174

Anexos
 175

Anexo A. Descripción de los Procesos Productivos Llevados a Cabo en el Área de

Tratamientos Superficiales de Gurimetal C.A.
 176

Actualmente en la empresa Gurimetal C.A. se aplican frecuentemente

tratamientos superficiales de zincado, fosfatizado y pavonado; y durante algunos
meses del año se llevan a cabo el mordentado, cobrizado y estañado como parte de un
mismo tratamiento para piezas de aluminio. A continuación se exponen los pasos a
seguir, y los principales componentes de cada baño, para la aplicación de cada una de
las líneas antes mencionadas:

Zincado
En ésta línea se distinguen tres sub-clasificaciones, las cuales son el zincado
blanco, azul, y amarillo o tropicalizado. De estos tres tratamientos, al menos uno es
aplicado diariamente, siendo el zincado blanco el proceso básico para llevar a cabo
los demás subtipos. En la Figura de la página siguiente se puede observar
gráficamente el diagrama de esta línea.

Zincado Blanco. Para conseguir el tratamiento de materiales mediante zincado

blanco, se siguen los pasos que se mencionan a continuación:

A. Decapado. Se inicia con la limpieza de las piezas en ácido, empleando típicamente

ácido sulfúrico o ácido clorhídrico diluido; para evitar el ataque del material base de
las piezas en tratamiento. El decapado permite la remoción de la capa superficial de
óxido formada en las piezas al estar en contacto con la atmósfera.

B. Enjuagues del Decapado. A continuación, las piezas se enjuagan en agua, para

remover buena parte del ácido que permanece sobre éstas luego del decapado. Éste
enjuague se realiza en dos recipientes plásticos, en serie.
 177

ENJUAGUE ENJUAGUE ENJUAGUE 1 ENJUAGUE 2

DECAPADO DESENGRASE
1 DEL 2 DEL DEL DEL
DECAPADO DECAPADO DESENGRASE DESENGRASE

NEUTRALIZACIÓN

ENJUAGUE 2 ENJUAGUE 1 ENJUAGUE

PREPASIVADO ZINCADO
DEL DEL DEL
PREPASIVADO PREPASIVADO ZINCADO

PASIVADO ENJUAGUE 1 ENJUAGUE 2 SECADO

AZUL DEL PASIVADO DEL PASIVADO CENTRIFUGO
AZUL AZUL

SECADO
PASIVADO ENJUAGUE DEL SECADO
CENTRIFUGO
AMARILLO PASIVADO CENTRIFUGO
AMARILLO
Donde:
Zincado Blanco
Zincado Azul
Zincado Amarillo o tropicalizado

Diagrama de Flujo de las Líneas de Zincado Blanco, Azul y Amarillo

177
 178

C. Desengrase. Luego se realiza el desengrase de las piezas en tratamiento con un

agente comercial alcalino conocido como “Clean 10”.

D. Enjuagues del Desengrase. Posteriormente se aplican dos enjuagues en serie para

remover el exceso de desengrasante arrastrado tras el paso anterior.

E. Neutralización. A pesar de los baños y enjuagues posteriores al decapado, pueden

quedar sobre las piezas pequeñas cantidades de ácido, que tienen la capacidad de
iniciar nuevamente la corrosión de las piezas, y contaminar el metalizado con zinc
posterior. Por ello se aplica una neutralización con cianuro de sodio.

F. Zincado. Es el baño central que define la línea de tratamiento. Es un metalizado

aplicado electrolíticamente mediante electricidad, regulando el voltaje y amperaje;
estando el baño compuesto por soluciones de: a) Cianuro de sodio; b) Óxido de zinc;
c) Soda cáustica; d) Abrillantador para zinc electrolítico alcalino, que es un agente de
adición que produce depósitos con un alto grado de brillo dentro de un amplio
margen de densidades de corriente, obteniéndose una amplia gama de brillo con sólo
variar la concentración del abrillantador; e) Depurador o purificador para baños de
zinc cianurado, que es un líquido rojo alcalino empleado para favorecer la
eliminación de impurezas existentes en el tanque de zincado al momento de filtrar su
contenido; y principalmente f) Lingotes de zinc, que son los que, al recibir la
descarga eléctrica, generan los iones de zinc que se adhieren sobre las piezas en
tratamiento, formando la capa superficial de zinc.

