deben sustituirse. El tipo de correa,
el tipo de polea y de el cierre cónico están indicados en la
especificación técnica. Figura 8: Desmontar el
deflector.
El desmontaje del deflector de las correas debe ser realizado
mediante una llave de tuercas, (ver dibujo). SIGA EL
PROCEDI-
PROCEDI-MIENTO DE SERVICIO 4.2 ANTES DE DESMONTAR
EL DEFLEC-
DEFLEC-TOR.

Para desmontar las correas, soltar la placa del motor y

disminuir la distancia central entre las poleas, después de lo
cual se podrán desmontar las correas.

Antes del montaje de nuevas correas deberá comprobarse si

están desgastadas las poleas. Si los surcos de las poleas están
desgastados, se deben cambiar. Con el fin de prolongar la
duración de las correas, se deben eliminar las rebabas, la
oxidación y suciedad de correas y poleas. Las poleas nunca

Jørgen Hansen Maskinfabrik A/S Jørgen Hansens Vej 1 DK-6670 Holsted

Tlf.: +45 7539 2644 Fax.: +45 7539 3155 mail@jhm.dk www.jhm.dk
Instrucciones de mando
11 – Rev.no. SPA.2000.12.01

deben montarse forzando su entrada en el surco de la polea. Cuando las correas están
colocadas en las poleas, éstas deberán ser tensadas según la tensión de correas indicada en
la especificación técnica, lo cual se realiza aumentando la distancia central. Controlar
seguidamente que los ejes sean paralelos y que las poleas no estén torcidas. Las poleas
deben estar montadas de tal manera que las correas se coloquen en ángulo recto con los
ejes.

La medición de la tensión de las correas se Figura 9: Medición de la tensión

realiza de la siguiente manera - ver figura 9
- colocar el instrumento de medición en el
centro de una de las correas
- presionar cuidadosamente con un dedo
sobre la superficie de presión hasta
escuchar un clic
- quitar cuidadosamente el instrumento de
medición de la correa
- la tensión de correa N se indica en la
parte frontal del brazo del indicador

La tensión de correa está indicada en la

especificación técnica, y deberá encontrarse dentro de los límites también indicados en
dicha especificación. Realizar una medición de control después de una rotación manual de
las poleas

4.3.5 Mantenimiento del motor

El motor eléctrico normalmente no necesita otro mantenimiento que el de engrasar los
cojinetes, además de su limpieza normal. Los motores pequeños normalmente no
necesitan engrase, al contrario de los motores grandes, que sí necesitan engrase. El
desmontaje de los motores y de los cojinetes solamente debe realizarse por personal
especializado (taller electromecánico).

Motores sin dispositivo de engrase: Los cojinetes se han instalado de tal manera que se
encuentran protegidos contra la entrada de polvo y humedad. Los cojinetes normalmente
están engrasados para un servicio de aprox. 40.000 horas, y durante el servicio no pueden
ser engrasados.
Motores con dispositivo de engrase: Los cojinetes están provistos de boquillas roscadas de
engrase a presión y tapas con válvulas de engrase, y deben engrasarse según indica el
esquema de engrase montado en el motor. Para evitar sobrecarga de los cojinetes, de ser
posible el engrase debe realizarse con el motor en servicio.

4.4 Otras indicaciones

El nivel de ruido del Ventilador se indica en la especificación técnica. Si el ventilador se
coloca en un lugar cerrado, y si el nivel de ruido es superior a 85 db, el operador y demás
personas deben llevar una protección en el oído.

Si el servicio del ventilador produce temperaturas muy altas dentro del mismo, se debe
advertir contra el contacto.

Jørgen Hansen Maskinfabrik A/S Jørgen Hansens Vej 1 DK-6670 Holsted

Tlf.: +45 7539 2644 Fax.: +45 7539 3155 mail@jhm.dk www.jhm.dk
Instrucciones de mando
12 – Rev.no. SPA.2000.12.01

5. Conservación (sóló válido para ventildores por correa y de

acoplamiento directo)
Conservación en condiciones extremas y paradas de larga duración

5.1 Cojinetes engrasados

Si el ventilador ha de encontrarse fuera de servicio durante 1 ó 2 años, se deben seguir
ciertos procedimientos antes de ponerlo en servicio de nuevo. En condiciones normales
(temperaturas no inferiores a los -15â y una humedad relativa no superior al 70%), el eje
de la rueda motriz con sus cojinetes se deben poner en rotación (manualmente) con
intervalos de 2 a 3 semanas.

