GreenChill guía de buenas prácticas Para

garantizar instalaciones de refrigeración

comercial

División de Protección Estratosférica de la

Agencia de Protección Ambiental de los
Estados Unidos
 GreenChill Guia de mejores prácticas Para garantizar unión
hermética en instalaciones de equipos de refrigeración

GreenChill recomienda los siguientes procedimientos como prácticas recomendadas, para

asegurarse de que su equipo de refrigeración no tenga fugas cuando se instale, a menos que los
códigos locales o las restricciones de diseño del sistema exijan lo contrario. Siempre aplique los
procedimientos de prueba requeridos por los códigos locales y no exceda las presiones de
diseño del sistema. Asegúrese de que la presión utilizada cumple con los códigos locales y de
que cumple todos los requisitos de código local para la inspección aproximada.

Atención: Siempre siga los estándares de seguridad. Siempre asegure buena ventilación

1. Chequeo previo
Antes de comenzar los procedimientos de control de fugas, compruebe lo siguiente:
 inspeccionar visualmente las líneas de refrigerante, las juntas para el montaje y la instalación
adecuados de las tuberías;
 asegurar un refuerzo adecuado;
 asegurarse de que no haya puntos de contacto metálicos a metálicos;
 verificar manualmente que todas las juntas mecánicas estén apretadas;
 asegurar la impermeabilidad de todas las conexiones eléctricas; y
 comprobar el monitor de fase para ver si hay una polaridad correcta.

2. Aísle los componentes no adecuados para los niveles de presión contenidos en las presentes
Directrices. Advertencia: algunos componentes no son adecuados para niveles de alta presión,
incluidos, entre otros, algunos compresores, transductores de presión y válvulas de alivio de
seguridad. Consulte con el fabricante del componente si existe alguna duda sobre si ciertos
componentes deben aislarse del resto del sistema durante las pruebas de presión

3. Antes de comenzar la prueba de presión del puto 5, asegúrese de que todos los
calentadores de descongelación estén desconectados o pasados por pasó.

4. Abrir todas las válvulas, ya sea manualmente o mediante la energización de los solenoides,
incluyendo lo siguiente:
 válvulas de bola a circuitos, ramas, satélites, condensador, recuperación de calor, receptor, etc.;
 válvula solenoide de la línea de líquido principal;
 válvulas EPR de tope de aspiración;
 ambos lados del condensador y tuberías de recuperación de calor; y
 des-energizar las válvulas solenoides (que normalmente están abiertas).

Los autores principales de esta Orientación y las organizaciones a las que pertenecen no asumen responsabilidad por ninguna omisión o error,
ni asumen responsabilidad por los daños y perjuicios que resulten del uso de la Orientación. Siempre consulte con sus fabricantes de
componentes antes de emprender cualquier acción que pueda afectar a su equipo.

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5. Pruebas de presión para fugas
 Sistema de carga con nitrógeno seco regulado y el gas trazador adecuado para llevar la presión del
sistema hasta 300 psig como mínimo. GreenChill no aprueba el uso de refrigerantes fluorados (todos
los CFC incluyendo R-12, todos los HCFC incluyendo R-22, HFC) como gases trazadores. Los CFC
y HCFC no se pueden utilizar debido al daño que causan a la capa de ozono de la tierra.
 Compruebe los puntos de acceso del sistema para verificar la presurización.
o Nota: Los ramales se pueden probar en segmentos para reducir el tiempo necesario para localizar
fugas y el desperdicio de gas asciado.Sin embargo, para la prueba final, todas las válvulas deben
estar abiertas
 Si se encuentra una fuga, lleve a cabo el siguiente procedimiento:
o Aislar la fuga del resto del sistema;
o Reparar la fuga;
o Volver a probar el área para verificar que la fuga ha sido reparada;
o Re-presurizar el área a 300 psig; y
o Antes de continuar, asegúrese de que todas las válvulas que estaban cerradas para aislar la fuga se
abren de nuevo después de que la fuga haya sido reparada.
 Después de que el sistema ha sido revisado en busca de fugas y todas las fugas han sido reparadas y
re-testadas, el sistema debe permanecer sin modificaciones, inalterado, durante 24 horas con no más
de un cambio de presión de +/- 1 libra de 300 psig, utilizando el mismo indicador. Los cambios en la
temperatura del aire ambiente pueden provocar un ligero aumento o disminución de la presión.
 Si el sistema no cae por debajo de 300 psig dentro de las 24 horas, el sistema está listo para ser
evacuado.
 Suelte la carga de nitrógeno a la atmósfera (asegúrese de tener una ventilación adecuada).

6. Evacuación previa
El nitrógeno, el aire y la humedad pueden permanecer en el sistema si el sistema no se evacua
correctamente. La humedad causa obstrucción de hielo en la válvula de expansión, acumulación de
cera y ácido en el aceite.

