UNIDAD II, MAQUINADO – PROCESO DE

EXTRUSIÓN

PRESENTADOR POR:
CANTILLO PARDO BREINER
DE LEÓN ESCALANTE JESÚS
GONZÁLEZ HERRERA YULITZA
LOZADA VIDAL CARLOS
RUEDA POLO JAVIER

PRESENTADO A:
ING. FABIO VILLARREAL YAÑEZ

UNIVERSIDAD DEL MAGDALENA

PROCESOS INDUSTRIALES
GRUPO: #3
 EXTRUSIÓN
Extrusión, Clasificación Líneas de Variables
esquema y de los extrusión principales y
análisis del procesos de parámetros
proceso extrusión del proceso
Extrusión, esquema y
análisis del proceso
 EXTRUSIÓN
La extrusión es un proceso industrial de compresión en el que se fuerza al material a fluir a
través de un orificio practicado en un troquel a fin de obtener un producto largo y continuo,
cuya sección transversal adquiere la forma determinada por la del orificio.

Además de los plásticos, muchos otros materiales se procesan bajo el proceso de

extrusión, como los metales, cerámicas o alimentos, obteniéndose productos muy
variados como son marcos de ventanas o PVC, tuberías, pastas alimenticias, etc.
 EXTRUSIÓN

 El sistema de alimentación más

habitual es una tolva, en la que el
material a procesar se alimenta en
forma de polvo o granza.
 Todas las extrusoras se consideran
divididas en tres zonas, junto con la
evolución de la presión a lo largo
de la extrusora.
 EXTRUSIÓN
Existen otros tipos de extrusoras
como son las extrusoras
multitornillo que, como su nombre lo
indica, poseen mas de un tornillo.
Entre éstas las más importantes son
las de dos tornillos, dentro de las
cuales existe gran variedad
dependiendo del giro de los tornillos
y el grado de interpenetración de los
mismos.
ESQUEMA
 COMPONENTES DE LA EXTRUSORA
La extrusora está compuesta básicamente por:
 Tornillo de extrusión:
El tornillo o husillo consiste en un cilindro largo rodeado por un filete en forma helicoidal. El tornillo es una de las partes
más importantes ya que contribuye a realizar funciones de transportar, calentar, fundir y mezclar el material. La
estabilidad del proceso y la calidad del productos que se obtiene dependen en gran medida del diseño del tornillo.

En la práctica es muy raro que un tornillo determinado sea adecuado para trabajar con materiales muy diversos; de
hecho, cada tornillo se diseña o elige para trabajar con una determinada combinación boquilla/material.
 Cilindro:
El cilindro de calefacción alberga en su interior al tornillo de extrusión. La superficie del cilindro
debe ser muy rugosa para aumentar las fuerzas de cizalla que soportará el material y permitir así
que este fluya a lo largo de la extrusora.
 Suele estar construido de aceros muy resistentes y en algunos casos tiene un revestimiento
bimetálico.
 Suele dividirse en varias zonas de calefacción, al menos tres, con control independiente en cada
una de ellas.
 Garganta de alimentación:
Se encuentra debajo de la tolva y suele estar provista de un sistema de refrigeración para mantener
la temperatura de esta zona lo suficientemente baja para que las partículas de granza no se
adhieran a las paredes internas de la extrusora.
La garganta de alimentación está conectada con la tolva a través de la boquilla de entrada o de
alimentación.
 Tolva:
La tolva es el contenedor que se utiliza para introducir el material en la máquina. Tolva, garganta de
alimentación y boquilla de entrada deben estar ensambladas perfectamente y diseñadas de manera
que proporcionen un flujo constante de material. En ocasiones para asegurar el flujo constante del
material se usan dispositivos de vibración, agitadores e incluso tornillos.
 Plato rompedor y filtros:
El plato rompedor se encuentra al final del cilindro. Se trata de un disco delgado de metal con
agujeros. El propósito del plato es servir de soporte a un paquete de filtros cuyo fin principal es
atrapar a los contaminantes para que no salgan con el producto extruido.
 Cabezal y boquilla:
El cabezal es la pieza situada al final del cilindro, que se encuentra sujetando la boquilla y por lo
general manteniendo el plato rompedor. Generalmente va atornillado al cilindro. El perfil interno del
cabezal debe facilitar lo más posible el flujo del material hacia la boquilla.
La función de la boquilla es modelar el plástico. La boquillas se pueden clasificar por la forma del
producto.
Se pueden distinguir tres partes diferenciadas en todas las boquillas (corte de boquilla plana): la
primera parte es el canal de entrada, luego el distribuidor y por último la zona de salida.
 ESPECIFICACIONES DE LA MÁQUINA

