LA EXTRUSIÓN

2.1. Introducción.

La extrusión es un proceso de conformado de polímeros en continuo en el cual

un material (polímero en estado fundido) se hace pasar a presión y temperatura
constante a través de un orificio de salida que le da la forma. Muchas veces, sin
embargo, este proceso constituye únicamente la fase previa de un proceso de
conformado más complejo en el que la forma final del componente se alcanza
tras procesos sucesivos post-extrusión.

Hay numerosos ejemplos de piezas de plástico producidas por extrusión como

cables eléctricos, perfiles, láminas, films, tubos de conducción de fluidos etc.

Una línea tradicional de extrusión puede constar de las etapas que se muestran en
la figura 2.1. Aunque todas las partes son importantes, la máquina extrusora
constituye el núcleo del proceso.

Figura 2.1. Esquema general del proceso de extrusión.

2.2. La extrusora de tornillo.

La extrusora es la máquina que se encarga tanto de fundir el material plástico

como de provocar la suficiente presión en el como para hacerlo pasar a través del
orificio de salida o boquilla. La extrusora se alimenta normalmente con plástico
en forma de granulado en su inicio y da como resultado un plástico fundido en la
salida. La tolva recoge el material que va a ser procesado y lo alimenta al interior
de un cilindro que está externamente calentado, normalmente mediante
resistencias eléctricas. En el interior del cilindro un tornillo “sinfín” o husillo se
encarga de transportar el material desde la tolva en dirección hacia el cabezal. El
husillo al girar realiza tanto la acción de transporte del material desde la tolva
hacia delante hasta la boquilla como la de mezcla siendo ésta una de las
principales características de la extrusión. El calor generado por las resistencias y
el que se genera por rozamiento del material contra las paredes del cilindro
durante el proceso de arrastre permite la fusión del polímero termoplástico.
(figura 2.2)
Las partes principales de una extrusora pueden verse en la figura 2.2. Estas partes
se integran formando 5 sistemas principales:

El sistema de accionamiento (motor)

El sistema de alimentación (tolva y garganta)
El sistema de transporte (cilindro y tornillo)
El sistema de conformado (cabezal, boquilla y plato rompedor)
El sistema de instrumentación y control.

Las funciones que desarrolla la extrusión son:

-Transporte del polímero.
-Fusión.
-Impulsión.
-Mezcla y homogeneización.
-Desgasificación.
-Conformado.

Cilindro
Bandas Tolva
Plato rompedor calefactoras
Garganta

Boquilla

Cabezal

Tornillo
Motor
Ventiladores

Figura 2.2 Partes principales de una extrusora.

Es común que en el uso industrial las zonas de la extrusora se dividan en función

de los tres diferentes estados en los que se encuentra el polímero (líneas
punteadas). En la zona inicial de la derecha se denomina de alimentación,
estando el polímero en estado completamente sólido, granular o en polvo, con
mayor o menor compactación. La zona intermedia o de plastificación es dónde
coexiste polímero en estado sólido y fundido. La zona final es la de dosificación,
estando el polímero totalmente fundido y siendo bombeado hacía la boquilla.

2.2.1. El sistema de accionamiento.

El sistema de accionamiento está formado generalmente por un motor eléctrico,

normalmente de corriente continua, un reductor y unos elementos de acople y
transmisión del movimiento de rotación al tornillo. Las velocidades típicas de rotación
del tornillo están entorno a 120 rpm.

2.2.2. El sistema de alimentación.

Consta de tres elementos, la tolva, la entrada y la garganta.

La tolva es el receptáculo dónde depositamos el material a transformar. Las más

comunes alimentan el plástico por gravedad aunque existen también sistemas de
alimentación forzada o que regulan y dosifican la cantidad de material que entra en cada
momento.

Las entrada a la máquina es el orificio que comunica la tolva con el tornillo atravesando
el cilindro. Pueden estar colocadas en sentido vertical, inclinadas etc. En una extrusora
pueden existir más de un puerto o entrada para alimentación.

En la garganta se produce la refrigeración del material. Esto se realiza con objeto de

evitar que la transferencia de calor haga que el plástico se aglomere y obstruya la
entrada.

Tolva

Vista Vista
lateral superior
Entrada
Garganta

Figura 2.3. Descripción del sistema de alimentación.

2.2.3. El sistema de transporte.

El corazón de la extrusora es el tornillo o husillo. En realidad es un cilindro largo en el

que se ha mecanizado un perfil helicoidal (figura 2.4). El tornillo es realmente
importante porque el transporte, calentamiento, fusión y mezclado del plástico son en
gran manera dependientes de su geometría y diseño. En cuanto a la geometría y forma
puede ser muy variable en función del material, pieza y cometido principal de la
extrusora. Algunos ejemplos se muestran en la figura 2.5

El tornillo gira por el interior de un cilindro que está fijado dejando una tolerancia
estrecha respecto a él.