Antes de comenzar el proceso de evacuación, asegúrese de observar lo siguiente:

 asegúrese de que el sistema esté completamente despresurizado;
 planificar procedimientos para romper el vacío con refrigerante y no introducir contaminantes en el
sistema;
 la bomba de evacuación debe estar conectada a tres puntos del bastidor, a menos que el sistema sea
pequeño (si el sistema es pequeño, es posible que la bomba de evacuación solo necesite conectarse a
2 puntos);
o los puertos de destello de 3/8 pulgadas son ideales para estas conexiones,
o las líneas de cobre son preferidas sobre las mangueras, y
o si se utilizan mangueras, deben ser mangueras de vacío especiales, ya que las mangueras de presión
estándar tienden a colapsar bajo alto vacío y aumentar el tiempo necesario para evacuar
completamente el sistema;

 Bomba de vacío:
o Las bombas de vacío deben tener una clasificación de 8 cfm o más. Las bombas deben estar
conectadas a varios circuitos de bifurcación para acceder a todos los componentes del sistema.

Los autores principales de esta Orientación y las organizaciones a las que pertenecen no asumen responsabilidad por ninguna omisión o error,
ni asumen responsabilidad por los daños y perjuicios que resulten del uso de la Orientación. Siempre consulte con sus fabricantes de
componentes antes de emprender cualquier acción que pueda afectar a su equipo.

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  Asegúrese de probar cada bomba antes de su uso y que los sensores de vacío estén en
buen estado. La bomba debe ser capaz de alcanzar un vacío de al menos 300 micras.
Pruebe los medidores de vacío y los sensores de vacío de acuerdo con las instrucciones
del fabricante.
o Utilice aceite de bomba de vacío limpio según lo recomendado por el fabricante de la bomba.
o Asegúrese de que las conexiones eléctricas a la bomba sean seguras e ininterrumpidas
o Compruebe si hay fugas en todas las conexiones de la bomba de vacío.
o Supervise la bomba en busca de signos de funcionamiento normal (por ejemplo, "vapor" de la
bomba escape al principio del procedimiento que se estrecha).

 Líneas y válvulas:
o Utilice todas las líneas o mangueras de cobre que sean adecuadas para el servicio de vacío.
o Utilice válvulas sin paquete.
o Se puede utilizar una bomba de vacío grande, si un cabezal está conectado a tres puntos diferentes
del sistema.
o Todas las tapas de la válvula schrader deben apretarse y comprobarse correctamente.
Compruebe el estado de la junta tórica en las tapas de la válvula Schrader.
o Todas las válvulas de acceso deben apretarse correctamente y las tóricas intactas.
En un vacío profundo, los tallos se atraerán y causarán una pérdida de vacío. Esto no se notará
durante una prueba de presión.

 Calibre de vacío de micrones (digital, analógico, LED)

o Antes de comenzar la evacuación, calibre los medidores de micras según las instrucciones del
fabricante.
o Compruebe con un medidor que la bomba de vacío puede extraer un vacío de al menos 300 micras.
o Mida el vacío en un mínimo de dos lugares. Estas dos ubicaciones deben estar en las posiciones
más extremas del sistema.

7. Procedimiento de evacuación escalonado

Los requisitos de vacío pueden ser dictados por los requisitos del cliente y/o del código.
 Tire de un vacío del sistema hasta al menos 1000 micras (+/- 50 micras) y cierre las válvulas de cabezal
de vacío. Si el sistema no puede tirar de un vacío en cualquier paso y vuelve a la presión atmosférica,
que es una indicación de una fuga, pruebe y repare la fuga utilizando el procedimiento descrito
anteriormente con gas trazador.
 Si el vacío de 1000 micras se mantiene durante 30 minutos, rompa el vacío con nitrógeno seco a una
presión de 2 psig
* ¡No exceda los límites del transductor del micra o el transductor se dañará!
 Instale los núcleos de aspiración del sistema y de secado líquido.
 Tire de un segundo vacío a un mínimo de 500 micras.
 Cierre las válvulas de cabezal de vacío.
 Si el vacío de 500 micras se mantiene durante un mínimo de 30 minutos, rompa el vacío con el
refrigerante que se utilizará en el sistema a una presión de 2 psig.
 Tire de un tercer aspirador a un mínimo de 300 micras.
 Cierre las válvulas de cabezal de vacío y permita que el sistema se quede de pie durante un
mínimo de 24 horas.

Los autores principales de esta Orientación y las organizaciones a las que pertenecen no asumen responsabilidad por ninguna omisión o error,
ni asumen responsabilidad por los daños y perjuicios que resulten del uso de la Orientación. Siempre consulte con sus fabricantes de
componentes antes de emprender cualquier acción que pueda afectar a su equipo.

