MANUAL Multitubo

MANUAL TÉCNICO
Herramienta de consulta para el diseño y ejecución

de instalaciones sanitarias y de calefacción
A quien corresponda:
Por la presente, aprovecho para saludarle cordialmente y al mismo tiempo proceder a presentarle
nuestra empresa MULTICAPAS INDUSTRIAL S.L con la esperanza de convertirnos en sus socios de
referencia para los proyectos que desarrollarán en sus estudios.
Con más de una década en el mercado bajo la enseña de Multitubo, somos una empresa
moderna, dinámica y con un carácter global. Fabricamos y distribuimos nuestras soluciones por
todo el mundo bajo los más rigurosos estándares de exigencia alemana, donde tenemos uno de
nuestros principales
“ mercados.
Aportamos soluciones de instalación” no sólo una amplia gama de productos. Ponemos al servicio
del mercado una plantilla de técnicos y comerciales, profesional y dedicada. Con un profundo
conocimiento de las necesidades de nuestros clientes, y con interés por resolver sus problemas.
Con una única meta, conseguir el máximo nivel de satisfacción posible, su fidelidad.
Confío que en el presente manual técnico, encuentren algo más que un compendio de referencias.
Que descubran un grupo de profesionales con los que pueden contar para colaborar en futuros
proyectos comunes.
Les agradezco sinceramente su atención.
Carlos Gutiérrez
Director Gerente
1 Índice
1 Indice ..........................................................................................................................4
2 Introducción.................................................................................................................7
2.1 Misión, visión y valores...........................................................................................7
2.2 Declaración de garantía.........................................................................................9
2.3 Objeto................................................................................................................10
2.4 Antecedentes.......................................................................................................11
3 Propiedades generales de las tuberías plásticas.............................................................12
3.1 Resistencia: tensión tangencial de trabajo...............................................................12
3.2 Conductividad térmica..........................................................................................15
3.3 Dilatación...........................................................................................................17
3.4 Condensación.....................................................................................................18
3.5 Comportamiento acústico.....................................................................................19
3.6 Corrosión............................................................................................................19
3.7 Rugosidad...........................................................................................................20
4 Descripción de los Sistemas.........................................................................................21
4.1 Tubería AIS PEX-a de Multitubo.............................................................................22
4.1.1 Descripción...............................................................................................22
4.1.2 Propiedades..............................................................................................26
4.1.3 Marcado...................................................................................................26
4.1.4 Ventajas....................................................................................................27
4.1.5 Gama y campos de aplicación....................................................................33
4.2 Multicapa PERT/AL/PERT de Multitubo...................................................................34
4.2.1 Descripción...............................................................................................34
4.2.2 Propiedades..............................................................................................35
4.2.3 Marcado...................................................................................................36
4.2.4 Ventajas....................................................................................................37
4.2.5 Gama y campos de aplicación.....................................................................43
4.3 Accesorios...........................................................................................................45
4.3.1 Latón........................................................................................................45
4.3.2 PPSU.........................................................................................................52
4.3.3 Push Fit PROtec..........................................................................................54
4.3.4 Accesorios AIS PEX Press.............................................................................56
5 Normativa..................................................................................................................57
5.1 Código Técnico de la Edificación (CTE).................................................................57
5.1.1 CTE Disposiciones Generales. Marcado CE.................................................58
5.1.2 CTE Documentos Básicos...........................................................................58
5.2 Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios (RITE)....................................60
4
6 Instalaciones mecánicas..............................................................................................65
6.1 Diseño de instalaciones.......................................................................................66
6.1.1 Instalaciones hidrosanitarias.....................................................................66
6.1.1.1 Suministro de agua...................................................................66
6.1.1.2 Agua caliente sanitaria (ACS).....................................................84
6.1.1.3 Ejemplo de cálculo de instalación hidrosanitaria...........................93
6.1.2 Instalaciones de calefacción...................................................................104
6.1.2.1 Sistemas de calefacción por agua caliente.................................104
6.1.2.2 Dimensionado y cálculo de calefacción.....................................113
6.1.2.2.1 Calefacción por radiadores............................................114
6.1.2.2.2 Suelo radiante y/o refrescante........................................119
6.1.2.3. Ejemplo de cálculo de calefacción por radiadores......................122
6.1.2.3.1 Cálculo de una instalación bitubo...................................123
6.1.2.3.2 Cálculo de una instalación monotubo.............................133
6.1.2.3.3 Cálculo de una instalación por colectores........................139
6.2 Aislamiento en instalaciones térmicas.................................................................143
6.2.1 Condensaciones....................................................................................148
6.2.2 Pérdidas energéticas..............................................................................151
6.2.2.1 Pérdidas de calor en tuberías desnudas (sin aislar).......................151
6.2.2.2 Pérdidas de calor en tuberías enfundadas..................................152
6.3 Montaje de las instalaciones..............................................................................157
6.3.1 Dilataciones.........................................................................................157
6.3.2 Soportación de tuberías……..................................................................159
6.3.3 Conexión a las calderas y a calentadores de agua...................................171
6.3.4 Radios de curvatura...............................................................................171
6.3.5 Espacio para el proceso de prensado ......................................................173
6.4 Puesta en marcha de las instalaciones................................................................175
6.4.1 Instalaciones sanitarias..........................................................................177
6.4.2 Pruebas en instalaciones de ACS……......................................................178
6.4.3 Pruebas de las instalaciones de calefacción..............................................181
7 Certificados y homologaciones..................................................................................182
7.1 Certificados de Gestión de la Calidad y Medioambiental......................................182
7.2 Certificados Aenor para sistema Multicapa Multitubo............................................183
7.3 Certificado Aenor de producto para tubería AIS PEX-a..........................................185
7.4 Otros certificados de sistemas y productos..........................................................186
5
Anexos.......................................................................................................................191
Anexo 1: Tablas de conversión de unidades................................................................191
Anexo 2: Diagramas demostrativos del stress hidrostático............................................193
a) Tuberías AIS PEX-a de Multitubo......................................................................193
b) Tuberías Multicapa Multitubo.........................................................................194
Anexo 3: Diagramas de caídas de presión en tuberías Multitubo..................................195
a) Tuberías Multicapa Multitubo a Tª media del agua de 10ºC.............................195
b) Tuberías Multicapa Multitubo a Tª media del agua de 60ºC.............................196
c) Tuberías AIS PEX-a Multitubo a Tª media del agua de 20ºC..............................197
Anexo 4: Tablas de pérdida de carga en tuberías Multicapa Multitubo en función del
caudal para Tª del agua de 10ºC................................................................198
Anexo 5: Tablas de pérdida de carga en tuberías Multicapa Multitubo en función del flujo
térmico.....................................................................................................201
a) Para Tª media del agua de 40ºC con un salto térmico de 10ºC.......................201
b) Para Tª media del agua de 50ºC con un salto térmico de 10ºC.......................204
c) Para Tª media del agua de 70ºC con un salto térmico de 20ºC.......................207
d) Para Tª media del agua de 80ºC con un salto térmico de 20ºC.......................210
Anexo 6: Comparativas y equivalencias tuberías Multicapa con otros materiales............213
Vocabulario y terminología..............................................................................................215
Bibliografía y referencias.................................................................................................218
6
2 Introducción
2.1 Misión visión y valores
Nuestra misión
Creada en el año 2002 por un grupo de profesionales del mundo de las tuberías, con un extenso
conocimiento del sector y de los productos existentes en el mercado, MULTICAPAS INDUSTRIAL S.L.
aparece en el escaparate de las empresas vinculadas al sector de la fontanería y calefacción, como
una empresa comercializadora de tubería plástica.
Actualmente y partiendo del firme convencimiento por una apuesta por la calidad y el servicio,
nuestra misión es la de ofrecer a nuestros clientes dentro del mercado de fontanería y calefacción
soluciones funcionales, eficaces y eficientes para el transporte de fluidos, desde la acometida del
edificio, hasta el punto de uso, tanto en edificios de viviendas como pertenecientes al sector
terciario o industrial, que les faciliten su vida y aporten valor a sus empresas para proporcionar al
usuario final sistemas de la máxima calidad, que le ofrezcan garantía de servicio y eficacia a largo
plazo, contribuyendo de una forma consecuente con el desarrollo de nuestra sociedad.
Trabajamos en aras de convertir el crecimiento actual en un asentamiento en el mercado Europeo, y

en especial en el mercado Español, así como para aprovechar la calidad y tecnología de nuestras
soluciones de calefacción y fontanería, para afrontar nuevos retos en mercados emergentes, donde
sabemos que podemos lograr implantar negocios estables y duraderos que nos faciliten una
posición estratégica fuerte.
Nuestra visión y valores
Entendemos que el sector es técnico y exigente, con la necesidad de contar con soluciones
funcionales y de confianza. Estas características se alinean con nuestras fuerzas motrices. Tanto es
así, que en el año 2005 consecuencia de nuestro deseo de controlar y mejorar la calidad del
producto comercializado, establecimos nuestra planta para la fabricación de tubería multicapa en
Alemania y tan sólo un año más tarde, una segunda fábrica en China, especializada en el diseño,
creación, desarrollo y fabricación de nuestros accesorios. Todo ello bajo las más estrictas normas
europeas y la supervisión y gestión de nuestro personal de fábrica y departamento de calidad. Una
empresa global y dinámica, como los tiempos que nos toca vivir.
En MULTICAPAS INDUSTRIAL S.L. hemos apostado desde nuestros orígenes por la innovación y
desarrollo en nuestras soluciones, en detrimento de la comodidad de productos de bajo precio tan
fáciles de obtener en un mundo empresarial tan globalizado.
Es por ello que continuamos desarrollando nuestras líneas de accesorios y tubos, con las últimas
técnicas y materiales presentes en el mercado, actualizando constantemente nuestra tecnología y
procedimientos de fabricación, sin obviar que estamos en un mercado que nos exige la máxima
calidad, pero con un precio muy competitivo.
7
Pero no nos conformamos con disponer de soluciones idóneas para nuestro sector. Queremos
asegurarnos que estas soluciones se entregan a nuestros colaboradores, en las condiciones y en los
plazos que necesitan para sus fines. Para ello nos comprometemos con la mejora continua de
nuestros sistemas productivos, logísticos e informáticos, creando las circunstancias propicias para
disponer de la estabilidad y potencial de crecimiento, que entendemos requiere un mercado en el
cual, paulatina e inexorablemente, las tuberías metálicas dejarán, en gran medida, su espacio a
las tuberías plásticas, y donde nuestras soluciones tienen tanta aceptación.
La eficiencia es fundamental en todos los aspectos de nuestra labor, y no malgastar nuestros

recursos ni los que nos ofrece la naturaleza nos da una fuerte sensación de sensatez y aprecio por
las cosas bien hechas, que trasladamos a todos nuestros trabajadores.
8
2.2 Declaración de Garantía
Tranquilidad Certificada Multitubo
La misión de Multitubo es garantizar a sus clientes la total fiabilidad de sus sistemas. Así lo acredita la obten-
ción de las más exigentes certificaciones internacionales.
AENOR UNE-EN ISO 21003. CE EOTA, Europa.
DVGW, Alemania. Bureau Veritas ISO 9001, España
¿Sabías que...
La certificación DVGW garantiza que
nuestros sistemas cumplen con los
estándares técnicos más exigentes de
Europa.
9
2.3 Objeto
El presente Manual Técnico se concibe desde la visión de la empresa de ser algo más que un
proveedor de materiales para el mercado del saneamiento y la calefacción.
Nace con el mismo cariño y dedicación con el que desarrollamos nuestras soluciones, y con la clara
vocación de convertirse en una herramienta que facilite, tanto la ardua tarea del diseño de
instalaciones de fontanería y calefacción, como la consulta regular de información para ingenieros,
arquitectos y demás técnicos del sector.
La presente documentación se desarrolla desde la experiencia y conocimiento acumulado en las

últimas décadas de trabajo en los distintos mercados europeos, donde somos una referencia del
sector de las tuberías plásticas.
Una extensión más de nuestro objetivo de ser eficaces con la máxima efectividad posible.
Confiamos que les sea de gran utilidad.
10
2.4 Antecedentes
Si bien es cierto que anteriormente Charles Goodyear y Alexander Parkes ya habían modificado
polímeros naturales como el caucho y la celulosa respectivamente, se puede considerar que el
primer polímero sintético lo desarrolló John Wesley Hyatt, en su afán por conseguir los 10.000
dólares que ofrecía la empresa Phelen & Collarder a aquel que consiguiese un sustituto al marfil
con el que elaboraban sus bolas de billar.
No está muy claro si se llegó a entregar el mencionado premio a los hermanos Hyatt, pero es
evidente que cuando fundaron en 1870 la Albany Billiard Ball Company, revolucionaron la
fabricación de bolas de billar. Pero quizá la mayor revolución llego cuando, unos años
“ más tarde,
en 1872, John y su hermano Isaiah refundaron su empresa con el nombre de The Celluloid
Manufacturing Company” comercializando entre otros el celuloide de las películas que cambiarían
nuestra forma de entender el entretenimiento.
Si nos centramos en lo que se refiere a las tuberías plásticas, el primer hito que debe tenerse en
cuenta, fue el desarrollo a gran escala en 1927, del Policloruro de Vinilo (PVC), y unos pocos años
más tarde, en 1933, el descubrimiento del Polietileno (PE), materiales que ante la falta de materia
prima para la fabricación de tuberías metálicas durante la segunda guerra mundial se
establecieron como una alternativa más que interesante a las instalaciones de hierro, bronce,
plomo, etc. de la época.
Los materiales plásticos llegaron a España en la década de los cincuenta, para empezar a cambiar
la forma de trabajar de las instalaciones mecánicas. Realmente el éxito de este tipo de tuberías es
una combinación de las necesidades del mercado y de las ventajas de los materiales plásticos
frente a los metales. La dureza del agua en nuestra costa Mediterránea, Baleares y Canarias, con
los consecuentes problemas de obturación en tuberías por deposiciones calcáreas, y de corrosión
de las tuberías metálicas junto con la toxicidad del plomo, o la variabilidad en los costes asociados
al cobre hicieron que existiera una gran oportunidad de negocio en el mercado.
Adicionalmente, los termoplásticos tienen multitud de ventajas asociadas a sus características

físico-químicas, algunas de las cuales tienen un efecto muy positivo en el montaje. Son flexibles,
ligeros y con un sistema de unión limpio y seguro. Tenemos un producto ideal para la oportunidad
de negocio que se nos plantea, un tipo de materiales que encaja perfectamente en una cultura
cada vez más global y preocupada en un desarrollo sostenible de los productos que consume, con
el requisito inexcusable de poder ser reciclado tras su ciclo de vida útil. Pensado para esta
generación, pero sin que ponga en riesgo el futuro de las próximas generaciones.
El resto de la historia es conocido. Ahora mismo el mercado de saneamiento, fontanería y

calefacción está regido por los distintos tipos de plásticos en los que se fabrica la tubería. Es
imposible no encontrar tuberías plásticas en un almacén especializado o un profesional instalador
que no domine uno o varios sistemas de estas tuberías.
Y además, el usuario final puede estar tranquilo sabiendo que en su casa dispone de un material
regulado por las distintas normativas europeas y locales, económico, que cumple con todas las
exigencias en materia de salubridad.
Bienvenidos a la era de las tuberías plásticas.
11
3 Propiedades generales de las
tuberías plásticas
3.1 Resistencia: tensión tangencial de trabajo
Es el esfuerzo capaz de soportar una tubería ante tensiones de origen tangencial para unos valores
de presión interna determinada.
Este parámetro puede calcularse con la conocida fórmula de Lamé:
P x (D-e)
2xe
donde:
σ: tensión tangencial en la pared de la tubería (kg/mm2).
P: presión de trabajo (Kg/mm2).
D: diámetro exterior (mm).
e: espesor (mm).
Figura 3.1.1. Efecto causado por la tensión tangencial en una tubería
La tensión tangencial de trabajo nos permitirá definir la presión nominal de trabajo de la tubería o
su vida útil. Pero también definir la serie de diseño o el coeficiente global de diseño, ya que estas
son función de la primera.
Una vez calculada la tensión tangencial para cada diámetro y condiciones de trabajo de la tubería
(presión y temperatura del fluido transportado), hay que aplicar unos factores de corrección o
coeficientes de seguridad (f), propios para cada tipo de tubería y ámbito de instalación, con valores
comprendidos entre 1,25 y 2,5; por lo que, en realidad, la tensión tangencial de trabajo será la
resultante de aplicar:
t xf
Calculada la tensión tangencial para cada diámetro y condiciones de la tubería, es posible calcular
la duración técnica de la misma mediante la curva de regresión que expresa su vida útil para unas
determinadas condiciones de presión y temperatura.
Se considera un ejemplo para ver cómo interpretar dichas gráficas: ¿Cuál será la presión de
trabajo continua que puede soportar una tubería de PEX de la serie 5 trabajando continuamente a
60 ºC durante 50 años?
12
Figura 3.1.2. Ejemplo curva de regresión para tubería PEX (Fuente: Norma UNE-EN ISO 15875-2)
Si se mira en la gráfica anterior, la recta correspondiente a 60 ºC y para 50 años, se tiene que la

tensión tangencial correspondiente es de σ=6 MPa.
Con este dato y para las condiciones de trabajo reflejadas, la presión de trabajo en continuo, viene
dada por:
σ 6 2
Pt = = = 1,2 Mpa = 12 Kg / cm
S 5
Es decir, la tubería podrá trabajar a 12 Kg/cm2 y 60 ºC durante 50 años. La presión de trabajo varía
para cada temperatura y “serie” de tubería.
13
¿Sabías que...
La “Presión Nominal” (PN) es un término de referencia sólo a las
tuberías metálicas, pero que al existir una estrecha relación entre el
espesor de la tubería y la PN de la misma, bajo un mismo rango de
temperatura, se entiende como presión nominal el valor de referencia
que coincide con la “presión de funcionamiento admisible” (PFA), es
decir, la presión máxima que una tubería o componente es capaz de
resistir de forma permanente en servicio.
Normalmente, este valor está referido a la máxima presión de trabajo

para unas determinadas características de tubería a una temperatura
base de 20 ºC. En consecuencia, cuando la temperatura de régimen
de la instalación aumente, la PN disminuirá en función de las
características del material empleado.
La presión nominal será función de:

e
PN = 2 × ×
De - e
En la que:
PN : presión nominal.
: tensión circunferencial o tangencial.
e : espesor de pared.
De : diámetro exterior.
Se entiende por “clase” la aplicación óptima, que no exclusiva, para la que se diseña una tubería,
bajo una vida útil de 50 años. Un mismo tipo de tubería puede estar clasificada para diferentes
clases aplicativas.
Los campos de aplicación, que se entienden como orientativos, y que se detallan en la clasificación
tomada de la Norma ISO 10508, son los que se detallan en la tabla adjunta a continuación.
La clasificación es la siguiente:
· Clase 1: tuberías para el suministro de agua caliente sanitaria a 60 ºC.
· Clase 2: tuberías para el suministro de agua caliente sanitaria a 70 ºC.
· Clase 4: tuberías para calefacción por suelo radiante y radiadores a baja temperatura.
· Clase 5: tuberías para calefacción por radiadores a alta temperatura.

14
Temp. de mal Vida a temp. mal
Temp. diseño Vida a temp. Temp. máx Vida a temp.
Clase funcionamiento funcionamiento
(ºC) diseño (años) (ºC) máx (años)
(*) (ºC) (horas)
1 60 49 80 1 95 100
2 70 49 80 1 95 100
20 2,5
4 40 20 70 2,5 100 100
60 25
20 14
5 60 25 90 1 100 100
80 10
Tabla 3.1.1. Clases de aplicación normalizadas y condiciones de trabajo.
(*) La clase 3 no se contempla en la legislación española al considerar que bajo esta clase la temperatura de
mal funcionamiento solamente puede alcanzar los 65 ºC. Cada país puede elegir la clase 1 o la clase 2 de
acuerdo con la legislación nacional. Esta clasificación está tomada de la Norma ISO 10508 y los campos de
aplicación se dan como orientativos.
3.2 Conductividad térmica

La conductividad térmica de un material es la capacidad del material en cuestión para permitir el
paso de un flujo de calor desde una zona o superficie más caliente a la superficie más fría del
material.
En las tuberías plásticas, el valor de la conductividad

térmica es menor que en las tuberías metálicas. Esto
hace que el flujo de calor al exterior a través de las
paredes de la tubería sea también menor, hecho que
deriva en una menor pérdida de temperatura desde el
punto de producción (caldera, calentador o
acumulador) hasta los puntos de servicio, y un menor
consumo energético.
15
¿Sabías que...
La “Serie” es un parámetro adimensional que nos permite clasificar
las tuberías, reflejando la relación entre la tensión tangencial,
temperatura y presión de trabajo de la instalación.
Es decir, nos permite medir como la presión y temperatura habituales

de una instalación tipo, de ACS o calefacción, afectan al rendimiento
de la tubería. Es una forma de cuantificar cuánto afecta la presión del
fluido a las paredes interiores de la tubería a una temperatura dada.
La presión nominal será función de:
S=
P
En la que:
S : serie de la tubería.
: tensión tangencial del material (tensión de diseño).
P : presión del fluido (presión nominal).
El concepto de serie es realmente el que se debe aplicar a las tuberías

plásticas a la hora de definir la presión que son capaces de soportar, y
no el concepto de Presión Nominal.
Las normas UNE EN 15875 para PEX y la norma UNE EN 21003 para
tuberías Multicapa, definen y clasifican las diferentes condiciones de
servicio, y para cada clase, establecen en función del valor Scal, el
espesor de tubería en función del diámetro:
d -e
Scal= 2 nx en
n
siendo:
Scal : valor calculado para cada tubo.
dn : diámetro nominal.
en : espesor de pared nominal.
Una serie 5 estará más afectada por la presión que una serie 3,2 o lo
que es igual, una serie 3,2 es más resistente a la presión, en altas
temperaturas, que una serie 5.
16
3.3 Dilatación
Los plásticos presentan un coeficiente de dilatación térmica más alto que los metales. Cuando la
instalación sufre un salto de temperatura elevado y los trazados de red son largos, sufren tensiones
de origen térmico que en instalaciones vistas se traducen en los típicos serpenteos debidos a la
dilatación de la tubería entre puntos de anclaje.
Hay que tener en cuenta que las fuerzas que la tubería ejerce con los cambios de temperatura son
considerablemente menores que en los materiales metálicos, y que en todo momento se nos
permite adoptar medidas para el control de estas dilataciones.
La dilatación o contracción térmica de una tubería termoplástica puede calcularse de acuerdo con
la ecuación:
ΔL =ΔT · L · α
donde:
∆L, es la variación de longitud debida a la temperatura (mm).
∆T, es la diferencia de temperatura (ºC).
L, es la longitud del tubo (m).
α, es el coeficiente de dilatación térmica (variación de la longitud por efecto de la

temperatura y por cada metro de tubería) en milímetros por metro y grado
centígrado (mm/m.ºC).
Es imprescindible una correcta disposición de los soportes, sobre todo en instalaciones vistas que es
donde el efecto es visualmente reseñable, para definir el brazo de flexión necesario para absorber
dichos esfuerzos en función del diámetro de la tubería y de la elongación debida al incremento de
temperatura.
El empleo de “medias cañas” o “bandejas”, más habituales en instalaciones eléctricas, que se

adaptan al contorno exterior de la tubería y actúan como soporte de las mismas, nos permitirá
mitigar este efecto. De cualquier manera, la mejor recomendación que se puede dar, es seguir
escrupulosamente las indicaciones señaladas en la Norma UNE-ENV 12108 referentes a las
medidas para corregir y compensar las posibles dilataciones debido a la variación de la
temperatura.
En la gráfica siguiente se muestra una comparativa de las dilataciones térmicas experimentadas

por tuberías de diferentes materiales, tanto plásticos como metálicos, cuando se someten a
incrementos de temperatura de 50ºC (valores en mm, para una tubería de 10 m).
17
100
90
100
90
75
80
70
60
50
40 12,5
30 8,24
20 5,7
10
MULTICAPA
PEX PP PB MC
COBRE
ACERO
INOX
Figura 3.3.1. Comparativa dilatación térmica de materiales
3.4 Condensación
La aparición de condensaciones sobre las tuberías está directamente relacionado con la
conductividad térmica. Este fenómeno, detectable por la aparición de gotas de agua sobre las
paredes externas de las tuberías, está causado principalmente por el contacto de la superficie
exterior de la tubería, que está a una temperatura baja, con el aire con una alta humedad relativa.
Tiene lugar cuando la temperatura de la

superficie exterior de la tubería es menor o igual
que la temperatura de rocío. El líquido frío en
contacto con la superficie interior de la tubería
provoca una transferencia de calor que genera
una temperatura superficial en la pared exterior
de la tubería.
Cuando esta temperatura es inferior a la temperatura del aire y la humedad relativa de la

habitación es suficientemente alta, se producirá la aparición de agua condensada sobre la
superficie de la tubería, siendo este uno de los principales motivos de corrosión en las instalaciones
de climatización y fontanería metálicas tradicionales.
La aparición de condensaciones en las tuberías plásticas es menos frecuente que en las metálicas,
ya que su conductividad térmica es en general menor, por lo que se requiere de unos contrastes
mayores para que la humedad del aire se condense.
18
Las tuberías plásticas han supuesto una mejora en la vida media de las instalaciones mecánicas, ya
que la condensación afecta también a los materiales metálicos circundantes (válvulas, accesorios,
llaves de corte, soportes) y se transmite al resto de materiales de obra en contacto con la tubería
(yeso, madera, etc.) provocando la oxidación de los materiales metálicos y permitiendo la aparición
de hongos, bacterias y microorganismos en el sistema, que degradan los materiales de la
instalación.
En el RITE se especifica el procedimiento de cálculo para la protección de las tuberías contra la

condensación, siendo especialmente importante considerar los tres parámetros que influyen en este
fenómeno: la temperatura exterior del aire, la temperatura del fluido en el interior de la tubería y la
humedad relativa del aire (muy relevante entre un 60% y un 80%).
3.5 Comportamiento acústico

Las tuberías plásticas, por su estructura elástica y composición, presentan un bajo nivel de
transmisión acústica, aún con velocidades de circulación del agua más altas que las que están
permitidas por el CTE para las tuberías metálicas. Esto es debido a que no sólo su estructura
tridimensional actúa como una barrera acústica, sino porque su elasticidad mitiga la vibración y la
transmisión acústica que esta genera.
3.6 Corrosión
La corrosión es el origen de la mayor parte de reparaciones y operaciones de mantenimiento en
instalaciones, y por lo tanto, de los costes asociados a estas.
Uno de los fenómenos causantes de corrosión más habituales se

produce a través de un mecanismo de naturaleza electroquímica
que se caracteriza por la formación de “pilas eléctricas” sobre la
superficie interna o externa de las tuberías y/o accesorios, debido a
la reacción entre dos zonas, normalmente de materiales con
potenciales químicos distintos, llamadas ánodo y cátodo.
Los factores que pueden dar lugar a este tipo de corrosión son:
· El agua o una alta humedad, en la que el agua actúa de electrolito (conductor).

· Los materiales de la instalación (cuando mezclamos tubería y accesorios de distintos metales,
estos pueden actuar como polos de la pila).
· Condiciones de servicio de la instalación (las altas temperaturas pueden favorecer la
corrosión).
· Elementos como los halógenos, presentes en numerosos materiales de obra como el yeso,
adhesivos, aislamiento, etc. que actúan como catalizadores.
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Las tuberías plásticas, por su naturaleza como aislantes eléctricos, no favorecen el desarrollo de
fenómenos de corrosión electrolítica y, por lo tanto, no presentan corrosión. Sin embargo, sí
debemos cuidar en sistemas cerrados que el oxígeno no difunda a través de la tubería, ya que,
aunque esta no se vea sujeta a corrosión, las partes metálicas que existan, tales como uniones,
colectores o válvulas, sí pueden sufrir la corrosión producida por un incremento de oxígeno en el
agua del circuito.
3.7 Rugosidad
La rugosidad se refiere a la porosidad de la capa interior de la tubería. A mayor porosidad se
producen mayores incrustaciones calcáreas y, por tanto, con el paso del tiempo, pérdida de
diámetro interior.
Debido tanto a las características intrínsecas de la materia prima como al proceso de fabricación,
las tuberías plásticas muestran una superficie de contacto tanto interior como exterior, con un
bajísimo índice de rugosidad, evitando las deposiciones calcáreas, que en los casos más adversos
para las tuberías metálicas supone una importante pérdida de caudal, e incluso la obturación de
las misma.
Por tanto, las instalaciones realizadas con tuberías plásticas tendrán una pérdida de carga menor
que las realizadas con tubos metálicos a igualdad de metros y accesorios.
100%
0,04
0,04
0,03
0,02 0,015
0,007
0,01
0,0004
PEX PERT PEX COBRE ACERO
Figura 3.7.1. Coeficientes de rugosidad (mm) de diferentes materiales
20
4 Descripción de los Sistemas
Multitubo invierte en la innovación y el desarrollo de nuevos productos y sistemas para la
conducción de fluidos, generalmente para las instalaciones sanitarias y de calefacción, en los
sectores residencial, terciario e industrial.
Multitubo suministra el sistema en conjunto con todos sus componentes. De aquí viene el nombre de
MULTITUBO SYSTEMS (véase figura 4).
SISTEMA MULTITUBO
TUBERÍAS + ACCESORIOS + HERRAMIENTAS
+ +
Figura 4. Sistemas Multitubo
MULTICAPAS INDUSTRIAL pone todos sus esfuerzos en ser líder en la innovación de sistemas para la
conducción de fluidos, concentrando toda su fuerza en el desarrollo de tuberías PEX y compuestas
por diferentes capas (multicapas) y en sus accesorios de conexión, mediante compresión mecánica,
pressfitting y por conexión rápida push fit.
Se apuesta por una mejora continua del sistema completo con el objeto de:
· Mejorar técnicamente las instalaciones actuales.

· Que sean medioambientalmente sostenibles.
· Qué estén adaptadas a las particularidades constructivas de hoy día.
· Qué respeten normas ISO internacionales de estandarización.
· Qué sean productos homologados y con garantía.
21
· Que sean económicamente competitivos.
· Que permitan la diferenciación frente a los competidores mutuos.
· Que sean fáciles de instalar y duraderos en el tiempo.
· Válidos para amplios campos de aplicación.
A continuación, se pasa a describir los diferentes sistemas y sus productos. Estos incluyen las
diferentes tuberías, accesorios y herramientas necesarias para el diseño y el montaje de las
instalaciones
4.1 Tubería AIS PEX-a de Multitubo
4.1.1 Descripción
El polietileno reticulado (PEX) es un polietileno (PE) que ha sido sometido a una reacción química o
física que ocasiona que la estructura molecular de las cadenas de polietileno se entrecrucen y
formen una red tridimensional, transformando el termoplástico en un termoestable.
ESTRUCTURA MOLECULAR PE
ESTRUCTURA MOLECULAR PEX
Las tuberías de PEX-a (polietileno reticulado por el método del peróxido) de Multitubo fabricadas
conforme norma UNE EN 15875, utilizan como materia prima un polietileno de alta densidad, y es
sometido a un proceso de reticulación según el método del peróxido, para garantizar un producto
cuyo grado de reticulación es uniforme y superior al 70% en toda la tubería.
El grado de reticulación define las características más importantes de la tubería. El entramado de

cadenas de carbono que se origina, potencia las propiedades del polietileno a todos los niveles,
mejorando sus propiedades a alta temperatura, reforzando su resistencia a la abrasión y a los
agentes químicos, y con unas extraordinarias propiedades dieléctricas. Pero donde su impacto es
más relevante para nuestras necesidades de trabajo, es al nivel de su comportamiento mecánico.
Un producto flexible, muy resistente a impacto, presión interna, tracción y deterioro por rayado o
rotura.
Un producto ideal para las condiciones de obra, donde el hormigón, la dureza del trato en la obra o
las inclemencias del tiempo son implacables.
22
Tipos de Tecnologías de Reticulación
La reticulación del polietileno se puede desarrollar por diferentes procedimientos dando lugar a
distintas denominaciones, que se pasan a detallar a continuación.
a) Peróxido (PEX-a)
Es una tecnología que se basa en la capacidad del peróxido para romper las cadenas de carbono
del polímero de polietileno, creando radicales libres que son los que darán lugar a uniones con
carbonos de otras cadenas de polietileno. La materia prima se permite descansar en contacto con el
oxidante durante un periodo de tiempo concreto, durante el cual se homogeniza la materia prima y
el catalizador, y se inicia la catálisis de la reacción.
Este proceso se completa en la máquina extrusora, donde se somete a la masa de reacción a

presión y temperatura para conseguir estos radicales libres que nos van a definir la malla
tridimensional de PEX-a (reticulación).
Este método realiza un entrecruzamiento “en caliente”, por encima del punto de fusión. Sin
embargo, el proceso es un poco más largo que los otros dos métodos, ya que el polímero tiene que
mantenerse a temperatura y presión elevadas durante largos períodos en el proceso de extrusión.
Los entrecruzamientos son entre los átomos de carbono.
1. Descomposición del peróxido (Durante el proceso de extrusión

∆T
en estado fundido) Peróxido R* (Radicales)
Calor
2. Formación de radicales libres (Durante el proceso de extrusión
en estado fundido)
R*
Radicales
Cadena PE Macro - Radical
3. Reticulación
(Durante el proceso de extrusión
en estado fundido)
Enlaces de cadenas de PE
(Átomos de Hidrógeno ocultos en favor de una estructura más clara)
Figura 4.1.1.1. Proceso reticulación PEX-a
Por este procedimiento se consigue que el índice de reticulación nunca sea inferior a un 70%. Una
prueba que describe perfectamente esta característica es el procedimiento definido en la norma
UNE EN ISO 527 “Plásticos determinación de las propiedades en tracción. Para determinar la
elongación del material” o la norma EN 10147:2014 “Tuberías y accesorios fabricados en
polietileno reticulado (PEX). Estimación del grado de reticulación mediante la determinación de
contenido de gel”.
A mayor reticulación, la elongación que se produce en el tramo de tubo sometido al peso de

referencia es menor, demostrando una vez más, como a mayor reticulación, mayor resistencia.
23
Sin tensión
Bajo tensión
a 200ºC
Alto grado de reticulación:

menor elongación del tubo
Bajo grado de reticulación:

mayor elongación del tubo
Figura 4.1.1.2. Efecto del grado de reticulación en la resistencia del material
b) Silano (PEX-b)
En este caso se utiliza el Silano actuando como agente de reticulación entre las cadenas de
polietileno en una reacción de condensación a temperaturas superiores a 80ºC y con el catalizador
específico de la reacción.
La reticulación se lleva a cabo en un proceso secundario de post-extrusión, produciendo enlaces

cruzados entre un agente de reticulación. El proceso se acelera con el calor y la humedad. Los
enlaces entrecruzados se forman por condensación de silano entre dos unidades injertadas de
viniltrimetoxisilano (VTMS), conectando las cadenas de polietileno con puentes CC-Si-O-Si-CC.
El problema asociado a este tipo de reacciones, aparte de emplear un agente tóxico como es el
Silano, es que en la reacción se producen productos de descomposición de la reacción que pueden
afectar a las propiedades organolépticas del agua. Además el grado de reticulación capaz de
asegurar mediante este procedimiento es de un 65%, lo cual se reflejará en un producto más rígido
y menos resistente mecánicamente.
1.Descomposición del Peróxido ( Durante el proceso de extrusión en estado fundido ) ∆T

Peróxido R* (Radicales)
2.Formación de Radicales Libres ( Durante el proceso de extrusión en estadofundido ) Calor
R*
Radicales
Cadena PE Macro - Radical
( Durante el proceso de extrusión
3.Inserción del Silano
en estado fundido )
Injerto del Silano en PE
Macro - Radical
4. Reticulación ( Después del proceso de extrusión, en estado sólido )
Agua Metanol
Injerto de Silano en PE
Catalizador
Agua
Dibutyltindilaurate
Unión cadenas de PE mediante

cadenas de Si-O-Si
Figura 4.1.1.3. Proceso reticulación PEX-b

24
c) Radiación de electrones (PEX-c)
El PEX-c se produce a través del proceso con haz de electrones, en un proceso de reticulación “en
frío” (por debajo del punto de fusión). No se requiere ningún agente químico que inicie o complete
la reacción.
El proceso completo requiere dos etapas, primero se fabrica en una extrusora convencional el tubo
de polietileno, y posteriormente se reticula el tubo, ya en estado sólido, mediante radiación de
electrones.
En este caso un acelerador de electrones producirá un rayo de energía que romperá los enlaces de
hidrógeno y carbono, generando un radical en la cadena del polímero. Una vez generados los
radicales libres se produce la recombinación de las cadenas a su estado de reticulación.
En este proceso, tan sólo es posible garantizar un grado de reticulación del 60%, siendo este tipo
de PEX el que cuenta con las propiedades más modestas de los tres tipos de PEX comercializados.
Tiene sentido, ya que el proceso de reticulación se produce sobre una tubería ya sólida,
semicristalina y cuya densidad apenas es alterada, con la peculiaridad de que el grado de
reticulación no es homogéneo en todo el espesor de tubería, sino que disminuye a medida que
profundizamos en el tubo de la misma forma que el rayo de electrones incide en el material con
mayor intensidad en la superficie que en el interior.
¿Sabías que...
La norma UNE-EN 15875 específica la designación de las tuberías de
polietileno reticulado (PEX) según su proceso de fabricación y cada proceso
da a las tuberías un grado de reticulación mínimo, que se resume en la tabla
siguiente:
Tipo de polietileno Grado de reticulación

Designación
Reticulado mínimo UNE-EN ISO 15875
PERÓXIDO PEX-a 70%
SILANO PEX-b 65%
RADIACIÓN DE ELECTRONES PEX-c 60%
¿Sabías que...
Si se supera el 90 % de reticulación la tubería de PEX se vuelve quebradiza y
pierde su utilidad como tubería de fontanería.
Un mayor grado de entrecruzamiento puede resultar en la fragilidad y

agrietamiento del material.
25
4.1.2 Propiedades
La estructura tridimensional de los materiales termoestables como el PEX, les confieren unas
características mecánicas que les hacen superiores en prestaciones a los productos termoplásticos.
En la tabla que se muestra a continuación, se detallan las propiedades y cualidades técnicas más
significativas de la tubería AIS PEX-a de Multitubo.
Propiedades Valor Unidad

Densidad 938 g/cm3
Rugosidad 0,007 mm
Resistencia a tracción a 20ºC > 20 N/mm2
2
Resistencia a tracción a 100ºC > 10 N/mm
2
Módulo de elasticidad a 20ºC 1.180 N/mm
Módulo de elasticidad a 80ºC 560 N/mm2
Alargamiento hasta rotura a 20 ºC 300 a 450 %
Coeficiente conductividad térmica 0,35 W/m.K
Coeficiente de dilatación lineal a 20ºC 0,14 mm/mºC
Coeficiente de dilatación lineal a 100ºC 0,205 mm/mºC
Temperatura de reblandecimiento 133 ºC
Temperatura de funcionamiento óptimo 90 ºC
Presión máxima de operación 6 bar
Radios de curvatura recomendadas en mm
DN Curva en caliente Curva en frío
16 35 35
20 45 90
25 55 125
Tabla 4.1.2.1. Propiedades de la tubería AIS PEX-a
4.1.3 Marcado
MULTITUBO SYSTEMS garantiza el estricto cumplimiento de las exigencias descritas en la norma
UNE EN 15875-2 “Sistemas de canalización en materiales plásticos para instalaciones de agua
caliente y fría. Polietileno reticulado (PE-X). Parte 2: Tubos. Tabla 9”, marcando todas las
características exigidas por la norma de una forma clara y permanente del tubo, para asegurar la
trazabilidad en cualquier momento de su ciclo de vida.
26
Figura 4.1.3.1. Marcado tuberías AIS PEX-a de Multitubo
4.1.4 Ventajas
Inocuo
El polietileno reticulado es un material totalmente inocuo, capaz de garantizar la calidad del agua y
la conservación de todas sus propiedades organolépticas, tal como exige el Código Técnico de la
Edificación en su apartado DB HS4-Salubridad, el cual se encuentra sujeto al Real Decreto
140/2003 donde se establecen los criterios higiénicos sanitarios para el control de la calidad del
agua destinada a consumo humano.
Ligero
Su peso es reducido debido a la densidad del material, de esta forma un rollo de 100 metros de
longitud de tubo de 16*1.8 mm no supera los 10 kilogramos. Para diámetros equivalentes, su peso
es siete veces inferior al del cobre y trece veces menos que el del hierro. Un único operario puede
transportar todo el material requerido para ejecutar una vivienda: maquinaria, tubería y accesorio.
Flexible
La estructura molecular del entramado de polietileno le confiere un nivel de flexibilidad muy alto.
Tanto es así, que en una situación de estanqueidad con la tubería en carga, una instalación de PEX
sometida a temperaturas de congelación tendrá un periodo de tiempo mucho más prolongado
hasta el punto de reventamiento que una tubería metálica, siendo suficiente en muchos casos para
evitar un desagradable suceso.
Desde el punto de vista del instalador, el PEX es un producto que permite ser curvado en frío de
forma manual y adaptarse perfectamente a ángulos difíciles y modificaciones de última hora en el
trazado de la instalación; además de permitir siempre, buscar el recorrido más corto desde las
llaves de corte hasta los puntos de uso.
27
Fácil y seguro de instalar
El sistema es sencillo y seguro, está muy extendido en el mercado y es fácil de encontrar en tiendas
especializadas, tanto las herramientas como la tubería y el accesorio. Además, si tenemos en
cuenta la flexibilidad de la tubería, esta característica de una manera indirecta, nos permite
minimizar el número de uniones de la instalación y por tanto, estadísticamente, reducir la
posibilidad de fugas.
Aislante térmico
El PEX tiene una conductividad térmica de 0,35 W/m.ºC, es decir, es un muy buen aislante térmico,
lo cual le confiere importantes ventajas a la hora de consideraciones normativas referentes al
aislamiento en las instalaciones mecánicas y evitar condensaciones en las instalaciones térmicas
del edificio.
Aislante eléctrico
El PEX tiene excelentes propiedades dieléctricas. De hecho, derivados de éste, como el XLPE se
emplean para desarrollar cableado para media y alta tensión. Las posibilidades que ofrece para
modificar su estructura básica se utilizan habitualmente para maximizar la productividad durante el
proceso de fabricación de este tipo de productos.
Aislante acústico
Es un producto magnífico para evitar los molestos ruidos de las instalaciones en descarga que se
producen en una vivienda.
El Código Técnico de la Edificación en su apartado DB HS4-Salubridad “Capítulo

Dimensionamiento 4.2.1. Dimensionado de los tramos” recoge esta característica, puntualizando
y permitiendo aumentar la velocidad del agua en una instalación plástica (3,5 metros/segundo),
frente a la velocidad en instalaciones metálicas (2 metros/segundo).
Incluso el ruido generado por los golpes de ariete de una instalación disminuye más de un 60%,
evitando al usuario final las molestias generadas.
Elevada resistencia a la abrasión
El fenómeno de abrasión se refiere a la capacidad de un material a resistir el desgaste mediante

fricción provocado por elementos de su entorno. En la práctica para el PEX, se refiere a las
condiciones de trabajo de una obra, y en particular a su colocación dentro de una roza.
En este sentido, si bien es cierto que las condiciones de trato en una obra son duras para cualquier
tipo de material, el tubo de PEX soporta perfectamente los golpes, su arrastre por el suelo, y desde
luego cualquier tipo de erosión debida a su colocación y acomodo, dentro de los espacios que se
habilitan en los ladrillos.
El PEX-a de Multitubo es un producto que garantiza un nivel de resistencia a las condiciones de obra
excelente.
28
Elevada resistencia a los agentes químicos
AIS PEX-a es en gran medida inerte a aceites, modificaciones de pH, glicoles y multitud de agentes
químicos. Un factor muy relevante, si tenemos en cuenta el nivel de exigencia que establece la
norma UNE EN 901:2007 referente a los productos químicos empleados para tratar el agua de
consumo y los métodos para mantener bajo control la legionela descritos por el Real Decreto
865/2003, los cuales implican que las tuberías utilizadas en un sistema de agua caliente sanitaria
deben de ser estables a una concentración de cloro libre de hasta 30 mg/l, a 30ºC y un pH de 7-8
durante 3 horas.
Las tuberías plásticas y termoestables no reaccionan con los materiales de construcción

comúnmente utilizados (morteros, cementos, cales, yesos, materiales para tabiquería seca), aunque
esto no evita que deban cumplirse las directrices del CTE y del RITE acerca de su enfundado para
evitar las condensaciones, en caso de que puedan darse, y/o pérdidas energéticas.
Memoria térmica
Las tuberías de PEX-a tienen cierta «memoria

térmica» propiedad que permite corregir
deformaciones con la aplicación de aire caliente, ya
que la estructura del tubo puede recuperar su forma
original o circunferenciabilidad, es decir, recuperan
su forma original cuando se les aplica aire caliente.
Esto permite corregir errores de instalación y realizar
reparaciones con mayor facilidad.
Alta resistencia a impactos
La estructura entrelazada de las cadenas de polietileno le proporciona elasticidad y resistencia

mecánica a impactos, cortes, flexiones, torsiones y expansiones.
Alta resistencia a presión y temperatura
La tubería AIS PEX-a de Multitubo es resistente a altas presiones y temperaturas. Es capaz de soportar
una temperatura máxima de 95ºC y hasta 6 bares de presión.
Dilatación sin fuerza
La dilatación en el polietileno reticulado es mayor que la de los metales. Tiene un factor de

dilatación a alta temperatura elevado, pero gracias a su flexibilidad dilata sin fuerza, evitando la
posibilidad de quebrar ningún tubo. Es decir, las fuerzas de expansión térmica del PEX son
despreciables, tal y como se aprecia en los valores de la tabla que sigue.
29
Máxima fuerza Máxima fuerza
Dimensiones Fuerza de
de expansión de contracción
(mm) contracción (N)
(N) (N)
25x2.3 350 550 200
32x2.9 600 1000 400
Fuerza máxima de expansión: Es la fuerza que surge cuando se calienta una tubería fija hasta
alcanzar la máxima temperatura operativa, 95ºC
Fuerza máxima de contracción: Es la fuerza debida a la contracción térmica, cuando la tubería ha

sido instalada en una posición fija a la temperatura operativa máxima.
Fuerza de contracción: Es la fuerza restante en la tubería a la temperatura de instalación debida al

acortamiento longitudinal cuando la tubería fija ha estado a presión operativa máxima y a
temperatura máxima durante cierto tiempo.
Tabla 4.1.4.1. Fuerzas de expansión y contracción en tuberías de polietileno reticulado
Todas aquellas tuberías con fuerza de dilatación siempre deben ser instaladas con tubería
corrugada de protección, ya que en caso contrario, podrían abrir grietas en las paredes de yeso o
en aquellas que estén alicatadas, incluso llegando a levantar la cerámica de las paredes y/o suelos.
Con el AIS PEX-a no tendremos el problema de una soldadura que salta por efecto de las fuerzas de
dilatación o contracción, o de grietas en el hormigón u otros tabiques, si se trata de instalaciones
empotradas.
Gran comportamiento frente al envejecimiento
Debido a su resistencia a los agentes químicos, a la baja degradación mecánica y a la ausencia de

corrosión en una tubería plástica, sus propiedades físicas se mantienen prácticamente inalteradas a
lo largo del tiempo.
A partir del valor obtenido del esfuerzo hidrostático hasta el punto de ruptura para una presión y
temperatura dada, podemos desarrollar la recta de regresión, que nos relaciona el material y su
vida media, tal como nos describe la norma UNE EN 15875-2:2003. Si prestamos atención a la
gráfica de estrés hidrostático del PEX (Figura 4.1.4.1), su vida media se prolonga en condiciones
normales de trabajo del ACS más allá de los 50 años.
Las curvas de referencia de la figura 4.1.4.1 en el intervalo de temperaturas desde 10ºC a 95ºC, se
obtiene a partir de la siguiente ecuación, según se indica en la Norma UNE-EN ISO 15875-2:
18506,15 log σ 57895,49

log t= 105,8618 + 24,7997 log σ
T T
30
Figura 4.1.4.1. Curva de referencia para la resistencia del PEX (Norma UNE-EN ISO 15875-2)
¿Sabías que...
Las tuberías plásticas deben protegerse de los rayos UV del sol, ya que
tienen suficiente energía como para romper algunos enlaces -C-C- y –C-
H- de los plásticos, lo que lleva a un envejecimiento prematuro del
material . Por ello, es recomendable que toda aquella tubería plástica
que tenga que permanecer expuesta de forma directa a la acción de los
rayos solares, sea protegida mediante algún tipo de funda, canal, pintura
o aislamiento previsto a tal efecto, existiendo múltiples soluciones para
ello en el mercado.
31
Conforme a normativa vigente
Desde el año 2003 está vigente la norma UNE EN ISO 15875, que regulariza todos los términos
que definen el producto y su utilización.
En su parte 1 se especifican los requisitos generales para un sistema de canalización y sus

componentes de PEX, destinado a su utilización en redes de agua caliente sanitaria y agua fría de
consumo (UNE EN ISO 15875-1).
En los apartados 2 y 3 quedan definidos los requisitos y métodos de ensayo para la tubería (UNE EN
ISO 15875-2), y sus distintos accesorios (UNE EN ISO 15875-3).
Las características de aptitud al uso del sistema, vienen detallados en su parte 5 (UNE EN ISO
15875-5) y en la parte 7 (UNE-CEN ISO/TS 15875-7), la guía para la evaluación de conformidad
(Especificación Técnica).
En la actualidad, las tuberías de PEX aún no tienen normalizada la normativa que nos va a definir
las condiciones del marcado CE. De hecho, tan sólo recientemente se han puesto en marcha los
grupos de trabajo de los comités de normalización, que se espera que nos faciliten la posibilidad, a
partir del año 2016, de disponer del marcado CE.
Sostenible y ecológico
La Asamblea General de las Naciones Unidas en su informe “Nuestro Futuro Común” de 1987,
define el desarrollo sostenible como “la satisfacción de las necesidades de la generación presente,
sin comprometer la capacidad de las generaciones futuras para satisfacer las propias
necesidades”. El documento fundamenta en tres pilares la base del desarrollo sostenible: el
desarrollo económico, el desarrollo social y el medio ambiente.
La fabricación del polietileno reticulado se efectúa a

partir de la polimerización del gas de etileno en un
proceso con un elevado rendimiento.
El porcentaje de petróleo necesario para fabricar

todos los productos derivados del polietileno apenas
alcanza el 1% del total de crudo empleado en
valorización energética o desarrollo de productos
derivados.
El polietileno reticulado es un polímero ausente de cloro en todo momento, con una vida media
estimada de más de 50 años, y que tras este período de tiempo, podríamos triturarlo y emplear el
residuo para fabricar subproductos plásticos tales como bandejas, tarimas plásticas, señales,
mobiliario urbano, etc. En el caso de que se decidiera valorizar energéticamente el residuo en una
industria cementera, o altos hornos, etc., aún tendríamos una producción de energía superior al
30% de lo que produciría el peso equivalente del mejor carbón que podemos encontrar.
Favorece el desarrollo social y económico, y su potencial para reutilizarse y reciclarse es enorme. Es

definitivamente sostenible.
32
4.1.5 Gama y campos de aplicación
El polietileno reticulado es un producto ampliamente aceptado entre
los profesionales de la ingeniería, arquitectura e instalación, tanto por
su seguridad como por su facilidad de ejecución.
En Multitubo proponemos soluciones, antes que productos.

