Cálculo Estructural de Un Evaporador de Película Descendente 6tnh (1) Nuevooo Okokokok

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECÁNICA
CÁLCULO ESTRUCTURAL DE UN EFECTO PARA AGUA DE
COLA CON CAPACIDAD DE 6TN/H EN LA EMPRESA
PROMARINA S.A.C-PANAMÁ
PRESENTADO POR
• AUTOR
LLONTOP POLO, Gerson David
• ASESOR
Ms. CALDERON RODRIGUEZ, Luis Carlos
• COASESOR
Ing. CAMPANA AVALO, Julio
i
A mi padre y a mi madre
Estelisa Polo Aguilar por todo
el apoyo brindado, porque
ellos son el motivo para poder
superarme día tras día.
ii
INDICE
INTRODUCCIÓN ......................................................................................................... 1
1. CAPITULO I ............................................................................................................. 2
1.1. OBJETIVOS ................................................................................................................2

1.1.1. Objetivo general ........................................................................................................2
1.1.2. Objetivos específicos .................................................................................................2
1.2. GENERALIDADES .......................................................................................................2

1.2.1. Datos de la empresa ...................................................................................................2
1.2.2. Organigrama de la empresa .......................................................................................3
1.2.3. Descripción general de la empresa .............................................................................3
1.2.4. Productos y servicios .................................................................................................5
2. CAPITULO II: MARCO TEÓRICO ............................................................................... 6
2.1. Evaporadores ............................................................................................................6
2.2. Tipos de evaporadores ..............................................................................................6

2.2.1. Marmita abierta o artesa ............................................................................................6
2.2.2. Evaporador de tubos horizontales con circulación natural .........................................7
2.2.3. Evaporador vertical con circulación Natural ..............................................................7
2.2.4. Evaporador vertical de tubos largos ...........................................................................8
2.2.5. Evaporador de película descendente. .........................................................................9
2.3. Agua de cola ........................................................................................................... 10
2.4. Funcionamiento de un evaporador en una planta pesquera ..................................... 10

2.4.1. Evaporador de Efecto simple ................................................................................... 10
2.4.2. Evaporador de Efecto múltiple ................................................................................ 11
2.5. Partes principales de un evaporador ........................................................................ 13

2.5.1. Cabezal .................................................................................................................... 13
2.5.2. Calandria ................................................................................................................. 13
2.5.3. Faldón ...................................................................................................................... 13
2.5.4. Anillos atiesadores ................................................................................................... 13
2.5.5. Bridas ...................................................................................................................... 14
2.5.6. Bafles ....................................................................................................................... 14
2.5.7. Espejos .................................................................................................................... 14
2.5.8. Banco de Tubos ....................................................................................................... 14
iii
2.5.9. Tapas bombeadas ..................................................................................................... 14
2.5.10. Pernos de Anclaje .................................................................................................. 15
2.5.11. Anillo base ............................................................................................................. 15
2.5.12. Entradas de hombre ............................................................................................... 15
2.6. Presión y temperatura............................................................................................. 15

2.6.1. Presión y temperatura de Diseño ............................................................................. 15
2.6.2. Presión y temperatura de Operación ........................................................................ 15
2.6.3. Presión de la prueba hidrostática ............................................................................. 16
2.6.4. Presión atmosférica .................................................................................................. 16
2.7. Esfuerzos en recipientes cilíndricos de pared delgada............................................... 16

2.7.1. Esfuerzo circunferencial .......................................................................................... 17
2.7.2. Esfuerzo longitudinal ............................................................................................... 19
2.8. AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS (ASME) ........................................ 20

2.8.1. Reseña histórica ....................................................................................................... 21
2.8.2. Secciones del código ASME .................................................................................... 21
2.8.3. ASME SECCION VIII DIVISION I........................................................................ 22
2.8.4. Limitaciones de la División I ................................................................................... 24
2.8.5. Presión interna con parámetros interiores ................................................................ 25
2.8.6. Presión externa ........................................................................................................ 30
2.8.7. Análisis por viento ................................................................................................... 39
2.8.8. Accesorios ............................................................................................................... 51
2.8.9. ESPECIFICACIÓN DE MATERIALES ................................................................. 57
2.8.10. SOLDADURA EN RECIPIENTES A PRESION ................................................. 59
2.8.11. Corrosión ............................................................................................................... 62
3. CAPITULO III: DESARROLLO Y CÁLCULO ................................................................ 63
3.1. Parámetros de Diseño ............................................................................................. 63
3.2. Calculo por presión interna ..................................................................................... 64

3.2.1. Casco ....................................................................................................................... 64
3.2.2. Tapas bombeadas ..................................................................................................... 64
3.3. Calculo por presión externa ..................................................................................... 67

3.3.1. Casco ....................................................................................................................... 67
3.3.2. Tapa bombeada ........................................................................................................ 69
3.3.3. Anillos atiesadores ................................................................................................... 70
3.4. Análisis por viento y cálculo de accesorios del efecto ............................................... 72
iv
3.4.1. Carga por viento ...................................................................................................... 72
3.4.2. Faldón ...................................................................................................................... 73
3.4.3. Pernos de anclaje ..................................................................................................... 76
3.4.4. Diseño de anillos base ............................................................................................. 77
3.5. Elaboración de planos en Inventor Professional 2021 ............................................... 77

3.5.1. Modelado 3D ........................................................................................................... 77
3.5.2. Plano de ensamblaje ................................................................................................ 77
3.5.3. Plano de fabricación ................................................................................................ 78
4. CAPITULO IV: CONCLUISONES Y RECOMENDACIONES ........................................... 79
4.1. CONCLUSIONES ....................................................................................................... 79
4.2. RECOMENDACIONES ............................................................................................... 80
5. REFERENCIAS ....................................................................................................... 81
6. ANEXOS ............................................................................................................... 82
INDICE DE FIGURAS
Figura 1.2.1 “Ubicación de la empresa” ....................................................................................................2
Figura 1.2.2 “Diagrama de flujo de trabajo”.............................................................................................3
Figura 1.2.3 “Galería de diseño y fabricación”. ........................................................................................4
Figura 1.2.4“Productos y servicios”. .........................................................................................................5
Figura 2.2.1 “Marmita abierta o artesa”. ................................................................................................7
Figura 2.2.2 “Evaporador de tubos horizontales”. ....................................................................................7
Figura 2.2.3 “Evaporador vertical con circulación natural” .......................................................................8
Figura 2.2.4 “Evaporador vertical de tubos largos” ..................................................................................9
Figura 2.4.1 “Diagrama simplificado de un evaporador de efecto simple” .............................................11
Figura 2.4.2 “Diagrama simplificado de un evaporador de triple efecto con alimentación hacia adelante”
...............................................................................................................................................................12
Figura 2.4.3 “Diagrama simplificado de un evaporador de triple efecto con alimentación hacia atrás” ..13
Figura 2.7.1 “Recipientes a presión de pared delgada y gruesa” .............................................................17
v
Figura 2.7.2 “Recipiente a presión con elemento infinitesimal con esfuerzo circunferencial y longitudinal”
...............................................................................................................................................................18
Figura 2.7.3 “Corte de secciones del elemento para hallar el esfuerzo circunferencial”...........................19
Figura 2.7.4 “Sección de corte del plano b para hallar el esfuerzo longitudinal” .....................................20
Figura 2.8.1 “Reseña histórica de la creación del código ASME” .............................................................21
Figura 2.8.2 “Secciones del código ASME” ..............................................................................................22
Figura 2.8.3 “Figura de dos anillos de planchas roladas para o casco” ....................................................26
Figura 2.8.4 “Nomenclatura de tapa bombeada” ...................................................................................29
Figura 2.8.5 “Tabla para hallar el factor M” ...........................................................................................30
Figura 2.8.6 “Dimensiones y nomencaltura de Recipientes a presion para presión externa ” ..................33
Figura 2.8.7 “Dimensiones y nomenclatura para tapa bridada y alabeada” ............................................35
Figura 2.8.8 “Parámetros para el cálculo de anillos atiesadores” ............................................................ 37
Figura 2.8.9 “Presion del veinto en las distintas areas del mapa. ver anexo N°02” .................................41
Figura 2.8.10 “Esfuerzo sísmico total que actúa en la base de la torre””.................................................45
Figura 2.8.11“Carga excéntrica en torres a presión” ...............................................................................48
Figura 2.8.12“Inestabilidad elástica en torres a presión con anillos circunferenciales y longitudinales” ..50
Figura 2.8.13”Tipos de soldadura y eficiencia del soporte del faldón” .....................................................52
Figura 2.8.14 “Tablas para el diseño de pernos de anclaje” ....................................................................54
Figura 2.8.15“Dimensiones para la selección del espesor del anillo base” ...............................................56
Figura 2.8.16“Diseño y eficiencia de Juntas en recipientes a presión” .....................................................61
Figura 3.2.1 “Cálculo del casco cilindro por presión interna con dimensiones interiores” ........................ 64
Figura 3.2.2“Cálculo de tapa bombeada inferior por presión interna con dimensiones interiores” ..........66
Figura 3.2.3 “Cálculo de tapa bombeada superior por presión interna con dimensiones interiores”........67
Figura 3.3.1 “Comprobación del espesor del casco cilíndrico por presión externa.” .................................68
Figura 3.3.2 “Comprobación del espesor de la tapa bombeada por presión externa” .............................69
Figura 3.3.3“Numero de Anillos atiesadores del evaporador” .................................................................70
Figura 3.3.4 “Selección del perfil del anillo atiesador según momento de inercia” ..................................71
Figura 3.4.1 “Análisis por viento del evaporador” ...................................................................................72
Figura 3.4.2 “Cálculo del espesor del Faldón según análisis de viento” ...................................................73
vi
Figura 3.4.3 “Cálculo de la deflexión en la torre evaporadora” ...............................................................74
Figura 3.4.4 “Cálculo del periodo de vibración” ......................................................................................75
Figura 3.4.5“Análisis de la carga sísmica” ..............................................................................................75
Figura 3.4.6“Esfuerzo de compresión permitido, estabilidad elástica” ....................................................76
Figura 3.4.7“Cálculo de los pernos de anclaje” .......................................................................................76
Figura 3.4.8“Cálculo del espesor del anillo Base” ....................................................................................77
ANEXOS
Anexo N°01: Mapas de velocidad del viento .................................................................. 82
Anexo N°02: Mapa de presiones del viento .................................................................... 84
Anexo N°03: Coeficiente del factor por ráfagas a diferentes alturas ............................. 85
Anexo N°04: Esfuerzos máximos permitidos para pernos usados como anclas............. 85
Anexo N°05: Tipo de Juntas Soldadas ............................................................................. 86
Anexo N°06: Valores del Factor A que se usan en recipientes sometidos a presión
externa ............................................................................................................................ 87
Anexo N°07: Valores del Factor B que se usan en recipientes sometidos a presión
externa ............................................................................................................................ 88
Anexo N°08: Propiedades de los materiales de acero inoxidable .................................. 89
PLANOS DE FABRICACIÓN Y ENSAMBLAJE ..................................................................... 90
vii
AGRADECIMIENTO
Quiero agradecer a la universidad nacional del santa y a todos los docentes Mecánicos
por la formación brindada durante mi carrera universitaria.
Agradecer a la empresa DMC-PROYECTOS DE INGENIERIA E.I.R.L, al gerente
Julio Dick Campana Avalo y todo el equipo que conforma la empresa por el
conocimiento y la enseñanza brindada, también al Ingeniero Luis Calderón Rodríguez
por el apoyo para la realización de este informe.
viii
INTRODUCCIÓN
El Perú por su diversidad y su riqueza marítima es el primer exportador en el mundo de
harina de pescado, es por eso que la gran mayoría de empresas utilizan en sus procesos
máquinas sofisticadas para la obtención de harina. El evaporador de Película
descendente contra corriente es una de ellas. Esta máquina permite separar por medio de
transferencia de calor las proteínas del pescado y el agua para luego combinarse con el
producto. También ayuda a conservar el medio ambiente ya que cuando no se utilizaba
esta máquina las grasas y lo residuos del pescado desembocaban directamente al mar
dañando el ecosistema marino. Este concentrado aumenta el costo del producto
obteniendo mayores ganancias.
En este informe se calculará estructuralmente un evaporador de agua de cola con
capacidad de 6tn/h. En el primer capítulo mencionaremos algunas generalidades de la
empresa donde se desarrolló dicho proyecto.
En el segundo capítulo se dará a conocer los parámetros y la teoría necesaria para la
fabricación y el diseño del evaporador de película descendente siguiendo las reglas
como manda el código ASME VIII DIV. I
En el tercer Capítulo se calculará los distintos espesores de placas tanto, como para el
casco y las tambas bombeadas, primero se realizará un análisis por presión interna y se
comprobara por presión externa si el espesor de la placa es el adecuado, luego se
realizará un análisis de viento y se calculara el espesor del faldón para que cumpla las
condiciones de flexión, vibración, deflexión y carga sísmica
También se realizará los planos de ensamblaje y fabricación para una mejor compresión
y visualización del evaporador de la película descendente. Espero que este informe sea
de su agrado y cumpla con las expectativas de los ávidos lectores.
1
1. CAPITULO I
1.1. OBJETIVOS
1.1.1. Objetivo general
✓ Calcular estructuralmente un efecto con capacidad de 6tn/h para la evaporación
de agua de cola mediante la norma ASME VIII DIV. I en la empresa Promarina
S.A.C
1.1.2. Objetivos específicos
✓ Calcular por presión interna los espesores de placas basados en sus parámetros
interiores.
✓ Verificar por presión externa si los espesores de placas seleccionados son los
correctos.
✓ Analizar por viento los elementos de la estructura y calcular los accesorios de la
torre.
✓ Elaborar planos de ensamblaje y fabricación en Inventor Professional 2021.
1.2. GENERALIDADES
1.2.1. Datos de la empresa
✓ Categoría: Empresa de diseño y fabricación metalmecánico
✓ Nombre: DMC-Proyectos de ingeniería E.I.R.L
✓ Ubicación: Jr. Ayacucho Mz. R-Lt.7. Villa María. Nvo-Chim.
Figura 1.2.1 “Ubicación de la empresa”
(Fuente: Google Maps)
2
1.2.2. Organigrama de la empresa
Figura 1.2.2 “Diagrama de flujo de trabajo”
(Fuente: DMC-PROING)
1.2.3. Descripción general de la empresa
Somos una empresa que cuenta con 16 años en el mercado de metal mecánica
orientada al desarrollo de proyectos de DISEÑO, FABRICACION,
MONTAJE Y REPARACION, sobre la base de la experiencia de formación.
Contamos con equipo de profesionales con más de 15 años de experiencia
respaldados por el alto concepto de los superintendentes de plantas donde hemos
realizado nuestros trabajos.
3
Figura 1.2.3 “Galería de diseño y fabricación”.
Cálculos matemáticos desarrollados en Excel y equipos pesqueros diseñados en Inventor

