CAPÍTULO 13: Ensayos Macroscópicos y planas y sin marcas o rayonazos, asemejándose a un espejo.

Esta
secuencia se puede resumir en las siguientes fases:
Microscópicos

Introducción
EI estudio visual de los materiales nos dará información sobre su
comportamiento. Podremos realizar una clara división, diferenciando
entre los ensayos macroscópicos y los microscópicos. Su propia
nomenclatura nos indica su diferencia, consideran macroscópicos los que
se realizan a simple vista o empleando hasta quince aumentos. Sin
2. Montaje de la muestra.
embargo, los microscópicos se llevan a cabo con instrumentos capaces
de mostrar superficies con más de quince aumentos. Esta fase se llevará a cabo cuando el elemento a inspeccionar sea de
1. Extracción de la muestra. pequeño tamaño, tal como una lámina, una varilla, etc. En estos casos se
encapsula la muestra generando unas "pastillas" que facilitan su manejo.
Ensayos macroscópicos Es de suma importancia determinar el lugar de donde se extraerá la Para realizar esta operación suelen emplearse resinas, normalmente
muestra, ya que de esta elección dependerán sustancialmente los polvo de baquelita, que puede encontrarse en diversos colores y que
Todos realizamos este tipo de ensayos diariamente, ya que simplemente resultados obtenidos. Por ejemplo, cuando se trate de materiales junto a la muestra se introduce en unos cilindros y se ajusta en una
observando con detenimiento una pieza y aplicando los conocimientos forjados no es lo mismo extraer la muestra alineada con las fibras que se prensa. Simultáneamente se aplica temperatura, aproximadamente 150
adquiridos estamos desarrollándolos. En ocasiones se emplean lupas o generan en la conformación, a extraerla de forma perpendicular a estas. grados, logrando una adhesión entre la muestra y la resina, y generando
incluso espejos que facilitan la visión en lugares inaccesibles.
La validez de los resultados obtenidos en estos ensayos será tanto mayor pastillas que pueden ser sometidas a las operaciones posteriores.
Evidentemente, con este ensayo solamente podremos determinar
errores relativamente grandes, tales como ciertos defectos de las cuantas más muestras se examinen. Es aconsejable evaluar dos o más
soldaduras, grietas de grandes dimensiones, estados superficiales, secciones, tomadas en lugares representativos de la totalidad del
material. 3. Desbaste.
corrosiones, recubrimientos, etc.
En cuanto al tamaño de la muestra, es conveniente que las dimensiones Para esta operación se suelen emplear pulidoras de discos, a las que se
Normalmente, este tipo de ensayos se hace directamente sobre las
de la misma no dificulten su manejo. La primera operación es la les acoplan los pliegos abrasivos adecuados, pudiendo poseer distintos
piezas, pero en ocasiones es necesario preparar la superficie objeto de
extracción, que se realizará por corte. EI método más rudimentario es el grosores de grano. Se comenzará planificando la probeta y eliminando
estudio realizando cortes para extraer las muestras. Así se harán
empleo de una sierra, pero genera superficies irregulares, con marcas impurezas y marcas gruesas provenientes del corte de la muestra. Para
incisiones transversales para determinar la naturaleza del material, su
muy acentuadas debidas al corte. Estas imperfecciones implicarán ello emplearemos un disco de grano grueso, aproximadamente del
homogeneidad, posibles segregaciones, etc. Si el corte fuese
emplear más tiempo en fases posteriores para dejar la superficie en número 240. Una vez terminada esta secuencia se cambiarán los discos,
longitudinal, conseguiríamos averiguar el proceso de fabricación, la
perfectas condiciones. colocando unos de grano intermedio, pudiendo oscilar entre los
calidad de la soldadura, etc.
números 320 y 400. Para finalizar se colocarán los discos finos, cuyo
Ensayos microscópicos Normalmente se empleará este sistema cuando se tenga que extraer la grano será aproximadamente del número 600. En cada fase de desbaste
muestra en piezas de grandes dimensiones, para posteriormente cortar la muestra se girará 90 grados, con la finalidad de ir eliminando las
Comenzaremos definiendo termino de metalografía, que se entiende esa muestra mediante un disco abrasivo. ralladuras ocasionadas por estos procesos. En todo momento se aplicará
como el estudio de la estructura, composición y propiedades de los