Entendemos que el PEX es perfecto para instalaciones empotradas o
que discurren por falsos techos. Pero cuando la instalación es vista,
debido a su flexibilidad, adolecen del orden y la estética que requieren
algunas instalaciones complejas.
Es por ello que la gama que presentamos está muy focalizada en este tipo de instalaciones,
principalmente en viviendas, cuyos diámetros principales de trabajo van desde 16 hasta 25-32mm.
PEX-a en rollo
PEX-a en barra
(*)Próximamente disponible tubo PEX 32*2,9 mm tanto en versión rollo como en barra.
Los campos de aplicación más habituales de las tuberías AIS PEX-a de Multitubo son básicamente:
• Suministro y distribución de agua caliente y fría

sanitaria en el interior de edificios
• Calefacción por suelo radiante.
• Climatización por superficies

refrescantes (techo y/o suelo).
33
4.2 Multicapa PERT/AL/PERT de Multitubo
La tubería multicapa aparece en el mercado para dar solución a una necesidad creada por las
tuberías plásticas. La flexibilidad de las tuberías plásticas, a menudo provoca que en largos tramos
vistos de instalaciones que discurren por garajes, corredores, etc., adquieran un aspecto
desaliñado y poco profesional al combarse, fruto de su dilatación con las temperaturas de trabajo
del agua caliente sanitaria y de la calefacción.
Al mismo tiempo, el desarrollo de tuberías que soporten presiones y temperaturas más exigentes,
lleva de una manera natural a combinar un polietileno resistente a temperatura, con el maleable
aluminio. El resultado es el tubo multicapa PERT/Al/PERT de MULTITUBO SYSTEMS.
4.2.1 Descripción
Multitubo fabrica su tubería multicapa PERT/Al/PERT de acuerdo
a los estándares de calidad definidos por la norma UNE EN ISO
21003:2008. Certificados por AENOR, ofrecemos al mercado
una tubería de total garantía con unas prestaciones
extraordinarias en las condiciones de trabajo más exigentes. PE-RT
Adhesivo
Aluminio
Las tuberías multicapa de Multitubo están formadas por cinco Adhesivo
PE-RT
capas, una interna (PERT tipo II), adhesivo, una capa intermedia
de aluminio (solapado), adhesivo y una capa externa de PERT
tipo II.
El PERT tipo II es una combinación de dos monómeros con la que se consigue una elevada
resistencia a altas temperaturas sin necesidad de realizar un proceso de reticulación del material. La
materia prima radica en la resina de polietileno tipo DOWLEX 2344-E, organización molecular por
forma mecánica. Está especialmente indicado para aplicaciones de suministro de agua caliente
sanitaria y calefacción.
La capa interior de la tubería es transparente, sin colorante blanco, para así, evitar aportar al agua
algún tipo de gusto o sabor. La misión del adhesivo, concebido para soportar altas presiones y
temperaturas, es evitar la desfoliación de las diferentes capas y separarse o despegarse entre los
diferentes componentes de la tubería.
La unión de la capa intermedia de aluminio se realiza por soldadura y puede realizarse por dos
métodos, mediante solape por ultrasonidos en frío o láser, o bien a testa, mediante el método
Lasertec sin adición de material.
En la soldadura a testa los cantos de aluminio se cortan para ajustarse a las dimensiones
necesarias, y se hace sobre el tubo interior terminado, lo que implica una posible pérdida de
material para la soldadura por su forma en “V” y que la calidad del corte sea crucial para una
buena soldadura y su resistencia. En la soldadura solapada ambos bordes del aluminio son
superpuestos y soldados por ultrasonidos o láser y la extrusión del PERT es posterior a la soldadura,
consiguiendo que la soldadura sea más extensa y con menor carga térmica que en la soldadura a
testa.
34
Figura 4.2.1.1. Tipos de soldadura de capa de aluminio en tubos multicapa
En nuestra tubería, la capa de aluminio es solapada y soldada por ultrasonidos en frío que garantiza
la perfecta unión evitando romper la barrera antidifusión como puede ocurrir en la soldadura a
testa. Su espesor varía entre 0,2 y 0,5mm dependiendo de los diámetros. La incorporación de esta
capa al tubo permite menores dilataciones, mayor maleabilidad en su manipulación y estabilidad
en el montaje y una impermeabilidad total al O2.
Esta alma de aluminio, protegida por una capa externa y otra interna de polietileno resistente a
temperatura, hacen que el conjunto sea capaz de soportar máximos de temperatura de 95ºC y
hasta 10 bares de presión. Una tubería que reúne las ventajas de las tuberías plásticas y las
metálicas en un mismo sistema, para ofrecer una solución competitiva, segura y con unas
prestaciones fuera de toda duda, tanto en instalaciones de fontanería como de calefacción. Un
sistema especialmente indicado para instalaciones aéreas o a la vista.
Los tubos multicapa también pueden ser construidos con resinas de PEX, pero sus prestaciones son
inferiores, el resultado son tuberías más rígidas. El PERT es más flexible y reciclable y cuenta con una
mejor tolerancia interior (fluctuaciones que puede tener el diámetro interior y el espesor de la
tubería) que el PEX, esencial a la hora de tener que realizar conexiones con accesorios. Incluso tiene
un mejor rendimiento en curvas de envejecimiento a altas temperaturas y presiones.
4.2.2 Propiedades
Al estar el polietileno resistente a temperatura anclado al tubo de aluminio, la dilatación del sistema
se asemeja a la de las tuberías metálicas, pero también adquiere otras propiedades metálicas muy
interesantes como la estanqueidad a la difusión de oxígeno, maleabilidad o resistencia a presión
interna. A continuación, se muestra una tabla con las principales características de las tuberías
multicapa de Multitubo.
35
Propiedades Valor Unidades
3
Densidad aproximada 0,93 g/cm
Rugosidad 0,0004 mm
Conductividad térmica 0,4 W/m·ºC
Coeficiente de dilatación térmica 0,025 mm/m·ºC
Difusión de oxígeno 0 mg/l·d
Rango de temperaturas de trabajo -20 a +110 ºC
Máxima temperatura puntual de trabajo 110 ºC
Temperatura máxima de operación 95 ºC
Presión máxima de operación 10 bar
Presión máxima de operación a 95ºC 6 bar
Radio de Curvatura, curvado libre 5 x DN mm
Radio de Curvatura, curvado con herramienta 4 x DN mm
Tabla 4.2.2.1. Propiedades de la tubería MC Multitubo
4.2.3 Marcado
MULTITUBO SYSTEMS garantiza el estricto cumplimiento de las exigencias descritas en la norma
UNE EN 21003-2 “Sistemas de canalización multicapa para instalaciones de agua caliente y fría
en el interior de edificios. Parte 2: Tubos. Tabla 4.”, marcando todas las características exigidas por
la norma de una forma clara y permanente del tubo, para asegurar la trazabilidad en cualquier
momento de su ciclo de vida.
Figura 4.2.3.1. Marcado tuberías MC Multitubo
36
4.2.4 Ventajas
La tubería multicapa de Multitubo recoge las mejores propiedades de las tuberías plásticas y las
combina con las mejores propiedades de las tuberías metálicas.
Inocuo
El polietileno resistente a temperatura (PERT) al igual que el PEX es un material totalmente inocuo,
que no aporta ningún tipo de sabor u olor al agua que bebemos, tal como exige el Código Técnico
de la Edificación en su apartado DB HS4-Salubridad, el cual se encuentra sujeto al Real Decreto
140/2003 donde se establecen los criterios higiénicos sanitarios para el control de la calidad del
agua destinada a consumo humano.
Ligero
El tubo multicapa al igual que el PEX, es más ligero que el cobre y el acero, llegando a ser superior a
cinco veces más ligero que el acero serie media DIN 2440, característica a considerar de cara a su
manipulación para facilitar el montaje de las instalaciones.
Maleable
Una propiedad muy característica de los metales y

que le confiere a la tubería multicapa una
personalidad singular, es la maleabilidad. La
maleabilidad de la tubería nos facilita trabajar con
herramientas muy sencillas y de una manera
cómoda y eficaz, consiguiendo fácilmente series
de tuberías ordenadas y claramente identificables,
independientemente de los obstáculos que
debamos salvar.
De este modo, minimizamos el número de accesorios empleados y conseguimos la máxima

eficiencia de la instalación en cuanto a pérdidas de carga, costes y tiempos de instalación.
Comparado con las tuberías metálicas que requieren más accesorios debido a su rigidez, logramos
eliminar uniones que nos suponen siempre un riesgo de fuga y un mayor coste de la instalación. Si
nos paramos a pensar en tuberías plásticas, sin ninguna duda obtenemos unas instalaciones
estéticamente más limpias y ordenadas.
Limpio, fácil y seguro de instalar
El sistema es sencillo, limpio y seguro. Tanto press fitting como push fitting, son dos sistemas de
unión ya generalizados en el mercado que no requieren del uso de pegamentos (tóxicos),
soldaduras, fuentes de calor e incómodos sistemas de unión. En especial, el sistema MM
multimordaza de los accesorios Multitubo, le facilita al instalador el prensado de dichos accesorios
con las máquinas de prensado más habituales que nos encontramos en el mercado Europeo.
Además si tenemos en cuenta la maleabilidad de la tubería y cómo esta característica nos ayuda a
minimizar el número de uniones en la instalación, reducimos la posibilidad de cometer errores
humanos.
37
Aislante térmico
Las dos capas protectoras de polietileno resistente a temperatura le confieren unas propiedades
aislantes muy importantes. Así, la conductividad térmica de la tubería es de 0.40 W/m.ºC frente a
los 290 W/m.ºC del cobre, que es conductor, lo que significa que la tubería multicapa es casi mil
veces más aislante que el cobre.
Aislante acústico
Gracias a su elasticidad, es muy eficiente eliminando las vibraciones y ruidos generados por una
instalación en funcionamiento, siendo un producto idóneo para distribuciones por montantes,
corredores o galerías de instalaciones.
Elevada resistencia a los agentes químicos
El PERT tipo II es un polímero muy estable frente a

agentes químicos, por lo que las tuberías multicapa
son resistentes al ataque químico de disolventes,
aceites y agua, sin que se produzcan incrustaciones,
corrosiones o envejecimiento.
Baja condensación
Desde el punto de vista de aislamiento para la protección contra la condensación, las tuberías
multicapa suponen un gran ahorro. El tubo multicapa tiene su punto de rocío mucho más extremo y
difícil de alcanzar que otras tuberías monoproducto, ya que al ser una tubería compuesta de
diferentes materiales y capas, se rompe el puente térmico y le cuesta mucho más sudar, como
vulgarmente se diría en el argot de los instaladores.
Unas condiciones extremas para que la tubería multicapa empezase a condensar, serían para unas
condiciones de red de agua de 15ºC, una temperatura ambiente de 40ºC y una humedad relativa
del 75%.
Baja pérdida de carga
El hecho de que su interior sea polietileno resistente a temperatura (PERT), le confiere una
rugosidad de 0,40 micras, una característica intrínseca del producto, que dificulta la posibilidad de
que se formen depósitos calcáreos que den lugar a pérdidas de carga o disminución de caudal en
el punto de uso.
Por norma general, los puntos más sensibles a las deposiciones calcáreas son aquellos que
muestran aristas, tales como codos, piezas en forma de “T”, válvulas, etc. Teniendo en cuenta que
la tubería multicapa es muy maleable y posibilita ser curvada manualmente para sortear los
obstáculos del trazado, se evita así el uso innecesario de accesorios que pueden aumentar la
pérdida de carga del sistema.
38
La tubería multicapa de Multitubo, a consecuencia de su baja rugosidad, presenta una muy baja
pérdida de carga lineal.
Es otro factor a considerar en cuanto a su utilidad en aquellas áreas donde la dureza del agua es un
problema serio para la vida media de las instalaciones mecánicas, tal como ocurre en las zonas de
costa, ya que no sólo evita que la instalación pueda obturarse con el paso del tiempo, sino que
garantiza que a lo largo de su vida útil su caudal de diseño se mantenga constante, asegurando las
prestaciones que la dirección facultativa considera en el proceso de diseño del proyecto.
Dilatación térmica muy baja
El tubo multicapa tiene una dilatación mucho más parecida a la de los metales que a la de los
plásticos, lo que le hace idóneo para instalaciones vistas.
Es muy importante cuando diseñamos una
100
90 instalación, en especial si esta está
80 diseñada para agua caliente sanitaria,
70
60
tener en cuenta el factor de dilatación de la
50 cm
50 45 cm
37,5
tubería, tanto para el planteamiento de
40 cm
fijaciones como para diseñar puntos de
30 20
20
cm
6,25
dilatación.
4,13 2,85 2,75
10 cm cm cm cm
Es cierto que una tubería multicapa tiene

una dilatación semejante a la que tiene una
tubería de cobre o de acero inoxidable,
pero no es óbice para cumplir ciertos
requisitos para evitar conflictos de diseño.
MULTITUBO
PEX PP PB PVC MC
COBRE
ACERO
GALVA
ACERO
INOX Para evitar cualquier problema, existen
pautas que nos permiten acomodar estos
Figura 4.2.4.1. Expansión térmica en un tramo de 50 m incrementos de la longitud de la línea de
y una diferencia térmica de 50 ºC
calor.
La norma UNE ENV 12108:2002 nos proporciona una perfecta guía de buenas prácticas para
disponer sin ningún tipo de problemas los trazados de las tuberías plásticas de ACS y calefacción.
Como se puede apreciar en la gráfica, la tubería multicapa de Multitubo es la que más se aproxima
a cotas de tuberías metálicas.
¿Sabías que...
Las tuberías multicapa de Multitubo tienen fuerzas de dilatación
despreciables.
Es por esto, por lo que en pocos casos se ve como se enfunda el
tubo con corrugado.
39
Impermeable al oxígeno
El aluminio que compone su capa intermedia impide cualquier tipo de permeabilidad de oxígeno a
nivel molecular, evitando en sistemas cerrados (como es el caso de las instalaciones de calefacción
y climatización) que el fluido transportado pueda enriquecer su concentración de oxígeno, y esto
favorezca un proceso de corrosión en piezas metálicas, colectores o calderas existentes en el
sistema. La tubería multicapa es 100% impermeable al oxígeno.
Resistencia a la oxidación y corrosión
Uno de los principales factores que limitan la vida

útil de las instalaciones mecánicas en servicio, es
el ataque físico-químico que sufren por el medio
que les rodea.
El oxígeno existente tanto en el aire como en el

agua, es el responsable máximo de casi todos los
procesos de oxidación y corrosión. Este gana
electrones, es decir, se reduce a costa de un
elemento metálico que se oxida, provocando su
“corrodere” o “descomposición a base de
mordiscos”.
La lucha del ser humano contra los efectos de la corrosión en equipos e instalaciones cada año,
supone en todo el mundo una inversión de miles de millones, ya sea sustituyendo las zonas
afectadas o poniendo los medios para evitar la corrosión.
De esta forma, es muy habitual en el ámbito de las instalaciones mecánicas, ver en los pliegos de
especificación de la dirección facultativa, que las tuberías metálicas se deben proteger mediante
una pintura, tanto de la intemperie como de posibles pares galvánicos con otros elementos como el
aislamiento.
Las instalaciones realizadas con la tubería multicapa de Multitubo, gracias a su cubierta de PERT, se
ven menos expuestas a la oxidación y corrosión de tubería y accesorios, ya que no llegan a estar en
contacto.
¿Sabías que...
La diferencia básica entre corrosión y oxidación radica en la
presencia o no, de agua durante el proceso de degradación.
40
Alta resistencia a presión y temperatura
La capa de aluminio le confiere al producto una tensión tangencial superior a la del PEX,
proporcionando a la tubería una alta resistencia a presiones interiores de reventamiento, siendo útil
en condiciones límite de trabajo de hasta 95ºC y 10 bares de presión y llegando a soportar picos de
presión puntuales de hasta 80 bares.
¿Sabías que...
La temperatura máxima de trabajo de las tuberías
multicapa Multitubo es 95ªC a 6 bares y de 70ºC a 10
bares.
Gran comportamiento frente al envejecimiento
Debido a su extraordinaria estabilidad ante cualquier agente externo de corrosión o abrasión, el

producto tiene un comportamiento muy bueno en el tiempo, manteniendo sus características
iniciales de fabricación y alargando el periodo de vida útil estimado en las condiciones de uso de
las aplicaciones de fontanería y calefacción más allá de los 50 años, tal y como se muestra en las
rectas de referencia.
MULTITUBO
MC
Tensión Tangencial (N/mm )
2
Tiempo en horas
Figura 4.2.4.2. Diagrama demostrativo del stress hidrostático de diferentes materiales a 60ºC
41
A través del estudio de las curvas de regresión (véase figura 4.2.4.3) según se especifica en la
Norma UNE-EN ISO 21003-2, y definido su comportamiento frente al tiempo por el modelo
general de la Norma ISO 9080 “Tuberías termoplásticas para el transporte de fluidos. Métodos de
extrapolación de los datos de esfuerzo hidrostático de ruptura para determinar la resistencia
hidrostática de largo plazo de materiales termoplásticos para tuberías”, se comprueba que la
tubería multicapa mantiene su resistencia a largo plazo, por encima incluso de la de otros
materiales.
Modelo general de la Norma ISO 9080
logt= C1 + ( CT (+( C x logσ ( +( C x tlogσ (+e

2
3
4
Figura 4.2.4.3. Diagrama demostrativo del stress hidrostático
42
¿Sabías que...
Las tuberías multicapa, por lo general se fabrican para resistir una presión
mínima de diseño de 10 bares a una temperatura del agua de 20ºC
durante un período de 50 años. Para las clases de aplicación 1, 2, 4 y 5, la
tubería será apta para aguantar una presión mínima de diseño de 6 bares
durante 50 años.
Conforme a normativa vigente
La tubería multicapa PERT/Al/PERT se fabrica de acuerdo a los estándares de calidad definidos por
la norma UNE EN ISO 21003:2008.
En el punto 1 de la norma se especifican los aspectos generales de los sistemas de canalización

multicapa destinados a instalaciones de agua caliente y fría en el interior de los edificios (UNE EN
ISO 21003-1). En los apartados 2 y 3 quedan definidos los requisitos y métodos de ensayo para la
tubería (UNE EN ISO 21003-2), y sus distintos accesorios (UNE EN ISO 21003-3). Las
características de aptitud al uso del sistema, vienen detalladas en su parte 5 (UNE EN ISO 21003-5)
y en la parte 7, la guía para la evaluación de conformidad (Especificación Técnica).
Sostenible
Si tenemos en cuenta que el aluminio es un metal 100% reutilizable, que el PERT es un polímero
altamente valorizable como el polietileno y además, que el ciclo de vida de la tubería se extiende
más allá de los 50 años, al igual que en el caso del PEX, podemos decir que la tubería multicapa
Multitubo es un producto sostenible.
4.2.5 Gama y campos de aplicación

Las propiedades de la tubería multicapa PERT/Al/PERT de Multitubo, hacen que sea apta para
diferentes campos de aplicación, como pueden ser:
·Distribución de agua sanitaria en montantes e instalaciones interiores.

·Distribución de ACS tanto a nivel centralizado como individual.
·Calefacción por radiadores o por suelo radiante.
·Climatización.
·Aire comprimido.
·Gas.
·Otros ámbitos (salas de calderas, salas de tratamiento
de agua, distribución de aire y fluidos en general).
43
La gama de tuberías multicapa Multitubo es muy amplia, abarcando diámetros desde 16 a 75mm y
disponibles, según los diámetros seleccionados, en barras y/o rollos.
Tubería Multicapa PERT-AL-PERT, en rollos

Art. No. Dimensión Longitud Palet
101.16025 16x2,00 25 m 2000 m
101.16100 16x2,00 100 m 2700 m
101.20100 20x2,25 100 m 1800 m
101.25050 25x2,50 50 m 900 m
101.32050 32x3,00 50 m 600 m
Tubería Multicapa PERT-AL-PERT, en barras

Art. No. Dimensión Longitud embalaje
102.16005 16x2,00 5m 125 m
102.20005 20x2,25 5m 85 m
102.25005 25x2,50 5m 45 m
102.32005 32x3,00 5m 35 m
Tubería Multicapa PERT-AL-PERT, con preaislado de 6 mm color azul, en rollo

107.16050 16x2,00 50 m 650 m
107.20050 20x2,25 50 m 650 m
107.25050 25x2,50 50 m 350 m
107.32050 32x3,00 50 m 250 m

*Bajo pedido. Palet completo.

107.16150 16x2,00 50 m 650 m
107.20150 20x2,25 50 m 650 m
107.25150 25x2,50 50 m 350 m

*Bajo pedido. Palet completo.
107.16250 16x2,00 50 m 650 m
107.20250 20x2,25 50 m 650 m
107.25250 25x2,50 50 m 350 m
Tuberías Multicapa para grandes diámetros

Tubería Multicapa PERT-AL-PERT, color blanco en barras
Temperatura máxima de trabajo de 95ºC a 6 bar y presión máxima de 10 bar a 70ºC.
Art. No. Dimensión Longitud Embalaje

102.40005 40x4,00 5m 20 m
102.50005 50x4,50 5m 20 m
102.63005 63x6,00 5m 15 m
102.75005 75x7,50 5m 5m
44
4.3 Accesorios
De la misma manera que en los últimos años el mercado de las tuberías metálicas instaladas ha ido
paulatinamente dejando espacio para las tuberías plásticas, los sistemas de unión han avanzado
en la misma dirección. De hecho, en los últimos diez años, los accesorios empleados en las
instalaciones mecánicas de nuestros edificios, han evolucionado más que en toda la historia de la
humanidad, desarrollándose no sólo piezas tales como codos, colectores o racores, sino
conceptos de unión entre tubería y accesorio completamente revolucionarios.
Paralelamente a esta evolución, la mano de obra en el mercado ha ido poco a poco perdiendo su
especialización en un mercado más abierto y global con unos sistemas cada vez menos complejos,
y muy orientados a la eficacia frente al tiempo, piedra de toque de un sector que cada vez entiende
menos de programación de plazos de entrega.
Sistemas de unión mediante fusión de piezas, accesorios roscados, compresión, memoria térmica,
anillos corredizos o distintos tipos de uniones mediante presión manual o mecánica. El tiempo va
perfilando los sistemas que predominarán en el mercado en los próximos años.
Pero sin duda las razones para que un sistema u otro predominen, vendrán dadas por el balance
entre la facilidad de uso, la economía de mercado y su seguridad. En función de estos parámetros,
el prescriptor ha ido encontrando a lo largo del tiempo, a cada uno de los distintos sistemas
plásticos, la aplicación más adecuada a sus características, ya sea según el diámetro de tubería
requerido, si la instalación es vista o empotrada, por la temperatura del fluido que transportará la
aplicación, etc.
Y para cada una de estas soluciones, irán perfilándose los sistemas de unión más seguros, rápidos y
económicos.
4.3.1 Latón
Las soluciones basadas en la tecnología del polietileno son, sin duda alguna, no sólo las más
numerosas en cuanto a metros de tubería en el mercado, sino también en variedad del ámbito de
aplicación. Polietileno de alta densidad, polietileno reticulado, polietileno resistente a temperatura
o multicapa con alma de aluminio, son las principales.
Para el caso que nos ocupa, PEX y multicapa, existen diferentes mecanismos de unión que se han
ido desarrollando y mejorando a lo largo del tiempo, como son: casquillo corredizo, accesorio de
compresión, press-fittings y push-fittings.
La evolución desde el casquillo corredizo, que siempre nos puede dejar lugar a
la duda tras realizar una unión, hasta llegar a un accesorio de push fitting, que
no nos permita equivocarnos o saltarnos algún paso. Y es aquí, en la mejora
continua de los accesorios, donde Multitubo entiende que yace la clave para
aportar valor al mercado.
Construir sistemas robustos y fiables, basados en avances que mejoran nuestra

forma de trabajar, tanto desde el punto de vista del rendimiento como desde la
eficacia y diferenciándonos del resto.
45
Descripción del accesorio
Un accesorio se puede descomponer por su función en tres partes:

1- Por un lado, tenemos el cuerpo del accesorio propiamente dicho, que puede adaptar las
siguientes configuraciones: codo, te, colector, manguitos, racores, etc.
2- Los casquillos, que cumplen la función de agarre de la tubería al accesorio.
3- Las juntas tóricas, fundamentales para asegurar estanqueidad de la unión entre pieza y
tubería.
El cuerpo de las piezas metálicas se fabrica normalmente en alguna de las distintas aleaciones de
cobre especificadas en la norma UNE EN 1254-3:1999, “Cobre y aleaciones de cobre.
Accesorios. Parte 3: Accesorios de compresión para tuberías de plástico.”, siendo la aleación
CW617N una de las más habituales entre los fabricantes de accesorios metálicos destinados a
fontanería y calefacción. Se trata de un latón (aleación de cobre y zinc) de primera calidad, que
resulta más duro y dúctil que el cobre y puede forjarse. Y es también, la que Multitubo emplea por
sus características mecánicas para el proceso de estampación de las piezas.
En esta misma norma, se establecen los requisitos dimensionales y los ensayos que deben cumplir
los accesorios fabricados en latón, definiéndose secciones mínimas de paso, espesores mínimos
de pared, tolerancias de alineamiento de los extremos de los accesorios, etc.
Relación de la sección de paso y de la sección mínima

Diámetro teórica de paso de la tubería, en porcentaje
nominal (D) Para el soporte interno Para el accesorio y el soporte
con junta tórica interno sin junta tórica
10
20 35
12
14 45
14,7
15
16 30
50
17
18
20
21
22 35 55
25
27,4
28 45 60
32
34
55 65
40
40,5
50
53,6
63 60 70
75
90
110
Tabla 4.3.1.1.1. Sección de paso mínimo ( fuente Norma UNE EN 1254-3:1999 )
46
El latón adquirido puede ser estampado por grandes prensas de hasta 250 Tn. Una vez estampada
la pieza, pasa a un proceso de mecanizado a través de tornos. Multitubo emplea para ello tornos de
última generación, de control numérico computarizado por ordenador, que tienen mucha más
exactitud y calidad que los tornos manuales que utilizan la mayoría de sus competidores. En ellos,
se elaboran los perfiles de las tetinas, se taladran para agujerear su paso
interior y por último, se recortan las rebabas. Terminado esto, la pieza pasa a
un proceso de control de calidad de los diámetros internos y externos.
Una característica a destacar de los accesorios press-fitting del sistema

Multitubo es su perfil “anti arrastre” de juntas tórica patentado. El diseño de
este perfil permite mantener protegidas las juntas tóricas ante un posible
arrastre a la hora de introducir la tubería en dichos accesorios. Además, el
perfil de la tetina no es tan agresivo como los dientes de sierra a la inversa.
La tetina del accesorio está concebida para mejorar la incorporación del

tubo y evitar el arrastre de las juntas, que al no sobresalir del nivel de la
tetina, aseguran la estanqueidad de la unión una vez realizada la acción de
presión sobre el accesorio.
Una vez tenemos definido el cuerpo de latón del accesorio, este es sometido a un recubrimiento de
estaño-plata, tal como marca la norma alemana DIN 50930/6 sobre componentes de latón para
su adecuación a sistemas de agua potable y la norma UNE EN ISO 6509 de corrosión de metales y
aleaciones para la determinación de la resistencia al descincado del latón. Multitubo es una
empresa internacional que distribuye y vende sus productos en distintos continentes y, por tanto,
nuestros estándares de calidad mínimos, se definen en función de los mercados más exigentes.
El estaño-plata cumple dos funciones: desde el punto de vista mecánico, cubre cualquier tipo de
poro del latón, mejorando la rugosidad de la pieza. Así, conseguimos una menor pérdida de carga
debida al accesorio, y un acabado brillante estéticamente muy llamativo. Por otro lado, el estaño es
un material muy estable que nos evita la corrosión de la pieza en las duras condiciones de la obra.
Los casquillos, unidad fundamental del accesorio de Multitubo, son unos anillos de acero
inoxidable AISI 304 (según norma UNE EN ISO 10088-1), diseñados específicamente para
conformar una unión fiable desde el momento en el que mediante una herramienta de presión
radial, ajustamos los casquillos al cuerpo de la pieza y durante todo el tiempo que la instalación
esté en funcionamiento. Con un perfil de casquillo que facilita identificar el correcto asentamiento
de la herramienta de prensado sobre todo el casquillo, para un apriete total y perfecto sobre la
superficie de la tubería. Y con un troquel junto al extremo donde apoya el borde de la tubería sobre
el cuerpo del accesorio, de forma que podamos cerciorarnos de la correcta posición de ambos
elementos antes del apriete.
El acero inoxidable empleado en la conformación de los casquillos, es estable a corrosión, y su

maleabilidad y resistencia son perfectas para la función de fijación para la que está diseñado.
47
Las juntas tóricas de EPDM, que se asientan sobre la tetina del cuerpo de la pieza, han sido
diseñadas conforme a las exigencias de calidad de la normas UNE EN 681-1:1996 y UNE EN
681-2:2002 “Juntas elastoméricas. Requisitos de los materiales para juntas de estanquidad de
tuberías empleadas en canalizaciones de agua y en drenaje. Parte 1: Caucho vulcanizado y Parte
2: Elastómeros termoplásticos”.
Son fundamentales en el perfecto ensamblaje de pieza y tubo, y su estudio en el tiempo nos muestra
de una forma clara la evolución y mejora de los accesorios. Pasamos de piezas sin juntas tóricas, a
tener una, dos y hasta tres juntas tóricas. Las juntas EPDM utilizadas son aptas para uso alimentario
resistente a 95ºC de forma continua, es decir, son aptas para altas temperaturas y presiones (10
bar) y de gran durabilidad, superior a los 50 años. Además, las juntas, se encuentran lubricadas y
humedecidas para mejorar la introducción de la tubería.
En un primer momento, añadir juntas tóricas supuso un avance significativo en cuanto a seguridad
del accesorio, especialmente con sistemas de unión menos fiables que el del prensado.
Posteriormente, al añadir una segunda junta tórica, se mejoraron los márgenes de seguridad de las
uniones, llevando siempre asociado un tipo de prensado específico para cada fabricante.
Existen múltiples tipos de mordaza en el mercado, las más habituales en fontanería son las tipo U,
TH, H, y RF. Cada una de ellas presiona en puntos distintos cuando rodea el casquillo, y este hecho
es fundamental, porque dependiendo de la posición de las juntas tóricas en el cuerpo del
accesorio, el apriete de la herramienta puede destrozarlas y, así, perder la estanquidad de la unión.
Multitubo evoluciona en el accesorio, con la intención de ofrecer al instalador la seguridad de que,
independientemente del tipo de mordaza empleada, la unión sea perfectamente estanca
(accesorios para el Sistema Press Multimordaza MM). Además, los accesorios son válidos, tanto
para tubos de PEX (para determinados espesores) como para multicapa, ofreciendo un sistema
completo, que le proporciona al profesional la posibilidad de trabajar toda la instalación hasta
diámetros de tubería de 32 mm, con un único tipo de accesorio y mordaza, y la tubería adecuada
para cada situación.
Para diámetros a partir de 40mm, el único sistema que se

recomienda es con tubo multicapa, debido a las
dilataciones que experimentan las tuberías y el tipo de
instalación que se precisa (montantes, galerías, etc.),
generalmente a la vista. Para estos diámetros, se propone
un tipo de unión mediante mordaza tipo “U” y “TH”, con 2
o 3 juntas tóricas en el cuerpo del accesorio (Sistema Press
MC o para grandes diámetros).
Hay una gama completa de accesorios metálicos a

disposición del instalador, pensados para cubrir la
práctica totalidad de las instalaciones sanitarias y de
calefacción: accesorios desde 16 a 75mm, en formas de
codos, tubo a tubo, codos con roscas hembra, tes iguales,
tes reducidas y con rosca hembra, manguitos de unión y
reducidos, racores de conexión machos y hembras,
distribuidores, colectores y válvulas de corte para
empotrar, etc.
48
Las roscas tanto machos como hembras, que abarcan desde la dimensión de 16 mm (1/2”) hasta
75 mm (2 ½”), son roscas gas. Todas las posiciones de rosca gas son siempre cónicas, cumpliendo
con la norma UNE-EN 10226-1 “Roscas de tuberías para uniones con estanquidad en la rosca.
Parte 1: Roscas exteriores cónicas y roscas interiores cilíndricas. Dimensiones, tolerancias y
designación.” y la norma UNE-EN ISO 228-1:2003 “Roscas de tuberías para uniones sin
estanquidad en la rosca. Parte 1: Medidas, tolerancias y designación”, lo que facilita todo tipo de
conexiones. Que la rosca sea cónica y no recta, hace que las uniones tengan mayor estanqueidad
entre ellas; con un poco de teflón y sin apenas fuerza de presión, se consigue una óptima
estanqueidad. Las roscas macho están ranuradas para una mejor fijación del teflón o cáñamo.
Las dimensiones de los accesorios MULTITUBO SYSTEMS están concebidos para ir en

combinación con los tubos de Multitubo, no responsabilizándonos del conexionado con otras
tuberías.
Además, nuestro surtido de accesorios comprende otro tipo de accesorios que son completos para
diferentes tipos de instalación, como son distribuidores para cuartos húmedos, colectores con y sin
regulación, cajas de colectores, llaves de empotrar y placas de fijación para codo base de fijación,
entre otros.
Herramientas
Todas las herramientas del sistema se conciben para

instalar nuestros tubos y accesorios de forma segura. Hay
un surtido especial de herramientas MULTITUBO
TOOLS, que abarcan calibradoras, muelles, tijeras y
herramientas de presión para el montaje del sistema.
Todas las marcas de herramientas son aptas para instalar

nuestro sistema, simplemente se tienen que instalar las
mordazas adecuadas.
Las herramientas tienen un desgaste natural por uso, por

las condiciones de la obra (productos y ambientes
abrasivos), y por el tiempo, por lo que deben ser
sometidas periódicamente a revisión (seguir
indicaciones del fabricante) para evitar problemas por
defectos en la presión.
En Multitubo damos la máxima prioridad a la seguridad de nuestros sistemas, por ello ofrecemos el
servicio “Multitubo Presiona”, en el que se realizan periódicamente test de control de las
herramientas de presión:
·Control de dimensionado de las mordazas.
·Control de presión de las herramientas.
·Control del perfil de la mordaza.
49
Montaje
A pesar de que los sistemas de unión están pensados para evitar que una distracción pueda dar
lugar a un incorrecto montaje, en todo momento, deben seguirse las instrucciones de montaje
recomendadas por Multitubo. Atención y buenas prácticas, es todo lo que se requiere para un
perfecto montaje.
Diámetros de 16 a 32 mm
1. Introducción del accesorio

hasta el tope.
El tubo debe ser visible a
través del visor.
2. Po s i c i o n a r l a m o r d a z a
correspondiente sobre el
casquillo, haciendo tope o
utilizando el porta casquillo
en función del perfil, y realizar
el apriete.
¡ Ya tenemos lista
la unión más segura
del mercado !
¿Sabías que...
El accesorio presfitting de Multitubo cuenta con un sistema patentado a
prueba de presión que permite que si no es prensado por olvido del
instalador, al realizar el llenado de la instalación, el accesorio fuga, y por
tanto, permite identificar inmediatamente el problema.
Muchos accesorios del mercado en que las juntas tóricas sobresalen del perfil
de la tetina, pueden hacer momentáneamente estanca la unión sin llegar a
prensar, incluso durante la prueba de presión, de forma que la fuga no se
detecta hasta que hay procesos de dilatación y/o contracción del tubo, que
desconectan la unión, pasando incluso meses hasta su detección y
generando grandes desperfectos en las instalaciones.
50
Diámetros de 40 a 75 m
1. Cortar perpendicularmente el
tubo, con tijera o cortatubo.
2. Calibrar el tubo con el

calibrador y limpiar las
rebabas.
3. Introducir el accesorio,
comprobando que el tubo
sea visible a través del visor.
4. Posicionar la mordaza sobre el

casquillo, haciendo tope con el cuerpo
del accesorio y proceder al apriete.
¡ Listo para la
prueba
de presión !
Ventajas
Con la misma sencillez que realizamos el montaje, rehabilitar cualquier instalación existente es
muy sencillo, ya que la tubería tiene carácter elástico, es fácil de cortar, ensamblar y realizar el
prensado del accesorio sobre la tubería.
Accesorios como latiguillos de dilatación,

manguitos fijos o racores, nos permitirán
modificar cómodamente cualquier cuarto
húmedo o sección, sin necesidad de realizar
aparatosas obras, disponer del espacio
suficiente para soldar o cortar tubería rígida.
51
4.3.2 PPSU
El desarrollo en el terreno de la química de las polifenilsulfonas (PPSU), nos ofrece una perfecta
simbiosis entre una materia prima con unas excelentes propiedades para aplicaciones de
fontanería y calefacción, y una aplicación de ingeniería simple y efectiva.
Multitubo, comprometida con la innovación y el desarrollo de

nuevas soluciones asociadas a las últimas tecnologías en
cuestión de nuevos materiales, ha desarrollado una línea de
piezas completamente plásticas con base PPSU.
Accesorios visualmente muy atractivos, ligeros, resistentes,

aptos para trabajar a temperaturas y presiones elevadas, con
muy baja rugosidad, sin deposiciones calcáreas, y por tanto,
menores pérdidas de carga. Ajenas a los problemas de par
galvánico, y muy resistentes a la corrosión.
De la misma forma que los accesorios metálicos, las piezas de polifenilsulfona se componen de tres
partes principales: cuerpo, casquillo y juntas tóricas.
A diferencia con el accesorio metálico, donde el latón es la base, en el caso de las piezas de
polifenilsulfona, el cuerpo de la pieza se inyecta con el material plástico. El dibujo del perfil del
cuerpo de la pieza es similar al desarrollado para la pieza metálica, de forma que, su principal
virtud de mantener las juntas tóricas a resguardo de posibles arrastres se mantiene.
Si a las tres juntas tóricas, le añadimos un diseño de perfil, con una distancia entre las mismas
preparado para que independientemente de la herramienta de prensar empleada, al ejercer
presión, no se dañen ninguna de las juntas, tenemos un accesorio multimordaza versátil y sencillo,
que nos evitará cualquier tipo de problema en obra: accesorios Multitubo MM en PPSU para
mordazas U, RF, TH y H, disponibles en el rango de 16 a 32 mm de diámetro.
Herramientas y montaje
La herramienta empleada para conseguir una unión segura es la misma que para las piezas
metálicas, ya que los casquillos son los mismos, el perfil de la tetina no cambia y las juntas tóricas
están dispuestas de la misma forma que en las piezas metálicas.
De la misma forma, hay que tener las mismas precauciones en el montaje que para el accesorio
metálico.
52
53
4.3.3 Push Fit PROtec
Es el desarrollo a nivel de accesorios más
avanzado que existe en el mercado en
seguridad y tecnología. Un diseño exclusivo
del elemento de anclaje interior, permite que
la tubería quede perfectamente sujeta sin
posibilidad de desconexión, eliminando la
necesidad de máquinas en el proceso de
unión de tubería y accesorio.
El cuerpo del accesorio está fabricado en latón, aleación CW617N con recubrimiento estaño-
plata (1) o PPSU, donde el diseño de su perfil esconde sus características únicas. No hay prensado
del casquillo, de forma que la sujeción del tubo a la pieza (elemento de anclaje) se realiza mediante
un anillo de poliamida reforzada con fibra de vidrio y combinada con un elastómero (2), materiales
que le confieren gran flexibilidad y resistencia, que está embebido en el perfil de latón ó material
plástico (PPSU).
Por otro lado, la estanqueidad de la pieza nos la va a asegurar el conjunto de dos juntas tóricas de
EPDM (4) por cada tetina. Las juntas, de alta resistencia a la temperatura, están dispuestas
estratégicamente conforme a la patente del accesorio. Siguiendo con la filosofía de no dejar lugar
a la equivocación en nuestros sistemas, existe un anillo plástico de seguridad de elevada resistencia
(5) sobre el extremo del perfil de latón y de color amarillo, que no permitirá que se coloque el tubo
dentro del accesorio, si previamente no se ha realizado el proceso de calibrado y biselado, que
facilitará la perfecta colocación del tubo en su posición de seguridad dentro del accesorio. Otro
paso más con el propósito de evitar errores en el proceso de montaje (Anillo Protec).
El casquillo exterior plástico (3) es transparente y está

fabricado en poliamida reforzada con fibra de
vidrio, material que le confiere una gran resistencia
mecánica frente a los golpes y ante cualquier agente
químico que pueda estar presente en la obra. Su
misión es evitar que el tubo pueda dilatar hacia el
exterior y que las juntas de estanqueidad y/o anillo
protector, se vean afectados por golpes o rasguños.
Siempre aparece montado en el accesorio y nunca debe quitarse, ni manipularse. Además,

dispone de visor para comprobar que la tubería ha llegado al final del recorrido y ha sido
correctamente introducida.
54
Montaje
1. Calibrar el tubo con el calibrador manual