 Diámetro del cilindro:

Es representativo del tamaño de la extrusora y afecta en gran medida a la velocidad del flujo. El
caudal de material que proporciona la extrusora es proporcional al cuadrado del diámetro del
tornillo. La mayoría de las extrusoras tienen diámetros comprometidos entre 2 y 90 cm.

 Relación longitud/diámetro (L/D):

Para un diámetro de tornillo dado, la capacidad para fundir, mezclar y homogenizar a una velocidad
de giro del tornillo determinada aumenta el aumentar la longitud del tornillo. Sin embargo tornillos
excesivamente largos son difíciles de construir y alinear dentro del cilindro, de modo que no
resultan operativos.
 ESPECIFICACIONES DE LA MÁQUINA

 Relación de compresión:
Una definición exacta de este parámetro es “la relación volumétrica de las vueltas del filete en las
zonas de alimentación y de dosificado”. También se expresa en relación de las profundidades del
canal en ambas zonas, una aproximación que es únicamente válida si el ángulo de los filetes y la
anchura del canal se mantienen constantes. La relaciones de compresión típicas oscilan entre 2.0 y
4.0.

 Configuración del tornillo:

Es un aspecto de gran importancia. La elección definitiva del número y del diseño geométrico de las
zonas del tornillo es complejo. La elección y diseño del tornillo depende de las características de
fusión del polímero, de su comportamiento y de la velocidad del tornillo.
 DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO DE UNA EXTRUSORA

TRANSPORTE DE
SOLIDOS

CONFORMADO FUSION

TRANSPORTE
DESGASIFADO
DEL FUNDIDO

MEZCLADO
 TRANSPORTE DE SOLIDOS (ZONA DE ALIMENTACION)

El material sólido que se alimenta a una extrusora, se transporta en dos regiones separadamente.

Transporte de solidos en la tolva: consiste en un flujo por

gravedad de las partículas; el material se mueve hacia la
parte inferior de la tolva por acción de su propio peso. Se
puede dar en flujo en masa y flujo en embudo.

• Densidad aparente
• Compresibilidad
• Coeficiente de fricción
• Distribución del tamaño de partícula de la granza
(DTP)
 TRANSPORTE DE SOLIDOS (ZONA DE ALIMENTACION)

Transporte de solidos por cilindro: una vez que el material

sólido cae al interior del canal de la extrusora, el mecanismo de
transporte deja de estar controlado por la gravedad y se
transforma en un transporte inducido por arrastre. Este tipo de
flujo tiene lugar debajo de la tolva a lo largo del tornillo en una
distancia relativamente corta.

Según algunos autores hay dos fuerzas de fricción principales

que actúan sobre la masa sólida: una en la superficie del cilindro
y otra en la superficie del tornillo. La fuerza de fricción en la
superficie del cilindro es la que genera el movimiento de la masa
sólida hacia la salida de la extrusora, mientras que la fuerza de
fricción en la superficie del tornillo es la fuerza retardante
 FUSIÓN (ZONA DE TRANSICION)
La zona de transporte de sólidos finaliza cuando empieza a formarse una fina película de polímero fundido. La fusión
se iniciará como consecuencia del calor conducido desde la superficie del cilindro y del generado por fricción a lo
largo de las superficies del cilindro y del tornillo.
 TRANSPORTE DEL FUNDIDO (ZONA DE DOSIFICADO)

La zona de dosificado se inicia en el punto

en que finaliza la fusión, es decir, en el
punto en que todas las partículas de
polímero se han fundido. La zona de Flujo de arrastre Flujo de presión
dosificado del fundido actúa como una
simple bomba en la que el movimiento del
material fundido hacia la salida de la
extrusora se produce como resultado del
giro del tornillo y de la configuración
helicoidal del mismo.