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  Si el vacío de 300 micras se mantiene durante 24 horas con una deriva máxima de 100 micras durante
el período de 24 horas, entonces el sistema está listo para ser cargado con refrigerante.
 Romper el vacío con el refrigerante que se va a utilizar en el sistema y cargar el sistema con
refrigerante.
 Agregue aceite a los compresores, separador de aceite y depósitos de aceite, si está equipado.

8. Cargando
 Dejar abierto:
o Válvulas de bola - a circuitos, satélites, condensador, recuperación de calor, receptor
o Válvula solenoide de línea de líquido principal - ahora debe estar bajo el control del controlador
electrónico
o Válvulas solenoides de línea líquida de circuito de rama - volver hacia fuera los tallos abiertos
manuales
o Parada de aspiración EPR - ahora debe estar bajo el control del controlador electrónico condensador
splitr - debe estar operando bajo controles de presión
o Verificar el funcionamiento de los ventiladores de condensador y la dirección de rotación evitar la
inundación hacia atrás
 Cierre la válvula de bola inmediatamente aguas abajo del receptor.
 Conecte el tanque de refrigerante adecuado al puerto de acceso del receptor a través de un secador de
línea de líquido.
 Cargue los receptores al 60% en el medidor de líquido o hasta el punto de ecualización de presión
 Desconecte el tanque de refrigerante del puerto de acceso del receptor
 Abra la válvula de bola inmediatamente aguas abajo del receptor
 Continúe cargando el sistema conectando el tambor de refrigerante adecuado al cabezal de aspiración
o Encienda el compresor con la capacidad más baja para acelerar el proceso de carga
o Aísle la línea de líquido del circuito refrigerante y cargue a través de ese puerto
o El sistema se carga al 30% del receptor en el medidor de líquido
o configure compresor y todos los controles de presión
o La presión de aspiración debe permanecer por debajo de la presión correspondiente a cero grados
Fahrenheit para el sistema de baja temperatura. La presión de aspiración debe permanecer por
debajo de una presión correspondiente a cuarenta grados Fahrenheit para el sistema de temperatura
media
o Encienda compresores adicionales según sea necesario
o Evite añadir más aceite hasta que el sistema esté correctamente cargado

9. Comprobación final
 Ahora que el sistema está operativo, realice un recorrido completo del sistema con un detector de fugas
para asegurarse de que no se ha producido ninguna fuga en los accesorios mecánicos debido a
vibraciones o tuberías que se frotan juntas.

Los autores principales de esta Orientación y las organizaciones a las que pertenecen no asumen responsabilidad por ninguna omisión o error,
ni asumen responsabilidad por los daños y perjuicios que resulten del uso de la Orientación. Siempre consulte con sus fabricantes de
componentes antes de emprender cualquier acción que pueda afectar a su equipo.

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La GreenChill Advanced Refrigeration Partnership es una alianza cooperativa de la EPA con la
industria de supermercados y otras partes interesadas para promover tecnologías, estrategias y
prácticas avanzadas que reducen las cargas de refrigerante y las emisiones de sustancias que
agotan la capa de ozono y gases de efecto invernadero.

Trabajando con EPA, GreenChill Partners:

Transición a refrigerantes que no agotan la capa de ozono;
Reducir las cargas de refrigerante;
Reducir tanto el agotamiento del ozono como las emisiones de refrigerante de gases de
efecto invernadero; y
Promover la adopción por parte de los supermercados de tecnologías avanzadas de
refrigeración.

Autores principales: Keilly Witman - U.S. E.P.A.; Jon Perry - Farm Fresh I Supervalu; Scott
Martin - Hill Phoenix; Steve Hagler - Hussmann; Buzz Schaeffer - Hussmann; Travis Lumpkin -
Kysor Warren; Bruce Hierlmeier - Zona Cero.

Agradecimiento especial a otros que contribuyeron a la Orientación: Bella Maranion - U.S. E.P.A.;
Dave Godwin - U.S. E.P.A.; David Hinde - Hill Phoenix, Dick Bienvenu - Hussmann; Mark
Westphal - Zona Cero; León de Alimentos; Águila gigante; Hannaford; Publix Super Mercados;
Mercado de alimentos enteros; Pat Murphy - NATE; y Warren Beeton - Emerson.

Los autores principales de esta Orientación y las organizaciones a las que pertenecen no asumen responsabilidad por ninguna omisión o error,
ni asumen responsabilidad por los daños y perjuicios que resulten del uso de la Orientación. Siempre consulte con sus fabricantes de
componentes antes de emprender cualquier acción que pueda afectar a su equipo.