Multitubo. En el caso de utilizar herramientas
eléctricas, se debe realizar a baja revolución
(máxima a 100 rpm).
2. Una vez limpio de rebabas, introducir el

tubo hasta el final del accesorio.
¡ Listo para la
prueba
de presión !
Ventajas
Los accesorios Push Fit PROtec, disponibles en diámetros de 16 a 32 mm, resultan más cómodos y
rápidos en conexión que los accesorios pressfitting multimordaza, ya que permiten realizar uniones
completamente seguras y duraderas, sin necesidad de herramientas de presión. Son ideales para
obras de rehabilitación y reparación, y por su diseño pequeño y compacto, perfectamente
empotrables.
Además, permiten ahorrar dinero al reducir los costes, por los tiempos de instalación y no requerir
de herramientas de presión.
55
4.3.4 Accesorios AIS PEX Press
El accesorio exclusivo para tubería AIS PEX-a de Multitubo fabricado según Norma UNE EN ISO
15875, se concibe con la idea que situarnos en el mercado en una posición económicamente
competitiva. Son accesorios para unión de tuberías PEX exclusivamente y para tipo de unión press-
fitting.
Al igual que los accesorios para el sistema multicapa de Multitubo, el cuerpo del accesorio es de
latón (CW617N) y el casquillo de acero inoxidable, AISI 304. Los porta-casquillos plásticos de
color rojo están diseñados para facilitar la perfecta colocación de la herramitena durante la
operación del prensado.
Los accesorios AIS PEX no cuentan ACCESORIO PEX
con junta tórica, puesto que la MATERIAL LATÓN
flexibilidad de la tubería PEX-a junto Æ

Æ
16 x 1,8
20 x 1,9
DIMENSIONES
con la forma característica del propio Æ 25 x 2,3
Æ 32 x 2,9
cuerpo del accesorio (dentado) no
PORTACASQUILLO COLOR ROJO
hacen necesaria la existencia de la
misma, para que la unión tubería- NORMATIVA UNE EN ISO 15875
accesorio sea perfectamente
estanca.
Nuestros accesorios son compatibles con varios tipos de mordazas “U” y “RF” de 16 a 32mm,
siendo para estos diámetros los tipos de unión con mordaza más estandarizados del mercado.
Hay una gama completa de accesorios metálicos a disposición del instalador, pensados para cubrir
la totalidad de las instalaciones sanitarias y de calefacción. Accesorios desde 16 a 32mm, en
formas de codos, tes iguales, tes reducidas y con rosca hembra, manguitos de unión, racores de
conexión machos y hembras, válvulas en U y rectas, etc. Las dimensiones de los accesorios AIS PEX
de Multitubo están concebidos para ir en combinación con nuestros tubos PEX-a no
responsabilizándonos del conexionado con otras tuberías.
Herramientas y montaje
Las herramientas necesarias para realizar las uniones tubo - accesorio son las mismas que para las
uniones del sistema MM multicapa, y compatibles, en este caso, con mordazas tipo “U” y “RF”.
Los pasos a ejecutar para su montaje son idénticos a los descritos para accesorios de latón de las
tuberías multicapa de diámetros comprendidos entre 16 y 32 mm:
1. Introducir el tubo dentro del accesorio.
2. Posicionar la mordaza correspondiente
(tipo “U” o “RF”) sobre el casquillo,
haciendo tope sobre el porta casquillo y
proceder al apriete.
56
5 Normativa
El marco normativo para calefacción y fontanería en España está regulado principalmente por dos
reglamentos: por un lado el Código Técnico de la Edificación, que tiene un ámbito global para
todos los componentes existentes en un edificio, y el Reglamento para las Instalaciones Térmicas de
los Edificios (RITE), que se circunscribe a los ámbitos en los cuales se requiere el empleo de energía
para modificar la temperatura del fluido empleado en la aplicación de referencia.
Todos los documentos, reales decretos o normativas de obligado cumplimiento, vienen reflejados
en las líneas de estos documentos de trabajo. Materiales válidos, formas de empleo,
procedimientos, métodos de ensayo, etc. Si no se hace mención a una norma en particular, implica
que esta no es obligatoria.
Sólo las administraciones locales pueden implementar estos reglamentos con normativas que
incrementen el nivel de exigencia, pero no pueden, en ningún caso, relajar el nivel mínimo de
exigencia descrito por los reglamentos del RITE y el CTE.
5.1 Código Técnico de la Edificación (CTE)

El Código Técnico de la Edificación se aprueba el 17 de Marzo de 2006, con el objetivo de mejorar
la calidad de la edificación y promover la innovación y sostenibilidad en la edificación.
Es un reglamento que podríamos definir de exigencias mínimas de calidad para los edificios e
instalaciones térmicas en cuestiones de seguridad estructural, protección contra incendios,
salubridad, protección contra el ruido y ahorro energético entre otros.
Moderniza el marco normativo vigente en España, al tiempo que homogeniza la legislación

aplicable a los países miembros de la Unión Europea.
Tiene un enfoque basado en las prestaciones, entendiendo que la tecnología aplicada a la

edificación está en continua evolución, de forma que dé cabida a las soluciones vigentes en el
mercado, o cualquier otra innovación que pueda irrumpir en el mundo de la construcción para dar
solución a un problema dado o a mejorar alguna solución ya existente.
El CTE se estructura en dos partes, ambas de carácter obligatorio: la primera de ellas contiene las
disposiciones y exigencias generales que deben cumplir los edificios para satisfacer los mínimos de
seguridad y habitabilidad, la segunda parte es un compendio de documentos básicos cuyo
cumplimiento de las exigencias básicas garantiza los niveles de prestación establecidos.
Finalmente el CTE establece su ámbito de aplicación para todos aquellos edificios de nueva
construcción, de carácter público o privado, cuyos proyectos precisen de licencia o autorización
legal. Así mismo deberá cumplirse con sus requerimientos en aquellas obras de ampliación,
reforma o rehabilitación en edificios ya existentes.
57
5.1.1 CTE Disposiciones Generales. Marcado CE
El CTE en su capítulo 2 “Condiciones técnicas y administrativas,
Apartado 5.2”, dispone que todos los productos de la construcción
que se incorporen a los edificios nuevos o rehabilitados deberán
llevar el marcado CE, de conformidad con la Directiva Europea de
los Productos de la Construcción 89/106/CEE.
Sin embargo, las normas armonizadas donde deben recogerse

todos los aspectos relativos al cumplimiento de las tuberías y
accesorios plásticos con las exigencias de dicha directiva, aún no
han sido implementadas. De hecho tan sólo durante el año 2014 se
estableció el comité CEN TC 155, en el cual se trabaja para
conseguir tener armonizadas las normas correspondientes a todas
las familias de tuberías plásticas, así como las correspondientes
normas de los accesorios plásticos.
Por lo tanto, actualmente los tubos y accesorios plásticos para la conducción de agua no pueden ni
deben llevar el Marcado CE.
Una vez sean publicadas estas normas y referenciadas en el Diario Oficial de la Unión Europea se
iniciará un periodo de coexistencia de 2 años donde convivirán tubos y accesorios con Marcado CE
y sin Marcado CE. Solamente concluido este periodo de tiempo, todos los tubos y accesorios
plásticos comercializados en la Unión Europea deberán llevar el Marcado CE.
5.1.2 CTE Documentos Básicos

DB SI
Este documento establece las reglas y procedimientos para cumplir las exigencias en materia de
seguridad en caso de incendio, reduciendo a límites aceptables el riesgo para los usuarios del
edifico en cuestión.
Abarca seis apartados: propagación interior, propagación exterior, evacuación de ocupantes,

instalaciones de protección contra incendios, intervención de bomberos y resistencia al fuego de la
estructura; y establece las distintas categorías de riesgo y los niveles de reacción y resistencia al
fuego para los materiales de la construcción a emplear.
En lo que se refiere estrictamente a tuberías, por norma general estas nunca estarán directamente
expuestas al fuego, ya sea porque son instalaciones de calefacción y climatización y deben evitarse
las pérdidas energéticas, o bien en el caso de instalaciones de agua fría, porque es necesario evitar
las condensaciones. Las tuberías estarán recubiertas de aislamiento por normativa, incluso en el
caso de que vayan empotradas en el suelo, porque tienen que ir recubiertas con algún tipo de
protección que le permita libre dilatación. Las tuberías van siempre con una cubierta.
58
DB HS. Salubridad
Este documento recoge los parámetros de un edificio que afectan a los usuarios en términos de
higiene, salud y medio ambiente, de esta forma, el documento se estructura en torno a estos cuatro
pilares: humedad, calidad del aire, evacuación de residuos y suministro de agua.
El documento básico, DB HS 4 Suministro de

agua, en lo que se refiere a tuberías, se centra en
asegurar que los materiales que se empleen
garanticen unos mínimos de calidad del agua al
usuario, y más allá de consideraciones de diseño,
refleja de una manera muy clara la importancia
que tiene la respuesta que estas tuberías deben
ofrecer en las condiciones de trabajo, y de su
correspondiente mantenimiento.
El documento básico establece como referencia para definir los parámetros de calidad mínima del
agua, el Real Decreto 140/2003 de 7 de Febrero, marcando como requisitos para los productos
empleados en la instalación, los siguientes puntos:
1.-Que en ningún caso se superen los niveles de contaminantes definidos en el Real Decreto
140/2003 de 7 de Febrero, por el tipo de material del que están constituidas las tuberías,
accesorios y equipos.
2.-Que no se modifiquen las características organolépticas, ni la salubridad del agua

suministrada.
3.-Que sean resistentes a la corrosión interior.
4.-Que sean capaces de funcionar eficazmente en las condiciones de servicio establecidas por las
distintas aplicaciones.
5.-Que no tengan ningún tipo de incompatibilidad electroquímica.
6.-Que sean resistentes a temperaturas de hasta 40ºC o en su caso, a las temperaturas exteriores
de su entorno.
7.-Que sean compatibles con el agua suministrada, sin favorecer la migración de partículas del
material al agua.
8.-Que las características mecánicas del material, a lo largo del tiempo, se ajusten a la durabilidad
esperada de la instalación.
9.-Que sea compatible con los distintos productos, tales como aislamientos y protecciones
mecánicas, que exigen las distintas normativas que sean aplicadas sobre las instalaciones
mecánicas.
10.-Que eviten el desarrollo de gérmenes patógenos, o el desarrollo de biocapa.
59
En cuanto a la estabilidad de las tuberías en condiciones de trabajo y mantenimiento, el reglamento
se apoya en el Real Decreto 865/2003 de 4 de Julio por el que se establecen los criterios higiénico-
sanitarios para la prevención y control de la legionelosis, para establecer las condiciones mínimas
de resistencia para las tuberías.
Las tuberías deben de ser suficientemente estables a alta temperatura y a las condiciones de
concentración de cloro que se especifican en el Real Decreto anteriormente mencionado, en su
anexo 3.
5.2 Reglamento de instalaciones térmicas en los

edificios (RITE)
El Reglamento de Instalaciones Térmicas de los Edificios (RITE)
establece las exigencias en materia de eficiencia energética y
seguridad, que deben cumplir las instalaciones térmicas de
climatización y agua caliente sanitaria, tanto de edificios nuevos,
como de aquellos ya existentes que se proceda a rehabilitar, desde su
diseño, pasando por su dimensionado, ejecución, mantenimiento y
uso.
El documento se estructura en dos partes, tal como se hacía en el CTE.

En primer lugar se establecen las disposiciones generales y
posteriormente, se definen las Instrucciones Técnicas (IT).
Las IT definen los niveles y valores límite exigibles en términos de bienestar, higiene, eficiencia
energética y seguridad, con arreglo al desarrollo de la tecnología actual y para ello, se apoya en las
distintas normas nacionales y europeas que regulan los materiales y sistemas de construcción,
marcándolas como de referencia o de obligado cumplimiento, en función de las necesidades en
cada momento.
IT 1.1 Exigencia de Bienestar e Higiene
Las redes de tuberías diseñadas para instalaciones de uso sanitario (ACS), están sujetas a las
normas de prevención y control de la legionelosis, y por tanto, deben de ser estables a las
condiciones de temperatura que suponen dichos tratamientos de choque, así como a la corrosión
debida al tratamiento de carácter químico.
La temperatura máxima de trabajo para las tuberías Multitubo AIS PEX-a y PERT /Al/ PERT, es
superior a los 90ºC, por lo que podemos contar con que nuestras instalaciones están
perfectamente preparadas para soportar las temperaturas que requiere una instalación de ACS que
tiene una temperatura de diseño que se mueve en el rango de los 40ºC o incluso resistir sin
problemas los 70ºC durante 4 horas, que requiere el tratamiento de una instalación contaminada
por legionela.
Adicionalmente, su resistencia a los agentes químicos, y en particular al cloro, nos garantiza la

durabilidad de las redes de tuberías en instalaciones sometidas periódicamente al tratamiento
antilegionela, tales como hospitales, colegios, etc.
60
En caso de que las instalaciones no estén reguladas por la legislación vigente, siempre debe
asegurarse de la compatibilidad entre las temperaturas del agua utilizada y las características
mecánicas de los materiales que componen las tuberías.
IT 1.2 Exigencia de Eficiencia Energética.
El Reglamento para las Instalaciones Térmicas en Edificios, con el fin de contribuir al plan de acción
de la estrategia de ahorro y eficiencia energética de España, establece en el punto IT 1.2.4.2 Redes
de tuberías y conductos y más concretamente, en el apartado IT 1.2.4.2.1 Aislamiento térmico de
redes de tuberías, para todas aquellas redes de tuberías que transportan fluidos, ya sean para
climatización o ACS, la necesidad de contar con los medios adecuados para evitar las pérdidas
energéticas a lo largo de su trazado.
De la misma manera que exige que se minimicen las pérdidas energéticas, nos obliga a garantizar
la ausencia de condensaciones en el trazado, evitar la congelación de las tuberías, ya sea por la
mezcla con fluidos anticongelantes o mediante aislamiento de forma que la terminación final de
éste, tenga la protección suficiente contra la intemperie.
El reglamento se apoya en la norma UNE EN

12241:2008. Aislamiento térmico para
equipos de edificación e instalaciones
industriales. Método de cálculo, para
ofrecernos dos opciones a la hora de
establecer un espesor de aislamiento en
nuestras instalaciones, a las que denomina el
método simplificado y el alternativo.
El primero sin duda más cómodo ofrece al prescriptor unas tablas de referencia en las cuales vienen
marcados unos espesores de aislamiento en función de la aplicación y el diámetro de la tubería,
para un teórico aislamiento de referencia, cuya conductividad corresponde a 0,04 W/m.K a 10ºC.
Pero deja la puerta abierta para que la dirección facultativa defina los espesores del aislamiento en
la etapa de diseño, teniendo en cuenta que la instalación no puede perder más de un 4% de la
potencia máxima suministrada.
IT 1.3 Exigencia de Seguridad
En el apartado de seguridad IT 1.3.4.2 Redes de Tuberías, además de las obvias referencias a

equipos y dispositivos que se deben disponer en los circuitos de alimentación, el vaciado o la purga
de los sistemas de climatización y agua caliente sanitaria para prevenir incidentes, podemos
observar distintos puntos que se pueden alinear con una característica muy conocida de las tuberías
de PEX y PERT/Al/PERT, su flexibilidad.
Las tuberías de Multitubo tanto de PEX-a como multicapa PERT/Al/PERT se caracterizan por su
flexibilidad, lo cual supone una ventaja en situaciones como la conexión de un tramo de tuberías a
equipos accionados por motores, a la hora de elegir el tipo de soportes o evitar los golpes de ariete.
En cualquier caso, el que las tuberías nos permitan valorar la necesidad de poner o no medidas
correctoras, no es un obstáculo para cumplir con los mandatos de la normativa.
61
El golpe de ariete es la sobrepresión producida sobre los elementos de una instalación (tubería,
accesorios, válvulas, etc…) ante modificaciones súbitas de la velocidad del agua que los atraviesa.
Estas sobrepresiones se traducen en un aumento desproporcionado de la energía cinética del agua
y puede originarse por el cierre o apertura rápida de una válvula o grifo, el arranque o parada de
una bomba, etc.
El efecto del golpe de ariete se propaga a lo largo de la tubería en forma de ondas de presión que
se desplazan a gran velocidad, causando una serie de choques violentos contra las paredes de la
misma. Este efecto se traduce también en un intenso martilleo o trepidación, especialmente si el
conducto no está adecuadamente sujeto, provocando esfuerzos y fatigas en la tubería, codos,
uniones y demás aparatos situados en su recorrido.
Cuando el fluido es detenido en seco, toda la energía cinética asociada a su masa transportada se
transforma en energía potencial, y al mismo tiempo que comprime el líquido se crea una onda de
sobrepresión ascendente que empuja la masa de agua hacia el exterior de la tubería y en dirección
contraria a la previa de circulación. Este proceso se repite durante cuatro ciclos completos hasta
alcanzar el equilibrio.
El valor del golpe de ariete es proporcional a la energía cinética de la masa de líquido, que
depende de su velocidad, del tiempo de cierre y de la longitud de la tubería por una parte, y de las
características mecánicas de la tubería y del fluido por otra.
La velocidad de la onda creada por la sobrepresión del sistema, primero definida por J. Michaud y
posteriormente ampliada, por Lorenzo Allievi, responde a la expresión:
62
donde:
V : celeridad o velocidad de propagación del agua (m/s).

D : diámetro de la tubería (mm).
e : espesor de la tubería (mm).
K : coeficiente variable dependiendo del tipo de tubería, dado por:
10 10
K = , siendo:
E
2
E : coeficiente de elasticidad de la tubería (kg/m ), valor tabulado para cada material.
Otro factor determinante es el cálculo de la sobrepresión producida durante el golpe de ariete, que
se define como:
∆ P = ρ x c x ∆V
donde:
∆P : incremento de presión (Pa).

ρ : densidad del fluido (para el agua es igual a 1).
c : velocidad de la onda de presión.
∆V : incremento de velocidad del agua al producirse el cambio de régimen de
circulación.
Por ello, la adecuada selección, instalación y montaje de la tubería serán fundamentales para
atenuar este efecto. En todo el proceso hay factores que aumentan la fuerza del golpe de ariete,
como son la velocidad del fluido, el diámetro de la tubería, o la velocidad de cierre de la válvula o
bomba. Pero en sentido contrario, además de todos los mecanismos de seguridad que podemos
instalar, juega a nuestro favor, la elasticidad de la tubería.
En general, las tuberías plásticas presentan un mejor comportamiento al golpe de ariete, debido en
gran parte a su mayor módulo elástico, por lo que se consigue una mejor amortiguación a la
sobrepresión provocada, que requiere por otro lado, de unas velocidades de régimen superiores a
2,5 m/s, poco habituales en las instalaciones interiores de los edificios.
Si comparamos los módulos de Young del acero negro y PEX, podemos observar como la velocidad
de onda generada en una tubería de PEX es aproximadamente un 80% menor que en una tubería
de acero, de igual forma que el efecto del golpe de ariete, puesto que la sobrepresión producida
durante el mismo, es directamente proporcional a la velocidad de onda de presión.
63
¿Sabías que...
64
6 Instalaciones mecánicas
6.1 Diseño de instalaciones
6.1.1 Instalaciones hidrosanitarias
6.1.1.1 Suministro de agua

Una instalación de fontanería se puede describir como un sistema hidráulico abierto y por tanto, a
presión atmosférica, por el que se distribuye agua bajo una determinada demanda que viene
definida por el tipo y el uso del edificio, para lo cual es imprescindible determinar la cantidad de
agua que van a demandar los usuarios del edificio y el esfuerzo que va a exigir su transporte, es
decir, determinar el caudal y su presión.
a) Descripción de una instalación de suministro de agua

El origen de una instalación de fontanería, suele ser la conexión a la red de distribución pública
(Canal de Isabel II) o en su defecto, la captación particular a un pozo, aljibe, etc., y desde este punto
surgirá una red interna que constará de diferentes tramos.
Las instalaciones de suministro de agua se clasifican, por lo general, según el sistema empleado
para la contabilización del consumo de agua de sus usuarios, pudiendo encontrar las siguientes
tipologías:
1· Instalaciones con contador general, que disponen de una sola acometida que enlaza
con un único contador, conectado al resto de la instalación y encargado de
contabilizar el consumo de todos los usuarios de la misma. Es el sistema común en
edificios destinados a servicios o edificación de pública concurrencia, en que existe un
único abonado. También es el sistema a utilizar en viviendas de tipo unifamiliar.
2· Instalaciones con contadores aislados, donde existen tantos contadores como

abonados tenga el edificio. Son propias de edificios de ámbito doméstico
multiabonado u otros de semejantes características, tales como edificios de oficinas
en alquiler.
3· Instalaciones con contadores divisionarios o centralizados (en batería o colector), que

es la forma de suministro más habitual en edificios de ámbito residencial. La
acometida enlaza con un tramo de instalación común del edificio, que culmina en un
colector o batería de contadores sobre la que se conectan tantos contadores como
abonados existan en el edificio. A partir de éstos, las instalaciones son independientes
y llegan por separado hasta el interior de cada dependencia o vivienda. Permite la
lectura centralizada de todos los contadores sin tener que acceder a las instalaciones
privadas de cada usuario.
66
Figura 6.1.1.1.1. Esquemas tipo de instalaciones de suministro de agua
Independientemente de esto, según el DB HS4 del CTE, una instalación de suministro de agua
consta de los siguientes tramos: la acometida y grupo de presión, instalación general (distribución y
montantes) y las derivaciones o instalaciones particulares e interiores.
La acometida comprende el conjunto de tuberías, accesorios y dispositivos que unen la red de

distribución urbana general con la instalación interior del inmueble o local. La instalación de la
acometida corresponde por lo general a la empresa suministradora.
La instalación general conectará con la acometida interior del edificio. Este tramo de instalación
transcurre por zonas comunes y su instalación corre por cuenta de la propiedad del inmueble. Está
formada, entre otros elementos, por la tubería de alimentación, el contador general o batería con
contadores divisionarios, el distribuidor principal y las distintas ascendentes o montantes.
Como distribuidores y montantes suelen discurrir por galerías, garajes y patinillos (en ocasiones a la
vista), es recomendable que, tal como indica el CTE, su colocación y montaje sea visualmente
ordenado para su perfecta e inequívoca identificación. En este sentido, las tuberías multicapa de
Multitubo son ideales, ya que ofrecen solución a los grandes diámetros que se suelen requerir para
esta parte de la instalación (disponible hasta 75 mm de diámetro) y tienen una estética limpia y
ordenada. Una vez se llega a las viviendas, por norma general con diámetros de 32 o 25 mm, se
podrá continuar, en función del tipo de instalación ya sea a la vista o empotrada, con tubería
multicapa o AIS PEX-a de Multitubo respectivamente, para llegar hasta los diferentes puntos de
consumo en diámetros de 20 o 16 mm.
En el origen de cada montante es recomendable instalar llaves de corte para independizar, en caso
de avería, la instalación dañada del resto del sistema y no cortar el suministro a todos los usuarios. Y
es importante mencionar que los distribuidores y las columnas deberán discurrir por espacios
registrables, tal como detalla el CTE en su apartado HS 4 3.2.1.2.6 Ascendentes y Montantes.
Otra medida preventiva muy habitual contra los golpes de ariete, es la instalación de botellines o
dispositivos de purga en la parte superior de cada montante.
67
Un caso especial dentro de la distribución vertical es la de
los edificios en altura. No es conveniente que en un grifo
se supere una presión de 4 bar (40 metros de columna de
agua), con lo que, en el caso de encontrarnos en un
edificio con estas características, se suelen prever
distribuciones por grupos de plantas con elementos de
rotura de presión en cada uno de ellos.
El recorrido de la ascendente culmina en la conexión con la válvula de entrada general de la

instalación interior del usuario. La instalación particular debe contar de una llave de paso situada
en el interior de la propiedad particular y situada en un lugar accesible para su manipulación. El
trazado de la derivación particular se realizará de forma que las derivaciones a los cuartos
húmedos sean independientes y cuenten con llaves de corte para cada cuarto húmedo.
En función del formato escogido de alimentación a los aparatos de cada cuarto húmedo, la red de
distribución interior en las instalaciones sanitarias puede adquirir distintas configuraciones:
1) Instalación tradicional mediante accesorios de derivación “tes”
Con este sistema partiendo desde las llaves de

empotrar situadas a la entrada al cuarto húmedo, se
continua con un único tubo de distribución a los
distintos aparatos y a la altura de cada uno de ellos se
monta una te de conexión para la derivación al mismo.
Con esta modalidad se tiene un aumento importante de

accesorios empotrados, teniendo que dimensionar la
tubería correctamente para suministrar el caudal
correspondiente a cada uno de los aparatos. Es el
sistema de instalación sanitaria más conocido por la
mayoría de instaladores.
2) Instalación por colectores
Con este sistema es necesario tener un punto registrable

en el cuarto húmedo, ya que es necesario para acceder a
las llaves del cuarto húmedo en caso de tener que cerrar
el paso a toda la instalación. La ventaja principal que
aporta este sistema es la ausencia de uniones
empotradas.
Sus uniones están en puntos registrables y, gracias a la

ausencia de accesorios, se reducen las pérdidas de
carga sustancialmente. En cambio se requieren metrajes
de tubería mayores, ya que cada aparato tiene su tubería
independiente, aunque esto facilita un mejor reparto de
los caudales en cada aparato, es decir, se reducen las
descompensaciones de presión y temperatura cuando
más de un grifo está en servicio.
68
3 ) Instalación por distribuidores
El sistema de instalación es similar al sistema por
colectores, con la única diferencia que en lugar de tener
un colector registrable se puede empotrar directamente
el distribuidor en la pared o en el falso techo.
No se requieren más accesorios que los distribuidores y

los codos terminales, desde cada derivación, se
conectan directamente los distintos aparatos. Hoy en día
es el sistema más rápido y económico del mercado.
Una vez que se sale con una ramificación en planta desde las montantes y se entra en una vivienda
hasta los puntos de uso, las tuberías suelen discurrir por espacios no registrables con lo que es
recomendable que su distribución se realice por el techo para que en caso de producirse una fuga,
ésta sea detectada rápidamente, hecho que en caso de discurrir por el suelo, bajo el mortero, su
detección sería más tardía y complicada, además de provocar, posiblemente, desperfectos más
graves. Se puede minimizar el riesgo, al ejecutar la instalación mediante el uso de colectores frente
al tradicional sistema de “tes”. Disminuye la problemática de las fugas en las instalaciones, al
eliminar puntos de unión, independientemente de que esta discurra por el suelo, rozas en tabique o
falsos techos.
Esta forma de trabajar, normalmente en viviendas, junto a la flexibilidad asociada a las tuberías de
polietileno reticulado, es por lo que Multitubo recomienda trabajar esta tipología de instalaciones
con tuberías AIS PEX-a, ya que nos proporciona ese punto de maniobrabilidad y versatilidad tan útil,
entrando en vivienda con tubería de 32 o 25 mm de diámetro y, según el tipo de instalación
ejecutada distribuir con tuberías de 20 y 16 mm de diámetro hasta los diferentes puntos de uso.
De acuerdo a esta línea de trabajo y pensando en la seguridad, es importante instalar llaves de

corte para independizar zonas en caso de avería y no dejar sin servicio al resto. Se deben instalar
llaves de corte antes de acometer a cada aparato sanitario, en la entrada a un grupo húmedo
(cuarto de baño, aseo, cocina, etc.) y a la entrada de un local o vivienda.
A fin de evitar retornos indeseados, la conexión a un grifo siempre debe realizarse asegurando una
distancia adecuada desde la boca del grifo hasta la altura máxima del nivel de agua de la pila.
En recorridos vistos u ocultos, las tuberías de agua fría deben quedar protegidas de focos de calor y
por tanto, deberán discurrir separadas siempre de las de ACS o calefacción, a una distancia
mínima de 4 cm. Cuando ambas, agua fría y caliente estén en un mismo plano vertical, la de agua
fría debe ir siempre por debajo de la de agua caliente.
Además, las tuberías deben ir por debajo de cualquier elemento que contenga dispositivos
electrónicos o eléctricos, así como de cualquier red de telecomunicaciones, guardando una
distancia en paralelo de al menos 30 cm. Con respecto a conducciones de gas, se guardará al
menos una distancia de 3 cm.
69
Gas
Electricidad
Agua Caliente
> 4 cm
Agua Fria
> 4 cm
> 30 cm > 3 cm
Figura 6.1.1.1.2. Ubicación de las instalaciones de AF y ACS respecto a otras instalaciones
b) Dimensionamiento de una red de distribución de fontanería

La ejecución de las instalaciones de suministro de agua en edificios se rige mediante el Código
Técnico de la Edificación (CTE). En su Documento Básico HS Salubridad Sección HS-4, Suministro
de agua, se describen la caracterización y cuantificación de las exigencias, el diseño, el
dimensionamiento, la construcción, los productos de construcción, el mantenimiento y la
conservación de estas instalaciones.
Un paso previo a este cálculo de dimensionado de la red de suministro de agua es conocer, entre
otros, los siguientes datos: número y tipo de aparatos sanitarios, longitudes de los tramos que
comprende la instalación, número de accesorios necesarios para la instalación, tipo de material de
la tubería a instalar y presión, velocidad, caudal y temperatura que va a soportar la instalación.
El dato más relevante para dimensionar correctamente una red de fontanería es el gasto unitario de
agua requerido. La cantidad de agua es función del tipo de usuario, de la localidad, época del año
o condiciones climáticas entre otras.
Dotación de consumos de agua fría

Clase de edificio Dotación
Mínimo 75 (litros/persona.día)
Viviendas Medio 120 (litros/persona.día)
Elevado 150 (litros/persona.día)
Apartamentos 100 (litros/persona.día)
Oficinas 80 (litros/persona.día)
1-2 estrellas 200 (litros/persona.día)
Hoteles 3-4 estrellas 300 (litros/persona.día)
Lujo 500 (litros/persona.día)
Hospitales 550 (litros/persona.día)
Cuarteles 100 (litros/persona.día)
Residencias 135 (litros/persona.día)
Centros docentes 50 (litros/persona.día)
Cárceles 100 (litros/persona.día)
Fábricas 80 (litros/persona.día)
Jardines 2 a 4 litros/m2
Riego calles 1,5 litros/m2
Garajes (lavado) 200 (litros/automóvil)
Tabla 6.1.1.1.1. Dotación de consumos de agua fría

70
¿Sabías que...
El consumo de agua de una población varía en función de la estación del
año y que en una gran ciudad puede admitirse que este consumo en el mes
de Julio es un 30% superior al consumo medio anual.
El consumo de agua varía incluso según el día de la semana, de forma que el

domingo o el lunes es un 20% superior al resto de la semana.
El cálculo del caudal de agua sanitaria que demanda un edificio y el que circulará por cada tramo
de la instalación se obtiene después de contabilizar el número de punto de usos que la componen, y
aplicando un coeficiente de simultaneidad de uso entre ellos.
El dimensionado de la red se realizará a partir del dimensionado de cada tramo y para ello, se
partirá del circuito considerado como más desfavorable, que será aquel que cuente con la mayor
pérdida de presión debida tanto al rozamiento de la tubería y de los accesorios como a su altura
geométrica. Para su dimensionado se puede seguir lo descrito en la norma UNE 149201:2008
“Abastecimiento de agua. Dimensionado de instalaciones de agua para consumo humano dentro
de los edificios”. Tanto para las redes de agua fría como para las de ACS se sigue el mismo método
de cálculo.
Consumo de un punto de uso. Caudal instantáneo mínimo.
En el punto 2.1.3 del documento básico de Salubridad sección HS-4, Suministro de Agua del CTE,
se incluye una tabla en la que se indican los caudales instantáneos mínimos para cada tipo de
aparato. Es decir, cada uno de los aparatos domésticos debe recibir, con independencia del estado
de funcionamiento de los demás, unos caudales mínimos para su utilización adecuada.
Caudal instantáneo Caudal instantáneo

Tipo de aparato mínimo de agua fría mínimo de ACS
3 3
(dm /s) (dm /s)
Lavamanos 0,05 0,03
Lavabo 0,1 0,065
Ducha 0,2 0,1
Bañera de 1,4 m o más 0,3 0,2
Bañera de menos de 1,4 m 0,2 0,15
Bidé 0,1 0,065
Inodoro con cisterna 0,1 _____
Inodoro con fluxor 1,25 _____
Urinarios con grifo temporizado 0,15 _____
Urinarios con cisterna (c/u) 0,04 _____
Fregadero doméstico 0,2 0,1
Fregadero no doméstico 0,3 0,2
Lavavajillas doméstico 0,15 0,1
Lavavajillas industrial (20 servicios) 0,25 0,2
Lavadero 0,2 0,1
Lavadora doméstica 0,2 0,15
Lavadora industrial (8 Kg) 0,6 0,4
Grifo aislado 0,15 0,1
Grifo garaje 0,2 _____
Vertedero 0,2 _____
Tabla 6.1.1.1.2. Caudal instantáneo mínimo para cada tipo de aparato

71
Para aparatos de consumo no incluidos en esta tabla (hidromasajes, etc.) el fabricante debe facilitar
el caudal mínimo instantáneo, y en su caso, la presión mínima para su correcto funcionamiento.
De acuerdo con la tabla anterior, se determinará el caudal total instalado, QT de cada uno de los
tramos, que será igual a la suma de los caudales instantáneos mínimos de los puntos de consumo
alimentados por el mismo.
Consumo total de la Instalación. Caudal de cálculo o caudal simultáneo.
Definidos los consumos de cada tipo de aparato y designada la cantidad de cada tipo, es
importante determinar cuántos grifos se pueden abrir simultáneamente, ya que el tiempo de
funcionamiento de cada grifo suele ser inferior a 15 minutos y no todos están abiertos al mismo
tiempo, por lo que el caudal instantáneo se multiplica por un factor menor que la unidad,
denominado coeficiente de simultaneidad, el cual es función del tipo de edificio y el número de
puntos de consumo instalados.
La normativa (el Documento Básico de Salubridad sección HS-4, Suministro de Agua), no

especifica que coeficiente de simultaneidad se debe aplicar, indicando simplemente que el
coeficiente de simultaneidad aplicado se ha de elegir con un criterio adecuado. Este cálculo no es
fácil ya que depende de las necesidades y costumbres particulares de cada individuo. Por lo tanto,
las diferentes fórmulas se basan en la experiencia y en el análisis de probabilidades, y se puede
realizar por diferentes caminos:
1) Una fórmula empleada proveniente de la norma francesa y que está reflejada en muchos libros
de fontanería y Ordenanzas Municipales antiguas para el cálculo del factor de simultaneidad
utilizado en el interior de una instalación de suministro de agua (por ejemplo, entre los distintos
puntos de consumo del interior de una vivienda), es la siguiente:
1
k=
n-1
donde “n” es el número de aparatos sanitarios instalados. Si se realiza el cálculo teórico, no es

recomendable tomar un valor de k inferior a 0,2 (equivalente a 26 grifos).
El caudal del tramo correspondiente será el producto de la suma de los caudales de todos los grifos
por el coeficiente de simultaneidad estimado (k).
1
Qs=k x Qins=Qins x (l/s)
n-1
Una instalación compleja estará compuesta por multitud de grupos de puntos de uso o suministros,
a los que, con el objetivo de estimar el caudal demandado por el edificio, hay que aplicar un
coeficiente de simultaneidad.
De una manera análoga al caso de un cuarto húmedo, cuando pasemos a determinar el consumo
total de un edificio, por ejemplo un edificio de viviendas, emplearemos para el cálculo de la
simultaneidad de todos los suministros la siguiente fórmula:
19+N
K =
10x(N+1)
72
siendo de nuevo “N”, el número de suministros instalados. Y la recomendación de un valor K,
mínimo de 0,2.
El caudal simultáneo de suministros, Qss (l/s) será el producto del caudal simultáneo Qs (l/s) por el
coeficiente de simultaneidad de suministros K o lo que es lo mismo, el caudal instalado Qins(l/s) por
el coeficiente de simultaneidad de aparatos k y por el coeficiente de simultaneidad de suministros K,
es decir:
19+N 1
Qss=Qs x K=K x k x Qins= x xQins
10x(N+1) n-1
2) Pero también podemos apoyarnos en tablas para determinar de forma alternativa el coeficiente
de simultaneidad.
El gráfico adjunto lo refleja de una manera sencilla, para cada uno de los tipos de instalaciones,
posibles usos y hábitos higiénicos.
Figura 6.1.1.1.3. Determinación del coeficiente de simultaneidad según usos
Una curva que, definidos el número de puntos de uso, nos indicará en el eje de ordenadas, un valor
para K. El valor es un dato aproximado pero eficiente para el diseño de la instalación.
En caso de requerir un valor más preciso debemos recurrir a las fórmulas existentes a tal propósito.
3) De la misma manera, para el cálculo del caudal simultáneo, la norma UNE 149201:2008
“Abastecimiento de agua. Dimensionado de instalaciones de agua para consumo humano dentro
de los edificios”, nos facilita una tabla donde, de una manera simplificada, podemos asignar los
caudales simultáneos en función de las exigencias de caudal de nuestra instalación y actualmente,
es el método de uso más generalizado.
De esta forma, con la expresión adecuada de la tabla adjunta, en función del tipo de edificación y
del caudal total instalado del tramo, se determina el caudal simultáneo o de cálculo (QC) del
mismo.
73
Qt ≤ 20 l/s
Tipo de Edificación Qt > 20 l/s Si algún Q mín ≥ 0,5 l/s
Si todo Q mín< 0,5 l/s
Q t≤1 l/s Q t > 1 l/s
Edificio de viviendas Qc= 1,7*(Qt ) 0,21- 0,7
Edificios de oficinas, Qc=0,682*(Q t )0,45- 0,14 Qc=Qt Q c= 1,7*(Qt) 0,21- 0,7
0,54
estaciones, aeropuertos Qc= 0,4*(Qt ) + 0,48
Edificios de hoteles,
discotecas, museos Qc= 1,08*(Qt ) 0,5- 1,83
Edificios de centros Qc=0,698*(Qt)0,5- 0,12 Qc=Qt Qc= (Qt ) 0,366

comerciales Qc= 4,3*(Qt ) 0,27- 6,65
Edificios de hospitales Qc= 0,25*(Qt ) 0,65 + 1,25
Q t ≤ 20 l/s
Tipo de Edificación Qt > 20 l/s
Qt ≤ 1,5 l/s Q t > 1,5 l/s
Edificios de escuelas, Qc= -22,5*(Qt)-0,5 + 11,5 Qc =Qt Q c= 4,4*(Qt)0,27- 3,41
polideportivos
Donde:
Qt es el caudal total instalado (suma de los caudales mínimos de cada aparato Qmín según la tabla 2.1. del DB HS4)
Qc es el caudal simultáneo o de cálculo
Tabla 6.1.1.1.3. Determinación del caudal de cálculo o caudal simultáneo según apartado 5 de la Norma UNE 149201:2008
Velocidad de circulación
Establecidos los caudales de cálculo en cada tramo de la instalación, pasamos a definir el diámetro
de cada uno de ellos, limitando la velocidad de paso en función de las características de la tubería.
El CTE en su punto 4.2.1. Dimensionado de los tramos del Documento Básico de Salubridad,
sección HS-4, Suministro de agua, nos especifica los rangos permitidos para la velocidad del agua
transportada por las tuberías, diferenciando tuberías metálicas de plásticas.
Para las tuberías de Multitubo, la velocidad máxima es hasta 3.5 m/s, si bien es cierto que limitar
por debajo de este valor la velocidad de paso del agua es prerrogativa del prescriptor, siempre
teniendo en cuenta que el valor mínimo es 0,5 m/s.
La limitación de la velocidad de circulación del agua, tradicionalmente ha tenido su razón de ser en

dos motivos: por un lado el ruido o rumorosidad, generado en las instalaciones metálicas. La
ventaja de trabajar a mayor velocidad, es la posibilidad de reducir el diámetro de tubería. Si bien es
cierto, que aunque por diseño podamos determinar diámetros muy reducidos, debemos tener en
cuenta que los diámetros comerciales son limitados. Por otro lado, el valor mínimo de velocidad
(0,5 m/s), se establece para evitar la deposición de sólidos en suspensión del agua de red en las
tuberías, que puede favorecer la obturación de la misma.
Es decir, en cualquier punto de la canalización la velocidad admisible en todo momento debe ser:
0,5 -2 m/s para tuberías metálicas.