Flujo de perdida

Para evitar problemas de falta de homogeneidad
del material que llega a la boquilla se puede
introducir una sección de mezclado. Esto es
especialmente importante en las extrusoras
grandes y en las que se emplean para fabricar
láminas finas. El mezclado se conseguirá haciendo
pasar al material por diferentes zonas que lo
obliguen a reorientarse. Las secciones de
mezclado son simplemente tramos del tornillo
dentro de la zona de dosificado que tienen una
configuración especial para este propósito.
MEZCLADO
Requisitos:
• Provocar una caída de presión mínima de modo
que la presencia de la zona de mezclado afecte
lo menos posible al caudal de material extruido
• Evitar zonas muertas donde el material pudiera
quedar estancado
• Barrer la superficie del cilindro completamente
• Ser fáciles de instalar, poner en marcha y
limpiar
• Tener un precio razonable
 MEZCLADO (TIPOS)

MEZCLADOR DE AGUJAS MEZCLADOR CON FILETES DESICUALES MEZCLADOR EN ANILLO

MEZCLADOR CON FILETES SECUNDARIOS

 DESGASIFICADO
El desgasificado se produce a través de un orificio de venteo practicado sobre el cilindro. Las extrusoras con zona de
desgasificado deben tener un diseño especial del tornillo, que asegure que la presión en esta zona coincida con la
presión atmosférica, de forma que el material no tienda a escapar por el orificio de venteo. En estas extrusoras los
gránulos de sólido atraviesan las zonas de alimentación y transición donde son aglomerados, transportados y
fundidos. A continuación pasan a una zona de descompresión en la que los productos volátiles son evacuados a través
del orificio de venteo. El material fundido y desgasificado se vuelve a comprimir en una nueva zona de transición.
 CONFORMADO
El material toma la forma de la boquilla conforme sale por ésta. Es primordial que el material salga a velocidad uniforme,
sin embargo, a veces esto no es fácil de conseguir, especialmente cuando se extruyen perfiles con secciones irregulares.
A veces se producen cambios de tamaño y forma conforme el material sale por la boquilla.

Tensionado

Factores que provocan cambios Relajación

Enfriamiento
 VENTAJAS Y DESVENTAJAS
VENTAJAS DESVETAJAS
- Alta productividad - Los productos resultantes tendrán siempre
secciones transversales constantes
- Estabilidad
- Casi siempre se requiere un proceso paralelo
- Costo de maquinaria moderado para terminar el producto.

- Versatilidad de productos con una maquinaria.

 ANÁLISIS DEL PROCESO DE EXTRUSIÓN

PRIMERO SEGUNDO TERCERO CUARTO QUINTO SEXTO

• Se alimenta • Los pellets se • Se utilizan • El material se hace • El avance del • Antes de llegar al
material en forma alimentan por calentadores avanzar a lo largo polímero a lo largo troquel, el fundido
de pellets o polvo gravedad al eléctricos para del barril hacia la del barril lo hace pasa a través de
hacia dentro de un tornillo rotatorio, fundir al inicio los abertura del llegar en última una
barril de extrusión, cuya rosca pellets sólidos; troquel, por medio instancia a la zona placa rompedora
donde se calienta y mueve al material después, la mezcla de la acción muerta. que contiene
funde para que a lo largo del y el trabajo del tornillo agujeros
fluya a través de la barril. mecánico del extrusor, que gira pequeños.
abertura de un material generará a unas 60 rev/min.
troquel por medio calor adicional, lo
de un tornillo que mantiene
rotatorio. fundido al
material.
Proceso de extrusión
Proceso de extrusión
 GRUPO 2

GRUPO 1

PAUSA
ACTIVA
CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE EXTRUSIÓN

 Extrusión por temperatura

 Extrusión por continuidad del proceso
 Extrusión por configuración del equipo
 EXTRUSIÓN EN FRÍO
Por debajo de la temperatura de recristalización del material, se usa en Al, Cu, Mg, Zn, Sn, y
Aceros bajo carbono.
VENTAJAS DESVETAJAS
 Poca o ninguna oxidación.  Menor ductilidad de la pieza

 Se generan muy pocos  Posterior tratamiento térmico

desperdicios.
 Quebraduras de superficie.
 Mayor rigidez de la pieza.