En condiciones extremas (temperaturas inferiores a -15â y una humedad relativa superior

al 70%), se debe desmontar la tapa superior de la carcasa del cojinete de acero, y se debe
eliminar la grasa de la carcasa del cojinete. A continuación, la carcasa del cojinete debe
rellenarse con un tipo de lubrificante hidrófugo. Se recomienda el uso de lubrificante tipo
SKF-Alfalub LGEP 2. Seguidamente se monta la tapa superior, y la grasa sobrante, que se
colocará alrededor del eje, no debe eliminarse. Después se realiza una descarga de las
bolas o cilindros inferiores del cojinete mediante cuñas de madera, una a cada lado, entre
el canto inferior del eje y el canto superior de la consola, lo más cerca posible de la carcasa
del cojinete.

Los cojinetes encapsulados sin necesidad de engrase normalmente giran con más dificultad
después de una larga conservación en condiciones extremas. Si al arrancar el ventilador se
comprueba a lo largo de 2 ó 4 minutos una subida de temperatura rápida (80â - 90â), los
cojinetes deben cambiarse.

Al activar de nuevo el ventilador, deben limpiarse los cojinetes de grasa y controlar

oxidaciones y marcas, después de lo cual se debe rellenar la carcasa del cojinete con una
cantidad y un tipo adecuados de lubrificante indicados en la especificación técnica.

Además, durante la conservación en condiciones extremas, la transmisión por correa debe

desmontarse. Las correas deben conservarse en posición horizontal, y los surcos de las
poleas deben tratarse con un material antioxidante. Al activar de nuevo el ventilador, se
deben limpiar las poleas y montar las correas, según lo indicado en las instrucciones.

5.2 Cojinetes lubricados con aceite

Al almacenar el ventilador en el interior a una temperatura superior a los 15º C y a menos
del 60% de humedad relativa

1 vez al mes los cojinetes / ruedas del ventilador se giran manualmente 10-20 vueltas lo
más rápido posible

5.3 Transmisión por correa

Al almacenar el ventilador bajo condiciones extremas, las correas deberán ser esmontadas.
Las correas se guardan en posición horizontal y las ranuras de las poleas deberán ser

Jørgen Hansen Maskinfabrik A/S Jørgen Hansens Vej 1 DK-6670 Holsted

Tlf.: +45 7539 2644 Fax.: +45 7539 3155 mail@jhm.dk www.jhm.dk
Instrucciones de mando
13 – Rev.no. SPA.2000.12.01

tratadas con un medio anticorrosivo. Al poner el ventilador en marcha, se limpiaran las

poleas y las correas se montarán según las instrucciones indicadas en otro párrafo

Jørgen Hansen Maskinfabrik A/S Jørgen Hansens Vej 1 DK-6670 Holsted

Tlf.: +45 7539 2644 Fax.: +45 7539 3155 mail@jhm.dk www.jhm.dk
 Especificación Técnica
Empresa: Munkebo Production A/S Comprobante n°: 390101
Instalación/pedido n°: 28957 Fábrica n°: 390101
Su ref: Fjordbak Nuestro pedido n°: 3901
Fecha: 02-08-07 Nuestra ref: KM
Especificaciones de Ventilador: Accesorios:
Cantidad: 1 Tratamiento de superficie Carcasa Pintado RAL: 6004
Ventilador Tipo: DAT630-75/R Tratamiento de superficie Consola Pintado RAL: 6004
Posición: LG 0 Trat. de superficie Rueda motriz Imprimado RAL:
Medio: Contenido de polvo leve Conexión flex, aspiración:

ATEX zone, inside/outside: Non zone / non zone Conexión flex, presión:
Material, Carcasa: ST 37.2 Brida, aspiración: Typo
Consola: ST 37.2 Contrabrida, aspiración: Typo
Rueda motriz: CORTEN Contrabrida, presión: Typo
Eje: Ck 45 Amortiguador de vibraciones: 6 Typo C 7536 - S60
Tranmisión de fuerza: Accionado por correa Protector de desgaste, presión
Peso, excl. motor, kg: 850 Red de protección
Peso, incl. motor, kg: 1115 Drenaje, tamaño: 2"
Cantidad de aire, Nm³/h: 23.698 Puerta de limpieza, clase: 9
Cantidad de aire, kg/h: 30.643 Disco de refrigeración
Cantidad de aire, m³/h: 25.000 Placa de base
Cantidad de aire, m³/s: 6,94 Eje
Temp. in / out, °C : 15 / 24
Entrada sin chispas Entrada especial
Densidad, kg/m³: 1,2257
Organo de distribución
Presión estática, Pa: 2.941
Registro, motor:
Presión total, Pa: 3.309
Instrucciones de mando 1 Idioma: ESP
Consumo, kW: 29,0
Ruido de fuerte:
Revoluciones, rmp: 1850 /
Cárter airslarite:
Transmisión: Amortiguador de sonido
Numero de correas: 3 Tipo: SK SPB 2120
Tensión de correas, [N]: 687/528

