UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MATERIALES

CURSO:
LABORATORIO DE CORROSION Y DEGRADACION DE
MATERIALES
TEMA:
LABORATORIO N° 1: RECONOCIMIENTO DE LAS FORMAS
DE CORROSION
DOCENTE:
Mg. DAISY GONZÁLEZ DÍAZ - HECTOR VARGAS CARDENAS
ALUMNOS:
 IMATA CONDORI, ROGER
 MIRANDA BANDA, MAYTE OLENKA
 RIOS RAMIREZ, RUTH MILAGROS

2020
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Escuela Profesional de Ingeniería de Materiales

PRACTICA NO. 1

RECONOCIMIENTO DE LAS FORMAS DE CORROSIÓN

I. OBJETIVOS: Identificar el tipo de Corrosión por medio de la forma el producto

corroído depositado sobre la superficie del componente dañado.
II. MARCO TEORICO:

El método más simple e importante para determinar el tipo de corrosión es la inspección la

examen visual. Este se realiza a simple vista (por los ojos) o con una lupa o microscopio
estereográfico cuya potencia no debe pasar de los 10 aumentos. Esta inspección supone no
alterar, ni cambiar o destruir el material sujeto a examen.

El examen visual puede ser empleado satisfactoriamente en corrosión para determinar:

a) La oxidación del material

b) El Crecimiento de la películas de oxido
c) El Espesor de la película de oxido
d) El Espesor de las costras o cascarillas
III. PARTE EXPERIMENTAL:

El instructor le proporcionara una pieza que haya sufrido corrosión Ud. Deberá examinar atenta
y cuidadosamente escribiendo un informe que debe incluir lo siguiente:

a) El fenómeno o tipo de corrosión sufrido por el material (generalmente este punto se

reserva para el final). Para ello en base a los puntos que a continuación se siguen se
consultan los apuntes, libros o manuales para catalogar la forma de corrosión problema.
b) Debe de identificarse el tipo de material especificando el al que pertenece. El Grupo
puede ser: material Ferroso o Material No Ferroso. En segundo lugar debe de
especificarse el Subgrupo dentro del grupo correspondiente. Asi los subgrupos del Grupo
de Materiales Ferrosos son: Acero al carbono, Aceros de baja aleación, Aceros
Inoxidables, Fundiciones de hierro, dentro de los No Ferrosos, se tienen las sub
clasificaciones: Aleaciones de Cobre, Aleaciones de Aluminio, Aleaciones de materiales
ligeros, entre otros. Para tener una información completa del grupo y subgrupo de
material, se debe de recurrir a las fichas que los usuarios del equipo dañado podrían tener.

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En caso de que no dispusieran de esta información debería de procederse a la

identificación rápida utilizando soluciones que se aplican en la forma de gotas sobre el
material y a través de un cambio de coloración, evolución de una reacción puede
identificarse. En el último de los casos se debería recurrir al análisis químico de la
muestra o al EDAX para reconocer su composición.
c) Equipo, debe de describirse al equipo o a la pieza que formaba parte de la maquinaria que
ha sufrido el daño por corrosión asi como la función que realizaba.
d) Condiciones de Operación: Esta información deberá recabarse directamente el o los
operarios que tienen contacto con la pieza fallada. Asi, se debe especificar que tipos de
ambientes se encontraban en contacto tanto interior como exteriormente, la temperatura
de operación, la presión, la concentración del compuesto mas importante si se trabajaban
con soluciones, el grado de aireación del los medios, la humedad relativa y el punto de
rocío y los contaminantes ambientales (cloruros, anhídrido sulfuroso y óxidos de
nitrógeno) si se sospecha que el problema se debe a la corrosión atmosférica.
e) Tiempo de falla del equipo, pieza o maquinaria por corrosión, información también
proporcionada por usuario. En general un caso es muy importante cuando la falla se
produce en lapsos de tiempo muy inferiores a los especificados por el fabricante y esto
también varía con la naturaleza del medio.
f) Ilustración de la pieza, equipo o maquinaria dañada por corrosión. Los esquemas y ahora
último la cámara digital nos puede grabar un registro bastante detallado del objeto
materia de del estudio. En este caso hay que aprovechar la iluminación natural y artificial
para revelar información que a simple vista puede pasar por desapercibida. Conviene
también tener una muestra original del objeto para contrastarla, es decir para establecer
una diferencia entre antes y después.
g) Análisis de la información recolectada. Una vez que se tengan los puntos anteriores (d a
f), se debe procesar la información, teniendo en cuenta siempre el principio de “causa-
efecto”, es decir tratar de interpretar lo sucedido (fallo por corrosión) a partir de los
elementos que interactuaban con el objeto. Para es necesario revisar los fundamentos de
la clasificación de la Corrosión por la forma exterior que presenta el producto corroído y
revisar “Casos historia” de fallos de corrosión similares al que se nos ha presentado.

