CINCADO

BAÑOS DE ZINC.

Durante más de 100 años, el zinc y sus aleaciones se han utilizado como capa decorativa y de
protección sobre una variedad de metales, principalmente del acero. Durante el paso de los
años se han desarrollado varios procesos para la aplicación de capas de zinc y están en
función del sustrato, los requerimientos del depósito y el costo. De éstos, la electrodeposición
de zinc es el más usual para las aplicaciones funcionales y decorativas. Cuando se elige un
proceso de cincado, es importante conocer que procesos están disponibles y cuáles son sus
ventajas y desventajas particulares. Las formulaciones más usuales para este tipo de procesos
se dividen en las siguientes categorías:
1. Baños de cincado ácido.
a. Baño de cincado ácido al bórico.
b. Baño de cincado ácido al amonio.

2. Baños de cincado alcalino.

a. Baño de cincado alcalino cianurado.
Zincado al bajo cianuro.
Zincado al medio cianuro.

Baño de cincado alcalino sin cianuros.

Zincado sin cianuros de baja concentración.
Zincado sin cianuros de alta concentración.
La selección del baño a utilizar se debe hacer en función del tipo de trabajo que se va a realizar, del
metal base a recubrir y de la producción en cantidad de las piezas que se deberán obtener del mismo por
unidad de tiempo. Es importante, además, definir el método a utilizar para la producción, si se va a llevar
a cabo en barril o colgado, ya que de ello dependen las variaciones ligeras a realizarse sobre la
composición de los baños. 4.4.1 Formulaciones de baños para cincado Las siguientes tablas muestran
las diferentes formulaciones de cincado ácido con sus diversos componentes y concentraciones:

Baño de zinc ácido al PARA “RACK” PARA BARRIL

bórico.
COMPONENTES Y
DATOS
Zinc metálico 37.5 gr/lt 22.5 gr/lt
Cloro total 150 gr/lt 140 gr/lt
Cloruro de potasio 225 gr/lt 232 gr/lt
Ácido bórico 26.3 gr/lt 26.3 gr/lt
pH 5.2 5.2
Temperatura 20 – 50 °C 20 – 50 °C
Voltaje 1 – 3 Volts 4 – 9 Volts
Densidad de corriente 0.5 – 5 amp/dm2 0.05 – 1.5 amp/dm2
catódica
Densidad de corriente 1 – 4 amp/dm2 1 – 4 amp/dm2
anódica
Filtración. Continua Continua
Agitación Aire Propia del barril

Baño de zinc ácido al PARA “RACK” PARA BARRIL

amonio.
CINCADO

COMPONENTES Y
DATOS
Zinc metálico 37.5 gr/lt 22.5 gr/lt
Cloro total 150 gr/lt 140 gr/lt
Cloruro de potasio 185 gr/lt 192 gr/lt
Cloruro de amonio 30 gr/lt 30 gr/lt
pH 5.7 5.7
Temperatura 20 – 50 °C 20 – 50 °C
Voltaje 1 – 3 Volts 4 – 9 Volts
Densidad de corriente 0.5 – 5 amp/dm2 0.05 – 1.5 amp/dm2
catódica
Densidad de corriente 1 – 4 amp/dm2 1 – 4 amp/dm2
anódica
Filtración. Continua Continua
Agitación Aire Propia del barril

En la tabla que a continuación se presenta, se detallan dos formulaciones alcalinas no cianuradas.

Normalmente el zinc metálico se incorpora al baño a partir de concentrados de zinc metálico disponibles
por parte de los proveedores.

Baño de zinc alcalino sin BAJA ALTA

cianuro. CONCENTRACION CONCENTRACION
COMPONENTES Y
DATOS
Zinc metálico 6 - 9 gr/lt 13.5 - 22.5 gr/lt
Sosa caustica 75 - 105 gr/lt 120 – 150 gr/lt

En la tabla siguiente, se describen las soluciones de zinc alcalino con diferentes concentraciones de
cianuro. El zinc metálico en este caso, suele adicionarse en forma de cianuro, hidróxido u óxido.