Lado de Ventilador Lado de Motor

Polea: SPB ø250/3 SPB ø315/3
Casquillo: 3020 ø70 3020 ø60
Especificaciones de Motor:
Cojinetes: Proveedor: Customer
Typo: MEZ 14BG 220-4
Carcasa de cojinetes:SNL 516-613 SNL 516-613
Marca: MEZ
Cojinetes: 22216 EK/C3 22216 EK/C3
Potencia, kW: 37
Casquillo: H 316 H 316
Revoluciones, rpm: 1475
Estanqueidad: TSN 516 G/V21 TSN 516 G/V21 Peso, kg: 265
Anillo de mando: 2 - FRB 12,5/140 Tensión, v: 3x400
Eje: L1435 ø70 Frequencia, Hz: 50 Hz
Lubificante Grease Diseño: B3
Typo: LGHP 2 LGHP 2 Puesta en marcha:
Qnt/Intervalo 25g/700h 25g/700h Anotaciones:

Anotaciones:
Problem – Cause – Remedy
INSTALLATION AND MAINTENANCE
Installation and
Maintenance Instructions

Safety: Before the beginning of any maintenance work, make sure that all machine
components are in a safety position and that they cannot be changed during
maintenance work. The safety instructions of the machine manufactuers must
be observed.

optibelt KS V-grooved pulleys mit taper bush

The V-grooved pulleys are to be checked for damages and correct execution before
the initial installation.

Taper bushes, tightening torques for screws

Size Key Number Tightening
width of screws torque
(Nm)
TB 1008, 1108 3 2 5,7
TB 1210, 1215, 1310, 1610, 1615 5 2 20,0
TB 2012 6 2 31,0
TB 2517 6 2 49,0
TB 3020, 3030 8 2 92,0
TB 3525, 3535 10 3 115,0
TB 4040 12 3 172,0
TB 4545 14 3 195,0
TB 5050 14 3 275,0

Horizontal alignment of shafts

Motor and machine shaft may have to be aligned with a machine spirit level.

Note!
Maximum shaft deviation 0,5°

Vertical alignment of V-grooved pulleys

The alignment of the V-grooved pulleys is to be checked before and after the tighening
of the taper bushes by means of a guide rail.

Note!
Check whether the pulley face width of the V-grooved pulleys is evenly dimensioned.
A possible existing deviation of the pulley face width has to be taken into consideration
correspondingly. With a symmetrical pulley face construction the distance to the guide
rail to the smaller face width is half of the deviation.

2
 Installation and
Maintenance Instructions

Note: These installation and maintenance instructions apply with

appropriate modifications also to Optibelt timing belts and ribbed belts.
For details see corresponding technical manuals.

Initial Installation
V-belts should be installed without using force. Installation using screwdrivers, crow-
bars etc. causes internal and external damage to the belt. V-belts installed by force may
in some instances only work for a few days. Correct installation of the belt saves time
and money.
If installation allowance is limited, it may be necessary to fit the belts to the pulleys and
then attach them to the shafts.

Belt tension
Belt tension values should follow Optibelt recommendations. Align the motor parallel
up to the stated belt tension. Carry out several belt revolutions and check static belt
tension again. Experience has shown that belt tension needs to be checked again after
0.5 to 4 hours and then corrected, if necessary. For further information on tensioning
gauges and how to use them see page 5.

Permissible shaft misalignment

After tightening to the correct initial installation Pulley Maximum permissible
tension, the distances X1 and X2 between the two diameter centre distance
pulleys dd1 and dd2 and the guide rail at shaft level dd1, dd2 X1, X2
should be measured. The distances measured 112 mm 0,5 mm
should ideally fall below the maximum permissible 224 mm 1,0 mm
values for the distance X from the table, depending 450 mm 2,0 mm
on the pulley diameters dd. According to pulley 630 mm 3,0 mm
900 mm 4,0 mm
diameter, the interim values for X are to be interpo- 1100 mm 5,0 mm
lated. 1400 mm 6,0 mm
1600 mm 7,0 mm

Inspections
We recommend that the drive should be inspected regularly, e.g. after 3 to 6 months.
V-grooved pulleys should be checked for wear and tear and overall condition. As an
aid, you are advised to use the Optibelt section and pulley groove template.

