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EVAPORACION

1. Evaporación. Fundamentos.

Cuando un sólido en solución acuosa, se concentra en función de eliminar parte del líquido
contenido en forma de vapor por medio del intercambio de calor, estamos en presencia del
fenómeno de la evaporación. El interés máximo del proceso esta en la obtención del producto en
solución mucho más concentrado. El jugo clarificado que es extraído de nuestros clarificadores
posee entre 14 y 16 °Bx y tiene que ser llevado hasta 65 °Bx como promedio, evaporándole el 75%
del contenido de agua, calentándolo con vapores de baja presión (25 y 10 psig). El fenómeno de la
evaporación se realiza a la menor temperatura posible y el sólido sufre los menores cambios físico
químico.

En el proceso se suceden varias operaciones de transferencia de calor, el vapor de calentamiento se

condensa y trasmite su calor latente. El vapor producido al evaporar el líquido del guarapo, puede
usarse como así se logra, en seguir hirviendo el líquido anteriormente evaporado. El agua de sus
condensados es totalmente utilizada una en la alimentación de las calderas (las iniciales) y otras en
la dilución y preparación de soluciones usadas en el proceso tecnológico.

Entre toda sus funciones la principal sin dudas es el ahorro completo de energía, ya que un
evaporador a múltiple efecto puede evaporar tantas libras de vapor como vasos en serie emplee,
suponiendo que se condensa o usa una libra de vapor.

La introducción de la evaporación a múltiple efecto, fue la operación que más contribuyó a definir el
azúcar, como el producto más puro y de menor precio de todos los productos orgánicos existentes.

Por otro lado la cantidad y calidad de agua producida en el proceso de evaporación a múltiple
efecto, es de una importancia increíble a sabiendas que el jugo de la caña, que constituye el 100% en
peso de la caña junto al agua de inhibición, puede ser aprovechada de tal forma que cuando muele
sobre el 90% de la norma potencial el ingenio, este puede ser autosuficiente en el agua valiéndose
únicamente de agua contenida en la caña de azúcar.

2. El Evaporador Robert.

Los primeros diseños de evaporadores comenzaron por cuerpos cilíndricos o domos de vapor que
poseían una calandria horizontal de tubos, por donde fluía el vapor. El primer evaporador con
calandria vertical a su domo de vapor fue diseñado por Robert en 1845. Este equipo tiene las
características idénticas a las actuales a pesar de pasar más de 150 años de inventado.

El equipo esta constituido por tres partes. Un cilindro o domo superior de vapor que posee además el
separador de arrastre de azúcar, la calandria o porción central del cilindro, consistente en dos
planchas de acero perforados colocados en paralelo y unidas por miles de tubos fluses. Por el
exterior de los mismos pasa el vapor y por el interior ocurre la ebullición del líquido. Esta parte es el
celebro del equipo y en la cual se define todo el fenómeno.
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3. Evaporador de Múltiple efecto.

En la mayoría de las instalaciones de evaporadores en los ingenios, esta se ejecuta a múltiple efecto.
Lo normal es un pre - evaporador de gran área de transferencia de calor, que preside al sistema de
múltiple efecto evaporador. El equipo más usado es a cuádruple efecto, que en secuencia con el pre
se convierte en quíntuple efecto evaporador.

Todos los equipos evaporadores son del diseño Robert, y presentan áreas diferenciadas en general
los primeros vasos. Pueden existir triple efectos y quíntuples efectos. Los primeros muy efectivos
pero menos ahorradores de vapor y los quíntuples menos efectivos, más caros pero de máximo
ahorro de calor. Es necesario aclarar que la operación a múltiple efecto evaporador ahorra 5 veces el
consumo de vapor y produce la recuperación total del líquido contenido en el jugo, cuando se
consiguen 65 °Bx de concentración en la meladura.

4. Principios de Relieux.

El inventor del múltiple efecto evaporador definió tres principios básicos de eficiencia del sistema:
a) Primer Principio: En un evaporador a múltiple efecto por cada kg de vapor que se use, se
obtendrán tantos de evaporación como vasos en serie posea el sistema.
b) Segundo Principio: Si se extraen vapores de cualquier unidad o vaso, de un evaporador de
múltiple efecto para sustituir vapor en un proceso concurrente, el vapor logrado como ahorro
equivaldrá a la cantidad de vapor extraída, dividida por el número de vasos que contenga el
sistema y multiplicado por la posición que ocupen el grupo en serie, de la cual se ha extraído
vapor.
c) Tercer Principio: En todo aparato en el cual se condense vapor o evaporaciones, es necesario
extraer continuamente la acumulación de gases incondensables que indefectiblemente
quedaran acumulados si no se extraen, en el compartimiento donde se condensa vapor.