Professional 2021. (Fuente: DMC-PROING)
1.2.3.1. Nuestra misión
Somos una empresa de diseño y fabricación de soluciones metalmecánicas,
desarrolladas conforme a las necesidades de nuestros clientes del sur, a las
cuales brindamos productos fabricados por personal altamente calificado que
garantiza una excelente calidad.
1.2.3.2. Nuestra visión
Ser reconocidos en el mercado de transformación metalmecánica, por su
excelente calidad y diseños innovadores, los que garantiza sostenimiento en
el mercado y distinción como modelo de empresa de ingeniería del Perú.
4
1.2.4. Productos y servicios
✓ Elaboración de planos
✓ Diseño de equipos
✓ Diseño de estructuras
✓ Diseño de tuberías
✓ Relación de equipos
✓ Montaje de equipos
✓ Desmontaje de equipos
✓ Proyectos mano en llave
✓ Servicio de corte plasma
✓ Servicio de rolado
✓ Maestranza en general
Figura 1.2.4“Productos y servicios”. (Fuente: DMC-PROING)
5
2. CAPITULO II: MARCO TEÓRICO
2.1. Evaporadores
En la evaporación se elimina el vapor formado por ebullición de una solución
líquida de la que se obtiene una solución más concentrada. En la gran mayoría de los
casos, la operación unitaria de evaporación se refiere a la eliminación de agua de
una solución acuosa. (Geankoplis, 1998).
2.2. Tipos de evaporadores
Es necesario añadir calor a una solución para evaporar el disolvente que
comúnmente es agua. El vapor transfiere su calor a través de las paredes metálicas y
entra en contacto con la solución llegando al punto de ebullición del agua, separando
el disolvente y dejando una concentración con mayor porcentaje de sólidos. Entre
los distintos evaporadores tenemos:
2.2.1. Marmita abierta o artesa
La forma más simple de un evaporador es una marmita abierta o artesa en la
cual se hierve el líquido. El suministro de calor proviene de la condensación
de vapor de agua en una chaqueta o en serpentines sumergidos en el líquido.
En algunos casos, la marmita se calienta a fuego directo. Estos evaporadores
son económicos y de operación simple, pero el desperdicio de calor es
excesivo. En ciertos equipos se usan paletas o raspadores para agitar el
líquido.
6
Figura 2.2.1 “Marmita abierta o artesa”.
Fuente: DMC-Proyectos de ingeniería

2.2.2. Evaporador de tubos horizontales con circulación natural
En este tipo de evaporador el vapor de agua entra por los tubos horizontales
parecidos a un intercambiador y sale condensado por lado contrario. El calor se
transfiere a través de las paredes de los tubos mientras que la solución hace
contacto con los mismos llegando la solución a una temperatura de ebullición
para evaporar el solvente. El producto concentrado sale por la parte inferior del
evaporador
Figura 2.2.2 “Evaporador de tubos horizontales”.
(Fuente: Geankoplis 1998)

2.2.3. Evaporador vertical con circulación Natural
En este tipo de evaporador la alimentación entra por los tubos, mientras que el
vapor de agua entra por el exterior transfiriendo el calor por medio del metal,
7
Debido a la ebullición y a la disminución de la densidad el líquido se eleva por
los tubos por circulación natural separando el soluto del solvente.
Figura 2.2.3 “Evaporador vertical con circulación natural”

2.2.4. Evaporador vertical de tubos largos
El coeficiente de transferencia de calor del lado del vapor es muy alto en
comparación con el del lado del líquido que se evapora, es conveniente contar
con velocidades altas para el líquido. En un evaporador de tipo vertical con
tubos largos como el de la figura 2.2.4, el líquido está en el interior de los tubos.
Estos miden de 3 a 10 m de alto, lo que ayuda a obtener velocidades de líquido
muy altas. Por lo general, el líquido pasa por los tubos una sola vez y no se
recircula. Los tiempos de contacto suelen ser bastante breves en este modelo. En
algunos casos, como cuando la relación entre la velocidad de alimentación y la
velocidad de evaporación es baja, puede emplearse recirculación natural del
producto a través del evaporador, añadiendo una conexión de tubería entre la
8
salida del concentrado y la línea de alimentación. Éste es un método muy común
en la producción de leche condensada. (Geankoplis, 1998)
Figura 2.2.4 “Evaporador vertical de tubos largos”

2.2.5. Evaporador de película descendente.
Una variación del modelo de tubos largos es el evaporador de caída de película,
en el cual el líquido se alimenta por la parte superior de los tubos y fluye por sus
paredes en forma de película delgada. Por lo general, la separación de vapor y
líquido se efectúa en el fondo. Este modelo se usa mucho para la concentración
de materiales sensibles al calor, como jugo de naranja y otros zumos de frutas,
debido a que el tiempo de retención es bastante bajo (entre 5 y 10 s) y el
coeficiente de transferencia de calor es alto. (Geankoplis, 1998)
9
2.3. Agua de cola
El AC es una emulsión de aceite en agua, en la cual el aceite es acompañado de
proteínas y otros compuestos orgánicos, su composición puede variar dependiendo
de la especie de pescado, época de captura, estado fisiológico, condiciones de
almacenamiento del mismo y del manejo operacional de la planta harinera. (C. O.
García-Sifuentes, 2009)
El agua de cola de la industria sardinera de Guaymas, Sonora contenía el 10% de las
proteínas totales, explicando sus resultados en función del colágeno presente en piel
y escamas principalmente, por lo que se propone a los efluentes residuales como un
a fuente importante de este componente (Ockerman, 1998)
2.4. Funcionamiento de un evaporador en una planta pesquera
En el proceso de fabricación de harina de pescado, la prensa produce torta de prensa
y licor de prensa, este licor de prensa pasa al decanter que produce licor de decanter
y torta de decanter. La torta de decanter vuelve a la prensa, mientras que el licor de
decanter pasa a ser centrifugado produciendo el agua de cola. La solución entra a los
evaporadores a través de tubos verticales por la parte superior que por transferencia
de calor separa el agua de la solución dejando un producto más concentrado para
luego mezclarse en el secador obteniendo un producto con alto niveles de proteínas.
2.4.1. Evaporador de Efecto simple
En la figura 2.4.1 se muestra un diagrama simplificado del evaporador de una
sola etapa o de efecto simple. La alimentación entra a T° F (°K) y en la sección
de intercambio de calor entra vapor saturado a T°S (°K). El vapor condensado
sale en forma de pequeños chorros. Puesto que se supone que la solución del
evaporador está completamente mezclada, el producto concentrado y la solución
10
del evaporador tienen la misma composición y temperatura T°1, que
corresponde al punto de ebullición de la solución. La temperatura del vapor
también es T°1, pues está en equilibrio con la solución en ebullición. La presión
es P1, que es la presión de vapor de la solución a T°1.
Figura 2.4.1 “Diagrama simplificado de un evaporador de efecto simple”
(Fuente: Geankoplis)
2.4.2. Evaporador de Efecto múltiple
Un evaporador de efecto simple como el que se muestra en la figura 2.4.1
desperdicia bastante energía, pues el calor latente del vapor que sale no se
utiliza. No obstante, una buena parte de este calor latente se recupera y se utiliza
al emplear evaporadores de efecto múltiple. En la figura 2.4.2.1 se muestra el
diagrama simplificado de un evaporador de efecto triple con alimentación hacia
adelante.
2.4.2.1. Con alimentación hacia adelante
En la operación de alimentación hacia adelante que se muestra en la figura
2.4.2.1, la alimentación se introduce en el primer efecto y fluye hacia el
siguiente en el mismo sentido del flujo del vapor. Éste es el método de
operación que se emplea cuando la alimentación está caliente o cuando el
producto concentrado final puede dañarse a temperaturas elevadas. Las
11
temperaturas de ebullición van disminuyendo de efecto a efecto. Esto
significa que si el primer efecto está a P1 = 1 atm abs de presión, el último
estará al vacío, a presión P3.
Figura 2.4.2 “Diagrama simplificado de un evaporador de triple efecto con alimentación hacia
adelante”
2.4.2.2. Con alimentación en retroceso
En la operación de alimentación en retroceso que se muestra para el
evaporador de efecto triple de la figura 8.2-4, la alimentación entra al último
efecto, que es el más frío, y continua hacia atrás hasta que el producto
concentrado sale por el primer efecto. Este método de alimentación en
retroceso tiene ventajas cuando la alimentación es fría, pues la cantidad de
líquido que debe calentarse a temperaturas más altas en el segundo y primer
efectos es más pequeña. Sin embargo, es necesario usar bombas en cada
efecto, pues el flujo va de baja a alta presión. Este método también es muy
útil cuando el producto concentrado es bastante viscoso. Las altas
temperaturas de los primeros efectos reducen la viscosidad y permiten
coeficientes de transferencia de calor de valor razonable.
12
Figura 2.4.3 “Diagrama simplificado de un evaporador de triple efecto con alimentación hacia
atrás”
2.5. Partes principales de un evaporador
2.5.1. Cabezal
Es la parte superior de la torre, consta de una tapa bombeada con un agujero para
la entrada del ducto para el agua de cola, un par de bridas para evitar fugas de
vapor, una tobera que reparte la solución de manera constante.
2.5.2. Calandria
Es la parte principal del efecto, está situado debajo del cabezal y alberga a los
tubos verticales largos de aproximadamente 3-10 m, bafles, espejos y por la
parte exterior puede llevar anillos atiesadores. Es en esta parte donde entra el
vahos y estará a una presión negativa.
2.5.3. Faldón
Es el soporte de la torre, está situado debajo de la calandria.
2.5.4. Anillos atiesadores
Son platinas, planchas o perfiles rolados y sirven para evitar la deformación
radial del casco, estos pueden ir en el interior o exterior del casco.
13
2.5.5. Bridas
Se utilizan para la unión de tuberías con la ventaja que se puede desmontar de
forma fácil y evita que la presión salga por la unión de tuberías.
2.5.6. Bafles
Tiene tres funciones: Soportar a los tubos; Mantener el espacio entre tubos;
direccionar el flujo en el patrón deseado a través del lado de la coraza. El
segmento llamado sección del bafle permite que el flujo fluya paralelo al eje de
los tubos mientras fluye de un bafle a otro. Generalmente son cortados con una
altura aproximadamente del 25% del diámetro de la coraza.
2.5.7. Espejos
Son discos de metal con agujeros donde entran los tubos verticales, estos tubos
van soldados al agujero del espejo para evitar que el vapor se mezcle con el
producto concentrado. Estos agujeros son perforados en patrones triangulares o
cuadrangulares, el patrón triangular es el más usado debido a la reducción de
espacio lo cual resulta un equipo más compacto.
2.5.8. Banco de Tubos
Es un determinado número de tubos formados en patrones triangulares o
circulares donde el fluido es distribuido uniformemente.
2.5.9. Tapas bombeadas
Sirven para cerrar o hermetizar recipientes cilíndricos sometidos a presión, estas
tapas ya se encuentran estandarizados y cada norma o código de fabricación y/o
diseño especifica una geometría determinada en este caso utilizaremos el código
ASME para el diseño de estas tapas bombeadas.
14
2.5.10. Pernos de Anclaje
En nuestro evaporador los pernos de anclaje se utilizarán para conectar la
estructura a la base o cimiento, esta base proporciona estabilidad y evita
movimientos extremos de la torre.
2.5.11. Anillo base
Como su mismo nombre lo dice es un anillo que ira en la base y donde se
insertaran los pernos de anclaje para ser conectados con la base.
2.5.12. Entradas de hombre
Servirá para proteger nuestro evaporador del exterior, así como para facilitar su
inspección o limpieza.
2.6. Presión y temperatura
2.6.1. Presión y temperatura de Diseño
Es la presión que se emplea para diseñar el recipiente. Se recomienda diseñar un
recipiente y sus componentes para una presión mayor que la de operación. Este
requisito se satisface utilizando una presión de diseño de 30 𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔2 o 10%
más que la presión de trabajo, la que sea mayor. También debe tomarse en
consideración la presión del fluido y de cualquier otra sustancia contenida en el
recipiente. (Megyesy, 1989).
Mientras que la temperatura de diseño es la máxima temperatura a la que llegara
el recipiente.
2.6.2. Presión y temperatura de Operación
La presión que se requiere en el proceso del que forma parte el recipiente, a la
cual trabaja normalmente (Megyesy, 1989).
15
2.6.3. Presión de la prueba hidrostática
Una y media veces la máxima presión permitida de operación o la presión de
diseño cuando no se hacen los cálculos para determinar la presión máxima
permitida de trabajo.
Si el valor del esfuerzo del material del recipiente a la temperatura de diseño es
menor que la temperatura de prueba, la presión de la prueba hidrostática debe
incrementarse proporcionalmente (Megyesy, 1989).
En este caso la presión de prueba será :
𝑃𝑃𝐻
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑠𝑓. 𝑎 𝑙𝑎 𝑇° 𝑃𝑟𝑢𝑒𝑏𝑎

= 1.5𝑥 (𝑃𝑟𝑒. 𝑚𝑎𝑥. 𝑝𝑒𝑟𝑚. 𝑑𝑒 𝑇𝑟𝑎𝑏𝑗 𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜)𝑥
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑠𝑓. 𝑎 𝑙𝑎 𝑇° 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜
2.6.4. Presión atmosférica
La presión atmosférica es la fuerza por unidad de superficie que ejerce el aire
que forma la atmósfera sobre la superficie terrestre.El valor de la presión
atmosférica sobre el nivel del mar es de 15 𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔2 .
2.7. Esfuerzos en recipientes cilíndricos de pared delgada
En general, “pared delgada” se refiere a un recipiente que tiene una relación del
radio interior sobre el grosor de la pared con un valor de 10 o más (r/t ≥ 10).
(Hibbeler, 2011).
16
Figura 2.7.1 “Recipientes a presión de pared delgada y gruesa”
Fuente: Elaboración del Autor

En específico, cuando r/t = 10 los resultados de un análisis de pared delgada
predicen un esfuerzo que es aproximadamente 4% menor que el esfuerzo
máximo real en el recipiente. Para relaciones r/t mayores, este error será aún
menor. (Hibbeler, 2011).
2.7.1. Esfuerzo circunferencial
Consideramos un recipiente con un radio r y un espesor t sometido a una
presión manométrica P. El esfuerzo circunferencial puede determinarse
considerando que el recipiente está seccionado por los planos a, b y c. En la
figura 2.7.3 se muestra un diagrama de cuerpo libre del segmento posterior junto
con el gas contenido. Aquí sólo se muestran las cargas en la dirección x. Estas
cargas se desarrollan por el esfuerzo anular uniforme 𝜎1 , que actúa sobre la
pared del recipiente y la presión que actúa sobre la cara vertical del gas. Para el
equilibrio en la dirección x, se requiere.
17
Figura 2.7.2 “Recipiente a presión con elemento infinitesimal con esfuerzo
circunferencial y longitudinal”
Fuente: Hibbeler, 2011