** section and pulley groove template **

3
Installation and Maintenance Instructions
V-grooved pulleys with taper bushes

Installation

1. All shiny surfaces such as bore and

end envelope of cone of the taper
bush as well as conical bore of the
pulley should be clean and free of
grease. Fit the taper bush into the
hub and align with all holes. The
half-tapped holes should be ali-
gned with the half plain bored
holes.

2. Stud screws (TB 1008-3030) or

fillister head screws (TB 3525 to
5050) should be slightly oiled and
screwed in but not fully tightened.
5. Using a socket wrench according to DIN 911, tighten the stud
3. Clean and degrease the shaft. Position the pulley with the screws or the fillister socket screws evenly to the torque values
taper bush in the correct place on the shaft. See information given in the table below.
about V-grooved pulley alignment.
6. After a short run (0.5 to 1 hour), check the tightening torque
values of the screws and tighten if necessary.
4. If a key is used, place this first into the keyway of the shaft.
Make sure there is a tolerance between the key and the bore 7. Fill the empty bush bores with grease to prevent foreign matter
keyway. from entering.

Installation

Size Size
TB 1008-3030 TB 3525-5050

When V-grooved pulleys with taper bush are being replaced, the following points should be noted:
1. Loosen all screws. According to bush size, completely unscrew one or two screws,
grease them and screw them into the proof test bores.
2. Tighten the screw or screws evenly until the bush comes out of the hub and the pulley
can move freely on the shaft.
3. Remove pulley with bush from the shaft.

Belt tension

Size Size
TB 1008-3030 TB 3525-5050

4

Optibelt Optikrik Tension gauges
This gauge serves as a simplified method
of belt tension.
This simplified tensioning method should
be used for example when technical
data are not known and, therefore, the
optimum tension cannot be calculated.
The diameter of the smaller driver pulley
and the belt section have to be determi-
ned only.
The Optibelt tension gauge is used to
read off the belt tension. By reducing or
increasing the belt tension the desired
value can be obtained.
For different tension values, Optikrik 0, I,
II, III with corresponding measurement
ranges are available.
Belt tension
optibelt Tension Testers
optibelt TT 2
Frequency Tension Tester
Instructions for use
1. The gauge is placed in the middle
between the two pulleys on the back
of the belt, in the case of belt sets
ideally on the centre belt. (First, press
the indicator arm fully onto the scale)
2. Lay the gauge loosely on the belt to be
measured and press a finger slowly
on to the pressure surface.
3. Try not to touch the gauge with more
than one finger during the measuring
process.
4. Once you hear or feel a definite click,
immediately release pressure and the
indicator arm will remain in the mea-
sured position.
5. Carefully lift the gauge without mo-
ving the indicator arm. Read off the
belt tension (see diagram). Read off
the measurement at the exact point
where the top surface of the indicator
arm crosses the scale.
6. Reduce or increase the belt tension
This optibelt TT 2
according to the measurement result
Frequency Tension Tester is used
until it is within the desired tension
for tension checking of drive
level.
belts by means of frequency
measurement. Measurements
are in Hertz (Hz).
When belt parameters are
entered, tension is indicated in
Newton (N).
Advantages of the tester:
● Non-contact, repetition sure
measurement
● Large measurement range
from 10 - 600 Hz.
● High accuracy of measurement
● Quality assessment of the
measurement results
● Storage in a data base
● Easy to use
● Universal measuring head for
comfortable measuring
● Data communication via PC
5
Belt tension
optibelt V-belts

Section Diameter of the Static belt tension

small pulley [N]

de RED POWER II Standard SUPER TX M=S

wrapped

Initial New Initial Operation Initial Operation

[mm] installation installation installation after installation after
up existing start-up start-up
new belts belts