G. Enjuague del Zincado. Luego del baño electrolítico, un enjuague es el encargado

de la remoción del exceso de iones zinc, y de las soluciones concentradas del baño de
metalizado; de la superficie de las piezas.

H. Prepasivado. A continuación se aplica un baño con ácido nítrico, que es el

encargado de activar el color plateado sobre la pieza; característico de un material
 179

tratado con zincado blanco. Se dice que es prepasivado pues da un color plateado
base, idóneo para los pasivados (azul o amarillo) posteriores.

I. Enjuagues del Prepasivado. Dos enjuagues en serie son empleados para la

remoción del exceso de ácido nítrico.

J. Secado Centrífugo. Finalmente las piezas se secan con el empleo de

centrifugadoras.

Zincado Azul. Para aplicar el zincado azul, luego de tratamiento base (pasos
desde el “A” hasta el “I” descritos anteriormente) se procede a la aplicación de los
siguientes pasos:

A. Pasivado Azul. Es un baño con solución de cromo hexavalente preparada

especialmente para activar el color azul característico de éste tratamiento.

B. Enjuagues del Pasivado Azul. Mediante dos baños en serie con agua, se remueve
el exceso de solución de cromo.

C. Secado Centrífugo. Finalmente las piezas se secan con el empleo de

centrifugadoras.

Zincado Amarillo. Para realizar un recubrimiento mediante tropicalizado,

deben seguirse los pasos desde el “A” hasta el “I” del zincado blanco, y
posteriormente se continúa con la aplicación de:

A. Pasivado Amarillo. Es un baño en solución de cromo hexavalente preparada

especialmente para activar el color amarillo característico del tropicalizado.
 180

B. Enjuague del Pasivado Amarillo. En éste caso se aplica solo un enjuague.

C. Secado Centrífugo. Finalmente las piezas se secan con el empleo de

centrifugadoras.

El zincado es aplicado en los tanques e instalaciones que se muestran en la

siguiente Fotografía, donde A son los tanques para el metalizado electrolítico y B
enjuague del tropicalizado.

Instalaciones para la Aplicación del Zincado

Las piezas producto de este tratamiento se muestran a continuación en la

Fotografía.
 181

Z. Blanco
Z. Tropicalizado

Z. Azul

Piezas Tratadas Mediante Zincado

Fosfatizado
Es un tratamiento aplicado para la preparación superficial de las piezas a
pintar, generalmente resortes; para mejorar la adhesión de la pintura en polvo
electrostática a aplicar. Genera diferencias de carga entre la pintura, y la superficie de
las piezas, para aprovechar el principio físico de atracción de cargas eléctricas
diferentes. En la Figura de la página siguiente se puede observar el diagrama de la
línea de fosfatizado.

Los pasos a seguir, desde la llegada de los resortes a esta área de tratamientos
superficiales de Gurimetal C.A. hasta la obtención de las piezas pintadas, son los
siguientes:

A. Decapado Inicial (A). Baño en solución de ácido sulfúrico o clorhídrico.

B. Enjuagues del Decapado A. Dos enjuagues en serie son usados antes del
desengrasado de las piezas.

C. Desengrase. Empleando “Clean 10”.

 182

DECAPADO ENJUAGUE 1 ENJUAGUE 2 ENJUAGUE

DESENGRASE
A DEL DEL DEL
DECAPADO A DECAPADO A DESENGRASE

ENJUAGUE 2 DEL ENJUAGUE 1 DEL DECAPADO

FOSFATIZADO
DECAPADO B DECAPADO B B

ENJUAGUE 1 ENJUAGUE 2 SECADO

NEUTRALIZACIÓN
DEL DEL CENTRIFUGO
FOSFATIZADO FOSFATIZADO

ENFRIAMIENTO HORNEADO PINTADO

Diagrama de Flujo de la Línea de Fosfatizado

D. Enjuague del Desengrase. Se emplea un enjuague.

E. Decapado Final (B). Se repite el decapado, en el mismo tanque donde se realizo el

“A”.

F. Fosfatizado. Baño que define esta línea de producción del área de tratamientos
superficiales. Mediante una solución de fosfato de hierro.

G. Enjuagues del Fosfatizado. Dos enjuagues en serie.

H. Neutralización. Baño en solución de cianuro de sodio.

I. Secado Centrífugo. Empleando centrifugadoras.

 183

J. Pintado. Aplicación de la pintura en polvo electrostática, mediante aspersión sobre

las piezas en suspensión, en cámaras cerradas.

