UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA DE MATERIALES

Laboratorio N°02: MOLDEO POR EXTRUSIÓN

AUTORES:

LEÓN VÁSQUEZ, Leisnerk

PASACHE CAMACHO, Erik

RAMIREZ RIOS, Dietmar

VÁSQUEZ AGUILERA, Dante

DOCENTE: Ing. CHÁVEZ NOVOA, Danny

CICLO: VII

TURNO: Martes: 11 am – 1 am

Trujillo – Perú

2019
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Laboratorio N°02: MOLDEO POR EXTRUSIÓN

I.- INTRODUCCION:
En el presente informe se realizó el moldeo de polipropileno por el proceso de la extrusión
de polímeros, este es un proceso industrial mecánico, en donde se realiza una acción de
moldeado del plástico, que, por flujo continuo con presión y empuje, se lo hace pasar por
un molde encargado de darle la forma deseada. El polímero fundido (o en estado visco-
elastico) es forzado a pasar a través de un dado también llamado cabezal, por medio del
empuje generado por la acción giratoria de un husillo (tornillo de Arquímedes) que gira
concéntricamente en una cámara a temperaturas controladas llamada cañón, con una
separación milimétrica entre ambos elementos. El material polimérico es alimentado por
medio de una tolva en un extremo de la máquina y debido a la acción de empuje se funde,
fluye y mezcla en el cañón y se obtiene por el otro lado con un perfil geométrico
preestablecido.
II.- OBJETIVOS:
2.1. Objetivo General:
1. Obtener un producto por el proceso de moldeo de extrusión de PP.

2.2. Objetivos Específicos:

1. Determinar la razón de dilatación del producto extruido.
2. Determinar el hinchamiento de la probeta de PP extruida.
3. Observar los defectos en la probeta de PP extruida.

III.- FUNDAMENTO TEORICO:

3.1.- EXTRUSIÓN: El proceso de extrusión se utiliza para la producción de
longitudes continuas de materiales termoplásticos con sección transversal constante.
[1]
Es muy versátil y permite obtener formas tan diversas como tuberías, películas, fibras,
perfiles, recubrimientos de cables y de otros substratos y para alimentar sistemas de
soplado destinados a la obtención de cuerpos huecos. Las etapas del proceso de
extrusión son: [1]
1. Plastificación del material de partida (granza o polvo).
2. Hacer pasar el material plastificado a través de una boquilla que le dé la
forma deseada.
3. Solidificación con la forma deseada.

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4. Bobinado o bien cortado en unidades.

Existen dos métodos de extrusión: por pistón y por husillo. En la extrusión por pistón
el material se extruye a través de una boquilla al ser empujado por un pistón. Su
empleo queda limitado a la extrusión de algunos plásticos fluorados y de materiales
muy sensibles al calor tales como el nitrato de celulosa. [1]
La extrusora de husillo consiste en un tornillo que gira en el interior de un cilindro
caliente. La granza de termoplástico se alimenta por una tolva situada en uno de los
extremos y se desplaza a lo largo del cilindro por acción del giro del tornillo. La granza
va fundiendo a medida que se desplaza a lo largo del tornillo por contacto con las
paredes calientes del cilindro y por acciól) del calor generado por fricción en el fundido
viscoso. La acción final del tornillo consiste en presionar al polímero fundido
forzándolo a atravesar la boquilla que va a determinar su forma final. [1]
3.2.- LAS EXTRUSORAS:
El tipo de extrusora más utilizado actualmente es el de un solo tornillo de diámetro
constante (Fig. 1). El transporte de material se produce por el movimiento relativo
entre tornillo y cilindro, lo cual provoca en el material esfuerzos de cizalla. [1]

Figura l. Esquema de una extrusora.