≤ 71 250 200 200 150 250 200

SPZ; 3V/9N; > 71 ≤ 90 300 250 250 200 300 250
XPZ; 3VX/9NX > 90 ≤ 125 400 300 350 250 400 300
>125 *

≤ 100 400 300 350 250 400 300

SPA; >100 ≤ 140 500 400 400 300 500 400
XPA >140 ≤ 200 600 450 500 400 600 450
>200 *

≤ 160 700 550 650 500 700 550

SPB; 5V/15N; >160 ≤ 224 850 650 700 550 850 650
XPB; 5VX/15NX >224 ≤ 355 1000 800 900 700 1000 800
>355 *

≤ 250 1400 1100 1000 800 1400 1100

SPC; >250 ≤ 355 1600 1200 1400 1100 1600 1200
XPC >355 ≤ 560 1900 1500 1800 1400 1900 1500
>560 *

≤ 50 90 70 120 90
Z/10; > 50 ≤ 71 120 90 140 110
– –
ZX/X10 > 71 ≤ 100 140 110 160 130
>100 *

≤ 80 150 110 200 150

A/13; > 80 ≤ 100 200 150 250 200
– –
AX/X13 >100 ≤ 132 300 250 400 300
>132 *

≤ 125 300 250 450 350

B/17; >125 ≤ 160 400 300 500 400
– –
BX/X17 >160 ≤ 200 500 400 600 450
>200 *

≤ 200 700 500 800 600

C/22; >200 ≤ 250 800 600 900 700
– –
CX/X22 >250 ≤ 355 900 700 1000 800
>355 *

* Tension values for these pulleys must be calculated. The tension values (static belt tension) shown are guideline
values when accurate drive data is not available. They are
Tension gauges: calculated for maximum power transmission capability per belt.
Optikrik 0 Range: 70 – 150 N
Optikrik I Range: 150 – 600 N Calculation Basis
Optikrik II Range: 500 – 1400 N Wedge belts belt speed v = 5 bis 42 m/s
Optikrik III Range: 1300 – 3100 N Classical V-belts belt speed v = 5 bis 30 m/s

Procedure Example
1. Look for the applied section in the column. 1. Optibelt V-belt standard section SPZ
2. For this purpose take the smallest pulley diameter in the 2. Smallest pulley diameter in drive 100 mm
drive system. 3. Static belt tension – tension initial installation 350 N
3. You can read the corresponding static tension from the table. 4. Static belt tension – tension in operation 250 N
4. Check static tension with the tension gauge as described.

6
 Belt tension
optibelt Ribbed belts

Section Diameter Static tension Tmax [N]

of the Initial Operation Initial Operation Initial Operation Initial Operation Initial Operation
small pulley intallation after intallation after intallation after intallation after intallation after
de start-up start-up start-up start-up start-up
[mm]

4 PH 8 PH 12 PH 16 PH 20 PH
≤ 25 90 70 150 130 250 200 300 250 400 300
PH > 25 ≤ 71 110 90 200 150 300 250 350 300 450 350
> 71 *

4 PJ 8 PJ 12 PJ 16 PJ 24 PJ
≤ 40 200 150 350 300 500 400 700 550 1000 800
PJ > 40 ≤ 80 200 150 400 350 600 500 800 650 1200 1000
> 80 ≤ 132 250 200 450 350 700 550 900 700 1300 1000
>132 *

4 PK 8 PK 10 PK 12 PK 16 PK
≤ 63 300 250 600 450 700 600 900 700 1200 900
PK > 63 ≤ 100 400 300 800 600 1000 700 1200 900 1500 1200
>100 ≤ 140 450 350 900 700 1100 800 1300 1000 1600 1300
>140 *

6 PL 8 PL 10 PL 12 PL 16 PL
≤ 90 800 600 1000 800 1300 1000 1500 1200 1900 1500
PL > 90 ≤ 140 1000 700 1300 1000 1600 1300 1900 1500 2500 1900
>140 ≤ 200 1100 800 1400 1100 1900 1400 2100 1600 2800 2100
>200 *

Procedure Example
1. Look for the applied section in the column. 1. Optibelt RB ribbed belt section 4 PJ
2. For this purpose take the smallest pulley diameter in the 2. Smallest pulley diameter in drive db 100 mm
drive system. 3. Static belt tension – tension first installation. 250 N
3. You can read the corresponding static tension in the table. 4. Static belt tension – tension after start-up 200 N
4. Check the static tension with the tension gauge as described.

Belt tension
optibelt Timing belts

For tension values of Optibelt timing belts please consult the corresponding
technical manuals or contact our engineers from the applications engineering dept.

7
Problems – Causes – Remedies
V-belts

Problem Possible causes Remedies

Belt breaks after short running
period (Belt torn)
Forceful mounting, therefore, Apply unforced mounting according to
damaging the tension cord instructions
Drive blocked Remove the cause
Ingress of foreign matter Fit a guard
during operation
Drive underdimensioned, Check drive conditions and remachine
insufficient number of belts

Excessive wear on Tension too low Check tension and retension

belt edges Starting torque too high Check drive conditions and remachine
Worn pulley grooves Replace pulleys
Wrong belt/groove section Adjust belt and groove sections
Wrong groove angle Remachine or replace pulleys
Pulleys do not align Allign pulleys
Small pulley diameter below Increase pulley diameter
recommended minimum (new drive design),
Use Optibelt special execution or
Optibelt Super TX = MS
Belt slips or catches on protruding parts Remove protrusions or realign drive