Por equilibrio en el diagrama de cuerpo libre:
𝛴𝐹𝑥 = 0
𝐹
Sabemos que: 𝜎1 = 𝐴 → 𝐹 = 𝜎1 𝐴
Entonces: 𝜎1 𝐴 + 𝜎1 𝐴 − 𝑃𝐴 = 0
𝜎1 (𝑡)(𝑑𝑦) + 𝜎1 (𝑡)(𝑑𝑦) − 𝑃(2𝑟)(𝑑𝑦) = 0
2𝜎1 (𝑡)(𝑑𝑦) − 𝑃(2𝑟)(𝑑𝑦) = 0
2𝜎1 (𝑡)(𝑑𝑦) = 𝑃(2𝑟)(𝑑𝑦)
𝑃(2𝑟)(𝑑𝑦)
𝜎1 =
(2)(𝑡)(𝑑𝑦)
𝑷𝒓
𝝈𝟏 =
𝒕
18
Figura 2.7.3 “Corte de secciones del elemento para hallar el esfuerzo circunferencial”
Fuente: Hibbeler
2.7.2. Esfuerzo longitudinal
El esfuerzo longitudinal puede determinarse considerando la porción figura 2.7.4
de la sección b del cilindro, figura 2.7.2. 𝜎2 actúa de manera uniforme en toda la
pared y P actúa en la sección del gas contenido. Como el radio medio es
aproximadamente igual al del radio interior del recipiente, el equilibrio en la
dirección y requiere.
Por equilibrio en el diagrama de cuerpo libre:
𝛴𝐹𝑦 = 0
Entonces: 𝜎2 𝐴 − 𝑃𝐴 = 0
Sabemos que el área de toda la longitud de la circunferencia es:
𝐿 = 2𝜋r → 𝐴 = 𝐿𝑡 = 2𝜋rt
Y la presión P ejerce la fuerza sobre el área en dirección axial al eje
𝐴 = 𝜋𝑟 2
𝜎2 (2𝜋rt) − 𝑃(𝜋𝑟 2 ) = 0
19
𝜎2 (2𝜋rt) = 𝑃𝜋𝑟 2
𝑃(𝜋𝑟 2 )
𝜎2 =
(2𝜋rt)
𝑷𝒓
𝝈𝟐 =
𝟐𝒕
En comparación, tenga en cuenta que el esfuerzo anular o circunferencial es dos
veces mayor que el esfuerzo longitudinal o axial. En consecuencia, cuando se
fabrican recipientes cilíndricos a presión a partir de placas laminadas, las juntas
longitudinales deben estar diseñadas para soportar el doble del esfuerzo que las
juntas circunferenciales.
𝟏
𝝈𝟏 = 𝝈
𝟐 𝟐
Figura 2.7.4 “Sección de corte del plano b para hallar el esfuerzo longitudinal”
Fuente: Hibbeler
2.8. AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS (ASME)
Nos centraremos en el código ASME para el dimensionamiento de aparatos a
presión. En los apartados siguientes describiremos el código, sus inicios, secciones y
20
divisiones. Esto nos dará una idea de la materia que abarca y de las diversas
variables a tener en cuenta para el cálculo de recipientes a presión.
2.8.1. Reseña histórica
Figura 2.8.1 “Reseña histórica de la creación del código ASME”

2.8.2. Secciones del código ASME
El Código ASME está compuesto por 11 secciones dedicadas a reglamentar en
forma integral la construcción de calderas, recipientes a presión y reactores
nucleares. Esto incluye los requerimientos de diseño, selección de materiales,
fabricación, pruebas, inspección y marcado con el sello del código.
21
Figura 2.8.2 “Secciones del código ASME”
Nota: especificación de trabajo de cada sección. (Fuente: Elaboración del Autor)
2.8.3. ASME SECCION VIII DIVISION I
Una vez teniendo una idea de lo que es y cómo está formado el Código
A.S.M.E., nos enfocaremos a la Sección VIII, ya que es la relacionada con
recipientes a Presión.
Esta Sección está constituida por tres divisiones que son:
22
✓ División 1ª. “Reglas para la Construcción de Recipientes a Presión”.
✓ División 2ª.” Reglas Alternativas para la Construcción de Recipientes a
Presión”
✓ División 3ª. “Reglas Alternativas para la Construcción de Recipientes de
Alta Presión
La División 1ª está compuesta por tres Sub-secciones, y apéndices (que
pueden ser de cumplimiento obligatorio o no). A continuación, se describe
de forma resumida la estructura organizativa de esta División.
Subsección A.- Requerimientos generales
✓ Parte UG: Requerimientos generales para todos los métodos de
construcción y todos los materiales.
Subsección B.- Métodos de Fabricación
✓ Parte UW: Depósitos fabricados por soldadura.
✓ Parte UF: Depósitos fabricados por forja.
✓ Parte UB: Depósitos fabricados por soldadura fuerte (latón).
Subsección C.- Tipo de Materiales
✓ Parte UCS: Requisitos para recipientes a presión fabricados en
aceros al carbono y de baja aleación.
✓ Parte UNF: Requisitos para recipientes a presión fabricados en
materiales no ferrosos.
✓ Parte UHA: Requisitos para recipientes a presión fabricados en
aceros altamente aleados.
23
✓ Parte UCI: Requisitos para recipientes a presión fabricados en
hierro fundido.
✓ Parte UCL: Requisitos para recipientes a presión fabricados en
materiales de Cladding (integral y overlay).
✓ Parte UCD: Requisitos para recipientes a presión fabricados en
acero dúctil.
✓ Parte UHT: Requisitos para recipientes a presión fabricados en
acero ferrítico con propiedades mejoradas por tratamiento
térmico.
✓ Parte ULW: Requisitos para recipientes a presión fabricados por
capas de metal (layered).
✓ Parte ULT: Reglas alternativas para depósitos a presión
fabricados con materiales que tengan altos valores de tensión
admisible a baja temperatura.
2.8.4. Limitaciones de la División I
✓ La presión deberá ser menor a 3000 psi
✓ El diámetro del recipiente debe ser mayor que 15.2cm o 6 pulg
✓ Capacidad no mayor de 454.3 litros (120 galones) que utilizan aire como
elemento originador de presión.
✓ Tanques que suministran agua caliente bajo las siguientes características:
-Suministro de calor no mayor de 58,600 W (200,000 Btu/h).
-Temperatura del agua de 99° c (210°f).
24
-Recipientes sujetos a presión interna o externa menor de 1.0055 Kg.
/cm² (15psi) o 1 atmosfera.
✓ Depósitos estacionarios, esto es, que tengan elementos principales móviles, ya
sean rotatorios o reciprocantes, razón por la cual se excluyen del alcance del
mismo las bombas, compresores, turbinas y cualquier equipo que tenga
elementos principales móviles.
2.8.5. Presión interna con parámetros interiores
La norma ASME sección VIII División I UG-27 nos dice que:
2.8.5.1. Esfuerzo circunferencial (juntas longitudinales).
Si cumple las siguientes condiciones se aplicará las fórmulas siguiente para
juntas longitudinales en función a sus dimensiones interiores:
✓ El espesor no exceda la mitad del radio interior (t ≤ r/2)
✓ La presión de diseño o máxima presión de trabajo permitida no exceda a
0.385SE (P≤0.385SE).
✓ Debe cumplir la condición de recipientes a presión de pared delgada ( 𝒓/
𝒕 ≥ 𝟏𝟎 )
𝑷𝑹 𝑺𝑬𝒕
𝒕𝒎𝒊𝒏 = + 𝑪. 𝑨. 𝑷=
𝑺𝑬 − 𝟎. 𝟔𝑷 𝑹 + 𝟎. 𝟔𝒕
Donde:
𝑷: 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 𝑜 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑝𝑒𝑟. 𝑙𝑏⁄𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝑺: 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑙𝑏⁄𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝑬: 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑗𝑢𝑛𝑡𝑎
𝑹: 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟, 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
𝒕: 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑠𝑎𝑠
𝑪. 𝑨 ∶ 𝑀𝑎𝑟𝑔𝑒𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖ó𝑛
25
Figura 2.8.3 “Figura de dos anillos de planchas roladas para o casco”
Fuente: elaboración del autor

Sabemos que el esfuerzo circunferencial es el doble que el esfuerzo longitudinal
y que el esfuerzo circunferencial es el que rige para poder calcular el espesor
requerido del cuerpo cilíndrico, pero notamos que existe una diferencia entre
esta fórmula y la formula dada en el apartado UG-27 donde aparece
𝑷𝒓
𝝈𝟏 = 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑟 𝑒𝑠 𝑒𝑙 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 (𝒓 = 𝑹)
𝒕
𝑃𝑅
𝑡𝑚𝑖𝑛 = + 𝐶. 𝐴.
𝑺𝑬 − 𝟎. 𝟔𝑷
La diferencia está en el término adicional de 0.6P en el denominador. Este
término fue agregado por la ASME para tomar en consideración la no linealidad
en la tensión que se desarrolla en cilindros gruesos, es decir, cuando el espesor
de un cilindro excede 0.1R. (Farr & jawad, 2001).
26
La guía complementaria de los códigos de tubería y recipientes a presión y
calderas del código ASME IV vol. II menciona en el párrafo 21.4.2.4 lo
siguiente:
“Estas ecuaciones son muy sencillas y no requieren mucha discusión. Sin
embargo, hay algunos temas pertinentes que se discuten. Estas ecuaciones se
basan en la teoría de la pared delgada, pero incluyen disposiciones para tener en
cuenta la variación de la tensión a través de la pared del recipiente (llamado
efecto Lame) que se vuelve significativa para cilindros muy gruesos. Por
ejemplo, el término "0,6 Incluido en las ecuaciones del cilindro se agrega de
una manera simplista para tener en cuenta la variación en la tensión a través del
espesor. Los límites que se proporcionan para el uso de estas ecuaciones
aseguran que la simplificación del efecto Lame no se utilice para capas muy
gruesas donde el efecto se define con mayor precisión por las ecuaciones dadas
en el Apéndice 1”.
Es así como las ecuaciones del código ASME se aplican para la fabricación de
recipientes a presión. Este trabajo no está enfocado en demostrar cada una de las
fórmulas, pero sí las emplearemos para el diseño de recipientes a presión,
entonces de ahora en adelante mencionaremos las fórmulas y el uso que se da
para cada aplicación respetando las condiciones que te manda el código ASME
VIII DIV I.
2.8.5.2. Esfuerzo longitudinal (junta circunferencial)
Si cumple las siguientes condiciones se aplicará las formula siguiente para
junta circunferencial en función a sus dimensiones interiores:
27
1.25SE (P≤0.125SE).
✓ Debe cumplir la condición de recipientes a presión de pared delgada
( 𝒓/𝒕 ≥ 𝟏𝟎 )
𝑷𝑹 𝟐𝑺𝑬𝒕
𝟐𝑺𝑬 + 𝟎. 𝟒𝑷 𝑹 − 𝟎. 𝟒𝒕
El espesor de pared para junta circunferencial es la mitad que para junta
longitudinal es por eso que vamos a calcular el espesor por junta
longitudinal.
2.8.5.3. Cabeza ASME bridada y alabeada (cabeza torisférica)
El espesor requerido de una cabeza torisférica para el caso en el que el radio
del nudillo es el 6% del radio de la corona interior y el radio de la corona
interior es igual al diámetro exterior del faldón.
Las cabezas torisféricas fabricadas con materiales que tengan una resistencia
a la tracción mínima especificada que exceda las 70,000 psi (485 MPa) se
diseñarán usando un valor de S igual a 20,000 psi (138 MPa) a temperatura
ambiente y se reducirán en proporción a la reducción en los valores de
tensión máxima permitida en temperatura del material.
28
Figura 2.8.4 “Nomenclatura de tapa bombeada”
Fuente: (Megyesy, 1989)
𝑷: 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 𝑜 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑝𝑒𝑟. , 𝑙𝑏⁄𝑝𝑢𝑙𝑔2

𝑺: 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑙𝑏⁄𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝑹: 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟, 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
𝒕: 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑠𝑎𝑠
𝑳: 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑠𝑞𝑢𝑒𝑡𝑒 𝑜 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑜𝑛𝑎 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟
𝑪. 𝑨 ∶ 𝑀𝑎𝑟𝑔𝑒𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖ó𝑛
Se tendrá tres condiciones:
𝑳 𝟐
✓ Cuando = 𝟏𝟔 .
𝒓 𝟑
𝟎. 𝟖𝟖𝟓𝑷𝑳 𝑺𝑬𝒕
𝑺𝑬 − 𝟎. 𝟏𝑷 𝟎. 𝟖𝟖𝟓𝑳 + 𝟎. 𝟏𝒕
𝑳 𝟐
✓ Cuando ≤ 𝟏𝟔 .
𝒓 𝟑
𝑷𝑳𝑴 𝟐𝑺𝑬𝒕
𝟐𝑺𝑬 − 𝟎. 𝟐𝑷 𝑳𝑴 + 𝟎. 𝟐𝒕
𝑳 𝟐
✓ Cuando ≥ 𝟏𝟔 (construcción fuera de normas)
𝒓 𝟑
𝑷𝑳𝑴 𝟐𝑺𝑬𝒕
𝟐𝑺𝑬 − 𝟎. 𝟐𝑷 𝑳𝑴 + 𝟎. 𝟐𝒕
𝟏 𝑳
El valor de M se calcula de la siguiente manera 𝑴 = (𝟑 + √ )
𝟒 𝒓
29
Figura 2.8.5 “Tabla para hallar el factor M”
2.8.5.4. Presión interna con parámetros exteriores
Si cumple las siguientes condiciones se aplicará las formula siguiente para
junta circunferencial en función de sus dimensiones exteriores.
1.25SE (P≤0.125SE).
✓ Debe cumplir la condición de recipientes a presión de pared delgada
( 𝒓/𝒕 ≥ 𝟏𝟎 )
𝑷𝑹 𝑺𝑬𝒕
𝑺𝑬 + 𝟎. 𝟒𝑷 𝑹 − 𝟎. 𝟒𝒕
Se puede aplicar cualquier de los dos métodos por dimensiones interiores o
exteriores, pero hay que tener en cuenta que si lo calculamos con parámetros
externos el espesor irá hacia adentro del diámetro, en cambio sí lo calculamos
con parámetros interiores tenemos que sumar dos veces el espesor al diámetro
interior para tener el diámetro exterior.
2.8.6. Presión externa
Las reglas para el diseño de carcasas y tubos bajo presión externa dadas en esta
División se limitan a carcasas cilíndricas, con o sin aros de refuerzo, tubos y
30
carcasas esféricas. En Las tablas utilizadas para determinar los espesores
mínimos requeridos de estos componentes se dan en la Sección II, Parte D,
Subparte 3.
El espesor mínimo requerido de un cuerpo cilíndrico o casco cilíndrico bajo
presión externa, ya sea sin costura o con juntas longitudinales a tope, se
determinará mediante el siguiente procedimiento
1. Suponemos un valor de “t” luego calculamos las relaciones L/Do y Do/t,
cuando calculamos el espesor de un recipiente por presión interna y
tengamos un valor de “t”, “usaremos este mismo valor para obtener la
relación antes mencionada”
2. Con el valor de L/Do entramos a la gráfica mostrada en: FIG. UGO-28.0
(ver anexo N°06) seleccionamos la tabla de acuerdo al material del casco
cilíndrico (Valores del factor A que se usan en las fórmulas para recipientes
sometidos a presión externa), si L/Do es mayor que 50, entramos con este
valor. Así mismo, si L/Do es menor que 0.5, usaremos este valor para entrar
a la gráfica.
3. A la altura del valor L/Do, nos movemos horizontalmente hacia la derecha
hasta encontrar la línea representativa del valor Do/t, de esta intersección,
nos moveremos verticalmente hacia abajo y determinaremos el valor del
factor “A”.
4. Entramos en la gráfica con el valor del factor “A”. aplicable en las figuras:
FIG. USC-28.2 (cuando el recipiente es de material de acero al carbono) o
31
FIG UHA-28.1 ver anexo N°07 (cuando el recipiente se fabrica con acero
austenítico) tipo 304 inoxidable. Hasta la línea representativa de la
temperatura de diseño, desde esta intersección nos movemos
horizontalmente hacia la derecha y leemos el valor de “B”.
5. Con el valor de “B”, calculamos la máxima presión exterior de trabajo
permitida por medio de la ecuación:
𝟒𝑩
𝑷𝒂 =
𝟑(𝑫𝒐⁄𝒕)
𝑷: 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜, 𝑙𝑏⁄𝑝𝑢𝑙𝑔2