Baño de zinc BAJA MEDIA ALTA

alcalino cianurado. CONCENTRACION CONCENTRACION CONCENTRACION
COMPONENTES Y
DATOS
Zinc metálico 7.5 – 11.2 gr/lt 13.5 – 18.7 gr/lt 26.2 – 33.7 gr/lt
Cianuro de sodio 11 – 19 gr/lt 26 – 45 gr/lt 82 – 105 gr/lt
Sosa caustica 75 - 90 gr/lt 75 - 90 gr/lt 75 - 90 gr/lt

Los parámetros operativos de los baños de zinc se muestran, de manera general, a continuación:

Parámetros BAÑO ÁCIDO ALCALINO NO ALCALINO

operativos de los CIANURADO CIANURADO
baños de zinc.
COMPONENTES
Agentes 2–5% 1–3% No aplica
humectantes,
agentes
refinadores o
agentes de
CINCADO

penetración.
Abrillantadores 0.05 – 0.2 % 0.05 – 0.2 % 0.2 – 0.5 %
Temperatura 15 – 55°C 15 – 44°C 15 – 38°C
Cabe mencionar que las concentraciones de los aditivos para cada tipo de baño están definidas
por los proveedores en base a sus propias formulaciones. Cuando los baños son operados a
una temperatura aproximada de 25°C Se encuentran ventajas y desventajas. Ellas son las
siguientes:
Debido a la mínima evaporación de la solución, los problemas de recomposición de los
constituyentes del baño pueden ser minimizados.
A mayor temperatura, la conductividad del electrolito es mayor, necesitando menor potencial
para operar el baño.
La eficiencia del baño es mayor a mayor temperatura. Esto significa que se requieren tiempos
menores para lograr los mismos espesores.
Operar los baños a mayor temperatura reduce los costos, debido a no tener la necesidad de
operar con intercambiadores de calor.
A temperaturas más elevadas, el consumo de abrillantadores es mayor que a temperatura
ambiente.

La tabla siguiente describe las principales propiedades físicas de los depósitos de zinc obtenidos con
baños ácidos y alcalinos.

Propiedades físicas de los depósitos de zinc.

ZINC ÁCIDO ZINC ALCALINO SIN CIANURO ZINC CIANURADO

Baja Alta Baja Media Alta

concentración concentración concentración concentración concentración

Ductilidad Pobre Pobre Pobre Buena Buena Buena

a alto
espesor.

Eficiencia 95 – 97 % 70 – 75 % 70 - 95 % 65- 70 % 70 – 75 % 75 – 80 %
del baño.

Brillo con Si Si Si No No No
destello.

Distribución de Pobre Buena Excelente Buena a

depósito. excelente

Espesor de depósito. Excelente Excelente Excelente

Para una interpretación más acertada, se definen algunos términos al respecto:

La ductilidad se refiere a la propiedad que posee un material para estirarse, moldearse o
doblarse sin observar estrías o fisuras.
La distribución del depósito y el poder de cobertura es la relación entre las cantidades de zinc
electro depositadas en las zonas de alta densidad y las de baja densidad de corriente.
CINCADO

La distribución del depósito mejora en los baños alcalinos cianurados al incrementarse la

relación entre el cianuro libre y el zinc metálico.

La tabla siguiente muestra las distintas virtudes y defectos de cada electrolito.

Virtudes y defectos de los baños de zinc.

CARACTERISTIC BAÑO ÁCIDO ALCALINO NO ALCALINO

AS CIANURADO CIANURADO
Polarización No Si Si
anódica
Conductividad de Excelente A baja Aceptable
la solución concentración -
Pobre A alta
concentración -
Buena
Agitación en Requerida No requerida No requerida
operaciones de
“rack”
Calentamiento o Si Si Si
enfriamiento
Filtración Si Si Generalmente no
Ajuste de pH Si No No
Purificación para No Si Si
trat. de
impurezas
Receptividad a los Buena A baja concentración -
cromados Aceptable A alta
concentración - Excelente
Tratamiento de Simple Simple Complejo
residuos
Tratamiento de Si No No
hierro por
oxidación

Defectos, causas y remedios para el baño de zinc ácido (proceso Kenlevel XP de Macdermid, S.A.)

Defecto Posible causa Método de corrección

1) Opacidad en baja a) Aditivo de brillo bajo a) Realizar en celda Hull

densidad de corriente.
(Duzinc 019 BLF bajo).
b) pH alto
c) Cloruros totales Bajos.
incrementos de 0.05% en
volumen para el ajuste.
b) Ajustar el pH
electrométricamente al
rango recomendado con
adiciones de ácido
clorhídrico.
c) Analizar y ajustar al
rango recomendado.
CINCADO

2) Quemado en alta a) Densidad de corriente a) Incrementar la carga

densidad de corriente. alta. de trabajo (área catódica)
o reducir la densidad de
b) Bajo contenido de zinc corriente.
metálico. b) Analizar y ajustar
respectivamente.
c) pH alto.
c) Ajustar el pH
d) Pobre agitación. electrométricamente al
rango recomendado.
e) Baja concentración de d) Regular la entrada de
ácido bórico. aire a la solución.
e) Ajustar de acuerdo a
f) Bajo starter (Kenlevel análisis. Mantener el
XP) ácido bórico con
adiciones proporcionales
g) Distancia ánodo-cátodo con las sales de cloruros
muy pequeña (< a 6”) mediante análisis.
f) Realizar un panel en
celda Hull para
determinar la adición
requerida.
g) Incrementar la
distancia removiendo los
ánodos cerrando el
circuito.