Material del dado:

 Disposición para retener su forma bajo altos esfuerzos
 Los carburos se usan cuando se necesita alta velocidad
de producción, larga vida de dados.
 EXTRUSIÓN EN CALIENTE
Por encima de la temperatura de recristalización del material, se usa en Al, Cu, Mg, Zn, Sn, y
Aceros alto carbono.
VENTAJAS DESVETAJAS
 Mayor cantidad de formas.  Menor rigidez de la pieza.

 Mayor velocidad de proceso.  Mayor gasto energético.

 Mayor ductilidad de la pieza.  Posibilidad de corrosión.

Material del dado:

 Altas resistencias al desgaste.
 Alta dureza en caliente.
 Alta conductividad térmica para remover el calor del
proceso
 TIPO DE EXTRUSIÓN POR
CONTINUIDAD DEL PROCESO
 EXTRUSIÓN CONTINUA :La producción se hace de manera constante.
 EXTRUSIÓN DISCONTINUA: La producción no se hace de manera
constante, se requiere de espera del realizado del proceso.
 EXTRUSIÓN DIRECTA
 (Extrusión Hacia Adelante)
 Un tocho de metal se carga a un
recipiente y un pisón comprime el
material forzándolo a fluir a través de
una o más aberturas que hay en un
dado situado al extremo opuesto del
recipiente. Al aproximarse el pisón al
dado, una pequeña porción del tocho
permanece y no puede forzarse a
través de la abertura del dado. Esta
porción extra llamada tope o cabeza,
se separa del producto, cortándola
justamente después de la salida del
dado.
 Se pueden hacer secciones huecas (por ejemplo, tubos).
 Se pueden realizar gran variedad de formas en la sección transversal.
 EXTRUSIÓN INDIRECTA

 (Extrusión inversa - Hacia Atrás)

 El troquel está montado sobre el
pisón, en lugar de estar en el
extremo opuesto del recipiente. Al
penetrar el pisón en el material de
trabajo fuerza al metal a fluir a
través del claro en una dirección
opuesta a la del pisón.
 La extrusión indirecta puede producir secciones (tubulares) huecas, como las de la
figura 19.32
 VENTAJAS Y DESVENTAJAS
VENTAJAS DESVETAJAS
 Una reducción del 25 a 30 % de la fuerza de  Las impurezas y defectos en la superficie de
fricción, permite la extrusión de largas la barra afectan la superficie de la extrusión.
barras. Antes de ser usada, la barra debe ser
limpiada o pulida con un cepillo de alambres.
 Hay una menor tendencia para la extrusión
de resquebrajarse o quebrarse porque no  Este proceso no es versátil como la extrusión
hay calor formado por la fricción. directa porque el área de la sección
transversal es limitada por el máximo
 El recubrimiento del contenedor durará más tamaño del tallo.
debido al menor uso.

 La barra es usada más uniformemente tal

que los defectos de la extrusión y las zonas
periféricas ásperas o granulares son menos
probables.
 EXTRUSIÓN HIDROSTÁTICA

 La barra es completamente rodeada

por un líquido a presión, excepto
donde la barra hace contacto con el
troquel.

 De las prensas hidráulicas hay dos

tipos: prensa empuje-directo de
aceite y empuje- acumulador de agua.
 EXTRUSIÓN POR IMPACTO
 Como su nombre lo indica, el punzón golpea a
la parte de trabajo más que aplicar presión.
 Se puede llevar a cabo como extrusión hacia
adelante, extrusión hacia atrás o una
combinación de ambas.
 Se realiza a altas velocidades y carreras más
cortas.
 Se usa para hacer componentes individuales.
 Se hace usualmente en frío.
 Se realizan grandes reducciones y altas
velocidades de producción. Ej.: Pastas de
Dientes y Cajas de Baterías
LÍNEAS DE EXTRUSIÓN
 LINEAS DE EXTRUSIÓN

 Líneas de extrusión de tubos, tuberías y perfiles.