Las extrusoras de dos tornillos producen menos trabajo de cizalla por lo que son muy
adecuadas para materiales muy sensibles al calor, que tengan bajo coeficiente de
fricción o que deban extruirse a temperaturas bajas. Un ejemplo sería "la fabricación de
tuberías de PVC rígido de gran diámetro y espesor. [2]
Plato rompedor y tamices: Con objeto de evitar la contaminación del fundido
normalmente se coloca entre el tornillo y la boquilla un plato rompedor en el cual se
sujeta un conjunto de tamices. El plato rompedor lleva muchos orificios circulares que
permiten el paso del fundido, disminuyendo el movimiento circular del mismo. [2]

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Tornillo: El componente principal de una extrusora es el tomillo. Su diseño es

específico para el material que se va a extruir y existe una gran variedad de modelos
(Fig. 2). [2]

Figura 2. Tipos de tornillos.

1.- Sección de alimentación, 2.- Sección de compresión, 3.- Sección de dosificación,
4.- Collarín de retén, 5.- Culatín del tornillo, 6.- Vástago o tronco del tornillo, 7.-
Ángulo helicoidal, 8.- Anchura del filete en dirección axial, 9.- Anchura del filete en
perpendicular, 10.- Borde de salida, 11.- Diámetro del tornillo, 12.- Fileteado del
tornillo, 13.- Paso del tornillo, 14.- Profundidad del canal, 15.- Superficie del fileteado,
16.- Radio entre vástago y fileteado, 17.- Tornillo de dos fases, 18.- Tornillo de fases
múltiples, 19, 20, 21, 22, 23 y 24.- Tornillos con secciones especiales para mezclado,
25.- Tornillo con desgasificación, 26.- Salida de gases, 27 y 28.- Torpedo. [2]
Los tornillos se caracterizan por su relación longitud/diámetro y por su relación de
compresión (relación de volúmenes de una vuelta de hélice en la zona de alimentación
y en la zona de dosificación). Las relaciones 1/d más normales oscilan entre 15: 1 y 30:
1 mientras que la relación de compresión suele estar entre 2: 1 y 4: l. [2]

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3.2.1.- Extrusión de tuberías:

Es una adaptación del proceso de extrusión normal (Fig. 4). La boquilla que se
utiliza en esta aplicación consiste en un cuerpo con un mandril central y un anillo
exterior. El polímero fluye entre ambos por lo que el mandril regula el diámetro
interno y el anillo el diámetro externo. El mandril y el tornillo van sujetos por
tomillos que permiten su centrado durante la extrusión. [1].

Figura 3. Esquema de una instalación para extrusión de tuberías.

Normalmente existe una conducción de aire que llega hasta el centro del mandril de
modo que taponando el extremo del tubo extruído e inyectando aire a través del
mandril se consigue presurizar la tubería. [1].
3.2.2.- Extrusión de perfiles:
Es similar a la extrusión de tuberías pero sin el mandril interior. Se fija a la boquilla
una placa en la que se ha mecanizado un orificio con la forma deseada. El orificio
de la placa debe ajustarse por la parte interior al orificio de la boquilla para
mantener un flujo uniforme y laminar. Al pasar el polímero fundido a través de la
boquilla encuentra una resistencia al avance en la superficie de contacto
polímero/boquilla que origina que el flujo sea menor a través de las secciones más
estrechas del orificio. Para contrarrestar esta tendencia es necesario que modificar la
forma del orificio por lo que suele haber bastante diferencia entre la forma del
orificio y la forma del perfil de extrusión (Fig. 4). [1].

Figura 4. Relación de la forma del orificio de salida con la del perfil extruido.

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3.2.3.- Recubrimiento de cables y alambres:

En este proceso se utiliza una boquilla perpendicular al cilindro de extrusión (Fig.
5). El polímero fundido, después de haber atravesado el plato rompedor y del
paquete de mallas, recubre la guía que suministra el cable y sale a través del orificio
de la boquilla recubriendo el cable. Para conseguir esto es necesario un montaje
auxiliar como el que se representa en la Figura 6. [1].
El cable desnudo procedente de una bobina se calienta antes de entrar en la boquilla
para eliminar humedad y lubricantes que puedan perjudicar la adhesión al
recubri,miento. Además, el polímero se adhiere mejor al cable caliente. [1].