El primer principio fue reconocido desde épocas primitivas y constituye la idea fundamental de la
evaporación a múltiple efecto. El segundo principio ha sido comprobado en comparación con
balances térmicos y es esencialmente acertado. Su aplicación ha permitido el logro de grandes
economías de vapor, cuando se adaptan sangrías en los tres primeros vasos de un múltiple efecto
para calentar los jugos alcalizados. Al tercer principio no se discutiría por ningún ingeniero mas no
siempre se le guarda el máximo respecto. Un equipo con mala extracción de gases incondensables
será un evaporador de pésima eficiencia y baja capacidad.

5. La significación del evaporador como equipo de máximo ahorro energético.

Según el primer principio estudiado, cuando por problemas en la eficiencia de un evaporador, la

concentración final no llega a los 50 °Bx en vez de más de 60 °Bx, la evaporación posterior en los
tachos habrá que realizarla a simple efecto, y el consumo será de 5 veces al requerido operando un
quíntuple efecto evaporador. El ingenio se desordena, aumenta el consumo de vapor en la sala de
tachos y es necesario el consumo de combustible adicional.

Luego el trabajo eficiente del evaporador a múltiple efecto es el mejor exponente del ahorro total de
energía en la fábrica.
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6. Variables de la evaporación.

El evaporador es el equipo más complejo de operar dentro de todos los equipos del ingenio. Cada
vaso evaporador posee 5 variables operativas de máxima significación. Cada equipo tendrá como
variables:
 El flujo de jugo de entrada.
 La presión de vapor de la calandria.
 El nivel de jugo dentro del vaso (1/3 del total del tubo).
 Los gases incondensables no extraídos.
 La acumulación de condensado.

Cualquiera de estos en forma individual puede afectar de manera directa en la capacidad y eficiencia
del sistema. Pero cuando hacemos el análisis para 5 vasos operando a la vez en flujo continuo, el
valor del total de variables será 25.para que un sistema alcance su estado estacionario es necesario
variar una variable y dejar las demás sin cambios. Luego es preciso fijar 24 para variar una y que el
sistema guarde estabilidad. Sin lugar a dudas la automatización del sistema múltiple efecto
evaporador, es de las operaciones priorizadas dentro del equipamiento del ingenio azucarero.

7. Gases incondensables.

Todos los diseños de calandria de los evaporadores tienen que garantizar la extracción total y
continua de los gases incondensables, pues los gases constituyen los peores conductores de calor.
Cada calandria mediante la colocación de los bafles direccionales del flujo de vapor, debe garantizar
la formación de bolsillos finales donde se acumulen los gases para luego ser extraídos total y
continuamente de la calandria del evaporador. Esto es sin lugar a dudas uno de los aspectos más
importantes a considerar dentro del diseño del evaporador. Cuando la extracción de gases no es total
o completa, el equipo desciende su capacidad y eficiencia en forma marcada.

8. Condensado.

El agua es el siguiente agente mal conductor del calor. Cualquier sector del área de tubos de la
calandria es capaz de interrumpir la transferencia de calor y por lo tanto de la evaporación. La
extracción continúa de los condensados y la vigilancia de las mirillas o tubos de condensados debe
ser una operación priorizada del operador de evaporadores.

9. Incrustación de los evaporadores.

El factor básico de cada decena de operación, es el ensuciamiento continuo de sales de los tubos del
evaporador. Al determinarse un cambio de densidad en el soluto las sales contenidas se vuelven
insolubles y se depositan en la pared interior de los tubos de la calandria del evaporador. Este
problema se hace grave entre los 8 y 10 días del trabajo continuo del evaporador. Estas
incrustaciones limitan grandemente el paso de calor en el equipo, provocando meladuras flojas o de
bajo grado Brix. El 95% de los problemas de capacidad y eficiencia de un evaporador se deben a
incrustación o huellas de incrustación de la superficie calórica del evaporador. Una buena limpieza
en el momento adecuado de la formación de estas incrustaciones, son el remedio eficaz a ésta
anomalía.
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10. Arrastre de azúcar en evaporadores.