K. Horneado. Aplicación de calor en hornos, para fundir y fijar la pintura en polvo

adherida en el paso anterior, sobre la superficie de los resortes.

L. Enfriamiento. Las piezas se dejan aclimatar mediante su contacto con el aire de

forma natural.

Las instalaciones donde se ejecuta el tratamiento de fosfatizado pueden

observarse en la siguiente Fotografía.

Enjuague 1 y 2 Aplicación del

del Fosfatizado Fosfato de hierro

Enjuagues del
Decapado

Instalaciones para la Aplicación del Fosfatizado

Las piezas producto de éste tratamiento son resortes pintados de diferentes

colores, los cuales pueden observarse en la siguiente Fotografía.
 184

Piezas Tratadas Mediante Fosfatizado

Pavonado
Es un tratamiento controlado hasta alcanzar el punto de máxima oxidación, lo
que detiene el proceso natural, protegiendo a la pieza de la corrosión, mediante un
recubrimiento decorativo oscuro. Éste tratamiento se caracteriza porque no aumenta
ni disminuye las dimensiones de las piezas tratadas, y mejora la adhesión de aceites
lubricantes. En la Figura de la página siguiente se puede observar el diagrama de esta
línea.

Los pasos a seguir para tratar una pieza por fijación de óxido, son:

A. Decapado A. Con ácido clorhídrico o sulfúrico.

B. Enjuagues del Decapado A. Dos enjuagues en serie.

C. Desengrase. Con “Clean 10”.

D. Enjuague del Desengrase. Solo un enjuague.

 185

ENJUAGUE 1 ENJUAGUE 2
DECAPADO
DEL DEL DESENGRASE
A DECAPADO A DECAPADO A

ENJUAGUE 2 ENJUAGUE
ENJUAGUE 1 DEL DECAPADO
DEL DEL
DECAPADO B B DESENGRASE
DECAPADO B

ENJUAGUE 1 ENJUAGUE 2
NEUTRALIZACIÓN PAVONADO DEL DEL
PAVONADO PAVONADO

SECADO
ACEITADO
CENTRIFUGO

Diagrama de Flujo de la Línea de Pavonado

E. Decapado B. Tanto el decapado A como el B se aplican en el mismo tanque.

F. Enjuagues del Decapado B. Dos enjuagues en serie realizados con la misma agua
(en los mismos tanques) de los primeros enjuagues del ácido.

G. Neutralización. Empleando cianuro de sodio.

H. Pavonado. La sal para pavonar se aplica en un rango de temperatura entre 130 a

135°C y durante un tiempo de 5 a 15 minutos. El reactivo empleado (sal de pavonar)
es comprado comercialmente con el nombre “Iron Black” y es un polvo blanco de
 186

reacción fuertemente alcalina, higroscópica y muy soluble, que produce una película
de fino óxido negro sobre piezas de acero inoxidable.

I. Enjuagues del Pavonado. Dos enjuagues en serie.

J. Aceitado. Se aplica un recubrimiento de aceite, que puede ser aceite para

maquinaria industrial; aceite de camión usado, reciclado y filtrado; o con aceite
mecánico. Éste recubrimiento mejora la protección contra la oxidación.

K. Secado Centrífugo. Con el empleo de centrifugadoras.

Las instalaciones para la aplicación de éste tratamiento se encuentran junto a

las de fosfatizado, y se pueden observar en la Fotografía siguiente.

Enjuague 1

Centrifugadora Olla

Enjuague 2

Instalaciones para la Aplicación del Pavonado

Las piezas tratadas mediante éste recubrimiento pueden observarse en la

siguiente Fotografía.
 187

Piezas Tratadas Mediante Pavonado

Tratamientos Superficiales para Piezas de Aluminio

El proceso que se describe a continuación sólo es aplicado por dos empresas
en el país; y en Gurimetal C.A. (una de ellas) fue desarrollado para un cliente
específico, que realiza pedidos considerables una vez al año, por lo que la línea
productiva se coloca en funcionamiento durante aproximadamente cuatro meses para
cumplir con el pedido anual. Es un tratamiento adaptado a la fragilidad del aluminio.
En la Figura de la página siguiente se puede observar el diagrama correspondiente a
esta línea.
Es importante resaltar que éste tratamiento no se realizó en la empresa durante
el periodo de desarrollo de éste trabajo, por lo que no fue posible obtener muestras de
esta línea. Sin embargo los pasos a seguir para llevarla a cabo son:

A. Desengrase. Empleando desengrasante industrial no tóxico y menos fuerte que el

Clean 10.