0,5-3,5 m/s para tuberías termoplásticas y multicapa.
74
La velocidad influye directamente en la pérdida de carga, el nivel de erosión de los accesorios y en
el nivel sonoro y los golpes de ariete. Indudablemente, a mayor velocidad, menor diámetro y mayor
pérdida de presión lineal, además de un fluir del agua con mayor ruido y por tanto, más molesta.
Por ello, se puede elegir una velocidad algo mayor en los tramos que discurran por zonas comunes
y una velocidad menor en aquellos tramos que discurran por el interior de las viviendas.
Para las tuberías metálicas, y en concreto de cobre, se recomienda un límite máximo de velocidad
de 2 m/s. Además, según el punto 5.1.1.3.5 del Documento Básico de Salubridad, sección HS-4,
Suministro de agua, se establece que cuando se utilice tubería metálica, los soportes, anclajes y
guías a utilizar para soportar la tubería, deben ser antivibratorios siempre que se transporte agua a
velocidades comprendidas entre 1,5-2 m/s, ya que se pueden originar ruidos. Aunque no es una
regla, ni supone ningún tipo de ventaja especial, solemos encontrar en numerosos proyectos que la
velocidad de diseño suele estar limitada a 1,5 m/s.
Diámetro de tubería
Una vez se ha definido la velocidad de circulación para nuestro proyecto, se pasa a calcular los
diámetros de tubería en base a ésta y al caudal de cálculo que circula por el tramo. Así, el diámetro
interior mínimo que debe disponer la tubería, viene dado por la expresión:
Dc(mm)= 4000 x Q(l/s)/(П x v ) m

s ))
Conocido el diámetro interior obtenido, se elige el diámetro comercial D disponible. El diámetro

interior de la tubería seleccionada debe ser superior al calculado previamente. No obstante, existen
unos diámetros mínimos a instalar en función de la naturaleza de la tubería (acero, cobre o
plástico), que se deben respetar según se especifica en el punto 4.3. del DB de Salubridad, sección
HS-4, Suministro de Agua del CTE. Esto es, la normativa de nuevo nos lo pone fácil, y en el
apartado 3 de dicho documento básico “Dimensionamiento de las derivaciones a cuartos
húmedos y ramales de enlace”, se indican unos diámetros mínimos para cada tipo de punto de uso
y de alimentación, tal y como se detalla en las tablas siguientes:
Diámetro nominal del

Aparato o punto de consumo ramal de enlace
Tubería de plástico (mm)
Lavamanos 12
Lavabo, Bidé 12
Ducha 12
Bañera de menos de 1,4 m 20
Bañera de 1,4 m o más 20
Inodoro con cisterna 12
Inodoro con fluxor 25-40
Urinarios con grifo temporizado 12
Urinarios con cisterna (c/u) 12
Fregadero doméstico 12
Fregadero industrial 20
Lavavajillas doméstico 12
Lavavajillas industrial 20
Lavadora doméstica 20
Lavadora industrial 25
Vertedero 20
Tabla 6.1.1.1.4. Diámetros mínimos de derivaciones a los aparatos (fuente CTE DB HS4)
75
Diámetro nominal de tubo de
Tramo considerado alimentación
Tubería de plástico (mm)
Alimentación a cuarto húmedo
20
privado: baño,aseo, cocina
Alimentación a derivación particular:
20
vivienda, apartamento, local comercial
Columna (montante o descendente) 20
Distribuidor principal 25
Alimentación equipos de climatización
< 50 KW 12
50-250 KW 20
250-500 KW 25
> 500 KW 32
Tabla 6.1.1.1.5. Diámetros mínimos de alimentación (fuente CTE DB HS4)
La norma habla de diámetro nominal, que será el interior o el exterior dependiendo de la norma de
fabricación de la tubería. Así, en acero el diámetro nominal está referido al diámetro interior del
tubo, mientras que en el caso del cobre o de la tubería plástica, el diámetro nominal hace
referencia al diámetro exterior de la tubería.
Realmente, los valores indicados en las tablas son tan pequeños que difícilmente se podría pensar
en diseñar una red de suministros de agua con diámetros inferiores a los anteriores.
Salvo que coincida el cálculo del diámetro con la tubería disponible en la gama comercial, el
diámetro seleccionado es diferente del calculado, y por tanto, la velocidad real del agua será
distinta a la de cálculo. Por ello, se tiene que comprobar que la velocidad real de circulación esté
dentro de los márgenes requeridos, aplicando la siguiente expresión:
4000 x Q(l/s)
v(m/s)=
donde: П x D(mm)2
v : velocidad real de circulación del agua (m/s).
D : diámetro interior de la tubería comercial seleccionada (mm).
Q(l/s): caudal (simultáneo) que fluye por la tubería, expresado en l/s.
El proceso de dimensionamiento de los diámetros de los diferentes tramos de una instalación sigue
los mismos pasos que en la definición del caudal. Es decir, se parte de los grifos para
posteriormente pasar a definir los diámetros de tubería de entrada a cuartos húmedos, suministros,
montantes y, finalmente, diámetro de tubería hasta acometida.
76
En aquellos casos en los se tengan dudas, se puede sin miedo, redondear hacia arriba el diámetro
comercial de tubería, ya que el impacto económico es mínimo. De esta forma, nos aseguramos no
sólo el suministro del caudal adecuado, sino de una menor pérdida de carga y menores ruidos en el
sistema.
Cálculo de la presión
Una vez establecidos los caudales y diámetros de cada tramo de la instalación, se precisa saber las
pérdidas de presión o rozamiento que se tienen que vencer en un sistema hidráulico abierto
sometido a la presión atmosférica, para mover toda la masa de agua que es requerida en la
instalación. Los factores clave que debemos considerar son la pérdida de carga de la instalación, la
altura geométrica, la presión disponible en la acometida y la exigible en el punto de consumo o
uso.
El capítulo 4 del documento HS Salubridad del Código Técnico, dispone unos valores mínimos y
máximos de presión en los puntos de uso; para grifos (bañera, lavabos, bidés, etc.), que podemos
definir como comunes establece un valor de 100 kPa (1bar), mientras que para fluxores,
calentadores y calderas, esta presión debe de ser como mínimo de 150 kPa (1,5 bar).
Por otro lado, el CTE limita la presión en cualquier punto de consumo a 500 kPa (5 bar), por lo que,
en ciertas instalaciones, como pueden ser los edificios en altura, se deberá prever la instalación de
reductores de presión.
En general, para determinar la pérdida de carga total del circuito se analiza, en primer lugar, el
conjunto de tuberías que enlazan la red general con el grifo o la derivación más alta y alejada, que
será la más desfavorable. Para este conjunto de tuberías se calcula la pérdida de carga debida al
rozamiento de la tubería más la pérdida de carga debida a las singularidades del recorrido (codos,
válvulas, injertos, etc.). A continuación se analiza la diferencia de cota existente entre el grifo
considerado anteriormente y el inicio de la instalación (grupo de presión, acometida general, etc.).
Para determinar la pérdida de carga total a la suma de los valores anteriores hay que añadirle la
presión disponible en la salida del grifo considerado.
77
Pérdida de carga debida a las tuberías
Con el caudal, la velocidad real de circulación del agua y el diámetro comercial elegido se tiene
que averiguar la pérdida de presión lineal que se produce en la tubería. Se puede obtener por
diferentes procedimientos:
a) Desde el punto de vista teórico, para el cálculo de la pérdida de carga lineal en tuberías se suele
emplear la fórmula de Darcy y Weisbach:
l v2
R = f× x
di 2 x g
donde:
l : longitud del tramo de tubería (m).

di : diámetro interior de la tubería (m).
f : factor de fricción de Darcy- Weisbach.
Que permite obtener la pérdida de presión lineal (R) en función de la densidad del agua, la
velocidad de circulación real, el diámetro interior de la tubería y un coeficiente adimensional de
fricción. La densidad del agua es un valor que se puede obtener con facilidad y que depende
únicamente de la temperatura del agua.
Viscosidad Factor corrección

Temperatura Viscosidad Densidad
cinemática del número de
(ºC) relativa Kg/m3
(cm2/s) Reynolds
0 0,0176 1,419 1000 0,705
10 0,0131 1,056 1000 0,947
12 0,0124 1,000 999 1,000
20 0,0100 0,806 998 1,240
30 0,0080 0,645 996 1,550
40 0,0066 0,532 992 1,879
60 0,0048 0,387 983 2,583
80 0,0036 0,290 971 3,444
100 0,0030 0,242 958 4,133
Tabla 6.1.1.1.6. Diferentes parámetros del agua en función de la temperatura
Quizás la parte más comprometida es determinar el coeficiente de fricción, un término que

depende del régimen de circulación del agua (laminar, régimen transitorio o turbulento) y de la
rugosidad relativa de la tubería (rugosidad dividida por diámetro). Existe el diagrama de Moody
que permite determinar este coeficiente de fricción en función de un índice de turbulencia
denominado número de Reynolds.
78
Figura 6.1.1.1.4. Diagrama de Moody
La norma UNE EN 53959:2002 IN “Plásticos. Tubos y accesorios de material termoplástico para el

transporte de líquidos a presión. Cálculo de pérdida de carga”, nos proporciona las herramientas
para el cálculo de dichas pérdidas para cualquier tipo de material, según la expresión:
2
λ x v Xρ ;
R = di ∆p = R X L
2 X10-3
donde:
R : pérdida de carga unitaria (Pa).
∆p : coeficiente de rozamiento (adimensional).
di : diámetro interior de la tubería (m).
L : longitud del tramo de tubería (m).
v : velocidad del agua (m/s).
ρ : densidad del agua (kg/m3).
El coeficiente de rozamiento ( ) de una tubería se calcula según la fórmula de Colebrook-White:
1
λ
=-2log ( 2,51
+
k
Re λ 3,71 x di (
donde:
k : rugosidad absoluta de la tubería (mm).

di : diámetro interior (mm).
di x V
Re : número de Reynolds, cuya expresión viene dada por: Re = x 10-3
siendo ѵ : viscosidad cinemática (m2/s). ѵ
79
b) Utilizar diagramas gráficos suministrados por los fabricantes de las tuberías, en los que en los
ejes principales están representados el caudal y la pérdida de carga, y con unas rectas se
representan los diferentes diámetros de tubería existente y las velocidades de circulación del agua.
Los ejes horizontal y vertical están en escala logarítmica, por lo que la precisión del valor obtenido
no es muy alta. No obstante, es muy representativa para observar cómo influye el diámetro en la
pérdida de presión y la velocidad para un determinado caudal.
A continuación, se muestra este diagrama para la tubería multicapa de Multitubo. En los anexos de
este manual se muestran diferentes diagramas de caídas de presión de las tuberías Multitubo para
diferentes temperaturas medias del agua.
é
º
é
Figura 6.1.1.1.5. Diagrama de pérdida de carga de tubería MC Multitubo a 10ºC
c) Por último, para determinar las pérdidas de carga lineal en las tuberías R(mm.c.a), se emplean
las tablas de pérdida de carga lineal que proporciona el fabricante de las mismas. Este es el
procedimiento más utilizado, ya que es más rápido y los valores quedan mejor determinados que
en el caso de los gráficos. En el anexo 4, se muestran las tablas de pérdida de carga de las tuberías
Multiplicando esa pérdida de carga (R) por la longitud (L) del tramo, se obtiene la pérdida de carga
(∆PCT) debida al rozamiento de la propia tubería:
∆PCT= R x L
80
Resistencias adicionales
Calculada la pérdida de carga de la tubería que recoge la presión que se pierde en cada metro de
tubería recta, hay que considerar las pérdidas de carga que se producen en el resto de la
instalación.
Cuando la tubería presenta una alteración (codos, reducciones, tes, curvas, válvulas, etc.) se
producen unas pérdidas de carga suplementarias. Estas pérdidas de presión localizadas deben
valorarse para obtener la pérdida de presión total en un tramo de tubería. Es muy habitual hablar de
longitudes equivalentes de accesorio a tubería, es decir, la longitud de tubería que es equivalente a
la pérdida que genera un accesorio para un diámetro dado, bajo unas condiciones dadas de
caudal y velocidad.
La determinación de estas pérdidas de carga sólo se puede abordar por experimentación, aunque
la norma UNE EN 149201:2008 nos facilita una forma individualizada para calcular la longitud
equivalente de tubería para cada accesorio.
1) De una manera teórica se admite que la pérdida de carga es proporcional a la presión dinámica
que lleva el fluido, es decir:
v2 1000 * v 2
Dp = x (m.c.a) = x (mm.c.a )
2g 2g
donde:
x : coeficiente de pérdida de carga (adimensional) y depende del diseño del accesorio y del
diámetro.
v : velocidad del agua en el interior de la tubería (m/s).
g : aceleración de la gravedad (m/s2).
Dp : pérdida local de carga (m.c.a. o mm.c.a).
En la tabla que sigue se detallan los coeficientes de pérdida de carga unitaria de los accesorios
para tuberías multicapa.
Dimensión dext *s mm 16*2.00 20*2.25 25*2.50 32*3.00 40*4.00 50*4.50 63*6.00 75*7.50
Diámetro interno (d i) mm 12 15,5 20 26 32 41 51 60
Valor, ξ /Longitud equivalente, La m ξ La ξ La ξ La ξ La ξ La ξ La ξ La ξ La
Codo 90º 4.3 2.0 2.9 1.9 2.7 2.4 2.3 2.7 2.0 3.1 1.6 3.3 1.4 3.8 1.5 4.6
Codo 45º __ __ __ __ __ __
1.2 1.4 1.2 1.8 0.8 1.7 0.9 2.2 0.9 2.6
Reducción 1.6 0.8 1.1 0.8 1.0 0.9 0.9 1.1 0.8 1.2 0.6 1.2 0.7 1.6 0.6 1.6
T divergente 5.1 2.4 3.5 2.3 3.1 2.7 2.6 3.1 2.4 3.7 1.9 3.9 1.7 4.6 1.8 5.6
T directa con derivación 1.1 0.6 0.8 0.5 0.8 0.7 0.7 0.8 0.5 0.8 0.4 0.8 0.5 1.1 0.5 1.3
Derivación confluencia de flujos 4.5 2.1 3.1 2.0 2.8 2.5 2.3 2.7 2.1 3.2 1.7 3.5 1.5 4.1 1.6 4.9
Las longitudes equivalentes están dadas para una velocidad de agua de 2m/s.
Tabla 6.1.1.1.7. Coeficientes de resistencia ξ y longitudes equivalentes de tubería de accesorios Multitubo para tubería Multicapa.
81
Para calcular la pérdida de carga debida a los accesorios (∆PCAC) correspondientes al tramo, se
suman las perdidas locales debidas a los accesorios de dicho tramo.
∆PCAC=∑DpAC
2) Con frecuencia se expresa la pérdida de carga en singularidades en forma de longitud

equivalente de tubería, es decir, dando la longitud de tubería del mismo diámetro que produjese la
misma pérdida de carga. Esto puede hacerse en condiciones limitadas ya que si igualamos ambas
pérdidas de carga,
v2 L v2
Dp = x = f
2g D 2
Se aprecia que la longitud equivalente de tubería L/D es igual al cociente x/f y si bien x, depende
exclusivamente de la forma del accesorio, el factor de fricción f, depende de otros factores. Por ello,
la equivalencia en longitud equivalente de tubería será correcta si se mantienen iguales las
variables que definen f.
De esta forma, para evaluar la pérdida de carga se asigna al accesorio una longitud equivalente
(LCAC) en metros de tubería. Estas longitudes equivalentes se obtienen de la tabla de características
de los accesorios de Multitubo (véase tabla anterior).
sumarán las longitudes equivalentes debida a los accesorios de dicho tramo por la pérdida de
carga R del tramo. De esta forma,
∆PCAC=R x ∑LAC
3) Todo este proceso puede ser demasiado elaborado para lidiar con las prisas del día a día, de
forma que el método más sencillo y admitido por la normativa para determinar las pérdidas de
carga debidas a los accesorios, es el método de la longitud equivalente.
Consiste básicamente en aplicar un factor corrector a la longitud real de la tubería, aumentándola

entre un 20 y un 30%, para compensar así, las pérdidas que vienen dadas por los distintos
accesorios existentes en ese trazado. Así, Lequivalente=1.2 x Lreal hasta Lequivalente=1.3 x Lreal.
Obtenida la longitud equivalente, se calcula la pérdida de presión total del tramo de tubería,
multiplicando la pérdida de carga unitaria o pérdida de carga por metro de tubería R (mm.c.a.), por
la longitud equivalente (Leq) del tramo.
∆PC= R x Leq
En resumen, la pérdida de carga total ∆PC del tramo será la suma de la pérdida de carga de la
tubería más la debida a los accesorios o singularidades, independientemente del método
empleado para calcular estas últimas. Así,
∆PC = ∆PCT + ∆PCAC
82
Altura geométrica
El último factor a tener en cuenta a la hora de calcular teóricamente las pérdidas de carga es la
diferencia de altura entre el grifo más alejado y elevado, y el origen de la instalación (acometida a
red pública, grupo de presión, etc.). La diferencia de cota se mide en metros columna de agua.
El objetivo del cálculo de una red de distribución de agua es proporcionar en los puntos de
consumo un caudal mínimo en los aparatos y una determinada presión normal de suministro. Tal y
como se ha comentado anteriormente, se debe verificar que la presión está entre un máximo y un
mínimo:
Presión mínima de suministro:
100 KPa (1 bar) en grifos comunes.

150 KPa (1,5 bar) en fluxores, calentadores y calderas.
Presión máxima de suministro:
500 KPa (5 bar) en todos los puntos de consumo.
La presión mínima se comprueba en los puntos de consumo más desfavorables, que serán aquellos
que se encuentren a una mayor diferencia de cota positiva y dentro de ellos, los que están situados a
mayor distancia.
Los puntos más desfavorables respecto de disponer una presión superior a la máxima de suministro
serán los más cercanos al punto inicial, o bien, aquellos que se encuentren a menor cota respecto
del punto inicial (por ejemplo, si se tiene una alimentación de ACS desde un acumulador situado en
la azotea del edificio), y dentro de ellos, aquellos que están situados a menor distancia.
Por tanto, calculadas todas las pérdidas de presión de los tramos que conforman el circuito más
desfavorable, se suman y se calcula la presión final disponible en el punto de consumo más
desfavorable con la siguiente expresión:
PF = PI (presión inicial) - ∆PC (pérdida de presión del tramo) ± ∆PH (pérdida de presión por
diferencia de cota) - ∆PAC (pérdida de presión debida a alguna singularidad con alto valor).
La presión residual en cada punto de consumo se obtiene restando a la presión mínima garantizada
en la acometida las pérdidas de carga a lo largo de los tramos de tubería, válvulas y accesorios,
etc., y la diferencia de cotas. Además, se recomienda considerar aparte la pérdida de presión de
aquellas singularidades que provoquen una pérdida de presión alta, tales como un filtro, un
contador divisionario o general, etc., ya que dichas pérdidas no quedarían englobadas en el
incremento del 20-30% de la longitud equivalente.
Si la presión final es inferior a la deseada, habrá que aumentar algún diámetro de tubería del
trazado de la red, lógicamente de aquellos tramos donde exista una gran pérdida de presión hasta
comprobar finalmente que la presión ha alcanzado el valor mínimo exigido. También se puede
recurrir a la regulación a una presión inicial más alta con un grupo de presión.
83
Por otro lado, si se obtiene una presión final superior a la deseada, habrá que disminuir algún
diámetro de tubería del trazado de la red, lógicamente de aquellos tramos donde exista poca
pérdida de presión, y comprobando siempre, que la velocidad de circulación no sea excesiva y
pueda provocar problemas de ruido, hasta verificar que la presión final ha disminuido por debajo
del valor máximo exigido. También, se puede recurrir a proveer a la instalación de un reductor de
presión o regular a una presión inicial más baja con un grupo de presión. En el caso de optar por
reducir la presión, debe optarse por disponer de un reductor de presión centralizado para todas
aquellas instalaciones afectadas por una presión de suministro excesiva.
El documento básico de suministro de agua del CTE, especifica la necesidad de instalar un grupo
de presión en la instalación de agua fría sanitaria, siempre y cuando la presión de suministro (dato
facilitado por el suministrador) no sea suficiente para garantizar la presión mínima en los puntos de
consumo. Además, independientemente de los resultados de los cálculos, existen Ordenanzas
Municipales que obligan a disponer de grupos de presión.
6.1.1.2 Agua caliente sanitaria (ACS)

Los sistemas de producción de agua caliente se basan en incrementar la temperatura original del
agua de red mediante algún generador o equipo para tal fin (caldera, calentador, panel solar
térmico, etc.), transportándola hasta los puntos de consumo mediante una red propia de tuberías.
El agua caliente sanitaria es una necesidad de primer orden en los edificios. El objetivo para un
ingeniero en el diseño de una instalación de ACS, es aportar el máximo confort a los usuarios
mediante el aporte del caudal suficiente, sin interrupciones y a una temperatura constante.
Pero además, se debe considerar, que las instalaciones de ACS están sujetas a las exigencias de
ahorro energético (consumir el mínimo de energía) marcadas por el CTE HE 2 y a las regulaciones
marcadas por el RITE (tener una fácil puesta en marcha, ser fiables en el tiempo y respetar el medio
ambiente).
A nivel de diseño de una instalación de ACS, se pueden diferenciar claramente dos partes, la
producción y la distribución.
a) Producción de agua caliente sanitaria

En función del público objetivo y el uso que tendrá la instalación, se debe considerar el tipo de
acumulación a emplear y el sistema de energía idóneo para la instalación.
Existen varias formas de estimar la demanda diaria de agua caliente sanitaria de un edificio. Según
el DB HE 4, en su apartado 3, “Cálculo y dimensionado”, para valorar las demandas de ACS se
toman los valores unitarios que aparecen en la tabla siguiente, sobre la base de una temperatura
de preparación de 60ºC.
84
Criterio de demanda Litros ACS/día a 60ºC
Viviendas unifamiliares 30 por persona
Viviendas multifamiliares 22 por persona
Hospitales y clínicas 55 por cama
Hotel**** 70 por cama
Hotel*** 55 por cama
Hotel/Hostal ** 40 por cama
Camping 40 por emplazamiento
Hostal/Pensión* 35 por cama
Residencias (ancianos, estudiantes, etc) 55 por cama
Vestuarios/Duchas colectivas 15 por servicio
Escuelas 3 por alumno
Cuarteles 20 por persona
Fábricas y talleres 15 por persona
Administrativos 3 por persona
Gimnasios 20 a 25 por usuario
Lavanderías 3 a 5 por kilo de ropa
Restaurantes 5 a 10 por comida
Cafeterías 1 por almuerzo
Tabla 6.1.1.2.1.Demanda de ACS de referencia a 60ºC
Si se elige una temperatura en el acumulador distinta de 60ºC, deberán conseguirse como mínimo
los caudales equivalentes a los reflejados en la tabla anterior, utilizando la siguiente expresión:
siendo:
D(T) : demanda de ACS anual a la temperatura elegida.

Di(T) : demanda de ACS mensual a la temperatura elegida.
Di(60ºC) : demanda de ACS mensual a la temperatura de 60ºC.
T : temperatura del acumulador final.
Ti : temperatura media del agua fría mensual.
La producción de agua caliente sanitaria en función del nivel de demanda puede satisfacerse con
un sistema instantáneo, un sistema de acumulación individual o un sistema de acumulación
comunitaria.
Un sistema de producción instantáneo se adapta al perfil de los edificios de viviendas o viviendas

unifamiliares, donde tenemos una demanda muy limitada y un consumo bajo y puntual. Este
sistema produce el caudal de agua caliente que se precisa en cada instante. Cuando la demanda
de los usuarios es máxima, el generador de calor desarrolla su máxima potencia.
85
En el caso de proyectar una producción instantánea, la potencia del equipo se calcula de la
siguiente forma:
P=Q x ∆T
siendo:
P : potencia necesaria en kcal/h.

Q : caudal en l/h.
∆T : diferencia entre la temperatura de agua de entrada al intercambiador y la
temperatura de salida.
Por el contrario, la acumulación es un sistema que se adapta mucho mejor a edificios de uso
terciario, donde la demanda puede ser continua a lo largo de todo el año. Cuando se decide
proyectar una instalación con acumulación, necesitamos calcular el volumen de agua que se va a
almacenar durante su preparación, y esta cantidad de agua viene definida por el período de
consumo punta del día y del tipo de edificio:
Acumulación en edificios de viviendas:

V=D x N x C
donde V es el volumen de acumulación, D la demanda diaria de ACS, N el número de personas y C
el coeficiente de utilización que se obtiene de la siguiente tabla:
Nº > 75 Nº < 25
75 > Nº > 25
personas personas
Residentes con
horarios 0,3 0,4 0,5
normales
Residentes con
horarios 0,5 0,6 0,7
coincidentes
Acumulación en edificios no residenciales:

Se puede evaluar con la misma fórmula pero el coeficiente de utilización se obtendrá de la siguiente
tabla.
Nº > 500 Nº < 150

500 > Nº > 150
personas personas
Galerías
0,3 0,4 0,5
comerciales
Oficinas 0,4 0,5 0,6
Cuarteles,
0,5 0,7 0,8
clubs, hoteles
Una vez estimado el volumen de acumulación, se calcula la potencia necesaria para calentar el
agua mediante la siguiente expresión:
V × ∆T
P=
t
86
donde:
P : potencia necesaria en kcal/h.

V : volumen acumulado en litros.
∆T : diferencia entre la temperatura de agua de entrada al acumulador (12ºC) y la
temperatura de preparación máxima (60ºC).
t : tiempo de preparación en horas.
La producción de agua caliente sanitaria mediante acumulación tiene varias ventajas frente a una
producción instantánea. En primer lugar, este sistema es el único que podemos aplicar en
instalaciones grandes por motivos obvios. El rendimiento es más alto y favorece un menor
consumo de energía. Además, se consiguen temperaturas constantes en el agua distribuida por
todos los puntos de consumo de la instalación y se requiere de una menor potencia instalada.
Necesariamente, por contra, la instalación requiere mucho más espacio para todos los equipos y
depósitos que requiere, y la inversión es superior a la que requiere una instalación de producción
instantánea.
Consideraciones de ahorro energético
El agua caliente sanitaria debe ser preparada a la temperatura mínima en la que resulte
compatible para su uso, considerando las pérdidas en la red de distribución (que nunca deben ser
mayores de un 4% de la potencia total del sistema).
Hay que tener en cuenta que cuanta más alta sea la temperatura de preparación, menos volumen
hay que acumular, ya que lo que se acumula es energía. Por lo tanto, un volumen acumulado a 60º
(estimando que la entrada de agua fría es a 10ºC) equivale a:
V60ºC = 3/ 5 × V40ºC
Consideraciones higiénicas
La temperatura de preparación del ACS incorpora en nuestro estudio una variable indirecta, la
presencia de la bacteria conocida como legionella en la red de abastecimiento.
Temperaturas en torno a 30-40ºC favorecen el desarrollo y crecimiento de la bacteria y el

problema viene dado cuando se inhalan aerosoles que contienen dicha bacteria (como puede ser
en la ducha, piscinas, jacuzzis, etc.).
Para evitar su proliferación, el agua caliente debe ser preparada a una temperatura entre 50 y
60ºC, y periódicamente realizar un tratamiento de choque a 70ºC para eliminarla.
Con estas temperaturas de preparación, superiores a las de suministro (40-45ºC), la instalación

deberá contar con válvulas mezcladoras a la salida de los acumuladores para disminuir la
temperatura de preparación (60ºC) mezclándola con agua fría (10ºC).
87
Contribución Solar Mínima
Según el punto 2.1 del Documento Básico de Ahorro Energético, sección HE-4, la contribución
solar mínima de agua caliente sanitaria, se define como la fracción entre los valores anuales de la
energía solar aportada exigida y la demanda energética anual, obtenidos a partir de los valores
mensuales. En las siguientes tablas se indican, para cada zona climática y diferentes niveles de
demanda, a una temperatura de 60ºC, la contribución solar mínima anual y además en función del
tipo de fuente de energía de apoyo utilizada.
a) General, suponiendo que la fuente energética de apoyo sea gasóleo, propano, gas natural
u otras.
Demanda total Zona climática

de ACS del
edificio (l/d) I II III IV V
50-5.000 30 30 50 60 70
5.000-6.000 30 30 55 65 70
6.000-7.000 30 35 61 70 70
7.000-8.000 30 45 63 70 70
8.000-9.000 30 52 65 70 70
9.000-10.000 30 52 70 70 70
10.000-12.500 30 65 70 70 70
12.500-15.000 30 70 70 70 70
15.000-17.500 35 70 70 70 70
17.500-20.000 45 70 70 70 70
> 20.000 52 70 70 70 70
b) Suponiendo que la fuente energética de apoyo sea electricidad mediante “Efecto Joule”.
Demanda total Zona climática

de ACS del
edificio (l/d) I II III IV V
50-1.000 50 60 70 70 70
1.000-2.000 50 63 70 70 70
2.000-3.000 50 66 70 70 70
3.000-4.000 51 69 70 70 70
4.000-5.000 58 70 70 70 70
5.000-6.000 62 70 70 70 70
> 6.000 70 70 70 70 70
88
Según el punto 3.1.2 del Documento Básico de Ahorro Energético, sección HE-4, se marcarán los
límites de zonas homogéneas a efectos de las exigencias y las zonas se han definido teniendo en
cuenta la radiación solar global media diaria anual, según se detallan en el gráfico siguiente:
LUGO
PAMPLONA
LEÓN
OURENSE LOGROÑO
BURGOS
V HUESCA
PALENCIA
VALLADOLID LLEIDA
SORIA ZARAGOZA
ZAMORA
SALAMANCA SEGOVIA
GUADALAJARA
AVILA
TERUEL
MADRID
CUENCA
TOLEDO
CACERES
ALBACETE
BADAJOZ
V CIUDAD REAL
CÓRDOBA MURCIA
SEVILLA
V JAÉN
HUELVA
GRANADA
ALMERIA
MÁLAGA
CÁDIZ
Con esto es posible saber el porcentaje de agua caliente sanitaria que se debe producir por aporte
solar en un edificio en concreto. Por ejemplo, una residencia de ancianos ubicada en la provincia
de Madrid que cuenta con 100 camas y calderas de gas como fuente de apoyo energético
(calderas murales), tiene una demanda de ACS de 5.500 litros/día a 60ºC (55 litros/día por cama).
Como necesita dicha demanda de ACS y la residencia está situada en la zona climática IV, la
contribución solar mínima será del 65%.
Por último, mencionar que las instalaciones con placas solares en los edificios, pueden adoptar
diferentes tipologías: instalación solar con todo centralizado, con apoyo descentralizado o,
instalación solar con acumulador y apoyo descentralizado. A continuación, se muestran unos
esquemas tipos y las ventajas e inconvenientes que tienen cada una de ellas.
ACS
ACS
ACS
Sistema convencional
Gráfica 6.1.1.2.1. Instalación solar con todo centralizado
89
Calentador
ACS
Calentador
ACS
Calentador
ACS
Entrada de Red
Gráfica 6.1.1.2.2. Instalación solar con apoyo descentralizado
Calentador
ACS
Calentador
ACS
Calentador
ACS
Gráfica 6.1.1.2.3. Instalación solar con acumulador y apoyo descentralizado
Tipo inst. solar Ventajas Inconvenientes

Nuevo servicio comunitario.
Instalación compacta y única. Necesidad de repartir gastos

TODO CENTRALIZADO Superficie de captación mínima. (agua, energía).
Más espacio útil en viviendas.
Necesidad de realizar
distribución.
Nuevo servicio común.

APOYO Necesidad de repartir gastos
DESCENTRALIZADO Superficie de captación mínima (sólo agua).
Menor espacio útil.
APOYO Y Pérdidas elevadas en circuitos.

Mayor superficie de captación.
ACUMULACIÓN Menor espacio útil en las
Elimina servicio común (energía
DESCENTRALIZADO viviendas.
de apoyo).
Tabla 6.1.1.2.2. Ventajas e inconvenientes de los diversos tipos de instalación solar
90
b) Distribución de agua caliente sanitaria
A nivel de diseño la red de distribución de agua caliente sanitaria se basa en los mismos principios
hidráulicos que los de la red de distribución de agua fría. Al ser un subsistema de la red de agua
fría, los cálculos de caudal y presión se generan de la misma manera.
Una vez producida el agua caliente sanitaria, ésta debe ser distribuida hasta los puntos de
consumo previstos. El diseño de la red de distribución seguirá los mismos criterios que se ha visto
para la red de agua fría sanitaria pero con ciertos matices. Se pueden distinguir de forma general,
dos formas de distribución:
1) Distribución simple o sin recirculación.

2) Distribución con red de retorno o recirculación.
El primer caso consiste simplemente en una tubería que sale del sistema de producción (válvula
mezcladora) y distribuye el agua hasta los puntos de consumo de forma convencional. El
inconveniente de este sistema es que, al abrir un grifo hay que esperar a que se vacíe la tubería que
le une con el acumulador para tener agua caliente. Cuanto más largo sea este recorrido,
obviamente, el usuario tendrá que esperar más para tener agua caliente.
En el segundo caso, se establece un circuito de recirculación del agua caliente, gracias al empleo
de una bomba circuladora que impulsa el agua continuamente a través del circuito principal (ida) y
del circuito de retorno (vuelta). Con este sistema el agua caliente se ve obligada a circular
continuamente y siempre está próxima a los grifos.
En cualquier caso, según el apartado 2.3.2 del CTE-HS4 las redes de ACS deben disponer de una
red de retorno cuando la longitud de la tubería de ida al punto de consumo más alejado sea igual
o mayor de 15 m, tanto en las instalaciones individuales como en las instalaciones de producción
centralizada.
Dimensionado de la red de retorno de agua caliente sanitaria
Según el punto 4.4.2 del Documento Básico de Salubridad, sección HS4, suministro de agua, a la
hora de dimensionar las redes de retorno habrá que tener en cuenta:
1) Para determinar el caudal que circulará por el circuito de retorno, se estimará que en el
grifo más alejado, la pérdida de temperatura sea como máximo de 3ºC desde la salida del
acumulador o intercambiador en su caso.
2) En cualquier caso, no se recircularán menos de 250 litros/hora en cada columna, si la

instalación responde a este esquema, para poder efectuar un adecuado equilibrado
hidráulico de la instalación.
3) El caudal de retorno se podrá estimar según reglas empíricas de la siguiente forma:
a. Se considera que se recircula el 10% del agua de alimentación como mínimo y que el
diámetro interior mínimo de la tubería de retorno sea de 16 mm.
b. Los diámetros en función del caudal recirculado serán los que se detallan a
continuación:
91
Diámetro Caudal
Nominal Recirculado
Tubería (mm) (l/h)
20 140
25 300
32 600
40 1.100
50 1.800
63 3.300
Tabla 6.1.1.2.3. Diámetros tuberías de retorno según caudal recirculado (fuente Tabla 4.4 CTE DB HS4)
Agua sanitaria en baño.

Montaje por distribuidores.
Agua sanitaria en cocina.

Montaje en tes.
92
6.1.1.3 Ejemplo de cálculo de instalación hidrosanitaria
Se propone un caso para su estudio. Se trata de una vivienda situada en una planta tercera, última
planta de un edificio cuya altura entre plantas es de 3 metros y con una presión de acometida de 42
m.c.a., cuyo plano de detalle en planta se detalla en la figura que sigue. La vivienda consta de un
baño completo con bañera mayor de 1.4 m (BAÑO1), un aseo con ducha (BAÑO 2), fregadero y
lavavajillas en la cocina y en la terraza, dispone de lavadero y una lavadora.
Figura 6.1.1.3.1. Plano vivienda tipo para estudio instalación hidrosanitaria
La centralización de contadores está en la planta baja y se quiere calcular el diámetro de la

montante a dicha vivienda, así como los diámetros de las derivaciones y conexión a los aparatos
para una velocidad máxima de diseño de 2.5 m/s y una pérdida de carga final, PF en el grifo más
desfavorable mayor de 10 m.c.a. (aproximadamente 100 KPa).
Generalmente el grifo más desfavorable es el más alejado, que en este caso, corresponde al grifo
de agua caliente de la bañera. La pérdida de carga en la caldera para la producción de agua
caliente es de 5 KPa (0.5 m.c.a.), aunque es un valor que no debe considerarse como general, ya
que depende de cada tipo de caldera.
93
En función de los puntos de consumo existentes en el piso y utilizando la tabla de caudales
instantáneos mínimos para cada tipo de aparato que ofrece el punto 2.1.3 del DB de Salubridad
sección HS-4, Suministro de Agua del CTE, se tiene que el caudal instalado total de la vivienda es
de 1,75 l/s para agua fría y 0,945 l/s para el agua caliente.
Cuarto Q fría (l/s) Q cal. (l/s)

Baño completo (Baño 1)
Bañera >1,4 m 0,3 0,2
Lavabo 0,1 0,065
Inodoro 0,1
Bidé 0,1 0,065
Total baño 1 0,6 0,33
Aseo ducha (Baño 2)
Ducha 0,2 0,1
Lavabo 0,1 0,065
Inodoro 0,1
Total baño 2 0,4 0,165
Cocina
Fregadero 0,2 0,1
Lavavajillas 0,15 0,1
Total cocina 0,35 0,2
Lavandería
Lavadero 0,2 0,1
Lavadora 0,2 0,15
Total lavandería 0,4 0,25
Caudal total
vivienda 1,75 0,945

La instalación de fontanería del piso se puede ejecutar de diferentes formas, tal y como se ha visto
anteriormente. Esto es, haciendo las conexiones mediante “tes” (método tradicional), efectuando la
instalación con colectores o mediante distribuidores.
94
Para el diseño y ejecución de la red de distribución de la instalación sanitaria se pueden utilizar
tuberías plásticas multicapa PERT/AL/PERT o bien AIS PEX-a de Multitubo, siendo la metodología
de cálculo la misma. Para el desarrollo de este caso práctico en concreto, seleccionamos tuberías
a) Diseño de la instalación mediante “tes” (método tradicional)

En primer lugar, se enumeran los diferentes tramos que conforman la red de tuberías y se calcula el
caudal de cálculo o simultáneo, a partir del dato de caudal instalado. Utilizando la fórmula para un
QT ≤ 20 l/s y con todos los caudales mínimos, Qmín < 0.5 l/s de la tabla 6.1.1.1.3 según apartado
5 de la Norma UNE 149201:2008, se tiene:
0.45
Qc = 0.682 x (QT) − 0.14 = 0.737 l/s
Con el caudal simultáneo QC, se calcula el diámetro DC con velocidad máxima de circulación del
agua de 2.5 m/s.
Dc (mm) = 4000xQ(l/s)/(П x v (m
s ))= 19.38 mm
Conocido el diámetro calculado, se elige el comercial D de tuberías multicapa Multitubo

inmediatamente superior al calculado. En este caso, será la tubería 25x2.5, que corresponde a un
diámetro interior de 20 mm > 19.38 mm.
Se calcula ahora, la velocidad real de circulación del agua del tramo, con el diámetro comercial
elegido para verificar que está dentro de los límites de cálculo, esto es, que sea inferior a 2.5 m/s.
v(m/s)=4000xQ(l/s)/ПxD(mm)2=2.35 m/s < 2.5 m/s
A continuación, con el caudal de 0.737 l/s, la velocidad real de circulación del agua de 2.35 m/s y
el diámetro comercial interior elegido de 20 mm, se obtiene de las tablas o del diagrama de
pérdidas de cargas (ver tablas en anexos del manual), la pérdida de carga unitaria o pérdida de
carga por metro, R.
R = 316.53 mm.c.a/m.
Multiplicando esta pérdida de carga R por la longitud (L) del tramo, que en este caso es de 12 m, se
obtiene la pérdida de carga correspondiente a la tubería de este tramo (PCT):
PCT = R x L =316.53 x 12 = 3798.39 mm.c.a.
Para determinar la pérdida de carga debida a los accesorios de ese tramo, se puede emplear
cualquiera de los métodos anteriormente descritos (método cinético, longitudes equivalentes o
asignar un % de la pérdida de carga de la tubería). Se elige por su rapidez, asignar un porcentaje
de un 20% a la pérdida de carga debida a la tubería, obteniendo que la pérdida de carga debida a
los accesorios PCAen este tramo, será:
PCAC = 0.2 x PCT = 0.2 x (3798.39 ) = 759.68 mm.c.a.
95
Sumando la pérdida de carga de la tubería PCT y la del accesorio PCA, se obtiene la pérdida de carga
total, PC del tramo:
PC = PCT + PCA = 3798.39 +759.68 = 4558.07 mm.c.a =4.56 m.c.a.
De esta forma, se realiza este mismo procedimiento para cada uno de los tramos de la red hasta
llegar al grifo más desfavorable.
Y finalmente, se comprueba que la presión final PF en este grifo (que será igual a la presión de
acometida o inicial PI, más o menos la diferencia de cotas geométricas, menos la pérdida de carga
total de la tubería PC, menos la pérdida de carga de la caldera de agua caliente) sea mayor o igual a
100 KPa ( aproximadamente10 m.c.a.).
PF = PI ± H - PC - AP = 16.55 m.c.a > 10 m.c.a.
En la tabla que se muestra a continuación, se detallan los cálculos de cada tramo de la instalación.
Tramo Qc (l/s) Dc (mm) D (mm) v(m/s) R (mmca/m) L(m) Pct (mmca) Pcac (mmca) Pc (mmca) Pc (mca) Pi (mca) H(m) AP (mca) Pf (mca)
MONTANTE 0,737 19,38 20 2,35 316,53 12 3798,39 759,68 4558,07 4,56 42 12 5,1 20,34
1-2 FRIA 0,737 19,38 20 2,35 316,53 2,65 838,81 167,76 1006,57 1,01 20,34 19,34
2-3 FRIA 0,725 19,21 20 2,31 307,59 4,78 1470,28 294,06 1764,34 1,76 19,34 17,57
3-4 FRIA 0,677 18,57 20 2,16 272,72 0,51 139,09 27,82 166,9 0,17 17,57 17,4
4-5 FRIA 0,639 18,04 20 2,03 246,33 0,9 221,7 44,34 266,04 0,27 17,4 17,14
5-6 FRIA 0,585 17,26 20 1,86 210,97 0,43 90,72 18,14 108,86 0,11 17,14 17,03
6-7 CAL 0,525 16,35 20 1,67 174,47 4,62 806,05 161,21 967,26 0,97 17,03 0,5 15,56
7-8 CAL 0,475 15,56 20 1,51 146,33 0,5 73,16 14,63 87,8 0,09 15,56 15,47
8-9 CAL 0,439 14,95 20 1,4 127,3 0,9 114,57 22,91 137,48 0,14 15,47 15,34
9-10 CAL 0,4 14,27 20 1,27 107,89 0,5 53,95 10,79 64,73 0,06 15,34 15,27
2-11 FRÍA 0,542 16,61 20 1,73 184,4 1,43 263,69 52,74 316,43 0,32 17,03 16,71
10-11 CAL 0,357 13,48 20 1,14 88,4 5,9 521,57 104,31 625,89 0,63 15,27 14,65
11-12 FRIA 0,402 14,31 15,5 2,13 367 2,25 825,75 165,15 990,9 0,99 16,71 15,72
11-12 CAL 0,274 11,82 15,5 1,45 187,14 2,25 421,06 84,21 505,27 0,51 14,65 14,14
12-13 FRIA 0,359 13,53 15,5 1,9 300,46 0,61 183,28 36,66 219,93 0,22 15,72 15,5
13-14 FRIA 0,312 12,6 15,5 1,65 235,86 1,4 330,21 66,04 396,25 0,4 15,5 15,11
12-14 CAL 0,235 10,94 15,5 1,25 143,34 2,3 329,67 65,93 395,6 0,4 14,14 13,75
14-15 FRIA 0,257 11,43 15,5 1,36 167,73 2,76 462,93 92,59 555,52 0,56 15,11 -2 16,55
14-15 CAL 0,191 9,85 15,5 1,01 100,25 2,76 276,68 55,34 332,02 0,33 13,75 -2 15,41
.
Tabla 6.1.1.3.1. Selección de las tuberías Multicapa Multitubo para instalación mediante “Tes”
Se comprueba que los tramos 14-15, tanto de agua caliente como de agua fría, cumplen las
condiciones o criterios de cálculo, es decir, que la presión de este grifo es mayor de 10 m.c.a., por
lo que los diámetros calculados se pueden considerar definitivos para la instalación. Si el criterio de
cálculo no se cumpliese, se tendría que aumentar el diámetro de algún tramo hasta que finalmente
se cumpliese.
Se comprueba además, que los diámetros obtenidos cumplen con los establecidos como diámetros
mínimos que se deben respetar según se especifica en el punto 4.3. “Dimensionamiento de las
derivaciones a cuartos húmedos y ramales de enlaces” del DB de Salubridad, sección HS-4,
Suministro de Agua del CTE. De esta forma, los diámetros de la instalación con tuberías multicapa
mediante conexión con “tes” son:
96
· Alimentación a derivación particular a vivienda 25*2.5 mm.
· Alimentación a cuarto húmedo 20*2.25 mm.
· Bañera 20*2.25 mm.
· Lavabo 16*2 mm.
· Inodoro 16*2 mm.
· Bidé 16*2 mm.
· Ducha 16*2 mm.
· Fregadero 16*2 mm.
· Lavavajillas 16*2 mm.
· Lavadero 20*2.25 mm.
· Lavadora 20*2.25 mm.
Como la longitud de la tubería al punto de consumo más alejado es mayor de 15 metros, es
necesario dimensionar una red de retorno de ACS. El diámetro para esta red de retorno,
considerando el 10% del caudal que la alimenta, será de 16*2 mm según tabla 4.4 del CTE-HS4.
Los diámetros de la red de tuberías con el sistema multicapa de Multitubo, se representa en el plano
de la figura siguiente:
Figura 6.1.1.3.2. Red de tuberías Multitubo Multicapa para instalación hidrosanitaria mediante “tes”
97
A continuación se muestran los despieces de material necesarios para la ejecucción mediante “tes”
con los diferentes sistemas Multitubo.
1) Despiece de material con sistema MM (multimordaza), accesorios con cuerpo de latón o PPSU:
Cuando lo que prime al instalador sea la rapidez del montaje, se puede recurrir al Sistema
Multitubo PROtec, que es el más rápido y seguro en conexión con tubería multicapa Multitubo y no
requiere de herramientas. También perfectamente empotrable por su propio diseño tan compacto.
El desglose de material para la instalación mediante “tes”con dicho sistema es el que se muestra en
la página siguiente:
98
2) Despiece de material con Sistema Multitubo PROtec (latón ó PPSU):
99
b) Diseño de la instalación mediante “colectores”
Entre los diferentes sistemas que existen para
la distribución de la red de fontanería de una
vivienda, en este punto se pasa a diseñar la
instalación mediante el uso de colectores.
Tal y como se ha explicado anteriormente,

para poder ejecutar este sistema de Instalación de
distribución es preciso contar con puntos fontanería en cuarto
registrables en los cuartos húmedos donde se húmedo mediante
puedan ubicar los colectores y a los que se colectores
pueda acceder fácilmente en caso de
necesidad.
Para el caso de la vivienda en estudio, se considera que en cada uno de los baños existen unos
espacios destinados a tal fin. Los colectores se sitúan automáticamente después de las válvulas de
empotrar, punto desde donde en caso de necesidad, se podrá cerrar el paso a toda la instalación
del cuarto húmedo correspondiente.
En lo que respecta al procedimiento del cálculo, es similar al de la instalación tradicional o

mediante “tes”.
El desarrollo de los cálculos y los diámetros seleccionados para cada tramo de la red de tuberías
considerada en la instalación, se muestra en la tabla que sigue:
Tramo Qc (l/s) Dc (mm) D (mm) v(m/s) R (mmca/m) L(m) Pct (mmca) Pcac (mmca) Pc (mmca) Pc (mca) Pi (mca) H(m) AP (mca) Pf (mca)
MONTANTE 0,737 19,38 20 2,35 316,53 12 3798,39 759,68 4558,07 4,56 42 12 5,1 20,34
1-2 FRIA 0,737 19,38 20 2,35 316,53 2,65 838,81 167,76 1006,57 1,01 20,34 19,34
2-3 FRIA 0,725 19,21 20 2,31 307,59 4,78 1470,28 294,06 1764,34 1,76 19,34 17,57
3-4 FRIA 0,677 18,57 20 2,16 272,72 0,51 139,09 27,82 166,9 0,17 17,57 17,4
4-5 FRIA 0,639 18,04 20 2,03 246,33 0,9 221,7 44,34 266,04 0,27 17,4 17,14
5-6 FRIA 0,585 17,26 20 1,86 210,97 0,43 90,72 18,14 108,86 0,11 17,14 17,03
6-7 CAL 0,525 16,35 20 1,67 174,47 4,62 806,05 161,21 967,26 0,97 17,03 0,5 15,56
7-8 CAL 0,475 15,56 20 1,51 146,33 0,5 73,16 14,63 87,8 0,09 15,56 15,47
8-9 CAL 0,439 14,95 20 1,4 127,3 0,9 114,57 22,91 137,48 0,14 15,47 15,34
9-10 CAL 0,4 14,27 20 1,27 107,89 0,5 53,95 10,79 64,73 0,06 15,34 15,27
2-11 FRÍA 0,542 16,61 20 1,73 184,4 1,43 263,69 52,74 316,43 0,32 17,03 16,71
10-11 CAL 0,357 13,48 20 1,14 88,4 5,9 521,57 104,31 625,89 0,63 15,27 14,65
11-12 FRIA 0,402 14,31 15,5 2,13 367 2,25 825,75 165,15 990,9 0,99 16,71 15,72
11-12 CAL 0,274 11,82 15,5 1,45 187,14 2,25 421,06 84,21 505,27 0,51 14,65 14,14
12-13 FRIA 0,102 7,21 12 0,9 111,47 3,87 431,39 86,28 517,67 0,52 15,72 15,2
12-13 CAL 0,059 5,5 12 0,52 43,04 3,87 166,56 33,31 199,87 0,2 14,14 13,94
12-14 FRIA 0,102 7,21 12 0,9 111,47 4,29 478,21 95,64 573,86 0,57 15,72 15,15
12-15 FRIA 0,102 7,21 12 0,9 111,47 3,89 433,62 86,72 520,35 0,52 15,72 15,2
12-15 CAL 0,059 5,5 12 0,52 43,04 3,89 167,42 33,48 200,91 0,2 14,14 13,94
12-16 FRIA 0,257 11,43 15,5 1,36 167,73 3,91 655,82 131,16 786,98 0,79 15,72 -2 16,93
12-16 CAL 0,191 9,85 15,5 1,01 100,25 3,91 391,97 78,39 470,36 0,47 14,14 -2 15,67
Tabla 6.1.1.3.2. Selección de las tuberías Multicapa Multitubo para instalación con colectores
100
Los diámetros de la red de tubería con el sistema multicapa de Multitubo se representan en la figura
6.1.1.3.3:
Figura 6.1.1.3.3. Red de tuberías Multitubo Multicapa para instalación con colectores
Es importante recalcar nuevamente las ventajas que aporta este sistema frente al sistema tradicional
analizado en el punto anterior. En primer lugar, el factor principal es la ausencia de uniones
empotradas. Además, gracias a la ausencia de accesorios y al estar todas las uniones en puntos
que son registrables (uniones únicamente en colector y en cada sanitario), se reducen
sustancialmente las pérdidas de carga. Y aunque los metros de tubería que se precisan para
ejecutar la instalación sean mayores puesto que cada aparato sanitario tiene su línea
independiente de distribución, esto facilita un mejor y óptimo equilibrado por igual en cada
aparato.
101
El despiece de materiales con Sistema MM con accesorios de latón o PPSU para la ejecución
de la instalación con colectores, se detalla a continuación:
De igual modo al caso anterior, si lo que prima es la rapidez y seguridad del montaje, se puede
recurrir al Sistema Multitubo PROtec, que es más rápido y seguro en conexión con tubería
multicapa Multitubo y no requiere de herramientas.
102
c) Diseño de la instalación mediante “distribuidores”
El procedimiento del cálculo para determinar el diámetro de las tuberías a instalar y los resultados
son los mismos que para el cálculo de una instalación con colectores. A continuación, se muestra el
desglose de materiales para ejecutar la instalación con este tipo de accesorios.
103
6.1.2 Instalaciones de calefacción
Se pasa a realizar una breve introducción a las instalaciones de calefacción por agua caliente, en lo
que se refiere a su tipología, a su estructura y su diseño, para pasar a detallar más detenidamente y
a posteriori, los sistemas de calefacción por radiadores y suelo radiante, respectivamente.
6.1.2.1 Sistemas de calefacción por agua caliente

Los sistemas de calefacción de agua caliente usan agua como medio para transportar y transmitir el
calor a espacios dentro de una estructura. La fuerza motriz para el agua en estos sistemas se basa
en el principio del caudal por gravedad o circulación forzada, siendo este último tipo el más usado
en los sistemas de calefacción de tipo residencial y comercial.
Todos los sistemas de calefacción por agua caliente se basan en el incremento de la temperatura
del agua mediante un generador de calor, transportándola mediante la red de tuberías hasta las
unidades terminales en las que se emite calor al medio circundante. Como generador de calor, por
norma general, se emplean calderas o bombas de calor de agua, pero también pueden emplearse
otras fuentes de energía de procedencia solar, geotérmica o biomasa, en cuyos casos, las calderas
y bombas de calor pueden coexistir como apoyo.
Las unidades terminales más empleadas suelen ser:
Ÿ Emisores, comúnmente conocidos como radiadores.