Como el agua producida en un evaporador juega un papel decisivo en la operación de la fábrica, los
condensados deben estar libres de contaminaciones de guarapo. Existen deficiencias en los
evaporadores de operación y de diseño que conlleva a expulsiones o proyecciones interiores de jugo,
que contaminan el vapor que va a la calandria del vaso siguiente.

Sistemas de alimentación de jugo en el fondo de los vasos, que definen altas velocidades de ascenso
de jugo por los tubos, control de nivel de jugo deficiente y aumento de flujo de vapor en las
calandrias son de los más difundidos fenómenos que producen arrastres. Un diseño de separadores
de arrastres colocados en la porción superior del vaso o domo de vapor, definen que estos problemas
se minimicen.

11. El vacío del vaso melador.

Cuando formamos vacío en el vaso melador mediante un condensador de intimo contacto agua –
vapor, mayor será la capacidad y eficiencia de todo el sistema de evaporación, cada calandria es el
condensador del vapor del vaso que le antecede. El ultimo vaso al no tener calandria posee un
condensador de contacto, con su sistema de extracción de gases por bomba de vacío. Al aumentar el
vacío, disminuye la temperatura a la cual ebulle el vaso y por lo tanto aumenta la diferencia de
temperatura entre el vaso final y la calandria, mejorando la razón de condensación en el último
equipo. Este recipiente transmite inmediatamente a todos los vasos incrementando su razón de
evaporación. Una plg de vacío de aumento, define un 10% de la capacidad de molida del múltiple
efecto evaporador como valor medio. Los evaporadores deben operar al máximo valor a nivel del
mar. Más de 26 plg de vacío es el índice para conseguir máxima eficiencia de evaporación.

12. El Sistema de Evaporación.

El sistema de evaporación contempla una instalación verdaderamente compleja. El equipo necesita

primeramente un calentamiento del jugo clarificado para que este penetre con máxima temperatura y
aprovechando el flasheo para mejorar la eficiencia del pre – evaporador. Mejorar el vacío del último
vaso para determinar por otro lado la temperatura del equipo final. De esta manera estamos
aumentando el diferencial de temperatura del sistema evaporador.

Cuando existe una instalación de pre y cuádruple y este cuádruple presenta áreas diferenciales en los
dos primeros vasos (30% aproximadamente), es posible conseguir hacer extracciones de vapor o
bleeding a calentadores. Con esto aumentamos la capacidad del equipo referido a un equipo múltiple
de áreas iguales. El segundo principio de Relieux permite un ahorro mayor de vapor y permite que
el vapor que iba al condensador en parte llegue a los calentadores, consiguiéndose máximo vacío
por operar más libre de vapores el condensador.

Luego la dependencia del rearreglo con las funciones de los vasos evaporadores, explica que existen
mejores instalaciones y más efectiva en dependencia del diseño del equipo. El sistema descrito
anteriormente podíamos definirlo como optimizado.
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Un pre evaporador de gran tamaño dando vapor a tachos, al primer vaso del múltiple y al ultimo
calentador o calentador rectificador. Más molida, mayor ahorro y área de la superficie calórica mejor
distribuida.

13. Funciones del Pre – evaporador.

El pre evaporador es un gran vaso evaporador de uso múltiple con sus vapores. El objetivo principal
de este equipo es funcionar como una válvula reductora de presión de vapor (25 – 12 psig), pero que
produce trabajo. Este es capaz de brindarle todo el vapor necesario al área de tachos, el múltiple
efecto y la rectificación precisa de la temperatura del jugo alcalizado antes de entrar al tanque flash.
En su calandria se alimenta todo el vapor del proceso, a la presión de 25 psig y 135 °C para que sea
saturado. El al evaporar a estos tres lugares convierte el vapor de 25 psig en 12 psig, pero este vapor
consigue aumentar entre 5 y 7 °Bx del jugo clarificado. Esta evaporación sale de gratis pues para
ello no se consume vapor, solo disminuyó su presión de 25 a 12 psig. Luego el pre es capaz de
ahorrar el 25% de todo el vapor que consume el proceso y dar operación a tachos, evaporadores y
calentador rectificador.

Otra función adicional del pre evaporador es amortiguar las salidas y los inicios de los tachos en
operación, que de otra manera bajarían y subirían la presión de escape a la salida de los motores
primarios. El pre constituye la caldera intermedia de vapor del proceso.