3) Falta de penetración. a) Cloruros totales Bajos. a) Analizar y ajustar al

rango recomendado.
b) pH alto. b) Ajustar el pH
electrométricamente al
c) Alto contenido de zinc rango recomendado con
metálico. adiciones de ácido
clorhídrico
d) Alta temperatura. c) Analizar y dejar que
baje al rango
recomendado. Reducir el
área anódica si es
necesario.
d) Enfriar el baño a la

Defecto Posible causa Método de corrección

Temperatura recomendada.
e) Contaminación con fierro. e) Dar tratamiento con peróxido de
hidrogeno a la solución.
f) Baja concentración de ácido bórico. f) Analizar y realizar el ajuste.
CINCADO
4) Marcas de barril (spots a) Alta densidad de
blancos o grises). corriente.
b) Partes planas contra
las paredes del barril.
c) Demasiada carga en el
barril.
d) Velocidad de rotación
en el barril demasiado
lenta.
e) Desbalance de aditivos
en la solución de trabajo.
f) Perforaciones del barril
muy pequeñas u hoyos
muy cerrados.
5) Quemado de las piezas a) Ánodos o canastillas de
a los lados del fondo de los ánodos muy largas.
los “racks” b) Demasiados ánodos
extendidos a los lados de
los racks.
c) Densidad de corriente
muy alta.
d) Desbalance de la
química de los
abrillantadores en el
baño.
Defecto Posible causa
6) Lenta deposición con a) Bajo starter (Kenlevel
falta de penetración. XP).
b) Bajo abrillantador
(BLF).
c) Bajos cloruros totales.
d) Baja corriente.
e) Bajo contenido de zinc
metálico.
f) Baja temperatura.
g) Canastilla de titanio
polarizada.
a) Reducir la densidad de
corriente.
b) Adicionar “breakers”
junto con la carga del
barril para evitar que las
piezas se peguen.
c) Reducir el tamaño de la
carga en el barril.
d) Incrementar la
velocidad de rotación en
el barril.
e) Ajustar la composición
del baño.
f) Examinar las
perforaciones del barril.
a) Recortar los ánodos.
b) Mover o reposicionar
los ánodos.
c) Disminuir la densidad
de corriente.
d) Ajustar y balancear los
aditivos en la solución de
trabajo.
Método de corrección
a) Adicionar en
incrementos de 0.5 %.
b) Adicionar en
incrementos de 0.05 %.
c) Incrementar los
cloruros totales. Checar
arrastre.
d) Incrementar la
corriente. Checar
polarización de los
ánodos.
e) Incrementar zinc
metálico.
f) Incrementar la
temperatura.
g) Usar ánodos en placa.
CINCADO

h) Error en el cálculo del h) Recalcular el área de

área. las piezas para hacer el
ajuste de corriente
necesaria.

7) Piezas amarillas o a) Alta densidad de a) Reducir la densidad de

blancas con líneas de corriente (casi quemado). corriente.
cromato transparente. b) Alto contenido de b) Reducir las adiciones
abrillantador. de brillo.
c) Alto contenido de c) Reducir los cloruros
cloruros. totales entre 127.5 y 135
gr/lt.
d) Espuma. d) Balancear la agitación
de aire en la solución.
e) Contaminación en el Situar la descarga del
cromato. filtro debajo del nivel de la
f) Pobre enjuague previo solución.
al cromato. e) Vaciar el cromato.

Mejorar el enjuague a dos

tinas por lo menos previas
al cromato. Usar METEX
IT a 7.5 gr/lt. Como dip o
abrillantado.

Defecto Posible causa Método de corrección

8) Falta de adhesión del a) Alta densidad de a) Reducir densidad de

cromato amarillo en las corriente. corriente.
piezas. b) Abrillantador b) Ajustar mediante
desbalanceado en la análisis por celda Hull.
solución de trabajo. c) Reducir los cloruros
c) Altos cloruros totales. totales entre 127.5 y 135
gr/lt.
d) Alta temperatura en el d) Reducir la temperatura
cromato. por debajo de los 32 °C.
Reducir el tiempo y/o la
e) Tiempo de inmersión concentración del
muy largo en el cromato o cromato.
concentración elevada del e) Reducir el tiempo y/o la
mismo. concentración del
f) Falta de enjuague y cromato.
activación después del f) Mejorar los enjuagues,
zinc. usar metex it como
activador.