𝑷𝒂: 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 𝑜 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑝𝑒𝑟. 𝑙𝑏⁄𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝑫𝒐: 𝐷𝑖𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
𝒕: 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑠𝑎𝑠
𝑳: 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 , 𝑡𝑜𝑚𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑙𝑎
𝑚𝑒𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑔𝑟𝑎𝑛𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑠𝑖𝑔𝑢𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑒𝑛 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
1. Distancia entre las tangentes de las cabezas más un tercio de la
profundidad de las mismas si no se emplea anillos atiesadores
2. La distancia más grande ente dos anillos atiesadores adyacentes
cualesquiera
3. Distancia del centro del primer anillo atiesador a la tangente de la
cabeza más un tercio de la profundidad de esta
4. Distancia del primer anillo atiesador que hay en el cilindro a la
unión cilíndrica
𝑨, 𝑩: 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑎𝑛 𝑒𝑛 𝑙𝑎𝑠 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑢𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑠𝑢𝑗𝑒𝑡𝑜𝑠 𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 (𝑣𝑒𝑟 𝑎𝑛𝑒𝑥𝑜 𝑁°06 𝑦 07)
32
Figura 2.8.6 “Dimensiones y nomencaltura de Recipientes a presion para presión externa”
A. Recipiente cilíndrico sin anillo atiesador B. Recipiente cilíndrico con anillos atiesadores
2.8.6.1. Condiciones
✓ Si 𝐷𝑜/𝑡 ≥ 10 cumple
✓ En caso que 𝐷𝑜/𝑡 ≤ 10 deberán aplicarse las fórmulas dadas en la
norma UG-28(c)(2)
✓ 𝑃𝑎 > 𝑃
2.8.6.2. Limitaciones
Según la consideración del Comité, las siguientes clases de recipientes a
presión no están incluidas en el alcance de esta División; sin embargo,
cualquier recipiente a presión que cumpla con todos los requisitos aplicables
de esta División puede ser sellado con la Marca de Certificación. U-1 (c)(2)
(h) recipientes que no excedan la presión de diseño (ver 2), en la parte
superior del recipiente, limitaciones a continuación, sin limitación de
tamaño [ver UG-28 (f), 9-1 (c)]:
33
(-1) recipientes que tienen una presión interna o externa que no
exceda de 15 psi (100 kPa);
(-2) unidades combinadas que tienen un interior o exterior
presión en cada cámara que no exceda los 15 psi (100 kPa) y
presión diferencial en los elementos comunes que no exceda de
15 psi (100 kPa) [ver UG-19 (a)];
✓ El código ASME SECCION VIII D.I cubre los recipientes
que operan por encima de los 15 psi y en condiciones de
vacío “significativas”.
✓ API-650 cubre "tanques de almacenamiento atmosférico"
hasta +2,5 psi y en condiciones de vacío leve (que se niegan a
definir)
✓ API -620 cubre tanques de almacenamiento "por encima de
+2,5 psi a - 14,5 psi y en condiciones de vacío leve (que se
niegan a definir). API-620 también cubre temperaturas más
altas.
Entonces para nuestra condición de vacío el código ASME si es aplicable
siempre y cuando cumpla los requerimientos de diseño.
2.8.6.3. Cabeza ASME bridada y alabeada (torisféricas).
El espesor requerido y la presión máxima permitida se calcularán por los
procedimientos dados a continuación 𝑹𝒐(𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜) = 𝑫𝒐
34
NOTACIÓN
Figura 2.8.7 “Dimensiones y nomenclatura para tapa bridada y alabeada”
𝑷: 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜, 𝑙𝑏⁄𝑝𝑢𝑙𝑔2

𝑷𝒂: 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑡𝑖𝑑𝑎, 𝑙𝑏⁄𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝑫𝒐: 𝐷𝑖𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
𝒕: 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑠𝑎𝑠
𝑹𝒐: 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎 𝑜 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎 ℎ𝑒𝑚𝑖𝑠𝑓𝑒𝑟𝑖𝑐𝑎,
𝟎. 𝟗𝑫𝒐 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑒𝑙𝑖𝑝𝑠𝑜𝑖𝑑𝑎𝑙𝑒𝑠, 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑜𝑛𝑎
𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑏𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑦 𝑎𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎𝑑𝑎𝑠, 𝑝𝑢𝑙𝑔.
𝑨, 𝑩: 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑎𝑛 𝑒𝑛 𝑙𝑎𝑠 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑢𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑠𝑢𝑗𝑒𝑡𝑜𝑠 𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎
PROCEDIMIENTO
𝑩
𝑷𝒂 = [ ]
𝑹𝒐⁄𝒕
El valor de B se determina por el procedimiento siguiente:
1. Suponga un valor para t y calcule el valor de A usando la formula
𝟎. 𝟏𝟐𝟓
𝑨=[ ]
𝑹𝒐/𝒕
35
2. Con el valor de A entre a la gráfica del material aplicable. Siga
verticalmente hasta la línea de temperatura aplicable
3. Desde la intersección, desplace horizontalmente y lea el valor de
Para los valores de A que caigan a la izquierda de la línea de temperatura
aplicable, el valor de Pa puede calcularse por la formula
𝟎. 𝟎𝟔𝟐𝟓(𝑬)
𝑷𝒂 = [ ]
(𝑹𝒐⁄𝒕)𝟐
Si la presión máxima de trabajo permitida Pa, calculada por la formula
anterior, es menor que la presión de diseño, debe tomarse un valor más
grande para t y repetir el procedimiento de cálculo.
2.8.6.4. Anillos atiesadores
✓ Son perfiles estructurales soldados a la envolvente que evitan las
deformaciones en las planchas del recipiente a presión, originadas por los
esfuerzos que le pueden ocurrir a este.
✓ Los anillos atiesadores pueden colocarse en el interior o en el exterior de
un recipiente a presión. Pueden ser de sección rectangular, puede ser un
Angulo, puede ser una viga H o de cualquier otro perfil que se crea
conveniente.
✓ Si se va a construir anillos atiesadores de sección compuesta es preferible
usar placas en vez de perfiles estructurales estándar. Esto se recomienda
por la dificultad de ajustar el perfil a la curvatura del casco para
recipientes de gran diámetro (curvado defectuoso).
36
✓ Los anillos atiesadores pueden sujetarse al casco por soldadura continua
o intermitente. La longitud total de soldadura intermitente en cada lado
del anillo atiesador deberá ser:
1. Para anillos exteriores, no menor que la mitad de la
circunferencia exterior del recipiente
2. Para anillos interiores, no menor de la tercera parte de la
circunferencia del recipiente
NOTACION:
Figura 2.8.8 “Parámetros para el cálculo de anillos atiesadores”
𝑨: 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎𝑠 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑢𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑠𝑢𝑒𝑗𝑡𝑜𝑠 𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎
𝑨𝒔: 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 𝑎𝑡𝑖𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟, 𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝑫𝒐: 𝐷𝑖𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑠𝑐𝑜 𝑒𝑛 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
37
𝑬: 𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 (𝑣𝑒𝑟 𝑎𝑛𝑒𝑥𝑜 𝑁°07 )
𝑰𝒔: 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 𝑎𝑡𝑖𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑎 𝑠𝑢 𝑒𝑗𝑒 𝑛𝑒𝑢𝑡𝑟𝑜,
𝑝𝑎𝑟𝑎𝑙𝑒𝑙𝑜 𝑎𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑠𝑐𝑜, 𝑝𝑢𝑙𝑔4
𝑰′ 𝒔: 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 𝑎𝑡𝑖𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙
𝑐𝑎𝑠𝑐𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑡𝑜𝑚𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑖𝑏𝑢𝑦𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑎𝑙 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎. 𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙
𝑐𝑎𝑠𝑐𝑜 1.1. √𝐷𝑜(𝑡) 𝑝𝑢𝑙𝑔4

𝑳𝒔: 𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑖𝑡𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠 𝑎 𝑎𝑚𝑏𝑜𝑠 𝑙𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 𝑎𝑡𝑖𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟, 𝑑𝑒𝑠𝑑𝑒 𝑙𝑎
𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 ℎ𝑎𝑠𝑡𝑎: (𝟏)𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑔𝑢𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑎𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 𝑎𝑡𝑖𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟, (𝟐)𝑙𝑎 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑐𝑒𝑟
𝑠𝑖𝑡𝑢𝑎𝑑𝑎 𝑎 1⁄3 𝑑𝑒 𝑠𝑢 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎, (𝟑)𝑈𝑛𝑎𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑥𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑐ℎ𝑎𝑞𝑢𝑒𝑡𝑎 𝑜 (𝟒)𝑙𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑒𝑙
𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜
𝑷: 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜, 𝒍𝒃⁄𝒑𝒖𝒍𝒈𝟐
𝒕: 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑠𝑐𝑜 , 𝑝𝑢𝑙𝑔
PROCEDIMIENTO PARA EL CÁLCULO

1. Seleccione el tipo de anillo atiesador y determine el área de su sección
transversal, As.
2. Suponga el número de anillos requeridos y distribúyalos igualmente entre la
sección encamisada, la unión de cono a casco o la línea de la cabeza situada a
1/3 de su profundidad y determine la dimensión, Ls.
3. Calcule el momento de inercia del anillo seleccionado o el momento de inercia
del anillo combinado con la sección del casco
4. El momento de inercia de un anillo atiesador circunferencial no deberá ser
menor que el que se obtiene por una de las fórmulas siguientes:
𝑫𝒐𝟐 𝑳𝒔(𝒕 + 𝑨𝒔/𝑳𝒔)𝑨 𝑫𝒐𝟐 𝑳𝒔(𝒕 + 𝑨𝒔/𝑳𝒔)𝑨

𝑰𝒔′ = , 𝑰𝒔 =
𝟏𝟎. 𝟗 𝟏𝟒
El valor de A se determina por medio del procedimiento siguiente:

1. Calcule el factor B mediante la formula:
38
𝑷𝑫𝒐
𝑩 = 𝟑/𝟒 [ ]
𝒕 + 𝑨𝒔/𝑳𝒔
2. En la gráfica aplicable de material con el valor del factor B siga
horizontalmente hasta la curva de temperatura de diseño. Cuando B sea
menor de 2500, A puede calcularse mediante la formula
𝟐𝑩
𝑨=[ ]
𝑬
3. Desde el punto de intersección, siga verticalmente hasta la línea inferior
de la gráfica y lea el valor de A
4. Calcule el momento de inercia requerido utilizando las fórmulas antes
mencionadas.
Si el momento de inercia del anillo o de la combinación del anillo con la sección
del casco es mayor que el momento de inercia requerido, la rigidez del casco es
satisfactoria. De lo contrario debe seleccionarse un anillo atiesador con un
momento de inercia mayor
o debe aumentarse el número de anillos (UG-29 (f)).
2.8.7. Análisis por viento
2.8.7.1. Carga por viento
Las torres sujetas al empuje del viento se consideran como vigas en voladizo
con carga uniforme
Para calcular la velocidad del viento se tomará en cuenta las características
del terreno y los registros locales o datos, pero en el anexo N°01 se incluyen
los mapas dadas en el código para la región de Estados Unidos
39
La presión de diseño del viento se determinará para cualquier altura
mediante la siguiente formula:
𝑷 = 𝒒𝒔 𝑪𝒆 𝑪𝒒
Donde:
𝑷: 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑏/𝑝𝑖𝑒 2
𝒒𝒔 : 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑎 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑑𝑒 30 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑪𝒒 : 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 (𝑓𝑜𝑟𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎 )
𝑇𝑜𝑟𝑟𝑒𝑠 𝑐𝑢𝑎𝑑𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑜 𝑟𝑒𝑐𝑡𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠 = 1.4

𝑇𝑜𝑟𝑟𝑒𝑠 ℎ𝑒𝑥𝑎𝑔𝑜𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑢 𝑜𝑐𝑡𝑜𝑔𝑜𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠 = 1.1
𝑇𝑜𝑟𝑟𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑑𝑜𝑛𝑑𝑎𝑠 𝑜 𝑒𝑙𝑖𝑝𝑡𝑖𝑐𝑎𝑠 = 0.8
𝑪𝒆 : 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑖𝑛𝑎𝑑𝑎, 𝑒𝑥𝑝𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑦 𝑐𝑜𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑝𝑜𝑟 𝑟𝑎𝑓𝑎𝑔𝑎𝑠
(Anexo N°03)
Exposición C: es la más severa, para terreno plano o abierto que se extiende a
media milla o más desde donde se localiza la torre. (plantas petroquímicas)
Exposición B: terreno con construcciones, bosques o irregularidades en el suelo de
20 o más pies de altura que cubre el 20% de área extendiéndose una milla o más
desde donde se ubica la torre.
Los usuarios del código ASME utilizan por lo general, las especificaciones de
los fabricantes para la presión del viento sin referirse a las alturas de la torre o
regiones del mapa, por ejemplo 30 𝑙𝑏/𝑝𝑖𝑒 2 . Este valor es el que se debe
considerar como presión uniforme en todo el recipiente.
El cálculo alternativo de la carga de viento basado en la norma ASA A58.1-955.
Dicha norma es obsoleta, pero todavía se usa en algunas zonas y en otros países
40
Figura 2.8.9 “Presion del veinto en las distintas areas del mapa. ver anexo N°02”
𝑷𝒘 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟐𝟓𝒙𝑽𝒘 𝟐
𝑙𝑏
𝑷𝒘 : 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜,
𝑝𝑖𝑒 2
𝑽𝒘 : 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜, 𝑚𝑝ℎ
Multiplicar los valores de 𝑷𝒘 por 0.8 cuando la sección transversal horizontal
transversal horizontal sea hexagonal u octagonal y por a.60 cuando la sección
transversal horizontal sea circular o elíptica
Fórmulas para diseño de torres altas
✓ Esfuerzo cortante
𝑽 = 𝑃𝑤 𝐷1,2 𝐻1,2
✓ Momento
𝑴 = 𝑃𝑤 𝐷1,2 𝐻1,2 ℎ1,2
𝑴𝑻 = 𝑀 − ℎ 𝑇 (𝑉 − 0.5𝑃𝑤 𝐷1 ℎ 𝑇 )
✓ Esfuerzo
41
12𝑀
𝑺=
𝑅2 𝜋𝑡
✓ Espesor requerido
12𝑀
𝒕=
𝑅2 𝜋𝑆𝐸
𝑫𝟏,𝟐 : 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑐𝑜𝑛 𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜, 𝑒𝑡𝑐 … 𝒑𝒊𝒆𝒔