El cilindro es el componente de mayor dureza de la extrusora. Tiene que ser además

resistente a la abrasión a alta temperaturas, a choques térmicos etc. Usualmente se hacen
de aceros nitrurados aunque recientemente se han implantado también cilindros
bimetálicos. La holgura entre cilindro y tornillo es del orden de 0.001 D siendo D el
diámetro exterior del tornillo. Los diámetros típicos son del orden de 25 a 150 mm. La
relación entre la longitud del tornillo y su diámetro (relación L/D) puede variar entre 10
y 30 dependiendo del material.

Figura 2.4. Geometría de un husillo convencional

Figura 2.5 Varios tipos de husillos.

Las funciones más importantes de un tornillo son plastificar el material y generar
presión para la alimentación de la boquilla, adicionalmente otra función esencial es el
provocar el mezclado del material y en su caso promover la desgasificación del
material.

Se pueden mejorar las prestaciones del tornillo o husillo, por ejemplo, la fusión o el
mezclado por cambios en el diseño del mismo, introduciendo doble fileteado,
reduciendo la profundidad del canal de sólidos (figura 2.5) o por introducción de
elementos específicos de mezcla, husillos dobles (figura 2.6)etc.

Figura 2.6. Imagen de un husillo doble.

2.2.4. El sistema de conformado.

Aparte de otros elementos que se colocan posteriormente a la extrusora para acabar de

dar la forma requerida a la pieza que se fabrica, dentro de la extrusora los elementos
encargados de dar la forma son el cabezal y la boquilla.

El cabezal es en realidad el conjunto ensamblado de la boquilla, adaptador, plato

rompedor y filtros. Es el dispositivo que está situado justo cuando se acaba el cilindro
acoplándose con el. En la figura 2.7 puede verse un cabezal para la fabricación de tubos.
Figura 2.7 Cabezal para la fabricación de tubos.

El plato rompedor es un disco robusto en el que se han taladrado varios orificios por los
que el plástico se fuerza a pasar. Su función es la de romper la forma del flujo helicoidal
inducida por el movimiento del husillo antes de que éste entre en la boquilla. Además
junto con el paquete de mallas o filtros evita que partículas extrañas pasen hacia la
boquilla. (Figura 2.8)

Figura 2.8. Vista frontal de varios platos rompedores.

La boquilla está situada al final de la extrusora. Su función es la de proporcionar la

forma deseada del producto da primariamente la forma a través de una placa perforada o
perfil por el que pasa el polímero. Las boquillas se pueden clasificar en función de la
forma que fabrican. Así boquillas anulares se emplean para fabricar tubos y cables, las
planas se emplean para fabricar láminas, y las que presentan un determinado perfil se
emplean para realizar dicho perfil, ejemplo para canaletas pasa-cables o perfiles de
ventana. (Figura 2.9)
 Boquilla para
perfiles
Boquilla plana

Boquilla plana.

Cabezal, plato rompedor y boquilla para un perfil cilíndrico no hueco.

Figura 2.9 Algunos tipos de boquillas.

El tamaño y forma de la boquilla no es exactamente igual que el que tendrá la pieza

final por diversos efectos asociados al proceso y al material que alteran la forma del
material cuando sale de la boquilla, entre estos cabe citar, el efecto de estirado. la
viscoelasticidad del polímero, la contracción asociada al enfriamiento etc.

2.2.5. El sistema de instrumentación y control.

Está formado por todos aquellos equipos que son necesarios para controlar los
parámetros críticos del proceso, como medidores de temperatura, de presión, consumos
de motor etc. Todos ellos son habitualmente controlados a través de un panel de control
o de un sistema informatizado que puede incluso reajustar los parámetros de proceso si
detecta alguna desviación respecto de un patrón. Este sistema de operación se denomina
de ciclo cerrado y se muestra esquemáticamente en la figura 2.10

Figura 2.10. Línea de extrusión controlada a través de medición por láser.

2.3. Aplicaciones de la extrusión.

2.3.1. Extrusión de fibras.

Este proceso se emplea para fabricar fibras formadas por material plástico estirado y
orientado. En el proceso la boquilla puede constar de 1 (producción de monofilamentos)
a 10.000 orificios por los que el material sale. A la salida se produce un estirado con la
consiguiente reducción del diámetro de la fibra hasta su dimensión final. Magnitudes
típicas son diámetros inferiores a 100 micras. Posteriormente la fibra se enfría mediante
un baño por agua o por aire frío.