9) Alto consumo de a) Las adiciones de las a) Distribuir las adiciones

abrillantador y falta de sales son hechas en la sobre diferentes
penetración en zonas de misma área del superficies de la solución.
CINCADO

baja densidad de abrillantador. b) Analizar y ajustar sales.

corriente u opacidad c) Dejar que el
general. b) Bajos cloruros totales. abrillantador se mezcle
bien con la ayuda de la
c) Abrillantador no bien. agitación de aire en la
solución.
d) Bajo contenido de d) Incrementar el ácido
ácido bórico. bórico a los rangos
recomendados.

Defecto Posible causa Método de corrección

10) Rayado y/o con a) Alto abrillantador (BLF). a) Electrolizar. Reducir la

piquete en zonas de alta dosificación de brillo.
densidad de corriente. b) Densidad de corriente b) Reducir la densidad de
elevada. corriente.
c) Altos cloruros totales. c) Disminuir los cloruros
totales.
d) Bajo contenido de d) Incrementar el ácido
ácido bórico. bórico.
e) Bajo contenido de e) Adicionar en
starter (Kenlevel XP). incrementos del 0.5 %
para el ajuste.
f) pH bajo. f) Subir el pH a 5
unidades por lo menos.

11) Las piezas se a) Contaminación con a) Tratamiento con polvo

ennegrecen después del cobre, plomo o cadmio. de zinc. Adicionar 1
cromato azul o el dip. oz/100 gal. Verificar la
pureza de los ánodos.
Verificar los danglers en el
barril por exposición de
cobre.

12) Rugosidad. a) Insolubles en la a) Filtrar la solución.

solución. Checar las bolsas de los
ánodos.
b) Densidad de corriente b) Incrementar la carga o
alta. reducir la densidad de
corriente eléctrica.
c) Baja área anódica. c) Mantener un mínimo de
una relación de 1:1 entre
d) Contaminación de ánodo y cátodo. Checar la
fierro. pureza de los ánodos.
d) Tratamiento con
peróxido de hidrógeno y
después filtrar la solución.
Checar la filtración de la
solución.
CINCADO
Defecto Posible causa
13) Depósito quebradizo a) Alto contenido de
especialmente en zonas abrillantador.
de media y alta densidad
de corriente. b) Bajo starter (bajo
Kenlevel XP).
c) pH alto.
14) Depósito nuboso, a) Alto abrillantador, bajo
solución turbia. starter.
b) Problema de filtración.
c) Altos cloruros totales.
d) Temperatura elevada.
e) pH alto.
f) Contaminación de
estaño (75 - 100 ppm).
15) Marcas de a) Contaminación con
perforaciones de barril fierro.
oscuras en las piezas o
spots negros en las
partes.
Método de corrección
a) Reducir las adiciones
de brillo, electrolizar la
solución y adicionar
Kenlevel XP.
b) Analizar en celda Hull
para determinar las
adiciones.
c) Bajar con ácido
clorhídrico al rango
óptimo.
a) Adicionar starter en
incrementos de 0.5 % en
celda Hull para
determinar la adición
requerida.
b) Checar el problema en
el sistema de filtración.
c) Reducir los cloruros
totales al rango óptimo.
d) Enfriar al rango de
temperatura óptimo.
e) Bajar pH según se
requiera.
f) Filtrar la solución y
electrolizar a baja
densidad de corriente.
a) Precipitar con
peróxido de hidrógeno.
CINCADO

Defecto Posible causa Método de corrección

16) Ampollamiento u a) Alto contenido de a) Electrolizar y reducir

hojuelado en el depósito. abrillantador. las adiciones de brillo.
b) pH alto. b) Bajar con ácido
clorhídrico a nivel
c) Bajo starter (Kenlevel óptimo.
XP). c) Usar la celda Hull para
determinar la adición
d) Bajo contenido de zinc necesaria.
metálico. d) Ajustar de acuerdo al
e) Baja concentración de rango recomendado.
ácido bórico. e) Analizar y ajustar la
f) Altos cloruros totales. concentración.
f) Dejar que bajen los
g) Pobre limpieza o cloruros o reducir por
activación ácida. dilución.
g) Ajustar la
h) Exceso de activación concentración de los
en las piezas. desengrases,
temperaturas, densidad
i) Aceite o grasa en la de corriente o ciclo de
solución de trabajo. tiempo. Se puede usar
una sal ácida para el
j) Hierro pesado. activado de las piezas.
h) Reducir el tiempo de
k) Contaminación de activado en las piezas o
fierro. diluir el ácido.
i) Remover desnatando
la solución. Usar un filtro
empacado con carbón o
dar al baño un
tratamiento si es
necesario.
j) Utilizar metex etch
salts a 28 gr/lt. En el
activado ácido.
k) Tratamiento con
peróxido de hidrógeno.
CINCADO

Defecto Posible causa Método de corrección

l) Densidad de corriente alta. l) Ajustar la densidad de corriente al

rango adecuado según el área
m) Contaminación de plomo procesada.
m) Electrolizar a bdc o aplicar
tratamiento con polvo de zinc.