Figura 5. Cabezal de extrusión para recubrimiento de cables.

Figura 6. Esquema de una instalación para recubrimiento de cables.

3.2.4.- Extrusión-soplado:
Se utiliza para fabricar cuerpos huecos. Las etapas del proceso (Fig. 7) son:
1) Formación de un tubo o parisón con el material plástico fundido.
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2) Sujección del parisón entre las dos mitades del molde.

3) Inflado del parisón con aire para conformar la pieza.
4) Enfriamiento de la pieza soplada.
5) Expulsión de la pieza fuera del molde. [1].

Figura 7. Proceso de extrusión-soplado.

3.2.5.- Extrusión continua:
Consiste en que el tornillo de la extrusora gira continuamente de forma que la
velocidad de formación del parisón va sincronizada con el ciclo de moldeo. Los
moldes recogen el parisón a la salida de la extrusora. A continuación lo llevan a una
estación separada donde las piezas se moldean por soplado y se enfrían. Al abrirse
los moldes, se expulsan las piezas y luego vuelven a la primera posición para recibir
nuevos parisones. [1].
Los parisones que se producen por este proceso tienen un perfil térmico uniforme y,
puesto que no hay ninguna interrupción en la formación del parisón, es menos
probable que el material se degrade, lo cual tiene interés en el caso de polímeros con
temperaturas de degradación bajas. En este tipo de proceso, es posible utilizar
cabezales múltiples para aumentar la velocidad de producción. [1].
3.2.6.- Variaciones del proceso que afectan a la orientación:
La orientación residual, y por tanto el grado de contracción que presentará el filme,
dependen de:

 Relación de soplado.
 Velocidad de arrastre.
 Altura de la línea de solidificación.
 Velocidad de producción.
 Temperatura del fundido.
 Diseño de la boquilla.

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Dado que la orientación producida en la boquilla es pequeña en relación con la

obtenida en todo el proceso y asumiendo simplificaciones como despreciar las
variaciones de densidad del polímero debidas a la temperatura, podrían calcularse de
forma aproximada las orientaciones residuales en sentido longitudinal y transversal
mediante las expresiones siguientes: [1].

ET= Rs …..(1)
EL= d / e . Rs …..(2)
ET= Relación de estirado transversal
Rs = Relación de soplado.
EL= Relación de estirado longitudinal.
d = Separación o apertura de labios (mm).
e =Espesor del filme (mm).
La relación de soplado es el cociente entre el diámetro de la burbuja y ''el diámetro
de la boquilla. Es la variable que más influye en la contracción del filme. [1].
La relajación de tensiones de la «burbuja» es un proceso continuo por lo que en el
momento del enfriamiento se habrá perdido una parte más o menos grande de la
orientación producida, dependiendo de la temperatura del fundido y del peso
molecular del po1ímero. Por este motivo las orientaciones residuales suelen ser
inferiores a las teóricas. [1].
3.3.- PROPIEDADES DE POLÍMEROS FUNDIDOS:
Para dar forma a un polímero termoplástico debe ser calentado de manera que se
ablanda a la consistencia de los un líquido. En esta forma, se llama una masa fundida
de polímero. Polímeros fundidos presentan varios única propiedades y características,
consideradas en esta sección. [3]

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Figura 9. Relaciones viscosidad de Newton polímero líquido y típico derrita.