Ÿ Fan-coils, también llamados aerotermos o convectores, dependiendo de su función
como elementos emisores de aire caliente o frío.
Ÿ Circuitos serpenteados empotrados en el suelo o techo, formando superficies radiantes.
Los radiadores y convectores trabajan siempre con agua caliente a mayor temperatura que el
sistema de superficies radiantes, por ello se establece esa clasificación entre sistemas de
calefacción a baja y alta temperatura. Por lo que supone su montaje e instalación, los sistemas de
calefacción a baja temperatura son más propios de edificios de nueva construcción, mientras que
los de alta temperatura son usados tanto en edificios nuevos como en rehabilitación.
Calefacción por radiadores

En los sistemas de calefacción por radiadores, estos se localizan en determinados puntos del local a
calefactar, trabajando a temperaturas medias que en ningún caso deben superar los 80ºC,
produciendo en la estancia un efecto de circulación del aire por convección, al calentarse este en la
proximidad del radiador y comenzar un ascenso a las zonas altas del local.
Los radiadores transmiten el calor por convección y radiación. Por un lado, el calor es radiado por
la superficie exterior del radiador (radiación) y por otra, el aire caliente circula por toda la
habitación (convección). La transmisión de calor por radiación llega a los elementos más cercanos
al radiador mientras que la transmisión de calor por convención llega a los restantes elementos del
local gracias al movimiento del aire.
El tipo, forma y material del radiador influyen en la emisión de calor. Los emisores de agua caliente
más comercializados en el mercado son radiadores de aluminio, de chapa de acero, paneles de
chapa de acero y de hierro fundido.
104
Para obtener una temperatura uniforme en todo el local, los emisores siempre que sea posible,
deben colocarse en el lugar más frío de la habitación, en la pared más fría o debajo de las
ventanas, de forma que la estratificación del aire sea lo menor posible, a una distancia mínima
tanto del suelo como de la pared y sin ningún elemento que pueda impedir la convección del aire
en la estancia (cubre-radiadores, cortinas, muebles, etc.), con lo que la potencia calorífica del
emisor se vea reducida.
La red de tuberías que enlaza los diferentes emisores puede realizarse con tuberías plásticas,
utilizándose frecuentemente para este tipo de instalaciones las tuberías multicapa por sus
excelentes propiedades y características estéticas, requeridas en recorridos vistos.
Según la red de distribución en las instalaciones de calefacción por radiadores podemos distinguir
los siguientes tipos:
1) Instalación bitubo
Este tipo de instalación se caracteriza porque los emisores están conectados en paralelo, de tal
forma que el agua que entra desde la tubería de ida en cada radiador retorna a la caldera a través
de la tubería de retorno. La temperatura de entrada a los radiadores es prácticamente la misma que
la de salida de caldera. A la tubería de ida se conecta la entrada de cada uno de los radiadores y la
salida se conecta a la tubería de retorno. Según se realiza la conexión de la salida de los radiadores
a la tubería de retorno, se puede tener una instalación de retorno directo o de retorno invertido.
a) Retorno directo. La tubería de retorno parte del radiador más

alejado y va recogiendo el agua de los diferentes radiadores hasta
devolverla a caldera, de forma que el recorrido del agua es menor
para los radiadores más cercanos teniendo menor pérdida de carga,
y se hace necesario regular el caudal que pasa por cada radiador.
b) Retorno invertido. La tubería de retorno parte del emisor más

cercano a la caldera y se van conectando cada uno de los
radiadores, siendo la salida del último el que se conecta con el
retorno de la caldera. De esta forma, el recorrido del agua en cada
radiador es igual en longitud, por lo que las pérdidas de cargas son
similares y no es necesaria prácticamente la regulación de caudal.
2) Instalación monotubo
Los radiadores están conectados en circuitos que se llaman

anillos. En los anillos, los emisores se instalan en serie, es decir
que la salida o retorno del primer emisor se conecta con la
entrada o ida del segundo, el retorno o salida de este, se
conecta con la entrada del tercero, y así sucesivamente. En este
tipo de instalación se emplea una llave especifica que alimenta a
los emisores de tal forma que parte del agua entra por el emisor
y el resto pasa directamente a mezclarse a su salida con el
retorno del mismo radiador, con lo cual, la temperatura del
agua es diferente y menor en cada emisor. El número de
elementos o el tamaño del emisor será mayor en los últimos
radiadores del anillo.
105
3) Instalación por colectores
La instalación de radiadores por colectores se

caracteriza porque cada radiador tiene su propia
tubería de ida y de retorno que se conectan
respectivamente a un colector, alimentado por el agua
de la caldera. De esta forma, por cada tubería circula
únicamente el caudal correspondiente a las
necesidades de ese radiador y la temperatura de
entrada en todos los radiadores es prácticamente la
misma. Desde el colector de distribución se pueden
añadir llaves de corte para poder independizar zonas,
y de esta forma tener un equilibrado mejor de los
circuitos.
Las principales ventajas de este sistema son su fácil diseño e instalación, mínimas pérdidas de
presión, sin uniones en el suelo o muros, reducción del número de accesorios y un mejor
equilibrado de presión y temperatura.
Calefacción mediante convector

La calefacción mediante convector o aerotermos es otro sistema de calefacción a alta temperatura,
que basa su efectividad en la convección. Consiste en un elemento metálico, normalmente de un
metal con una gran capacidad de transmisión, al que se añaden unas aletas para aumentar la
superficie de intercambio de calor con el aire.
Forzando la circulación del aire con un ventilador se mejora la efectividad del sistema y colocando
una trampilla, se puede modificar la cantidad de transmisión de calor al local. Los dispositivos que
incluyen esto, denominados aerotermos, actúan muy rápidamente para transmitir sensación de
calor y pueden manejar grandes potencias, pero son muy sensibles a las variaciones de
temperatura del fluido calefactor, por lo que requieren de calderas con regulación del descenso
térmico.
Además, su alto nivel de ruido y la necesidad de alimentación eléctrica en cada punto de

convección, hace que estos sistemas sean preferentemente utilizados en edificios de ámbito
industrial (naves, almacenes, etc.) o en instalaciones centralizadas, como aparatos mixtos de
climatización y calefacción, donde se llaman “fan-coils” (compuestos por un conjunto de
ventilador e intercambiador aire-agua).
106
Calefacción por suelo radiante
El ambiente térmico se define por aquellas características que condicionan los intercambios
térmicos del cuerpo humano con el ambiente, en función de la actividad de la persona y del
aislamiento térmico de su vestimenta, y que afectan a la sensación de bienestar de los ocupantes.
Estas características son la temperatura del aire, la temperatura radiante media del recinto, la
velocidad media del aire en la zona ocupada y por último, la presión parcial del vapor de agua o la
humedad relativa.
La calefacción por suelo radiante calienta el ambiente por radiación de calor, no por convección o
por movimientos de aire. Este principio de funcionamiento hace que la sensación de confort
percibida por el cuerpo humano se adapte más que otros sistemas al perfil ideal de aportación
calorífica a las masas de aire de un local determinado.
El emisor de calor es toda la superficie terrestre de la vivienda o local a calefactar, aumentando así
extraordinariamente el factor confort, en detrimento de las diferencias de temperaturas en una
misma vivienda ocasionado por otros sistemas de calefacción por convección y por movimientos de
aire.
En este sistema, el fluido caloportador circula por unas conducciones, situadas bajo el suelo del
local. El calor se transmite por radiación desde el suelo al aire, el suelo es el elemento emisor de
calor. La radiación de calor es uniforme en toda la superficie del suelo, por lo tanto, hay la misma
temperatura en todos los puntos de la vivienda o edificio que se quiera calefactar. El aire del local se
calienta desde el suelo al techo. La sensación térmica que se percibe es muy agradable, ya que se
evita tener focos térmicos de temperatura localizados y muy por encima de la temperatura
ambiente.
Con la premisa “pies calientes-cabeza fría”, y no al revés, podemos afirmar que el sistema de
calefacción que más se aproxima a la curva de temperatura ideal es el de suelo radiante. En otros
sistemas de calefacción con otros emisores de calor por convección o por movimientos de aire, la
aportación calorífica a las masas de aire no se ajusta a las ideales para el cuerpo humano. Al
mismo tiempo, al ser una calefacción totalmente oculta se tiene total libertad de decoración.
Para este sistema se utiliza una gran cantidad de agua de primario a baja temperatura, a unos
40ºC, con una gran inercia térmica, facilitando el trabajo de la caldera. Se trabaja con
temperaturas bajas entre 35ºC y 50ºC, porque a nivel del suelo no se recomienda sobrepasar los
29ºC y así, se consigue un ahorro energético importante.
107
En estos sistemas, se instalan válvulas mezcladoras en los colectores de primario, complementando
con calderas que permiten trabajar a bajas temperaturas e impulsar el agua de calefacción a partir
de 45ºC, pudiéndose combinar con válvulas mezcladoras para recoger agua de retorno del suelo
radiante e impulsarla a la instalación en torno a los 40ºC, de forma que la diferencia de
temperatura entre ida y retorno en estas instalaciones oscila de 5 a 10ºC y la bomba debe mover
más agua que en una instalación convencional de radiadores.
También pueden ser usados estos sistemas en combinación con energías renovables como puede
ser la energía solar térmica.
El diseño y fabricación de este tipo de sistemas utilizan técnicas y materiales muy específicos. La
instalación de la superficie radiante supone la preparación exhaustiva de la solera que contendrá
las canalizaciones, con aislantes de tipo plástico y aditivos especiales en la composición del
cemento. Todas las terminaciones en el pavimento son posibles, gres cerámico, mármol, terrazos,
parquet, moqueta, etc., simplemente se tienen que contemplar en el momento de proyectar,
calcular y dimensionar la instalación.
Tampoco es necesario emplear calderas o aparatos especiales para este tipo de instalación,
aunque si es recomendable utilizar una regulación adecuada que nos permita tener un control
exacto de todos los parámetros de la instalación.
La red de tuberías se ejecuta con materiales plásticos (PEX, Multicapa) especialmente resistentes a
la presión y la temperatura. Los circuitos se suelen agrupar por zonas en uno o varios colectores,
donde se sitúan los elementos que permiten el equilibrado del sistema y su control, como son las
electroválvulas controladas por termostatos ambiente, que permiten zonificar la instalación de
calefacción.
La principal ventaja de las instalaciones de calefacción por suelo radiante radica en que se evita la
existencia de zonas frías y calientes para un mismo emplazamiento, la transmisión térmica es
uniforme para toda la superficie del local. El sistema de distribución en anillos permite, además,
controlar de forma independiente la temperatura ambiente de cada una de las estancias que
componen la instalación.
La instalación de los anillos para una misma estancia puede realizarse de diferentes formas, que se
detallan a continuación:
En espiral, que consiste en ir realizando una espiral de forma cuadrada o rectangular con el
recorrido de los tubos dentro del local. La espiral se inicia por el exterior, y se van montando líneas
de tubo de dentro afuera, dejando espacio para el retorno entre línea y línea. Una vez que se ha
llegado al centro, el retorno se inicia rellenando los huecos dejados anteriormente, de esta
manera, se soluciona el desequilibrio de temperaturas, ya que, al ir paralelos un tubo más frío con
otro más caliente, se compensan entre sí.
108
En serpentín, que es la distribución más sencilla, consiste
en ir repartiendo el tubo a lo largo de la estancia en
líneas paralelas de ida y retorno, equidistantes unas de
otras. Uno de sus inconvenientes es que, conforme va
avanzando el agua a lo largo del serpentín, esta cede
parte de su calor y disminuye su temperatura, de tal
manera que al acabar el recorrido, el agua está más fría
que cuando lo inició. Es el sistema más sencillo de
instalar.
La opción en espiral es la más idónea para tipos de locales a calefactar más o menos cuadrados o
rectangulares, mientras que la opción por serpentín es más utilizada para los casos en que los
locales tengan una forma más alargada y estrecha que no permitan una instalación en espiral.
En doble serpentín, consistente en la colocación de dos serpentines intercalados uno con el otro, de
forma que al lado de la tubería de ida va otra de retorno, con lo que se equilibran con facilidad las
temperaturas.
Combinado, que permite la combinación de dos tipos de distribución, por lo general en serpentín y
espiral, para reforzar la uniformidad de temperaturas entre las zonas más frías y las más templadas
de una misma estancia, creando un subcircuito con menor distancia entre tubos en el área más
cercana a los puntos fríos, normalmente la superficie más próxima a ventanas o terrazas exteriores.
Las distancias entre tubos vendrán dadas por la demanda de calor que necesite el local. Así, un
local con ventana exterior, ubicado al norte, no necesita la misma distancia entre tubos que un
cuarto interior y la distancia entre tuberías en las cercanías de la ventana puede no ser la misma que
en el centro del local.
Se recomienda que cada circuito alimente exclusivamente a su local correspondiente, no es

recomendable utilizar el mismo circuito para dos locales distintos, ya que de esta forma no se puede
independizar la regulación de cada local. Hay que tener en cuenta que la longitud de los circuitos
no exceda de 100 m y que no haya grandes diferencias de longitud entre circuitos, ya que esto
dificultaría el equilibrado del sistema. La pérdida de carga máxima viene dada en 2.500 mm.c.a.,
aproximadamente.
Los principales elementos que componen una instalación de suelo radiante son:
109
Tuberías emisoras, encargadas de transportar el fluido que efectuará el intercambio térmico,
habitualmente de PEX, PB, PERT o multicapa. Las tuberías deben estar protegidas contra la difusión
de oxígeno, ya que al tratarse de un circuito cerrado de agua, se crearía una reacción de oxidación
en el interior de la instalación, afectando a las partes metálicas de la misma como pueden ser
bombas, válvulas, purgadores, etc.
Las tuberías multicapa Multitubo gracias a su lámina metálica de aluminio están totalmente
protegidas contra la difusión de oxígeno.
Por otro lado, Multitubo cuenta con tuberías de polietileno reticulado según el método peróxido
(PEX-a), que tienen una capa de alcohol etil-vinílico (EVOH) que actúa como barrera antidifusión de
oxígeno (sistema EVAL). Dichas tuberías cumplen con los requerimientos de la norma UNE EN
1264-4, esto es, la permeabilidad al O2 debe ser inferior a 0,1g/m3·día para una temperatura de
40ºC.
Su utilización está especialmente recomendada para la realización del suelo radiante-refrigerado

MULTITUBO SYSTEMS.
Gráfica 6.1.2.1. Permeabilidad al oxígeno de diferentes tuberías

110
Paneles aislantes sobre los que se adapta el circuito de tuberías. Son
de material ligero y suficientemente aislante, permitiendo el agarre
directo o por medio de “pinzas” de la tubería que formará el circuito
emisor.
Film de polietileno, como barrera antihumedad entre el suelo base y la superficie emisora de suelo
radiante colocada encima, de modo que evita el ascenso por capilaridad de humedades.
Dependiendo de las características del forjado o solera, o incluso del sistema de paneles
portatubos, podrá prescindirse del mismo.
Zócalo perimetral, consistente en una banda de espuma de polietileno cuya misión principal es
absorber las dilataciones producidas por el mortero de cemento colocado sobre los tubos emisores
debido a su calentamiento y enfriamiento y evitar así, que se produzcan elevamientos del
pavimento final. Además, de producir un efecto de asilamiento lateral del sistema, tanto térmico
como acústico. Debe ir instalado en todo el perímetro del área a calefactar.
Aditivo para mortero, que se utiliza para mejorar la conductividad térmica y

mejorar la fluidificación calorífica del mortero, de forma que se adapte
mejor y se ajuste a las necesidades de la tubería, evitando formar bolsas de
aire que aumentarían la resistencia térmica.
La proporción estimada del aditivo Multitubo en el mortero es

aproximadamente 0,15 l de aditivo por cada metro cuadrado de superficie
con espesor de unos 5 cm.
Mortero, la mezcla de esta capa de mortero es la más común, agua, cemento, arena y por último, el
aditivo (100 Kg de arena, 7 litros de agua, 25 Kg de cemento y 0,1 Kg de aditivo).
Colectores de impulsión o de retorno, que poseen llaves

manuales de apertura y cierre de paso de agua a cada
circuito. Sobre la rosca de estas llaves se instalan los
cabezales electrotérmicos para dotar al sistema de un control
automático del caudal a cada circuito, existiendo diferentes
modelos que pueden incorporar además caudalímetros,
manómetros u otros dispositivos complementarios.
By-pass para colector, que se inserta entre la ida y el retorno

del mismo, incorpora una válvula de presión diferencial y se
usa para garantizar la circulación de agua en el secundario
en el caso de que todos los circuitos estén cerrados.
Caja para ubicación de colectores, que son unas cajas o armarios, de

empotrar o de superficie, cuyo objetivo es soportar los colectores y ocultarlos
de forma que queden registrables en un entorno visual favorable. Sus
dimensiones varían con el número de salida de estos. Irán ubicados lo más
céntricos posibles de toda la zona a calefactar, de forma que se asegure una
equilibrada repartición de caudales y circuitos.
111
Grupo de impulsión calor/frío, que consisten en kits premontados para la conexión directa a la
salida de la fuente de energía. Controlan la temperatura de impulsión en función de las condiciones
exteriores y evitan en todo momento que se produzcan condensaciones en cualquier punto de la
instalación. Constan normalmente de una unidad de control, una sonda exterior, una sonda de
humedad y temperatura, una sonda de impulsión, sonda de temperatura de suelo/techo, bomba y
válvula de tres vías.
Un sistema complementario al descrito, es la climatización por superficies refrescantes, consistente

en la instalación de un circuito de tuberías integradas en el suelo o el techo de los locales a
climatizar, por las que se hace pasar agua a baja temperatura, de forma que se consigue absorber
calor del ambiente y reducir la temperatura del local a través de radiación, hasta conseguir un
adecuado nivel de confort.
Se puede emplear el mismo circuito de tuberías en verano e invierno, refrescando o calefactando

según el ciclo de actuación y la regulación programada de sus componentes principales (caldera,
enfriadora…), siendo en este caso, un sistema de climatización polivalente, que proporciona un
confort térmico impulsando agua a través de una red de tuberías, a media temperatura, en torno a
los 40 º C en invierno y a los 16 º C en verano.
En lo que respecta a los sistemas de calefacción por suelo radiante, las características y exigencias
que estos sistemas deben cumplir están recogidas en la Norma UNE-EN 1264-1 “Calefacción por
suelo radiante. Sistemas y componentes”. En su parte 1, se muestran principalmente las
definiciones y símbolos, la parte 2 señala los métodos para la determinación de la emisión térmica
en suelos radiantes, en la tercera, se establecen las metodologías de dimensionamiento y la cuarta
parte, especifica las condiciones de instalación para cada uno de los sistemas. Por último, en la
quinta se contemplan los sistemas para la determinación de la emisión térmica, tanto en sistemas
de calefacción por superficies radiantes como en sistemas de climatización por pared, suelo o
techo refrescante, mediante circulación de agua a baja temperatura.
Además, en nuestra página web www.multitubo.es se encuentra disponible una guía de instalación
de suelo radiante Multitubo, disponible para todos aquellos usuarios que quieran utilizarla y que
pueden descargar de forma totalmente gratuita.
112
6.1.2.2 Dimensionado y cálculo de calefacción
En este punto, se exponen las pautas a seguir para un correcto dimensionado de las instalaciones
de calefacción, que como se ha visto en capítulos anteriores, debe ajustarse a los criterios
señalados en el actual CTE y en el RITE y sus Instrucciones Técnicas (IT), donde se describen las
directrices a seguir para el correcto funcionamiento de las instalaciones térmicas.
Determinación de la demanda energética

Para el cálculo de las cargas térmicas nos regimos por el documento básico HE “Ahorro de energía”
y en concreto, HE1 “Limitación de demanda energética” del Código Técnico de la Edificación
(CTE), por el cual se limita la demanda energética en función de la zona climática de la localidad
donde se ubica la instalación y de la carga de sus espacios. Dicha demanda energética está
condicionada por:
Ÿ La zona climática donde se sitúa el edificio.

Ÿ Las características constructivas del edificio (coeficiente de transmisión térmica).
Ÿ El uso o actividad a que se destina el edificio.
Ÿ El régimen de ocupación del mismo.
Existen, no obstante, métodos simplificados que permiten determinar de forma muy aproximada la
demanda térmica de cada estancia de la vivienda, multiplicando el volumen o superficie de cada
local por un factor de corrección.
Factor de corrección por volumen y local para calefacción

Temperatura Demanda Demanda
Demanda 3 3
Int. (ºC) KW/m (Kcal/h)*m
Sala de estar 22 0,059 50,6
Dormitorio 21 0,054 46
Cocina 20 0,048 41,4
Baño 21 0,054 46
Pasillo 18 0,04 34,5
Factor de corrección por superficie y local

Temperatura Demanda Demanda
Demanda 2 2
Int. (ºC) KW/m (Kcal/h)*m
Sala de estar 22 0,147 126
Dormitorio 21 0,134 115
Cocina 20 0,12 103
Baño 21 1,134 115
Pasillo 18 0,1 86
113
Los datos de demanda térmica (P) obtenidos por estas tablas se corrigen por unos coeficientes en
función de la zona climática, establecida según norma UNE 100001 “Climatización. Condiciones
climáticas para proyectos” o en su defecto, el Instituto Nacional de Meteorología, la orientación,
las paredes al exterior y las condiciones de aislamiento, tal y como se muestra en las tablas
siguientes, de tal forma que:
Demanda Térmica (P) = D x F1 x F2 x F3 x F4
Corrección por zona climática Corrección por nº paredes al exterior

(F1) (F3)
Zona climática F1 Paredes al exterior F3
Zona A 0,7
Pisos de 2 o menos 1,1
Zona B 0,8
Zona C 0,9 Más de 2 1,3
Zona D 1
Resto de casos 1
Zona E 1,15
Corrección por orientación Corrección por aislamiento

geográfica (F2) (F4)
Orientación F2 Aislamiento F4
Zona de
1,1 Buen aislamiento 0,75
montaña
Aislamiento normal 1
Orientación
al norte o en
1,15 Acristalamiento >10 % o
zona de 1,2
sombra mal aislamiento
Con este valor de demanda térmica se tiene determinada la pérdida de calor, es decir, el calor que
deben aportar los elementos emisores de cada local o estancia. Para determinar la potencia de la
caldera de una vivienda o local, se suman las pérdidas de calor de todas las estancias que la
integran, y se incrementan en un 10-15% de margen de seguridad, para compensar las posibles
diferencias con métodos de cálculo más exhaustivos.
6.1.2.2.1 Dimensionado de calefacción con radiadores

Número de radiadores
El número de radiadores a instalar está condicionado por la demanda térmica del local dividida
entre las Kcal/h por elemento que sea capaz de emitir el tipo y modelo de radiador elegido. Se
puede utilizar la norma UNE EN 442 “Radiadores y convectores. Parte 2: Métodos de ensayo y de
evaluación” y los datos de los fabricantes para determinarlo.
Considerar que de los datos suministrados por el fabricante de los radiadores, para pasar el valor
de potencia suministrada por elemento (para ∆T=50ºC ) a otros valores de salto térmico, se utiliza
la expresión:
P = P50 x (∆T/50)n
114
donde:
P : potencia para un salto térmico distinto de 50ºC en Kcal/h.
P 50 : potencia para un salto térmico de 50ºC facilitada en tablas.
∆T : salto térmico en ºC.
n : índice característico del emisor, suministrado por el fabricante y diferente
para cada marca y modelo.
Cálculo del caudal de la instalación
Para el cálculo del caudal total o parcial de la instalación en l/h, se divide la demanda térmica o
potencia calorífica necesaria P(Kcal/h) entre el salto térmico del agua en la instalación, ∆T:
Q p=Pp /∆T
donde:
Q P : caudal parcial por radiador (l/h).

P p : demanda térmica parcial para el local a calefactar (Kcal/h).
∆T : salto térmico o diferencia entre la temperatura de salida del agua de la
caldera y la temperatura de retorno (ºC).
Dimensionado de los diámetros de la red de tuberías
Una vez conocidos los radiadores a colocar en cada local, se pasa a diseñar la red tuberías que
conforman la instalación y se calcula el diámetro de las mismas como si fuese una instalación de
suministro de agua, ya que desde un punto de vista hidráulico, los radiadores pasan a ser puntos de
consumo convencionales, que precisan de los mismos parámetros de diseño: caudal, velocidad,
rozamiento o pérdida de carga de la tubería, longitud de los trazados previstos, pérdida de los
accesorios, etc.
Como criterios de diseño para el cálculo de los diámetros de una red de tuberías de calefacción a
alta temperatura mediante radiadores, se pueden marcar las siguientes prescripciones:
Ÿ La pérdida de carga por metro de tubería comprendida entre 10 y 30 mm.c.a, con un

máximo de 40 mm.c.a.
Ÿ La velocidad debe estar siempre por debajo de los 2 m/s. Algunas consideraciones
adicionales para la velocidad, pueden ser:
Ÿ Velocidad máxima en tuberías de conexión a radiadores y tuberías de conexión

de colector a radiadores, en tuberías de distribución a radiadores y de anillos
monotubo de 0,5 m/s.
Ÿ Velocidad máxima en columnas o montantes de distribución de 1 m/s.
Ÿ El salto térmico del radiador será de unos 50ºC, que expresa la diferencia entre la
temperatura media del agua en el radiador (70ºC) y la temperatura ambiente (20ºC):
(75 + 65)/2 = 70ºC e ∆T= 70ºC - 20ºC = 50ºC
Ÿ Las tuberías que discurran vistas u ocultas bajo tabiquería o suelos deben incorporar,
cuando se precise, el aislamiento térmico necesario para ocasionar la menor pérdida
térmica posible.
115
Con el fin de simplificar los cálculos de los diámetros de tuberías, se pueden utilizar las tablas de
caudal-velocidad- pérdida de carga, adjuntas en los anexos del presente manual. A continuación,
se detalla un ejemplo de uso de las mismas.
Uso tablas pérdida de carga en función de flujo térmico
Se supone una carga térmica de 6.250 Kcal/h a transportar por una tubería multicapa
Multitubo, con una temperatura de entrada del agua de 80ºC (ida) y temperatura de salida de
60ºC (retorno), lo que corresponde a una temperatura media de 70ºC y un salto térmico
∆T=20ºC.
Se busca en la tabla correspondiente a esas temperaturas, el valor correspondiente de la

potencia térmica a transportar o el valor superior más próximo, que en el caso concreto,
serían 6.500 Kcal/h. Siguiendo la fila se ve que para esa demanda térmica, el caudal que
pasa es de 325 litros/hora.
Para elegir el diámetro necesario de la tubería, se comprueba que la velocidad del agua sea
inferior al valor recomendado, según se trate de una tubería de conexión a radiador o una
montante y que la pérdida de carga no sea superior a los 40 mm.c.a. Por ejemplo, si la tubería
fuese una de distribución a radiadores el diámetro de esta tubería sería de 20 mm, ya que la
velocidad del agua sería algo inferior a 0.49 m/s (menor de 0,5 m/s) y su pérdida de carga
también algo menor de 20.51 mm.c.a. En cambio, si se trata de una montante de
distribución, el diámetro podría ser de 18 mm, ya que la velocidad sería de unos 0.6 m/s
(inferior a 1 m/s) con una pérdida de carga de 33.21 mm.c.a.
Para resumir, conocidas las cargas térmicas, se sitúan los emisores con la potencia necesaria en
cada una de las estancias a calefactar y se realiza la conexión de los radiadores a la red de tuberías
según la red de distribución elegida en cada caso (instalación bitubo, monotubo o mediante
colectores). Con el salto térmico elegido (diferencia de temperaturas entre la entrada del agua al
emisor y la salida del mismo), se calcula el caudal de agua que debe circular por el radiador para
compensar las pérdidas térmicas P (Kcal/h) de la estancia, según la expresión:
Q= 860 x P/(1000 x x C e x ∆T) = 0,86 x P/( x Ce x ∆T)

donde:
Q : caudal (l/h).
P : potencia térmica en vatios (W).
Ce : calor específico del agua (1 Kcal/Kg.ºC).
: peso específico del agua (1Kg/dm3).
∆T : salto térmico entre impulsión y retorno en ºC. Para temperaturas de
impulsión por encima de 60ºC, como es el caso de las calderas, el salto
térmico suele oscilar de 10 a 20ºC.
116
Para realizar el cálculo de los diámetros, se fijan como parámetros la velocidad máxima v(m/s) y las
pérdidas de carga por metro R (mm.c.a.) de tubería. Como valores de uso corrientes se ha
comentado que se suelen usar:
Ÿ Velocidad mayor cuanto mayor sea el diámetro y no superior a 2 m/s.
Ÿ Pérdida de carga por metro de 10 a 30 mm.c.a y como máximo 40 mm.c.a.
Conocido el caudal de cada tramo, y con las velocidades máximas, se determina la sección y
diámetro de tubería, necesarios:
S= 1000xQ (l/s)/v(m/s) (mm2)
Dc= 4xS/П (mm)
Con el diámetro interior calculado, se elige el diámetro comercial D existente más próximo y
superior al calculado previamente, volviendo a calcular la velocidad real de circulación de agua en
el tramo y verificando que ésta no supere el valor de la velocidad máxima de diseño:
v = 4000xQ/ПxD2 (m/s)
donde:
v : velocidad real de circulación del agua (m/s).
D : diámetro interior de la tubería comercial seleccionada (mm).
Q(l/s) : caudal que fluye por la tubería, expresado en l/s.
Determinación de las pérdidas de carga en la instalación
A continuación, con el caudal, la velocidad real de circulación del agua y el diámetro comercial
elegido se obtiene de las tablas o del diagrama de pérdidas de cargas, la pérdida de carga unitaria
o pérdida de carga por metro, R (mm.c.a.) de la tubería, que será como máxima 40 mm.c.a. Y
multiplicando esa pérdida de carga por la longitud (L) del tramo, se obtiene la pérdida de carga
(∆PCT) correspondiente a la tubería de ese tramo.
∆PCT= R x L (mm.c.a)
Los accesorios ubicados en el tramo también generan una pérdida de carga que se denominará
∆PCAC local. Se pueden emplear cualquiera de los métodos existentes para su cálculo, método
cinético, longitudes equivalentes o asignación de un porcentaje del 20-30% de la pérdida de carga
de la tubería, que se han descrito en el capítulo anterior (instalaciones sanitarias ) y que se resumen
a continuación:
Método cinético:
Las pérdidas de carga locales vienen definidas por la expresión:
donde:
∆p : pérdida de carga (m.c.a o mm.c.a).
ξ : coeficiente de resistencia, función del tipo de accesorio y diámetro del
mismo.
v : velocidad (m/s).
g : aceleración de la gravedad (m/s2). 117
Los valores de ξ se obtienen de las tablas de características de los accesorios Multitubo, que para los
accesorios de unión en tuberías multicapa se detallan en la siguiente tabla:
Dimensión dext *s mm 16*2.00 20*2.25 25*2.50 32*3.00 40*4.00 50*4.50 63*6.00 75*7.50
Diámetro interno (d i) mm 12 15,5 20 26 32 41 51 60
Valor, ξ /Longitud equivalente, La m ξ La ξ La ξ La ξ La ξ La ξ La ξ La ξ La
Codo 90º 4.3 2.0 2.9 1.9 2.7 2.4 2.3 2.7 2.0 3.1 1.6 3.3 1.4 3.8 1.5 4.6
Codo 45º __ __ __ __ __ __
1.2 1.4 1.2 1.8 0.8 1.7 0.9 2.2 0.9 2.6
Reducción 1.6 0.8 1.1 0.8 1.0 0.9 0.9 1.1 0.8 1.2 0.6 1.2 0.7 1.6 0.6 1.6
T divergente 5.1 2.4 3.5 2.3 3.1 2.7 2.6 3.1 2.4 3.7 1.9 3.9 1.7 4.6 1.8 5.6
T directa con derivación 1.1 0.6 0.8 0.5 0.8 0.7 0.7 0.8 0.5 0.8 0.4 0.8 0.5 1.1 0.5 1.3
Derivación confluencia de flujos 4.5 2.1 3.1 2.0 2.8 2.5 2.3 2.7 2.1 3.2 1.7 3.5 1.5 4.1 1.6 4.9
Las longitudes equivalentes están dadas para una velocidad de agua de 2m/s.
Tabla 6.1.2.2.1.1.Coeficientes de resistencia ξ y longitudes equivalentes de tubería de accesorios Multitubo para tubería Multicapa.
suman las pérdidas locales debidas a los accesorios de dicho tramo.
∆PCAC=∑∆PAC
Longitudes equivalentes:
Para evaluar la pérdida de carga se asigna al accesorio una longitud equivalente (LCAC) en metros de
tubería. Estas longitudes equivalentes se obtienen de la tabla de características de los accesorios de
Multitubo como las detalladas en la tabla adjunta anterior.
sumarán las longitudes equivalentes debida a los accesorios de dicho tramo por la pérdida de
carga R del tramo. De esta forma,
∆PCAC=R x ∑LAC
Asignación de un porcentaje:
Para accesorios, así como para las llaves de radiador y el propio radiador, se puede asignar un
porcentaje de un 20-30% de la pérdida de carga debida a la tubería. Así,
∆PCAC= (20% -30%) ∆PCT
Por tanto, la pérdida de carga total ∆PC del tramo será la suma de la pérdida de carga de la tubería
más la debida a los accesorios, independientemente del método empleado.
∆PC = ∆PCT + ∆PCAC
Se trata de calcular la mayor pérdida de carga de la red, por lo que, partiendo desde cada radiador
se irán sumando las pérdidas de carga de cada tramo hasta llegar a la caldera, obteniendo así, el
circuito más desfavorable en cuanto a tuberías.
Sumando la pérdida de carga del circuito más desfavorable a la pérdida de carga debida a la
caldera empleada y con el caudal del total de la instalación, se podrá conocer qué bomba de
circulación hay que emplear, si esta no viniese ya incorporada en la caldera.
118
6.1.2.2.2 Dimensionado superficies radiantes y/o refrescantes
Conocidas la demanda térmica y superficies de diseño de
cada estancia o local, los cálculos que se deben
considerar para el dimensionado de los circuitos que
componen este tipo de instalaciones, son:
a) Temperatura superficial de los pavimentos
La temperatura máxima de la superficie del suelo es la máxima admisible por razones fisiológicas,
empleada para el cálculo de las curvas límite, que se puede dar en un punto de la zona periférica o
en la de permanencia, dependiendo del uso particular, para una caída de temperatura del fluido
calefactor, σ=0.
Esta temperatura será función de la carga térmica de cada local a calefactar (a mayor carga
térmica, mayor temperatura superficial del suelo), de la temperatura interior del local (a mayor
temperatura interior, mayor temperatura superficial del suelo) y del coeficiente de transmisión de
calor del pavimento hacia el exterior (cuanto mayor sea el coeficiente de transmisión, menor
temperatura superficial del suelo).
Según la Norma UNE-EN 1264, las temperaturas máximas de los pavimentos serán:
Ÿ Temperatura superficial máxima en zona no ocupada: 35 ºC.
Ÿ Temperatura superficial máxima en zona ocupada: 29 ºC.
Ÿ Temperatura superficial máxima en zonas de baño y aseo: 33 ºC.
b) Temperatura media del agua en los circuitos emisores
La temperatura media del agua en el circuito depende de la demanda térmica del local para unas
condiciones concretas de diseño, de la temperatura interior deseada y del coeficiente de
transmisión de calor del suelo o superficie emisora.
Así, para el cálculo de las necesidades térmicas en instalaciones de suelo radiante se tiene que
considerar la resistencia térmica del pavimento que cubre la red de tuberías, así como la resistencia
de la tubería emisora y la conductividad de la capa de mortero de cemento que cubre toda la
superficie radiante.
A partir del dato de la resistencia térmica del suelo, se calcula la temperatura media del agua en el
interior de los tubos emisores, según la fórmula:
Tma = P p x Rts x Tms

donde,
Tma : temperatura media del agua (ºC).
Pp : demanda térmica parcial de la estancia a calefactar (W/m2).
Rts : resistencia térmica total del pavimento (m2. ºC/W).
T ms : temperatura media superficial del pavimento (ºC).
Existen tablas que permiten obtener las temperaturas medias del agua, así como de los pavimentos
en función del tipo y características de los mismos y de la carga térmica necesaria en la instalación.
119
c) Temperatura de impulsión de agua en los circuitos emisores
Es igual a la suma de la temperatura media del agua en los tubos emisores más la mitad del salto
térmico (∆T) del agua del circuito entre impulsión y retorno. Para determinarla, se suelen emplear
gráficos que permiten obtener de forma aproximada dicha temperatura en función de la demanda
térmica y del tipo de pavimento.
d) Caudal de agua por circuito
El caudal de agua de cada circuito depende de la potencia térmica emitida, que será igual a la
carga térmica del local más la emitida en el trazado que comunica el colector con la entrada y
salida del local, y del salto térmico entre la impulsión al anillo de tubos y el retorno al mismo. Se
obtiene aplicando la expresión:
Q p= 0,86 x Pp / (Ce x ∆T)
donde:
Qp : caudal parcial correspondiente a un circuito (l/h).
Pp : demanda térmica parcial (estancia + tramo hasta colector) (W/m2).
Ce : calor específico del agua (1 Kcal/Kg*º C).
∆T : salto térmico entre impulsión y retorno en º C.
e) Longitud del circuito de tubos
El cálculo de la longitud de cada circuito se obtiene aplicando la fórmula siguiente:
L = (S/d) + (2 x DC)
donde:
L : longitud (m).
S : superficie del local a calefactar (m 2 ).
d : distancia entre tubos (m), normalmente entre 15 y 20 cm, excepto en
baños,cocinas u otras estancias singulares, donde pueden reducirse a 10
o 12 cm, por su menor superficie y nivel de ocupación.
DC: distancia entre la superficie a calefactar y el colector del circuito (m).
Si se superan las longitudes máximas (100 m), se debe dividir el trazado en dos o más circuitos
independientes.
f) Cálculo del diámetro de los tubos emisores
El diámetro exterior estándar para el montaje de los anillos de tubería en este tipo de instalaciones,
es generalmente de 16 mm, ya que diámetros inferiores incrementan en exceso la pérdida de carga
de los circuitos y los superiores, requieren espacios de solera y pavimento mayores, sin obtener a
cambio beneficios significativos.
Para la selección del diámetro de tubería del circuito de distribución general, entre la caldera o
generador y los colectores de distribución interior, se pueden utilizar las tablas de potencia-caudal-
pérdida de carga del tipo de tuberías utilizadas, considerando el cálculo en función del caudal total
de impulsión de la bomba, la longitud de la instalación y la máxima pérdida de carga admisible en
los tubos emisores.
120
Además, en función de todos estos datos, se determinará la potencia útil del generador de calor, el
vaso de expansión, etc., necesarios para el correcto funcionamiento de la instalación.
Otro factor a considerar en las instalaciones de climatización por suelo o techo refrescante, es evitar
llegar hasta el punto de condensación, con lo que aparecería vapor de agua sobre las superficies y
pavimentos de las estancias climatizadas. Por ello, hay que controlar el punto de rocío de la
instalación, así como la humedad relativa, consiguiendo que la temperatura del pavimento esté
siempre a una temperatura inferior a la del ambiente. Esto se consigue con la utilización en la fase
de diseño del diagrama psicométrico, que permite valorar de forma rápida la evolución de las
condiciones de una masa de aire al variar su temperatura, humedad relativa, etc.
Es especialmente importante en el diseño de los dispositivos de control para sistemas de

climatización por suelo radiante y/o refrescante, considerar la instalación en puntos clave de cada
estancia a climatizar, de sensores capaces de captar si la humedad relativa del local se aproxima al
punto de rocío, en cuyo caso deberán desconectar el sistema automáticamente, actuando sobre la
caldera o enfriadora para evitar la aparición de condensaciones sobre techos y pavimentos.
121
6.1.2.3 Ejemplo de cálculo de instalación de calefacción
por radiadores
Para la realización de los siguientes ejemplos de diseño nos vamos a basar en el plano de la figura
6.1.2.3.1 correspondiente a un piso tipo, donde para el diseño de la instalación de la calefacción y
su ejecución, se utilizarán tuberías multicapa de Multitubo .
Figura 6.1.2.3.1. Plano de planta piso en estudio
Las longitudes correspondientes a los diferentes tramos se toman como datos de partida, dado que
en realidad han sido obtenidos sobre el terreno o medidas sobre planos reales de la instalación.
Se realiza el cálculo de las cargas térmicas según el CTE-HE1, que limita la demanda energética y
la carga de sus espacios, en función de la zona climática de la localidad donde se ubica la
instalación. De esta forma, se tiene que las demandas energéticas de la vivienda son las que se
muestran en la tabla siguiente:
122
Local Nº Demanda (Kcal/h) Demanda (W)
COMEDOR 1 1605 1866
COCINA 2 703 817
DORMITORIO 1 3 883 1027
BAÑO 1 4 214 249
BAÑO 2 5 144 167
DISTRIBUIDOR 1 8 424 493
Total vivienda 5665 6571
6.1.2.3.1 Cálculo de una instalación bitubo

Una vez conocidas las demandas térmicas, con los datos del modelo del fabricante de emisores se
eligen los radiadores con la potencia necesaria para cada una de las estancias a calefactar. En este
caso se eligen radiadores de aluminio inyectado con las características que se muestran en la tabla
adjunta.
Altura Dist. ejes Capacidad Peso Emisión con ∆T = 50ºC

Modelos
(mm) (mm) (l) (kg) W Kcal/h
2000/350 350 260 0,355 0,95 102 88
2000/600 590 500 0,51 1,52 147,7 150,2
2000/700 690 600 0,535 1,82 201,8 174
Para hallar el número de elementos por radiador a colocar en cada local, basta con dividir el
número total de Kcal/h que debe emitir el radiador entre las Kcal/h que emite cada elemento. Así
por ejemplo, para el radiador colocado en la cocina se ha elegido un radiador modelo 2000/600,
que emite según la tabla adjunta 150,2 Kcal/h por elemento. Sabiendo que se ha considerado que
la demanda térmica de la cocina es 703 Kcal/h, se obtiene:
Nº elementos radiador cocina = 703/150,2 = 4,68 elementos → 5 elementos.
Haciendo lo mismo para el resto de las estancias, se obtiene:
Local Nº Demanda (Kcal/h) Elemento (Kcal/h) Nº Elementos Nº Total

COMEDOR 1 1605 174 9,22 10
COCINA 2 703 150,2 4,68 5
DORMITORIO 1 3 883 150,2 5,88 6
BAÑO 1 4 214 88 2,43 3
BAÑO 2 5 144 88 1,64 2
DORMITORIO 3 6 749 150,2 4,99 5
DORMITORIO 2 7 943 150,2 6,28 7
DISTRIBUIDOR 1 8 424 150,2 2,82 3
123
Conocidas las cargas térmicas y ubicados los emisores con la potencia necesaria en cada una de
las estancias a calefactar, se realiza la conexión de los radiadores a la red de tuberías, pasando a
determinar el diámetro de las mismas por tramo de la instalación, desde la caldera hasta el último
radiador.
Se elige el salto térmico o diferencia de temperaturas entre la entrada del agua al emisor y la salida
del mismo. Para temperaturas de impulsión por encima de 60ºC como es el caso de las calderas, el
salto térmico suele oscilar de 10 a 20ºC. Con el salto térmico elegido, se calcula el caudal de agua
que debe circular por el radiador para compensar las pérdidas térmicas P (Kcal/h) de la estancia,
según la expresión:
Q= 860 x P/(1000 x x Ce x ∆T) = 0,86 x P/( x Ce x ∆T)

siendo,
Q : caudal (l/h).
P : potencia térmica en vatios (W).
Ce : calor específico del agua (1 Kcal/Kg*ºC).
: peso específico del agua (1Kg/dm3).
∆T : salto térmico entre impulsión y retorno en ºC.
Para realizar el cálculo de los diámetros se fijan como parámetros la velocidad máxima v(m/s) y
las pérdidas de carga por metro R (mm.c.a.) de tubería. Como valores de uso corrientes y que
se consideran en el ejemplo son:
Ÿ Velocidad mayor cuanto mayor sea el diámetro y no superior a 1 m/s.