17) Nube blanca de media a) Bajo abrillantador. a) Determinar la adición

a alta densidad de
corriente. b) Bajo starter (Kenlevel
XP).
c) Excesiva agitación de
aire.
d) Excesiva agitación de
aire en alguna de las
zonas del tanque.
requerida por celda Hull.
b) Determinar la adición
requerida por celda Hull.
c) Ajustar el aire a un
nivel suave, ligero.
Apagar la agitación
durante la noche y los
fines de semana que no
se trabaja la solución.
d) Distribuir la agitación
de aire o remover los
lodos y sales precipitadas
de los ductos de aire.

Defectos, causas y remedios para el baño de zinc alcalino sin cianuros (proceso Isobrite 424 de
Macdermid, S.A.)

Defecto Posible causa Método de corrección

1) Ampollamiento o pobre a) Falta de limpieza. a) Verifique el ciclo de

adhesión. limpieza.
b) Aceite en la superficie b) Cambie el ácido y
del activado. adicione ARP 464.

c) Baja temperatura, por c) Incremente la

debajo
De 18°C.
d) Alta concentración de
zinc metálico.
e) Altos niveles de
carbonato (> 60 gr/lt).
Temperatura del baño.
d) Ajuste el zinc metálico.
e) Ajuste los carbonatos.
f) Vea la tabla de
impurezas.
CINCADO

f) Impurezas metálicas.

2) Opacidad en la zona a) Isobrite 424 demasiado a) Adicione en

de baja densidad de bajo. incrementos de 0.05 %.
corriente. b) Incremente la
b) Baja temperatura, temperatura a 24°C.
abajo de 18°C. c) Incremente el
contenido de sosa
c) Baja relación de cáustica o bajar el
zinc/sosa. contenido metálico.
d) Adicione en
d) Baja concentración de incrementos de 0.05 %
purificador. ARP.

3) Pobre poder de a) Baja relación de a) Incremente el

penetración. zinc/sosa contenido de sosa
cáustica o bajar el
b) Temperatura arriba de contenido metálico.
los 32°C. b) Baje temperatura.
c) Falta de agitación.
c) Emplee agitación
d) Isobrite 424C bajo. catódica.
d) Adicione 424C.

4) Alto consumo de a) Temperatura arriba de a) Baje temperatura.

aditivos. los 32°C. b) Verifique los arrastres y
b) Arrastres masivos. ajustar la velocidad de

Defecto Posible causa Método de corrección

Incremento.
c) Alto nivel de carbonatos. c) Tratar de reducirlos.
d) Grandes adiciones de sosa cáustica. d) Reajuste los abrillantadores.
e) Impurezas metálicas. e) Vea la tabla de impurezas.
f) Adicione en incrementos de 0.05 %
f) ARP 36 bajo (agua dura). ARP.

5) Manchas grises o a) Purificador bajo. a) Adicione el purificador

negras en la zona de baja apropiado ARP en
densidad de corriente. b) Contaminación incrementos de 0.05 %.
metálica de plomo, b) Electrólisis de 1-10
estaño, etc. ASF para remover.

6) Porosidad/rugosidad a) Isobrite 424 bajo. a) Adicione en

en la zona de alta incrementos de 0.1 %.
densidad de corriente.
CINCADO

7) Depósitos oscuros a) Contaminación de a) Electrólisis por debajo

cuando es abrillantado en cobre. de 10 ASF hasta remover.
el dip o acromatizado. Para altas
b) Contaminación de concentraciones de
cadmio. cobre, tratamiento con
polvo de zinc.
c) Contaminación de b) Electrólisis por debajo
fierro. de 10 ASF o tratar con
polvo de zinc 3
lbs/100gal.
c) Filtrar para remover.

Defecto Posible causa Método de corrección

8) Decremento del a) Área anódica baja. a) Incremente el área

contenido de zinc anódica.
metálico. b) Ánodos polarizados. b) Revisar los ánodos, si
los ánodos tienen una
c) Uso canastillas de película, remover y limpiar
titanio. con HCl a baja
concentración
d) Contenido de sosa c) Reemplace con
cáustica bajo. canastillas de acero
d) Incremente el
e) Baja temperatura, contenido de sosa
debajo de 18°C. cáustica
e) Eleve la temperatura a
24°C.