B. Decapado A. Usando soda cáustica.

C. Neutralización 1 del Decapado A. Utilizando ácido sulfúrico. En éste caso, se usan

ácidos pues el decapado se realizó con agentes alcalinos.
 188

DECAPADO NEUTRALIZACION NEUTRALIZACION DECAPADO

DESENGRASE
A A1 A2 B

NEUTRALIZACION DECAPADO NEUTRALIZACION NEUTRALIZACION

C1 C B2 B1

NEUTRALIZACION ENJUAGUE DEL

MORDENTADO DESENGRASE COBRIZADO COBRIZADO
C2

SECADO ENJUAGUE DEL

ESTAÑADO ESTAÑADO
CENTRIFUGO

Diagrama de Flujo de los Tratamientos Superficiales para las Piezas de Aluminio

188
 189

D. Neutralización 2 del Decapado A. Se realiza empleando ácido nítrico.

E. Decapado B. Usando soda cáustica.

F. Neutralización 1 del Decapado B. Utilizando ácido sulfúrico.

G. Neutralización 2 del Decapado B. Mediante ácido nítrico.

H. Decapado C. Aplicando el mismo reactivo que en los dos decapados anteriores, y

empleando el mismo tanque.

I. Neutralización 1 del Decapado C. Aplicando nuevamente ácido sulfúrico, en el

mismo tanque de neutralización con éste ácido.

J. Neutralización 2 del Decapado C. Mediante ácido nítrico.

K. Mordentado. Baño compuesto de: a) Soda cáustica, b) Óxido de zinc, y c) Cianuro

de sodio; en cantidades preestablecidas según el volumen de solución a preparar. Éste
tratamiento está diseñado para generar pequeñas capilaridades o porosidades sobre las
piezas, que mejoren la adhesión del cromo durante el baño posterior.

L. Enjuague del Mordentado. Un solo enjuague.

M. Cobrizado. Baño que contiene: a) Sal de Rochelle, b) Cianuro de cobre, c) Cianuro

de sodio, d) Carbonato de sodio, y e) Abrillantador de cobre.

N. Enjuague del Cobrizado. Un solo enjuague.

 190

O. Estañado. Baño formado por soluciones de: a) Ácido sulfúrico; b) Sulfato de

estaño; c) Stannyol 611, que es el aditivo base para el recubrimiento con estaño,
líquido café con pH entre 6 y 9, de naturaleza alcalina; d) Stannyol 612, que es el
abrillantador del estaño, líquido amarillo y ligeramente ácido; y e) Stannyol 613, que
es el humectante para corregir la resequedad que adquieren las piezas durante el
tratamiento, pues ésta puede generar caída del recubrimiento de forma seccionada
(como escamas que se caen de las superficie), empleado para optimizar el
recubrimiento, de naturaleza alcalina.

P. Enjuague del Estañado. Solo un enjuague.

Q. Secado Centrífugo. Mediante el empleo de centrifugadoras.

 191

Anexo B. Composición de Algunos Parámetros en los Enjuagues del Área de

Tratamientos Superficiales de Gurimetal C.A., durante el año 2009
 192

Composición de Algunos Parámetros en los Enjuagues del Área de Tratamientos Superficiales de Gurimetal C.A., durante el año
2009
Dureza
Dureza cálcica
Nombre del Densidad DQO magnésica Hierro Niquel Cobre
pH Color (mg de
enjuague (mg/L) (mg/L) (mg de (mg/L) (mg/L) (mg/L)
CaCO3/L)
CaCO3/L)
Enjuague 1 del
10,15 Incoloro 0,99 5950 3,26 1,66 1,07 … …
zincado
Enjuague 2 del
12,34 Incoloro 0,99 32540 4,36 3,66 7,68 … 2,11
zincado
Enjuague del
2,59 Incoloro 0,98 3570 2,46 1,32 0,53 0,22 0,38
prepasivado
Enjuague 1 del Amarillo
4,57 0,98 3170 3,66 1,98 3,27 0,59 2,12
pasivado azul claro
Enjuague 2 del
6,38 Incoloro 0,99 5560 5,30 3,69 2,03 … …
pasivado azul
Enjuague del
Amarillo
pasivado 3,17 0,99 … 4,36 3,77 4,55 2,89 14,24
marrón
amarillo
Enjuague 1 del
7,20 Incoloro 0,96 7540 3,25 2,58 … … …
desengrase
Enjuague 2 del
7,25 Incoloro 0,99 4760 2,11 1,06 … … …
desengrase
Enjuague del
10,98 Incoloro 0,99 68640 4,36 2,26 3,16 … 0,59
cobrizado
Enjuague del
9,30 Incoloro 0,98 3970 2,46 1,89 1,23 … …
fosfatizado
Fuente: Adaptado de Vásquez (2009)