Figura 2.11. Esquema de un extrusor monofilamento.

 Figura 2.12. Esquema de fabricación de
fibra multifilamentar.

2.3.2. Extrusión de láminas o planchas.

En este proceso el material fundido atraviesa la boquilla que normalmente es del tipo
plano (ver figura 2.9). Esta boquilla permite variar el espesor de la placa o lámina que se
fabrica dentro de unos determinados márgenes. Los espesores típicos de las láminas
varían dependiendo del material que se transforma. De forma general el espesor mínimo
sería de 0.5 mm con un máximo aproximado de 6 mm. Después de atravesar la boquilla
la lámina aún caliente se hace pasar por varios rodillos cuya función es ejercer presión
sobre la lámina y proporcionarle el acabado final o textura requerida. En estos rodillos
se controla su velocidad de giro y su temperatura. Al final de la línea suele haber otros
rodillos cuya función es la de estirar la lámina. Productos típicos son mamparas de
baño, símiles de cristales, paneles, rótulos etc.

Figura 2.13. Línea de extrusión de láminas.

2.3.3. Extrusión de película plana. Calandrado.

La extrusion de película plana o calandrado de termoplásticos es un proceso empleado

para la fabricación en continuo de láminas delgadas o films de espesor uniforme. La
diferencia con el proceso anterior está en el espesor de la película que se fabrica. En este
caso el producto final son películas o films de espesores entre 50 micras a 0.1 mm. El
proceso es similar al anterior con la diferencia de que existen múltiples rodillos cuya
función principal es la de estirar el polímero. En este caso los rodillos giran a
velocidades unas 10 veces superiores a la de extrusión y el enfriamiento se suele
producir por aire. El proceso requiere de una fuerte inversión sin embargo la
productividad es muy elevada. Si la alimentación del
proceso la produce una extrusora el proceso se denomina
de extrusión de película plana, sin embargo si la mezcla se
realiza por otro sistema y luego se alimenta al sistema de
rodillos el proceso se conoce como calandrado. Ejemplos
típicos de productos fabricados por este método son el
hule, las películas para recubrimiento de parket (plastisol),
cubiertas para techos etc. El material típico usado en este
proceso es el PVC aunque se emplea con muchos otros.

Figura 2.14. Esquema del calandrado.

2.3.4. Extrusión soplado de film tubular.

Este proceso combina la extrusión con un

inflado o aplicación de aire. Se extruye
normalmente en dirección vertical ascendente
una sección circular (tubo) mediante una
boquilla anular. El tubo se infla por soplado
desde su interior haciendo una burbuja de
pequeño espesor y gran diámetro. Durante el
proceso la burbuja se estira hacia arriba
mediante unos rodillos mientras que el aire se
encarga de estirar el material en dirección
circunferencial. De esta manera se puede
inducir en la pieza una orientación molecular
biaxial.

Figura 2.15. Esquema de un proceso de

soplado de film.

La producción es algo menor que para el film plano ya que ene este último el
enfriamiento en rodillos es más rápido que el enfriamiento que se puede conseguir en la
burbuja, sin embargo el proceso de soplado de film requiere menor inversión.

Las aplicaciones típicas de este proceso son la fabricación de bolsas, sacos, films de
embalaje etc.
2.3.5. Extrusión de perfiles huecos.

Este proceso es una variación de la extrusión en el que se adapta una boquilla

especialmente diseñada para fabricar huecos internos en el extrudado. Para poder
fabricar el hueco se necesita acoplar un núcleo macizo por el interior de la pieza. Ese
núcleo o mandril se fija a la carcasa externa a través de una serie de varillas o “patas de
araña”. El material fundido rodea dichas fijaciones o patas y posteriormente se vuelve a
juntar formando un solo flujo.

Mandril

Patas de
araña

Figura 2.16. Esquema de una boquilla para tubos y detalle del mandril y “pata de
araña”.

Para controlar el diámetro de los tubos, después de la boquilla de la extrusora se coloca

una unidad de calibración. La finalidad del calibrador es conseguir que la pieza
solidifique con el espesor y forma deseada y que se mantengan las dimensiones del
producto. Tras el calibrador y también en su interior se produce el enfriado del tubo,
normalmente en un baño de agua. El control del espesor normalmente se emplean
medidores por ultrasonidos que controlan el proceso en línea. La línea se completa con
un sistema de estirado y el corte de los tubos en la medida deseada.

De esta forma también se pueden fabricar perfiles huecos de un gran número de formas
que se emplean por ejemplo para ventanas, paso de cableado etc.

Figura 2.17. Ejemplo múltiple de perfiles realizados por extrusión.