 Línea de películas y laminas
 Líneas de películas sopladas
 Línea de Recubrimientos
 Líneas de producción de fibras y filamentos
LINEAS DE EXTRUSIÓN DE TUBOS, TUBERÍAS Y PERFILES
 En esta línea se realiza la extrusión de tubos y tuberías de PVC y poliolefinas como HDPE, PP y LDPE, para
la obtención de tuberías para aguas y alcantarillados, así como para gases y líquidos a presión.
 Esta línea de extrusión también se utiliza para la producción de perfiles, solo que se le cambia la forma
de la boquilla y la posibilidad de emplear aire interno a presión para controlar el tamaño.
 LÍNEA DE PELÍCULAS Y LAMINAS
Se utiliza la misma línea extrusora con la diferencia entre las laminas y las películas es el grosor,
considerándose laminas si tienen un grosor superior a 2 mm y películas si esta medida es inferior.
 LÍNEAS DE PELÍCULAS SOPLADAS
 Se usa generalmente para obtener únicamente películas, y se usa para fabricar bolsas de plásticos a
partir de HDPE y LDPE y en ocasiones PVC, PP, PA.
 En esta línea de extrusión se diferencia de la anterior en que esta tiene una boquilla anular dirigida
hacia arriba como se muestra en la figura anterior.
 LÍNEA DE RECUBRIMIENTOS
 En este tipo de extrusión una capa fundida de plástico se combina con otro sustrato solido. El
sustrato puede ser papel, cartón, lamina de aluminio, película de plástico o tela; o un producto
multicapa.
 Utilizando materiales como el PVC plastificado y PE.
 LÍNEAS DE PRODUCCIÓN DE FIBRAS Y FILAMENTOS
Las fibras por lo general se fabrican de PA y PP y poliésteres, empleadas para la producción de
ropas y tejidos, raquetas de tennis, hilos de pescar, fibras para refuerzos de otros materiales etc.
VARIABLES Y PARÁMETROS DEL PROCESO
 MODELADO DE LA ZONA DE DOSIFICACIÓN
 La zona de dosificado es la que ha sido analizada en mayor profundidad desde un punto
de vista teórico. Los cálculos se simplifican mucho en esta zona respecto a las otras
debido a que todo el material se encuentra en estado fundido y se puede considerar
que es homogéneo. Con ciertas aproximaciones, los resultados del análisis se pueden
expresar en forma de ecuaciones simples que son útiles como primera aproximación a
la operación de la extrusora en esta zona.
Para hacer el estudio del movimiento del material
en el canal del tornillo se realizan algunas
suposiciones:
 El canal del tornillo se considera de sección rectangular

 El canal del tornillo se encuentra “desenrollado” y se escoge el sistema de coordenadas

 Elcilindro es una superficie plana que se mueve sobre el canal del tornillo, arrastrando al
material
 Se considera que el fundido se comporta como un fluido incompresible

 Se supone que el proceso es continuo y que se ha alcanzado régimen estacionario

Sistema de coordenada y nomenclatura.
R = radio del tornillo
D = diámetro del tornillo
0= ángulo del filete del tornillo con la vertical w = ancho del canal
h = profundidad del canal
6 = holgura entre el cilindro y el filete
N= número de revoluciones a las que gira el tornillo
Ecuaciones de velocidad
Hay dos tipos de flujo a lo largo del eje Z que han sido comentados anteriormente: el movimiento
del material es debido en parte al flujo de fricción o flujo de arrastre provocado por el movimiento
de la superficie del cilindro (siempre en dirección +Z, la dirección positiva + Z es considerada hacia
la boquilla). Si hay un impedimento al flujo (una boquilla, una válvula, etc.) se crea un gradiente de
presión en dirección Z. Esto causa un flujo en dirección negativa –Z, es el flujo de presión o flujo de
retroceso.

dP/dZ = gradiente de presión a lo

largo del canal. v = velocidad del
fluido en el canal.
y = viscosidad del fluido
 Cálculo del caudal
 El caudal de material extruído podrá calcularse como el producto de la velocidad del material por
la sección del tornillo.integrando el producto de la velocidad por el ancho del canal entre los
límites y = 0 e y = h.

 Igual que en el caso de la velocidad, el caudal también presenta dos términos. El primero
representa al flujo de arrastre, y el segundo al flujo de presión
 INFLUENCIA DE VARIABLES

 El caudal extruído por un sistema tornillo-boquilla depende de diversas variables que se pueden
agrupar del siguiente modo:
 Dimensiones del tornillo; D, L, h, 0

 Tipo de polímero; y

 Condiciones del proceso; N, T

 Restricción impuesta por la boquilla; AP.