192
 193

Anexo C. Estandarización del Nitrato de Plata

 194

Estandarización del Nitrato de Plata Para la Determinación de Cianuro por el Método

de ¨Cianuro Libre por Volumetría¨
Para la estandarización del nitrato de plata (AgNO3), se siguió el método
estandarizado tomado de APHA y otros (1999), de titulación del AgNO3 con NaCl,
para lo cual se preparó una solución de cloruro de sodio (NaCl) 0,001N. En un matraz
se agregaron 10 mL de la solución de NaCl 0,001N, 50 mL de agua destila, 1 mL de
cromato de potasio al 5% y finalmente se titulo con AgNO3 de concentración
desconocida, obteniéndose los resultados que se exponen en la siguiente tabla.

Datos Hallados para la Estandarización del AgNO3 Empleado como Titulante para el
Método de Cianuro Libre por Volumetría
Volumen de AgNO3 gastado
Solución de NaCl
(mL)
Blanco 0
Sol. 1 9,5
Sol. 2 9,9
Sol. 3 10
Promedio 9,8

Para la determinación de la concentración del AgNO3 se utiliza la Ecuación 2

descrita en el apartado D, de la sección C, del subtitulo 3.5. En ella C1 es la
concentración del NaCl durante la titulación, V1 es el volumen de NaCl empleado, C2
es la concentración del AgNO3, y V2 es el volumen de AgNO3 gastado en la
titulación; así C2 = C1xV1/V2 = (0,001 N x 10 mL)/9,8 mL = 0,00102 N.

Estandarización del Nitrato de Plata Para la Determinación de Cloruros por el Método

¨Argentométrico¨
Para la estandarización de la solución de trabajo de AgNO3 con NaCl 0,1 N,
se tituló 5 mL de esta última solución, agregando 5 gotas de K2Cr2O7, con la solución
de AgNO3. Realizando la titulación por triplicado, se obtuvieron los volúmenes que
se muestran en la tabla a continuación:
 195

Datos Hallados para la Estandarización del AgNO3 Empleado como Titulante para
el Método Argentométrico de Cloruros
Volumen de AgNO3 gastado
Solución de NaCl
(mL)
Blanco 0,3
Sol. 1 5,15
Sol. 2 5,19
Sol. 3 5,08
Promedio 5,14

Empleando la Ecuación 2 de forma análoga al cálculo mostrado

anteriormente en este mismo anexo, la concentración estandarizada de la solución de
trabajo de AgNO3 es 0,09728 N.
 196

Anexo D. Curvas de Calibración

 197

Anexo D.1. Curva de Calibración Para la Determinación de Cromo por el Método

¨Colorimétrico¨
 198

Para la elaboración de la curva de calibración se tomaron 10 puntos a partir de

la solución madre, tomando volúmenes variables de esta y agregándolos en balones
de 100 mL por duplicado, a cada uno de ellos se les adicionó 2 mL de H2SO4, 5 gotas
de H3PO4 y se aforaron. Los volúmenes de solución madre tomados, así como las
concentraciones de cada punto de la curva se muestran en la siguiente tabla.