9) Incremento del a) Área anódica alta. a) Disminuya área

contenido de zinc b) Alto contenido de sosa anódica.
metálico. cáustica. b) Disminuya el contenido
de sosa cáustica.
c) Ánodos de zinc dejados c) No deje los ánodos en
en baños inactivos. el baño si la solución no
está trabajando.

10) Deposito a) Presencia de sólidos. a) Filtre el baño.

completamente áspero. b) Quemado por altas b) Disminuya la corriente.
densidades de corriente. c) Agregar más ánodos.
c) Baja área anódica.

11) Deposito a) Impurezas de grasa o a) Filtrar para remover la

completamente opaco sin aceite. grasa.
respuesta a los b) Tratamiento con carbón
abrillantadores. b) Sobrecarga de si es necesario.
abrillantador.
CINCADO

Defecto Posible causa Método de corrección

12) Zona de alta densidad a) Baja concentración de a) Adicione en

de corriente gris y/o aditivos. incrementos de 0.5 %.
quemada. b) Incremente área
b) Baja concentración anódica o incrementar la
metálica. sosa cáustica.
c) Incremente la
c) Baja temperatura del temperatura a 24°C.
baño, abajo de 18°C.

13) Depósitos a) Baja concentración a) Incremente área

completamente opacos. metálica. anódica o incrementar la
sosa cáustica.
b) Alta temperatura, arriba b) Disminuya la
de los 32°C. temperatura de la
solución.
c) Baja concentración de c) Adicione en
Isobrite 424. incrementos de 0.05 %.
d) Adicione en
d) ARP 36 bajo (agua incrementos de 0.05 %.
dura). e) Adicione en
incrementos de 0.05 %
e) Impurezas metálicas. del purificador ARP
adecuado.

14) Depósitos rayados o a) Baja concentración a) Adicione ánodos o

picados en la zona de metálica. incrementar la sosa
media a alta densidad de cáustica
corriente. b) Baja concentración de b) Incremente el
sosa cáustica. contenido de sosa
cáustica
c) Alta concentración de c) Suspenda la adición de
424/424C. aditivos y de electrólisis

Defecto Posible causa Método de corrección

15) Depósitos granosos a) Partículas o carbonatos a) Filtre la solución.

en la zona de media a altos. b) Suspenda adiciones
alta densidad de b) Alta concentración de hasta que esté dentro del
corriente. sosa cáustica. rango.

16) Baja eficiencia a) Bajo el zinc metálico. a) Adicione ánodos o

catódica. incrementar la sosa
b) Bajo el contenido de cáustica.
sosa cáustica. b) Incremente el
contenido de sosa
c) Alta concentración de cáustica.
424/424C. c) Suspenda la adición de
CINCADO

aditivos y aplique
electrólisis.

17) Depósitos rayados, a) Deficiente limpieza. a) Mejore ciclo de

nebulosos. limpieza
b) Agua dura de arrastres. b) Prevea 89.9 gr/lt de
sosa cáustica como
c) Fango en el fondo del predip.
tanque. c) Decantar y filtrar.
d) Carbonatos altos. d) Reducir por
tratamiento.

18) Empañamiento por a) Deficiente ventilación. a) Proveer ventilación y

sosa cáustica.
b) Isobrite 424 elevado.
c) Sosa cáustica elevada
> 150 gr/lt.
usar ARP 40 para una
capa superficial de
espuma.
b) Suspenda adiciones.
Localizar impureza.

c) Suspenda adiciones.

19) Carbonatos altos. a) Elevada temperatura a) Disminuya temperatura

de operación. con enfriadores.
b) Repare las fugas.
b) Fuga de aire en la c) Ajuste manguera.
bomba de filtrado.
c) Manguera del filtro por
encima de la solución.

Impureza Fuente Limite Efecto Tratamiento

Cadmio Impureza 1 ppm Depósitos Polvo de zinc
anódica ennegrecidos 1–3 gr/lt
y opacos en Electrólisis en
BDC BDC (por
debajo de 1.0
amp/dm2)
Cobre Barras 20 ppm Rayas blancas Polvo de zinc
anódicas y y oscura 1-3 gr/lt
catódicas después del Electrólisis en
colgando de abrillantado BDC (por
un hilo con debajo de 1.0
área cobriza. amp/dm2)
Cromo Cr+6 Cromatos 2 ppm Ampollamiento Hidrosulfito de
arrastrados en ADC sodio 0.75-
Depósitos 2.25 gr/lt
lechosos no
uniformes
Plomo Substratos 1 ppm Recubrimiento Polvo de zinc
anódicos de gris opaco en 1-3 gr/lt
CINCADO

plomo ADC Electrólisis en

Componentes BDC (0.1- 0.5
soldados amp/dm2)
Estaño Componentes 10 ppm Opacidad en 0.25 % en
soldados ADC volumen de
peróxido de
hidrogeno al
30 % luego
electrólisis a
BDC
Defectos y causas para el baño de zinc alcalino con cianuros.
1. Opacidad global del depósito.

a. Abrillantador bajo.
b. Limpieza pobre.
c. Temperatura alta.
d. Contaminación del baño.
e. Enjuague insuficiente.