Veamos, de acuerdo con el modelo propuesto, el efecto que causa cada uno de estos parámetros.
 Efecto de las dimensiones del tornillo
 La longitud del tornillo no afecta al flujo de
arrastre pero sí que afecta al flujo de presión. Si
la zona de alimentación y transición lo permiten,
un aumento en la longitud del tornillo conlleva una
disminución del flujo de presión. El aumento de la
longitud del tornillo se refleja en la representación
de Q frente a AP como una disminución en la
pendiente de la línea operativas del tornillo, tal y
como viene reflejado por la ecuación
. Efecto de la profundidad del canal y de la
longitud del tonillo sobre las rectas
operativas del tornillo.
 Efecto de la viscosidad del polímero
 Una mayor viscosidad del polímero supone también un mayor consumo energético, por lo que
en ocasiones resultante interesante utilizar materiales de baja viscosidad. La disminución en la
viscosidad puede lograrse de varias formas:

Aumentando la temperatura de la boquilla o el perfil de temperatura a lo largo del

cilindro
 Utilizando un material de menor peso molecular

 Usando aditivos tales como lubricantes internos o plastificantes

 Efecto de las condiciones de operación
 Al aumentar el número de vueltas, N, aumenta el flujo de arrastre, pero de acuerdo con la
ultima ecacuacion el flujo de retroceso no se ve afectado, por lo que se obtiene un mayor
caudal. Así, para un mismo tornillo, al aumentar el número de vueltas se debería obtener un
haz de rectas operativas paralelas con mayor ordenada en el origen, al aumentar el número de
vueltas, aumenta la cizalla sobre el material, por lo que disminuye su viscosidad, y en
consecuencia aumenta el término QP, aumentando también la pendiente de las líneas operativas
del tornillo

Líneas operativas del tornillo a

diferente número de vueltas.
 Efecto de la restricción de la boquilla

 El comportamiento global de la extrusora está

determinado por la interacción entre el comportamiento
de la boquilla y el del tornillo. La forma de la boquilla no
puede ser cualquiera, pues lógicamente depende de las
dimensiones del perfil que se desea obtener.
 Cuanto mayor sea el orificio de
 El flujo del material en la boquilla es debido exclusivamente
a la diferencia de presión que se genera entre el punto por
donde el material entra a la boquilla y la salida, donde la
presión es la atmosférica.
k es una constante que depende del
orificio de salida de la boquilla.
salida de la boquilla, mayor será el
caudalextruído para una AP dada. A
continuación se listan algunos
valores de k para determinadas
geometrías del orificio:
Líneas características de la boquilla. Rectas operativas de un conjunto
de boquillas y tornillos.