𝑬: 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑗𝑢𝑛𝑡𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑎
𝒉𝟏,𝟐 : 𝐵𝑟𝑎𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝒑𝒊𝒆𝒔
𝒉𝑻 : 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑎 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑖𝑑𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛, 𝒑𝒊𝒆𝒔
𝑯, 𝑯𝟏,𝟐 : 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑖𝑠𝑚𝑜, 𝒑𝒊𝒆𝒔
𝑀: 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑠𝑒, 𝒑𝒊𝒆𝒔 − 𝒍𝒊𝒃𝒓𝒂
𝑴𝑻 : 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑎 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝒉𝑻 , 𝒑𝒊𝒆𝒔 − 𝒍𝒊𝒃𝒓𝒂
𝑷𝒘 : 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜, 𝒍𝒃⁄𝒑𝒊𝒆𝟐
𝑺: 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑜 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 , 𝒍𝒃⁄𝒑𝒖𝒍𝒈𝟐
𝒕: 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑢𝑞𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜, sin 𝑖𝑛𝑐𝑙𝑢𝑖𝑟 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖𝑜𝑛, 𝒑𝒖𝒍𝒈.
2.8.7.2. Peso del recipiente
El peso de recipiente da origen a esfuerzo de compresión cuando no hay
excentricidad y la fuera resultante coincide con el eje del recipiente. Por lo
general la compresión debida al peso es insignificante y no es de carácter
controlador.
El peso deberá calcularse por las diversas condiciones de la torre:
A. Peso de armado, el cual incluye peso de

1. Casco
2. Cabezas
3. 3 placas interiores
4. Soporte de las artesas
5. Anillos atiesadores
6. Aberturas
7. Fardón
42
8. Anillo base
9. Anillo de anclaje
10. Orejas de izaje
11. Misceláneos
12. 6% del peso de los conceptos 1 al 11 por sobrepeso de las placas
y peso adicional de la soldadura
13. Aislamiento
14. Tratamiento a prueba de fuego
15. Plataforma
16. Escaleras
17. Tuberías
18. Misceláneos
B. Peso de operación, incluye el peso de
1. Recipiente ya instalado
2. Artesas
3. Liquido de operación
C. Peso de prueba, el cual incluye el peso de
1. Recipiente ya instalado
2. Agua para la prueba
El esfuerzo de compresión debido al peso esta expresado por la formula
𝑾
𝑺=
𝑐𝑡
𝑺: 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜, 𝒍𝒃⁄𝒑𝒖𝒍𝒈𝟐

𝑾: 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖8𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑖𝑑𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛, 𝒍𝒃
𝒄: 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑛𝑓𝑒𝑟𝑒𝑐𝑛𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑠𝑜𝑐 𝑜 𝑓𝑎𝑙𝑑𝑜𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑟𝑜
𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜, 𝒑𝒖𝒍𝒈
𝒕: 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑠𝑐𝑜 𝑜 𝑓𝑎𝑙𝑑𝑜𝑛, 𝒑𝒖𝒍𝒈
2.8.7.3. Vibración
Debido al viento, las torres altas vibran. El periodo de vibración debe
limitarse, ya que los periodos naturales de vibración largos pueden conducir
43
a falla por fatiga. El periodo permitido se ha calculado en base a la deflexión
máxima permitida.
Fórmulas
𝐻 2 𝑤𝐷
𝑻: 0.0000265( )2 √
𝐷 𝑡
2 𝑊𝐻
𝑻𝒂: 0.80√
𝑉𝑔
𝐷 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒, 𝑝𝑖𝑒𝑠

𝐻: 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑖𝑛𝑐𝑙𝑢𝑦𝑒𝑛𝑑𝑜 𝑒𝑙 𝑓𝑎𝑙𝑑ó𝑛, 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑔: 𝑎𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑, 32.2 𝑝𝑖𝑒𝑠⁄𝑠 2
𝑡: 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑎𝑙𝑑𝑜𝑛 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑠𝑒, 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑉: 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙, 𝑙𝑏,
𝑇: 𝑃𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑏𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 , 𝑠𝑒𝑔
𝑇𝑎: 𝑉𝑖𝑏𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑡𝑖𝑑𝑎, 𝑠𝑒𝑔
Condición
✓ 𝑇 ≤ 𝑇𝑎 La vibración real no es mayor que la vibración permitida
2.8.7.4. Carga sísmica
Las cargas en una torre bajo fuerzas sísmicas son semejantes a las que hay en
una viga en voladizo cuando la carga se incrementa uniformemente hacia el
extremo libre. El método de diseño que sigue se basa en la norma ANSI
58.1-1982 y el Uniform Building code de 1985 (UBC)
Cortante de la base
44
El cortante es el esfuerzo cortante sísmico total que actúa
horizontalmente en la base de la torre. El patrón triangular de cargas y la
forma del diagrama cortante de la torre debido a la carga se indica en la
Figura 2.8.10. Se supone que una parte de 𝐹𝑡 de la fuerza sísmica,
horizontal y total, V, se aplica en la parte superior de la torre. El cortante
de la base restante se distribuye a lo largo de toda la longitud de la torre.
Figura 2.8.10 “Esfuerzo sísmico total que actúa en la base de la
torre””
Fuente (Megyesy, 1989)

Momento de volteo
A cualquier nivel, este momento es la suma algebraica de los momentos
de todas las fuerzas que están por encima de dicho nivel
Formulas
𝑉 = 𝑍𝐼𝐾𝐶𝑆𝑊 (𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 )
2𝐻
𝑀 = [𝐹𝑡𝐻 + (𝑉 − 𝐹𝑡) ( )] (𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜)
3
45
2𝐻
𝑀𝑥 = 𝑀( ) (𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥)
3
1
𝐶=
15√𝑇
𝐹𝑡 : 0.07𝑇𝑉 (𝐹𝑡 )
Notación
𝐶: 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑛𝑢𝑚é𝑟𝑖𝑐𝑜 , 𝐶 = 1⁄15√𝑇 ; 𝐶 < 0.12

𝐶: 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒, 𝑝𝑖𝑒𝑠.
𝐸: 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑗𝑢𝑛𝑡𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑎
𝐹𝑡 : 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑠𝑖𝑠𝑚𝑖𝑐𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑞𝑢𝑒 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎
𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒, 𝑙𝑏,
0.07𝑇𝑉 ; (𝐹𝑡 < 0.25𝑉 ); 𝐹𝑡 = 0, 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑇 ≤ 0.7
𝐻: 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑖𝑛𝑐𝑙𝑢𝑦𝑒𝑛𝑑𝑜 𝑒𝑙 𝑓𝑎𝑙𝑑ó𝑛, 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝐼: 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑖𝑚𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑜𝑐𝑢𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
𝐾: 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙
𝑀: 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑠𝑒, 𝑝𝑖𝑒𝑠 − 𝑙𝑏
𝑀𝑥: 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑎 𝑙𝑎 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑋, 𝑝𝑖𝑒𝑠 − 𝑙𝑏
𝑅: 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒, 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑆: 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑛𝑢𝑚é𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑙𝑎 𝑟𝑒𝑠𝑜𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎
𝑒𝑠𝑡𝑟𝑢𝑐𝑢𝑡𝑟𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑙𝑢𝑔𝑎𝑟
𝑷𝒂𝒓𝒂 𝑻⁄𝑻𝒔 = 𝟏. 𝟎 𝒐 𝒎𝒆𝒏𝒐𝒔
𝑇 𝑇
𝑆 = 1.0 + − 0.5( )2
𝑇𝑠 𝑇𝑠
𝑷𝒂𝒓𝒂 𝑻⁄𝑻𝒔 > 𝟏
𝑇 𝑇
𝑆 = 1.2 + 0.6 − 0.3( )2
𝑇𝑠 𝑇𝑠
Cuando el periodo característico del lugar Ts no se conoce o no se ha
establecido adecuadamente, el valor de S puede determinarse como
sigue
46
✓ 𝑆 = 1.5, 𝑠𝑖 𝑇 ≤ 2.5
✓ 𝑆 = 1.2 + 0.24𝑇 − 0.48𝑇 2 , 𝑠𝑖 𝑇 > 2.5
T no debe ser menor que 0.3 segundos y el valor de SD no debe ser
menos que 1.0
CS no debe sobrepasar 0.14
𝑆𝑡: 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎𝑠

𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝í𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑙𝑏⁄𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝑇𝑠: 𝑃𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑉𝑖𝑏𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑐𝑎𝑟𝑎𝑐𝑡𝑒𝑟í𝑠𝑡𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑢𝑔𝑎𝑟, 𝑠𝑒𝑔
𝑡: 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜í𝑑𝑜
𝑉: 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑠𝑖𝑠𝑚𝑖𝑐𝑜 𝑡𝑜𝑟𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑡𝑜𝑟𝑟𝑒
𝑤: 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑜𝑟𝑟𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑖𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎, 𝑙𝑏⁄𝑝𝑖𝑒
𝑋: 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑎𝑙 𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑖𝑑𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜, 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑍: 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑠𝑖𝑠𝑚𝑖𝑐𝑜 (𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑢𝑒𝑟𝑑𝑜 𝑎𝑙 𝑟𝑒𝑔𝑙𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑧𝑜𝑛𝑎)
0.1875 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑧𝑜𝑛𝑎 1
2.8.7.5. Carga excéntrica
Generalmente, las torres y su equipo interior son simétricas respecto al eje
vertical, y, en consecuencia, el peso del recipiente origina esfuerzo de
compresión solamente. El equipo sujeto al recipiente por el exterior puede
ocasionar una distribución asimétrica de la carga debido al peso y dar origen
a esfuerzo flexionante. La disposición asimétrica de equipo pequeño, de los
tubos y de las aberturas puede despreciarse, pero los esfuerzos flexionantes
ocasionado por el equipo pesado son acumulativos con los esfuerzos
flexionantes producidos por las cargas de viento o sísmica.
Formulas
47
✓ Momento
𝑀 = 𝑊𝑒
✓ Esfuerzo
12𝑊𝑒
𝑺=
𝑅 2 𝜋𝑡
✓ Espesor requerido
12𝑊𝑒
𝒕=
𝑅 2 𝜋𝑆𝐸
Notación
𝒆: 𝐸𝑥𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑, 𝑙𝑎 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑜𝑟𝑟𝑒 𝑎𝑙 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜

𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑒𝑥𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎, 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑴: 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑒𝑥𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎, 𝑝𝑖𝑒𝑠 − 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎
𝑺: 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙, 𝑜 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖𝑜𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒
𝑟𝑒𝑎𝑙 , 𝑙𝑏⁄𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝒕: 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒, sin 𝑖𝑛𝑐𝑙𝑢𝑖𝑟 𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑟𝑔𝑒𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖ó𝑛, 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑾: 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝐸𝑥𝑐é𝑛𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎
Figura 2.8.11“Carga excéntrica en torres a presión”
48
Cuando haya más de una carga excéntrica, los momentos deben sumarse y
tomar la resultante de todas las cargas excéntricas
2.8.7.6. Estabilidad elástica
Una torre sujeta a compresión axial puede fallar por inestabilidad en dos formas
1. Por la deformación de todo el recipiente (deformación Euler)
2. Por deformación local
En los recipientes de pared delgada (cuando el espesor del casco es menor que la
décima parte del radio interior) puede tener lugar la deformación local a una
carga unitaria menor que la requerida para producir la falla del recipiente
completo. El oval amiento del casco es un factor de gran importancia en la
inestabilidad resultante.
Formulas
Esfuerzo permitido (S)
✓ Sin atiesador
1500000𝑡 1
𝑆= ≥ 𝑝. 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝑅 3
✓ Con atiesador
1500000𝑡 2 1
𝑆= √(𝑡𝑥)(𝑡𝑦) ≤ 𝑝. 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝑅 3
𝐴𝑥
𝑡𝑥 = 𝑡 +
𝑑𝑥
𝐴𝑦
𝑡𝑦 = 𝑡 +
𝑑𝑦
49
Figura 2.8.12“Inestabilidad elástica en torres a presión con anillos circunferenciales y
longitudinales”
Notación
𝑨𝒙: 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑠𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑎𝑡𝑖𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟

𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑𝑖𝑛𝑎𝑙, 𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝑨𝒚: 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑎𝑡𝑖𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟
𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑛𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙, 𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝒅𝒙: 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑎𝑡𝑖𝑢𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑𝑖𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠, 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝒅𝒚: 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑎𝑡𝑖𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑛𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠, 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑹: 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒, 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑺: 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑡𝑖𝑑𝑜, 𝑙𝑏⁄𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝒕: 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑠𝑐𝑜, 𝑝𝑢𝑙𝑔
50
𝒕𝒙: 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑠𝑐𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑎𝑡𝑖𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠
𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑𝑖𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠, 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝒕𝒚: 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑠𝑐𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑎𝑡𝑖𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠
𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑛𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠, 𝑝𝑢𝑙𝑔
2.8.7.7. Deflexión
Las torres deben diseñarse para que su deflexión no sea mayor de 6 pulgadas
por cada 100 pies de altura. La deflexión debida a la carga del viento, puede
calcularse usando la fórmula para vigas en voladizo con carga
uniformemente distribuida.
𝑃𝑤 𝐷1 𝐻(12𝐻)3
𝛥𝑀 =
8𝐸𝐼
𝜟𝑴: 𝐷𝑒𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎 ( 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟), 𝑝𝑢𝑙𝑔

𝑫𝟏 : 𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑜𝑟𝑟𝑒 𝑐𝑜𝑛 𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜, 𝑒𝑡𝑐, 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑬: 𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑, 𝑙𝑏 ⁄𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝑯: 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒, 𝑖𝑛𝑐𝑙𝑢𝑦𝑒𝑛𝑑𝑜 𝑒𝑙 𝑓𝑎𝑙𝑑𝑜𝑛, 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑰: 𝑅3 𝜋𝑡, 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑
𝑑𝑒𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎 𝑙𝑏⁄𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝑹: 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑜𝑟𝑟𝑒, 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝒕: 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑎𝑙𝑑ó𝑛, 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑷𝒘 : 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜, 𝑙𝑏⁄𝑝𝑖𝑒 2
2.8.8. Accesorios
2.8.8.1. Diseño de soporte del faldón
Un faldón es el soporte de uso más frecuente y el más satisfactorio para los
recipientes verticales. Se une por soldadura, continua a la cabeza y por lo
general, el tamaño requerido de esta soldadura determina el espesor del
faldón
51
Las figuras A y B muestran el tipo más común de sujeción de faldón a
cabeza. Para el cálculo del tamaño de soldadura requerido pueden usarse los
valores de eficiencia de junta dados por el código (UW 12)
FORMULAS
12𝑀𝑇 𝑊
𝒕= +
𝑅2 𝜋𝑆𝐸 𝐷𝜋𝑆𝐸
Figura 2.8.13”Tipos de soldadura y eficiencia del soporte del faldón”
NOTACION
𝑫: 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑎𝑙𝑑ó𝑛 , 𝑝𝑢𝑙𝑔