14. Esquema General de una Estación de Evaporación.

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En el esquema representado anteriormente tenemos un diagrama completo de evaporación

calentamiento. Se representa un sistema a quíntuple efecto comprendido, por un pre - evaporador y
cuádruple efecto con extracciones múltiples a tachos, evaporadores y calentadores.

El pre evaporador es el equipo principal para el ahorro de energía, ya que el solo con el aumento de
5 °Bx del jugo claro, ahorra un 25% del total de vapor consumido en el proceso. El sistema permite
recuperar el agua de los 5 vasos, siempre que no existan arrastres de azúcar en el condensado. El
sistema de calentadores en serie responde al segundo principio de Relieux. Cuando los tachos de
tercera son equipados con sistema de movimiento, es posible conseguir alimentar de vapor los
mismos del primer vaso del cuádruplo efecto, teniendo un valor adicional de recuperación de vapor.

El calentador de jugo clarificado opera como una extensión del área del Pre - evaporador,
permitiendo vapores que falsean a su entrada cuando la temperatura es superior al de saturación del
pre evaporador.

Toda la eficiencia del sistema depende en gran medida con el aumento de vacío del último vaso, al
lograr un aumento en el diferencial de temperatura del pre - evaporador y ultimo vaso del múltiple
efecto. Esta estación de evaporación puede brindar un consumo de un 40% de vapor % en caña en
forma aproximada, considerada como buena dentro de las normas de eficiencia de los bloques de
evaporación.

15. Limpieza de evaporación.

Existen dos métodos de limpieza comúnmente utilizados, la limpieza química con ácido clorhídrico
– sosa cáustica y el método sosa limpieza hidroneumática posterior. Cada 10 días como promedio
los múltiples efectos evaporadores y el pre, necesitan de la desincrustación interior de los tubos,
formados por la deposición de partículas orgánicas y sales inorgánicas contenidas en el jugo. El
tiempo y la gravedad de la incrustación están ligados a dos fenómenos disímiles. El primero es la
eficiencia en el diseño de evaporadores. Un evaporador efectivo jamás posee incrustaciones pesadas
o fuertes, a menos que sufra de desperfectos y roturas. El segundo aspecto mucho menos efectivo es
la calidad del jugo clarificado y su contenido de oxido de calcio o fosfato de calcio residual (más de
250 ppm). Cuando ambos factores se conjugan pueden presentarse serias incrustaciones muy
difíciles de eliminar en una sola limpieza.

Limpieza Química: Esta se realiza hirviendo una solución de potasa o sosa cáustica a 3 °Be
aproximadamente. Existe otra forma, la de recircular sin hervir una solución de 30 °Be durante 4
horas. En ambos casos se liquida la solución y se enjuaga perfectamente con agua, a sabiendas que
restos de la solución básica puede neutralizar en parte los efectos futuros del acido clorhídrico.

Luego de la limpieza con sosa y del enjuague, se introduce acido clorhídrico al 30% en cantidades
adecuadas al vaso en particular y su grado de incrustación. Los últimos vasos tendrán más cantidad
que los primeros. Esta solución se hierve durante 2 horas, siendo la final la de completa ebullición
para evitar que en la primear hora el acido pueda ser en parte evaporada. Una liquidación completa
a zanja y un lavado conseguirán los resultados deseados.

Después de la limpieza se realiza inspección visual para verificar la efectividad de la misma y se

procede a prueba hidráulica de las calandrias para encontrar posibles salideros o roturas.
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Limpieza Mecánica. En los últimos años se ha venido desarrollando con éxito la limpieza
valiéndose de una bomba hidráulica que desarrolla unos 15000 psig de presión del agua en
aspersión. Primeramente los vasos se someterán a una hervidura semejante al proceso descrito
anteriormente para ablandar las incrustaciones y luego después de enfriado se introducen los
operarios con los sistemas hidráulicos a presión. Las limpiezas son efectivas y tienen además la
ventaja de evitar la corrosión del equipo, el uso de tubos de acero inoxidables y el gasto del acido
clorhídrico no utilizado.

El equipo se somete a revisión por el fondo, valiéndose de los registros de hombre y las pruebas
hidráulicas de las calandrias para verificar la hermeticidad del vaso.