Se puede obtener las dimensiones del tornillo que proporcionan el máximo

valor de A, es decir, el máximo rendimiento de la máquina de extrusión en lo
que respecta a máximo caudal de material extruído para unas determinadas
condiciones de trabajo (N) y un determinado material (y).
 PARAMETROS IMPORTANTES EN EL PROCESO DE
EXTURSION: SU MEDICION Y SIGINIFACADO PARA LA
CALIDAD DEL PRODUCTO.
 Conocimiento exacto de los datos de operación de una maquina extrusora.
 El conocimiento exacto de los datos de operación de una maquina extrusor hoy en día es
definitivamente necesario, porque sin este conocimiento es casi imposible, juzgar La calidad del
producto y mantener una operación eficaz y económica. Los altos rendimientos de las
extrusoras que se exigen ahora conducen a tolerancias muy pequeñas para la operación y el
ajuste de la maquina:
 solamente dentro de estas tolerancias pequeñas, la calidad del producto corresponde a las
altas exigencias de las normas y finalmente del cliente o consumidor.
En lo siguiente quiero indicar,
cuáles son los parámetros
que se pueden medir en el
proceso de extrusión, como
se pueden medir y que
significa su conocimiento
para la calidad del producto.
Los parámetros se pueden
clasificar en 4 grupos:
1) Parámetros de la
extrusora
2) Parámetros de
elaboración de la materia
prima
3) Parámetros derivados
4) Parámetros del
producto.
 Parámetros de la extrusora
 Velocidad del tornillo y cizallamiento
La velocidad del tornillo es uno de Los más importantes parámetros de operación, porque la calidad del
producto y también el estado del material fundido dependen de ella.
Ejemplo: Extrusora con tornillo 200 mm Q = Rendimiento.
 Velocidad nominal 31 revoluciones/min
 Velocidad real 32,6 revoluciones/min
 Q/M 15,5 kg/hora/revolución
 Rendimiento x nominal Qn= 480,5 kg/h
 Rendimiento real Q = 505,3 kg/h
 Q = 24,8 Kg/h + 5,16 %
Otro parámetro que depende directamente de La velocidad del tornillo es el cizallamiento
 I'= Velocidad de circunferencia del diámetro interno del tornillo / profundidad del
canal del tornillo.
 I'= ( (D - 2f) / t ) * n/60 *π ( s-1)
 D(cm) = Diámetro externo del tornillo
 t[cm] = Profundidad del canal del tornillo
 n(r/min] = Velocidad del tornillo
Es un parámetro importante, porque define el estado de la materia prima fundida.
Dependiendo de la clase de la materia prima no se pueden exceder ciertos valores para i.
Ejemplo: para tuba de polietileno de alta densidad
 A) Extrusora con tornillo de 90 mm de diámetro
 B) Extrusora can tronillo de 200 mm Diámetro.
 Dosificación
En caso de que la extrusora tenga un dispositivo para la dosificación del material o sea un tornillo
de dosificación o una tolva), el estado de lamateria prima fundida depende únicamente de la
velocidad del tornillo principal.

 Temperatura del barril (Tuvo de extrusión)

Para un acondicionamiento optima del material fundido es de todas maneras necesario mantener
un determinado perfil de temperatura a lo largo del barril. Esto se logra mediante calefacción con
base en resistencias eléctricas y refrigeración con sistema de circulación de aire o aquí. Por lo
general controladores "on-off" separado para calefacción y refrigeración son suficientes.
Para una extrusión Optima se deben permitir sola-mente variaciones de + 1 hasta 4 a 6 grados C en
la temperatura de la pared del barril.
 Temperatura del tornillo
Mientras que la Medición de la temperatura a lo largo del barril es un instrumento necesario para
la operación de extrusoras, la medición de la temperatura a lo largo del tornillo se usa más a nivel
de laboratorio, con el fin de encontrar el diseño Optimo para los tornillos.
 Existen dos formas de captar las señales del tornillo en rotación :
I) Mediante anillos rozantes,
2) Introduciendo un tubo delgado cos temo-elementos al centro del tornillo. Este tubo no gira y
permute así una transmisión las fácil de las señales.

 Temperatura del molde.

El control exacto de la temperatura del molde es de extremada importancia para un flujo uniforme
de la materia prima y para una superficie optima del producto terminado
 Potencia del accionamiento.
La potencia requerida Por la extrusora para un punto determinado de
operación es un parámetro característico para la carga del
accionamiento. Además puede deducirse de este parámetro
información sobre
 a) Esfuerzo de la materia prima,
 b) Aptitud de la materia prima,
 c) Aptitud del tornillo usada,
 d) Constancia de la extrusión
De todo La anterior resulta La gran importancia de La medición y el registro de La potencia para
analizar y optimizar la operación.
Ahora, ¿cómo y con qué instrumentos se puede medir La potencia?
Primero tenemos que distinguir dos casos, que requieren dos métodos diferentes de medición
 1) La potencia total suministrada a un motor.
 2) La potencia transferida al eje del motor.
Estas dos potencias se diferencian por el factor de eficiencia, el cual es distinto para cada punto de
carga.
Además, tenemos que distinguir dos tipos de Motores que se usan normalmente en extrusoras
 1. El motor de conmutación en derivación de corriente alterna: A estos motores se les puede variar
La velocidad mediante desplazamiento manual o automático.
 2. El motor de corriente continua de control de velocidad.
PARAMETROS DE ELABORACION DE LA MATERIA
PRIMA
 Temperatura de alimentación
Procesar mediante calentamiento la materia prima antes de alimentar
la extrusora, aumenta el rendimiento del proceso; par eso se ha
Impuesto el uso de precalentadores, montados directamente en
encima de la extrusora.
 Temperatura de la materia fundida.
Conocer la temperatura del material fundido, por Lo menos en La
salida del barril, antes de entrar al molde, es indispensable para
análisis y optimización de la calidad del producto. Hay que medirla en
este punto, a fin de mantenerla a un nivel Óptimo influyendo en otros
parámetros de la máquina.
 Presión del material fundido.
La presión del material fundido este determinado, entre otros, por La resistencia del molde y Las
propiedades de la materia Prima. Su valor constante indica un estado estable de La operación del
proceso.
De su magnitud y de las variaciones puede deducirse gran número de datos acerca de Las condiciones
de operación de una extrusora. Es muy aconsejable registrar esta presión ya que de ella dependen
directamente Las dimensiones del producto. Para medir La presión, se usan una multitud de sensores,
que funcionan como base en sistemas eléctricos, mecánicos o neumáticos. También se usan
manómetros con transmisión de presión.