Cuts and splits Outside idler pulley in use the
at the base of the belt arrangement and diameter of which does
(brittleness) not comply with our recommendations
Abnormal belt slip
Pulley diameter too small
Ambient temperature too high
Ambient temperature too low
Chemical influences
Note Optibelt recommendations e.g.
increase diameter. Increase size of
existing idler. Use Optibelt Red Power II
or Optibelt special execution
Retension drive according to installation
instructions. Check drive conditions and
redesign, if necessary Redesign using
minimum pulley diameters.
Use Optibelt special execution or
Optibelt Super TX M=S.
Ensure good ventilation, protect belts
from direct heat. Use Optibelt XHR
special execution (extra heat-resistant) or
use Optibelt Super TX M=S or belt with
aramid cord construction.
Warm area surrounding drive and
belt before use. Use Optibelt special
execution.
Protect drive from contamination.
Use Optibelt special execution.

8
 Problems – Causes – Remedies
V-belts

Problem Possible causes Remedies

Belt swelling or softening Contamination by oil, grease, chemicals Protect drive from contamination Use
raw edge Super TX M=S or special
execution “05”. Clean pulley grooves
with petrol or alcohol before using new
belts!

Belts turn over Wrong belt / groove section Realign belt and groove section
correctly
Pulleys do not align Realign pulleys
Pulley grooves serverely worn Replace pulleys
Tension too low Retension drive
Excessive vibrations Use inside idler pulley on drive slack
side or Optibelt KB Kraftbands
Foreign matter in pulley grooves Remove foreign matter and protect drive

Severe belt vibration Drive overloaded (underdimensioned) Check drive conditions and redesign
Centre distance far larger than Reduce shaft centre distance; use inside
recommendations idler pulley on the drive slack side. Use
Optibelt Kraftbands
High shock loads Use Optibelt Kraftbands.
Use inside idler pulley Use Optibelt
special execution.
Belt tension too low Correct tension
Unbalanced V-grooved pulleys Balance pulleys

Belts cannot Allowance of centre distance too low Modify drive to allow more take-up
be retensioned according to Optibelt recommendations
Excessive belt stretching, due to Recalculate drive design and modify
underdimensioned (and overloaded) drive
Wrong belt length Use shorter belt length.

Excessive running noise Poor drive alignment Realign pulleys

Belt tension too low Check tension and retension
Drive overloaded Check drive conditions and redesign if
necessary

Uneven belt stretching Worn or badly machined pulley grooves Replace pulleys
Used belts mixed with new belts on the Fit completely new set of belts
same drive
Belts from different manufacturers used on Use belts in sets from one manufacturer
the same drive only - Optibelt S=C plus,
Optibelt Super TX M=S,
Optibelt Red Power II.

If further problems arise, contact our engineers from the applications engineering dept. Detailed technical data are necessary for specific assistance.

9
Problems – Causes – Remedies
Ribbed belts

Problem Possible causes Remedies

Unusual wear and Tension too low Correct tension

tear of ribs
Ingress of foreign matter during operation Fit a guard

Pulleys do not align Align pulleys

Pulleys defective Remachine or replace pulleys

Wrong rib belt /pulley section Align rib and pulley section

Break of ribbed belts Ribbed belt slips or catches on Remove protuding parts Realign drive
after short running time protuding parts
(belts torn)
Drive blocked Remove cause

Drive overloaded Check drive conditions and redesign

Effects of oil, grease, chemicals Protect drive from environmental

influences

Cuts and splits in the ribs Effects of an outside idler pulley Comply with Optibelt recommendations
(brittleness) the arrangement and diameter of e.g. increase diameter Use an inside
which does not comply with our idler pulley on the drive slack side
recommendations

Pulley diameter too small Ensure minimum pulley diameter

Ambient temperature too high Remove source of heat, protect.

Improve air ventilation.

Ambient temperature too low Warm up ribbed belt before use

Abnormal belt slip Retension drive according to installation

instructions. Check drive conditions and
redesign if necessary.

Chemical influences Protect drive.

10
 Problems – Causes – Remedies
Ribbed belts

Problem Possible causes Remedies

Severe Vibrations Drive underdimensioned Check drive conditions and modify if

necessary

Shaft centre distance far bigger than Reduce shaft centre distance.
recommendations Install idler pulley on drive slack side

High shock loads Use idler pulley

Tension too low Correct tension

V-grooved pulleys not balanced Balance pulleys

Ribbed belts cannot be Adjustment allowance of shaft centre Correct range of adjustment according
retensioned distance too small to Optibelt recommendations

Excessive stretching caused by underdi- Recalculate drive design and modify

mensioned drive

Incorrect ribbed belt length Install shorter ribbed belt length

Excessive running noise Pulleys do not align Align pulleys

Tension too low or too high Check tension

Drive overloaded Check drive conditions and redesign

Ribbed belts swelling Effects of oil, fat, chemicals Protect drive from foreign matter
and softening
Clean pulleys with petrol or alcohol
before using new ribbed belts.