2.3.6. Coextrusión.

La coextrusión es una técnica que combina dos o más plásticos que pasan a través de
una misma boquilla para después juntarse. Existen dos sistemas, uno emplea un bloque
de alimentación y los caudales de cada plástico se juntan justo a la salida de la boquilla.
Su principal ventaja es que es de construcción simple, sin embargo los plásticos deben
ser similares para evitar distorsiones en la interfaz. El sistema más común emplea una
boquilla en la que los dos (o más) caudales de plástico se juntan justo antes de salir de la
boquilla. Esto permite que aunque los materiales que se juntan tengan propiedades
diferentes no ocurra distorsión de la pieza final.

En la figura 2.18 se muestra una boquilla con canal múltiple, tres entradas de material y
una salida conjunta. Los flujos de cada sección normalmente se pueden regular a través
del ajuste del o cierre de la sección de paso. Esta técnica puede emplearse para obtener
láminas, tubos, films de soplado, perfiles etc. multimateriales

Figura 2.18. Esquema del cabezal de

una coextrusión con tres materiales
(A,B,C)
Figura 2.19. Boquillas de
coextrusión.

Figura 2.20. Ejemplo de lamina obtenida por

coextrusión.

Figura 2.21. Esquema de un cabezal

múltiple para coextrusión.

2.3.7. Recubrimientos por extrusión.

En el recubrimiento por extrusión una capa fundida de plástico se combina con un

substrato sólido en movimiento. El substrato puede papel, plástico, madera, láminas
metálicas etc.. o una pieza acabada. El esquema del proceso de recubrimiento por
extrusión se muestra en la figura 2.22.

La fabricación de laminados, formados por un núcleo plástico combinado con dos

láminas externas de papel, metal o de otro plástico, en las que el núcleo hace de
adhesivo se representa en la figura 2.23. Este proceso de fabricación de laminados
permite múltiples combinaciones incluso la de volver utilizar uno o varios laminados
fabricados previamente como capas externas y así formar un conjunto de múltiples
capas.
Figura 2.22- Esquemática del recubrimiento por extrusión.

Figura 2.23. Fabricación de laminados por extrusión.

Un caso particular de los recubrimientos es la fabricación de cables. En realidad este

proceso consisten el recubrimiento de un núcleo metálico mediante la adición de una o
varias capas de plástico. El proceso puede asimilarse a la fabricación de un tubo hueco
en el que se ha sustituido el núcleo hueco por el cable que se quiere recubrir. El cable se
introduce en la boquilla por diferente posición que el plástico, reuniéndose ambos en la
salida. (figura 2.24)

Figura 2.24. Esquema del recubrimiento de cable.

2.3.8. Extrusión de cuerpos huecos.

La producción de cuerpos huecos es la combinación de dos procesos que ocurren en

paralelo. El primer paso es la extrusión en posición vertical de un tubo o parison. El
segundo paso es la transferencia del parisón a un molde y el insuflado de aire en su
interior. Este proceso es continuo y se repite de manera cíclica.

El esquema se representa en la figura 2.25. Primero el tubo se extruye y un molde que

representa la pieza a reproducir se cierra sobre el y lo corta. Posteriormente se introduce
aire a presión que enfría y expande el plástico. Este toma la forma del molde y cuando
se ha enfriado convenientemente el molde se abre y se expulsa la pieza formada.
Ejemplos típicos de piezas fabricadas con este sistema son botes de champú, bidones,
maletines para herramientas, juguetes etc.

La calidad final de la pieza es dependiente de la temperatura, velocidad de cierre del

molde y calidad de éste último.

Figura 2.25 esquema de la extrusión de cuerpos huecos

2.3.9. Procesos especiales.

Además de los descritos anteriormente existen una serie de procesos que se relaizan
mediante pequeñas variaciones que se introducen en el proceso. Estas variaciones a
mayores variedades de piezas que pueden fabricarse por extrusión. Un ejemplo de estos
procesos es la fabricación de tubos que llevan multiples capas (coextrusión) pero que
una de ellas consiste en un bobinado que se efectúa sobre el núcleo del tubo (caso de los
tubos para riego o para presión). El bobinado se realiza mediante una boquilla
concéntrica a la que forma el tubo pero que puede girar entorno a ésta.

Otro ejemplo es la fabricación de tubos corrugados. En el ejemplo que se muestra en la

figura 2.26 se realiza por medio de una serie de elementos conformadores situados tras
de la boquilla de extrusión.
 Calibrador

Extrusor
Tubo
corrugado

Elementos
corrugadores

Figura 2.26. Esquema de la fabricación de tubo corrugado.