Datos para la elaboración de la Curva de Calibración para la Determinación del Cromo

Hexavalente
Volumen de
Concentración
Volumen de µg de la solución Absorbancia
de la solución
solución Cr+6 patrón corregida con el
patrón
madre (mL) preparada testigo
(mg(Cr+6)/L)
(mL)
10 50.000 100 500 0,049
20 100.000 100 1.000 0,107
30 150.000 100 1.500 0,147
40 200.000 100 2.000 0,198
50 250.000 100 2.500 0,240
60 300.000 100 3.000 0,279
70 350.000 100 3.500 0,326
80 400.000 100 4.000 0,385
90 450.000 100 4.500 0,427
100 500.000 100 5.000 0,471

Las soluciones para la construcción de la curva patrón se pueden observar a

continuación:

Patrones Para la Curva de Cromo

 199

En la siguiente figura se puede observar la curva de calibración de cromo:

Curva de calibracion para la determinacion de cromo hexavalente

De esta curva se puede extraer la ecuacion a emplear para la determinacion de

la concentracion, la cual se muestra a continuacion:

Donde: A = Absorvancia a 540 nm de longitud de onda.

C = Concentracion de cromo, mg(Cr+6)/L.

Puesto que de la aplicación del método se obtiene la absorbancia de las

muestras, es de interes el despeje de la “C” , que se muestra a continuación:
 200

Anexo D.2. Curva de Calibración Para la Determinación de Sulfatos por el Método de

¨Turbidimetría¨
 201

Para la elaboración de la curva se prepararon 8 puntos a partir de la solución

madre, teniendo en cuenta que 1 mL de solución madre equivale a 0,1 mg de sulfatos.
Las soluciones patrón se agregaron en balones de 100 mL, a cada una de ellas se les
adicionó 5 mL de solución acondicionadora, luego 0,3 g de BaCl2 en cristales, se
agitó, y después de pasados 4 minutos, necesario para el desarrollo de la turbidez, se
leyó la transmitancia a 420 nm de longitud de onda. En la siguiente tabla se puede
observar los datos para la elaboración de la curva.

Datos para la elaboración de la Curva de Calibración para la Determinación de Sulfatos

ml tomados
Volumen de enrace
de la mg de Transmitanci
de las soluciones Absorbancia
solución sulfatos a (%)
patrón (mL)
madre
0 0 100 0 (blanco) Blanco Blanco
5 0,5 100 5 96 0,018
10 1,0 100 10 88 0,056
15 1,5 100 15 78 0,108
20 2,0 100 20 70 0,155
25 2,5 100 25 64 0,194
30 3,0 100 30 56 0,252
35 3,5 100 35 52 0,284
40 4,0 100 40 47 0,328

La preparación de los patrones para la curva se puede observar a continuación:

Preparación de las Soluciones Patrón Para la Curva de Calibración de Sulfatos

 202

El equipo empleado para la lectura de la transmitancia de las soluciones

patrón para la curva se puede observar a continuación:

Spectronic 20 Empleado en la Determinación de la Turbidez a 420 nm.

El grafico de la curva de titulación, se muestra en la siguiente figura:

Curva de Calibración Para la Determinación de Sulfatos por el Método

De esta curva se puede extraer la ecuacion a emplear para la determinacion de
la concentracion, la cual se muestra a continuacion:

A = 0,00901011C – 0,02852954 Donde A = Absorbancia

C = Concentración en mg/L de sulfatos.

Es de interés el despeje de “C”, que es:

C = (A + 0,02852954)/0,00901011.
 203

Anexo E. Rangos y Límites Máximos de Calidad de los Efluentes Líquidos que Sean
o Vayan a ser descargados a las Redes Cloacales.
 204

Rangos y Límites Máximos de Calidad de los Efluentes Líquidos que sean o Vayan a ser
Descargados a las Redes Cloacales.
Parámetros Límite o rango de cumplimiento
Aceites y grasas 70 mg/l
Aluminio 5,0 mg/l
Arsénico total 0,5 mg/l
Bario total 5,0 mg/l
Cadmio total 0,2 mg/l
Cianuro total 0,2 mg/l
Cobre total 2,0 mg/l
Cloruros 750 mg/l
Cobalto total 0,5 mg/l
Cromo total 0,5 mg/l
Demanda Bioquímica de Oxígeno 350 mg/l
Demanda Química de Oxígeno 900 mg/l
Detergentes 8,0 mg/l
Fenoles y sus derivados 0,5 mg/l
Fluoruros 5,0 mg/l
Fósforo total 10,0 mg/l P
Hidrocarburos 20,0 mg/l
Mercurio total 0,01 mg/l
Níquel 2,0 mg/l
Nitrógeno total 40 mg/l
Nitritos + Nitratos 10 mg/l N
pH 6–9
Plata total 0,1 mg/l
Plomo total 0,5 mg/l
Selenio 0,05 mg/l
Sólidos flotantes Ausentes
Sólidos sedimentables 1,0 mL/l
Sólidos suspendidos 400 mg/l
Sulfatos 400 mg/l
Sulfuros 2,0 mg/l
Zinc 10,0 mg/l
Biocidas Organoclorados 0,05 mg/l
Biocidas Organofosforados y
0,25 mg/l
Carbamatos
Actividad α 0,1 Bq/l.
Actividad β 1,0 Bq/l.
Normas para el Control de la Calidad de los Cuerpos de Agua, Sección V “De las
descargas a redes de cloacas”, Artículo 23.
 205