Ÿ Pérdida de carga por metro de 10 a 30 mm.c.a y como máximo 40 mm.c.a.
Siendo estos los criterios que nos van a determinar la selección de los diámetros de las tuberías de
los diferentes tramos que conforman la red de calefacción de la vivienda.
A priori, se numeran los tramos de la red de tubería comenzando por el radiador más alejado y se
van sumando los caudales de cada uno de los emisores a los tramos siguientes hasta llegar a la
caldera.
Se estudian a continuación los dos tipos de instalación de calefacción bitubo existentes.
a) Instalación bitubo con retorno directo

En la vivienda de la figura se sitúan los radiadores con la potencia necesaria en cada una de las
estancias a calefactar y se realiza la conexión de estos a la red de tuberías, enumerando los tramos
por el radiador más alejado, tal y como se muestra en el plano de la figura que sigue.
Tal y como se ha comentado anteriormente, para las condiciones de diseño se fijan una velocidad
máxima del agua de 1m/s y una pérdida de carga por metro de 30 mm.c.a.
Se pasa a calcular los caudales de los tramos y se asignan los diámetros correspondientes,
verificando que la velocidad del agua y la pérdida de carga R, cumplan con la condición de diseño
adoptada. Así por ejemplo, para el tramo 1-3, que transporta 883 Kcal/h, se lee que para la
tubería multitubo Multicapa de 16*2 mm, le corresponde una pérdida de carga de 2,02 mm.c.a. y
0,11 m/s de velocidad, cantidades que resultan perfectamente aceptables.
124
En la tabla 6.1.2.3.1.1., se muestra la distribución de potencias caloríficas necesarias en cada
tramo. Por ser la instalación de retorno directo, las dimensiones de las tuberías de ida y retorno por
tramos son idénticas, puesto que los caudales en ambas coinciden. Cuando se diseña una
instalación en retorno invertido deberán realizarse dos tablas de los tramos, una para la impulsión y
otra para el retorno, ya que los caudales en este caso serán inversos.
Figura 6.1.2.3.1.1. Distribución bitubo con retorno directo
Para obtener dichos valores de velocidad y pérdida de carga basta con mirar en las tablas
correspondientes del salto térmico y la temperatura media del agua, salto térmico de 20ºC y
temperatura media del agua de 70ºC, con la que está trabajando la instalación, y se busca el
caudal que se está transportando y el diámetro elegido (ver tablas de pérdidas de carga tuberías
multicapa Multitubo adjuntas en los anexos del manual).
125
Potencia
Tramo (kcal/h) Caudal (l/h) Dc(mm) D(mm) v(m/s) R (mm.c.a)
1-3 883 44,15 3,95 12 0,11 2,02

2-3 214 10,7 1,95 12 0,03 0,23
3-5 1097 54,85 4,4 12 0,13 3,14
4-5 144 7,2 1,6 12 0,02 0,09
5-9 1241 62,05 4,68 12 0,15 3,73
6-8 749 37,45 3,64 12 0,09 1,6
7-8 943 47,15 4,08 12 0,12 2,37
8-9 1692 84,6 5,47 12 0,21 6,37
9-11 2933 146,65 7,2 12 0,36 17,01
10-11 424 21,2 2,74 12 0,05 0,57
11-13 3357 167,85 7,7 12 0,41 21,71
12-13 703 35,15 3,53 12 0,09 1,47
13-15 4060 203 8,47 12 0,5 29,88
14-15 1605 80,25 5,33 12 0,2 5,92
15-16 5665 283,25 10,01 15,5 0,42 15,89
Tabla 6.1.2.3.1.1. Selección diámetros de tuberías Multitubo Multicapa
Multiplicando la pérdida de carga unitaria o pérdida de carga por metro (R) por la longitud (L) del
tramo, se obtiene la pérdida de carga (∆PCT) correspondiente a la tubería de este tramo.
La pérdida de carga debida a los accesorios se calcula empleando cualquiera de los métodos
anteriormente mencionados. Para este caso, se emplea la asignación de un porcentaje de un 20%
a la pérdida de carga debida a la tubería. Sumando ambas, la pérdida de carga de la tubería ∆PCT
y la del accesorio ∆PCAC, se obtiene la pérdida de carga total ∆PC del tramo.
Para obtener el circuito más desfavorable de la red de tubería, se parte de cada radiador y se suma
la pérdida de carga de los tramos que nos llevan hasta la caldera. A esta pérdida de carga se le
llama ∆PORG (mm.c.a)
Las pérdidas de carga se multiplican por dos, ya que en la instalación bitubo directa, la tubería de
ida y de retorno tienen el mismo caudal y las mismas pérdidas de carga, de tal forma que los
diámetros de una y la otra son exactamente iguales.
El desarrollo del cálculo que se ha comentado, junto con los diámetros elegidos en cada uno de los
tramos de la instalación, se detallan en la tabla 6.1.2.3.1.2.
Según se muestra en la misma, el circuito más desfavorable es el que va desde la caldera hasta el
radiador del dormitorio 3.
Conocida la potencia y el caudal total de la instalación se puede calcular la bomba de circulación

si no viene incorporada en la propia caldera. Esta bomba tiene que ser capaz de suministrar caudal
a toda la instalación y capaz de vencer las pérdidas de carga del circuito más desfavorable. Las
pérdidas de carga del circuito más desfavorable serán la suma de pérdidas en las válvulas, en
radiadores, calderas, etc., además de las pérdidas propias de la red de distribución de tuberías.
126
R Pct Pcac Pc P ORG
Tramo L(m) Radiador
(mmca) (mmca) (mmca) (mmca) (mmca)
1-3 2,02 5,15 10,38 2,08 12,46 DORMITORIO 1 540,17
2-3 0,23 2,75 0,63 0,13 0,76 BAÑO 1 516,77
3-5 3,14 1,23 3,86 0,77 4,63
4-5 0,09 1,36 0,12 0,02 0,15 BAÑO 2 506,29
5-9 3,73 1,2 4,48 0,9 5,37
6-8 1,6 1,48 2,37 0,47 2,85 DORMITORIO 3 557,2
7-8 2,37 0,85 2,02 0,4 2,42 DORMITORIO 2 556,34
8-9 6,37 3,68 23,44 4,69 28,13
9-11 17,01 2,83 48,14 9,63 57,77
10-11 0,57 2,29 1,31 0,26 1,57 RECIBIDOR 382,85
11-13 21,71 3,77 81,85 16,37 98,22
12-13 1,47 1,27 1,87 0,37 2,24 COCINA 187,76
13-15 29,88 0,87 26 5,2 31,19
14-15 5,92 4,65 27,53 5,51 33,03 SALÓN 186,96
15-16 15,89 3,17 50,37 10,07 60,45
Tabla 6.1.2.3.1.2. Determinación pérdidas de carga en la instalación
Se deduce que las pérdidas de carga debidas al rozamiento en las tuberías de impulsión y retorno
del circuito caldera-radiador (dormitorio 3) junto con las debidas a los accesorios de ese circuito,
son:
∆PORG=2 x (∆PC15-16+∆PC13-15+∆PC11-13+∆PC9-11+∆PC8-9+∆PC6-8)=2 x 278,6=557,2 mm.c.a.
La caída de presión que debe vencer la bomba será:
∆PBOMBA= ∆PORG + ∆PCAL, donde ∆PCAL viene definida por el fabricante de la misma. Por tanto,
∆PBOMBA= 557,2 mm.c.a. (sin considerar ∆PCAL).
Por último, necesitamos conocer el caudal que debe suministrar la bomba. Conociendo la potencia
de la caldera instalada, se puede calcular el caudal necesario para la instalación mediante la
siguiente expresión:
Q= PCAL / 3600 x ∆TCIRCUITO
donde:
Q : caudal (l/s).
P CAL : potencia caldera (Kcal/h).
∆TCIRCUITO : salto térmico del circuito de calefacción (ºC).
Para una caldera con la potencia necesaria para satisfacer la demanda térmica total de calefacción
de la vivienda (5665 Kcal/h), y considerando entre un 12-15% más (800 Kcal/h
aproximadamente), para compensar las pérdidas de calor que pueda haber en la red de
distribución de tuberías, si se considera un salto térmico del circuito de 20ºC, se tiene que:
Q= PCAL / 3600 x ∆TCIRCUITO = (5665+ 800)/3600x20 = 0.09 l/s
La bomba que se precisa tiene que tener las características descritas, siendo capaz de suministrar un
caudal de 0.09 litros por segundo con una sobrepresión de 0,56 metros de columna de agua.
127
En las páginas siguientes se detallan los diferentes despieces de material con los diversos sistemas
de Multitubo que son necesarios para el diseño y la ejecución de la instalación.
1) Despiece de materiales con Sistema MM (multimordaza) en latón o PPSU :
a) Tubería multicapa PERT/AL/PERT con preaislado: 16*2,00 mm y 20*2,25 mm.

b) Racor móvil multimordaza 20*2,25-3/4”.
c) Curva de conexión a radiador 16*2,00 o codo de conexión a radiador 16*2,00.
d) Te reducida multimordaza en latón o PPSU 20*2,25-16*2,00-16*2,00.
e) Te igual multimordaza en latón o PPSU 16*2,00.
f) Central calefacción/refrigeración 6 zonas, 230 V.
g) Termostato ambiente calefacción, 230V.
128
Al igual que en el caso de las instalaciones sanitarias, si lo que prima al instalador es la rapidez del
montaje, se puede recurrir al sistema Multitubo PROtec, que es el más rápido y seguro en conexión
con tubería multicapa Multitubo, no requiere herramientas y es también perfectamente empotrable
por su propio diseño tan compacto.
2) El listado de materiales para la instalación de calefacción de retorno directo con el Sistema

Multitubo PROtec (accesorios con cuerpo de latón o PPSU) es:
a) Tubería multicapa PERT/AL/PERT con preaislado: 16*2,00 mm y 20*2,25 mm.

b) Racor móvil 20*2,25-3/4”.
c) Curva de conexión a radiador 16*2,00 o codo de conexión a radiador 16*2,00.
d) Te reducida en latón o PPSU 20*2,25-16*2,00-16*2,00.
e) Te igual en latón o PPSU 16*2,00.
f) Central calefacción/refrigeración 6 zonas, 230 V.
129
b) Instalación bitubo con retorno inverso
La vivienda del plano adjunto es la misma que la empleada para el ejemplo anterior. Del mismo
modo se sitúan los radiadores con la potencia necesaria en cada una de las estancias a calefactar y
se realiza la conexión de estos a la red de tuberías, de tal forma que la tubería de retorno empieza
en el primer radiador y termina en el último, conectándose directamente al retorno de la caldera, tal
y como se muestra en el plano de la figura 6.1.2.3.1.2.
Figura 6.1.2.3.1.2. Distribución bitubo con retorno inverso
El procedimiento a seguir es similar al caso anterior, se enumeran los tramos de las tuberías pero
para la tubería de ida por el radiador más alejado y el de la tubería de retorno, por el radiador más
cercano a la caldera. Esto implica realizar dos tablas para el cálculo de los diámetros, ya que los
caudales y las longitudes de los tramos de ida y de retorno son diferentes, y por consiguiente, las
pérdidas de carga de los diferentes tramos.
130
El desarrollo del cálculo de los diámetros de las tuberías de ida y de retorno, se muestra en las
siguientes tablas.
TUBERÍA DE IDA
Potencia
Tramo Caudal (l/h) Dc(mm) D(mm) v(m/s) R (mmca)
(kcal/h)
1-3 883 44,15 3,95 12 0,11 2,02
2-3 214 10,7 1,95 12 0,03 0,23
3-5 1097 54,85 4,4 12 0,13 3,14
4-5 144 7,2 1,6 12 0,02 0,09
5-9 1241 62,05 4,68 12 0,15 3,73
6-8 749 37,45 3,64 12 0,09 1,6
7-8 943 47,15 4,08 12 0,12 2,37
8-9 1692 84,6 5,47 12 0,21 6,37
9-11 2933 146,65 7,2 12 0,36 17,01
10-11 424 21,2 2,74 12 0,05 0,57
11-13 3357 167,85 7,7 12 0,41 21,71
12-13 703 35,15 3,53 12 0,09 1,47
13-15 4060 203 8,47 12 0,5 29,88
14-15 1605 80,25 5,33 12 0,2 5,92
15-16 5665 283,25 10,01 15,5 0,42 15,89
Tabla 6.1.2.3.1.3. Selección diámetros de tuberías de ida Multitubo Multicapa
TUBERÍA DE RETORNO
Potencia
Tramo Caudal (l/h) Dc(mm) D(mm) v(m/s) R (mmca)
(kcal/h)
1´-3´ 1605 80,25 5,33 12 0,2 5,92
2´-3´ 703 35,15 3,53 12 0,09 1,47
3´-5´ 2308 115,4 6,39 12 0,28 11,34
4´-5´ 424 21,2 2,74 12 0,05 0,57
5´-9´ 2732 136,6 6,95 12 0,34 15,15
6´-8´ 749 37,45 3,64 12 0,09 1,6
7´-8´ 943 47,15 4,08 12 0,12 2,37
8´-9´ 1692 84,6 5,47 12 0,21 6,37
9´-11´ 4424 221,2 8,84 15,5 0,33 10,4
10´-11´ 144 7,2 1,6 12 0,02 0,09
11´-13´ 4568 228,4 8,99 15,5 0,34 11,2
12´-13´ 214 10,7 1,95 12 0,03 0,23
13´-15´ 4782 239,1 9,2 15,5 0,35 11,86
14´-15´ 883 44,15 3,95 12 0,11 2,02
15´-16´ 5665 283,25 10,01 15,5 0,42 15,89
Tabla 6.2.2.3.1.4. Selección diámetros de tuberías de retorno Multitubo Multicapa

131
De igual forma se calculan las pérdidas de carga de cada tramo para la tubería de ida y retorno:
TUBERÍA DE IDA
R Pct Pcac Pc P ORG

Tramo L(m) Radiador
(mm.c.a) (mm.c.a) (mm.c.a) (mm.c.a) (mm.c.a)
1- 3 2,02 5,15 10,38 2,08 12,46 DORMITORIO 1 270,09
2-3 0,23 2,75 0,63 0,13 0,76 BAÑO 1 258,39
3-5 3,14 1,23 3,86 0,77 4,63
4-5 0,09 1,36 0,12 0,02 0,15 BAÑO 2 253,14
5-9 3,73 1,2 4,48 0,9 5,37
6-8 1,6 1,48 2,37 0,47 2,85 DORMITORIO 3 278,6
7-8 2,37 0,85 2,02 0,4 2,42 DORMITORIO 2 278,17
8-9 6,37 3,68 23,44 4,69 28,13
9-11 17,01 2,83 48,14 9,63 57,77
10-11 0,57 2,29 1,31 0,26 1,57 RECIBIDOR 191,42
11-13 21,71 3,77 81,85 16,37 98,22
12-13 1,47 1,27 1,87 0,37 2,24 COCINA 93,88
13-15 29,88 0,87 26 5,2 31,19
14-15 5,92 4,65 27,53 5,51 33,03 SALÓN 93,48
15-16 15,89 3,17 50,37 10,07 60,45
Tabla 6.1.2.3.1.5. Determinación pérdidas de carga en tubería de ida de la instalación
TUBERÍA DE RETORNO
R Pct Pcac Pc PORG

Tramo (mm.c.a) L(m) (mm.c.a) (mm.c.a) (mm.c.a) Radiador
(mm.c.a)
1´-3´ 5,92 4,65 27,53 5,51 33,03 SALÓN 306,15
2´-3´ 1,47 1,27 1,87 0,37 2,24 COCINA 275,36
3´-5´ 11,34 3,77 42,75 8,55 51,3
4´-5´ 0,57 2,99 1,7 0,34 2,05 RECIBIDOR 223,86
5´-9´ 15,15 2,83 42,87 8,57 51,45
6´-8´ 1,6 1,48 2,37 0,47 2,84 DORMITORIO 3 201,34
7´-8´ 2,37 0,85 2,01 0,4 2,42 DORMITORIO 2 200,92
8´-9´ 6,37 3,68 23,44 4,69 28,13
9´-11´ 10,4 1,2 12,48 2,5 14,98
10´-11´ 0,09 1,36 0,12 0,02 0,15 BAÑO 2 155,54
11´-13´ 11,2 1,23 13,78 2,76 16,53
12´-13´ 0,23 2,75 0,63 0,13 0,76 BAÑO 1 139,62
13´-15´ 11,86 5,55 65,82 13,16 78,99
14´-15´ 2,02 0,7 1,41 0,28 1,7 DORMITORIO 1 61,57
15´-16´ 15,89 3,14 49,89 9,98 59,87
Tabla 6.1.2.3.1.6. Determinación pérdidas de carga en tubería de retorno de la instalación
Si se suman las pérdidas de carga de ambas tuberías, se ve que las pérdidas del origen son muy
similares, con lo que casi no es necesario realizar la regulación de caudal por cada radiador.
132
Pc Ida Pc Retorno TOTAL Pc
Radiador
(mm.c.a) (mm.c.a) (mm.c.a)
DORMITORIO 1 270,09 61,57 331,66
BAÑO 1 258,39 139,62 398,01
BAÑO 2 253,14 155,54 408,68
DORMITORIO 3 278,6 201,34 479,94
DORMITORIO 2 278,17 200,92 479,09
RECIBIDOR 191,42 223,86 415,29
COCINA 93,88 275,36 369,24
SALÓN 93,48 306,15 399,63
Tabla 6.1.2.3.1.7. Determinación pérdidas de carga del circuito más desfavorable
El circuito más desfavorable es el que va desde la caldera hasta el radiador del dormitorio 3. Del
mismo modo, la bomba que se precisa tiene que ser capaz de suministrar un caudal de 0.09 litros
por segundo con una sobrepresión de 0,48 metros de columna de agua.
6.1.2.3.2 Cálculo de una instalación monotubo

Tal y como se ha comentado, las instalaciones monotubo se basan en la colocación en serie de los
emisores, mediante una única tubería cuya ida y retorno constituyen un bucle cerrado, llamado
anillo.
A medida que el agua caliente va circulando por los emisores, la temperatura va disminuyendo y
por tanto, la temperatura de entrada a cada emisor es diferente. Este hecho se debe compensar
colocando radiadores más grandes a medida que avanzamos en el anillo. Esta diferencia de
temperatura condiciona el máximo de radiadores a instalar por anillo, no siendo aconsejable
superar un máximo de 6 o 7, ya que el agua llegaría a una temperatura tan baja que haría
inutilizable el radiador o sería necesario instalar una extremadamente grande.
Es más, dependiendo de cómo sea la demanda térmica a cubrir en función de las dimensiones de
los radiadores a instalar, puede resultar más conveniente hacer dos anillos diferentes aun cuando
por número de emisores se pudiera hacer en uno solo.
Se pasa a detallar el mismo caso práctico que en el apartado anterior para un diseño de instalación
con distribución monotubo. El hecho de tener que instalar 8 radiadores en la vivienda, nos lleva a la
necesidad de diseñar dos anillos. Se realiza la conexión de los radiadores en dos anillos,
empezando por los radiadores de mayor carga térmica, tal y como se aprecia en la tabla
6.1.2.3.2.1. y en el plano de la figura 6.1.2.3.2.1.
Radiador Demanda (Kcal/h) Radiador Demanda (Kcal/h)

COMEDOR 1605 DORMITORIO 1 883
DISTRIBUIDOR 1 424 DORMITORIO 3 749
DORMITORIO 2 943 BAÑO 2 144
COCINA 703 BAÑO 1 214
Total Anillo 1 3675 Total Anillo 2 1990
Tabla 6.1.2.3.2.1. Necesidades caloríficas de la vivienda por anillos 133
Para corregir las potencias según el número de emisores del anillo y el orden que ocupen los
mismos en el anillo, se emplea los coeficientes de corrección (FC) de la siguiente tabla:
Nº de radiadores anillo
3 4 5 6 7
1 1.06 1.03 1.01 1 0.9
Orden del radiador en anillo

2 1.15 1.10 1.07 1.05 1.04
3 1.25 1.17 1.13 1.10 1.06
4 1.25 1.19 1.15 1.12
5 1.25 1.20 1.15
6 1.25 1.20
7 1.25
Tabla 6.1.2.3.2.2. Factores de corrección de potencia de emisores para instalaciones monotubo
Con el modelo de radiador elegido, el salto térmico y el caudal desviado a cada radiador, se
calcula la potencia de éste en función de la situación que ocupa en el correspondiente anillo, con lo
que se obtienen los siguientes resultados:
Demanda
Demanda
Radiador FC Correg.
(Kcal/h)
(Kcal/h)
COMEDOR 1605 1,03 1.653,20
DISTRIBUIDOR 424 1,1 466,4
DORMITORIO 2 943 1,17 1.103,30
COCINA 703 1,25 878,8
Total Anillo 1 4101,61
Demanda
Demanda
Radiador FC Correg.
(Kcal/h)
(Kcal/h)
DORMITORIO 1 883 1,03 909,49
DORMITORIO 3 749 1,1 823,9
BAÑO 2 144 1,17 168,48
BAÑO 1 214 1,25 267,5
Total Anillo 2 2169,37
134
Figura 6.1.2.3.2.1. Distribución Monotubo
El número de elementos de cada emisor para satisfacer la demanda necesaria de cada estancia, se
obtiene a partir de los datos del modelo de fabricante elegido, tal y como se ha hecho en el cálculo
del ejemplo anterior. Partiendo de los mismos modelos de radiador de aluminio, se obtienen los
resultados que se detallan en la tabla adjunta de la página siguiente:
135
Demanda Elemento
Local Nº Nº Elementos Nº Total
(Kcal/h) (Kcal/h)
COMEDOR 1 1653,2 174 9,5 10
COCINA 2 878,8 150,2 5,85 6
DORMITORIO 1 3 909,49 150,2 6,06 7
BAÑO 1 4 267,5 88 3,04 4
BAÑO 2 5 168,48 88 1,91 2
DORMITORIO 3 6 823,9 150,2 5,49 6
DORMITORIO 2 7 1103,3 150,2 7,35 8
DISTRIBUIDOR 1 8 466,4 150,2 3,11 4
A partir de aquí, se debe elegir la tubería necesaria para cada anillo. Se determinará el diámetro de
la tubería a utilizar en función del caudal del anillo, que será la suma de los caudales que han de
circular por los distintos radiadores para satisfacer las cargas térmicas de cada una de las estancias
a calefactar.
Teniendo en cuenta las condiciones de diseño de velocidad y pérdida de carga lineal máxima, se
eligen los diámetros correspondientes, verificando que la velocidad del agua y la pérdida de carga
cumplen con la condición de diseño adoptada. Para obtener dichos valores de velocidad y pérdida
de carga, se recurre a las tablas de pérdida de carga-caudal-velocidad correspondientes a una
temperatura media del agua de 70ºC y salto térmico de 20ºC (ver anexo tuberías multicapa
Multitubo), obteniendo los datos que se muestran a continuación:
Potencia
Tramo Caudal (l/h) Dc(mm) D(mm) v(m/s) R (mm.c.a)
(kcal/h)
Anillo 1 4102 205,08 8,52 15,5 0,3 9,22
Anillo 2 2169 108,47 6,19 12 0,27 10,21
1-2 6271 313,55 10,53 15,5 0,46 19,21
R Pct Pcac Pc P ORG

Tramo D(mm) (mm.c.a) L(m) (mm.c.a) (mm.c.a) (mm.c.a) (mm.c.a)
Anillo 1 15,5 9,22 31,31 288,68 57,74 346,41 512,39

Anillo 2 12 10,21 32,56 332,44 66,49 398,93 564,9
1-2 15,5 19,21 7,2 138,31 27,66 165,97
Tabla 6.1.2.3.2.4. Determinación pérdidas de carga en anillos de la instalación
136
Se observa que la pérdida de carga entre ambos anillos está compensada. En el caso en que
hubiese mucha diferencia, se recomienda optar por cambiar a un diámetro comercial superior en
el anillo de menor diámetro de tubería, para que no exista tanta diferencia y no tener así, problemas
en la regulación de los anillos.
Para el cálculo de la bomba se selecciona el circuito más desfavorable, pero además, es necesario
tener muy en cuenta las pérdidas de carga en las llaves monotubo en función del caudal, etc., dato
que debe aportar el fabricante de las mismas. De esta forma, la pérdida de carga del circuito más
desfavorable será la suma de las pérdidas de carga debidas al rozamiento de las tuberías, la debida
a los accesorios, a las llaves monotubo y, a las pérdidas de carga en radiadores, caldera, etc. El
circuito correspondiente al anillo 2 es el más desfavorable, ya que las pérdidas de carga debidas a
las tuberías y a los accesorios, según tabla adjunta, ascienden a 564,9 mm.c.a, considerando las
pérdidas de los accesorios , llaves monotubo, etc., un 20% respecto de la pérdida de carga de la
tubería.
Así, ∆PBOMBA= ∆PORG + ∆PCAL donde PCAL viene definida por el fabricante de la misma.
Por tanto, ∆PBOMBA= 564,9 mm.c.a (sin considerar ∆PCAL).
El caudal que debe suministrar la bomba, se calcula mediante la siguiente expresión:
Q= PCAL / 3600 x ∆TCIRCUITO

donde:
PCAL : potencia caldera (Kcal/h).
∆TCIRCUITO : salto térmico del circuito de calefacción (ºC).
Se elige una caldera con la potencia necesaria para satisfacer la demanda térmica total de
calefacción de la vivienda (6.271,07 Kcal/h) más un 12-15% (900 Kcal/h), para compensar las
pérdidas de calor que pueda haber en la red de distribución de tuberías. Además, para un salto
térmico del circuito de 20ºC, se tiene que:
Q= PCAL / 3600 x ∆TCIRCUITO = (7.171,07)/3600x20 = 0.1 l/s
Por ello, se precisa de una bomba que sea capaz de suministrar un caudal de 0.1 litro por segundo
con una sobrepresión de 0,57 metros de columna de agua.
El listado de materiales con Sistema MM (multimordaza) con accesorios en latón o PPSU para el
diseño y la ejecución de la instalación monotubo, es:
a) Tubería multicapa PERT/AL/PERT con preaislado: 16*2,00 mm. y 20*2,25 mm.

c) Codo o curva de conexión a radiador 16*2,00 y 20*2,25.
d) Te reducida multimordaza en latón o PPSU 20*2,25-20*2,25-16*2,00.
e) Termostato ambiente calefacción, 230V.
f ) Central calefacción/refrigeración 6 zonas, 230 V.
137
Si se cuenta con el espacio disponible y registrable para ello en la vivienda, en lugar de poner d) se
podrían ubicar unos colectores de calefacción, uno para la ida y otro para el retorno y ambos con
dos salidas, una de 16*2,00 y otra de 20*2,25 correspondientes a cada uno de los dos anillos.
138
6.1.2.3.3 Cálculo de instalación por colectores
A continuación, se pasa a realizar el diseño de una instalación por colectores, siendo este tipo de
instalación muy recomendable por su sencillez de instalación, menor gasto en accesorios y su
mayor facilidad de equilibrado de la instalación.
Para el caso en estudio, se coloca el colector lo más cercano posible en la vivienda y se une a todos
los radiadores de cada una de las estancias a calefactar. Se requiere de un colector de 8 circuitos o
salidas, uno por cada emisor, uniendo a cada circuito o salida del colector de ida la entrada de
cada radiador y las salidas de éstos, a los circuitos del colector de retorno. El colector de ida se
conecta a la ida de la caldera y el del retorno, al retorno de la caldera.
Figura 6.1.2.3.3.1. Distribución instalación mediante colectores

139
Dependiendo de la distribución y características particulares de cada vivienda, existe la posibilidad
de instalar más de un colector, colocando colectores independientes con las salidas necesarias en
cada uno de ellos dependiendo del número de estancias a calefactar. Así, por ejemplo en nuestro
caso, se podrían igualmente instalar dos colectores independientes con cuatro salidas cada uno de
ellos en lugar de un único colector de ocho salidas.
En el plano adjunto de la figura 6.1.2.3.3.1 se representan las tuberías de ida y retorno

respectivamente, que pueden trazarse por recorridos diferentes y separados o bien, como se
detallan en este caso, por recorridos que sean prácticamente iguales.
Conforme a las demandas térmicas de cada estancia, se dimensionan los radiadores y número de
elementos de cada uno de ellos, de igual forma a como se ha hecho en la instalación bitubo. De
igual modo, el procedimiento para el cálculo de los diámetros de tuberías a utilizar es similar al de
una instalación de calefacción bitubo, obteniendo los resultados que se muestran en la tabla
siguiente.
Potencia
Tramo Caudal (l/h) Dc(mm) D(mm) v(m/s) R (mm.c.a)
(kcal/h)
1-9 703 35,15 3,53 12 0,09 1,47
2-9 1605 80,25 5,33 12 0,2 5,92
3-9 424 21,2 2,74 12 0,05 0,57
4-9 943 47,15 4,08 12 0,12 2,37
5-9 749 37,45 3,64 12 0,09 1,6
6-9 144 7,2 1,6 12 0,02 0,09
7-9 214 10,7 1,95 12 0,03 0,23
8-9 883 44,15 3,95 12 0,11 2,02
9-10 5665 283,25 10,01 15,5 0,42 15,89
Es importante tener en cuenta que en este caso el circuito de ida y el de retorno se han considerado
iguales, por lo que para obtener la pérdida de carga total, basta con multiplicar por dos la pérdida
de carga obtenida en el circuito de ida o el de retorno indistintamente.
Además, en este tipo de instalación, la pérdida de carga en accesorios se reduce al mínimo, dado
que los circuitos de ida y retorno se hacen de manera directa desde colector-radiador, sin
accesorios.
140
Tramo D(mm) R L(m) Pct Pcac Pc Radiador PORG
(mm.c.a) (mm.c.a) (mm.c.a) (mm.c.a) (mm.c.a)
1-9 12 1,47 7,43 10,92 2,18 13,11 COCINA 319,1
2-9 12 5,92 10,16 60,15 12,03 72,18 SALÓN 437,24
3-9 12 0,57 3,52 2,01 0,4 2,41 RECIBIDOR 297,7
4-9 12 2,37 8,42 19,96 3,99 23,95 DORMITORIO 2 340,78
5-9 12 1,6 7,8 12,48 2,5 14,98 DORMITORIO 3 322,84
6-9 12 0,09 5,52 0,5 0,1 0,6 BAÑO 2 294,08
7-9 12 0,23 7,46 1,72 0,34 2,06 BAÑO1 297
8-9 12 2,02 9,63 19,45 3,89 23,34 DORMITORIO 1 339,57
9-10 15,5 15,89 7,68 122,04 24,41 146,44
Tabla 6.1.2.3.3.2. Determinación pérdidas de carga de la instalación
Se observa que las pérdidas de carga en los diferentes tramos son muy similares, por lo que la
regulación a realizar en cada uno de los radiadores es mínima.
Por último, quedaría por determinar la bomba necesaria para la instalación. A la vista de los datos
de la tabla, se ve que el circuito más desfavorable es el correspondiente al del radiador del salón.
Las pérdidas de carga del circuito son la suma de las debidas al rozamiento de las tuberías (ida y
retorno), las debidas al colector y a las pérdidas en radiadores, caldera, etc., por lo que:
∆PBOMBA= ∆PORG(salón) + ∆PCAL = 437,24 mm.c.a (sin considerar ∆PCAL).
Y el caudal que debe suministrar la bomba,
Q= PCAL / 3600 x ∆TCIRCUITO = (5665 + 800)/(3600 x 20) = 0.09 l/s.
Es decir, la bomba elegida debe ser capaz de suministrar un caudal de 0.09 litros por segundo con
una sobrepresión de 0,44 metros de columna de agua.
De igual modo, el despiece de materiales con Sistema MM (multimordaza) con accesorios en

latón o PPSU para ejecutar la instalación de calefacción de la vivienda con colectores, es:
a) Tubería multicapa PERT/AL/PERT con preaislado: 16*2,00 mm. y 20*2,25 mm.

c ) Codo o curva de conexión a radiador 16*2,00.
d) Colector de acero inoxidable de 1” para calefacción de 8 salidas.
e) Caja de colector de 750*710*110 (6/9 circuitos)
f ) Adaptadores euroconos 16*2,00-3/4”
h) Actuador termostático, 230 V
i ) Central calefacción/refrigeración 6 zonas, 230 V.
En la gráfica siguiente se detalla un esquema con los diferentes elementos que conforman la
instalación.
141
142
6.2 Aislamiento en instalaciones térmicas
El Reglamento de las Instalaciones Térmicas de los Edificios, establece que todas las tuberías y
accesorios, así como equipos, aparatos y depósitos de las instalaciones térmicas, dispondrán de un
aislamiento térmico cuando contengan fluidos con:
a) Temperatura menor que la temperatura del ambiente del local por el que discurran.
b) Temperatura mayor de 40ºC cuando estén instalados en locales no calefactados, entre
los que se deben considerar pasillos, galerías, patinillos, aparcamientos, salas de máquinas,
falsos techos y suelos técnicos, entendiendo excluidas las tuberías de torres de refrigeración y
las tuberías de descarga de compresores frigoríficos, salvo cuando estén al alcance de las
personas.
Las tuberías plásticas ofrecen mejores propiedades de aislamiento en comparación con las tuberías
metálicas de acero y cobre, por lo que técnicamente se podría reducir el espesor del aislamiento en
estas tuberías, aunque se recomienda adaptarse a la reglamentación existente a tal efecto.
En concreto, para el cálculo del espesor de aislamiento de las tuberías plásticas, se tendrá en
cuenta la normativa vigente recogida en el RITE y concretamente en su Instrucción Técnica IT
1.2.4.2.1 Aislamiento térmico de redes de tuberías:
IT 1.2.4.2.1.1 Generalidades
Art. 6. En toda instalación térmica por la que circulen fluidos no sujetos a cambio de estado, en
general las que el fluido caloportador es agua, las pérdidas térmicas globales por el conjunto de
conducciones no superarán el 4% de la potencia máxima que transporta.
Art. 7. Para el cálculo del espesor mínimo de aislamiento se podrá optar por el procedimiento
simplificado o por el alternativo.
IT 1.2.4.2.1.2 Procedimiento simplificado
En el procedimiento simplificado los espesores mínimos de aislamientos térmicos, expresados en

mm, en función del diámetro exterior de la tubería sin aislar y de la temperatura del fluido en la red y
para un material con conductividad térmica de referencia a 10 ºC de 0,040 W/(m.K) deben ser los
indicados en las tablas 6.2.1. y 6.2.2.
Temperatura máxima del fluido (ºC)

Diámetro exterior (mm)
40…60 > 60…100 > 100…180
D ≤ 35 25 25 30
35 < D ≤ 60 30 30 40
60 < D ≤ 90 30 30 40
90 < D ≤ 140 30 40 50
140 < D 35 40 50
Tabla 6.2.1. Espesores mínimos de aislamiento (mm) de tuberías y accesorios

que transportan fluidos calientes que discurren por el interior de edificios
143
Temperatura máxima del fluido (ºC)
Diámetro exterior (mm)
> -10…0 > 0…10 > 10
D ≤ 35 30 25 20
35 < D ≤ 60 40 30 20
60 < D ≤ 90 40 30 30
90 < D ≤ 140 50 40 30
140 < D 50 40 30
Tabla 6.2.2. Espesores mínimos de aislamiento (mm) de tuberías y accesorios

que transportan fluidos fríos que discurren por el interior de edificios
Los espesores mínimos de aislamiento de las redes de tuberías que tengan un funcionamiento
continuo, como redes de agua caliente sanitaria, deben ser los indicados en las tablas anteriores
aumentados en 5 mm.
Los espesores mínimos de aislamiento de las redes de tuberías que conduzcan, alternativamente,
fluidos calientes y fríos serán los obtenidos para las condiciones de trabajo más exigentes.
Los espesores mínimos de aislamiento de las redes de tuberías de retorno de agua serán los mismos
que los de las redes de tuberías de impulsión.
Los espesores mínimos de aislamiento de los accesorios de la red, como válvulas, filtros, etc., serán
los mismos que los de la tubería en que estén instalados.
El espesor mínimo de aislamiento de las tuberías de diámetro exterior menor o igual que 20 mm y
de longitud menor que 5 m, contada a partir de la conexión a la red general de tuberías hasta la
unidad terminal, y que estén empotradas en tabiques y suelos o instaladas en canaletas interiores,
será de 10 mm, evitando, en cualquier caso, la formación de condensaciones.
Cuando se utilicen materiales de conductividad térmica distinta a λref=0,04 W/m·K a 10ºC, se

considera válida la determinación del espesor mínimo aplicando la siguiente ecuación:
d=
D
2
EXP
( λ D+ 2 x dref
λref
In
D ( 1 , para superficies de sección circular.
donde:
λref : conductividad térmica de referencia, igual a 0,04 W/(m.K) a 10ºC.

λ : conductividad térmica del material empleado, en W/(m.K).
dref : espesor mínimo de referencia, en mm.
d : espesor mínimo del material empleado, en mm.
D : diámetro interior del material aislante, coincidente con el diámetro exterior de la
tubería en mm.
144
IT 1.2.4.2.1.3 Procedimiento alternativo
Art.2. El método de cálculo se podrá formalizar a través de un programa informático siguiendo los
criterios indicados en la Norma UNE-EN ISO 12241.
Para el cálculo del aislamiento de tuberías plásticas detallado a continuación, se puede seguir el
procedimiento alternativo (según Art. 7 de la IT 1.2.4.2.2.1.1) y las fórmulas que aparecen a
continuación extraídas de la UNE-EN ISO 12241 “Aislamiento térmico para equipos de edificación
e instalaciones industriales. Método de cálculo”.
Para poder estimar las pérdidas que se originan en la conducción del fluido, es necesario conocer
la cantidad de flujo de calor que intercambia con el ambiente, que se deduce de la aplicación de las
siguientes fórmulas:
4.1.3 Trasmitancia térmica

q
U= W/(m2 . K)
θ 1- θ a
4.1.3 Trasmitancia térmica para aislamiento en tuberías
1 = 1 +R + 1
=R1i+R1+R1e m2. K/W
U1 hi .П . Di 1 hse.П. De
De las que se deduce con facilidad que:

θ i - θa
q= W/m2
RT
, de acuerdo con la fórmula 4.1.4 Temperaturas intermedias.
Se resuelve la resistencia térmica total (RT) como:
RT=Rli+Rtubería+Raislamiento+Rle
El coeficiente superficial hsi, debido a su escasa influencia comparativa, se puede despreciar pues la
resistencia superficial del líquido en el interior de las tuberías es pequeña.
Para el cálculo conjunto de la resistencia lineal térmica del tubo y aislamiento se recurre a la
ecuación 4.11 Conducción de calor, para aislamiento en tuberías.
siendo:
R’1= Ʃ λ·
2 П j=1 )
1 n 1 In Dej
j Dij ) m.K/W
R´1=Rtubería+Raislamiento
Para poder hallar la resistencia superficial del aislamiento se debe tener en cuenta lo siguiente:
Para tuberías la resistencia térmica superficial lineal viene dada por la expresión del punto 4.1.2.4
Resistencia superficial exterior:
145
1 m. K/W
R1e=
hse П . De
.
la cual se resuelve con facilidad una vez se conozca el coeficiente superficial de transmisión de
calor hse, el cual depende tanto de factores ambientales, como de la superficie del aislamiento y la
disposición de la tubería en el espacio.
h=hr+hcv W/(m2· K)
Según expresión 4.1.2 Coeficiente superficial de transmisión de calor y 4.1.2.1 Parte radiactiva del
coeficiente superficial respectivamente.
hr=ar.cr W/(m2·K)
(T1)4-(T2)4 3
ar= K
T1-T2
Para hallar la parte convectiva del coeficiente superficial hcv, se tiene en cuenta, en primer lugar si el
tramo discurre por el exterior o por el interior del edificio, en segundo lugar, si la orientación de la
tubería es vertical u horizontal y por último, la característica de flujo del aire, flujo laminar o
turbulento.
Con esta información, se eligen las fórmulas que corresponden a cada tramo, pertenecientes al
punto 4.1.2.2 Parte convectiva del coeficiente superficial:
a) Interior de edificios para tuberías horizontales.
Flujo laminar de aire

(De3·Δθ≤10 m3·K)
4
Δθ
hcv=1,25· W/(m2·K)
De
Flujo turbulento de aire
(DE3·Δθ>10 m3·K)
3
hcv=1,21· Δθ W/(m2·K)
b) Interior de edificios para tuberías verticales.