2. Quemado en la zona de alta densidad de corriente.

a. Concentración de sosa cáustica baja.

b. Concentración de cianuro baja.
c. Corriente alta.

d. Temperatura baja.
e. Abrillantador bajo.
f. Contaminación del baño.
g. Arco eléctrico en los Barriles.
h. Corriente muy alta en el desengrase electrolítico.

3. Opacidad en la zona de baja densidad de corriente.

a. Purificador bajo.
b. Temperatura alta o Baja.
c. Abrillantador bajo.
d. Concentración de sosa cáustica baja.
e. Contaminación metálica u orgánica.
f. Problemas eléctricos.

4. Deposito moteado o manchado.

a. Contaminación del baño.

b. Limpieza pobre.

5. Aspereza en el depósito.

a. Limpieza pobre.
b. Corriente alta.
c. Filtración pobre.
CINCADO

d. Partículas magnetizadas.
e. Lodo del ánodo.
f. Perdida de corriente.
g. Arrastre de ácido hacia el baño en las piezas.

6. Depósitos quebradizos.

a. Temperatura alta o baja.

b. Abrillantador alto.
c. Cianuro bajo en proporción con el Zinc.

7. Piquete en el depósito.

a. Abrillantador alto.
b. Contaminación orgánica.
c. Filtración pobre.

8. Ampollas o adherencia pobre del depósito.

a. Limpieza pobre.
b. Abrillantador alto.
c. Contaminación con cromo o plomo.

d. Activado alto o bajo.

e. Características metalúrgicas.
f. Contaminación con nitrato.

9. Pobre poder de penetración:

a. Limpieza pobre.
b. Concentración metálica de zinc alta.
c. Abrillantador bajo.
d. Corriente baja.
e. Concentración de cianuro baja.
f. Características metalúrgicas.
g. Arrastre de ácido hacia el baño en las piezas.

10. No presenta depósito de zinc.

a. Temperatura baja.
b. Problemas eléctricos.
c. Contaminación con cromo o plomo.
d. Cianuro alto en proporción con el zinc.
e. Activado alto.
f. Características metalúrgicas.

11. Pobre eficiencia de la solución de zinc.

a. Temperatura baja.
b. Concentración de Metal de zinc baja.
CINCADO

c. Concentración de sosa cáustica baja.

d. Concentración de cianuro alta.
e. Problemas eléctricos.
f. Área anódica baja.

12. Manchas posteriores al cincado:

a. Enjuague insuficiente.
b. Contaminación metálica.
c. “Dip” para abrillantado Contaminado.
d. Enjuague contaminado.

13. Manchas del depósito posterior al almacenamiento.

a. Enjuague insuficiente.
b. Contaminación metálica.
c. Pasivación impropia.
d. Ambiente corrosivo.

e. Secado pobre.
f. Manejo pobre.

14. Nivel de zinc metálico bajo.

a. Concentración de sosa cáustica baja.

b. Concentración de cianuro baja.
c. Área anódica baja.
d. ánodos polarizados.
e. Ánodos Filmados por el Purificador del Exceso.

15. Incremento de los niveles de zinc en la solución:

a. Concentración de sosa cáustica alta.

b. Concentración de cianuro alta.
c. Demasiada área del Ánodo.
d. Eficiencia catódica baja.

16. Consumo alto de aditivo.

a. Temperatura alta
Análisis de un baño de zinc cianurado. Determinación de zinc metálico:
a. Pipetear 2 ml de muestra en un matraz Erlenmeyer de 500 ml.
b. Adicionar 100 ml. de agua destilada.
c. Agregar 20 ml de solución buffer para ajustar pH a 9.0.
d. Agregar una pequeña cantidad de indicador eriocromo negro T (0.2 g.) Y 10 ml de
formaldehído en solución al 8 %.
e. Inmediatamente titular con solución valorada de E.D.T.A. 0.0575 M, esta reacción es
reversible y por lo tanto la titulación debe ser lo más rápido posible. El punto final lo constituye
un color azul.
CINCADO