Este sistema de disco abrasivo es el método más utilizado, debido a la un refrigerante para que la temperatura de la muestra no sufra
metales y de sus aleaciones. En definitiva, estudia las características
rapidez de ejecución y a la buena calidad de las superficies que produce. variaciones considerables.
estructurales de un metal o aleación y las relaciones con sus propiedades
físicas y mecánicas. Estos discos suelen ser de óxido de aluminio o de carburo de silicio,
unido mediante un aglomerante de goma o resina, dependiendo de que
Se ha demostrado que los resultados obtenidos en un ensayo se empleen en corte húmedo con refrigerante o seco. En esta operación
microscópico dependen fundamentalmente de la meticulosidad en la se suele emplear refrigerante que impida variaciones de la temperatura
preparación de la muestra. Por ello, para la realización de estos ensayos, que pudiesen ocasionar transformaciones del material.
se deberán realizar unas operaciones que intentan lograr superficies
4. Pulido
Podemos diferenciar dos tipos de pulido, el mecánico y el electrolítico.
Pulido mecánico: el pulido tiene como misión eliminar las marcas e
imperfecciones generadas en el proceso de desbaste, si bien estas no
pueden ser muy acentuadas ya que este procedimiento no sería capaz
de eliminarlas. Se suelen emplear pulidoras metalográficas que van
provistas de dos platos a los que se les acoplan unos paños de pulido. La
elección del paño de pulido fino (billar, nylon, seda, algodón, etc.)
dependerá del tipo de material de la muestra. Como partículas abrasivas
para materiales ferrosos se emplea habitualmente el óxido de aluminio,
sin embargo, para pulir aluminio, magnesio o sus aleaciones utilizaremos
óxido de cerio. Estas partículas se emplearán en suspensión acuosa,
impregnando con ellas los paños de pulido. La probeta se asienta sobre
el paño, ejerciendo una presión moderada, y se desplaza
alternativamente del centro a la periferia del disco. También deberemos
girar la muestra en las sucesivas pasadas, para asegurarnos de que se
eliminan todas las imperfecciones. Se dará por terminada esta fase
cuando no se aprecien marcas con aproximadamente 100 aumentos.
Pulido electrolítico: consiste en emplear una disolución electrolítica
donde se sumerge la muestra y se la conecta al polo positivo de una
batería, es decir, estaríamos convirtiendo a la probeta en un ánodo.
Seguidamente se coloca un material inerte como platino, cromo, etc.
que hará la función de cátodo. Se determinará la tensión y la densidad
de corriente que proceda y se hará pasar la corriente eléctrica a través
del electrolito. En la parte inferior de la celda electrolítica suelen ir
dispuestas unas aspas que agitan el líquido, favoreciendo el pulido.
Durante este proceso la muestra se disuelve, desapareciendo las
irregularidades y adquiriendo un gran acabado superficial. Este método
es aconsejable para materiales blandos, o para aquellos que endurecen
fácilmente al ser sometidos a deformaciones. También presenta ciertos
inconvenientes, pues este sistema elimina las inclusiones no metálicas y
produce manchas en las muestras empestilladas. En ocasiones, cuando
se emplea este sistema de pulido, la muestra ya queda preparada para
su observación, sin necesidad de aplicarle el ataque químico.
Después de cada fase, eliminaremos de la probeta todas las impurezas
ocasionadas. Un método socorrido es emplear un chorro de agua y
frotarla suavemente con un algodón. Más efectivo sería el empleo de
ultrasonidos durante 15 o 30 segundos. Unavez concluida la limpieza, se
le aplicará alcohol y se secará rápidamente con un chorro de aire
caliente.
5. Ataque.
En este apartado se intentarán hacer visibles las características
estructurales del material (fases, límites de grano, impurezas, zonas
deformadas, etc.), pues este es el objetivo principal de los ensayos unos que a otros, lo que se traducirá en zonas más oscuras para los
metalográficos. Lo que se pretende con el ataque es eliminar la capa componentes que han reaccionado rápidamente, y zonas más brillantes
superficial de la probeta, ya que se encuentra distorsionada; es decir, el para los granos que han sido menos atacados.
material habrá sufrido unas deformaciones plásticas en su fase de
• Ataque electrolítico: empleado habitualmente en aleaciones
desbaste y pulido que impiden su correcto estudio. Los sistemas más
resistentes a la corrosión y que no permiten el ataque químico, así como