3 3
(H ·Δθ≤10 m ·K)
4
Δθ
hcv=1,32· W/(m2·K)
H
(H3·Δθ>10 m3·K)
3
hcv=1,74· Δθ W/(m2·K)
146 (con H = De)

c) Exterior de edificios para tuberías horizontales

(v·H≤8 m2/s):
v
hcv=3,96· W/(m2·K)
H

(v·H>8 m2/s):
5
v⁴
hcv=5,76· W/(m2·K)
H
(con H = De)
d) Exterior de edificios para tuberías verticales

(v·De≤8,55x10-3 m2/s):
8,1x10-3 v
hcv= + 3,14· W/ (m2·K)
De D e

(v·De>8,55x10-3 m2/s):
v0,9 2
hcv= 8,9· W/ (m ·K)
De0,1
Con todos los datos anteriores se obtiene el flujo de calor que se genera por metro lineal de sección
y temperatura uniforme. Aplicando esto para cada tramo de instalación se pueden obtener las
pérdidas totales de la tubería que en comparación con la potencia calorífica que se entrega, se
verificará si está o no por debajo del 4% que nos obliga el Art. 6 de la IT 1.2.4.2.1. 1 del RITE: “En
toda instalación térmica por la que circulen fluidos no sujetos a cambio de estado, en general en las
que el fluido caloportador es agua, las pérdidas térmicas globales por el conjunto de conducciones
no superarán el 4% de la potencia que transporta”
Según lo expuesto, el RITE establece dos parámetros en los cuales se debe considerar el aislamiento
sobre las tuberías: por un lado, se deben evitar las condensaciones, y por otro, es preciso
considerar las condiciones de ahorro energético que establece la normativa europea de eficiencia
energética en los edificios. A continuación, se analizan ambos casos por separado.
¿Sabías que...
Los tubos de Multitubo no se ven afectadas ante los materiales de obra ya sean yesos,
cementos o todo tipo de morteros. Según el DB de Salubridad HS-4, las tuberías plásticas y
sus accesorios al no verse afectadas por los materiales de la construcción, no sería
necesario protegerlas al ir empotradas en la pared. En ocasiones surge la duda de
protegerlas cuando van a ser instaladas en el exterior de edificios, pues bien, en este caso si
es recomendado proteger la tubería para protegerlas de determinados factores como son
los rayos ultravioleta del sol entre otros.
147
6.2.1 Condensaciones
De una manera intuitiva, y teniendo en cuenta exclusivamente la conductividad térmica, es de
imaginar que una tubería PEX o multicapa Multitubo tendrá un rendimiento mucho mejor frente al
fenómeno de condensación que una tubería metálica.
λacero = 58 W/m·K
λMultitubo MC = 0.4 W/m·K
λAIS PEX-a = 0.35 W/m·K
Pero es más interesante poner un ejemplo práctico que nos permita visualizar esta característica.
Para ello nos basamos en la norma UNE EN 12241 “Aislamiento térmico para equipos de
edificación e instalaciones industriales. Método de cálculo”.
Se toma un caso general que se pueda extrapolar a un amplio número de situaciones. Una tubería
horizontal de diámetro exterior 75 mm, 76,1 mm para acero, que discurre por una galería o sótano
a 24ºC, cuando la humedad relativa es del 50% y el agua de red tiene una temperatura mínima de
12ºC. Unas condiciones que fácilmente se pueden dar en la zona central de la península ibérica en
los meses centrales del año.
En estas condiciones de trabajo se puede, empleando la tabla 4 de la norma UNE EN 12241,

determinar el salto térmico correspondiente, y por tanto, la temperatura de rocío a partir de la cual
empezaría a condensar agua en la superficie de una tubería desnuda.
148
Tabla 6.2.1.1. Diferencia de temperatura admisible en K entre la superficie y el aire ambiente, para diferentes
humedades relativas para evitar condensaciones
Según la tabla, se tiene que la temperatura de rocío es 12,9 ºC (24 -11,1 ºC).
Ahora se precisa conocer si la temperatura superficial de las tuberías de acero y multicapa de

Multitubo seleccionadas, es superior o inferior a estos 12,9ºC para las condiciones de trabajo
indicadas.
Para ello, se emplean las fórmulas proporcionadas por la misma norma:
Rse
θse= θambiente+ X (θimpulsión-θambiente)
RT
donde:
θse : temperatura superficial en la cara exterior de la tubería (ºC).
θambiente : temperatura del ambiente (24ºC).
θimpulsión : temperatura del agua (12 ºC).
1
Rse= : resistencia superficial de transmisión de calor exterior (m2·K/W), donde
hse×π×De
hse : coeficiente superficial de transmisión de calor, definido por:
hse=CH+0.05×∆θ
RT=Rsi+Rmaterial+Rse : resistencia total de transmisión de calor (m2·K/W), donde:

De
ln
Di
R =
material
2× П×λ material
Rsi : resistencia superficial de transmisión de calor interior (m2·K/W).
De : diámetro exterior de la tubería (mm).
Di : diámetro interior de la tubería (mm).
λ : conductividad térmica de la tubería (W/m·K). 149
Teniendo en cuenta que la norma considera que para el interior de la tubería en contacto con un
líquido, la resistencia interna de la tubería se puede despreciar: Rsi = 0, y que el valor del coeficiente
CH se puede obtener de la tabla 2 ofrecida por dicha norma UNE EN 12241, se obtienen los
siguientes resultados:
Tabla 6.2.1.2. Valores de los coeficientes CH y CV para el cálculo aproximado del coeficiente superficial exterior total
Valores Multicapa Acero

CH (W/m*K) 8,5 3,2
De (mm) 75 76,1
Di (mm) 60 65
λ (W/m* K) 0,4 58
h se (W/m*K) 9,055 3,755
R Material (m * K)/W 0,08879 0,00043
θse (ºC) 13,9 12
A tenor de los resultados obtenidos se pueden valorar varios parámetros. Por un lado, si se tiene en
cuenta que la diferencia de conductividad entre ambos materiales varía en más de dos órdenes de
magnitud, cabría esperar que la resistencia que ofrecen tuberías con espesores de pared similares,
como es el caso que nos ocupa, ofrezcan resistencias de material también muy dispares. Y así es, se
mantiene una diferencia entre dichas magnitudes de 1 a 100, siendo la resistencia que ofrece el
acero al flujo de calor hacia el exterior 100 veces menor.
Rmultitubo MC=0,08879 (m·K)/W

RAcero=0,00043 (m·K)/W
Pero la principal diferencia es que para las condiciones de trabajo mencionadas, mientras que la
tubería de acero daría lugar a condensaciones, la tubería multicapa de Multitubo tiene una
temperatura superficial (13,9ºC) superior a la temperatura de rocío (12,9ºC) y, por tanto, no sufrirá
el fenómeno de la condensación.
150
6.2.2 Pérdidas energéticas
Para el cálculo de las pérdidas energéticas por metro lineal se utiliza, tal como se ha mencionado
anteriormente, la norma UNE EN 12241 “Aislamiento térmico para equipos de edificación e
instalaciones industriales. Método de cálculo”.
6.2.2.1 Pérdidas de calor en tuberías desnudas (sin aislar)

Se evalúan las pérdidas que se producen en las tuberías Multitubo Multicapa y AIS PEX-a desnudas.
La transmisión de calor desde el agua que circula por la tubería hasta el ambiente exterior del local
por metro de tubería viene dado por la fórmula general:
П x (Tagua - Text )
Q= (W/m)
1 Ln) DD2
) 1
+ 2 x λ1 +
α1 x D1 1 α 2 x D2
Considerando que los coeficientes de transmisión de calor λi son constantes con la temperatura y,
que la velocidad del agua es de 2 m/s, el valor que toman los coeficientes es:
α1 : coeficiente superficial del agua, 9.500 W/m2.ºC, que mide la transferencia de calor
que el agua cede a la superficie interna del tubo.
D1 : diámetro interior de la tubería Multitubo (m).
λ1 : coeficiente de transmisión de calor de los tubos Multitubo:
Multicapa PERT/AL/PERT : 0,4 W/m.ºC.

AIS-PEX-a: 0,35 W/m.ºC.
D2 : diámetro exterior del tubo Multitubo (m).

α2 : coeficiente superficial del aire, 9 W/m2ºC, ya que también hay que considerar la
resistencia del aire que rodea al tubo y elimina calor de la superficie externa.
Text : temperatura ambiente (ºC).
Tagua: temperatura del agua (ºC).
Los coeficientes α dependen no sólo de la diferencia de temperaturas, sino de las temperaturas al

exterior del aislante (si existe) y del aire.
En la mayoría de casos, y puesto que el coeficiente α2 se halla estrechamente vinculado a la

temperatura resultante sobre el revestimiento (la que se debe calcular por aproximaciones
sucesivas con el auxilio de las pérdidas residuales (W/m2)) se puede simplificar el cálculo fijando
por aproximación en 9 el valor de dicho coeficiente α2 de superficie aislada sustraída a la acción del
viento.
De esta forma para diferentes diámetros y saltos térmicos, se obtiene que las pérdidas de calor
(W/m) en tuberías desnudas Multitubo son:
151
Multitubo Multitubo Multitubo Multitubo Multitubo Multitubo Multitubo Multitubo Multitubo Multitubo
Salto Térmico
MC 16x2 MC 18x2 MC 20x2 MC 20x2,25 MC 25x2,5 MC 32x3 MC 40x4 MC 50x4,5 MC 63x6 MC75x7,5
(ºC)
(W/m) (W/m) (W/m) (W/m) (W/m) (W/m) (W/m) (W/m) (W/m) (W/m)
10 4,3 4,84 5,38 5,34 6,64 8,41 10,27 12,7 15,27 17,83
20 8,59 9,67 10,76 10,68 13,29 16,82 20,53 25,41 30,54 35,66
30 12,89 14,51 16,14 16,03 19,93 25,23 30,8 38,11 45,82 53,48
40 17,18 19,35 21,51 21,37 26,58 33,64 41,07 50,82 61,09 71,31
50 21,48 24,19 26,89 26,71 33,22 42,05 51,33 63,52 76,36 89,14
60 25,78 29,02 32,27 32,05 39,86 50,46 61,6 76,23 91,63 106,97
70 30,07 33,86 37,65 37,39 46,51 58,87 71,87 88,93 106,91 124,80
80 34,37 38,7 43,03 42,74 53,15 67,28 82,13 101,63 122,18 142,62
Tabla 6.2.2.1.1. Pérdidas en tuberías Multicapa Multitubo sin aislar
Salto PEX-a PEX-a PEX-a PEX-a

Térmico 16x1,8 20x1,9 25x2,3 32x2,9
(ºC) (W/m) (W/m) (W/m) (W/m)
10 4,29 5,36 6,63 8,35
20 8,59 10,72 13,26 16,70
30 12,88 16,07 19,88 25,05
40 17,17 21,43 26,51 33,40
50 21,47 26,79 33,14 41,76
60 25,76 32,15 39,77 50,11
70 30,05 37,51 46,39 58,46
80 34,35 42,87 53,02 66,81
Tabla 6.2.2.1.2. Pérdidas en tuberías AIS PEX-a sin aislar
6.2.2.2 Pérdidas de calor en tuberías enfundadas

Al igual que en el caso anterior, se evalúan las pérdidas de calor que se
producen en las tuberías Multicapa (MC) Multitubo cubiertas con
coquilla de 6, 9 y 13 mm de espesor.
El proceso de cálculo de las pérdidas de calor en una tubería enfundada, considerando que los
valores de λi son constantes con la temperatura y, que la velocidad del agua es de 2 m/s, es:
П x (Tagua - Text )
Q= (W/m)
1 Ln) DD
2
) Ln) DD 3
) 1
+ 2 x λ1 + 2 x λ2 +
α1 x D1 1 2 α 2 x D3
donde:
α1 : coeficiente superficial del agua, 9.500 W/m2ºC.
D1 : diámetro interior del tubo Multitubo (m).
D2 : diámetro exterior del tubo Multitubo (m).
D3 : diámetro exterior del aislamiento (m).
λ1 : coeficiente de transmisión de calor de los tubos multicapa Multitubo: 0,4W/m.ºC.
λ2 : coeficiente de transmisión de calor del asilamiento (0.04 W/m.ºC).
α2 : coeficiente de intercambio entre la superficie del aislamiento y el aire, 9 W/m.2ºC.
Text : temperatura ambiente (ºC).
152 Tagua : temperatura del agua (ºC).
De esta forma para diferentes diámetros y saltos térmicos, se obtiene que las pérdidas de calor
(W/m) en las tuberías MC Multitubo preaisladas, son:
Multitubo PERT/AL/PERT con preaislado de 6 mm
Multitubo Multitubo Multitubo Multitubo

Salto
térmico MC 16*2 MC 20*2,25 MC 25*2,5 MC 32*3
(ºC) (W/m) (W/m) (W/m) (W/m)
10 2,98 3,48 4,11 4,97

20 5,95 6,97 8,22 9,93
30 8,93 10,45 12,33 14,9
40 11,91 13,93 16,44 19,86
50 14,88 17,41 20,55 24,83
60 17,86 20,9 24,66 29,79
70 20,84 24,38 28,77 34,76
80 23,81 27,86 32,88 39,72
Tabla 6.2.2.2.1. Pérdidas en tubos MC Multitubo con preaislado de 6 mm de espesor
Multitubo Multitubo Multitubo

Salto
térmico MC 16*2 MC 20*2,25 MC 25*2,5
(ºC) (W/m) (W/m) (W/m)
10 2,62 3,03 3,53

20 5,23 6,05 7,06
30 7,85 9,08 10,6
40 10,46 12,11 14,13
50 13,08 15,13 17,66
60 15,69 18,16 21,19
70 18,31 21,18 24,73
80 20,92 24,21 28,26
Multitubo Multitubo Multitubo

Salto
térmico MC 16*2 MC 20*2,25 MC 25*2,5
(ºC) (W/m) (W/m) (W/m)
10 2,29 2,62 3,03

20 4,57 5,24 6,05
30 6,86 7,86 9,08
40 9,15 10,48 12,1
50 11,43 13,1 15,13
60 13,72 15,71 18,15
70 16,01 18,33 21,18
80 18,3 20,95 24,2
153
Para otros espesores de aislamiento, las pérdidas de calor deberán calcularse con la fórmula
expuesta anteriormente.
A continuación, se detallan unos ejemplos prácticos para ver cómo se podrían calcular dichas
pérdidas de calor en las tuberías y determinar así, el aislamiento a utilizar cumpliendo en todo
momento con lo establecido en el método alternativo del RITE.
Ejemplo 1: Comparativa pérdidas de calor tuberías multicapa Multitubo vs Acero
Se considera una tubería de ACS trabajando en un régimen de temperatura de 60ºC, que discurre
horizontalmente por una galería a 18ºC.
Como comparativa de los materiales, se analizarán los casos de una tubería de acero DIN 2440 de
diámetro exterior 76.1 mm y otra tubería multicapa Multitubo de diámetro exterior 75 mm. Las
pérdidas de calor en las tuberías vendrán dados por la siguiente expresión:
(θsi-θse)
Q=
D
Ln De 1
i
+
2 x π x λMaterial hse x π x De
siendo:
De : Diámetro exterior de la tubería.
Di : Diámetro interior de la tubería.
λ : Conductividad térmica del material de que está hecho la tubería.
θsi : Temperatura de la superficie interior.
θse : Temperatura de la superficie exterior.
hse : coeficiente superficial de transmisión de calor, donde: hse=hr+hcv
hr : parte radiactiva del coeficiente superficial de transmisión de calor (dependiente de
la temperatura y la emisividad de la superficie).
hcv : parte convectiva del coeficiente superficial de transmisión de calor (que depende de
varios factores, tales como movimiento del aire, temperatura, orientación relativa de la
superficie, material de la misma y otros factores).
La norma UNE EN 12241, a la hora de definir el coeficiente superficial de transferencia de calor hse
considera que, cuando la tubería tiene un diámetro inferior a 250 mm, el factor convectivo es
mucho mayor que el factor de radiación, así que,
hse=hcv
En el caso de una tubería horizontal y un flujo de aire turbulento (como sería en un garaje o galería),
se dispone de la siguiente fórmula para su cálculo:
3
hse=hr+hcv=4x(θav)xσxε + 1,21x ∆θ
donde:
θav : media aritmética de la temperatura de la superficie y la temperatura media radiante
de los alrededores.
σ : constante de Stefan-Boltzmann (5,67.10-8 W/(m2.K4)).
ε : emisividad del material.
∆θ= / (θse-θa)/, siendo θa la temperatura ambiental dentro del edificio.
154
De esta forma, se obtienen los resultados que se detallan en la tabla siguiente.
Relación de flujo de calor

44,00 42,15
42,00
Multicapa Acero 40,00
D e (mm) 75 76.1 38,00 37,37
D i (mm) 60 65 37,00
36,00
λ (W/m* K) 0.4 58 35,00
ε 0.94 0.15
h se
4.1 4.2
(W/m*K)
Q (W/m) 37.37 42.15
Multitubo ACERO
MC INOX
Como cabe esperar, las pérdidas asociadas a la tubería de acero son superiores en más de un 11%
con respecto a las pérdidas generadas en una tubería multicapa de Multitubo. Característica que se
pueden aprovechar para, empleando el método alternativo de cálculo ofrecido por el RITE, valorar
la oportunidad de reducir considerablemente el espesor de aislamiento establecido en las tablas
del método simplificado del mismo RITE.
Ejemplo 2: Evaluación de pérdidas de calor que se producen en los tubos Multitubo
Para transportar agua caliente a 80 ºC en el interior de un edificio se utiliza una tubería multicapa
Multitubo 63*6 aislada exteriormente con espuma elastomérica de espesor e = 25 mm.
Te : 80ºC.
Ts : 65ºC.
Tamb : 15ºC (falso techo y patinillo). te=80º C
L1 : 150 m. L1
L2 : 150 m.
Dext : 63 mm. Caldera L2
Dint : 51 mm.
λtub : 0.4 W/m·K. te=65º C
eaisl : 25 mm.
λaisl : 0,035 W/m·K.
∆λ : 0,01 W/m·K, factor de corrección para λaislamiento(norma UNE-EN ISO 12241).
α1 : coeficiente superficial del agua (9.500 W/m2.ºC).
α2 : coeficiente superficial del aire (9 W/m2.ºC).
v : velocidad, v=2,02 m/s.
c : caudal, c=3,4 l/s.
155
Tramo de ida
Para calcular la pérdida por metro lineal, se aplica la fórmula siguiente:
П x (Te - Tamb )
q1 =
( + 2)x D ) )D )
D aext
Ln ext
Ln
( 1
α 1 x D int
int
λ tubería
+ 2 x (λ Daint
tubería +0,01)
+ ( α 1x D (
2 aext
q1=26,38 W/m, para un recorrido L1 = 150 m: Q1 = 3.957 W de pérdidas en L1.
Tramo de retorno
Para calcular la pérdida por metro lineal, se aplica nuevamente la fórmula anterior:
П x (Ts - Tamb )
q2 =
Ln ) DD )
ext
Ln) DD )
aext
( 1
α 1 x D int
(+ int
2 x λ tubería
+ 2 x (λ aint
tubería +0,01)
+ ( α 1x D (
2 aext
q2=20,29 W/m, para un recorrido L2 = 150 m: Q2 = 3.043,5 W de pérdidas en L2.
Las pérdidas totales en la conducción de agua, Q1+ Q2 = 7.001 W.
Teniendo en cuenta que para un caudal c= 3,4 l/s, esto es, aproximadamente 3,4 kg/s y una
diferencia de temperatura ∆T = 15 ºC, la potencia que la instalación demanda se puede calcular
con la siguiente expresión:
Q = 4.18*Q*∆T=213,18 KW
Según Art.6 de la IT 1.2.4.2.1.1 la potencia pérdida máxima permitida es el 4% de 213,18 KW, es

decir, 8.527 W. De esta forma, se concluye que:
Potencia perdida máxima permitida > Pérdidas totales en la conducción
8.527 W > 7.001 W
Al ser la potencia perdida por la instalación menor que la permitida, queda completamente
demostrado que con el espesor de aislamiento elegido se cumple correctamente con la normativa.
El procedimiento simplificado recogido en el RITE establece un espesor de aislamiento para esas

condiciones de trabajo de 30 mm, mientras que se acaba de ver en este ejemplo de cálculo que con
el cálculo del espesor alternativo, siguiendo el método alternativo igualmente indicado en el RITE
para cumplir la reglamentación, ha sido suficiente con un espesor de 25 mm, disminuyendo de esta
forma cerca de un 20% el espesor de aislamiento necesario.
Por tanto, se puede concluir que la baja conductividad térmica de las tuberías plásticas Multitubo
permite una reducción del espesor del aislamiento de las tuberías.
156
6.3 Montaje de las instalaciones
6.3.1 Dilataciones
Las tuberías de Multitubo como todos los materiales, están sujetas a la expansión térmica. Para
evitar problemas posteriores, se debe tener en cuenta este fenómeno al diseñar la instalación.
La expansión y contracción de la tubería puede calcularse con la siguiente fórmula:
ΔL =ΔT · L · α
donde:
ΔL: variación de longitud debida a la temperatura (mm).

ΔT: diferencia de temperatura (ºC).
L : longitud del tubo (m).
α : coeficiente de dilatación térmica, que para:
PEX-a: 0,18 mm/m.ºC.
Multicapa Multitubo: 0,025 mm/m.ºC.
Las dilataciones a las que están sometidas las tuberías al aumentar la temperatura del fluido se
deben controlar a fin de evitar roturas en los puntos más débiles, donde se concentran los esfuerzos
de dilatación y contracción, que suelen ser en las uniones entre las tuberías y los aparatos.
Las dilataciones térmicas en las tuberías multicapa se consideran muy similares a las de las tuberías
metálicas de cobre.
100
90
80
70
60 50 cm
50 45 cm
37,5
40 cm
30 20
cm
20 6,25 4,13 2,85 2,75
10 cm cm cm cm
MULTITUBO
PEX PP PB PVC MC
COBRE
ACERO
GALVA
ACERO
INOX
Figura 6.3.1.1. Expansión térmica en un tramo de 50 m y una diferencia de temperaturas de 50ºC.
157
Como se puede apreciar en la gráfica, la tubería multicapa Multitubo es la que más se aproxima a
cotas de tuberías metálicas. Por otro lado, la dilatación del polietileno reticulado (PEX) es superior a
la de los metales. Sin embargo, las fuerzas de expansión térmica son despreciables, no habiendo
problemas de que una soldadura salte por efecto de las fuerzas de dilatación o de grietas en el
hormigón o tabiques, si se trata de tubos empotrados.
A continuación, se adjuntan unas gráficas y tabla con los datos de la dilatación experimentada por
el tubo multicapa y PEX-a de Multitubo teniendo en cuenta diferentes saltos térmicos:
Longitud del Diferencia de temperatura en ºC

tubo ∆T = 10 ºC ∆T = 20 ºC ∆T = 30 ºC ∆T = 40 ºC ∆T = 50 ºC ∆T = 60 ºC ∆T = 70 ºC ∆T = 80 ºC ∆T = 90 ºC ∆T = 100 ºC
1m 0,25 0,5 0,75 1 1,25 1,5 1,75 2 2,25 2,5
2m 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5
3m 0,75 1,5 2,25 3 3,75 4,5 5,25 6 6,75 7,5
4m 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
5m 1,25 2,5 3,75 5 6,25 7,5 8,75 10 11,25 12,5
6m 1,5 3 4,5 6 7,5 9 10,5 12 13,5 15
7m 1,75 3,5 5,25 7 8,75 10,5 12,25 14 15,75 17,5
8m 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
9m 2,25 4,5 6,75 9 11,25 13,5 15,75 18 20,25 22,5
Tabla 6.3.1.1. Dilatación del tubo MC Multitubo en mm por metro de tubo y salto térmico
100
90
At= 70K
80
At=60K
70
At=50K
Dilatación en mm
60
50 At= 40K
40
At=30K
30
At= 20K
20
At= 10K
10
0 10 20 30 40 50
Longitud del tubo en Mts
Figura 6.3.1.2. Dilatación del tubo MC Multitubo en mm por metro de tubo y salto térmico
158
Diferencia de temperatura
Variación de la longitud por efecto de la temperatura
Figura 6.3.1.3. Dilatación del tubo PEX en mm por metro de tubo y salto térmico
6.3.2 Soportación de tuberías

Los soportes y puntos de anclaje en una instalación cumplen principalmente dos labores, dar
dirección a la instalación de la tubería, y al mismo tiempo, permiten limitar la proporción de
dilatación térmica.
Los soportes deben diseñarse de forma que permitan una fijación permanente, mientras que para
los accesorios tales como válvulas, llaves de corte, etc., es necesario tomar la precaución de que se
anclen de tal manera que no transmitan a la tubería ningún tipo de vibración o momento, es decir,
no afecten al sistema de canalización.
Conviene puntualizar la diferencia entre dos tipos de fijaciones: puntos de anclaje y abrazaderas
guía. Se tiene un punto fijo cuando la instalación queda fijada en ese punto sin posibilidad alguna
de movimiento, lo que suele ocurrir en la sujeción de un accesorio o un colector. Las abrazaderas
que soportan el tubo no se consideran puntos fijos, ya que permiten movimientos longitudinales,
solamente cuando éstas estén en un cambio de dirección sí se considerarán como tales, ya que se
oponen al movimiento de expansión o contracción del brazo contrario.
Por ello, se puede considerar en la colocación de los puntos de anclaje, la posibilidad de limitar y
repartir en diferentes direcciones la dilatación térmica, tal como indica la norma UNE EN
12108:2001 “Sistema de canalización en materiales plásticos. Práctica recomendada para la
instalación en el interior de la estructura de los edificios de sistemas de canalización a presión de
agua caliente y fría destinada al consumo humano”.
Además, dicha norma establece que las distancias entre los soportes deben ser conformes con las
instrucciones de instalación del suministrador/fabricante del sistema, de forma que los diferentes
soportes utilizados no afecten a la instalación.
159
A continuación, se analizan las diferentes técnicas de soportación de las tuberías plásticas (PEX y
multicapa) que nos podemos encontrar en los diferentes tipos de instalaciones.
a) Instalaciones permitiendo la expansión

En todas las variedades de montaje (instalación sobre pared en canaleta, instalación sobre
elementos encima de la pared o instalación vista bajo techo o montantes, etc.) se tiene que
considerar la dilatación del tubo.
Como se ha dicho, las tuberías se pueden fijar a los elementos estructurales del edificio mediante
puntos de fijación y acoplamientos deslizantes o abrazaderas guía.
Los puntos fijos se determinan de manera que se limite la expansión o la permita en la dirección que
no nos cause problemas. La ubicación de los puntos de fijación depende de la situación de los
dispositivos de absorción de dilataciones de las tuberías y éstos son necesarios en los puntos de
extracción.
Por ello, han de conocerse todos los puntos fijos de la instalación y la compensación siempre se
realizará entre dos puntos fijos (FP) y en los cambios de dirección (BS). La figura siguiente aclara
este punto.
Figura 6.3.2.1. Posicionamiento de los puntos fijos, instalación con derivaciones
La dilatación del tubo entre dos puntos fijos se puede compensar con un compensador de extensión
o cambiando su dirección.
Instalación permitiendo la expansión por medio de brazos flexibles
El brazo flexible debe ser lo suficientemente largo como para prevenir cualquier daño. Las
abrazaderas deben dejar espacio suficiente para que el codo no entre en contacto con la pared
después de la expansión. Una instalación típica se muestra en las figuras 6.3.2.2. y 6.3.2.3. La
abrazadera que se sitúa en el cambio de dirección actúa como punto fijo si se considera la
dilatación del brazo contrario.
La longitud mínima del brazo flexible LB se puede obtener con la ecuación siguiente:
LB= c· de·ΔL)
160
donde:
∆L : incremento de la longitud (mm).
LB : brazo flexible (mm).
c : constante que depende del tipo de material, para el PEX-a toma el valor
de 12 y para la tubería multicapa Multitubo de 30.
de : diámetro exterior de la tubería (mm).
Figura 6.3.2.2. Compensación de la expansión con un brazo flexible
Figura 6.3.2.3. Compensación de la expansión ∆L´ con un brazo flexible
Ejemplo:
Temperatura cuando se realiza la instalación: 20ºC.

Temperatura en marcha: 60ºC.
Longitud del tramo de dilatación: 25 m.
Tubería Multicapa Multitubo 32*3 mm.
Longitud del tramo de absorción (BS):
BS=30· Dext·(ΔT·α·L)
donde:
Dext : diámetro exterior tubería (mm).
L : longitud del tramo de dilatación (m).
α : coeficiente de dilatación térmica (0,025 mm/m.ºC).
ΔT : diferencia de temperatura (ºC).
Se obtienen así los gráficos que se muestran en la figura 6.3.2.4.:

161
Figura 6.3.2.4. Cálculo gráfico de la longitud del tramo de absorción para tubería multicapa Multitubo
Instalación permitiendo la expansión por medio de una lira
La instalación típica es la que se muestra en la figura 6.3.2.5.
ΔL/2 ΔL/2
l1 l1
l2
L
Figura 6.3.2.5. Compensación de la expansión mediante el uso de liras
Para el diseño del bucle de dilatación, es preferible que la lira sea tal que l2=0,5xl1 y en este caso, la
longitud del brazo flexible (lB) se calcula mediante la ecuación:
lB= l1 + l1 + l2 = 2xl1 + l2
LB=C dex 2 ΔL = 2xl1 + l2

2
162
Instalación permitiendo la expansión por medio de abrazaderas
Las distancias entre los soportes deberían
estar conformes con las instrucciones de
instalación del suministrador/fabricante
del sistema o en su defecto, a lo indicado
por la norma. Figura 6.3.2.6. Instalación con abrazaderas
La distancia entre soportes depende del tipo de tubería, la temperatura del fluido y del diámetro
exterior de la conducción. La norma establece una distancia máxima entre sujeciones en función
del coeficiente de dilatación de la tubería.
Para aquellas tuberías cuya dilatación no afecte de una manera importante a la instalación,
establece las siguientes distancias máximas entre abrazaderas para instalaciones de agua fría y
caliente, respectivamente:
1)
Diámetro exterior del L1 (medidas en mm)
tubo Agua fría Agua caliente
d e ≤ 16 750 400
16 < de ≤ 20 800 500
20 < de ≤ 25 850 600
25 < de ≤ 32 1000 650
32 < de ≤ 40 1100 800
40 < de ≤ 50 1250 1000
50 < de ≤ 63 1400 1200
63 < de ≤ 75 1500 1300
75 < de ≤ 90 1650 1450
90 < de ≤ 110 1900 1600
110 < de ≤ 125 2100 1850
125 < de ≤ 140 2300 2050
140 < de ≤ 160 2500 2300
1) Para tubos verticales L1 deberá multiplicarse por 1.3
Tabla 6.3.2.1. Distancia máxima recomendada L1, entre abrazaderas guía (valores aproximados)
Para las tuberías de PEX, PB, PE-RT y PPr, cuya dilatación con la temperatura es mayor, se establecen
unos requisitos un poco más estrictos, tal y como se muestra en la tabla siguiente.
163
1)
L1 (medidas en mm)
Diámetro exterior del
d e ≤ 16 600 250
16 < de ≤ 20 700 300
20 < de ≤ 25 800 350
25 < de ≤ 32 900 400
32 < de ≤ 40 1100 500
40 < de ≤ 50 1250 600
50 < de ≤ 63 1400 750
63 < de ≤ 75 1500 900
75 < de ≤ 90 1650 1100
90 < de ≤ 110 1850 1300
110 < de ≤ 125 2000 1400
125 < de ≤ 140 2150 1550
140 < de ≤ 160 2500 1800
1) Para tubos verticales L1 deberá multiplicarse por 1.3
Tabla 6.3.2.2. Distancia máxima recomendada L1, entre abrazaderas guía (valores aproximados)
Cuando el tubo multicapa de Multitubo se fija mediante abrazaderas, no es necesario utilizar

ninguna otra clase de estructura de soporte. La distancia entre los puntos de fijación según
fabricante y la dimensión de la tubería, oscilará entre 1,2 m y 2,4 m, tal y como se muestra en la
tabla adjunta.
L L L
Dimensión Distancia entre puntos

16 x 2 1,20 m
18 x 2 1.20 m
20 x 2.25 1,30 m
25 x2.5 1,50 m
32 x 3 1,60 m
40 x 4 1,70 m
50 x 4.5 2,00 m
63 x 6 2,20 m
75 x 7.5 2,40 m
Tabla 6.3.2.3. Distancia máxima entre soportes para tuberías multicapa Multitubo
164
En el caso de su uso para montantes, se puede calcular la expansión y contracción del tubo,
empleando la ecuación para compensar la misma mediante un brazo flexible:
Soportación montante Soportación montante de distribución
Derivación a vivienda
BS= 30 Da· α · L · ΔT BS= 30 Da· α · L · ΔT Fp punto fijo

Fp punto fijo
ΔL= α · L · ΔT Dimensión L (m) ΔL= α · L · ΔT MP punto movil
MP punto movil
14x2 1.20
BS Tramo absorción
BS Tramo absorción 16x2 1.20
18x2 1.20 L longitud tubo
L longitud tubo 20x2.25 1.30
25x2.5 1.50 Da diámetro exterior
Da diámetro exterior
32x3 1.60
40x4 1.70 α coeficiente dilatación 0,025mm/mº k
α coeficiente dilatación 0,025mm/mº k
50x4.5 2.00
ΔT ΔT diferencia de temperatura
diferencia de temperatura 63.6 2.20
75x7.5 2.40 Punto fijo ó móvil
90x8.5 2.40
110x10 2.40 A- aproximidad. 10 cm
Instalación permitiendo la expansión con medias cañas y soportadas por

abrazaderas
Este tipo de soportes es utilizado con tubería PEX, pero raramente empleado con tubería multicapa
de Multitubo.
En este caso, las distancias máximas que establece la norma entre las abrazaderas y las fijaciones
de las medias cañas en función de los diámetros de las tuberías a soportar y de si contienen fluido
frío o caliente, se detallan en las tablas que se detallan a continuación:
Figura 6.3.2.7. Soportes de tuberías con medias cañas y abrazaderas
165
Diámetro exterior del L 1 (medidas en mm)
d e ≤ 20 1500 1000
20 < de ≤ 40 1500 1200
40 < de ≤ 75 1500 1500
75 < de ≤ 110 2000 2000
110 < de ≤ 125 2000 2000
125 < de ≤ 140 2500 2500
140 < de ≤ 160 2500 2500
Tabla 6.3.2.4. Distancia máxima recomendada L1, entre abrazaderas (valores aproximados)
Diámetro exterior L 2 (medidas en mm)

del tubo Agua fría Agua caliente
d e ≤ 20 500 200
20 < de ≤ 25 500 300
25 < de ≤ 32 750 400
32 < de ≤ 40 750 600
40 < de ≤ 75 750 750
75 < de ≤ 110 1000 1000
110 < de ≤ 125 1000 1000
125 < de ≤ 140 1250 1250
140 < de ≤ 160 1250 1250
Tabla 6.3.2.5. Distancia máxima recomendada L2, entre ataduras (valores aproximados)
¿Sabías que...
Elementos como brazos flexibles, liras de dilatación, latiguillos de dilatación,
son elementos muy útiles para absorber las dilataciones sin que se resienta la
estructura de la instalación. El nuevo latiguillo de dilatación y reparación de
Multitubo tiene múltiples aplicaciones:
Ÿ Reemplaza liras de dilatación.

Ÿ Reparaciones con la puesta en servicio inmediata, sin
necesidad de enfriar la tubería.
Ÿ Puede utilizarse como curva debido a su versatilidad y
mínima pérdida de carga.
166
b) Instalaciones no permitiendo expansión
En muchas situaciones es necesario instalar el tubo entre dos puntos fijos. En este caso las fuerzas
debidas a la expansión o la contracción térmica se transmiten a la estructura del edificio a través de
los soportes. Se muestran algunos ejemplos en las siguientes figuras.
Posicionando los puntos fijos
Los puntos fijos se posicionan de tal forma que no se produzcan dilataciones ni contracciones.
Debe tenerse en consideración que las fuerzas generadas por la elongación, se transmiten a la
estructura a través de los puntos de anclaje, por tanto, para todas las tuberías susceptibles de dar
lugar a dilataciones importantes la distancia entre puntos de anclaje debe de ser inferior o igual a 6
metros.
x Punto fijo
II Abrazaderas
Figura 6.3.2.8. Posición de los puntos fijos en instalaciones con ramales
Esto es, la distancia máxima entre puntos fijos no debe ser superior a 6 m.
Instalación entre puntos fijos con medias cañas
Distancias máximas entre puntos fijos, abrazaderas y fijaciones a las medias cañas como se
muestra en la figura 6.3.2.9., deben estar de acuerdo con las tablas anteriores.
L1: Distancia entre abrazaderas o abrazadera y punto fijo

dada en la tabla 6.3.2.4.
L2: Distancia entre fijaciones a la media caña dada en

tabla 6.3.2.5.
Figura 6.3.2.9. Medias cañas y abrazaderas no permitiendo expansión
Instalación entre puntos fijos con abrazaderas
La máxima distancia entre puntos fijos y abrazaderas tal

y como muestra la figura 6.3.2.10., debe estar de
acuerdo con la tabla de distancia L1 dada en la tablas
6.3.2.1. y 6.3.2.2.
Figura 6.3.2.10. Instalación entre puntos fijos con abrazaderas

167
Instalación de tuberías sujetas sólo en los puntos fijos
En este caso, las fuerzas debidas a la expansión y contracción térmica sólo se

transmiten parcialmente a través de los puntos fijos hasta la estructura del edificio. Este
tipo de instalación puede hacerse cuando la dilatación por el aumento de temperatura
no supone un problema o es aceptable visualmente.
Es decir, cuando se fije la tubería exclusivamente mediante puntos de anclaje se debe

verificar que se produce una deformación o movimiento asumible en cada tramo.
Figura 6.3.2.11. Tuberías sujetas únicamente por puntos fijos.
c) Otras consideraciones
Tuberías protegidas con corrugado
Normalmente el corrugado se usa con tuberías empotradas de diámetro menor o igual a 25 mm

cuando se usan colectores en la instalación. Este montaje permite un cambio de la tubería sin
necesidad de tener que demoler o levantar la pared. Basta con soltar el tubo del colector por un
extremo y tirar del tubo que saldrá sin dificultad y quedando todo listo para introducir la tubería
nueva.
Para facilitar la labor de sacar e introducir el tubo en el corrugado encastrado en la pared, se

recomienda que las curvas del trazado de la instalación tengan como mínimo un radio igual a ocho
veces el diámetro de la tubería de Multitubo que contiene el corrugado. Además, se debe tener la
precaución de evitar que se introduzca cemento entre el tubo y el corrugado ya que esto,
imposibilitaría la operación.
En estos casos, no es necesario considerar la dilatación y contracción térmica, basta simplemente

con fijar el tubo por las partes que emerge de la pared o del suelo, por ejemplo con un colector por
un extremo y con un codo base fijación por el otro.
Tuberías desnudas empotradas en cemento
No hay ningún problema en empotrar tuberías, las fuerzas de dilatación o contracción son muy
pequeñas en comparación con las tuberías metálicas y no se produce ningún tipo de grieta debido
a las dilataciones.
Es recomendable fijar la tubería en la posición deseada antes de empotrar sobre todo en los puntos
de salida de ésta de la pared o del suelo.
Soportación en el suelo
Las tuberías multicapa de Multitubo se instalarán de forma ordenada, disponiéndolas, siempre que
sea posible, paralelamente entre sí, y paralelas a los elementos estructurales del edificio, salvo las
pendientes que deben darse a los elementos horizontales.
La alineación de las tuberías en uniones, cambios de sección y derivaciones se realizará sin forzar
las tuberías, empleando los correspondientes accesorios o piezas de forma. Para realizar los
cambios de dirección, se utilizarán medios para curvar los tubos, o si es preciso piezas en forma de
168 codos.
Se tiene que tener en cuenta el mantener una
distancia entre los puntos de fijación de 80 cm y
antes y después de una curva, se debe fijar el tubo a
una distancia de 30 cm. Y si el tubo atraviesa
80
paredes o techos, es preciso tener en cuenta que no

pase por zonas con aristas vivas.
30
30 80
¿Sabías que...
Si se compara el número de soportes necesarios que hay que instalar según
norma UNE 12108 para soportar una tubería de PPr y una tubería multicapa
de Multitubo se aprecia que, para instalaciones de agua fría es necesario un
6 % adicional de soportes en las tuberías de mayor dilatación como son las
tuberías de PPr, mientras que ese número aumenta hasta casi un 38%
cuando se trata de instalaciones de agua caliente circulando por los mismos
tramos analizados.
Comparativa soportes Multicapa vs PPr

Agua Fría Agua Caliente
Diámetros
MC PPr % MC PPr %
16 750 600 20 400 250 37,5
20 800 700 12,5 500 300 40
25 850 800 5,9 600 350 41,7
32 1000 900 10 650 400 38,5
40 1100 1100 0 800 500 37,5
50 1250 1250 0 1000 600 40
63 1400 1400 0 1200 750 37,5
75 1500 1500 0 1300 900 30,8
6 37.9
Este factor, unido a la maleabilidad que presentan los tubos multicapa, permitiendo
ahorrar en multitud de piezas de unión por su capacidad de moldearse a los obstáculos de
la red de distribución, hacen que los tiempos de montaje de una instalación con tubería
multicapa, así como los errores en su ejecución y los costes de mano de obra, sean
considerablemente menores que en una instalación con tuberías de PPr.
169
¿Sabías que...
Absorción de dilataciones
Las tuberías multicapa se caracterizan por ser una de las
soluciones con menor dilatación entre las disponibles en el
mercado. Si bien existen tendidos donde por su gran longi-
tud, su amplia diferencia de temperatura o en el acople a
sistemas de gran dilatación, estas instalaciones requieren
la inserción de una lira de dilatación.
Esta lira se realiza con 4 codos y produce generalmente

una gran pérdida de carga en el sistema, que supone tener
que ampliar los diámetros de los tubos para poder alcanzar
Lira de dilatación los caudales adecuados. Además de la pérdida de carga,
estas liras ocupan espacio que en muchos casos no resulta
fácil ubicar en los tendidos.
El nuevo manguito de dilatación y reparación de Multitubo,

permite reemplazar las liras absorbiendo esas dilataciones
hasta un 5% de su longitud en contracción y un 10% en
dilatación.
Para poder dimensionarlos correctamente se deberá tener

en cuenta los dos factores que inciden en la dilatación y
contracción: la longitud del tramo y la diferencia de tempe-
ratura en el servicio.
Comparativa de dilataciones
Su utilización se recomienda especialmente cuando pase-
mos de una instalación de tubería Multicapa (PERT-AL-
Tubería multicapa PERT) a una de PPr dado que este último, dilata hasta 7
PERT-AL-PERT PPr
veces más que las tuberías Multicapa.
Coeficiente de
dilatación 0,025 0,18 Dada la gran flexibilidad de esta solución, se deberá tener
(mm/m.ºC)
en cuenta un mínimo cambio de dirección para poder com-
Metro (m) 10 10 pensar las contracciones y que no se estrangule el mismo
por la dilatación de los tramos, sobre todo cuando sea el
Temperatura
40 40 puente entre tubería Multicapa PERT-AL-PERT y PPr.
(ºC)
Diatación Aconsejamos como desfase mínimo a una vez el diámetro

10 72
(mm) de la tubería y como máximo dos diámetros de desfase.
Este desfase puede ser tanto horizontal como vertical, se-
gún el tipo de tendido que se realice.
170
6.3.3 Conexión a las calderas y a calentadores
de agua
Las calderas y los calentadores instantáneos de agua pueden conexionarse directamente con
canalizaciones de materiales plásticos si los sistemas de seguridad no permiten, a corto plazo, que
la temperatura máxima sea superior a la temperatura de mal funcionamiento (95ºC para la
distribución de agua caliente, y 100ºC para calefacción, excepto para la aplicación por suelo
radiante) y que la presión interna no sea superior de 1,2 veces la presión de diseño.
De acuerdo con las prácticas locales, puede utilizarse una pieza de transición metálica entre la
caldera o un calentador instantáneo de agua y la canalización de material plástico, localizada a
una distancia no inferior a 350 mm de la conexión a la caldera o bomba de circulación.
6.3.4 Radios de curvatura

El polietileno reticulado posee un módulo de Young de 1.180 N/mm2, una propiedad que le
proporciona una flexibilidad extraordinaria. A pesar de ello, es bueno considerar unos máximos de
esfuerzo que no se deben sobrepasar. Multitubo no recomienda que el radio de curvatura de sus
tuberías AIS PEX-a superen los radios de curvatura que se muestran en la tabla adjunta:
Nº veces el diámetro
DN
exterior
16-25 2
32-40 8
50-63 10
75 15
Tabla 6.3.4.1. Mínimos radios de curvatura de las tuberías AIS PEX-a de Multitubo
A pesar de su facilidad para flexionar y adaptarse a recorridos sinuosos, Multitubo recomienda

trabajar los ángulos y las curvas mediante las herramientas destinadas a tal efecto, tales como
muelles interiores, exteriores y curvas guía. Para el caso de las tuberías multicapa de Multitubo, es
especialmente importante trabajar los radios de curvatura con cuidado de no pinzar el aluminio de
la tubería multicapa. En este caso es incluso más relevante el uso de los muelles de curvatura.
Muelle interior para curvado de tubería

Art. No. Dimensión
360.2016 16x2,00 Muelle exterior para curvado de tubería
360.2020 20x2,25
Art. No. Dimensión
360.2025 25x2,50 ó 26x3,00
360.2116 16x2,00
360.2120 20x2,25
Curva guía de poliamida para tubo de polietileno
360.2125 25x2,50
Art. No. 360.2132 32x3,00
421.04002
171
El tubo multicapa Multitubo en las dimensiones 16, 20 y 25 se puede doblar fácilmente con las
manos usando el muelle interior o exterior correspondiente o utilizando la máquina de curvar.
Ÿ Para doblar a mano es recomendable aguantar el tubo con las manos a una distancia de unos
40 cm y doblarlo hasta el radio deseado.
Ÿ Para doblar con la mano usando el muelle interior es preciso calibrar el tubo e introducir el
muelle por su interior hasta que salga sólo unos centímetros. La curva no se debe cerrar tanto
que se marque el muelle en la capa exterior del tubo, no obstante los muelles de Multitubo
están diseñados de forma que sus bordes son redondeados para evitar partes cortantes y no
dañar así al tubo.
Ÿ Para doblar con la mano usando el muelle

exterior, se incorpora el muelle a través de
la tubería hasta llegar al lugar deseado,
una vez situado en el punto a curvar, se
dobla con la mano teniendo en cuenta los
radios mínimos de curvatura que se
adjuntan en la tabla 6.3.4.2.
Ÿ Utilizando la máquina de curvar, el tubo multicapa Multitubo se puede doblar con exactitud,
siguiendo las siguientes instrucciones:
1- Se corta el tubo y se marca la medida final del

mismo hasta la mitad de la curva.
2- Se marca desde la mitad de la curva la medida

“x”, siendo x= 12 mm para diámetro 16mm y x=
23 mm para diámetros de tuberías 20 y 25 mm.
3- Colocar el tubo en la máquina con la marca en el

punto del segmento de doblar.
4- Acoplar las galletas de doblado de su dimensión.