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Cuando hayamos identificado fehacientemente la forma de corrosión, pasaremos a llenar

el punto a) y luego a continuar con nuestro análisis.
h) Solución. Este punto representa, las recomendaciones que se darán al usuario o al
fabricante del objeto que resultó dañado por corrosión para que este hecho no se vuelva a
producir en el futuro. Nuestras recomendaciones pueden ser variadas, como por ejemplo:
recomendar un material más resistente al que se tenía, sugerir cambios en las condiciones
de operación: temperatura, concentración, velocidad, grado de aireación, o sugerir
métodos de protección como recubrimientos metálicos, orgánicos, protección catódica,
anódica, etc.

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IV. CASO ESTUDIO PARA RECONOCIMIENTO DE FORMAS DE CORROSIÓN

N°. 010920

1. Tipo de Corrosión: Corrosión por picadura

2. Grupo: Aluminio
3. Tipo: Aleación de Aluminio al Si.
4. Equipo: Camisa de refrigeración de una culata de motor de combustión interna
(Petrolero) de Aluminio perteneciente a un carro minero (Cerro Verde).
5. Ambiente: agua de refrigeración de circuito cerrado
6. Condiciones
 Especies principales: Agua
 Especies Minoritarias: Inhibidores de Corrosión no especificados
 Temperatura: 105oC
 Presión: 15 psig (1kg/cm2 Manométricos)
 Aereación: al parecer completa.
7. Tiempo de falla: Seis meses
8. Comentarios: Dadas las condiciones de operación el motor y su conjunto se encuentran
en constante vibración de corta amplitud.
9. Ilustración:

Figura 1: la Culata que empalma al Cilindro de Combustión del Motor de C.I. Diésel.

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Figura 2: Foto de la Culata que muestra el contorno de la cámara de refrigeración corroída.

Figura 3: Muestra de la Camiseta de la Culata (contorno lateral de la cámara de enfriamiento que

sufrió corrosión (la escala que se muestra se encuentra en centímetro).

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Figura 4: Otra vista de la camiseta de refrigeración de la Culata de un Motor de Aluminio.

Figura 5: Vista ampliada de la superficie de la camiseta de refrigeración de la Culata de un Motor de

Aluminio.