habituales son:
materiales que han sufrido grandes deformaciones en frío, etc. Se suele
Ataque químico: es el método más empleado en los materiales realizar después del pulido electrolítico, pero empleando voltajes
metálicos. Para conseguirlo se ataca químicamente la superficie menores.
mediante un reactivo adecuado. Los reactivos que se utilizan
• Pulido en relieve: empleado en aleaciones que presentan
habitualmente son ácidos orgánicos o inorgánicos, así como óxidos,
constituyentes duros y blandos. Se lleva a cabo mediante técnicas de
hidróxidos y carbonatos de los metales alcalinos, disueltos en alcohol,
pulido, añadiendo un abrasivo en suspensión ácida. Con esto se logra
agua u otros disolventes, que reciben el nombre de álcalis.
atacar el constituyente más blando, dejando en relieve el más duro.
Este ataque suele realizarse de dos formas:
1. Sumergiendo la muestra en un reactivo, de forma que quede
6. Observación.
empapada la zona pulida y el reactivo pueda hacer su trabajo.
Una vez transcurridos todos estos periodos, llega el momento de la
La superficie de la probeta estará totalmente limpia antes de proceder al
observación. Para ello la muestra se deposita en la placa del microscopio
ataque. Por ello se lavará con agua y seguidamente con alcohol etílico,
metalográfico, de forma que la superficie objeto de estudio quede
para finalmente secarla con un chorro de aire caliente.
perpendicular a los rayos de proyección del microscopio. Solo faltará
Cuando la probeta se sumerge en el reactivo, la superficie pulida se seleccionar el aumento más adecuado, y hacer la lectura e
colocará hacia abajo, ayudándonos con unas pinzas o simplemente con interpretación de la superficie.
los dedos. Seguidamente se agitará ligeramente la muestra
asegurándonos que toda la superficie quede bien impregnada. Para
saber que el reactivo está haciendo efecto, solo debemos fijarnos en la
superficie atacada de la probeta, ya que pierde su brillo. Una vez que ha
transcurrido el tiempo de ataque, se retira la probeta y se neutralizará la
acción del reactivo con un chorro de agua. Seguidamente, se limpiará
con alcohol y se secará con aire caliente.
Determinación del tamaño del grano
Una de las operaciones más comunes de la observación metalográfica es
la determinación del tamaño del grano, nos dará información
representativa del material; por ejemplo, el grano fino poseerá buenas
propiedades mecánicas y buena tenacidad.
Cuando preparamos una probeta, la sección que se inspecciona cortará
los granos por cualquier punto, es decir, podrá seccionarlos por su
diámetro mayor o por un extremo del grano, ya que presentan
tridimensionalidad.
2. Aplicando sobre la cara pulida una fina capa del reactivo.
Emplearemos para ello un algodón empapado en dicho producto y Para comprender los sistemas empleados en el cálculo del tamaño del
después del ataque seguiremos los pasos descritos anteriormente. grano, debemos tener ciertos conocimientos previos. Así sabremos que
el tamaño medio se caracteriza por un índice obtenido o por el valor
Este proceso de ataque químico se fundamenta en que, cuando una
muestra presenta varios constituyentes, el reactivo atacará más rápido a
medio del segmento interceptado. Para estudiar en profundidad estos
sistemas debemos tener presentes ciertas definiciones:
• Índice ("G") es el valor que se obtiene del estudio del número medio
"m" de granos que se encuentran en 1 mm2 de sección de la probeta.
Diremos que G=l cuando el número medio de granos sea igual a m=16.
Para otros valores se calcularán de la siguiente forma:
• Interceptación "N" es el número de granos cortados por una línea, bien
sea recta o curva. En sus terminaciones las líneas no suelen llegar a
cortar totalmente los granos.
Intersección "P" es el número de bordes que corta una determinada
línea.
El tamaño medio del grano se suele obtener por alguno de los siguientes
procedimientos:
a) Mediante un índice, que se obtiene aplicando alguno de los métodos
que seguidamente se citan:
• Método de Comparación. Se basa en comparar la muestra obtenida
con una serie de patrones que establece la norma. Cuando se localiza la
imagen coincidente (patrón-muestra), ya podemos determinar el
tamaño del grano basándonos en las indicaciones del patrón. Este
método suele emplearse cuando la granulometría del material objeto de
estudio es homogénea. En definitiva, se observará la imagen sobre una