Cálculos: ml. gastados de E.D.T.A. 0.0575 M x 1.875 = gr/lt. Zinc metálico gr/lt. Zinc metálico x
1.7955 = gr/lt. Cianuro de zinc Determinación de hidróxido de sodio:
a. Pipetear 5 ml. de muestra, pasarla a un matraz Erlenmeyer de 500 ml.
b. Adicionar 10 ml. de solución de cianuro de sodio al 10 %.
c. Agregar como indicador sulfo orange (5 gotas).
d. Titular con solución valorada de ácido sulfúrico 0.94 N hasta obtener vire de naranja a
amarillo.
Cálculos: ml. de ácido sulfúrico 0.94 N x 7.5 = gr/lt. De NaOH Determinación de cianuro de
sodio:
a. Pipetear una muestra de 1 ml a un matraz Erlenmeyer de 500 ml.
b. Adicionar 100 ml de agua destilada.
c. Adicionar 7 ml de hidróxido de amonio Q.P.
d. Adicionar 1 ml de solución de ioduro de potasio al 10%.
e. Titular con solución valorada de nitrato de plata 0.153 N hasta ligera opalescencia y turbidez.

Cálculos: ml. gastados de nitrato de plata x 14.745 = gr/lt de cianuro de sodio 5.1.8 Análisis de
un baño de zinc alcalino sin cianuro. Determinación de zinc metálico:
a. Pipetear 2 ml de muestra en un matraz Erlenmeyer de 500 ml.
b. Adicionar 100 ml. de agua destilada.
c. Agregar 20 ml de solución buffer.
d. Agregar una pequeña cantidad de indicador eriocromo negro t preparado (0.2 g.) y 10 ml de
formaldehído en solución al 8 %.
e. Inmediatamente titular con solución valorada de E.D.T.A. 0.0575 M esta reacción es
reversible y por lo tanto la titulación debe ser lo más rápido posible. El punto final lo constituye
un color azul.

Cálculos: ml. gastados de E.D.T.A. 0.0575 M x 1.875 = gr/lt. Zinc metálico Determinación de
hidróxido de potasio o sodio:
a. Pipetear 5 ml. de muestra, pasarla a un matraz Erlenmeyer de 500 ml.
b. Adicionar 10 ml. de solución de cianuro de sodio al 10 %.
c. Agregar como indicador sulfo orange (5 gotas).
d. Titular con solución valorada de ácido sulfúrico 0.94 N hasta obtener vire de naranja a
amarillo.

Cálculos: ml. de ácido sulfúrico 0.94 n x 7.5 = gr/lt. De NaOH ml. de ácido sulfúrico 0.94 n x
10.43 = gr/lt. De KOH
5.1.9 Análisis de un baño de zinc ácido

Determinación de cloruro de zinc:

a. Tomar con una pipeta volumétrica 2 ml de muestra del baño en un matraz Erlenmeyer de 500
ml.
b. Adicionar 100 ml de agua destilada y 20 ml de solución buffer para ajustar el pH a 9.0.
c. Agregar una pequeña cantidad de indicador preparado ericromo negro T.

d. Adicionar 10 ml de formaldehído en solución al 8 %.

e. Titular inmediatamente con solución valorada E.D.T.A. 0.0575 M. Esta reacción es reversible
y por lo tanto la titulación debe ser lo más pronto posible. El punto final lo constituye un color
azul.
CINCADO

Cálculos: ml. gastados de solución E.D.T.A. 0.0575 M x 1.875 = gr/lt de zinc metálico gr/lt de
zinc metálico x 2.0861 = gr/lt cloruro de zinc gr/lt cloruro de zinc x 0.5206 = gr/lt de cloro en el
cloruro de zinc Determinación de cloruro de potasio:
a. Tomar con una pipeta volumétrica 1 ml de muestra del baño en un matraz Erlenmeyer de 500
ml.
b. Adicionar 75 ml de agua destilada.
c. Adicionar una pequeña cantidad de indicador preparado para cloruros.
d. Titular con una solución valorada de nitrato de plata 0.153 N hasta vire a color amarillo
obscuro.

Cálculos: ml gastados de nitrato de plata x 5.4314 = gr/lt cloro total gr/lt cloro total - gr/lt cloro en
el cloruro de zinc = gr/lt cloro en el cloruro de potasio gr/lt cloro en el cloruro de potasio x 2.1014
= gr/lt cloruro de potasio Determinación de ácido bórico:
a. Tomar con una pipeta volumétrica 5 ml de muestra en un matraz Erlenmeyer de 500 ml,
b. Adicionar 10 gotas de indicador rojo de metilo.
c. Adicionar solución valorada de hidróxido de sodio 0.3 N hasta que la solución adquiera un
color amarilla (no se toma en cuenta este volumen).
d. Adicionar gota a gota solución valorada de ácido sulfúrico 0.94 N. Hasta vire a color rojo (no
se toma en cuenta este volumen).
e. Adicionar aproximadamente 5 grs. de manitol.
f. Titular con solución valorada de hidróxido de sodio 0.3 N hasta vire a color amarillo