𝑬: 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑗𝑢𝑛𝑡𝑎𝑏 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑎𝑙𝑑𝑜𝑛 𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎
0.6 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑑𝑢𝑟𝑎 𝑎 𝑡𝑜𝑝𝑒, 𝐹𝑖𝑔 𝐴
0.45 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑠𝑙𝑎𝑝𝑒, 𝐹𝑖𝑔 𝐵
𝑴𝑻 : 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑗𝑢𝑛𝑡𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑎𝑙𝑑ó𝑛 𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎, 𝑝𝑖𝑒𝑠 − 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎
𝑹: 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑎𝑙𝑑ó𝑛 , 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑺: 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎 𝑎𝑙 𝑓𝑎𝑙𝑑𝑜𝑛 , 𝑙𝑏⁄𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝒕: 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑎𝑙𝑑ó𝑛 , 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑾: 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑜𝑟𝑟𝑒 𝑎𝑟𝑟𝑖𝑏𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑎𝑙𝑑𝑜𝑛 ℎ𝑎𝑠𝑡𝑎 𝑙𝑎 𝑗𝑢𝑛𝑡𝑎 𝑑𝑒
𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎 𝑒𝑛 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
52
2.8.8.2. Diseño de Pernos de anclaje
Los recipientes verticales, las chimeneas y las torres deben de anclarse a la
cimentación de concreto, a patines o a otra armazón estructural por medio de
pernos de anclaje y anillo de la base (portante).
Numero de pernos de anclaje. Los pernos de anclaje deben instalarse
en múltiplos de cuatro y para torres altas es preferible instalar un mínimo
de 8 pernos.
Espaciamiento de los tornillos de anclaje. En una cimentación de
concreto, la capacidad de anclaje de pernos demasiado próximo es
reducida. Es aconsejable situar los pernos a distancias no menores de 18
pulgadas. Para mantener esta separación, en el caso de recipientes de
diámetro pequeño, puede ser necesario agrandar el circulo localización
de los pernos usando un faldón cónico o un anillo de base más ancho con
placas angulares de refuerzo.
Diámetro de los pernos de anclaje. Al calcular el tamaño de los pernos
que se requiere solo debe tomarse en consideración el área comprendida
dentro del fondo o raíz de hilos. Las áreas de los pernos en la raíz se
indican abajo en la Tabla A. Como margen por corrosión debe
aumentarse un octavo de pulgada al diámetro calculado de los pernos.
Un método simple para el diseño de los pernos de anclaje es suponer un anillo
continuo de diámetro igual al círculo de los pernos.
El área requerida de los pernos se calcula para la condición de torre vacía.
53
FORMULAS
12𝑀 𝑊
𝑻= −
𝐴𝐵 𝐶𝐵
𝑇𝐶𝐵
𝐵𝐴 =
𝑆𝐵 𝑁
𝑇𝐶𝐵
𝑆𝐵 =
𝐵𝐴 𝑁
𝑻: 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎, 𝑙𝑏⁄𝑝𝑢𝑙𝑔

𝑩𝑨 : 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜, 𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝑨𝑩 : 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠, 𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝑪𝑩 : 𝐶𝑖𝑟𝑐𝑢𝑛𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠 , 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑴: 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑑𝑜 𝑎 𝑣𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑜 𝑠𝑖𝑠𝑚𝑜, 𝑝𝑖𝑒𝑠 − 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎
𝑵: 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑛𝑐𝑙𝑎𝑗𝑒
𝑺𝑩 : 𝑀á𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑡𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠
𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠, 𝑙𝑏 ⁄𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝑾: 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑢𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑙𝑎 𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛, 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑠
Figura 2.8.14 “Tablas para el diseño de pernos de anclaje”
54
2.8.8.3. Diseño de Anillo base (método aproximado)
Las fórmulas que siguen están basadas en las consideraciones siguientes:
1. La superficie de asiento del anillo base deber ser suficientemente grande
para que la carga se distribuya uniformemente en la cimentación de
concreto y no se rebase así la capacidad de carga de ésta.
2. El espesor del anillo de la base debe resistir el esfuerzo flexionante
inducido por viento o por sismo
FORMULAS
12𝑀 𝑊
𝑃𝑐 = +
𝐴𝑠 𝐶𝑠
𝑃𝑐
𝒍=
𝑓ℎ
𝑡𝐵 = 0.32𝑙1
𝑃𝑐𝐶𝑠
𝑆1 =
𝐴𝑅
3𝑆1 𝑙1 2
𝑆2 =
𝑡𝐵 2
𝐴𝑅 = 0.7854(𝐷𝑂 2 − 𝐷𝑖 2 )
55
NOTACION
Figura 2.8.15“Dimensiones para la selección del espesor del anillo base”

𝑷𝑪 : 𝐶𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎, 𝑙𝑏 ⁄𝑝𝑢𝑙𝑔
𝒍: 𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒, 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝒕𝑩 : 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒, 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑺𝟏 : 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜 𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒, 𝑙𝑏⁄𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝑺𝟐 : 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑓𝑒𝑙𝑥𝑖𝑜𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑙𝑏⁄𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝑨𝑹 : 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒, 𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝑨𝒔 : 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑎𝑑ó𝑛, 𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝑪𝒔 : 𝐶𝑖𝑟𝑐𝑢𝑛𝑓𝑒𝑟𝑒𝑐𝑛𝑖𝑎 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑎𝑙𝑑ó𝑛, 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝒇𝒃 : 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑟𝑒𝑡𝑜, 𝑙𝑏⁄𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝒍𝟏 : 𝑣𝑜𝑙𝑎𝑑𝑖𝑧𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑟𝑜 𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟, 𝑒𝑙 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒𝑎 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟, 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝒍𝟐 , 𝒍𝟑 ∶ 𝐷𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛 𝐹𝑖𝑔𝑢𝑟𝑎 2.8.15
𝑴: 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑙 𝑣𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑜 𝑠𝑖𝑠𝑚. 𝑝𝑖𝑒𝑠 − 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎
𝑾: 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑢𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑢𝑒𝑏𝑎 ℎ𝑖𝑑𝑟𝑜𝑡á𝑡𝑖𝑐𝑎, 𝑙𝑏
56
2.8.9. ESPECIFICACIÓN DE MATERIALES
La mayoría de los recipientes a presión, tanto para uso privado como industrial,
son fabricados con varios tipos de acero, particularmente acero al carbono y
acero inoxidable.
✓ Los valores de las tablas para propiedades de los materiales de acero al
carbono y de bajo contenido de elementos de aleación que son datos
tomados de la norma ASME secciones II Y VIII son válidos cuando se
trabaja a una temperatura máxima de (-20 a 650) °F, (-29 a 340) °C o (244 a
616) °K. También se presentará tablas para temperaturas mayores a los
mencionados.
2.8.9.1. Esfuerzos en material con acero al carbono
De acuerdo a las tablas de propiedades de materiales ferrosos se tiene ciertas
condiciones
1. La placa SA-283 ABCD puede usarse para partes de presión en
recipientes sujetos a presión siempre que se cumplan los requisitos
siguientes:
a) Que los recipientes no se usen para contener sustancias letales,
sean liquidas o gaseosas
b) Que el material no se utilice en la construcción de calderas a
vapor sin fuego directo (U-1 (g))
c) Que la temperatura de aplicación del material este comprendía
entre de (-20 a 650) °F, (-29 a 340) °C o (244 a 616) °K
d) Para cascos, cabezas y boquillas, solo se use si el espesor de las
placas en las que se aplique soldadura de resistencia no exceda de 5/8
de pulgada
57
2. Para temperaturas de servicio superiores a 850°F se recomienda usar
aceros muertos que contengan no menos de 0.10% de silicio residual. Los
aceros muertos que han sido deoxidados con grandes cantidades de
aluminio y los aceros rebordeados pueden tener propiedades de
escurrimiento plástico y ruptura por esfuerzo en el intervalo de
temperatura superior a los 850°F, un poco inferiores a las que se han
tomado como base para los valores de la tabla.
3. Por exposición prolongada a temperaturas superiores a 800°F, la fase de
carburo del acero al carbono puede convertirse en grafito.
4. Arriba de 850°F se utilizará solo acero muerto.
5. No se permite arriba de 450°F, valor de esfuerzo permitido 7000
lb/𝑝𝑢𝑙𝑔2 .
6. No se usará el material en espesores mayores de 2 pulg.
7. Para tubo soldado los valores máximos de esfuerzo permitido son 15%
menores. No se tolerará ningún incremento en estos valores de esfuerzo por
haberse efectuado radiografía.
8. Los valores de esfuerzo a usar para temperaturas inferiores a -20°F
cuando los aceros cumplan con el suplemento (5) SA-20, serán los que se
dan en la columna de -20 a 650 °F.
2.8.9.2. Esfuerzo en materiales de acero inoxidable
1. Estos valores de esfuerzo mayores exceden en 2/3, pero no exceden
del 90% de la resistencia a la cedencia a tal temperatura. El uso de
estos datos puede producir cambios dimensionales debidos a
deformación permanente. No se recomienda estos valores de
esfuerzos para bridas ni juntas empacadas ni en otras aplicaciones en
58
las que una deformación ligera pueda ocasionar fuga o mal
funcionamiento.
2. A las temperaturas superiores a 100°F, estos valores de esfuerzo se
aplican solamente cuando se tiene 0.04% de carbono o más.
3. Para temperaturas superiores a 100°F, estos valores de esfuerzo
pueden usarse solo si el material se trata térmicamente. Calentándolo
a una temperatura mínima de 1900°F y enfriándolo rápidamente en
agua o por algún otro medio.
4. Resistencia mínima especificada a la tensión 65 lb/𝑝𝑢𝑙𝑔2 .
5. El uso de tablas de presión externa para el material en forma de barra
de medidas estándares se permite únicamente para anillos
atiesadores.
2.8.10. SOLDADURA EN RECIPIENTES A PRESION
Existen varios métodos para hacer juntas soldadas. En cada caso particular, la
elección de un tipo de método y las numerosas alternativas, depende de:
1. Las circunstancias en que ha de realizarse la soldadura
La accesibilidad de la junta determina el tipo de soldadura. En un recipiente de
diámetro pequeño menor que 24 pulgadas, no puede aplicarse la soldadura
manual. Se utiliza una tira de respaldo, esta debe de permanecer en su lugar
✓ En los recipientes de mayor diámetro, si no tienen registro para hombre, la
última junta (de cierre) solo puede soldarse desde el exterior.
2. Los requisitos del código
De acuerdo al tipo de junta, las normas establecen requisitos basados en el
servicio, el material y la ubicación de la soldadura. Los procesos de soldadura
59
que pueden aplicarse en la construcción de recipientes están restringidos también
por las normas, Según UW-27 de la norma.
a) Tipo de juntas.
b) Diseño de juntas soldadas.
c) Eficiencia de junta y reducciones de esfuerzos.
2.8.10.1. Tipo de juntas
En el anexo N°05 se especifica el tipo de junta junto con la eficiencia de
acuerdo al ensayo no destructivo realizado, de acuerdo a cada tipo de junta
se tienen algunas limitaciones, a continuación, se mencionarán las
condiciones en general para los tipos de juntas
1. En esta tabla se indican los tipos de juntas soldadas que son permitidas
por las normas en procesos de soldadura por arco y gas.
2. La forma de los bordes por unir mediante soldadura a tope deberá ser tal
que permita lograr una fusión y penetración completa
3. Las juntas a tope deberán estar libres de socavaciones, traslapes y lomos
y valles bruscos. Para asegurarse de que se lleven completamente de
soldadura las ranuras, el metal de soldadura puede acumularse como
esfuerzo. El espesor del refuerzo no debe exceder de las medidas
siguientes
4. Antes de soldar el segundo lado de una junta a tope de doble cordón, las
impurezas de la soldadura del primer lado deben separarse por rebabeo, a
esmeril o por fusión para que haya metal firme para penetración y fusión
completas. Para la soldadura de arco sumergido se recomienda formar
por rebabeo una ranura en el cráter.
60
2.8.10.2. Diseño y eficiencia de Juntas
Las juntas designadas por las mimas letras están sujetas a las mismas
condiciones y tienen los mismos requisitos.
Tales requisitos, relacionados con el servicio, material, espesor y otras
condiciones de diseño se indican a continuación. Los tipos de soldadura,
examen radiográfico, eficiencia de junta, tratamiento térmico después de la
soldadura.
1. El diseño del recipiente a presión se basa en una eficiencia de junta de 1
(UW-11 (a) (5))
2. Recipientes a presión en los que el examen radiográfico completo no es
obligatorio (UW-11(b))
3. El recipiente se diseña para presión externa únicamente o el diseño está
basado en (UW-12 (C) ver tabla)
4. Recipientes que contenta sustancia tóxicas y peligrosas (UW-2(a))
5. Los recipientes que operen a menos de -20°Fse requiere prueba de
impacto del material o de metal aporte (UW-2(b))
6. Calderas con presión de diseño mayor de 50 lb/𝑝𝑢𝑙𝑔2
Figura 2.8.16“Diseño y eficiencia de Juntas en recipientes a presión”
61
2.8.11. Corrosión
✓ Las normas no prescriben la magnitud del margen por corrosión excepto
para recipientes con espesor mínimo requerido menor de 0.25 pulg. que
han de utilizarse para servicio de vapor de agua, agua o aire comprimido,
para los cuales indica un margen por corrosión no menor de la sexta
parte del espesor de placa calculado. No es necesario que la suma del
espesor calculado más el margen de corrosión exceda de ¼ de Pulg.
(Norma UCS-25)
✓ Para otros recipientes en los que sea predecible el desgaste por corrosión,
la vida esperada del recipiente será la que determine el margen y si el
efecto de la corrosión es indeterminado, el margen lo definirá el
diseñador. Un desgaste por corrosión de 5 milésimas de pulg por año
(1/16 de pulg en 12 años) generalmente es satisfactorio para recipientes y
tuberías.
✓ La vida deseada de un recipiente es una cuestión económica. Los
recipientes principales o mayores se diseñan generalmente para una vida
larga de servicio (15 a 20 años), mientras que los secundarios o menores
para periodos más cortos (8 a 10 años).
✓ No necesita aplicarse el mismo margen por corrosión a todas las partes
del recipiente si se esperan diferentes grados de ataque para distintas
partes (Normas UG-25)
62
3. CAPITULO III: DESARROLLO Y CÁLCULO
Una nota importante antes de desarrollar los cálculos del evaporador es que para hallar
el diámetro requerido y el número de tubos se debe hacer un análisis termodinámico de
transferencia de calor y balance de masa o energía. En base a estos cálculos podemos
determinar el diámetro de nuestro evaporador de película descendente.
En este trabajo de investigación no es un objetivo realizar el cálculo termodinámico,
pero debemos tener un diámetro para poder calcular los espesores de planchas de la
torre.
El diámetro de la torre fue brindado por el equipo de mecánicos de la empresa DMC-
Proyectos de Ingeniería. El grupo, incluyendo mi persona, diseñamos y dibujamos una
planta evaporadora de agua de cola de película descendente con una capacidad de
6TN/H, donde nuestro efecto es un componente de la planta, entonces gracias a estos
datos podemos empezar nuestro calculo estructural.
Las Fórmulas descritas anteriormente se pasarán a una hoja de cálculo, para facilitar el
diseño de nuestro evaporador.
3.1. Parámetros de Diseño
𝑷 = 26 𝑝𝑠𝑖
𝑫𝒊 = 780 𝑚𝑚
𝑻° = 300°𝐹
𝑬 = 0.85 (𝑎𝑛𝑒𝑥𝑜 𝑁°05)
𝑪. 𝑨 = 1⁄16 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑑𝑎 12 𝑎ñ𝑜𝑠
𝑴𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍: 𝑆𝐴 − 240 (𝐺𝑟𝑎𝑑𝑜 304 𝑖𝑛𝑜𝑥 )
𝑺 = 16600 𝑙𝑏⁄𝑝𝑢𝑙𝑔2 (𝑎𝑛𝑒𝑥𝑜 𝑁°08)
𝑳 = 420"
𝑬 = 25900000 𝑙𝑏⁄𝑝𝑢𝑙𝑔2
63
3.2. Calculo por presión interna
3.2.1. Casco
A la presión de operación le sumamos 30 𝑙𝑏⁄𝑝𝑢𝑙𝑔2 según la norma dándonos
una presión de diseño de 56 𝑙𝑏⁄𝑝𝑢𝑙𝑔2 y una presión máxima de trabajo
permitida de 169.15𝑙𝑏⁄𝑝𝑢𝑙𝑔2 añadiendo un factor de corrosión de 0.125
pulgadas, estimando un tiempo de vida de la maquina entre 20-25 años. Nuestro
espesor de plancha para el casco será de 4.76mm.
Figura 3.2.1 “Cálculo del casco cilindro por presión interna con dimensiones interiores”
Fuente: Elaboración Propia