3.3.1.- VISCOSIDAD: 
Debido a su alto peso molecular, una masa fundida de polímero es un líquido espeso
con alto Viscosidad. A medida que se define el término, la viscosidad es una propiedad
del fluido que se refiere el Tensión de cizallamiento experimentó durante el flujo del
fluido a la tasa de cizallamiento. La viscosidad es importante En el procesado de
polímeros porque la mayoría de los métodos de conformación implican flujo del
polímero Fundir a través de pequeños canales o aberturas de troquel. Las velocidades
de flujo son a menudo grandes, lo que conduce a Altas tasas de cizallamiento, y la
cizalla destaca aumento con velocidad de corte, de modo que significativa Presiones se
requieren para llevar a cabo los procesos. [3]

3.3.2.-  LA VISCO ELASTICIDAD: 

Otra propiedad que poseen los polímeros fundidos es visco elasticidad. Nosotros
discutido esta propiedad en el contexto de polímeros sólidos. Sin embargo, líquida
polímeros exhiben también. Un buen ejemplo es morir hincharse en extrusión, en el
que el plástico caliente expande al salir de la abertura de la boquilla. El fenómeno, que
se ilustra en la Figura 10, puede ser explicó señalando que el polímero se encuentra en
una sección transversal mucho mayor antes de entrar en el canal de boquilla estrecha.
En efecto, el material extruido” recuerda” su antigua Forma y los intentos de volver a
ella después de salir del orificio de la boquilla. [3]

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Figura 10. Viscosidad como una función de para temperaturas polímeros seleccionados
en un velocidad de cizallamiento de 103 s-1.

Figura 11. Die oleaje, una manifestación de visco elasticidad en polímero Se derrite,
como se muestra aquí en la sale de una boquilla de extrusión.

La dilatación en el dado puede medirse fácilmente para una sección transversal circular
por medio de la relación de dilatación, que se define como:

rs=Dx/Dd …..(3)
Dónde:
rs = razón de dilatación,
Dx = diámetro de la sección transversal extruida, mm,
Dd  = diámetro del orificio del dado, mm.

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La cantidad de dilatación en el dado depende del tiempo que el polímero fundido

permanece en el canal del dado. La dilatación en el dado se reduce aumentando el
tiempo en el canal, y esto se logra por medio de un canal más largo. [3]

3.4.- APLICACIONES DEL PROCESO DE EXTRUCION:

A continuación, se enlistan productos que encuentran en el mercado, transformados por

el proceso de extrusión: [4]

- Película tubular

 Bolsa (comercial, supermercado)

 Película plástica para uso diverso

 Película para arropado de cultivos

 Bolsa para envase de alimentos y productos de alto consumo.

-Tubería

 Tubería para condición de agua y drenaje

 Manguea para jardín

 Manguera para uso médico

 Popotes Recubrimiento

 Alambre para uso eléctrico y telefónico

-Perfil

 Hojas para persiana

 Ventanería

 Canales de flujo de Agua

-Lámina y Película Plana

 Rafia

 Manteles para mesa e individuales

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 Cinta Adhesiva

 Flejes para embalaje

-Monofilamento

 Filamentos
 Alfombra (Filamento de las alfombras)

IV.- MATERIAES E EQUIPOS:

MATERIALES ESPECIFICACION EQUIPOS CARACTERISTICAS

MATERIA PRIMA PARA LA

PELLETS PP/HDPE DE TEMPERATURA
EXTRUSION 100 g
EXTRUSORA CONSTRANTE Y
AGUA POTABLE PARA UN MONOHUSILLO POCA CAPACIDAD
AGUA DE REFRIGERACION RAPIDO ENFRIAMIENTO DE EXTRUSION
DEL PRODUCTO

DE CAPACIDAD, 5 LITROS
CONTENEDOR DE AGUA BALANZA DE UNA PRESICION
PARA ENFRIAR EL
(Tina) ELECTRONICA DE +-0.1 GRAMOS
PRODUCTO EXTRUIDO

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CAPACIDAD MAXIMA DE
VASO DE PRECIPITACION
250 ml

AYUDARAN A RETIRAR
EL PRODUCTO DE LA
ESPATULAS Y PINZAS
BOQUILLA DE LA
EXTRUSORA
VERNIER DE +-0.01 mm DE
DE USO MANUAL PARA ELECTRONICO PRESICION
PODER OBTENER EL
SIERRA DIAMETRO MAS
UNIFORME DE LA
EXTRUSION