If further problems arise, contact our engineers from the applications engineering dept. Detailed technical data are necessary for specific assistance.

11
Problems – Causes – Remedies
Timing belts

Problem Possible causes Remedies

Belt teeth shearing off Belt kinked before or during installation Do not kink belts
(belt break) Overloading Install wider belts or larger pulleys
Number of engaging teeth too small Increase diameter of small pulley or
choose wider belts
Foreign matter in the drive Remove foreign matter and
protect drive
Tension too high Correct tension

Severe wear on Incorrect belt tension Correct tension

the tooth edge in use Overloading
Drive underdimensioned
Tooth pitch selection error
Defective timing belt pulley
Install wider belts with higher power
transmission capability / increase size
of timing belt or pulley
Check section and replace if necessary
Replace timing belt pulleys

Unusual wear of sides Incorrect shaft parallelism Realign shafts

of belt Defective flanged pulleys Replace flanged pulleys
Alteration of shaft centre distance Reinforce bearings and/or casing

Excessive lateral run-off Incorrect shaft parallelism Realign shafts

Timing belt pulleys not aligned Realign pulleys
Shock load pressure when belt tension is Reduce belt tension
too high

12
 Problems – Causes – Remedies
Timing belts

Problem Possible causes Remedies

Excessive wear at the bottom Belt tension too high Reduce tension
of the notches Drive underdimensioned Increase size of timing belts
and/or pulleys
Defective timing belt pulleys Replace timing belt pulleys

Tears in longitudinal direction Defective flanged pulleys Replace flanged pulleys

Belt runs up to the flanged pulley Realign pulleys/shafts; correct tension
Effects of foreign matter during operation Remove foreign matter
Fit protective guard
Cutting error during cutting of sleeve Check cutting adjustment and sleeve /
belt guide setting

Flanged pulleys coming off Timing belt pulleys not aligned Realign timing belt pulleys
Very strong lateral pressure of timing belt Realign shafts
Incorrect installation of flanged pulleys Install flanged pulleys correctly

Excessive running noise Incorrect shaft alignment Realign shafts

Belt tension too high Reduce tension
Pulley diameters too small Increase diameter of pulleys
Overloading of timing belt Increase width of belt or tooth
engagement
Belt width too large at high speed Reduce width of belt by selecting larger
belt sections

13
Problems – Causes – Remedies
Timing belts

Problem Possible causes Remedies

Apparent lengthening of belt Storage too soft Correct belt tension

Increase and secure storage firmness

Abnormal wear of Unsuitable working material Use harder working materials

timing belt pulleys Incorrect engagement of teeth Replace timing belt pulleys
Insufficient hardness of surface Use harder material or carry out surface
hardening

Brittleness of Ambient temperature higher than + 85 °C Choose extra heat resistant quality
top surface Incompatible radiation Protect or install suitable belt quality

Tears in the top surface Ambient temperature Install cold resistant belt quality
below – 30 °C

Softening of the top surface Effects of incompatible substances Protect or install suitable belt quality
and/or chemicals

If further problems arise, contact our engineers from the applications engineering dept. Detailed technical data are necessary for specific assistance.

14
 Problem – Cause – Remedy
Sources of error

Correct belt arrangement in Belt too big/ Belt section too small/ Worn V-grooved pulley
the V-grooved pulley pulley groove too small pulley section too big

•
•
•

• •
• • • • • • • • •

• •

•
•

Tension too low Installation by force Vertical angle deviation of the Kinked belt
shafts

Aligned pulleys on axially parallel shafts Axial misalignment of pulleys Horizontal angle deviation
of the shafts