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10. Comentarios:
 En el análisis de la culata de motor de combustión interna se puede apreciar la presencia
de la corrosión por picadura debido a su textura que presenta el material corroído, esto
debido a que el agua al aumentar la temperatura superior a su temperatura de ebullición
es muy oxidante.
 La corrosión en el sistema empieza en los puntos que sufren de cavitación: La bomba de
agua donde la ingestión de aire o burbujas por hervir causa cavitación en la entrada de la
bomba y la camisa del cilindro en el lado opuesto a lo que recibe la fuerza de combustión.
11. Solución:
 Los refrigerantes a base de etilenglicol evitan la corrosión y el congelamiento, también
eleva el punto de ebullición. Si se mezcla con agua disminuye las propiedades de sus
aditivos, reduce la transferencia de calor por su acción aislante.
 Los refrigerantes a base de carboxilato solo protegen las partes que presentan acción
corrosiva y son los que tienen mayor duración. (Rueda, 2013). El etilenglicol (𝐶2𝐻6𝑂2)
componente base de los refrigerantes, es un compuesto químico que pertenece al grupo
de los dioles, es un líquido transparente, incoloro, ligeramente espeso con leve sabor
dulce, son por estas características organolépticas que se suele utilizar distintos colorantes
(los distintos colores que se utilizan en los refrigerantes) para reconocerlo. A temperatura
ambiente es poco volátil, pero puede existir en el aire en forma de vapor, Se fabrica a
partir de la hidratación del óxido de etileno. (Qquenta Churata, 2017).
 La corrosión y la herrumbre en el motor se combaten con varios aditivos anti-corrosivos.

Figura 6: Aditivos para Combatir la Corrosión

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 Los aditivos en los refrigerantes de la nueva generación con Ácidos Carboxílicos

solamente actúan para prevenir corrosión en los lugares susceptibles a la misma. Esto
deja la mayoría de la superficie libre de aislantes, proveyendo mayor transferencia
térmica. El etilénglicol continúa proveyendo la protección requerida en el frío y el
aumento de punto de ebullición. (Refrigeración del Motor, 2020).
V. CUESTIONARIO
1) ¿CÓMO RECONOCE UN MATERIAL FERROSO DE OTRO NO FERROSO?
Un material ferroso se distingue de otro material no ferroso por lo siguiente:
 Los materiales ferrosos contienen hierro mientras que en los no ferrosos es todo
lo contrario.
 Los materiales ferrosos se destacan por tener una gran durabilidad y resistencia a
la tracción, pero debido a las altas cantidades de carbono que este posee son
vulnerables a la oxidación.
 Los materiales no ferrosos son mucho mas maleables y ligeros, son idóneos para
lugares en los que se precisa resistencia y son muy resistentes a la corrosión y al
oxido, y son perfectos para su uso en pequeños aparatos eléctricos.
2) ¿CÓMO RECONOCE AL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES?
Se reconoce al aluminio y a sus aleaciones por lo siguiente:
 Poseen características mecánicas relativamente bajas comparadas con las del
acero.
 Su relación resistencia – peso es excelente.
 El aluminio y sus aleaciones también responde fácilmente a los diferentes
mecanismos de endurecimiento.
 Debido a su bajo punto de fusión no se comporta bien a temperaturas elevadas.
 Las aleaciones de aluminio tienen escaza dureza, lo que origina poca resistencia
al desgaste abrasivo en ocasiones.
 Poseen buenas cualidades de colabilidad, fluidez y capacidad de alimentación de
los moldes.

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3) ¿CÓMO RECONOCE AL MAGNESIO Y SUS ALEACIONES?

Se reconoce al magnesio y a sus aleaciones por lo siguiente:
 La reactividad del magnesio es elevada.
 Sin embargo la estabilidad de sus óxidos es pobre por lo que su resistencia a la
corrosión es mínima.
 Poca resistencia a la termofluencia, a la fatiga y al desgaste.
 Sus aleaciones son de difícil colabilidad, en estado fundido arde en contacto con
el aire.,el magnesio se cristaliza como se ha comentado anteriormente en el
sistema hexagonal denso.
VI. REFERENCIAS:

 Qquenta Churata, E. J. (2017). Analisis termodinamico del sistema de

refrigeracion y efectos en el rendimiento del motor SY1033DFH4 utilizando agua
natural y refrigerante vistony en la emtresa Antares Arquitectos S.R.L. en la
ciudad del Cusco. Puno: UNA-Puno.

 Refrigeración del Motor. (Septiembre de 2020). Obtenido de Widman

International SRL: https://widman.biz/Seleccion/refrigerante.html

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