V.- PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL:

1. Se ajustó la temperatura de operación a 260 °C en la extrusora y se encendió las
resistencias para que la temperatura sea constante.
2. Se pesó 100 gramos de pellets de polipropileno en la balanza electrónica.
3. Se alcanzó la temperatura y se suministró los pellets por la tolva de la extrusora para
luego encender el motor reductor.
4. Se extruyó el material con ayuda de las espátulas y se midió el tiempo de residencia
del polímero hasta que se solidifico el producto en el contenedor de agua.
5. Se midió los diámetros de la boquilla de la extrusora y la del producto final para
realizar los cálculos requeridos.

VI.- RESULTADOS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS:

Tabla 01: Datos del diámetro del polímero extruido.

MEDIDA 01 MEDIDA 02 MEDIDA 03 PROMEDIO

Ø del polimero Extruido 13.30 mm 13.37 mm 13.45 mm 13.37mm

Tabla 02: Datos del diámetro del polímero extruido.

MEDIDA 01 MEDIDA 02 MEDIDA 03 PROMEDIO

Ø BOQUILLA 9.96 mm 9.55 mm 9.04 mm 9.52mm

1. SE OBTUVO COMO RAZÓN DE DILATACIÓN = 1.40

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2. SE OBTUVO COMO HINCHAMIENTO = 0.40

3. TIEMPO DE RESIDENCIA DEL POLIMERO = 0.52 segundos

 DEFECTOS: Huecos formados en la

probeta extruida de
PP.

Figura 12. Defectos en la probeta extruida de PP.

Como se observa en la figura 12, no se obtuvo una probeta de PP uniforme, debido a la

falta de un control adecuado en la salida de la boquilla como una faja continua en el sistema
de la maquina extrusora.

La probeta extruida tiene rugosidades en su superficie, debido a la fricción que hay entre las
paredes internas y el material viscoso al momento de salir.

Figura 13. Pellets de PP Figura 14. Probeta extruida de PP.

Como se observa en la figura 13 el aspecto cristalino de los pellets de PP, que una vez al ser
introducidos por la tolva a la máquina extrusora, estos cambian de color al momento de

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salir por la boquilla, como se observa en la Figura 14, se vuelven más opacos u oscuros; eso
se debe a la degradación térmica que ocurre de los pellets de PP dentro de la extrusora.

 DISCUSIÓN:
 La velocidad de extrusión de la maquina extrusora debe ser más lenta para poder
extraer mejor el producto, por lo que se requiere adicionarle a la maquina un motor que
nos permita regular la fuerza, y así lograr el proceso.
 Adicionar a la máquina de extrusión una faja transportadora para poder recibir el
producto, y no tener inconvenientes de división del material extruido originando así
medidas irregulares del producto final.
 Se formaron en la pieza extruida poros esto se puede deber a una temperatura
inadecuada en el proceso ante este problema, debe limpiarse la humedad interna de la
extrusora.
 En el sentido de la Salud, El uso de polipropileno es el único plástico que
la Organización Mundial de la Salud (OMS) recomienda para estar en contacto con los
alimentos. El polipropileno es totalmente seguro, Solo podría ser tóxico o peligroso
sobre la salud de las personas cuando esta:
 Contacto con la piel: El polipropileno fundido se adhiere a la piel pudiendo causar
quemaduras.
 Contacto con los ojos y tracto respiratorio:
 El manejo y transporte del producto puede generar polvos y finos, los cuales podrían
irritar los ojos y el tracto respiratorio.
SOLUCIÓN: para manipulación de este material en el laboratorio es recomendable
usar EPP

 El polipropileno (PP) es un polímero que no es perjudicial al medio ambiente, al

momento de ser agregado al la extrusora este no desprende gases tóxicos. Esta
considerado un plástico ecológico, ya que sus propiedades permiten que se pueda
reutilizar.