3.2.2. Tapas bombeadas
Tapa inferior
Para esta tapa consideramos la presión hidrostática que genera el líquido en el
fondo, considerando que 1 pie de columna de agua genera una presión de:
𝒌𝒈 64 𝒍𝒃
𝟎. 𝟎𝟑𝟎𝟓 𝟐
= 𝟎. 𝟒𝟑𝟑𝟏
𝒄𝒎 𝒑𝒖𝒍𝒈𝟐
A la presión de diseño le sumamos la presión hidrostática de los caldos que se
almacenaran por encima de la bombona inferior. Esta altura alcanzara un
máximo de 610mm, entonces:
24 𝑙𝑏
𝐻= = 2′ ∗ 0.4331 = 0.8662
12 𝑝𝑢𝑙𝑔2
Entonces concluimos que 2 pies de columna de agua producen una presión de
0.8662 𝑙𝑏⁄𝑝𝑢𝑙𝑔2 .
𝑃𝐻 = 𝛾𝐻
En este caso el peso específico del fluido viene a ser la del agua entonces al
multiplicar la presión que genera el líquido a dos pies de altura por el peso
específico del agua obtendremos la presión hidrostática que genera el líquido en
el fondo de la tapa.
𝑙𝑏 𝑙𝑏
𝑃𝐻 = (1)0.8662 = 0.8662
𝑝𝑢𝑙𝑔2 𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝑙𝑏
𝑃 = 26 + 30 + 0.8662 = 56.8662
𝑝𝑢𝑙𝑔2
65
Figura 3.2.2“Cálculo de tapa bombeada inferior por presión interna con dimensiones
interiores”

Entonces para la tapa superior utilizaremos una plancha comercial SA-240 grado
304 inoxidable con 4.76 mm de espesor.
Tapa superior
La bombona superior solo estará sometido a la presión de operación más los 30
psi que manda la norma, entonces mi presión de diseño será de 56 psi.
66
Figura 3.2.3 “Cálculo de tapa bombeada superior por presión interna con dimensiones
interiores”
Fuente: Elaboración del autor

Entonces para la tapa superior utilizaremos una plancha comercial SA-240 grado
304 inoxidable con 4.76 mm de espesor.
3.3. Calculo por presión externa
3.3.1. Casco
Para el cálculo de presión externa, según UG-28 (f) nuestra presión máxima de
trabajo permitida calculado debe ser mayor a 15 𝑙𝑏⁄𝑝𝑢𝑙𝑔2 , de lo contrario se
tendría que repetir el procedimiento aumentando el espesor o agregando anillos
atiesadores, siendo este último más económico para la construcción del
recipiente a presión.
67
𝑙𝑏
𝑃𝑎 > 15
𝑝𝑢𝑙𝑔2
Entonces asumimos el espesor calculado por presión interna en el casco
𝑡 = 3⁄16 𝑜 4.76𝑚𝑚 y procedemos a calcular la Presión máxima de trabajo.
Figura 3.3.1 “Comprobación del espesor del casco cilíndrico por presión externa.”

Según la tabla UGO-28.0 (Valores del Factor A que se usan en las fórmulas para
recipientes sometidos a presión externa), nos emite un valor de 𝐴 = 0.00005 ,
con este valor entramos a la gráfica UHA-28.1(Valores aplicables cuando se
fabrica el recipiente con acero austenítico (18Cr-8Ni, tipo 304)) y nos damos
cuenta que el valor de A cae a la izquierda de la línea aplicable de temperatura,
entonces el valor de Pa se calculará según indica la norma.
La presión máxima de trabajo permitida nos arroja un valor de 𝑃𝑎 =
5.83 𝑙𝑏⁄𝑝𝑢𝑙𝑔2 el cual es menor que 15 𝑙𝑏 ⁄𝑝𝑢𝑙𝑔2 por consiguiente
procederemos a calcular otra vez la presión máxima permitida aumentado el
espesor o agregando anillos atiesadores para cumplir la condición.
68
Además, notamos que en la Fig. UHA-28.1 no hay una línea aplicable para la
temperatura de 300°F, entonces, según criterio de diseño podemos interpolar la
temperatura y el módulo de elasticidad E, pero en este caso utilizaremos el
módulo de elasticidad de la línea de 400°F ya que no hay mucha variación si
queremos encontrar el valor de B.
3.3.2. Tapa bombeada
Figura 3.3.2 “Comprobación del espesor de la tapa bombeada por presión externa”

Para nuestras dos bombonas, seguimos el procedimiento de calculo que manda
la norma, siendo 𝑃𝑎 = 37.38 𝑙𝑏⁄𝑝𝑢𝑙𝑔2 . Notamos que cumple la condición,
entonces nuestro espesor calculado por presión interna es satisfactorio.
𝑙𝑏
𝑃𝑎 > 15
𝑝𝑢𝑙𝑔2
69
3.3.3. Anillos atiesadores
Para calcular cuantos anillos atiesadores necesita la torre seguiremos el
procedimiento de cálculo descrito anteriormente, si el evaporador necesita un
anillo atiesador entonces la longitud será la mitad incluyendo la tercera parte de
la profundidad de las cabezas o tapas bombeadas según indica la norma.
Figura 3.3.3“Numero de Anillos atiesadores del evaporador”
Agregando 4 anillos de sujeción la presión máxima de trabajo permitida 𝑃𝑎 =
23.31 𝑙𝑏⁄𝑝𝑢𝑙𝑔2 es mayor que la presión externa de diseño, entonces hemos
optado por la opción de agregar anillos atiesadores a la torre y no será necesario
volver a calcular con otro espesor. Agregar anillos atiesadores es una opción
económica que aumentar el espesor de las placas.
𝑙𝑏
𝑃𝑎 > 15
𝑝𝑢𝑙𝑔2
Según el criterio de cada diseñador, no podemos diseñar un elemento de la torre
al límite, por ende, para los anillos atiesadores utilizaremos un factor de
seguridad de 2 siendo 8 anillos de sujeción en la torre, esto hace que en cada
plancha rolada este sujeta por anillo atiesador.
70
Selección del Anillo atiesador
Seguimos el procedimiento descrito anteriormente en la teoría
Figura 3.3.4 “Selección del perfil del anillo atiesador según momento de inercia”
El anillo atiesador se fabricará de planchas respetando las medidas seleccionadas
del perfil, ya que es más fácil fabricar y rolar. El momento de inercia del anillo
calculado mediante la fórmula es menor que el momento de inercia del perfil,
entonces mi anillo atiesador cumple las condiciones según manda la norma.
71
3.4. Análisis por viento y cálculo de accesorios del efecto
Figura 3.4.1 “Análisis por viento del evaporador”

3.4.1. Carga por viento
Como mencionamos en la teoría existen métodos para calcular la presión del
viento, pero los usuarios de los recipientes utilizan por lo general, las
especificaciones de los fabricantes para la presión del viento sin referirse a la
altura de la torre o regiones del mapa. En este trabajo utilizaremos la velocidad
del viento más crítica en lugar donde se instalará el evaporador de película
descendente, que según los datos estadísticos el valor máximo es de 30𝑙𝑏⁄𝑝𝑖𝑒 2 .
72
3.4.2. Faldón
3.4.2.1. Espesor del Faldón
Figura 3.4.2 “Cálculo del espesor del Faldón según análisis de viento”

El primer sumando viene a ser el espesor calculado por la carga de viento
mientras que el segundo sumando es el espesor calculador por el peso de la
torre, sumando ambas expresiones se obtendrá el espesor total del faldón.
73
3.4.2.2. Deflexión
La deflexión permitida es de 6 pulgadas por cada 100 pies de altura,
entonces calculamos la deflexión para una altura de 41 pies y por regla de 3
simple obtenemos la deflexión a dicha altura. La única condición que debe
cumplir es que la deflexión debe ser menor que la deflexión máxima
permitida, para cumplir con lo que manda la norma.
Figura 3.4.3 “Cálculo de la deflexión en la torre evaporadora”

3.4.2.3. Vibración
Calculamos el periodo de vibración donde este no tiene que ser mayor al
periodo máximo de vibración ya que los periodos de vibración naturales
largos pueden conducir a fallas por fatiga. El periodo permitido se ha
calculado en base a la deflexión máxima permitida.
74
Figura 3.4.4 “Cálculo del periodo de vibración”

3.4.2.4. Carga sísmica
Si no se conoce el valor de Ts se calculará según el procedimiento descrito
en la teoría, como el periodo de vibración es menor que 2.5 entonces el valor
de S= 1.5.
Figura 3.4.5“Análisis de la carga sísmica”
Fuente: Elaboración propia
75
3.4.2.5. Estabilidad elástica
Figura 3.4.6“Esfuerzo de compresión permitido, estabilidad elástica”

3.4.3. Pernos de anclaje
Figura 3.4.7“Cálculo de los pernos de anclaje”
76
3.4.4. Diseño de anillos base
Figura 3.4.8“Cálculo del espesor del anillo Base”

3.5. Elaboración de planos en Inventor Professional 2021
3.5.1. Modelado 3D
El diseño en 3D se dibujaron los elementos calculados en el programa inventor
profesional 2021 con sus respectivas dimensiones según lo establecido en los
cálculos, también se agregaron algunos detalles para tener una mejor
visualización de la torre evaporadora.
3.5.2. Plano de ensamblaje
Los planos de ensamblaje son medidas generales de como estará instalada la
torre en el lugar donde ejecutara su función, se hizo un despiece de acuerdo a las
partes más importantes como el cabezal, la calandria y el faldón, cada uno de
estas partes contiene a los accesorios calculados anteriormente.
77
3.5.3. Plano de fabricación
El plano de fabricación son las medidas de las planchas en donde se indican si
tiene que ser maquinado o rolado, como es el caso de los anillos del evaporador,
se parte de planchas estructurales y por medio de maquinado o mecanizado se
obtiene la forma que nosotros queremos, pero tenemos que poner las medidas en
la plancha para que el calderero pueda ejecutar su función. Todos los planos se
pueden ver en los anexos.
78
4. CAPITULO IV: CONCLUISONES Y RECOMENDACIONES
4.1. CONCLUSIONES
✓ Se calculó estructuralmente el evaporador de agua de cola para una
capacidad de 6tn/h mediante la norma ASME VIII DIV. I. La torre tiene una
altura L=12845mm y un diámetro D=790mm que se fabricara con material
Acero AISI 304 inoxidable (SA-240).
✓ El espesor de las placas calculado por presión interna basado en sus
parámetros interiores nos arroja un valor de 4.76mm o 3/16 pulgadas de
acero inoxidable con un formato de plancha de 1200x2400mm.
✓ Se Verificó por presión externa que el espesor de 4.76mm no cumplía con
los requerimientos de la norma, entonces se agregaron 8 anillos atiesadores
de perfil WT5X6 para darle más rigidez a la torre y cumplir con las
condiciones de presión externa.
✓ El análisis por viento nos da un espesor del faldón de 4.76mm y
comprobamos que la deflexión, vibración, carga sísmica y estabilidad
elástica cumplen con los requerimientos de la norma, siendo el espesor
adecuado.
✓ Se elaboraron los planos de ensamblaje y fabricación en Inventor
Professional 2021 (ver anexos planos de fabricación y ensamblaje)
79
4.2. RECOMENDACIONES
✓ Se recomienda realizar un análisis de las juntas empernadas tanto en bridas
como soportes, ya que estas fueron seleccionadas mediante normas sin
embargo sería bueno evaluar.
✓ Se recomienda al lector tener las hojas de cálculos con todas las fórmulas de
las normas desarrolladas ya que estas facilitaran los cálculos y nos dará una
mejor compresión del elemento que queremos diseñar.
✓ Como este trabajo solo se enfoca en el cálculo estructural es recomendable
realizar el cálculo termodinámico para poder dimensionar los tubos
interiores del evaporador y conocer nuestro diámetro, ya que en este trabajo
el diámetro nos brindó el equipo de mecánicos de la empresa DMC-
Proyectos de ingeniería para poder realizar el cálculo estructural.
80
5. REFERENCIAS
1. Codigo ASME VIII DIV.I
2. C. O. García-Sifuentes, R. P.-A.-H.-S.-B. (2009). Impacto del agua de cola de la

industria pesquera:. CyTA – Journal of Food, 68-70.
3. Farr, J. R., & jawad, M. (2001). Guidebook for the design of asme section viii
pressure vessels. New york: nn.
4. García, S. C. (2007). Generación de efluentes con baja carga contaminante y

caracterización de sólidos derivados del agua de cola tratada por centrifugación y
ajuste de pH. Centro de Investigación en Alimentación y Desarrollo. AC
Hermosillo–Sonora., 45-46.
5. Geankoplis, C. J. (1998). Procesos de transporte y operaciones unitarias.