16. Principales diseños de evaporadores.

El diseño del evaporador se define por el diseño especial de la caja de vapor o calandria, la posición
de los bafles y el recorrido del vapor, los puntos de acumulación de gases y su extracción completa.

Modelo Hamill.

Este diseño de la firma Honolulu Iron Work USA, es a nuestro entender el mejor modelo de
evaporadores Robert existentes. Presenta dos bafles en forma de pinzas de escorpión que llevan los
gases en su recorrido a terminar en dos bolsillos opuestos, donde se concentran los gases y son
completamente extraídos. Presenta además tres pasos diferenciados más amplios los primeros que
los últimos tubos.
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Modelo Webre.

Modelo del mismo nombre presenta dos baffles en forma de hexágono, dando un flujo periférico de
vapor y llevándolos gases a dos bolsillos interiores desde donde son extraídos completamente.

Modelo Leonard.

Este diseño tiene la calandria dividida al centro por un bafle y presenta dos entradas de vapor y dos
salidas opuestas de gases. Este equipo ha sido muy usado en evaporadores de gran diámetro y
máxima superficie calórica.
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Alimentación de jugo.

El sistema de alimentación inferior en el fondo del vaso para los evaporadores, posibilitan cuando
están bien diseñado que existe una homogeneidad en la densidad y la temperatura del jugo en el
fondo del vaso. Cuando el diseño permite homogenizar la temperatura del fondo del equipo, este
aprovechara toda el área de transferencia al permitir que todos los tubos tengan a la vez el
mecanismo de ascenso por los tubos mediante cambios de densidad por el ΔT de los tubos.

Cuando las alimentaciones son defectuosas pueden ser causa de proyecciones de jugo y arrastre en
evaporadores.

Separadores de arrastres.

Otro de los elementos de diseño importantes en un evaporador es el diseño del sistema de separación
de arrastres. Los mismos están basados en el choque y cambio de dirección del vapor donde la gota
azucarada que acompaña al vapor, queda atrapada en la pared del equipo debido a la proyección de
la misma con la pared húmeda del equipo debido a la proyección de la misma con la pared húmeda
del separado.

Este equipo, junto al diseño de la alimentación de jugo son los responsables de la calidad del
condensado y su futura utilización en la fábrica.

17. Puesta en marcha de un sistema de evaporación.

Siendo un equipo tan complejo debido al número grande de variables de operación (25 ó más), debe
buscarse siempre la forma más simple y efectiva de su puesta en marcha y conseguir su operación
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estable. En nuestra experiencia personal, siguiendo éste método operativo ud puede lograr poner un
múltiple efecto evaporador en forma estable en 50 minutos como promedio.
 Cierre todas las válvulas de entrada y salida de cada vaso, solo mantenga abierta las válvulas
de salida de condensado.
 Deje sin operar el pre – evaporador para su posterior puesta en marcha.
 Comience por hacer vacío en el último vaso evaporador. Cuando alcance 20" de vacío ponga
en marcha el sistema de inyección de agua del condensador.
 Comience a regular el vacío de cada vaso abriendo la conexión de gases incondensables al
condensador.
 Alimente jugo clarificado caliente al primer vaso del múltiple efecto.
 Cuando halla alcanzado la mitad de nivel de la calandria de jugo, abra la válvula de vapor de
escape moderadamente.
 Con el vapor el líquido comenzará a moverse y puede comenzar a abrir la válvula de entrada
del segundo vaso y así sucesivamente hasta alcanzar llevar a la mitad el nivel de jugo del
último vaso.
 Cierre las válvulas intermedias de jugo entre vasos y abra aun más la válvula de vapor y
proceda a alimentar más cada uno de los vasos en ebullición.
 Cuando el ultimo vaso tenga 45 °Bx, arranque la bomba de condensados, la bomba de
meladura y controle el nivel de jugo en cada vaso siendo no mayor de 1/3 de la altura de la
calandria.
 Desvíe el jugo hacia el pre evaporador y alimente vapor de escape a éste.
 Cuando la calandria del pre alcance el volumen de jugo en la placa superior, arranque el
sistema de bombeo del pre evaporador hacia el primer vaso del múltiple efecto.

El sistema debe estar en completa estabilidad, rectificando las aberturas de las válvulas intermedias
hasta conseguir el nivel deseado (1/3 de la altura de la calandria) e inferior en el ultimo vaso.