Poner entonces el tubo entre el segmento y los
bloques de doblar.
5- Accionar el mando de la máquina hasta obtener

el ángulo deseado.
6- Para abrir la máquina accionar con una mano el

mando en sentido contrario al de apriete y con la
otra empujar el segmento de doblar para atrás.
172
Además, debe tenerse en cuenta que a partir de diámetro 32 mm, es imprescindible emplear codos
para los cambios de dirección o en su caso emplear una máquina curvadora (mecánica o eléctrica)
para conseguir un efecto correcto en los ángulos buscados.
Radios mínimos de curvado en mm (en función del utensilio)
Dimensión Radio de Radio de Radio con Máquina

del tubo curvado con curvado con curvadora Radio con
(mm) la mano muelle manual curvadora
16 5xDext 4xDext 60 55
32 …… …… …… 125
40 …… …… …… 150
50 …… …… …… 180
63 …… …… …… 252
Tabla 6.3.4.2. Mínimos radios de curvatura de las tuberías multicapa de Multitubo
6.3.5 Espacio para el proceso de prensado

A la hora de realizar el prensado de los accesorios pressfitting a las tuberías Multitubo es preciso
tener en cuenta el espacio mínimo necesario para el proceso de presión.
Entre dos accesorios siempre debe existir una distancia mínima de tubo, para facilitar las uniones. A
continuación, se adjuntan tablas con estas medidas para las tuberías multicapa de Multitubo:
Dimensión
Longitud del
del tubo
tubo (mm)
(mm)
16*2 60
20*2,25 70
25*2,5 80
32*3 80
40*4 100
50*4,5 100
63*6 140
75*7,5 140
Tabla 6.3.5.1. Longitud mínima de tuberías Multitubo para prensado
173
Dimensión
del tubo Medida A Medida B
(mm)
16*2 15 45
20*2,25 18 48
25*2,5 27 71
32*3 27 75
40*4 40 89
50*4,5 45 95
A 63*6 80 98
75*7,5 82 125
Tabla 6.3.5.2. Medidas mínimas (mm) para prensado de tuberías Multitubo
Dimensión
del tubo Medida A Medida B Medida C
(mm)
16*2 30 88 30
20*2,25 32 90 32
25*2,5 49 105 49
32*3 50 110 50
40*4 60 128 60
50*4,5 60 135 60
A
63*6 80 125 80
75*7,5 82 125 82
Tabla 6.3.5.3. Medidas mínimas (mm) para prensado de tuberías Multitubo
En el caso en que la herramienta de prensado utilizada sea la herramienta manual (válida para
diámetros 16 a 32 mm), las distancias mínimas son las que se detallan en la tabla que sigue:
Dimensión
del tubo Medida X Medida Y Medida Z Medida B Medida H
H
(mm)
16*2 26 51 54 470 490
20*2,25 26 51 54 470 490
X
Tabla 6.3.5.4. Medidas mínimas (mm) para prensado con herramienta manual
B
174
6.4 Puesta en marcha de las instalaciones
Tanto el RITE en su Instrucción Técnica 2.2.2 “Pruebas de estanqueidad de redes de tuberías de
agua”, como el CTE en su DB HS4 “Suministro de agua”, establecen la obligatoriedad de realizar
pruebas de estanqueidad y resistencia mecánica en las instalaciones interiores de agua fría y
caliente de consumo, así como también las de fluidos portadores (calefacción y/o climatización).
Para la realización de estas pruebas, las redes de tuberías deberán estar vistas y accesibles para su
control.
Según Norma UNE-ENV 12108 “Sistemas de canalización en materiales plásticos. Práctica

recomendada para la instalación en el interior de la estructura de los edificios de sistemas de
canalización a presión de agua caliente y fría destinada al consumo humano”, existen dos
procedimientos de presión hidrostática para una correcta puesta en marcha de las instalaciones
mecánicas, de acuerdo al nivel de presión que deben soportar dichas instalaciones.
Procedimiento de ensayo A
El procedimiento A de aplicación de la presión de ensayo hidrostática comprende las siguientes

etapas:
a) Se abrirá el sistema de purga.
b) Se purga el sistema con agua para expulsar todo el aire que pueda evacuarse por este medio.
Parada del caudal y cierre del sistema de purga.
c) Se aplicará por bombeo una presión hidrostática igual a 1,5 veces la presión de diseño
(presión de prueba), se esperará 10 minutos, si la presión de prueba disminuye se vuelve a
bombear hasta este valor, se volverá a esperar otros 10 minutos volviendo a bombear si es
necesario, durante los primeros 30 minutos, de acuerdo con la figura 6.4.1.Durante este
tiempo debería realizarse la inspección para detectar cualquier fuga sobre el sistema a
ensayar considerado.
d) En caso de fuga de agua importante se ha de reparar, sino existe fuga en la instalación se

reducirá la presión a 0,5 veces la presión de diseño mediante la apertura del grifo de purga.
e) Cerrado el grifo de purga, si se estabiliza a una presión constante, superior a 0,5 veces la
presión de diseño, es indicativo de que el sistema de canalización es bueno. Se supervisará la
evolución durante 90 minutos realizando un control visual para localizar las posibles fugas. Si
durante este periodo la presión tiene una tendencia a bajar, esto es indicativo de que existe
una fuga en el sistema.
f) El resultado del ensayo se deberá de registrar y documentar.
175
Figura 6.4.1. Ensayo de estanqueidad al agua. Procedimiento de ensayo A
Procedimiento de ensayo B
El procedimiento B de aplicación de la presión de ensayo hidrostática comprende las siguientes

etapas:
a) Apertura del sistema de purga.
b) Purga del sistema con agua para expulsar todo el aire que pueda evacuarse por este medio.
Parada del caudal y cierre del sistema de purga
c) Aplicación de la presión hidrostática de ensayo seleccionada, igual a 1,5 veces la presión de

diseño, por bombeo de acuerdo con la figura 6.4.2., durante los 30 primeros minutos.
d) Lectura de la presión al final de los 30 minutos.
e) Lectura de la presión después de otros 30 minutos, y realización de un control visual de la

estanqueidad. Si la presión se encuentra por debajo de 0,6 bar, se deduce que el sistema no
presenta fuga y se continua el ensayo sin bombear nuevamente.
f) Realización del control visual de la estanqueidad y si, durante las siguientes 2 horas, la caída
de presión es superior a 0,2 bar, esto es indicativo de que existe una fuga dentro del sistema.
g) El resultado del ensayo debería registrarse.
El procedimiento de ensayo B puede reducirse solamente a las etapas de a) a la e) y la g) en las

secciones pequeñas de una instalación.
176
Figura 6.4.2. Ensayo de estanqueidad al agua. Procedimiento de ensayo B
A continuación se pasan a detallar las diferentes pruebas a realizar en las instalaciones terminadas
en función de la tipología de las mismas.
6.4.1 Instalaciones sanitarias

La empresa instaladora estará obligada a efectuar una prueba de resistencia mecánica y
estanqueidad de todas las tuberías, elementos y accesorios que integran la instalación, estando
todos sus componentes vistos y accesibles para su control y de forma que se puedan evidenciar
pérdidas de fluido ocasionadas por malas uniones o desperfectos del material.
1- Preparación y limpieza de la red de tuberías

La red de tuberías de agua debe ser limpiada internamente para eliminar los residuos propios de la
fase de montaje. La limpieza puede efectuarse llenando y vaciando la instalación con agua.
2- Llenado de la instalación
Para iniciar la prueba se llenará de agua toda la instalación, manteniendo abiertos los grifos
terminales hasta que se tenga la seguridad de que la purga ha sido completa y no queda nada de
aire. Entonces, se cerrarán los grifos que han servido de purga y el de la fuente de alimentación. A
continuación, se conectará a la instalación el dispositivo encargado de aplicar la presión (bomba)
requerida y se mantendrá su funcionamiento hasta alcanzar la presión de prueba. Una vez
acondicionada, concretamente en el DB HS4 del CTE, se señala que para las tuberías
termoplásticas y multicapa se seguirán las pautas descritas en el procedimiento de ensayo A de la
Norma UNE-ENV 12108, descrito anteriormente.
177
3- Prueba de resistencia mecánica
Se seguirá el procedimiento de ensayo según norma

UNE EN 12108 y una vez realizada la prueba
anterior, a la instalación se le conectarán la grifería y
los aparatos de consumo, sometiéndose nuevamente
a la prueba anterior.
El manómetro que se utilice en esta prueba debe

apreciar como mínimo intervalos de presión de 0,1
bar. Las presiones se refieren a nivel de la calzada,
por lo que, tanto en instalaciones con suministro con
contador único o general como en suministros
divisionarios, se realizará la prueba a pie u origen de
montante.
En relación con la presión de diseño de la instalación, es importante señalar que coincidirá con la
presión de diseño correspondiente al tipo de tubería termoplástica predominante en la misma.
6.4.2 Pruebas en instalaciones de ACS

Según el DB HS 4 “Suministro de agua” del CTE, en las instalaciones de preparación de ACS se
realizarán las siguientes pruebas de funcionamiento:
Ÿ Medición del caudal y temperatura en los puntos de agua.
Ÿ Verificación de los caudales exigidos a la temperatura fijada una vez abiertos el número de
grifos estimados en la simultaneidad.
Ÿ Comprobación del tiempo que tarda el agua en salir a la temperatura de funcionamiento

una vez realizado el equilibrado hidráulico de las distintas ramas de la red de retorno y
abiertos uno a uno el grifo más alejado de cada uno de los ramales, sin haber abierto
ningún grifo en las últimas 24 horas.
Ÿ Medición de las temperaturas de la red.
Ÿ Con el acumulador a régimen, comprobación con termómetro de contacto de las

temperaturas del mismo, en su salida y en los grifos. La temperatura del retorno no debe ser
inferior en 3ºC a la de salida del acumulador.
Estas operaciones se realizarán de forma complementaria a las “pruebas de resistencia mecánica y

estanqueidad” para redes de tuberías de agua (fría y caliente) señaladas anteriormente.
Según el RITE en su Instrucción Técnica IT2. Montaje, se establece el procedimiento a seguir para
efectuar las pruebas de puesta en servicio de las instalaciones térmicas.
178
Prueba de estanqueidad de redes de tuberías de agua
Según la IT 2, en su apartado 2.2 “Pruebas” del RITE, todas las redes de circulación de fluidos
portadores deben ser probadas hidrostáticamente, a fin de asegurar su estanqueidad, antes de
quedar ocultas por obras de albañilería, material de relleno o por el material aislante.
Estas pruebas serán realizadas de acuerdo a la norma UNE EN 12108 para tuberías plásticas.
El procedimiento a seguir para las pruebas de estanqueidad hidráulica, con el fin de detectar fallos
de continuidad en las tuberías de circulación de fluidos portadores, comprenderá las siguientes
actuaciones.
a) Preparación y limpieza de redes de tuberías
Antes de realizar la prueba de estanqueidad y de efectuar el llenado definitivo, las redes de tuberías
de agua deben ser limpiadas internamente para eliminar los residuos procedentes del montaje.
Las pruebas de estanqueidad requerirán el cierre de los terminales abiertos. Deberá comprobarse
que los aparatos y accesorios que queden incluidos en la sección de la red que se pretende probar
puedan soportar la presión a la que se les va a someter. De no ser así, tales aparatos y accesorios
deben quedar excluidos, cerrando válvulas o sustituyéndolos por tapones.
Para ello, una vez completada la instalación, la limpieza podrá efectuarse llenándola y vaciándola
el número de veces que sea necesario, con agua o con una solución acuosa de un producto
detergente, con dispersantes compatibles con los materiales empleados en el circuito, cuya
concentración será establecida por el fabricante.
El uso de productos detergentes no está permitido para redes de tuberías destinadas a la

distribución de agua para usos sanitarios.
Tras el llenado, se pondrán en funcionamiento las bombas y se dejará circular el agua durante el
tiempo que indique el fabricante del compuesto dispersante. Posteriormente, se vaciará totalmente
la red y se enjuagará con agua procedente del dispositivo de alimentación.
En el caso de redes cerradas, destinadas a la circulación de fluidos con temperatura de

funcionamiento menor que 100 ºC, se medirá el pH del agua del circuito. Si el pH resultará menor
que 7,5 se repartirá la operación de limpieza y enjuague tantas veces como sea necesario. A
continuación, se pondrá en funcionamiento la instalación con sus aparatos de tratamiento.
b) Prueba preliminar de estanqueidad
Esta prueba se efectuará a baja presión para detectar fallos de continuidad de la red y evitar los
daños que podría provocar la prueba de resistencia mecánica. Se empleará el mismo fluido
transportado o generalmente, agua a la presión de llenado.
La prueba preliminar tendrá la duración suficiente para verificar la estanqueidad de todas las
uniones.
179
c) Prueba de resistencia mecánica
Se realizará a continuación de la prueba preliminar. Una vez llenada la red con el fluido de prueba,
se someterá a las uniones a un esfuerzo por la aplicación de la presión de prueba. En el caso de
circuitos cerrados de agua refrigerada o de agua caliente hasta una temperatura máxima de
servicio de 100 ºC, la presión de prueba será equivalente a una vez y media la presión máxima
efectiva de trabajo a la temperatura de servicio, con un mínimo de 6 bar. Para circuitos de agua
caliente sanitaria, la presión de prueba será equivalente a dos veces la presión máxima efectiva de
trabajo a la temperatura de servicio, con un mínimo de 6 bar.
Los equipos, aparatos y accesorios que no soporten dichas presiones quedarán excluidos de la
prueba.
La prueba hidráulica de resistencia mecánica tendrá la duración suficiente para verificar

visualmente la resistencia estructural de los equipos y tuberías sometidos a la misma.
d) Reparación de fugas
La reparación de las fugas detectadas se realizará desmontando la junta, accesorio o sección

donde se haya originado la fuga y sustituyendo la parte defectuosa o averiada con material nuevo.
Una vez reparadas las anomalías, se volverá a comenzar desde la prueba preliminar. El proceso se
repetirá tantas veces como sea necesario, hasta que la red sea estanca.
Pruebas de libre dilatación de las tuberías
Una vez las pruebas anteriores de las redes de tuberías hayan resultado satisfactorias y se haya
comprobado hidrostáticamente el ajuste de los elementos de seguridad, las instalaciones
equipadas con generadores de calor se llevarán hasta la temperatura de tarado de los elementos
de seguridad, habiendo anulado previamente la actuación de los aparatos de regulación
automática. En el caso de instalaciones con captadores solares se llevará a la temperatura de
estancamiento.
Durante el enfriamiento de la instalación y al finalizar el mismo, se comprobará visualmente que no

hayan tenido lugar deformaciones apreciables en ningún elemento o tramo de tubería y que el
sistema de expansión haya funcionado correctamente.
Ajuste y equilibrado
Las instalaciones térmicas deben ser ajustadas a los valores de las prestaciones que figuren en el
proyecto o memoria técnica, dentro de los márgenes admisibles de tolerancia.
La empresa instaladora deberá presentar un informe final de las pruebas efectuadas que contenga
las condiciones de funcionamiento de los equipos y aparatos. La empresa instaladora realizará y
documentará el procedimiento de ajuste y equilibrado de los sistemas de distribución de agua, de
acuerdo con lo siguiente:
180
1- De cada circuito hidráulico se deben conocer el caudal nominal y la presión, así como los
caudales nominales en ramales y unidades terminales.
2- Se comprobará que el fluido anticongelante contenido en los circuitos expuestos a heladas

cumple con los requisitos especificados en el proyecto o memoria técnica.
3- Cada bomba, de la que se debe conocer la curva característica, deberá ser ajustada al caudal
de diseño, como paso previo al ajuste de los generadores de calor y frío a los caudales y
temperaturas de diseño.
4- Las unidades terminales, o los dispositivos de equilibrado de los ramales, serán equilibradas
al caudal de diseño.
5- En circuitos hidráulicos equipados con válvulas de control de presión diferencial, se deberá

ajustar el valor del punto de control del mecanismo al rango de variación de la caída de
presión del circuito controlado.
6- Cuando exista más de una unidad terminal de cualquier tipo, se deberá comprobar el
correcto equilibrado hidráulico de los diferentes ramales, mediante el procedimiento previsto
en el proyecto o memoria técnica.
7- De cada intercambiador de calor se deben conocer la potencia, temperatura y caudales de

diseño, debiéndose ajustar los caudales de diseño que lo atraviesan.
Antes del montaje, debe comprobarse que las tuberías no estén rotas, dobladas, aplastadas o
dañadas de cualquier manera.
Las tuberías se instalarán de forma ordenada, disponiéndolas siempre que sea posible,
paralelamente a tres ejes perpendiculares entre sí, y paralelos a los elementos estructurales del
edificio, salvo las pendientes que deben darse a los elementos horizontales.
Las conexiones de los equipos y los aparatos de las tuberías, se realizarán de tal forma que entre la
tubería y el equipo o aparato no se transmita ningún esfuerzo, debido al peso propio y las
vibraciones. Las conexiones deben ser fácilmente desmontables a fin de facilitar el acceso al equipo
en caso de avería. La separación entre la superficie exterior del recubrimiento de una tubería, o
cualquier otro elemento será tal que permita la manipulación o sustitución del aislamiento.
Antes de efectuar una unión, se repasarán y limpiarán los extremos de los tubos para eliminar las
rebabas que se pudieran haber formado al cortar la tubería o cualquier otra impureza que pudiera
haber en el interior de la tubería.
6.4.3 Pruebas de las instalaciones de calefacción

Las pruebas a realizar en las redes de tuberías destinadas a instalaciones de calefacción son las
mismas que las señaladas para redes de ACS, descritas en el apartado anterior.
181
7 Certificados y homologaciones
7.1 Certificado de Gestión de la Calidad y
Medioambiental
182
7.2 Certificados AENOR para Sistemas
Multicapa Multitubo
183
184
7.3 Certificado AENOR de producto para
Tubería AIS PEX-a
185
7.4 Otros certificados de sistemas y productos
Certificado CSTB
186
Certificados DWGW de Sistemas Multicapa Multitubo
PPSU
187
Certificados DWGW de Sistemas Multicapa Multitubo
PROtec
Latón
188
Certificados KIWA de Sistemas Multicapa Multitubo
189
190
Anexos
Anexo 1: Tablas de conversión de unidades
En las siguientes tablas se indican las definiciones, símbolos y valores para caracterizar las
diferentes unidades de medida empleadas en el ámbito de las conducciones, así como su
equivalencia.
Unidades de longitud
milimetro centímetro metro Kilómetro milla pulgada pie yarda

(mm) (cm) (m) (Km) (mi) (in) (ft) (yd)
1 0,1 0,001 1,0x10-6 6,2137x10-7 3,937x10-2 3,2808x10-3 1,0936x10-3
10 1 0,01 1,x10-5 6,2137x10-6 0,3937 3,2808x10-2 1,0936x10-2
1000 100 1 0,001 6,2137x10-4 39,37 3,2808 1,0936
6
1,x10 100.000 1.000 1 0,62137 39.370 3.280,80 1.093,60
1,6093x106 160.934 1.603,34 1,6093 1 63.360 5.280 1.760
-5 -5 -2
25,4 2,54 0,0254 2,54x10 1,5783x10 1 2,7778x10
304,8 30,48 0,3048 3,048x10-4 1,8939x10-4 12 1 0,3333
-4 -4
914,4 91,44 0,9144 9,144x10 5,6818x10 36 3 1
Unidades de velocidad
metro pie Kilómetro

segundo pie segundo metro minuto minuto hora milla
(m/s) (ft/s) (m/min) (ft/min) (Km/h) hora (mi/h)
1 3,2808 60 196,87 3,6 2,2369
0,3048 1 18,288 60 1,0973 0,6818
-2 -2
1,6667x10 5,4681x10 1 3,2808 0,06 3,7282x10-2
-3 -2 -2 -2
5,08x10 1,6667x10 0,3048 1 1,8288x10 1,1364x10
0,2778 0,9113 16,6667 54,6807 1 0,6214
0,447 1,4667 26,8224 88 1,16093 1
Unidades de masa
gramo kilogramo libra tonelada

(g) (kg) (lb) (t)
1 0,001 2,2046x10-3 1,0x10-6
1.000 1 2,2046 0,001
453,59 0,4536 1 4,5359x10-4
1,0x106 1.000 2.204,62 1
191
Unidades de caudal
metros metros metros pies pies
litros litros litros cúbicos cúbicos cúbicos cúbicos cúbicos
segundo minuto hora segundo minuto hora minuto hora
(m3/s) (m3/min) (m 3/h) (ft 3/min)
3
(l/s) (l/min) (l/h) (ft /h)
1 60 3.600 0,001 0,06 3,6 2,1189 127,133
-2 -5 -2
1,666x10 1 60 1,666x10 0,001 0,06 3,531x10 2,1189
-4 -2 -7 -5 -4 -2
2,777x10 1,666x10 1 2,777x10 1,666x10 0,001 5,886x10 3,531x10
6
1.000 60.000 3,6x10 1 60 3.600 2.118,88 127.133
-2
16,6667 1.000 60.000 1,666x10 1 60 35,3147 2.118,90
-4 -2
0,2778 16,6667 1.000 2,777x10 1,666x10 1 0,5886 35,315
-4 -2
0,4719 28,3168 1.699 4,719x10 2,831x10 1,699 1 60
-3 -6 -4 -2 -2
7,865x10 0,4719 28,3168 7,865x10 4,719x10 2,831x10 1,666x10 1
Unidades de presión
kilogramo metro milímetro

libra pie
pascal milibar bar atmósfera centímetro columna de de
cuadrado
(Pa) (mbar) (bar) (atm) cuadrado agua mercurio
(lb f/in2)
(kg/cm2) (mca) (mm Hg)
10-5
-6 -5 -4 -4 -3
1 0,01 9,869x10 1,019x10 1,450x10 1,019x10 7,506x10
-4 -3 -2 -2
100 1 0,001 9,869x10 1,019x10 1,450x10 1,019x10 0,7501
5
10 1.000 1 0,9869 1,0197 14,5033 10,1968 750,062
101.325 1.013,25 1,0133 1 1,0332 14,6954 10,3319 760
98.067 980,67 0,9807 0,9869 1 14,2229 10 735,563
-2 -4 -2
6.895 68,95 6,895x10 6,804x10 7,030x10 1 0,7031 51,7168
-2 -2
9.807 98,07 9,807x10 9,678x10 0,1 1,4223 1 73,5585
-3 -3 -3 -2 -2
133,32 1,3332 1,333x10 1,351x10 1,359x10 1,933x10 1,359x10 1
Unidades de energía
unidades
kilogramo watio kilowatio
julio kilojulio caloría kilocaloría térmicas
metro hora hora
(J) (kJ) (cal) (kcal) británicas
(kgm) (Wh) (kWh)
(btu)
-4 -4 -7 -4
1 0,001 0,2388 2,388x10 0,102 2,777x10 2,777x10 9,478x10
-4
1.000 1 238,846 0,2388 101,972 0,2778 2,777x10 0,9478
-3 -3 -6 -3
4,1868 4,186x10 1 0,001 0,4269 1,163x10 1,163x10 3,968x10
-3
4.186,80 4,1868 1.000 1 426,935 1,163 1,163x10 3,9683
-3 -3 -3 -6 -3
9,8067 9,806x10 2,3423 2,342x10 1 2,724x10 2,724x10 9,294x10
3.600 3,6 859,845 0,8598 367,098 1 0,001 3,4121
6 5 5
3,6x10 3.600 8,5985x10 859,845 3,671x10 1.000 1 3.412,14
-4
1.055,06 1,0551 251,996 0,252 107,568 0,2931 2,930x10 1
Unidades de fuerza
Kilogramo libra
newton Kilonewton fuerza fuerza
(N) (KN) (kgf) (lbf)
1 0,001 0,102 0,2248
1.000 1 101,97 224,81
-3
9,8067 9,8067x10 1 2,2046
-3
4,4482 4,4482x10 0,4536 1
192
Anexo 2: Diagramas demostrativos del stress hidrostático
a) Tuberías AIS PEX-a Multitubo
193
b) Tuberías Multicapa Multitubo
194
Anexo 3: Diagramas de caídas de presión en tuberías Multitubo
a) Tuberías Multicapa Multitubo a temperatura media del agua de 10ºC
195
b) Tuberías Multicapa Multitubo a temperatura media del agua de 60ºC
Pérdidas de carga en relación con el caudal másico 60ºC
Caudal másico (kg/h)
196
c) Tuberías AIS PEX-a Multitubo a temperatura media del agua de 20ºC
197
Anexo 4: Tablas de pérdidas de carga en tuberías Multicapa
Multitubo en función del caudal para Tª del agua 10ºC
198
199
200
Anexo 5: Tablas de pérdida de carga en tuberías Multicapa
Multitubo en función del flujo térmico.
a) Para Tª media del agua de 40ºC (45ºC-35ºC) con un salto térmico de 10ºC
En las siguientes tablas se representan las pérdidas de carga en cada dimensión de tubería en
función del caudal. La temperatura media del agua es de 40ºC (45º-35º) con un salto térmico de
10ºC. Ha de tenerse en cuenta la velocidad máxima de circulación y la pérdida de carga en el tubo.
Calculado en Kcal/h
201
202
203
b) Para Tª media del agua de 50ºC (55ºC-45ºC) con un salto térmico de 10ºC
Calculado en Kcal/h
204
205
206
c) Para Tª media del agua de 70ºC (85ºC-65ºC) con un salto térmico de 20ºC
Calculado en Kcal/h
207
208
209
d) Para Tª media del agua de 80ºC (90ºC-70ºC) con un salto térmico de 20ºC
Calculado en Kcal/h
210
211
212
Anexo 6: Comparativas y equivalencias de tuberías Multicapa
Multitubo con otros materiales
213
214
Vocabulario y terminología
A continuación, se definen algunos de los términos principales empleados en el desarrollo del
presente manual:
Acometida: tubería de enlace entre la instalación general del edificio y la conducción exterior de
abastecimiento.
ACS: Agua Caliente Sanitaria.
Aparato sanitario: dispositivo empleado para el suministro local de agua para uso sanitario en los
edificios, así como para su evacuación. Pueden ser domésticos, utilizados para la limpieza o el
lavado, tales como bañeras, duchas, lavabos, bidés, inodoros, lavadoras, lavavajillas y fregaderos
o industriales, para uso específico en cocinas comerciales, lavanderías, laboratorios, hospitales,
etc.
Bienestar térmico: condiciones interiores de temperatura, humedad y velocidad del aire

establecidas reglamentariamente que se consideran producen una sensación de bienestar
adecuada y suficiente a sus ocupantes.
Caudal instantáneo: volumen de agua suministrado por unidad de tiempo.
Caudal instantáneo mínimo: caudal instantáneo que deben recibir los aparatos sanitarios con
independencia del estado de funcionamiento.
Caudal simultáneo: caudal que se produce por el funcionamiento lógico simultáneo de aparatos
de consumo o unidades de suministro.
Captador solar térmico: dispositivo diseñado para absorber la radiación solar y transmitir la
energía térmica producida a un fluido de trabajo que circula por su interior.
Circuito primario solar: circuito del que forman parte los captadores y las tuberías que los unen, y
en el que el fluido recoge la energía solar y la transmite.
Circuito secundario solar: circuito en el que se recoge la energía transferida del circuito primario
para ser distribuida a los puntos de consumo.
Clase de aplicación: clase relativa a un campo típico de aplicación y para un período de diseño de
50 años.
Coeficiente global de diseño: coeficiente con un valor superior a uno, que tiene en cuenta tanto las
condiciones de servicio como las propiedades de los componentes de un sistema de canalización
de fluidos.
Contador: dispositivo analógico y/o digital cuya misión es medir la totalidad del consumo
producido en una instalación.
Contador divisionario: aparato o dispositivo que, montado sobre una batería de contadores o
colector específico a tal uso, contabiliza el consumo producido en una vivienda o suministro
determinado.
215
Demanda energética: energía necesaria para mantener en el interior del edificio unas condiciones
de confort definidas reglamentariamente en función del uso del edificio y de la zona climática en la
que se ubique. Se compone de la demanda energética de calefacción, correspondiente a los meses
de la temporada de calefacción y de refrigeración respectivamente.
Depósito de acumulación: depósito que sirve de reserva cuando el suministro habitual sea
discontinuo o insuficiente.
Derivación de aparato: tubería que conecta la derivación particular o una de sus ramificaciones
con un aparato o punto de consumo.
Derivación particular: tramo de canalización con pendiente descendiente comprendida entre la

columna ascendente o montante y la derivación de los aparatos de consumo.
Diámetro exterior (De): valor de la medida del diámetro exterior en cualquier punto de la sección
recta de un tubo o de un extremo macho de un accesorio, redondeado al 0,1 mm inmediatamente
superior.
Diámetro nominal (DN): designación numérica de la dimensión de un componente que es un

número entero convenientemente redondeado, aproximadamente igual a las dimensiones de
fabricación en milímetros.
Esfuerzo de diseño: esfuerzo admisible en megapascales (MPa) en el material del tubo o en el

material plástico del accesorio para una determinada aplicación o condición de servicio,
respectivamente.
Esfuerzo hidrostático ( σ ): Esfuerzo, en megapascales (MPa), inducido en la pared del tubo cuando
se aplica una presión utilizando agua como medio. Se calcula empleando la siguiente ecuación:
d -e
σ=p× em min
2×emin
donde:
p es la presión aplicada, en megapascales (MPa).
dem es el diámetro exterior medio del tubo, en milímetros (mm).
emín es el espesor de pared mínimo, en milímetros (mm).
Espesor de pared nominal (en): Designación numérica del espesor de pared de un componente,
aproximadamente igual a la dimensión de fabricación, en milímetros
Fluxor: llave temporizada de cierre automático que al ser abierta es capaz de proporcionar un
caudal de agua abundante en un breve período de tiempo, empleada normalmente para sustituir el
depósito de descarga en los inodoros y otros aparatos usados en servicios de uso público.
Humedad relativa: es la fracción de la presión de saturación que representa la presión parcial del
vapor de agua en el espacio o ambiente exterior en estudio. Se tiene en cuenta en el cálculo de
condensaciones.
Local húmedo: local en que existen aparatos que consumen agua, alimentados desde las
derivaciones individuales de la instalación interior particular.
Manguito de dilatación: accesorio con la función de absorber las dilataciones y contracciones

lineales de las conducciones provocadas por cambios de temperatura.
216
mmca: Milímetros de columna de agua (unidad de presión).
Presión de diseño, PD: Máxima presión relativa a las circunstancias para las cuales ha sido diseñado
el sistema y para el uso al que está destinado. La PD es equivalente a la presión máxima de diseño,
MDP, como se especifica en la norma EN 806-1.
Presión de prueba: presión manométrica al que se somete la instalación durante la prueba de

estanqueidad.
Presión de servicio: presión manométrica del suministro de agua a la instalación en régimen

estacionario.
Presión de trabajo: valor de la presión manométrica interna máxima para la que ha sido diseñado
el tubo, considerando un uso continuado de 50 años.
Presión nominal: número convencional que coincide con la presión máxima de trabajo a 20ºC.
Punto de consumo: todo aparato o equipo, individual o colectivo, que requiere suministro de agua
fría para su uso directo o para su posterior conversión en ACS.
Purgado: eliminación o evacuación del aire de las tuberías de la instalación.
Serie de Tubo, S: número adimensional para la designación del tubo conforme a normas ISO
(4065).
Temperatura de agua fría: temperatura del agua de red exterior circulante hasta un máximo de
25ºC aproximadamente.
Temperatura de diseño (TD): temperatura o combinación de temperaturas del agua circulante

relativa a las circunstancias para las cuales ha sido diseñado el sistema.
Temperatura de mal funcionamiento (Tmal): Temperatura más elevada que puede alcanzarse
cuando se superan los límites de control.
Temperatura máxima de diseño (Tmáx): temperatura de diseño más elevada, mantenida únicamente
durante periodos cortos de tiempo.
Transmitancia térmica: es el flujo de calor, en régimen estacionario, dividido por el área y por la
diferencia de temperaturas de los medios situados a cada lado del elemento que se considera.
Tolerancia: desviación admisible del valor especificado de una cantidad, expresada como la
diferencia entre los valores máximos y mínimos permitidos.
Zona climática: se definen 12 zonas climáticas en función de las severidades climáticas de invierno
(A, B, C, D, E) y verano (1, 2, 3, 4) de la localidad en cuestión. Se excluyen las combinaciones
imposibles para la climatología española.
217
Bibliografía y referencias
Ÿ UNE EN ISO 15875 Sistema de canalización en materiales plásticos para instalaciones de
agua caliente y fría. Polietileno reticulado (PEX).
Ÿ UNE EN ISO 21003 Sistemas de canalización multicapa para instalaciones de agua caliente
y fría en el interior de edificios.
Ÿ EN 578 Sistemas de canalización en materiales plásticos. Tubos y accesorios plásticos.

Determinación de la opacidad.
Ÿ UNE 53614: 2012 Elastómeros. Métodos de ensayo de juntas tóricas de elastómeros.
Ÿ EN 579 Sistemas de canalización en materiales plásticos. Tuberías de polietileno reticulado

(PE-X). Determinación del grado de reticulación por extracción de disolventes.
Ÿ UNE EN 681-1 Juntas elastoméricas. Requisitos de los materiales para juntas de

estanquidad de tuberías empleadas en canalizaciones de agua y en drenaje. Parte 1:
Caucho vulcanizado.
Ÿ EN 743:1994 Sistemas de canalización y conducción en materiales plásticos. Tubos

termoplásticos. Determinación de la retracción longitudinal.
Ÿ UNE EN ISO 8795 Sistemas de canalización en materiales plásticos para el transporte de

agua destinada al consumo humano. Migración. Determinación de los valores de migración
en los tubos y accesorios de plástico y sus uniones.
Ÿ EN 921:1994 Sistemas de canalización en materiales plásticos. Tuberías termoplásticas.

Determinación de la resistencia a la presión interna a temperatura constante.
Ÿ UNE EN 1254-3:2009 Cobre y aleaciones de cobre. Accesorios. Parte 3: Accesorios de

compresión para tuberías de plástico.
Ÿ UNE EN 1254-8:2012 Cobre y aleaciones de cobre. Accesorios. Parte 8: Accesorios con

extremos para montaje por presión para tuberías de plástico y multicapas.
Ÿ EN 12107 Sistemas de canalización en materiales plásticos. Accesorios, válvulas y equipo

auxiliar moldeados por inyección. Determinación de la resistencia hidrostática a largo plazo
de los materiales termoplásticos utilizados por moldeo por inyección de los componentes de
canalización.
Ÿ UNE ENV 12108 Sistemas de canalización en materiales plásticos. Práctica recomendada

para la instalación en el interior de los edificios de sistemas de canalización a presión de
agua caliente y fría destinada al consumo humano.
Ÿ Norma UNE-EN ISO 12241 Aislamiento Térmico para equipos de edificación e

instalaciones industriales. Métodos de cálculo.
218
Ÿ EN 12293 Sistema de canalizaciones en materiales plásticos. Tubos y accesorios
termoplásticos para agua caliente y fría. Método de ensayo para determinar la resistencia de
los acoplamientos de unión a ciclos de temperatura.
Ÿ EN 12294 Sistema de canalizaciones en materiales plásticos. Sistemas para agua caliente y

fría. Método de ensayo para determinar la resistencia de las uniones a ciclos de presión.
Ÿ EN 12295 Sistema de canalizaciones en materiales plásticos. Tubos y accesorios

termoplásticos para agua caliente y fría. Método de ensayo para determinar la resistencia de
las uniones a ciclos de presión.
Ÿ UNE EN 53959:2002 IN Plásticos. Tubos y accesorios de material termoplástico para el

transporte de líquidos a presión
Ÿ UNE EN 149201:2008 Abastecimiento de agua. Dimensionado de instalaciones de agua

para consumo humano dentro de los edificios.
Ÿ UNE 100030:2005 IN Guía para la prevención y control de la proliferación y diseminación

de legionela en instalaciones.
Ÿ UNE EN 806 Especificaciones para instalaciones de conducción de agua destinada al

consumo humano en el interior de edificios.
Ÿ UNE EN 1264-1:1998 Calefacción por suelo radiante. Sistemas y componentes. Parte 1:

Definiciones y símbolos.
Ÿ UNE EN 1264-2:2009 Sistemas de calefacción y refrigeración de circulación de agua

integrados en superficies. Parte 2: Suelo radiante: Métodos para la determinación de la
emisión térmica de los suelos radiantes por cálculo y ensayo.
Ÿ UNE EN 1264-3:2010 Sistemas de calefacción y refrigeración de circulación de agua

integrados en superficies. Parte 3: Dimensionamiento integrados en superficies. Parte 4.
Instalación.
Ÿ Real Decreto 314/2006, de 17 de Marzo, por el que se aprueba el Código Técnico de la

Edificación.
Ÿ http://www.codigotecnico.org/web/index.html
Ÿ Real Decreto 238/2013 de 13 de Abril. Reglamento de las Instalaciones Térmicas en

Edificios.
Ÿ Real Decreto 140/2003, de 7 de Febrero, por el que se establecen los criterios sanitarios de
la calidad del agua de consumo humano.
Ÿ Real Decreto 865/2003, de 4 de Julio, por el que se establecen los criterios higiénico
sanitarios para la prevención y control de la legionelosis.
Ÿ Directiva Europea de Productos de Construcción (CPD 89/106/CEE), de 21 de Diciembre de

1988.
219
Ÿ Real Decreto 1630/1992, de 29 de diciembre, por el que se dictan disposiciones para la
libre circulación de productos de construcción, en aplicación de la Directiva 89/106/CEE.
Ÿ Tuberías plásticas en edificación. Manual Técnico ASETUB 2011. Albert Soriano.
Ÿ The contribution of plastic products to resource efficiency. Guía. Enero 2005.
Ÿ Polyethylene pipes, the natural choice for sustainable development. P. Rgraff and A. Scheelen.
Octubre 2006.
Ÿ Plastic Piping and Fitting Association. https://www.ppfahome.org/Default.aspx
Ÿ Key World Energy Statistics 2012. International Energy Agency
Ÿ http://www.ingenierosindustriales.es/
Ÿ http://www.cscae.com/
Ÿ http://www.asefosam.com/
Ÿ http://www.conaif.es/pages/home/home.php
220
Multicapas Industrial, S.L.
Travesia del Encinar, 3 - Pol. Ind. Monte Boyal

45950 Casarrubios del Monte (Toledo)
Tel.: + 34 918 171 884
comercial@multitubo.es
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Herramienta de consulta para el diseño y ejecución

Les agradezco sinceramente su atención.

Trabajamos en aras de convertir el crecimiento actual en un asentamiento en el mercado Europeo, y

Nuestra visión y valores

La eficiencia es fundamental en todos los aspectos de nuestra labor, y no malgastar nuestros

AENOR UNE-EN ISO 21003. CE EOTA, Europa.

DVGW, Alemania. Bureau Veritas ISO 9001, España

La presente documentación se desarrolla desde la experiencia y conocimiento acumulado en las

Confiamos que les sea de gran utilidad.

Adicionalmente, los termoplásticos tienen multitud de ventajas asociadas a sus características

El resto de la historia es conocido. Ahora mismo el mercado de saneamiento, fontanería y

Bienvenidos a la era de las tuberías plásticas.

Este parámetro puede calcularse con la conocida fórmula de Lamé:

σ: tensión tangencial en la pared de la tubería (kg/mm2).

P: presión de trabajo (Kg/mm2).

D: diámetro exterior (mm).

Si se mira en la gráfica anterior, la recta correspondiente a 60 ºC y para 50 años, se tiene que la

Normalmente, este valor está referido a la máxima presión de trabajo

La presión nominal será función de:

· Clase 1: tuberías para el suministro de agua caliente sanitaria a 60 ºC.

· Clase 2: tuberías para el suministro de agua caliente sanitaria a 70 ºC.

· Clase 5: tuberías para calefacción por radiadores a alta temperatura.

Tabla 3.1.1. Clases de aplicación normalizadas y condiciones de trabajo.

3.2 Conductividad térmica

En las tuberías plásticas, el valor de la conductividad

Es decir, nos permite medir como la presión y temperatura habituales

La presión nominal será función de:

: tensión tangencial del material (tensión de diseño).

P : presión del fluido (presión nominal).

El concepto de serie es realmente el que se debe aplicar a las tuberías

en : espesor de pared nominal.

∆L, es la variación de longitud debida a la temperatura (mm).

∆T, es la diferencia de temperatura (ºC).

L, es la longitud del tubo (m).

α, es el coeficiente de dilatación térmica (variación de la longitud por efecto de la

El empleo de “medias cañas” o “bandejas”, más habituales en instalaciones eléctricas, que se

En la gráfica siguiente se muestra una comparativa de las dilataciones térmicas experimentadas

Figura 3.3.1. Comparativa dilatación térmica de materiales

Tiene lugar cuando la temperatura de la

Cuando esta temperatura es inferior a la temperatura del aire y la humedad relativa de la

En el RITE se especifica el procedimiento de cálculo para la protección de las tuberías contra la

3.5 Comportamiento acústico

Uno de los fenómenos causantes de corrosión más habituales se

· El agua o una alta humedad, en la que el agua actúa de electrolito (conductor).

PEX PERT PEX COBRE ACERO

Figura 3.7.1. Coeficientes de rugosidad (mm) de diferentes materiales

TUBERÍAS + ACCESORIOS + HERRAMIENTAS

Figura 4. Sistemas Multitubo

· Mejorar técnicamente las instalaciones actuales.

4.1 Tubería AIS PEX-a de Multitubo

El grado de reticulación define las características más importantes de la tubería. El entramado de

Este proceso se completa en la máquina extrusora, donde se somete a la masa de reacción a

1. Descomposición del peróxido (Durante el proceso de extrusión

Figura 4.1.1.1. Proceso reticulación PEX-a

A mayor reticulación, la elongación que se produce en el tramo de tubo sometido al peso de

Alto grado de reticulación:

Bajo grado de reticulación:

Figura 4.1.1.2. Efecto del grado de reticulación en la resistencia del material

La reticulación se lleva a cabo en un proceso secundario de post-extrusión, produciendo enlaces

1.Descomposición del Peróxido ( Durante el proceso de extrusión en estado fundido ) ∆T

Injerto del Silano en PE

4. Reticulación ( Después del proceso de extrusión, en estado sólido )