Mexico: compañía editorial continental, s.a. de c.v. méxico.
6. Hibbeler, R. C. (2011). Mecánica de materiales . Mexico : Pearson education .
7. I, A. V. (2021). BOILER AND PRESSURE VESSEL CODE AN

INTERNATIONAL CODE. NEY WORK: ASME.
8. Megyesy, E. F. (1989). Manual de recipientes a presión. MEXICO: LIMUSA.
9. Ockerman, H. W. (1998). Animal by-product processing. Weinheim: VCH;

Chichester: Horwood., 32-32.
10. McCabe, W.L, Smith, J.C, Harriot, & P. (1991). Unit Operations of chemical
engineering. McGraw-Hill.
81
6. ANEXOS
Anexo N°01: Mapas de velocidad del viento
82
83
Anexo N°02: Mapa de presiones del viento
84
Anexo N°03: Coeficiente del factor por ráfagas a diferentes alturas
Anexo N°04: Esfuerzos máximos permitidos para pernos usados como anclas
85
Anexo N°05: Tipo de Juntas Soldadas
86
Anexo N°06: Valores del Factor A que se usan en recipientes sometidos a presión
externa
87
Anexo N°07: Valores del Factor B que se usan en recipientes sometidos a presión
externa
88
Anexo N°08: Propiedades de los materiales de acero inoxidable
89
PLANOS DE FABRICACIÓN Y ENSAMBLAJE
90
12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
EFECTO
G
94
194
Espejo superior
H U H
288
2
1
3
933
933
1 1
646
646
8
T
170
3/16"
3 3
170
600
G G
290
1200
Bufle
2
2
Brackets
DETALLE T
ESCALA 1/3.5
1200
Tapa bombeada
superior
2 2
F F
Espejo inferior
Bufle 3/16"
1 70
Brida superior
19
3
1200
10
5
14
8
2 M
9
7980
7980
Brida inferior
E E
Bufle
1200
Casco de cabezal DETALLE K

ESCALA 1/2
2 2
DETALLE U
ESCALA 1/1.5
12845
12558
N
11909
1200
Bufle
3/16"
D 2 D
3/16" 4
2
18
1200
120
25
2 1
2
2
5
3 4 Brida de anclaje
3
C Acero A36 C
K
DETALLE L
3
ESCALA 1/2
1218
3 Tapa bombeada 2
inferior
1918
1918
DETALLE H
ESCALA 1/2 3/16"
2
3
3/16"
B 3 3 Junta B
Tipica
4 50
H 2
45
790 ext. 780 int.
50
4
1477
Atiezador
22
2005
2005
4
DETALLE M
Refuerzo ESCALA 1/2
de atiezador
4 1 Faldon Acero 304L 4113/SWP-6-I/EN-004
3 1 Caldos Acero 304L 4113/SWP-6-I/NDE-003
2 1 Calandria Acero 304L 4113/SWP-6-I/EN-002
4 1 1 Cabezal Acero 304L 4113/SWP-6-I/NDE-001
A ITEM CTDAD DESCRIPCI N MATERIAL OBSERVACION A
380
SECCI N G-G LISTA DE PIEZAS

ESCALA 1 / 17 DETALLE N FECHA:28/12/2021 EFECTO
L ESCALA 1/2
G 700 ESCALA:A2
G.Ll
12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1
70
5 4 2459 46 932
25.5 884
7 16.5 9 21
F 792 F
14
17
6
14
ROLAR R=390mm
641
6 2541
8
3
792 21
834 17
884 25
Pos 1
932 DETALLE W 46
Cant.: 01 Pza
2 Mat.: Pl 3/16" inox. C-304 ESCALA 1/1.5 70
DETALLE Y
932
3 1
Tapa bombeada ESCALA 1/1.5 932
E 884 E
4 884
8 792
792
7
V V
U U
70
1
9 Brida superior
21
21
CABEZAL EFE I Brida inferior
834
D D
10
9
VISTA: ISOM TRICA 932
884
932
792
8 884
Brida clase 150 6 70
SLIP ON 792
70
Casco
DETALLE T SECCI N V-V Pos 3 Y
ESCALA 1/2 Cant.: 01 Pza
Tuberia 3" 1 ESCALA 1/11 Mat.: Pl 3/4" inox. C-304 SECCI N U-U
SCH 10 W
139
ESCALA 1/11
790 5 Z
Pos 2
C R Cant.: 01 Pza C
94
5
70 Mat.: Pl 3/4" inox. C-304
4
5
370
89
T
2
283
194
14
Tuberia 3"
77
Niple 2" SCH 10

Soldar
142
SCH 40
5
10
DETALLE Z
14
ESCALA 1/3
933
933
B 3 B
Cupla 2"
clase 3000 1 8 22
ANSI B18.2.2 - 3/4 - 10, Tuercas hex. Pulg. 0.096/
HHNI 2.112 kg
646
641
7 22 ANSI B18.2.6 - 3/4-10 UNC - Perno hex. UNC- Pulg. 0.223/

563
2.5 4.906 kg
6 1 SWP/EMP-01-6 Empaquetadura 0.155 kg
5 1 SWP/ARR TUB-01A-5 Arreglo de tobera 10.817 kg
4 1 SWP/BOM CAB FI-01-4 Tapa bombeada 26.369 kg
780 int.
3 1 SWP/FLANG FI-01B-3 Brida inferior 19.246 kg
2 1 SWP/FLANG FI-01A-2 Brida superior 20.881 kg
1 1 SWP/CAS FI-01-1 Casco de cabezal 60.106 kg
ELEMENTO CTDAD N DE PIEZA DESCRIPCI N MASA
A Pos 5 A
Cant.: 01 Pza R SECCI N R-R LISTA DE PIEZAS
Mat.: Inox. C-304 ESCALA 1/7.5 FECHA:28/12/2021 CABEZAL DE EFECTO
P SO TOTAL DE ENSAMBLE (Kg) 144.58 ESCALA: A2 G.Ll
8 7 6 5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1
11
11 M
11 12
16
10
10
F F
2
10
600
10
1200
10
1599
780 int.
15
DETALLE M
1200
3
ESCALA 1 / 5
14
10
E E
1200
10
12
3
16
1594
1200
L Junta tipica
10
3/16"
1200
10
D DETALLE L D
14
ESCALA 1/2
1200
10 10
7999
1594
7980
8000
50
1200
45
50
14
1200
3 16 15
C C
14
10
DETALLE J
1200
ESCALA 1/2
1594
12
1200
14
10
B B
1200
16
3
11
1598
1200
Rebordeado
3 DETALLE N de tuberia
13 ESCALA 1/5
13
780 int.
762
16 7 SWP/RFAT FI-01-16 Refuerzo de atiezador 4.754 kg

15 7 SWP/ANRF FI-01-15 Anillo de refuerzo 5.742 kg
14 4 SWP/BUF FI-01-14 Bufle 6.666 kg
13 1 SWP/CAS FI-01B-13 Casco cierre 71.457 kg
12 152 SWP/TUB FI-01-12 Tuberia 38.1 L=8m 11.038/1677.7 kg
180
A 11 2 SWP/ESP FI-01-11 Espejo 38.668 kg A

12 N 10 6 SWP/CAS FI-01A-10 Casco 112.530 kg
SECCI N H-H ELEMENTO CTDAD N DE PIEZA DESCRIPCI N MASA
LISTA DE PIEZAS
ESCALA 1 / 16
FECHA:17/08/2021 CALANDRIA EFE I
PESO TOTAL DE ENSAMBLE (Kg) 2714.42 ESCALA: A2 4133/SWP-6-I/EN-002
8 7 6 5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1
11
2462
2462
F
0 ext. 10
F
79
Rolar R=390
762
2577 Rolar R=390
1200
9
273
E Pos 13 E
Cant.:01 Pza
Mat.: Pl 3/16" inox. C-304
12
2497
50
Pos 10
Cant.:06 Pzas
Rolar R=396 Mat.: Pl 3/16" inox. C-304
16
Pos 16
Cant.:07 Pzas
Mat.: Pl 3/16" inox. C-304
D Medida final, D
despu s de maquinar
14 15
778
38.1 778 891
(152 Agujeros)
801
10
C 38.1
16
C DETALLE C C
ESCALA 1 / 4
53
53
53
53
B B
53
D
Habilitar
en mitades
Pos 15
53 Cant.:07 Pzas
38.1 Mat.: Pl 6mm inox. C-304
13 133
522
15 DETALLE D NOTA: Agregar 3mm al material, en las medidas
ESCALA 1/2 mostradas donde se indique maquinado.
19
Pos 11 Pos 14
A A
Cant.:02 Pzas Cant.:04 Pzas
Mat.: Pl 3/4" inox. C-304 Mat.: Pl 3/16" inox. C-304
FECHA: 28/12/2021 CALANDRIA DE EFECTO
ESCALA: A2
G.Ll
8 7 6 5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1
F Junta t pica F
50
715
6
3
780 int. 45
50
1017
E 22 E
DETALLE J
1918
2074
ESCALA 1/2.5
2074
1200
21
DETALLE H
H 3
ESCALA 1/2.5
18
J
901
18
D K D
2
156
776 ext. DETALLE K
156
790 ext. 172
ESCALA 1/2.5
20
G
SECCI N G-G
ESCALA 1/12.5 891
C
CALDOS EFE I C
50
801
VISTA: ISOM TRICA
Rolar R=396
2497
Pos 22
Cant.: 01 Pza
Mat.: Pl 3/16" inox. C-304
B B
9
1200
273
Rolar R=390 Pos 21

2564
715
Cant.: 01 Pza
Rolar R=390 Mat.: Pl 6mm inox. C-304
6 1 3 Casco cierre 67.044 kg

22 1 SWP/RF ANLL-01-22 Refuerzo de atiezador 4.755 kg
21 1 SWP/ANLL-01-21 Anillo atiezador 5.741 kg
2462 2462 20 1 SWP/TA BOIN-01-20 Tapa bombeada inferior 24.736 kg
Pos 18
Pos 19 18 1 SWP/CAS CAL-01A-18 Casco 112.522 kg
Cant.: 01 Pza
Cant.: 01 Pza ELEMENTO CTDAD N DE PIEZA DESCRIPCI N MASA
A Mat.: Pl 3/16" inox. C-304 A
Mat.: Pl 3/16" inox. C-304 LISTA DE PIEZAS
FECHA:28/12/2021 ZONA DE CALDOS DE EFECTO

PESO TOTAL DE ENSAMBLE(Kg) 230.831 kg ESCALA: A2
G.Ll
8 7 6 5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1
2462
F F
27
Rolar R=390mm P P
1200
9
273
912
E E
1032 28
Pos 26
Cant.: 01 Pza
Mat.: Pl 3/16" inox. C-304
26
27
2462 780 int.
797
25
D D
Rolar R=390mm
797
8
258
3
3/16"
Pos 27 26
Cant.: 01 Pza
2005
Mat.: Pl 3/16" inox. C-304
T
28
3
C C
FALD N EFE I
VISTA: ISOM TRICA
Junta t pica
50
25 26
1205
1032
912 28
25
R
DETALLE T
792
200
ESCALA 1 / 3
300
325
B B
325
912
100
SECCI N P-P 28
1032
120 ESCALA 1/10
25
1 28 1 SWP/BR ANC-01-28 Brida de anclaje 65.541 kg

120
27 1 SWP/CAS CRR-01B-27 Casco cierre 74.734 kg
26 1 SWP/CAS-01A-26 Casco 112.521 kg
Pos 25
Habilitar Cant.: 01 Pza 25 8 SWP/CART-01-25 Cartela 2.892 kg
5
pieza entera Mat.: Pl 6mm A36 28 DETALLE R ELEMENTO CTDAD N DE PIEZA DESCRIPCI N MASA
A Brida de anclaje A
Pos 28 28 ESCALA 1 / 3.5 LISTA DE PIEZAS
Cant.: 01 Pza
Mat.: Pl 25mm A36 FECHA:28/12/2021 FALD N DE EFECTO
PESO TOTAL DE ENSAMBLE(Kg) 275.93 kg ESCALA: A2
G.Ll
8 7 6 5 4 3 2 1

Cálculo Estructural de Un Evaporador de Película Descendente 6tnh (1) Nuevooo Okokokok

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECÁNICA

CÁLCULO ESTRUCTURAL DE UN EFECTO PARA AGUA DE

COLA CON CAPACIDAD DE 6TN/H EN LA EMPRESA

1.1. OBJETIVOS ................................................................................................................2

1.2. GENERALIDADES .......................................................................................................2

2. CAPITULO II: MARCO TEÓRICO ............................................................................... 6

2.1. Evaporadores ............................................................................................................6

2.2. Tipos de evaporadores ..............................................................................................6

2.3. Agua de cola ........................................................................................................... 10

2.4. Funcionamiento de un evaporador en una planta pesquera ..................................... 10

2.5. Partes principales de un evaporador ........................................................................ 13

2.6. Presión y temperatura............................................................................................. 15

2.7. Esfuerzos en recipientes cilíndricos de pared delgada............................................... 16

2.8. AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS (ASME) ........................................ 20

3. CAPITULO III: DESARROLLO Y CÁLCULO ................................................................ 63

3.1. Parámetros de Diseño ............................................................................................. 63

3.2. Calculo por presión interna ..................................................................................... 64

3.3. Calculo por presión externa ..................................................................................... 67

3.4. Análisis por viento y cálculo de accesorios del efecto ............................................... 72

3.5. Elaboración de planos en Inventor Professional 2021 ............................................... 77

4. CAPITULO IV: CONCLUISONES Y RECOMENDACIONES ........................................... 79

4.1. CONCLUSIONES ....................................................................................................... 79

4.2. RECOMENDACIONES ............................................................................................... 80

Figura 1.2.2 “Diagrama de flujo de trabajo”.............................................................................................3

Figura 1.2.3 “Galería de diseño y fabricación”. ........................................................................................4

Figura 1.2.4“Productos y servicios”. .........................................................................................................5

Figura 2.2.1 “Marmita abierta o artesa”. ................................................................................................7

Figura 2.2.2 “Evaporador de tubos horizontales”. ....................................................................................7

Figura 2.2.3 “Evaporador vertical con circulación natural” .......................................................................8

Figura 2.2.4 “Evaporador vertical de tubos largos” ..................................................................................9

Figura 2.4.1 “Diagrama simplificado de un evaporador de efecto simple” .............................................11

Figura 2.7.1 “Recipientes a presión de pared delgada y gruesa” .............................................................17

Figura 2.8.1 “Reseña histórica de la creación del código ASME” .............................................................21

Figura 2.8.2 “Secciones del código ASME” ..............................................................................................22

Figura 2.8.4 “Nomenclatura de tapa bombeada” ...................................................................................29

Figura 2.8.5 “Tabla para hallar el factor M” ...........................................................................................30

Figura 2.8.7 “Dimensiones y nomenclatura para tapa bridada y alabeada” ............................................35

Figura 2.8.8 “Parámetros para el cálculo de anillos atiesadores” ............................................................ 37

Figura 2.8.10 “Esfuerzo sísmico total que actúa en la base de la torre””.................................................45

Figura 2.8.11“Carga excéntrica en torres a presión” ...............................................................................48

Figura 2.8.13”Tipos de soldadura y eficiencia del soporte del faldón” .....................................................52

Figura 2.8.14 “Tablas para el diseño de pernos de anclaje” ....................................................................54

Figura 2.8.16“Diseño y eficiencia de Juntas en recipientes a presión” .....................................................61

Figura 3.3.3“Numero de Anillos atiesadores del evaporador” .................................................................70

Figura 3.4.1 “Análisis por viento del evaporador” ...................................................................................72

Figura 3.4.4 “Cálculo del periodo de vibración” ......................................................................................75

Figura 3.4.5“Análisis de la carga sísmica” ..............................................................................................75

Figura 3.4.6“Esfuerzo de compresión permitido, estabilidad elástica” ....................................................76

Figura 3.4.7“Cálculo de los pernos de anclaje” .......................................................................................76

Figura 3.4.8“Cálculo del espesor del anillo Base” ....................................................................................77

Anexo N°01: Mapas de velocidad del viento .................................................................. 82

Anexo N°02: Mapa de presiones del viento .................................................................... 84

Anexo N°05: Tipo de Juntas Soldadas ............................................................................. 86

Anexo N°08: Propiedades de los materiales de acero inoxidable .................................. 89

PLANOS DE FABRICACIÓN Y ENSAMBLAJE ..................................................................... 90

por la formación brindada durante mi carrera universitaria.

Agradecer a la empresa DMC-PROYECTOS DE INGENIERIA E.I.R.L, al gerente

conocimiento y la enseñanza brindada, también al Ingeniero Luis Calderón Rodríguez

por el apoyo para la realización de este informe.

El Perú por su diversidad y su riqueza marítima es el primer exportador en el mundo de

máquinas sofisticadas para la obtención de harina. El evaporador de Película

producto. También ayuda a conservar el medio ambiente ya que cuando no se utilizaba