The Optibelt offer is aimed exclusively at specialist distributors. Optibelt recommends that its products be used exclusively
according to the instructions in the Optibelt documentations. Optibelt will not be held responsible it the products are used
in any application for which it was not designed or manufactured. Optibelt would also like to point out its General Terms
of Business.
15
Installation, maintenance and storage
Drives with Optibelt V-belts that have
been correctly installed in terms of geo-
metry and performance guarantee high
operational safety and maximum durabi-
lity.
Practice has shown that unsatisfactory
service life is often caused by installation
and maintenance errors. In order to pre-
vent these, we recommend that you care-
fully follow the below mentioned installa-
tion and maintenance instructions:
● Safety
Before the beginning of any mainte-
nance work, make sure that all machi-
ne components are in a safety positi-
on and that they cannot be changed
during maintenance work. The safety
instructions of the machine manufac-
turers must be observed.
● Pulleys
The grooves must be produced accor-
ding to standard and must be clean.
● Alignment
Shafts and pulleys must be correctly
aligned before installation.
We recommend that the maximum
deviation of the pulley alignment
should not exceed 1/2°.
● Multi-groove drives
V-belts for multi-groove drives must
usually be measured in sets. The belt
set tolerance according to the valid
standard should be noted here. Opti-
belt S=C plus and Optibelt Super TX
M=S V-belts, however, can be combi-
ned into sets without measuring.
● Installation of the V-belts
Before installation, the shaft centre
distance is to be reduced so that the
belts can be placed in the grooves
without force. Forced installation
using crow-bars, screw drivers etc. is
not permitted under any circum-
stances, as this damages - often not
visible - the high-quality, low-stretch
tension cord or the cover fabric.
● Belt tension
After the calculated shaft loading has
been obtained, the tension of the belts
should be checked. We recommend
that you use our Optibelt tension gau-
ges for this purpose. The drive should
be observed during the first hours of
operation, and experience shows that
it will need to be re-tensioned after
running for a period from 0.5 to 4
hours under full load. This restores
tension to the original level.
P.O. Box 10 0132 • D-37669 Höxter/Germany • Tel. +49 (0)52 71-6 21 • Fax +49 (0)52 71-9762 00
info@optibelt.com • www.optibelt.com
16
● Idler pulleys/ guide pulleys
Idler pulleys and guide pulleys are to
be avoided. If they have to be used,
the recommendations of our manual
must be followed.
● Maintenance
We recommend regular checks of the
V-belt drives. This includes checking
the tension and, if necessary, correc-
ting it. If in the case of multi-groove
drives one or more V-belts fail, a new
V-belt set must be mounted. V-belts
from different manufacturers must not
be combined to form a belt set. Before
mounting new V-belts, the condition
of the V-belt pulleys must be checked.
Optibelt V-belts do not require any
special care. Belt wax and belt spray
should not be used.
● Storage – General
Correctly stored V-belts maintain their
quality and properties over a period
of several years (also see DIN 7716).
In unfavourable storage conditions
and when incorrectly treated, most
rubber products change their physical
properties. Such changes can be
caused for example by the effects of
oxygen, ozone, extreme tempera-
tures, light, dampness or solvents.
● Store-room
The store-room should be dry and free
of dust.
V-belts should not be stored together
with chemicals, solvents, fuel, lubri-
cants, acids etc.
● Temperature
The recommended storage tempera-
ture should be +15 °C to + 25 °C.
Lower temperatures do not generally
cause damage to V-belts. However,
as they become very stiff as a result of
cold, they should be brought up to a
temperature of about + 20° C before
operation. This will help to prevent
breaks and tears.
Radiators and radiator pipes should
be screened. The distance between
the radiators and the stored goods
must be at least 1 m.
● Light
V-belts should be protected from light,
especially from direct sunlight and
from strong artificial light with a high
ultra-violet content (ozone formation),
e.g. naked neon tubes. The ideal form
of lighting is with normal light bulbs.
Optibelt GmbH
● Ozone
To counteract the harmful effects of
ozone, the store-rooms must not con-
tain any ozone-producing items e.g.
fluorescent light sources, mercury va-
pour lamps, high-voltage electrical
equipment etc. Combustion gases
and vapours that can cause the
production of ozone as a result of
photo-chemical processes should be
avoided or eliminated.
● Dampness
Damp store rooms are unsuitable.
Efforts should be made to ensure that
no condensation occurs. The relative
air humidity should ideally be under
65 %.
● Storage
V-belts should be stored without tensi-
on, i.e. without pulling, pressure or
other deformations, as tension and
permanent deformations can lead to
formation of cracks.
If V-belts are placed on top of each
other, it is advisable not to exceed a
stacking height of 300 mm in order to
avoid permanent deformations. If for
reasons of space the belts are suspen-
ded, the diameter of the mandrel
should be at least 10 times the height
of the belt.
In the case of optibelt S=C
PLUS, RED POWER II and
optibelt SUPER TX M=S,
there is no need to store in sets
as these belts can be combined
into sets without measuring.
● Cleaning
Cleaning of dirty V-belts should be
done with a glycerine-spirit mixture in
the proportion of 1 : 10. Petrol,
benzene, turpentine etc. should not
be used. Sharp-edged objects, wire
brushes, sandpaper etc. should not
be used under any circumstances as
this can cause mechanical damage to
the V-belts.
© Arntz Optibelt Gruppe 314333/0501