Anexo F. Determinación del Caudal de Agua Residual del Galvanizado en Gurimetal

C.A.
 206

Determinación del Caudal de Agua Residual del Galvanizado en Gurimetal C.A.

Para el Primer Día de Mediciones

Medición de Caudal Día 1

Hora de medición
Volumen Tiempo Caudal
en la jornada Caudal (m3/h)
(L) (s) (L/s)
laboral
1 213,60 0,00468165 8 0,016853933
1 6,24 0,16025641 8,5 0,576923077
1 2,92 0,34246575 9 1,232876712
1 8,27 0,12091898 9,5 0,435308343
1 22,07 0,04531038 10 0,163117354
1 44,00 0,02272727 10,5 0,081818182
1 67,20 0,01488095 11 0,053571429
1 16,26 0,06150062 11,5 0,221402214
1 23,00 0,04347826 12 0,156521739
1 4,43 0,22573363 12,5 0,812641084
1 3,52 0,28409091 13 1,022727273
1 4,53 0,22075055 13,5 0,794701987
1 6,03 0,16583748 14 0,597014925
1 33,26 0,03006615 14,5 0,108238124
1 72,60 0,0137741 15 0,049586777
1 22,48 0,04448399 15,5 0,160142349
1 193,20 0,00517598 16 0,01863354
1 392,40 0,00254842 16,5 0,009174312
1 209,40 0,00477555 17 0,017191977
1 25,20 0,03968254 17,5 0,142857143
1 326,40 0,00306373 18 0,011029412
Caudal promedio diario (m3/h) 0,318206280
 207

Determinación del Caudal de Agua Residual del Galvanizado en Gurimetal C.A.

Para el Segundo Día de Mediciones

Medición de Caudal Día 2

Hora de
Tiempo Caudal
Volumen (L) Caudal (L/s) medición en la
(s) (m3/h)
jornada laboral
1 190,85 0,005239717 8,0 0,018862981
1 8,07 0,123915737 8,5 0,446096654
1 5,17 0,193423598 9,0 0,696324952
1 15,34 0,065189048 9,5 0,234680574
1 30,24 0,033068783 10,0 0,119047619
1 59,83 0,016714023 10,5 0,060170483
1 36,12 0,027685493 11,0 0,099667774
1 42,54 0,023507287 11,5 0,084626234
1 4,63 0,215982721 12,0 0,777537797
1 3,54 0,282485876 12,5 1,016949153
1 4,33 0,230946882 13,0 0,831408776
1 5,23 0,191204589 13,5 0,688336520
1 14,11 0,070871722 14,0 0,255138200
1 54,92 0,018208303 14,5 0,065549891
1 38,27 0,026130128 15,0 0,094068461
1 75,00 0,013333333 15,5 0,048000000
1 307,20 0,003255208 16,0 0,011718750
1 422,40 0,002367424 16,5 0,008522727
1 288,00 0,003472222 17,0 0,012500000
1 128,40 0,007788162 17,5 0,028037383
1 393,60 0,00254065 18,0 0,009146341
Caudal promedio (m3/h) 0,295376805
 208

Anexo G. Ejemplo Demostrativo de la Aplicación del Procedimiento de Cálculo de

la Primera Fase del Diseño de los Dosificadores, Aplicado Para el Dosificador de
Alúmina.
 209

Ejemplo Demostrativo de la Aplicación del Procedimiento de Cálculo de la Primera

Fase del Diseño de los Dosificadores, Aplicado Para el Dosificador de Alúmina.

0,03 L de solución de sulfato de aluminio 1% por cada 0,4 L de agua

DM (mL a L)
residual (A.R.) de la línea muestra compuesta.