retícula o en una foto micrógrafo, comparándola con imágenes definidas
en la norma. Estos modelos de imágenes están aumentadas 100 veces y
poseen una numeración que va desde 00 a 10. Este número será igual al
índice "G". Si la inspección no se realiza sobre una muestra aumentada
100 veces, el índice "G" se calculará de la siguiente forma:
• Método Planimétrico. Consiste en trazar o superponer sobre la
micrografía un círculo de 79,8mm de diámetro. La superficie estudiada
se aumentará o disminuirá hasta conseguir que dentro del círculo haya
como mínimo 50 granos. Seguidamente se realizará el conteo,
diferenciando dos tipos de granos.
Al realizar el cálculo por este sistema de conteo, estamos presuponiendo
que la mitad de los granos cortados por el círculo están dentro de él y la
otra mitad fuera. Esta aproximación sería cierta si estuviésemos
hablando de líneas rectas, pero al tratarse de una curva estaremos
generando un sesgo, que será tanto mayor cuanto menor sea el
recuento de granos.
Para evitar este sesgo se puede emplear un cuadrado o rectángulo como
polígono base para el recuento de granos. Cuando se utilice este
procedimiento se hará de la siguiente forma:
• N1: Se contarán los granos que estén completamente dentro del
polígono.
• n2: Los granos intersecados por los lados del cuadrado o rectángulo
valdrán la mitad que los anteriores.
• Los granos cortados por las cuatro esquinas se consideran como
cuartos de grano, por lo tanto, la suma de las esquinas implicará un
grano completo.
b) Mediante el valor medio del segmento interceptado:
Método de Intersección. Este sistema tiene similitudes con el anterior,
pero debido a la forma de realizarlo le aventaja e n rapidez. para el
tamaño del grano se emplea una línea de medida que posee una
longitud determinada. Sobre una pantalla, en la retícula o con un
micrógrafo, se establece un aumento conocido, "g", que asegure la
obtención de al menos 50 interceptaciones. Seguidamente se cuentan
los granos cortados "N", o el número de intersecciones de bordes de
granos "P". Esta línea empleada podrá ser recta o circular, empleándose
normalmente ciertos tipos con medidas recomendadas. La configuración
de la retícula de medida para este método consta de tres círculos
concéntricos de 79,58mm, 53,05mm, y 26,53mm de diámetro
respectivamente, arrojando una longitud total de sus perímetros de
500mm. También presenta cuatro líneas rectas, dos en diagonal de
150mm, una en vertical y otra en horizontal de 100mm cada una.
Debido a la configuración de la retícula, vamos a poder diferenciar dos
métodos:
• Método del segmento interceptado lineal. Habitualmente se realiza
esta operación con varias líneas en posiciones distintas, logrando así un
promedio más aproximado.
Para realizar el conteo seguiremos las siguientes pautas:
1. En el conteo de granos interceptados "N", si la línea medida atraviesa
un grano, "N"=l. Los extremos de la línea, al igual que cuando un grano
sea tangente a ella, contarán como N= 0.5
2. En el recuento de bordes de granos interceptados "P", si la línea
media atraviesa un borde o es tangencial a el "P"=l. Cuando la línea
interseca tres puntos "P "=1,5
Método del segmento interceptado circular.
Se emplearán los círculos indicados en la figura 15, pudiendo utilizar los
tres o solo uno. Cuando se emplee uno, se seleccionará el círculo más
grande, y en este caso el aumento seleccionado asegurará un conteo de
cómo mínimo 25 interceptaciones. Si comparamos los resultados
obtenidos entre este método y el anterior, observaremos que con el
segmento circular los valores de interceptaciones de granos son
ligeramente superiores, y el de intersecciones ligeramente inferior. Por
ello, las intersecciones en tres puntos de un grano contarán como 2, en
vez de 1,5 como en el supuesto anterior.

La evaluación de los resultados se hará calculando el valor medio del

número de interceptaciones N, o de intersecciones P. Partiendo del valor
real de la línea medida LT obtendremos:

Informe del ensayo

Una vez concluido el ensayo se emitirá un informe, donde se aporten

todos los datos referentes al estudio desarrollado. Deberá contener
como mínimo la siguiente información:

• Tipo de acero sometido a estudio.

• Tipo de grano obtenido.

• Método empleado, condiciones de trabajo y operación, sistema de

evaluación empleado, etc.

• Índice del tamaño de grano o valor del segmento medio.