 Rendimiento.
EL rendimiento be La extrusora se puede medir fácilmente con un reloj y una balanza. EL registro
continuo solo es posible mediante una báscula dosificadora que mide La cantidad de materia prima que
entre a La alimentadora.
PARAMETROS DERIVADOS
De Los parámetros medidos de operación de La extrusora, y de Los parámetros de elaboración de La
materia prima se pueden deducir algunas magnitudes o valores importantes para el análisis de tornillos,
pare estimar La potencia requerida y clasificar puntos de operación interesantes.
Algunos de ellos ya conocimos, como el grado decizallamiento Y el consumo especifico Nw /Q

 Grado de eficiencia del tornito.

Es significativo también La eficiencia del tornito, el cual está definida como sigue
Nf = rendimiento real [kg/h] / rendimiento máximo posible, en función de Las dimensiones geométricas
del tornillo.

 Rendimiento especifico.
El rendimiento especifico N este definido como el rendimiento en kg/h que se produce en la maquina 1
rev/minute.
Nn = Q/n * kg. Minutos/h Q [kg/h] = rendimiento n(REV/MIN) =velocidad del tornillo.
 PARAMETROS DEL PRODUCTO
Después del molde existen unos parámetros importantes Para la confirmación final Y La refrigeración del
producto, los cuates influyen ampliamente en sus dimensiones y características.
 Espesor las Paredes del producto.
El espesor de la pared del producto se mide por lo general manualmente en el perfil, con micrómetros o pies de
rey, y no se puede medir sino después de cortar los tramos. En caso de que estos datos se necesiten más
temprano, hay que usar métodos radioactivos. Pero estos sistemas
Para La producción de tubos grandes se usan a veces medidores manuales de ultrasonido, Los cuales sirven
pare detectar diferencias de espesores, Pero no para medir el espesor absoluto.
 Referencia del producto.
Los sistemas de refrigeración que siguen al molde influyen en la superficie, Las dimensiones, propiedades de
resistencia y tensiones residuales del producto. A veces las porosidades del producto se deben a una
refrigeración inadecuada.
 Distinguimos entre una refrigeración indirecta en sistemas de calibración y rodillos de refrigeración, y
una refrigeración directa mediante duchas de aire a agua, y baños de agua, donde el producto está
expuesto al contacto directo con el medio de refrigeración.
Es obvio que cantidad, temperatura y velocidad de la media refrigerante y la duración de La exposición al
mismo, son de gran importancia para el proceso de refrigeración, y requieren de medición y control.
 WEBGRAFÍA
 http://www.academia.edu/32222323/Fundamentos_de_Manufactura_Moderna_tercera_edici%C3%B3n
_._Mikell_P._Groover.pdf
 https://es.slideshare.net/betorossa/proceso-de-extrusionsoplo-procesos-de-manufactura
 https://www.anaip.es/los-plasticos/como-se-transforman.html
 https://johnguio.files.wordpress.com/2013/10/clase-magistral-extrusic3b3n.pdf
 http://iq.ua.es/TPO/Tema4.pdf
 https://www.youtube.com/watch?v=4XLZdFJ28bY
 https://www.youtube.com/watch?v=MU3PJb2Ngqs
 https://www.slideshare.net/roxanarojas12/curso-de-extrusion-ii