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 En el aspecto económico, se podría reutilizar los residuos de polipropileno utilizados en

este laboratorio así evitaríamos excesivos gastos en la compra de este material,
permitiendo su posterior utilización ya sea en el proceso de extrusión o en otro,
utilizando el reciclado mecánico mediante un proceso físico, los residuos de
polipropileno son recuperados Este proceso de reciclado se puede realizar varias veces,
pero debemos tener en cuenta que cada vez que se lleva a cabo, el polipropileno puede
perder entre el 5 y el 10% de sus propiedades mecánicas, que con el agregado de ciertos
aditivos se pueden restituir. Consiste en la molienda, separación.

VII.- CONCLUSIONES:
1. Se obtuvo el producto deseado por el proceso de extrusión de PP, como se puede
observar en la Figura 12.
2. Se determinó la relación de dilatación del PP, obteniendo resultado de 1.40.
3. Se determinó el hinchamiento de la probeta de PP extruida, obteniendo un
resultado de 0.40.
4. Se observó los defectos en la probeta de PP extruida a simple vista, como
porosidades, rugosidades y cambio de color como se observa en la Figura 12 y
Figura 12.

VIII.- RECOMENDACIONES:

1. Agregar el polipropileno en forma de pellets de manera lenta para evitar que la

extrusora se obstruya.
2. Al momento de que sale el material extruido de PP, utilizar las pinzas para lograr
una pieza lo más uniforme posible y evitar que se alargue la probeta.

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3. Extraer la parte de la probeta de PP con el diámetro más homogéneo, ya que este

nos indicara el diámetro final de la pieza extruida y obtener los mejores
resultados para la razón de dilatación e hinchamiento.
4. Se recomienda acoplar un sistema de fajas a la salida de la boquilla de la
extrusora, que nos permita estirar el material de manera homogénea para lograr
un mejor diámetro.

IX.- BIBLIOGRAFIA:
[1] R. Artiaga, J. L. Mier, A. Varela, Transformación de materiales polímeros, Dpto.
Construccions Naváis. EPS Ferrol, Universidade da Coruña – Consultado
01/06/19.

[2] Michaeli W., Greif H., Kaufmann H., Vossebürger F., Introducción a la
Tecnología· de los Plásticos, Hanser, Barcelona (1992) – Consultado 01/06/19.

[3] JohnX, (May 24, 2013) Procesos de conformación de plásticos los plásticos, A
great WordPress.com site, recuperado de:
https://johnxavig91.wordpress.com/2013/05/24/procesos-de-conformacion-de-
plasticos-los-plasticos-pueden-ser-3/ – Consultado 01/06/19.

[4] Tecnología de los Plásticos, 15 de marzo de 2011, Extrusión de materiales

plásticos, Blog dedicado a los materiales plásticos, características, usos,
fabricación, procesos de transformación y reciclado.
https://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/2011/03/extrusion-de-materiales-
plasticos.html – Consultado 01/06/19.

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ANEXOS

A) Cálculos de la razón de dilatación e hinchamiento:

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Ø EXTRUIDO
 RAZÓN DE DILATACIÓN =
Ø BOQUILLA

13.37 mm
9.52 mm
= 1.40
Ø EXTRUIDO−Ø BOQUILLA
 HINCHAMIENTO =
Ø BOQUILLA

13.37 mm−9.52 mm
9.52 mm
= 0.40

B) Materiales, Equipos e Instrumentos:

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Figura 15. Pellet de PP Figura 16. Vernier Digital.

Figura 17. Arco de

sierra. Figura 18. Balanza Electrónica.

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Figura 19. Espátula.

Figura 20. Sistema de máquina extrusora.

C) Procedimiento Experimental:

Figura 20. Pesado de

100 g de Figura 21. Temperatura de Operación de
pellet de PP. la extrusora.

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Figura 22. Alimentación por la tolva de pellets. Figura 23. Salida del PP extruido.

Figura 24. Seccionamiento de la parte más uniforme. Figura 25. Probeta de PP extruida.

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