Volumen máximo de solución de sulfato

de aluminio 1% a dosificar (Vmax sol), para = 625,20 L
la aplicación de la DM durante una
de solución de sulfato de aluminio al 1%
jornada de operación (T) en la PTAR

mg de sulfato de aluminio a dosificar = 6.252.000 mg (6,252 Kg) de sulfato de

para la aplicación de la DM durante el T aluminio en polvo a agregar para preparar la solución a dosificar

DM (mg de sulfato de aluminio por L de

solución durante la dosificación máxima)

0,013 L de solución de sulfato de aluminio 1% por cada 0,4 L de A.R.

Dm (mL a L)
de la línea de fosfatizado

Volumen mínimo de solución de sulfato

de aluminio 1% a dosificar (Vmin sol), = 270,92 L
para la aplicación de la Dm durante una
de solución de sulfato de aluminio al 1%
T en la PTAR
mg de sulfato de aluminio 1% a dosificar = 2.709.200 mg (2,7092 Kg) de sulfato de
para la aplicación de la Dm durante el T aluminio en polvo
Dm (mg de sulfato de aluminio 1% por L
de solución durante la dosificación
mínima)

Dprom
 210

Anexo H. Desarrollo de las Curvas de Ajuste de pH

 211

Anexo H.1. Datos Para la Curva de Ajuste de pH de la Muestra Compuesta

 212

Aplicando dosis crecientes de H2SO4 1 M, a 500 mL de agua cruda de la

muestra compuesta. Las mediciones realizadas se plasman, a continuación en la
siguiente tabla:

Datos Para la Curva de Ajuste De pH de la Muestra Compuesta

mL H2SO4 mL H2SO4 mL H2SO4
pH pH pH
[1M] [1M] [1M]
0 12,82 10 12,65 20 12
1 12,82 11 12,62 21 11,76
2 12,8 12 12,59 22 11,22
3 12,79 13 12,55 23 10,26
4 12,77 14 12,51 23,5 9,88
5 12,76 15 12,46 24 9,46
6 12,74 16 12,41 24,5 8,75
7 12,72 17 12,34 25 7,39
8 12,7 18 12,26 25,25 7,2
9 12,68 19 12,14

La curva de ajuste de pH se puede observar en la siguiente figura

 213

Anexo H.2. Datos Para la Curva de Ajuste de pH de la Línea de Zincado

 214

Aplicando dosis crecientes de NaOH 1 M, a 1600 mL de agua cruda de la

línea de zincado. Las mediciones realizadas se plasman, a continuación en la
siguiente tabla:
Datos Para la Curva de Ajuste de pH de la Línea de Zincado
mL NaOH mL NaOH
pH pH
[1M] [1M]
0 1,4 65 1,71
5 1,41 70 1,78
10 1,42 75 1,86
15 1,43 80 1,97
20 1,44 85 2,12
25 1,46 90 2,39
30 1,48 95 2,89
35 1,5 100 3,56
40 1,53 105 6,38
45 1,55 105,5 6,6
50 1,59 106 6,76
55 1,62 106,5 6,89
60 1,67 107 7,01

La curva de ajuste de pH se puede observar en la siguiente figura:

 215

Anexo H.3. Datos Para la Curva de Ajuste de pH de la Línea de Pavonado

 216

Aplicando dosis crecientes de H2SO4 1 M, a 500 mL de agua cruda de la línea

de pavonado. Las mediciones realizadas se plasman, a continuación en la siguiente
tabla:
Datos Para la Curva de Ajuste de pH de la Línea de Pavonado
mL H2SO4 mL H2SO4
pH pH
[1M] [1M]
0 12,9 27 12,49
1 12,89 28 12,46
2 12,88 29 12,43
3 12,87 30 12,39
4 12,86 31 12,35
5 12,85 32 12,31
6 12,84 33 12,27
7 12,83 34 12,22
8 12,82 35 12,16
9 12,81 36 12,09
10 12,8 37 12,01
11 12,79 38 11,9
12 12,78 39 11,76
13 12,77 40 11,59
14 12,75 40,5 11,36
15 12,74 41 11,14
16 12,72 41,5 10,75
17 12,71 42 10,4
18 12,69 42,5 10,1
19 12,67 43 9,86
20 12,65 43,5 9,64
21 12,63 44 9,42
22 12,61 44,5 9,16
23 12,59 45 8,83
24 12,57 45,5 7,86
25 12,55 46 7,1
26 12,52
 217

La curva de ajuste de pH se puede observar en la siguiente figura: