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PRACTICAS INDUSTRIALES

INGENIO AZUCARERO GUABIRA S.A.

INDICE

i. Introducción.- .............................................................................................................. 7
Ii Objetivo General. ........................................................................................................ 9
1. Datos Generales De La Empresa ............................................................................. 11
1.1. Antesedentes..................................................................................................... 11
1.1.1. Historia De La Empresa .............................................................................. 11
1.2 Mision ................................................................................................................ 13
1.3 Vision................................................................................................................. 13
1.4 Nombre Y Tipo De Razon Social ....................................................................... 13
1.5 Ubicación De La Empresa ................................................................................. 14
1.6 Superficie Cubierta Del Ingenio ......................................................................... 15
1.7 Certificaciones Al Producto Y A Los Sistemas De Gestión ................................ 15
1.7.1 Objetivo Del Sistema Integrado De Gestion 2016 ....................................... 16
1.7.1.1 Objetivo De Gestion De Calidad .............................................................. 16
1.7.1.2 Objetivos De Gestion De Seguridad Y Salud Ocupacional ...................... 17
1.7.1.3 Objetivo De Gestion De Inocuidad Alimentaria ........................................ 17
1.7.1.4 Objetivos De Gestion De Medio Ambiente .............................................. 17
1.7.1.5 Objetivo Del Triple Sello .......................................................................... 18
1.8 Descripcion De Productos Y Subproductos ....................................................... 18
1.8.1 Cantidad De Personal. ................................................................................ 20
1.9 Estructura Organizacional De Iag ...................................................................... 21
2. Proceso De Producción ............................................................................................ 23
2.1 Diagrama De Produccion De Azucar ................................................................. 23
2.1.1 Descripcion De La Materia Prima ............................................................... 24
2.1.2 Compocicion De La Caña ........................................................................... 24
2.1.3 Tipos De Caña Que Son Procesadas En El Iag. ......................................... 25
2.1.4 Factores Que Influyen La Calidad De La Caña ........................................... 25
2.1.5 Cosecha Y Transporte ............................................................................... 25
2.2 Pesaje O Recepción De Caña De Azúcar .......................................................... 25

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2.3 Laboratorio De Análisis De Caña De Azúcar “L.A.I.C.A.” .................................. 26


2.4 Descarga De La Caña ....................................................................................... 27
2.5 Preparicion De La Caña..................................................................................... 28
2.6 Estraccion Del Jugo ........................................................................................... 31
2.6.1 Trapiche 1 .................................................................................................. 31
2.6.2 Trapiche 2 .................................................................................................. 33
2.7 Tratamiento De Jugo. ........................................................................................ 38
2.7.1 Control De Pesado De Jugo Y Desarenado ................................................ 38
2.7.2 Pesado De Jugo ......................................................................................... 38
Diagrama De Proceso De Pesado De Jugo Y Desarenado ...................................... 40
2.7.3 Tanque Desarenador. ................................................................................. 40
2.7.4 Sulfitacion De Jugo Mixto. .......................................................................... 40
2.8 Calentamiento De Jugo ..................................................................................... 43
2.8.1 Diagrama Sde Flujo De Los Calentadores .................................................. 44
2.9 Tanque Flash..................................................................................................... 45
2.10 Clarificacion. .................................................................................................. 45
2.11 Descripcion Del Proceso De Clarificacion. ..................................................... 45
2.12 Preparacion De Floculante. ............................................................................ 46
2.12.1 Filtracion De Cachaza. ............................................................................... 47
2.13 Precalentamiento De Jugo Clarificado ........................................................... 48
2.14 . Evaporacion ................................................................................................. 49
2.14.1 Primer Efecto De Evaporacion. ................................................................... 50
2.14.2 Segundo Efecto De Evaporacion. ............................................................... 51
2.14.3 Tercer Efecto. ........................................................................................... 52
2.14.4 Cuarto Efecto.............................................................................................. 52
2.15 Clarificación De Melado ................................................................................. 53
2.16 Descripción De Los Procesos De Cocimiento, Cristalización Y Centrifugación
55
2.16.1 Cocimiento Y Cristalización ........................................................................ 55
2.16.2 Centrifugación ............................................................................................ 60
2.16.3 Condiciones De Operación Para Masas Cocidas En El “I.A.G.-S.A.” .......... 61

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2.17 Secado Y Embolsado ..................................................................................... 65


2.17.1 Secado De Azúcar En Secador Mausa Y Fcb............................................. 66
2.18 Envasado De Azúcar...................................................................................... 68
2.19 Almacenamiento ............................................................................................ 69
2.19.1 Precauciones En El Almacenado De Azúcar: ............................................ 69
2.20 Diagrama De Proceso De Fabricación De Azúcar .......................................... 70
2.21 Diagrama De Operaciones De La Produccion De Azúcar .............................. 71
2.22 Balance De Masa ........................................................................................... 73
2.22.1 Balance De Materia Y Energía Para La Producción De Azúcar. ................. 73
2.22.2 Balance De Masa En El Clarificador. .......................................................... 75
2.23 Balance De Energía Del 1er Efecto De Los Evaporadores: ............................ 82
3. Planificacion De La Produccion. ............................................................................... 87
3.1 Determinación De La Cantidad De Azúcar Y Alcohol A Producir En La Próxima
Gestión......................................................................................................................... 88
3.1.1 Premisa Para Produccion De Azucar Zafra 2017 ........................................ 88
3.1.2 Premisa Para Produccion De Alcohol Zafra 2017 ....................................... 89
3.2 Análisis Estadísticos (Pronostico) ...................................................................... 89
Programación De La Producción Mensual. .................................................................. 90
3.3 Requerimiento De Materia Prima. ...................................................................... 91
3.4 Politicas Comerciales De La Empresa ............................................................... 91
3.4.1 Proceso De Venta ...................................................................................... 91
3.4.2 Proceso De Compras ................................................................................. 92
3.4.3 Informacion De Las Compras ..................................................................... 93
3.4.4 Verificacion De Los Productos Comprados ................................................. 93
3.5 Mercado Del Iag S.A. ......................................................................................... 93
3.5.1 Mercado Interno O Nacional: ...................................................................... 93
3.5.2 Mercado Externo O Mundial: ..................................................................... 93
3.6 Mano De Obra ................................................................................................... 94
3.7 Requerimiento De Maquinarias.......................................................................... 95
4. Control De La Produccion. ........................................................................................ 99
4.1 Sistema De Control De Produccion Para La Producción Del Azúcar ................. 99

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4.2 Standares De Produccion .................................................................................. 99


4.3 Controles Fundamentales De La Producción De Azúcar En Área De Fábrica . 100
4.3.1 Extracción De Jugo De Caña .................................................................... 100
4.3.2 Depuración De Jugos ............................................................................... 100
4.4 Definicion De Standares De Desperdicios ....................................................... 102
4.5 Desperdicios Recuperables ............................................................................. 102
4.6 Desperdicios No Recuperables........................................................................ 103
4.7 Puntos De Control Y Frecuencia De Control ................................................... 104
5. Control De Calidad ................................................................................................. 109
5.1 Características De Calidad Del Azúcar Y Alcohol ............................................ 109
5.1.1 Azúcar Refinado I Y Ii: .............................................................................. 110
5.1.2 Azúcar Refinado Extrafino: ....................................................................... 111
5.1.3 Azúcar Blanco Especial: ........................................................................... 112
5.1.4 Azúcar Crudo:........................................................................................... 113
5.1.5 Azúcar Rubio: ........................................................................................... 113
5.1.6 Azúcar Crudo Cuota Usa: ......................................................................... 115
5.2 Parametros De La Calidad Del Azucar ......................................................... 116
5.3 Inspector De Calidad: ...................................................................................... 118
5.3.1 La Misión Del Inspector De Calidad Es: .................................................... 119
5.3.2 La Función Del Inspector De Calidad Es: ................................................. 119
5.3.3 Actividades Que Debe Realizar El Inspector De Calidad: ......................... 119
5.4 Sistemas De Control De Calidad De La Materia Prima, Productos En Proceso Y
Productos Terminados. .............................................................................................. 121
5.4.1 Control De Calidad De La Materia Prima. ................................................. 121
5.4.2 Control De Calidad De Los Productos En Proceso. .................................. 122
5.4.3 Control De Calidad De Los Productos Terminados. .................................. 123
5.5 Estandares De Calidad. ................................................................................... 124
5.6 Estandares De Calidad De La Materia Prima................................................... 124
5.6.1 Estandares De Calidad De Los Productos En Proceso. ............................ 124
5.6.2 Estandares De Calidad De Los Productos Terminados. ........................... 125
5.7 Tipos De Control. ............................................................................................. 126

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5.8 Instrumentos De Control. ................................................................................. 127


5.8.1 Frecuencia De Control. ............................................................................. 128
6. Mantenimiento ........................................................................................................ 131
6.1 Sistema De Mantenimiento En El Iag............................................................... 131
6.2 Flujograma Del Modelo De Gestion De Mantenimiento ................................... 131
6.2.1 Mantenimiento De Maquinarias Y Equipos En El Ingenio Azucarero Guabirá
132
6.2.2 Mantenimiento Preventivo ........................................................................ 132
6.2.3 Importancia Del Mantenimiento Preventivo En Iag.................................... 132
6.2.4 Plan De Mantenimiento Programado ........................................................ 133
6.3 Mantenimiento En Inter-Zafra .......................................................................... 134
6.4 Mantenimiento En Zafra................................................................................... 135
6.5 Sistema De Mantenimiento Correctivo. ............................................................ 136
6.5.1 Mantenimiento Correctivo. ........................................................................ 137
7. Costos En El Ingenio Azucarero Guabira S.A ........................................................ 143
7.1 Elementos Del Costo: (Área Proceso De Producción) ..................................... 143
7.1.1 Costo De Materia Prima (Mpd).- ............................................................... 143
7.1.2 Costo De Mano De Obra Directa (Mod).- .................................................. 143
7.1.3 Costo Indirectos De Fabricación (Cif).- ..................................................... 143
7.2 Principales Costos Indirectos En El Iag. .......................................................... 144
7.2.1 Costo Total De Produccion: ...................................................................... 144
7.2.2 Costos Variable: ....................................................................................... 144
7.2.3 Se Calcula Con Las Siguientes Formulas: ................................................ 145
7.2.4 Se Calcula Con Las Siguientes Formulas: ................................................ 145
7.2.5 Costo Unitario De Producción: .................................................................. 147
7.2.6 Costo Unitario Con Utilidad De Espera Del (25%): ................................... 147
7.2.7 Costo Unitario De Producción Con Factura (Iva)= 19.05 %: ..................... 148
8. Seguridad Industrial ............................................................................................... 152
8.1 Seguridad Y Salud Ocupacional (Syso) En El Iag. ........................................... 152
8.2 Evaluacion Y Gestion De Riesgos ................................................................... 152
8.3 Reglas De Seguridad Industria E Higiene En El Iag. ........................................ 153

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8.3.1 Orden Y Limpieza: .................................................................................... 154


8.4 Equipos De Proteccion Individual De Epp En El Ingenio: ................................. 154
Concluciones ................................................................................................................. 164
Recomendaciones ......................................................................................................... 165
Glosario ......................................................................................................................... 167
Bibliografia ..................................................................................................................... 177
Anexos .......................................................................................................................... 179

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I. INTRODUCCIÓN.-
El ingenio azucarero Guabirá es una industria reconocida a nivel internacional,
industria que ofrece productos derivados de la caña de azúcar de alta calidad y
valor agregado, precio competitivo y un eficiente servicio al cliente, y promueve
efectos multiplicadores para el desarrollo de la nación y del país.

Industria que asegura a sus cañeros la industrialización de la caña de azúcar con


peso y análisis correcto.

El presente trabajo permite al lector ampliar el conocimiento sobre la fabricación


de azúcar en el Ingenio Azucarero Guabirá.

Por el cual el presente informe cuenta de 8 capítulos los cuales presentan una
información básica detallada para obtener un conocimiento adecuado de lo que es
la industria azucarera guabirá

Empezando tenemos el primer capítulo que da a conocer la ubicación, donde está


instalada la planta, también se da a conocer la cantidad de personal con que
cuenta la industria y los productos y subproductos que elabora.

La información del proceso de fabricación del azúcar de caña son mencionados en


el capítulo dos, al igual que los balances de masa y energía.

En el capítulo tres se da a conocer la planificación de la producción, como también


la cantidad de materia prima y mano de obra directa que se necesita en el proceso
de fabricación del azúcar.

En el capítulo cuatro se da a conocer el control de la producción en base a los


diferentes procesos que se realizan en la industria

En el capítulo cinco menciona el control de calidad que le realizan a la materia


prima, productos en proceso y producto terminado, como también los estándares
de calidad de los mismos.

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En el capítulo seis se da a conocer los tipos de mantenimientos que se realizan en


zafra y en pre-zafra.

En el capítulo siete se da a conocer el costo de producción, costo unitario y estado


de resultado, que se ha calculado.

Y finalizando tenemos el capítulo ocho que se basa en lo que es seguridad


industrial

Como capítulos de apoyo tenemos Las conclusiones, recomendaciones, glosario,


bibliografía y anexos se describen en la parte final

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II OBJETIVO GENERAL.
Complementar la enseñanza teórica y poner en práctica los conocimientos
recibidos en la carrera de ingeniería industrial, en el I.A.G. (zafra 2016) tomando
como estudio principal la fabricación de azúcar.

OBJETIVOS ESPECIFICOS.

Dentro de los objetivos específicos están:

- Conocer de forma general la empresa, su historia, su ubicación, la cantidad


de personal, sus productos, etc.
- Analizar el proceso de fabricación de azúcar tomando en cuenta las
variables de control que se siguen.
- Planificar la producción del IAG para el siguiente año, como también
analizar la cantidad de recursos humanos, equipos y materiales que se
utilizan en el proceso de fabricación de azúcar.
- Conocer la frecuencia de control, que se sigue en el proceso de fabricación
de azúcar.
- Analizar los sistemas de control de calidad que se aplican en el área de
fabricación de azúcar.
- Conocer los sistemas de mantenimiento que se aplican en el Ingenio
Azucarero Guabirá, en Zafra y en Pre- Zafra.
- Calcular el costo de producción, costo unitario y realizar un estado de
resultado.
- Obtener conocimiento de la seguridad industrial del IAG.

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Unidad I

DATOS GENERALES DE
LA EMPRESA

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1. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

1.1. ANTESEDENTES

1.1.1. HISTORIA DE LA EMPRESA

Figura Nº 1: Ingenio Azucarero Guabirá S.A.

El Ingenio Azucarero Guabirá surgió como una necesidad de cubrir la demanda


interna de azúcar en Bolivia y promover el desarrollo económico y social de la
región norte del Departamento de Santa Cruz, contribuyendo de ésta manera al
progreso del País, este proyecto es encargado por el gobierno a la Corporación
Boliviana de Fomento.

En 1952 la Corporación Andina de Fomento realiza un estudio de pre-factibilidad


para la instalación de un Ingenio Azucarero, en la proximidad de Montero del
departamento de Santa Cruz en 1953 la compañía Fives Lille de Francia gana la
licitación para la implementación del Ingenio Azucarero Guabirá con 96 Has. En
una zona conocida como Guabirá.

El 6 de Julio del año 1956 se da inicio a la primera zafra Azucarera del Ingenio

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Guabirá con una capacidad de molienda de 1000 ton. de caña por día, lo cual
alcanzo una producción de azúcar de 30.007 quintales de azúcar refinada y
329.350 L de alcohol. Estaba presente el Presidente Constitucional de la
República Dr. Víctor Paz Estensoro, los principales Ministros de su gabinete entre
ellos Don Alfonso Gamusino Reyes, autoridades nacionales y regionales, Cañeros
y Trabajadores. No era para menos, pues se estaba poniendo en marcha un gran
proyecto nacional, que se convertiría en un verdadero polo de desarrollo para el
país, Santa Cruz y en especial para todo el Norte Integrado. Habían transcurrido
tres años desde que el gobierno encomendó a la Corporación Boliviana De
Fomento (CBF) la instalación de una industria azucarera, con el objetivo de
autoabastecer con azúcar al país, apoyando el proyecto con un impuesto de 4 Bs.
Por kilogramo de azúcar importada.

En 1963 del IAG realiza su primera ampliación de su capacidad de molienda a


1.500 tonelada de caña por día. Se construyeron carreteras asfaltadas, se
encararon programas de migración, se dieron incentivos a la agricultura y también
a otras industrias, para lograr satisfacer la demanda del mercado nacional y fue
así, que la primera exportación de azúcar, se realizo en 1964. Lo cual su segunda
ampliación fue de una capacidad 5.500Ton. De caña por día.

El 1 de julio de 1993, GUABIRÁ se privatiza (Ley 1330 y DS 23536), traspasando


el 40% de las acciones a sus CAÑEROS el 40% a sus TRABAJADORES y el 20%
conserva CORDECRUZ, quién después de dos años, transfiere este porcentaje al
sector cañero, agrupado en única s.a.

El crecimiento de GUABIRÁ en manos de sus nuevos dueños privados, ha sido


vertiginoso. Desde 1993 a la fecha, se han invertido en la industria más de 38
millones de dólares y en campo, se han doblado los cultivos, de caña, reafirmando
la posición de verdadero LÍDER de la industria Azucarera Nacional. Convirtiendo
al ingenio en una empresa moderna, certificada, diversificada y al nivel de los

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mejores ingenios de países vecinos.

En el 2013 el INGENIO AZUCARO GUABIRA SA. Alcanza una capacidad de


molienda de 15.000 ton día de caña, con una producción aproximada de más 3.
millones de quintales de azúcar y 82 millones de litros de alcohol.

1.2 MISION
El Ingenio Azucarero Guabirá, da valor agregado a la industrialización de la caña
de azúcar y empresas relacionadas, generando bienestar, desarrollo sostenible y
trato justo a todos los grupos de interés. es una agroindustria con una cultura
empresarial de productividad, que asegura a sus cañeros la industrialización de la
caña de azúcar, con peso y análisis correctos, ofreciendo al mercado productos
finales de alta calidad y valor agregado, precio competitivo y un eficiente servicio
al cliente.

1.3 VISION
Empresa referente, modelo y diversificada, desarrollando la tecnología
agroindustrial para ser competitivos internacionalmente.

Empresa reconocida más allá de las fronteras habituales y políticas, por sus
productos de alta calidad, las buenas prácticas comerciales, la excelencia en su
relacionamiento con todos los grupos de interés, acompañado de una fuerte
imagen positiva y responsabilidad social como también por sus prácticas
gerenciales, que demuestran gran habilidad operativa y estratégica.

1.4 NOMBRE Y TIPO DE RAZON SOCIAL


La Industria tiene el nombre de “INGENIO AZUCARERO GUABIRA S.A.” es de
rubro “AGROINDUSTRIAL” porque trabaja, desde el área agrícola hasta la
extracción de sacarosa o azúcar comercial de la caña.

En la actualidad el Ingenio Azucarero “Guabirá” es una Sociedad Anónima entre


cañeros y trabajadores fabriles. Es una de las pocas empresas privatizadas en

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manos de bolivianos.

RUBRO.- Agroindustrial comercial.

NIT.- 1028737025

1.5 UBICACIÓN DE LA EMPRESA


El Ingenio Azucarero Guabirá S.A. se encuentra ubicado a 56 km de la ciudad de
santa cruz de la sierra, Bolivia, sobre la carretera al Norte en la provincia Obispo
Santisteban, a 3 km de la ciudad de Montero.

A la vez dispone de almacenes de productos y centros de ventas en las


principales ciudades de Bolivia como son: Santa Cruz de la Sierra, Cochabamba y
La Paz

Figura Nº 2: Ubicación Ingenio Azucarero Guabirá S.A. en App. Mapa google

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1.6 SUPERFICIE CUBIERTA DEL INGENIO

Figura Nº 3: Industria Azucarera Guabirá Vista Aérea

La superficie del Ingenio donde se encuentran todas las instalaciones y los


equipos es de 5 - 6 Hectáreas. Con una superficie total de 96 Hectáreas

1.7 CERTIFICACIONES AL PRODUCTO Y A LOS SISTEMAS DE GESTIÓN


El ingenio Guabirá, empresa líder se compromete a ofrecer al mercado productos
inocuos y de calidad que satisfagan las necesidades y expectativas de nuestros
clientes, tomando en cuenta el desarrollo sostenible, seguridad y salud
ocupacional, la protección al medio ambiente y una adecuada gestión de la
seguridad para la cadena de suministro.

Por lo cual a manteniendo certificaciones externas por más de 11 años que


garantizan el cumplimiento de las especificaciones de los productos que fabrican
para satisfacer las expectativas de los clientes.

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Grafico Nº 1

ESPECIFICACION NORMAS
A la calidad de los productos como N. Andina 009,
azúcar refinada, azúcar extrafino y azúcar 010 y 011
especial

Al sistema de gestión de calidad para los ISO 9001


procesos de producción, almacenamiento
y comercialización de los productos
azúcar y alcohol.

Al sistema de seguridad y salud OSHAS 18001


ocupacional.

Fuente: Página Principal de IAG.

1.7.1 OBJETIVO DEL SISTEMA INTEGRADO DE GESTION 2016

1.7.1.1 OBJETIVO DE GESTION DE CALIDAD

 Mantener la certificación del sistema de gestión de calidad por TUV


RHEINALAND, y del producto por IBNORCA, superando satisfactoriamente
las auditorias programadas.
 Superar el 80% de satisfacción general de clientes y consumidores
 Mantener las 10.000 horas hombre de capacitación, cumpliendo con el
100% de las actividades programadas y más de 10 horas de capacitación
promedio por trabajador.

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 Cumplir con el 100% de las acciones correctivas, y el 100% de las acciones


preventivas comprometidas.

1.7.1.2 OBJETIVOS DE GESTION DE SEGURIDAD Y SALUD


OCUPACIONAL

 Mantener la certificación del sistema de seguridad y salud ocupacional,


cumpliendo los requisitos de la norma (NB OHSAS 18001).
 Identificar y controlar los riesgos críticos e inaceptables.
 Mejorar el entorno de trabajo seguro y saludable. Manteniendo el índice de
frecuencia de accidentes con tiempo perdido menor a 15 accidentes por
millón de horas hombre trabajadas.
 Lograr un 100% de efectividad en el uso de EPP para las actividades con
riesgos críticos e importantes.
 Mejorar el entorno de trabajo seguro y saludable, manteniendo un estándar
de capacitación parala seguridad y salud mayor al 90%

1.7.1.3 OBJETIVO DE GESTION DE INOCUIDAD ALIMENTARIA


 Mantener la certificación del sistema de inocuidad alimentaria FSSC 2200.
 Identificar y controlar permanentemente los peligros relacionados con la
inocuidad del azúcar.
 Lograr un 100% de efectividad en las respuestas o quejas de clientes por
motivos de inocuidad.

1.7.1.4 OBJETIVOS DE GESTION DE MEDIO AMBIENTE


 Implementar en la zafra 2016 el sistema de gestión ambiental ISO 14001
 Monitorear permanentemente los aspectos ambientales significativos
 Mantener o reducir el total de los efluentes en 0.5 m3/T.C.
 Reciclar el 80% delos residuos sólidos.
 Mantener y/o reducir los índices de emisión de fuentes fijas de acuerdo al

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reglamento ambiental industrial

1.7.1.5 OBJETIVO DEL TRIPLE SELLO


 Mantener las certificaciones de triple sello incrementando al 65% la
producción a certificar.
 Verificar la erradicación en un 100% del trabajo infantil en las propiedades
cañeras que participan del programa de certificación.
 Verificar en el 100% de los predios cañeros el cumplimiento de contrato
escritos y homologados por la autoridad correspondiente
 Lograr el 100% de cumplimento en la planificación de mejora en
propiedades agrícolas, respecto a infraestructura.
 Ejecutar el plan comunicacional para lograr el cumplimiento de los
requisitos sobre no discriminación

1.8 DESCRIPCION DE PRODUCTOS Y SUBPRODUCTOS


La variedad de productos tanto para el mercado interno como para exportación es
muy amplia debido a las necesidades múltiples de productos derivados de la caña
de azúcar. Por lo cual el IAG produce una gran gama de productos que son los
siguientes:
 Azúcar refinada: La mejor calidad dirigida al sector industrial por su
elaboración bajo estándares internacionales, color máximo 70º ICUMSA ,
libre de floculación sedimentación y turbidez mínima.
 Azúcar extrafina: Excelente calidad para el consumo doméstico, color 80º a
110º ICUMSA y condiciones de fabricación que aseguran un periodo largo
de almacenamiento sin alteraciones ni deterioros.
 Azúcar especial: Producida para el sector industrial especializado en
panadería y galletería, refresco en polvo, chocolates, dulces, mermeladas,
etc. Así como para el consumo domestico popular.
 Azúcar crudo, rubio y moreno: Es demanda en el mercado internacional por
sus excelentes condiciones para refinación, especialmente en estados

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unidos de Norteamérica y su consumo directo en Perú y otros países de la


comunidad andina.
En el mercado nacional esta originado una demanda cada vez mayor por
sus características nutritivas y naturales.
 Azúcar fraccionado: El ingenio azucarero guabirá S.A ha incursionado en el
fraccionado del azúcar con mucho éxito en el mercado nacional en razón al
PESO EXACTO en sus diferentes formatos de 1,2 y 5kg, tanto en azúcar
extra fino ,azúcar moreno especial.

 Alcoholes: Producimos ALCOHOL BUEN GUSTO (potable de 96 o G.L),


exento de contaminantes aromáticos, ideal para el uso en la fabricación de
bebidas espirituosa y otros usos industriales. Guabirá también produce
alcoholes carburantes como el alcohol anhidro para activar a las gasolinas.
Asimismo, ofrece el alcohol medicinal al 70% como desinfectante para uso
en clínicas,hospitales y el hogar.
 Ron kayana oro: El norte cruceño es una región privilegiada por la
naturaleza para obtener ricas mieles de caña de azúcar, de ahí deriva la
producción de RON KAYANA ORO, con procesos de añejamientos en
cubas de roble, que le otorgan al RON su verdadero y exquisito sabor y
calidad de exportación. La preferencia lo ha bautizado con el distintivo de
¨ÉL RON VERDADERO´´, en su presentación de oro de 5 años, nuestro
producto estrella
 Fertilizante (Bio-Abono): Adecuándose a la ley del medio ambiente debido a
la disminución del rendimiento de los cultivos, Guabirá elabora el fertilizante

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orgánico para los suelos cultivados con caña de azúcar. Conserva la


humedad de la tierra, mejora la textura del suelo, controla mejor la erosión
por el agua, incrementa el rendimiento de los cultivos, en algunos casos
hasta el 30%. Preserva el medio ambiente.

 Bagazo hidrolizado: Este producto es ideal para engorde de bovino. Se


logra mejorar el valor nutritivo del bagazo hidrolizado agregando melaza y
levadura. Es fuente de fibra de buena digestibilidad para los bovinos de
carne y leche, ovinos y caprinos
 Levadura seca: Rica en nutrientes esenciales para la alimentación de
rumiantes y mono gástricos.
 Melaza: Es fuente de energía para complementar con otros alimentos en la
ganadería de engorde y lechería.
 Melado: Materia prima para la elaboración y exportación de la chancaca.
 Energía Eléctrica: Somos la primera industria azucarera que incursiona en
la generación de energía, logrando inyectar en la primera etapa 16 MW al
sistema interconectado nacional incrementando para el 2009 la generación
de energía de 45 MW.

1.8.1 CANTIDAD DE PERSONAL.


EL Ingenio Guabirá cuenta con un personal

El INGENIO AZUCARERO GUABIRÁ S.A. está dividido en 3 Areas:

Nº de personal en el Área Administrativo: 400 personas

Nº de personal en el Área de Fabrica: 628 personas

Nº de personal en el Área Comercial: 35 personas

Total personal de Zafra: 1063 personas

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1.9 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DE IAG


La empresa cuenta con una organización lineal - staff, esto debido al gran tamaño
de la empresa y a la enorme cantidad de tareas que tienen los diferentes jefes de
departamentos. A continuación se ve el actual organigrama del I.A.G S.A.:

Grafico Nº 2

GERENCIA
GENERAL

Gerencia de adm. y Gerencia


Financiera comercial

Gerencia
técnica Regionales

Organización SCZ. LP.


métodos y CBBA
sistemas Contabilidad
Jefes de
y costos
departamentos
Adquisición

Tesorería
Finanzas y Asistentes y
presupuestos encargados

Personal Logística
administrativo
Trabajadores

Comercialización

Fuente: Gerencia General

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Unidad II

PROCESO DE PRODUCCION DEL


AZUCAR

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2. PROCESO DE PRODUCCIÓN

2.1 DIAGRAMA DE PRODUCCION DE AZUCAR

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2.1.1 DESCRIPCION DE LA MATERIA PRIMA


La Caña de azúcar, nombre común de ciertas especies de herbáceas vivaces de
un género de la familia de las Gramíneas, originaria de Nueva Guinea, traída por
Cristóbal Colón a tierras Americanas, miembro de la familia de las hierbas. Tiene
un tallo parecido al bambú, con una altura de 3 a 5 metros, diámetro que varía
entre 2 y 4 cm, y contiene de 11 a 15 % de sacarosa en peso. El tallo es cilíndrico,
con entrenudos pronunciados donde se encuentran las hojas, las cuales son
delgadas y están colocadas alternadamente. Su reproducción es agámica y sus
raíces muy ramificadas. La corteza generalmente está cubierta por una capa de
cera de grosor variable donde se encuentra el material colorante, la porción
interna está constituida por el parénquima y los paquetes fibrovasculares,
dispuestos longitudinalmente, terminados en hojas o yemas.

El crecimiento de la caña de azúcar depende de la luminosidad, la temperatura, la


precipitación de lluvias y de los vientos.

La caña está constituida principalmente por agua, fibra y sólidos solubles


(azúcares especialmente). Entre los sólidos solubles de la caña se encuentran la
sacarosa (principal), glucosa y la fructuosa (azúcares reductores o invertidos).

2.1.2 COMPOCICION DE LA CAÑA


GRAFICO:3

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2.1.3 TIPOS DE CAÑA QUE SON PROCESADAS EN EL IAG.


Los principales tipos de caña que se procesan en el Ingenio son los siguientes:

 Caña fresca.- es la caña recién cortada, como su nombre lo indica, sea cruda
o quemada.
 Caña estacionada.- caña cortada y dejada en el campo o también en el
canchón.

2.1.4 FACTORES QUE INFLUYEN LA CALIDAD DE LA CAÑA


 Humedad
 Plagas y enfermedades
 Suelos
 Estado de maduración
 Corte o ciclo de la caña
 Variedad
 Estacionamiento de la caña
 Quemas
 Temperaturas Climáticas

2.1.5 COSECHA Y TRANSPORTE


La caña es cosechada de dos formas:

• Cosecha mecanizada realizada con máquinas cosechadoras.

• Cosecha manual realizada por zafreros.

La caña es transportada desde los cañaverales hasta el ingenio mediante


camiones y tractores con chata

2.2 PESAJE O RECEPCIÓN DE CAÑA DE AZÚCAR


El proceso de elaboración del azúcar empieza con el pesaje de la materia prima
(caña) para ello el ingenio azucarero guabirá cuenta con 3 balanzas electrónicas

 Balanza Nº1 (A).-Tiene una capacidad de 30 ton peso máximo (solo

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ingresan camiones con paquetes sencillos)

 Balanza Nº2 (B) .-Tiene una capacidad de 30 ton peso máximo (solo
ingresan camiones con paquetes sencillos

 Balanza Nº3 (C).-Tiene una capacidad de 50 ton peso máximo (entrada y


salida de camiones con paquetes grandes).

Los camiones son pesados al entrar a la Báscula, luego el conductor del camión
entrega su documentación y finalmente se le entrega una papeleta al conductor
del camión que contiene los siguientes datos:

 Ingreso de camión a báscula.


 Conductor presenta su documentación.
 El balancero realiza el pesado y entrega una papeleta a conductor con
los siguientes datos: Código del cañero, placa del camión, fecha de
recepción y peso bruto (camión + caña)
 Al momento de la salida de los camiones vacios, en caso de la caña
picada sale por el mismo lugar que entro y el de los camiones con
chatas pequeñas tiene una salida aparte de la entrada una entrada y
una salida. Lo cual para ambos se pesa la salida del camión y chatas
vacías y por diferencia se obtiene el peso de la caña ingresada o peso
neto de la materia prima, el objetivo del pesado de la caña es controlar
el peso y la cantidad de caña para garantizar el peso exacto de la caña
recibida.

2.3 LABORATORIO DE ANÁLISIS DE CAÑA DE AZÚCAR “L.A.I.C.A.”


En este laboratorio se hace el análisis a la muestra representativa de cada uno de
los paquetes de caña que ingresa al ingenio.

El objetivo del análisis es determinar la calidad de la caña y para realizar un pago


al cañero. Para lo cual se determina, la Pol, Brix, Sacarosa, Pureza y Fibra .

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Una vez pesado el camión con caña pasa al control de calidad de la caña que
consiste en tomar una muestra de a través de una sonda mecánica que atraviesa
el paquete de la caña esta muestra es enviada al laboratorio donde es preparada
para realizar el análisis y determinar los índices de calidad que servirá para el
pago de la caña.

Las principales variables que se analizan a la materia prima son:

Brix del jugo

Pol del jugo

% de materia extraña (caña picada)

El peso de la torta

El PH del jugo

Las variables más importantes del análisis que se realiza a la materia prima son el
brix y la Pol, ya que mediante estas variables se determina la pureza del jugo, otra
variable seria el peso de la torta, ya que considerando estas 3 variables se llega a
calcular el valor monetario de la caña y también se tiene una idea de la cantidad
de azúcar y de bagazo que está ingresando al proceso.

2.4 DESCARGA DE LA CAÑA


Las unidades de transporte después del análisis en el L.A.I.C.A., pasan a canchón
de caña, el cual se encuentran grúas para la descarga de los paquetes.

En el “I.A.G.-S.A.” las grúas se encuentran ubicadas en dos sectores, que se


denominan Canchón de Caña “1” y Canchón de Caña “2”.

Mediante las grúas se efectúa la descarga de los paquetes de caña de los


vehículos transportadores. La grúa almacena los paquetes en estibas; esta caña
debe ser molida antes de las 24 horas de haber ingresado a la fábrica.

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Las grúas depositan los paquetes de caña en las mesas alimentadoras. Las
mesas se encargan de alimentar la caña con un flujo constante sobre el conductor
de caña.

Los equipos del “canchón de caña 1” proveen de caña a la “mesa alimentadora”


del trapiche 1; y los equipos del “canchón de caña 2” a la “mesa Alimentadora “del
trapiche 2.

2.5 PREPARACION DE LA CAÑA


La caña está formada por corteza dura, tersa y pulida. En el interior de la corteza
se encuentra la pulpa que contiene al jugo. En su forma natural la caña presenta
una gran resistencia a la acción de los molinos.

Las mesas alimentadoras que reciben la caña y proveen en forma continua a la


conductora. La conductora de caña es un transportador metálico cerrado, que van
sujeta en cada extremo por la cadena de arrastre que se mueven juntas.

La función de la conductora de caña es transportar la caña hasta la cinta de goma


que alimentara al molino, pasando por los preparadores (cuchilla niveladora,
cuchilla, desfibrador, espaciador de caña preparada y electroimán).

Son equipos rotativos que en función de sus características desempeñan


operaciones distintas:

 Cuchilla niveladora: Se las utilizan porque son elevadas las tasas de


molienda, antes de la cuchilla preparadora pasa por una cuchilla niveladora
cortando una parte de la caña y nivelando.

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Figura N°4. Cuchilla niveladora

 Cuchillas preparadora: Su objetivo es picar la caña logrando un aumento de


su densidad con respecto a la caña entera, este aumento de densidad facilita
la alimentación al desfibrador. Para cualquier tipo de cuchilla la finalidad es
aliviar el trabajo del desfibrador cuya función es romper células.

Figura N°5. Cuchillas preparadora

 Desfibrador (Martillo): La función del desfibrador consiste principalmente en


romper las células de caña que contiene el jugo sin extraerlo, esta ruptura sin
extracción ocurre por impactos consecutivos de los martillos sobre la caña y de
la caña en la placa desfibradora, no la pulveriza la caña solo rompe las células
sin provocar una reducción drástica del largo de la fibra, para la alimentación
en la molienda.
El desfibrador viene acompañado de un tambor alimentador que gira en el mismo
sentido del flujo de caña.

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Figura N°6. Desfibrador

 Espaciador de caña preparada: La función del espaciador consiste en


esparcir la caña preparada para que salga un solo nivel por la cinta de goma.

Figura N°7. Espaciador de caña preparada

 Electroimán: El electroimán retira los hierros que vienen del campo en la caña
o por desprendimiento de una cadena, reduciendo de ésta manera los daños
que se puedan causar en los molinos. El electroimán está colocado en
suspensión arriba de la cinta transportadora.

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Figura N°8. Electroimán

En la extracción se puede considerar como paso primordial la preparación de la


caña de azúcar.

2.6 ESTRACCION DEL JUGO


La operación de extracción es básicamente una separación de materiales, como
un concepto simple la caña está compuesta por una fase solidad (fibra) y una fase
liquida (jugo) que debe separase antes de procesar el azúcar.

El Ingenio Azucarero Guabirá S.A. cuenta con dos sistemas de extracción


llamados trapiche 1 y trapiche 2.

Los trapiches 1-2 siguen el mismo mecanismo de operación como se indica a


continuación:

2.6.1 TRAPICHE 1
: Es el más pequeño trabaja con motores eléctricos, la conductora para la
preparación de la caña cuenta con:

 Cuchilla preparadora (Cop 8-66”, son 75 piezas de cuchilla)
 Desfibrador (Maxceli- 66”, son 128 piezas de martillo)
 Espaciador de caña preparada

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 Electroimán
Consta de 5 molinos, la caña preparada ingresa hacia el primer molino este cuenta
con cuatro rodillos o mazas que extraen el jugo a altas presiones, el jugo cae a
una batea mediante una bomba se manda por el colector al tamiz rotativo para
filtrarlo y el bagacillo vuelve nuevamente al 1er molino este jugo es llamado (jugo
primario) porque no se le agrega agua de imbibición, el jugo primario es mandado
a balanza para pesarlo y ocuparlo en fabrica de azúcar. El bagazo del 1er molino
mediante un elevador es mandado al 2do molino, al 3er , al 4to molino y al 5to
molino pero antes de que ingrese al 5to molino se le agrega agua de imbibición
para que ayude a extraer la mayor cantidad de sacarosa y el jugo extraído vuelve
al 4to molino, al 3er y al 2do de donde cae a una batea para ser mandando al
tamiz rotativo y filtrarlo el jugo es llamado (jugo secundario) porque se le agrega
agua de imbibición, el jugo secundario es mandado a balanza para pesarlo y
ocuparlo en destilería .

El trapiche 1 cuenta con solo un tamiz rotativo pero es compartido por ambos jugo
el primario y el jugo secundario.

 La extracción del jugo es de un 95%


 Molienda de caña es de 4000 - 4500 Tn/día
 Molienda de caña es de 180 - 200 Tn/hora
 Agua de indivisión de 65 𝑚3 /hora
 Humedad del bagazo cuando sale de los molinos es de 50 ºC
-

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Grafico Nº 3

EXTRACION DEL JUGO TRAPICHE 1

TAMIZ ROTATIVO

JUGO MIXTO JUGO

AGUA

CAÑA
BAGAZO

PESAJE
DE JUGO

JUGO JUGO
PRIMARIO SECUNDARIO

TANQUE
DESARENADOR

2.6.2 TRAPICHE 2
: Es el más grande trabaja con turbinas de vapor vivo de 18 – 20 Kgf/cm2, la
conductora para la preparación de la caña cuenta con:

 Cuchilla niveladora ( SALEM)


 Cuchilla preparadora (Cop 8, son 102 piezas de cuchilla)
 Desfibrador (TGM, son 176 piezas de martillo)
 Espaciador de caña preparada
 Electroimán

Consta de 5 molinos, la caña preparada ingresa hacia el 1er molino este cuenta

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con cuatro mazas que extraen el jugo a altas presiones, el jugo cae a una batea
mediante una bomba se manda por el colector al tamiz rotativo para filtrarlo y el
bagacillo vuelve al 1er molino este jugo es llamado (jugo primario) por que no se
le agrega agua de imbibición, el jugo primario es mandado a balanza para pesarlo
y ocuparlo en fabrica de azúcar. El bagazo del 1er molino mediante un elevador es
mandado al 2do molino, al 3er, al 4to molino y al 5to molino pero antes de que
ingrese se le agrega agua de imbibición para que ayude a extraer la mayor
cantidad de sacarosa y el jugo extraído vuelve al 4to molino, al 3er y al 2do de
donde cae a una batea para ser mandando al tamiz rotativo y filtrarlo el jugo es
llamado (jugo secundario) por que se le agrega agua de imbibición, el jugo
secundario es mandado a balanza para pesarlo y ocuparlo en destilería.

El trapiche 2 cuenta con tamiz rotativo individual para el jugo el primario y el


secundario.Para evitar pérdidas de sacarosa y contaminación del jugo, se debe
realizar asepsia con biocida para desinfectar las bateas donde cae al 1er molino y
para el 5to molino y las balanzas 1 y 2 una vez por turnoLa extracción del jugo es
de un 95%

 Molienda de caña es de 12000 - 12500 Tn/día


 Molienda de caña es de 500 - 550 Tn/hora
 Agua de indivisión de 180 𝑚3 /hora
 Humedad del bagazo cuando sale de los molinos es de 50 ºC

El bagazo final, el cual sale por el último molino, se la utiliza como combustible
para las calderas, o como materia prima en la fabricación de Ración total
(Alimento para ganado) y Cachaza. Se lleva hasta el sitio donde se va a quemar
por medio de un transportador, el excedente se almacena en un depósito en
espera de ser utilizado.

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EXTRACION DEL JUGO TRAPICHE 2

Tanque de jugo pesado

Agua caliente

Bagazo a calderas
Caña
desfibrada

Jugo Jugo Secundario


Primario

 PRIMER MOLINO:

La caña, una vez preparada según los pasos anteriores, cae al primer molino.
Aquí se le extrae a la caña el 80-85% de su jugo por medio de las masas que
tiene el molino el jugo que sale cae a un tanque, para luego ser bombeado a un
tamiz rotativo, el bagazo que sale del tamiz rotativo, debido a su inclinación es
drenado a la entrada de este mismo molino.

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El jugo tamizado de primera presión o jugo primario es bombeado hacia la balanza


de jugo pesado pasando por un flujo metro el cual indica la cantidad de jugo de
primera que ingresa a la fábrica. El bagazo que sale del primer molino es
transportado por el mecanismo de rastrillo a la entrada del segundo molino
pasando por un chute o caja de alimentación que uniformizan el flujo de bagazo,
permitiendo un trabajo más eficiente en el molino.

Al jugo que sale del primer molino se le agrega un químico BIOCIDA BUSAM
1355, que sirve para eliminar los microorganismos que producen la dextranas.

Esta solución es aplicada por gravedad en la parte inferior de este molino, su


preparación es la siguiente: 5 lts de compuesto químico con 10 lts de agua
teniendo así el BIOCIDA esta cantidad por cada turno de 8 horas asiendo las 24
horas un total de 15 lts del compuesto químico y 30 lts de agua, esta cantidad para
un promedio de molienda de 14 paquetes o 186 toneladas de caña en promedio

 SEGUNDO MOLINO

Aquí nuevamente se lo exprime el bagazo por medio de las masas que tiene el
molino el jugo que sale cae a un tanque, para luego ser bombeado a un tamiz
rotativo, el bagazo que sale del tamiz rotativo, debido a su inclinación es drenado
a la entrada del primer molino. El jugo tamizado de segunda o jugo secundario es
bombeado hacia la balanza de jugo pesado pasando por un flujometro el cual
indica la cantidad de jugo de segunda que ingresa a la fábrica. El bagazo que sale
del segundo molino es transportado por el mecanismo de rastrillo a la entrada del
tercer molino pasando por un chute o caja de alimentación que uniformizan el flujo
de bagazo, permitiendo un trabajo más eficiente en el molino.

 TERCER MOLINO:

Nuevamente se lo exprime el bagazo que sale del segundo molino, por medio de
las masas que tiene el molino, el jugo que se extrae de este molino se deposita en

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un tanque que se encuentra en la parte inferior del molino. Este jugo es


bombeado a la caja de alimentación del segundo molino.

El bagazo que sale del tercer molino es transportado por el mecanismo de rastrillo
a la entrada del cuarto molino.

 CUARTO MOLINO:

Nuevamente se lo exprime el bagazo que sale del tercer molino, por medio de las
masas que tiene el molino, el jugo que sale de este molino retorna a la caja de
alimentación del tercer molino. El bagazo que sale del cuarto molino es
transportado por el mecanismo de rastrillo a la entrada del quinto molino.

 QUINTO MOLINO:

Aquí nuevamente se lo exprime el bagazo que sale del cuarto molino, pero antes
de ingresar a esta e molino se le agrega agua caliente, a este proceso se lo
denomina imbibición, que tiene como objetivo extraer parte del azúcar que queda
retenida en el bagazo, que no se puede extraer por presión seca, este jugo que
sale se lo conoce como jugo de ultima presión, de este jugo se toma una muestra
y se lleva al laboratorio de rutina para determinar la Pol, Brix y pureza.

A este jugo también se le agrega el químico BIOCIDA BUSAM 1355, que sirve
para eliminar los microorganismos que producen las dextranas, este jugo es
enviado a la caja de alimentación cuarto molino, y el bagazo que sale de este
molino es enviado a calderas por medio de cintas transportadoras, de este bagazo
también se toma una muestra y se lleva al laboratorio de rutina para determinar la
Pol con que se está yendo a caldera y la húmeda que tiene el mismo.

 BAGAZO:

El bagazo que sale del último molino en el ingenio azucarero es el principal


combustible para la generación de vapor en las calderas, éste es llevado desde

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los molinos hasta la caldera a través de las cintas transportadoras y


posteriormente se distribuyen en los hornos de las calderas, en caso de haber un
excedente éste se almacena y es utilizado cuando hay una interrupción en la
molienda.

La fibra de la caña es suficiente para poderse utilizar como combustible y generar


vapor en las calderas, éste es utilizado para el de maquinaria de la fábrica
(turbinas de: cuchillas, molinos, generadores) y diversas operaciones en el
proceso del jugo de la caña de azúcar como producto final.

2.7 TRATAMIENTO DE JUGO.


Una vez que se le ha extraído el jugo a la caña en los trapiches este se dirige
hacia el tamiz rotativo, que es el encargado de evitar que ingrese el bagacillo que
trae el jugo, luego este jugo es bombeado hacia los tanques pulmón, para luego
realizarle su respectivo peso.

Para efectos de control y contabilidad en la planta, se pesa todo el jugo extraído


por los molinos en básculas mecánicas o electrónicas.

En el tratamiento de jugos se separan todos los sólidos insolubles y parte de los


sólidos disueltos en el jugo mixto que no son sacarosa, mediante procesos
químicos y físicos.

La preparación del jugo se efectúa con la ayuda de compuestos, los cuales


facilitan la clarificación y sedimentación de las impurezas presentes en el jugo.

2.7.1 CONTROL DE PESADO DE JUGO Y DESARENADO

2.7.2 PESADO DE JUGO

Su objetivo es contabilizar el peso del jugo que ingresa a fábrica mediante la

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descarga del JP. (jugo primario) y JS. (secundario)

Para el pesaje del jugo bombeado de los filtros se cuenta con 2 balanzas, la
balanza uno de 2000 Kg. y la balanza dos de 6500 Kg. de capacidad. Teniendo
que ser calibradas semanalmente, cada balanza cuenta con 2 contadores uno
parcial, que es vuelto a cero cada día y el otro acumulativo.

Este jugo (JP + JS = JM).(jugo mixto) proveniente del trapiche llega a una batea
donde por gravedad cae a la balanza, una vez obtenido el nivel son descargados
al tanque receptor II luego pasa al tanque desarenado, este tanque también
trabaja como separador de arena, debido a que la caña que se cosecha
mecánicamente en el campo viene con arena. El jugo desarenado pasa por unos
filtros y luego es enviado a la sección de depuración de jugos por medio de un
grupo de bombas

Figura N°9 : Balanzas de jugo

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DIAGRAMA DE PROCESO DE PESADO DE JUGO Y DESARENADO

Jugo Trapiche Jugo Trapiche


(2) (1)

Tanque Alimentador Tanque Alimentador


de la balanza de la balanza

Balanza para Balanza para


el Jugo el Jugo
6500 Kg 2000 Kg
Rebalse

Tanque
Tanque Receptor Receptor de la
de la Balanza Balanza

Valv. Para descarga a


Tk 2 de Jugo Pesado
Valv. Para descarga a
Tk 1 de Jugo Pesado Retorno Jugo
Valv. By Pass
de balanza Filtro Octogonal
Válvula Tk 2 Tanque 2
a colector A O
GO NT
JU MIE O
Tanque 1 A
AT MIC
TR QUI
Desarenador de jugo pesado

Válv. de salida Válvula de Salida


de bombas Arena
Valvula Tk 1 al Campo
al colector
Válvula de Salida Arena Bombas de
al Campo Coladores Jugo Pesado
Válv. de entrada
a coladores Válv. de salida
Válv. de entrada
de coladores
a bombas

2.7.3 TANQUE DESARENADOR.


Tanque receptor de jugo pesado, que a la vez trabaja como separador de arena
que trae el jugo, debido a la cosecha mecánica de la caña en el campo,
periódicamente se realiza la limpieza de arena del tanque para separarla del jugo,
sino causaría abrasión y desgaste en bombas y obstrucción de cañerías y
equipos, el jugo ya desarenado es enviado a la torre de sulfitacion para realizarle
la respectiva encalacion y sulfitacion

2.7.4 SULFITACION DE JUGO MIXTO.


Esta etapa consiste en poner en contacto con el jugo mixto, gases de azufre
(SO2), lo que se consigue a través de una columna elevada, donde el jugo cae de

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plato en plato en forma de cascada y el gas SO2 que es producido por la


combustión del azufre en hornos rotativos, circula en sentido inverso (ascendente).

Flujo grama de sulfatación de jugo mixto


Grafico :6

Eyector
Jugo Mixto

Aire

SO2

H2O
Jugo Sulfitado

S+O2 SO2
Columna de
Sulfitacion

Horno

Sublimador

2.7.4.1 DESCRIPCION DEL PROCESO DE SULFITACION.


El sulfitado se lo realiza en una columna cilíndrica elevada, el jugo mixto (JM) es
bombeado por un conjunto de bombas del tanque desarenador, este jugo ingresa
a la columna de sulfitación por la parte superior y baja en forma de cascada a
través de los platos que se encuentran en el interior de la columna

El área de sulfitado consta de dos hornos rotatorios, la temperatura de combustión


del azufre para estos hornos es de 320-350 ºC, constan con una velocidad de
rotación de 0.6 rpm.

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El gas producido en la combustión pasa al sublimador, este gas circula a través


de una tubería donde es enfriado con agua, esto es para evitar reacciones no
deseadas, posteriormente ingresa el gas al cuerpo de la columna poniéndose en
contacto íntimo con el jugo mixto que circula en contra corriente. La corriente de
gas sube hacia arriba gracias al eyector de aire que se encuentra en la parte
superior de la columna.

El control de la sulfitación se lo realiza cada 15 minutos (anhídrido disuelto, el cual


debe estar en el rango de 400 a 500 [mg/Lts]. Estos parámetros son controlados
con solución de almidón y yodo. Valores que estén fuera de este rango influyen en
el color final del azúcar).

Ventajas de realizar la Sulfitación:

 Mejora notablemente el color del azúcar.


 Se ahorra tiempo en la clarificación y en las templas.
 El jugo decanta más rápidamente.

2.7.4.2 ENCALADO.

El jugo sulfitado es tratado con lechada de cal de una concentración de 20 °Bé


cuando están moliendo los dos trapiches, esta lechada de cal es preparada de
acuerdo a lo que pida la molienda en encaladoras con agitación mecánica para un
buen mezclado. La lechada de cal sirve para:

- Neutralizar la acidez natural del jugo incrementada con la sulfitación, de


esta forma evitar pérdidas por descomposición de sacarosa debido a PH
bajo.
- Reaccionar con el ácido sulfuroso para formar el precipitado de sulfito de
calcio que en su recorrido de sedimentación arrastra impurezas en
suspensión que contiene el jugo.

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La dosificación de lechada de cal se la realiza controlando el PH entre 7.0, 7.2, 7.3


y 7.4 con peachímetro cada 15 minutos.
La lechada de cal entra por la parte superior de la columna de sulfitacion, se aplica
con el propósito de neutralizar la acidez presente y formar sales insolubles de
calcio que posteriormente son separados en los cristalizadores.
El jugo que sale de la torre de sulfitacion cae al tanque de jugo sulfoencalado, de
donde es bombeado a los calentadores.

2.7.4.3 SACARATO.
El sacarato de calcio se puede usar en lugar de la lechada de cal, se prepara
mezclando una parte de lechada de cal de 15°Be con melado. El sacarato de
calcio se encuentra prácticamente disociado en sus iones, lo que explica su gran
reactividad, ésta es la principal causa de los buenos resultados obtenidos con su
utilización. El empleo del sacarato de calcio permite la obtención de jugos más
puros, de menor viscosidad, la cristalización se efectúa más rápido, se producen
menos incrustaciones en los evaporadores y se economiza vapor. El sacarato
también mejora la eliminación de las ceras, pero ocasiona la producción de un
mayor volumen de cachaza

2.8 CALENTAMIENTO DE JUGO


El proceso de calentamiento consiste en elevar la temperatura de jugo
sulfoencalado hasta 105-107 °C para facilitar la posterior clarificación de jugo con
la formación de un precipitado pesado de composición compleja (contiene sales
insolubles de cal, albumina coagulada, ceras, grasas y otros), empleando como
fluido de calentamiento el vapor de escape que salen de las turbinas y los vapores
vegetales que es el vapor de agua separado del jugo en los evaporadores de
múltiple efecto.

El calentamiento del jugo sulfoencalado se lo realiza en cuatro etapas, donde la

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temperatura de salida de cada uno es 60, 80, 100 y 110ºc.

El jugo ya calentado que sale de los calentadores es bombeado al tanque flasch.

El IAG en esta área cuenta con diez intercambiadores de calor multitubulares


donde ocho solo entran en servicio y dos quedan de reserva en caso que ocurra
problemas con algunos de los intercambiadores.

2.8.1 DIAGRAMA SDE FLUJO DE LOS CALENTADORES


Grafico: 7

VALVULA DE INGRESO DE VALVULA DE INGRESO DE


JUGO AL 1º GRUPO JUGO AL 2º GRUPO

2 1

4 3

1º GRUPO 2º GRUPO
CALENTADORES 6 5 CALENTADORES

8 7

10 9
JUGO CALENTADO A TK
FLASH

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EQUIPO TEMPERATURA ENTRADA TIPO DE VAPOR QUE


– SALIDA C TRABAJA
PRIMERA ETAPA 40 - 70 VP3

SEGUNDA ETAPA 70 - 90 VP2

TERCERA ETAPA 90 - 100 VP1

CUARTA ETAPA 100 - 105 LIMPIO

2.9 TANQUE FLASH


Su objetivo es reducir la velocidad y bajar la temperatura del flujo calentado.

El proceso de la clarificación comienza en el tanque flash que es un tanque


cilíndrico provisto de chimenea, que recibe el jugo que viene de los calentadores ,
son tanques abiertos a la atmosfera que permiten llevar a cabo la auto
evaporación o flasheo separando los gases del vapor contenidos en el jugo que
ingresa al tanque esto debido a su baja temperatura y presión

Además de disminuir su temperatura de 107°C a 100°C aproximadamente.

2.10 CLARIFICACION.
El proceso de clarificación tiene el propósito de decantar los sólidos insolubles
presente en el jugo después de aplicarse los anteriores procesos descritos.
Obteniéndose finalmente el jugo clarificado libre de sustancias sólidas en
suspensión y del fondo del clarificador se obtienen los lodos

2.11 DESCRIPCION DEL PROCESO DE CLARIFICACION.


La clarificación de jugo se realiza en grandes tanques cilíndricos, los cuales en su
interior llevan platos cuneiformes y paletas o rascadoras sujetas al eje, que con
movimiento lento separan las impurezas que precipitan sobre los platos.

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Grafico: 8

Jugo Mixto Calentado

Clarificador

Tanque Floculante

Tanque de
Jugo
Tanque Clarificado
Lodo de
Cachaz
a

A estos tanques se le agrega, solución de floculante (polímero) a una


concentración de 3 a 4 ppm formando grandes mantos que precipitan arrastrando
impurezas coloidales y proteínas coaguladas, productos de reacciones químicas
(sales orgánicas) e impurezas en suspensión, el precipitado que se junta en el
fondo es llamada cachaza y el jugo clarificado sale por rebalse hacia el filtro
ortogonal.

El I.A.G. cuenta con cuatro tanques de clarificación de jugo, el tanque 1 y 2 son


para destilería; el 3 y 4 son para fábrica de azúcar.

2.12 PREPARACION DE FLOCULANTE.


En un tanque de 12.000 lts de agua, se agrega 13 a 14 kg de floculante, este
floculante se mezcla bien con el agua; cada 4 horas se realiza la preparación,
cuando ya el floculante está preparado se lo traslada a otro tanque y se lo deja

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madurar por un tiempo de 4 horas, pasada las 4 horas de maduración se lo


bombea al tanque de jugo clarificado a través de la bombas dosificadoras tipo
tornillo.

En total se utilizan 72.000 lts/día de floculante, Para una molienda de 14.000 Ton.
Caña/día. El pH de la solución de floculante debe estar entre los 8 a 9 si no está
así se le aplica soda cautica para aumentar.

2.12.1 FILTRACION DE CACHAZA.

TRANSPORTADOR DE BAGAZO
SEPARADORES
CICLONICOS

TAMICES COLECTORES DE BAGACILLO

VENTILADORES

LINEA DE ALIMENTACION DE
JUGO FILTRADO HACIA BALANZA
BOMBEO DE LODOS

DE PESADO DE JUGO MEZCLADOR DE LODOS CON

LODO PREPARADO
BAGACILLO
FILTROS AL VACIO

Lodos de Clarificadores
1-2
1 2 3 4

Bagacillo con Lodos


de Cachaza
(TK de alivio)

TORTA DE CACHAZA
(BIO-ABONO)

La cachaza que sale de los clarificadores cae un tanque de alivio, de este tanque

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la cachaza es bombeada a un mezclador, donde se le agrega una cantidad


adecuada de bagacillo (bagazo fino), de manera que se forme un fluido pastoso
con características de filtrabilidad deseables.
El equipo de filtración MAUSA Y BAS consiste en un tambor rotativo cuya
superficie cuenta con tela metálica, con finísimas e innumerables perforaciones.
En su interior se dispone de una red de cañerías, por las que por vacío es
succionado el jugo retenido por la cachaza.

El fluido pastoso es alimentado sobre un depósito (una batea) en el que se


sumerge la superficie del filtro que gira lentamente, al succionar el jugo se forma
en las periferias del tambor una torta húmeda de cachaza de aproximadamente
1cm de espesor, la que es lavada con toberas de agua caliente pulverizada a
80°C.

De esta forma se obtiene el jugo filtrado que retorna al proceso de jugo


sulfaencalado y la torta lavada con una pequeña cantidad de azúcar (Pol de 1.5 a
2%) cae a la volqueta que la llevará para la preparación de Bioabono.

La torta llamada cachaza es rica en nitrógeno, fósforo por tal razón es un desecho
útil que es utilizado como abono en los cañaverales

2.13 PRECALENTAMIENTO DE JUGO CLARIFICADO

Su objetivo es elevar la temperatura de jugo clarificado hasta 115-118 °C para una


posterior evaporación. Es necesario pre calentar el jugo clarificado para realizar
una correcta evaporación.

Intercambiador de calor

Es un dispositivo diseñado para transferir calor entre dos medios, que estén
separados por una barrera o que se encuentren en contacto. Los intercambiadores
de calor de tubo y coraza están compuestos por tubos cilíndricos, montados

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dentro de una carcasa también cilíndrica, con el eje de los tubos paralelos al eje
de la carcasa. Un fluido (jugo) circula por dentro de los tubos, y el otro por el
exterior (vapor de escape y vapor vegetales VP1). Se cuenta con calentadores de
jugo en serie en dos etapas, el jugo calentado entra al primer efecto de la
evaporación.

2.14 . EVAPORACION

Vapor
Vegetal

Cuerpo

Vapor Calandria

Jugo Melado

El objetivo de proceso de evaporación consiste en eliminar la mayor cantidad de


agua que sea posible del jugo, para así poder tener una solución más concentrada
de jugo

El jugo clarificado contiene un 85% de agua proveniente del agua contenida en la


caña más el agua de imbibición que se agrega a los molinos, siendo necesario
eliminar parte de esta agua calentando el jugo suministrándole vapor hasta el
punto de ebullición, en los evaporadores, los cuales evaporan el agua en exceso
obteniéndose un producto viscoso y denso llamado melado (60 – 65 brix), el que
posteriormente será utilizado como producto virgen en la sección de cocimiento.

En el Ingenio se trabaja con múltiple efecto, es decir que la evaporación se realiza


en cuatro efectos. La estación de evaporación de cuatro efecto cuenta con
evaporadores que trabajan en serie y uno de ellos para limpieza; primeramente se

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realiza la limpieza con soda cáustica con una concentración del 15 %, la cual se
prepara en un tanque para realizar el lavado, el cual es rociado en forma de
regadera dentro da la caja recirculando por el tanque durante 8 horas para las
caja, este lavado se realiza a una temperatura de 100 °C, si fuera necesario
aumentaría este tiempo de lavado; luego se hace la limpieza de la calandria con
agua mediante limpieza hidrocinetica (bombas de aguas de alta presión )

Agua Fria

VP4
Vapor
Escape
Condensador PRIMER
CUARTO TERCER SEGUNDO EFECTO
EFECTO EFECTO EFECTO
Bomba de VP3 VP2 VP1 Jugo Clarificado
Vacío

Liquido
Jugo mas Jugo Jugo
Condensados

Melado Concentr.
Condensados

Condensados
Condensados

BALON
1

Recirculacion
BALON
NORIA 2

CALDERAS

TK DE FABRICA

2.14.1 PRIMER EFECTO DE EVAPORACION.

El jugo que sale de los pre-calentadores ingresa a las cajas evaporadoras por
medio de un colector, este jugo entra a la calandria de la caja evaporadora. Por un
lado de la caja entra vapor de escape (VPE), que calienta a la calandria y hace
que se evapore el agua que contiene el jugo, el jugo sale por rebalse por los lados

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de la calandria, se dirige a la entrada del segundo evaporador, y el agua que se


evapora se sube hacia arriba del cuerpo de la caja e ingresa a la segunda caja
como vapor vegetal (VP1).

En las siguientes tablas, se ve la presión y la temperatura con que se trabaja en


cada efecto de evaporación.

EQUIPO PRESION PRESION T° T° CUERPO


CALANDRIA DE CALANDRIA (°C)
(kg/cm2) CUERPO (°C)
(kg/cm2)
1 Efecto 1.2 - 1.5 0.5 - 0.8 125 - 130

2.14.2 SEGUNDO EFECTO DE EVAPORACION.

El jugo que sale del primer efecto de evaporación ingresa a la segunda caja de
evaporación por medio de un colector, este jugo entra a la calandria de la caja
evaporadora. Por un lado de la caja entra vapor vegetal (VP1), que calienta a la
calandria y hace que se evapore el agua que contiene el jugo, el jugo sale por
rebalse por los lados de la calandria, se dirige a la entrada del tercer evaporador, y
el agua que se evapora se sube hacia arriba del cuerpo de la caja e ingresa a la
tercera caja como vapor vegetal (VP2).

EQUIPO PRESION PRESION T° T°


CALANDRIA DE CALANDRIA CUERPO
(kg/cm2) CUERPO (°C) (°C)
(kg/cm2)
2Efecto 0.5 - 0.8 0.2 - 0.4 115- 118

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2.14.3 TERCER EFECTO.

El jugo que sale del segundo efecto de evaporación ingresa a la tercera caja de
evaporación por medio de un colector, este jugo entra a la calandria de la caja
evaporadora. Por un lado de la caja entra vapor vegetal (VP2), que calienta a la
calandria y hace que se evapore el agua que contiene el jugo, el jugo ya está más
concentrado y sale por rebalse por los lados de la calandria, se dirige a la entrada
del cuarto evaporador, y el agua que se evapora se sube hacia arriba del cuerpo
de la caja e ingresa a la cuarta caja como vapor vegetal (VP3).

EQUIPO PRESION PRESION T° T°


CALANDRIA DE CALANDRIA CUERPO
(kg/cm2) CUERPO (°C) (°C)
(kg/cm2)
3 Efecto 0.2 - 0.4 -20 cm Hg 108 - 111

2.14.4 CUARTO EFECTO.

El jugo que sale del tercer efecto de evaporación ya más concentrado ingresa a la
cuarta caja de evaporación por medio de un colector, este jugo entra a la calandria
de la caja evaporadora. Por un lado de la caja entra vapor vegetal (VP3), que
calienta a la calandria y hace que se evapore el agua que contiene el jugo, el
melado sale por rebalse por los lados de la calandria, se dirige al tanque de
melado sin clarificar, y el agua que se evapora se sube hacia arriba del cuerpo de
la caja e ingresa como vapor vegetal (VP4), al condensador barométrico donde se
condensa al mezclarse con agua fría.

El vapor vegetal sirve también para calentar otros equipos de fábrica como los
tachos de cocimiento. Las aguas condensadas provenientes de las primeras cajas
son utilizadas mayormente para alimentar las calderas del ingenio que tiene por

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finalidad producir vapor de alta presión

EQUIPO PRESION PRESION T° T°


CALANDRIA DE CALANDRIA CUERPO
(kg/cm2) CUERPO (°C) (°C)
(kg/cm2)
4Efecto - 20cm Hg -60 cm 90 - 102 62 - 65
Hg

El cuidado que se debe tener en el manejo de los evaporadores es mantener el


nivel de jugo en cada uno lo más bajo posible para evitar los arrastres de jugo y
melado por los siguientes motivos:

 Contaminación con azúcar de las aguas condensadas para uso en


calderas.

 Perdida de azúcar importante por arrastre de melado a condensadores y


contaminación de aguas de refrigerante.

Las aguas condensadas son usadas en fabrica tanto para lavado de azúcar en
centrifugas, agua para área de cocimiento en tachos y otros usos en fabrica.

2.14.4.1 LIMPIEZA DE LAS CAJAS EVAPORADORAS.

Siempre una caja esta parada para limpieza química con soda cautica y limpieza
hidrocinética con hidrolaser.

Esta limpieza se la hace de 15-20% con soda cautica a una temperatura de 100ºc
durante 8 horas.

2.15 CLARIFICACIÓN DE MELADO


El objetivo de clarificación de melado es obtener la máxima eficiencia del sistema

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de clarificación, para obtener un melado de alta calidad, con un uso racional de los
insumos, y la menor perdida posible de productos azucarados.
El melado para ser clarificado se somete al siguiente tratamiento:
 El melado se calienta entre 87 a 90°C a través de dos calentadores
tubulares dispuestos en serie utilizando vapor vegetal (Vp1).

 Se dosifica ácido fosfórico en una proporción de 188 a 300 ppm referido en


peso de sólidos totales presentes en el melado, para producir la floculación
primaria de las impurezas insolubles en suspensión pasando por un tanque
mezclador para asegurar su mezcla completa.
 El melado tratado se somete a aireación mediante un conjunto de toberas
llamadas aerómetro de Venturi, que tienen una presión de 0.6 Kg./cm², el
cual nos asegura la correcta distribución de tamaño y la concentración
volumétrica de las burbujas de aire.
 El melado aireado es dosificado a una concentración de 10 ppm con una
solución de floculante Talodura (polímero soluble en agua), que junto con el
aire efectúa la floculación secundaria de los flóculos primarios e inducen a
la clarificación por flotación. Esto se realiza en el clarificador de melado,
donde el floculante y el melado tratado se mezclan de manera íntima, el
cual tiene un tiempo de retención de 20 minutos.

Las impurezas floculadas flotan hasta la superficie formando una espuma que se
la debe mantener a una altura de (5 – 10 cm), la cual se elimina mediante un
raspador, el cual hace caer a un canal de donde es bombeado al tanque de jugo
pesado.
El melado clarificado es recolectado en un pequeño tanque de melado clarificado
ubicado en la parte inferior cerca del fondo del clarificador, que luego es
bombeado al proceso de cocimiento y cristalización

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La concentración de melado para la clarificación en el proceso de Talodura debe


ser de 60 a 65 ºBrix para obtener mejores resultados.

2.16 DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS DE COCIMIENTO,


CRISTALIZACIÓN Y CENTRIFUGACIÓN
Aerómetro
Venturi
Entrada de Aire

Manometro Manometro
TK de Acido
Agua Fosforico
TKs de Floculante (188-300) ppm

Acido Fosforico
Melado Sin
Clarificar
(Evaporacion)

(10 ppm) (87 – 90) ºC

Clarificador de Valvula
Raspador de Melado TK Reactor
Espuma Mezclador
Floculante

Descarga de
Espuma

Entrada
Calentadores
Melado a
Cocimiento y
TK de Melado Cristalización
Clarificado Brix=60-65º

TK de
TK de Melado
Espumas Sin Clarificar
Bombas de
Melado Clarificado
Bombas de Bombas de Melado
Espumas Sin Clarificar

2.16.1 COCIMIENTO Y CRISTALIZACIÓN


El Objetivo es que se desarrollen las actividades de cocimiento y cristalización en
forma correcta y coordinada, de tal manera que se obtenga al final de este

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conjunto de proceso una masa cocida con la concentración y calidad esperada.


El conjunto de procesos físicos utilizados en cocimiento y cristalización tiene como
objetivo transformar el estado de la sacarosa en solución a sacarosa cristalina, la
sacarosa cristalina con la miel madre que la acompaña se conoce como masa
cocida.
En este proceso es necesario distinguir tres zonas, en la fase de sobresaturación:
Zona meta estable: próxima a la saturación, los cristales crecen, pero no se
pueden formar otros.
Zona intermedia: En esta zona pueden formarse nuevos cristales pero solo en
presencia de semilla.
Zona lábil: en esta zona los cristales crecen y pueden formarse otros en ausencia
de semilla.

Causas por la que los cristales no se forman:


 Presencia de materiales insolubles en suspensión.
 Entrada de aire a los tachos.
 La velocidad de cristalización es afectada por:
 Viscosidad.
 Temperatura.
 Sobresaturación.
 Pureza del licor madre

Esta área consta de unos tachos de simple efecto, cuya función es la de producir
cristales de azúcar satisfactorios a partir del jarabe o mieles. La concentración
inicial de melado que se alimenta a los tachos es de 60-65 ºBrix, este puede ir
aumentando según el tipo de templa que se tenga.

En el Ingenio Azucarero Guabirá los tachos que se utilizan para el cocimiento de


las diferentes masas, están distribuidas de la siguiente manera:

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 Masa Cocida A Tachos 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11.


 Masa Refinada Tachos 1, 2, 3.
 Masa Cocida B Tachos 12, 13.

También consta de cristalizadores, donde su función es la de reducir perdidas de


sacarosa en las mieles o melaza. Los cristalizadores usados en fábrica están
compuestos por un agitador, el cual agita la masa cocida lentamente a medida que
se enfría y a la vez disminuye las diferencias internas de la temperatura y la
sobresaturación reduciendo el peligro de la formación de nuevos cristales.
Estos cristalizadores son unos recipientes en forma de U equipados con
dispositivos para la agitación lenta.
Masas Cocidas o Templas
Se conocen diferentes sistemas de templas como ser:
 Sistemas de dos Templas (Azúcar A y B).
 Sistema de dos Templas y Refinado.
 Sistema de tres Templas (Azúcar A, B y C).

Para el cocimiento de masa en el I.A.G.-S.A., se usa el método de dos templas.

Masa Cocida A: Magma, Miel Ref. II, Melado


Masa Cocida B: Miel Mixta (semilla).
Masa Refinada de I: Jarabe filtrado (semilla).
Masa refinada de II: Miel Refinada I (semilla).
El desarrollo de una templa comprende cuatro fases principales:
a) Concentración.
b) Cristalización.
c) Crecimiento del grano.
d) Descarga de la masa cocida.

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a) Concentración:
El tachero regula la alimentación según el tipo de masa, para mantener el nivel por
encima de la placa tubular superior, sin exceder demasiado el nivel. El producto va
incrementando su concentración y con esta su viscosidad. La experiencia del
tachero le permite determinar la concentración adecuada para el ensemillamiento
mediante la observación visual de la fluidez del producto en la mirilla, esta debe
tener un movimiento lento, o en forma táctil de una muestra extraída del tacho con
la sonda, el cual al colocar la muestra entre el dedo pulgar e índice y al separar
estos dedos se debe formarse un hilo de producto azucarado de
aproximadamente una pulgada antes de soltarse, entonces esto indica al maestro
que es momento de efectuar el ensemillamiento.

b) Cristalización:
La cristalización se lleva a cabo por semilla o magma para el caso de “MCA”, la es
preparada en una relación 1:2 (Azúcar - alcohol), el fraccionado de la semilla esta
dentro de un rango de 13 - 14 micras, que se realiza en un molino de bolillas de
acero, que al girar produce movimientos de choques de las bolillas fraccionando
los cristales de azúcar en pequeñas partículas. Antes de realizar el ensemillado se
debe estabilizar la concentración de sobresaturación descrita anteriormente,
mediante el agregado de agua, y la verificación del vació y vapor, y se debe
preparar con anticipación la cantidad y calidad de semilla, agitando durante treinta
segundos antes de agregar al tacho.

El tachero procede a ensemillar agregando por el embudo dispuesto en el tacho


de cocimiento para este fin. Por ejemplo la cantidad de semilla a agregar es de
dos litros para una producción de 500Hls.
El tachero después de ensemillar observa con la lupa la muestra extraída, si la
cantidad del grano es la adecuada y que no exista presencia de falsos granos,
después que los granos han consumido el azúcar que se encuentra

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sobresaturando la solución de producto y han adquirido un mayor tamaño


(aproximadamente 10 minutos) se cierra la válvula de alimentación de agua.
c) Crecimiento del grano:
El tachero alimenta según la masa; melado, miel o jarabe, con el cuidado que este
volumen sea lo necesario para mantener la consistencia del producto en el interior
del tacho de cocimiento, tal que permita el crecimiento de los granos, sin diluir los
granos existentes (muy floja) y sin permitir la formación de falsos granos (muy
dura), esta concentración es equivalente a una sobresaturación de 1.20 a 1.25
para una pureza de 80% (zona meta estable), también se puede apreciar esta
concentración observando a través de las mirillas del tacho de cocimiento el
movimiento del producto ocasionado por la ebullición y circulación en el interior del
tacho, esta consistencia debe ser fluida de movimiento lento.

d) Descarga de la masa cocida:


Cuando el volumen del tacho de cocimiento alcance las ¾ partes del volumen
total, se debe regular la alimentación para que el producto incremente su
concentración, de tal manera que cuando el tacho alcance su volumen máximo la
concentración del producto sea próxima a la concentración de descarga (94oBrix),
para evitar el prolongado tiempo de concentración final para la descarga a los
malaxadores.

Para la descarga de la masa cocida se deben seguir los siguientes pasos:


 Cerrar válvulas de vapor y vació.
 Abrir válvula de quiebre de vació.
 Se descarga el producto cuando la presión de vació en el interior del tacho
haya bajado a 200mmHg.
 Cuando se ha descargado el 50% del producto (la mitad) se abre la válvula
de vapor escoba al cuerpo del tacho, para permitir la limpieza interior del
tacho de cocimiento.

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 Cuando termine de descargar la masa cocida se abre la válvula de vapor


del colector de alimentación de producto.
 Se cierra la válvula de descarga de producción y cierra la válvula de quiebre
de vacío, quedando abiertas las válvulas de vapor escoba al cuerpo y
colector de producción.
Cristalización por Agitación Lenta
La masa cocida de los tachos se descarga en los cristalizadores, que son unos
tanques en forma de “U” abiertos, provisto de agitadores. Aquí, continúa el
desarrollo de los cristales formados durante el cocimiento en los tachos. De esta
forma se va agotando el licor madre.

La velocidad de cristalización es determinada por el grado de saturación, la


temperatura, por el área superficial de los cristales y la naturaleza y concentración
de las impurezas. La viscosidad también es un factor dominante.
Para la cristalización se utilizan unos recipientes denominados cristalizadores que
están numerados y distribuidos de la siguiente manera:

 Cristalizadores 1, 2, 3 y 4 para masa refinada de I y II


 Cristalizadores 5-19 para MCA.
 Cristalizadores 21-24 para MCB.

También existen otros dos recipientes, denominados magmero 1 y magmero 2 que


también cumplen la misma función que los cristalizadores.

2.16.2 Centrifugación
El proceso físico en centrifugación tiene como objetivo separar los cristales de
sacarosa, de la miel madre, que conforma la masa cocida.

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Los cristales de azúcar una vez concluida la cristalización, son simplemente


separados de las mieles por Centrifugación. Bajo la fuerza centrifuga, el cristal de
azúcar es restringido a ser expulsado del líquido ligero o miel por medio de
tamices perforados, las mieles pasan a través de los espacios entre los cristales
por las perforaciones hacia afuera.

La miel que se obtiene, se somete nuevamente a cocción, produciendo una nueva


masa según el tipo de azúcar a producir, que también se centrifuga. Esta
operación se puede
repetir, dependiendo de la calidad del producto final o del mayor agotamiento de la
miel.

Para la alimentación de las masas a las centrífugas se disponen de repartidores o


malaxores, que son unos recipientes provistos de un agitador helicoidal.
Se utilizan dos tipos de maquinas
 Maquinas Discontinuas o de Batch.
 Maquinas continuas.

2.16.3 Condiciones de Operación para Masas Cocidas en el “I.A.G.-S.A.”

2.16.3.1 Masa Cocida “A”


a) Cocimiento de “MCA”
Las condiciones de operación de los tachos de cocimiento son:
 Presión de vapor 0,5 kg/cm2.
 Presión del tacho 600 mmHg.
 Temperatura del cuerpo 60 – 65 ºC.

Para preparar la Masa Cocida “A” se utiliza como Pie de Templa MAGMA, luego
se agrega MELADO, se espera cierto tiempo para que se concentre y a

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continuación se adiciona MIEL REFINADA II. Se realiza un control continuo de la


formación de cristales, una vez que exista buena formación de estos se “tumba”
la masa cocida.

El cargado a los tachos se realiza por diferencia de altura y ayudado por el vacío
existente en el tacho. El vacío permite concentrar la masa a una temperatura baja
(disminuye punto de ebullición), el vapor es el medio calefactor para el cocimiento
de la masa.

Las proporciones de los diferentes subproductos que se utilizan para la “MCA”, se


calculan en base a la “pureza” de cada uno de ellos.

b) Cristalización y Centrifugación de la Masa Cocida “A”


Una vez finalizando el cocimiento, la masa cocida, se descarga en los
cristalizadores.

Los cristalizadores son una especie de “gavetas”, que están provistas de


agitadores accionadas por un motor eléctrico.
En los cristalizadores, la masa cocida finaliza su proceso de cristalización, ya que
el movimiento constante ayuda al agotamiento del miel madre y de esta forma el
cristal continua su crecimiento.
El movimiento constante de la masa, aparte de ayudar en la cristalización,
también, sirve para evitar que la masa cocida se endurezca.

Una vez que la masa cocida esta completamente cristalizado, es descargada


hacia unos recipientes, denominados repartidores de masas o malaxores, de los
cuales se distribuye a las centrifugas.

La Centrifugación consiste en separar el azúcar de las mieles por medio de un

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movimiento de rotación acelerado o Centrifugación.

Por medio de la centrifugación de la “MCA” se obtiene:


 Azúcar Especial Rubia (Azúcar Crudo).
 Miel mixta “A” (MMA): Esta miel es evacuada a los tanques número 5, 6, 8 y
9, para luego ser bombeada a los tachos de cocimiento de “B”.
 Azúcar “A” para los Refundidores.
Para la centrifugación de la MCA se utilizan las centrifugas discontinuas o de
Batch (4, 5,6, 7, 8, 9) y dos centrifugas continuas que son la (10 y 11).

c) Refundición de Azúcar “A”


El azúcar “A” separada en las centrifugas es enviado hacia los refundidores I y II,
el cual se encargan de fundir el azúcar “A”, a base de agua caliente y vapor (como
medio de calefacción).

d) Filtración del Azúcar Refundido


El azúcar fundido recibe el nombre de jarabe sin filtrar, el cual es bombeado hacia
los filtros SUCHAR y filtros de ARENA, donde se encargan de filtrar las partículas
sólidas que tiene el jarabe “A”.
El jarabe filtrado es bombeado al tanque de espera (3), de este tanque se alimenta
al tacho (1) de cocimiento de refinado de 1ra, para producir la Masa Refinada de
1ra.

Cocimiento, Cristalización y Centrifugación de “MCRef. De 1ra”


Para preparar la “MCRef. de 1ra” se utiliza jarabe “A” filtrado (producto de la
refundición del azúcar A) como también semilla para la formación del grano.

Las condiciones de operación de los tachos “MCRef. de 1ra” son:


 Presión de Vapor 0.5 Kgf./cm2

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 Presión del tacho 600mmHg


 Temperatura del Cuerpo 68 ºC
El proceso de cocimiento, cristalización y centrifugación, es similar a lo descrito
anteriormente para el desarrollo de una templa, diferenciándose en que los
cristalizadores son más pequeños y requieren una limpieza rigurosa.
Finalizando el proceso de crecimiento de cristales de azúcar en los
cristalizadores, la “MCRef. de 1ra” se descarga a un tanque repartidor o malaxor,
el cual se encarga de distribuir dicha Masa a las centrifugas discontinuas o Batch
(1, 2 y 3).
Por medio de la centrifugación de la “MCRef. de 1ra”, se obtiene:
 Azúcar Refinada de 1ra.
 Miel Refinada de 1ra. Esta miel es bombeada al tanque de reserva (1), que
luego alimentará al tacho de cocimiento (2 y 3) para “MCRef. de 2da”.
El “Azúcar Refinada de 1ra” es conducido por el transportador vibratorio hacia el
transportador de cangilones, y luego hacia el secador y tamizado.
Cocimiento, Cristalización y Centrifugación de “MCRef. De 2da”
Para preparar la “MCRef. de 2da” se utiliza la “Miel Refinada de 1ra” (producto
después de la centrifugación de la MCRef. 1ra), para la formación del grano en la
“MCRef. de 2da” también se utiliza semilla.
Las condiciones de operación de los tachos de “MCRef. de 2 da” son:
 Presión de Vapor 0.5 Kgf./cm2
 Presión del tacho 600 mm Hg
 Temperatura del Cuerpo 68 ºC
El proceso de cocimiento, cristalización y centrifugación, es similar al de la
“MCRef. de 1ra” descrito anteriormente.
Finalizando el proceso de crecimiento de los cristales de azúcar en los
cristalizadores, la “MCRef. de 2da”, es descargada al mismo malaxor que utiliza
la “MCRef. de 1ra” que se encarga de distribuir dicha Masa a las centrifugas (1, 2
y 3).

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Por medio de la centrifugación de la “MCRef. de 2da”, se obtiene:


 Azúcar Refinada de 2da.
 Miel Refinada de 2da. Esta miel es bombeada a los tanques de reserva (4 y
7) para luego alimentar a los tachos de cocimiento de “MCA”.
El Azúcar Refinada de 2da es conducido por el transportador vibratorio hacia el
transportador de cangilones, y luego hacia el secador y tamizado.
Cocimiento, Cristalización y Centrifugación de “MCB”
El proceso de cocimiento, cristalización y centrifugación de “MCB”, se utiliza Miel
Mixta A (producto después de la centrifugación de la MCA), y para ayudar a la
formación del grano se le agrega semilla (alcohol + azúcar).
Condiciones de operación de los tachos para la elaboración de MCB.
 Presión de vapor 0,1kg/cm2.
 Presión del vació 620 mmHg.
 Temperatura del cuerpo 60 – 65 ºC.
Por medio de la centrifugación de la “MCB” se obtienen los siguientes productos:
 Azúcar B: El cual es sometido al proceso de refundición con agua caliente y
mezclado con melado clarificado, a esta mezcla se la conoce como
“Magma” o “jarabe B”, que luego es enviada a los magmeros (1 y 2) para
ser finalmente bombeado a los tachos de cocimiento de “MCA”.
 Melaza: La melaza se recibe en un tanque desde donde es bombeada a
Destilería
Para la centrifugación de la MCB se utilizan la centrifugas continuas (12, 13, 14,
15,16 y 17).

2.17 Secado y Embolsado


Desarrollar las actividades de Secado y Embolsado en forma correcta y
coordinada, de tal manera que se obtenga al final de este proceso un azúcar seca
con las características físico-químicas de acuerdo a lo preestablecido para cada
producto.

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El proceso físico utilizado en secado tiene como objetivo, eliminar la humedad del
azúcar que sale del proceso de centrifugación, para obtener un azúcar en
condiciones para almacenarla por tiempo prolongado.
En el “I.A.G.-S.A.”, se cuenta para esta área con dos tipos de
secadores/enfriadores rotatorios horizontales, llamados “MAUSA” y el “FCB”, el
cual tienen el mismo mecanismo de funcionamiento.
El Secador “MAUSA” es utilizado para el procesamiento de secado de Azúcar
Refinada y Blanco Especial, mientras que el Secador “FCB” es utilizado para
procesar azúcar refinado, azúcar morena y azúcar rubia. Los dos tipos de
secadores tienen incorporado los procesos de secado, enfriamiento y tamizado.

2.17.1 SECADO DE AZÚCAR EN SECADOR MAUSA Y FCB


El azúcar, al salir de las centrifugas, tiene una humedad elevada entre 0.5 y 1.5%,
lo que no permitiría una buena conservación. Por ello se procede al secado por
medio de aire caliente hasta la humedad adecuada entre (0,030% - 0,060%) para
refinado y blanco especial, mientras que para azúcar morena y rubia esta entre
(0,4% - 0,5%) de humedad.
El procedimiento para secar azúcar consiste en calentar aire del ambiente para
aumentar la capacidad de absorción de humedad y ponerlo en contacto con el
azúcar de la cual evaporara agua.
Cada secador tiene su propio transportador de cangilones, el cual conduce el
azúcar recién descargada de las centrifugas hacia la entrada al secador.
Luego el azúcar pasa por el secador rotatorio horizontal ya sea el “MAUSA” o el
“FCB”, donde una serie de repisas estrechas en el interior del cilindro dispuestas
en forma helicoidal elevan el azúcar y lo dejan caer a medida que gira el tambor a
través de una corriente de aire caliente en paralelo con el flujo de azúcar (MAUSA)
o en contracorriente (FCB), con el fin de extraerle la humedad, esta primera parte
del tambor se llama zona secadora. La velocidad de giro del tambor es de (4-6)
r.p.m., el tiempo de residencia en el secador es de aproximadamente (15-30)
minutos, el aire que se utiliza es aire filtrado que se hace pasar por un radiador de

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vapor que utiliza vapor escape de 1.5 kg/cm2 de presión (MAUSA) y vapor vivo de
21 kg/cm2 (FCB), para calentar el aire entre 65 a 85 °C, esta corriente de aire se
logra mediante un ventilador extractor de polvo de azúcar que lo introduce en un
cilindro vertical llamado mata polvillo.
El azúcar seca avanza por el tambor rotativo en una segunda zona, llamada zona
de enfriamiento y en contra corriente con aire filtrado a temperatura ambiente, la
limpieza y el lavado de los filtros de aire en forma periódica es importante por su
incidencia en la eficiencia y asepsia en el secado y producto final. El azúcar a su
paso por esta segunda sección se va enfriando hasta llegar a un tamiz rotativo que
se separa el producto por su granulometría dejando de lado los grumos y
conglomerados más grandes que el grano común del azúcar comercial, que son
devueltos al proceso de refundición.
La temperatura del azúcar a la salida del secador esta entre la temperatura
ambiente y 5 ºC más que la temperatura ambiente.

2.17.1.1 SISTEMA COLECTOR DE POLVO DEL ÁREA DE ENVASADO


Los cristales finos arrastrados por el aire que extrae el ventilador, son atrapados
en los separadores ciclónicos, que cuentan en su interior con unos aspersores (en
la parte superior) que provocan una lluvia de agua. El aire y la lluvia de agua
fluyen en contracorriente dentro del ciclón, lo que permite el contacto intimo entre
el polvo arrastrado por el aire y la lluvia de agua.
De esta manera, se obtiene una solución de azúcar que se evacua de los ciclones
por la parte inferior, hacia la sección de pesado de jugo.
Luego, el azúcar pasa a través de unos tamices (tipo zaranda); aquí se separa el
polvillo, que es enviado a un tanque. El azúcar de grano homogéneo cae a la base
de un conductor que la eleva hasta los silos donde se almacena a la espera de ser
pesado y embolsado.

2.17.1.2 SISTEMA DE SECADO DE AZÚCAR (SECADOR FCB)

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Entrada de
Azúcar
Húmeda
Regulador de Entrada
Salida de Aire de Aire al Calentador Entrada de
con Polvillo Vapor

Entrada de
H2O
Caliente Llave

Tamiz
Regulador de Filtro Rotatorio
Salida de Aire
Silo
Fraccionado
Aire
Caliente 3 4
2
Salida
de Entrada de
Exhaustor Silo de
Jarabe Aire Frio Azúcar
Refinado
Salida de
Azúcar Seca Salida de Azúcar
Rechazo Rubia

2.17.1.3 SISTEMA DE SECADO DE AZÚCAR (MAUSA)

Salida de
Aire

Mata
Polvillo

Ventilador
Exhaustor
Salida de Aire
H2O Con Polvillo
Silo de
Caliente Entrada de
Fraccionado
Azúcar

Entrada de
4
2 1 Aire Frio
Salida de Jarabe hacia
Tamiz Pesado de Jugo
Rotatorio

Silo de Azúcar
Refinada

Rotor Central
Balanza
Salida de
Salida de Azucar
Rechazo Entrada de Aire
a Calentador
Azúcar
Embolsada

2.18 Envasado de Azúcar


El azúcar seca y con una temperatura adecuada, es depositada en silos donde se
almacena momentáneamente. Estos silos tienen en su parte inferior una tolva que
tiene instalado un sistema de pesado electrónico. Este sistema de pesado cuenta
con un depósito, una tapa con cierre hidráulica y una celda de carga conectado a

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un microprocesador.
El dispositivo descarga el material (azúcar) en el envase (bolsa), luego pasa por la
maquina de costura. Posteriormente, mediante un transportador de cinta, el azúcar
pesado y envasado, es enviado hacia el Almacén de Productos Elaborado.
Los envases que se utilizan en el “I.A.G.” son de diferentes materiales: bolsas de
polietileno, polipropileno o algodón. El peso normal del azúcar envasado es de 46
kg, 50 kg según el tipo de azúcar.
El Ingenio Azucarero Guabirá también cuenta con maquinas fraccionadoras de
½kg, 1kg y 5kg de azúcar.

2.19 Almacenamiento
Las bolsas de azúcar se colocan unas sobre otras, formando estibas de 12.000
hasta 17.000 quintales de azúcar, a la espera de ser transportados para su
posterior comercialización ya sea en el mercado nacional o mercado externo.

2.19.1 Precauciones en el Almacenado de Azúcar:


 El azúcar debe envasarse seco a temperatura menor a los 32ºC, para evitar
el aterronamiento de la misma.
 Los sacos que están en contacto con el piso y que forman las estibas
inferiores deben protegerse de la humedad colocándolos sobre tarimas
 Se debe evitar las temperaturas elevadas en el almacén. Temperatura
optima entre 19 a 34 ºC. y Es conveniente mantener la humedad relativa
del almacén baja y uniforme entre 60 a 75%

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2.20 Diagrama de proceso de fabricación de azúcar

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2.21 DIAGRAMA DE OPERACIONES DE LA PRODUCCION DE AZÚCAR


DIAGRAMA DE OPERACIONES
№ Descripción de las actividades Distancia Operaciones
(m)

1 Recepción de materia prima (caña) ●

2 Balanzas (Control de pesado de la ●


caña)
3 Análisis de la caña (L.A.I.C.A) ●
4 Descarga y almacenaje de la caña ●
5 Descarga de la caña a la mesa ●
alimentadora
6 Transportado de la caña a las cuchillas ●
7 Picado de caña ●
8 Desfibrado de caña ●
9 Retención de metales por el electroimán ●

10 Extracción de jugo por los molinos ●


11 Filtración de bagacillo presente en el ●
jugo
12 Control de peso del jugo mixto ●
13 Sulfitacion del jugo mixto ●
14 Encalado del jugo ●
15 Calentamiento del jugo ●
16 Evaporación de agua del jugo (Tanque ●
Flash)
17 Clarificación del jugo sulfoencalado ●
18 Filtración del jugo sulfoencalado ●

19 Precalentamiento del jugo claro ●


20 Evaporación del jugo clarificado ●
21 Calentamiento de melado ●

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22 Dosificación de ácido fosfórico al ●


melado
23 Dosificación de floculante toladura ●
24 Clarificación de melado ●
25 Cocimiento de melado ●
26 Introducción de magma ●

27 Introducción de miel refinada de II ●


28 Descarga en cristalizadores la masa ●
cocida “A” (MCA)
29 Descarga a los malaxores ●
30 Separación de cristales (centrifugas) ●
31 Refundición de azúcar " A" con agua ●
caliente (jarabe)
32 Filtración del jarabe en filtros de arena ●
33 Cocimiento del jarabe ●
34 Introducción de semillas (cristales de ●
azúcar)
35 Descarga en cristalizadores Mc Ref. ●
36 Descarga a los malaxores ●
37 Separación de cristales (centrifugas) ●
38 Envió de azúcar húmeda al secador ●
39 Secado-enfriado de azúcar ●
40 Retención de puntos negros parrillas ●
magnéticas
41 Envió del azúcar seca a la sala de ●
envase
42 Embolsado de azúcar ●
43 Costura de bolsa de azúcar ●
4 Almacenamiento de azúcar (APE) ●
4

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2.22 BALANCE DE MASA

2.22.1 Balance de materia y energía para la producción de azúcar.


Se van a realizar los balances de materia y energía para las etapas principales
del proceso como son: Molienda, Depuración, evaporación, cristalización,
centrifugación y secado.

En el siguiente diagrama se muestran las corrientes de entrada y salida de las


distintas etapas, además del valor de sus composiciones en sacarosa, no-
sacarosa, agua y temperatura. Datos que han sido aportados por laboratorio de
fábrica y de los resultados obtenidos de las gestiones anteriores que sirvieron
como guía para el balance, los valores se determinan para que el proceso
productivo tenga un rendimiento elevado. Una composición más bajas en
sacarosa en el producto final o más alta en los residuos generados supone un
rendimiento más bajo del proceso.

Dónde:

 C, A, JMx, B, Jf, JCl, Chza, VE, M, AE, VC, H y S= caudales másicos


de entrada y salida de las diferentes etapas del proceso y vienen
dados en unidades de Ton/día.
 s = composición de sacarosa de las corrientes, viene dado en tanto
por ciento.
 ns = composición de no-sacarosa, es decir sólidos solubles distintos
a la sacarosa e inertes en las corrientes, viene dado en tanto por
ciento.
 a = composición de agua en las corrientes, viene dado en tanto por
ciento.

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Resumen de balance de masa global de producción de azúcar

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2.22.2 BALANCE DE MASA EN EL CLARIFICADOR.


Uno de los procesos de la producción de azúcar es la clarificación del jugo de
caña

El jugo ingresa al tanque de clarificación, antes de esto se le agrega 1000 ppm de


un polímero el cual se asocia con las impurezas y clarifica, este es preparado con
agua en relación 1:1. La operación tiene un porcentaje de extracción del 85%.

Floc.= 3 m3/h

JCal.= 444.66 m3/h

JClar.= 380,96 m3/h


CLARIFICADO
R DE JUGO

Lodo Cachaza = 66.7 m3/h


Datos:

JCal. = 444,66 m3/h


Floculante = 3 m3/h
JClar. = 380,96 m3/ h

JCal. + Floc. = Lodo Cachaza + JClar.

Lodo Cachaza = JCal. + Floc. – JClar.

Lodo Cachaza = 444,66 m3/h + 3 m3/h – 380,96 m3/h

Lodo de Cachaza = 66.7 m3/h

JClar. = JCal.+ Floc – Lodo Cachaza

JClar. = 444,66 m3/h + 3 m3/h – 66,7 m3/h

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JClar. = 380.96 m3/h

El balance de masa que se determina a continuación es del proceso de


Evaporación, para llevar a cabo dicho balance d materia es necesario conocer el
significado de algunos términos en la industria azucarera por lo que se define a
continuación:

1er EFECTO 2do EFECTO 3er EFECTO 4to EFECTO

VP1 VP2 VP3 VP4 condensador

VE

BRIX DE ENTRADA = 14%


BRIX DE SALIDA =69,84%

JC DE ENTRADA =493,198 KGR/h


MELADO JS=98,886 Kgr

Balance de masa del 1er EFECTO del Evaporador:

Datos:

Jugo entrante (JE)= 493.198 kgr/H


°Brix de entrada (BrixE) = 14 %
°Brix de salida (BrixS)= 29.97 %
Calcular masa de agua evaporada = ?

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Calcular masa de jugo de salida = ?

Cálculo de agua evaporada:

Formula de libro “manual para ingenieros azucareros” E. Hugot Pag. 346

𝑩𝒓𝒊𝒙𝑬
𝐄 = 𝑱𝑬 − 𝑱𝑺 = 𝑱𝑬 ∗ (𝟏 − )
𝑩𝒓𝒊𝒙𝑺

14 %
𝐄 = 493.198 kgr ∗ (𝟏 − )
29.97 %

E = 262.808 Kg de agua evaporada.

Cálculo de jugo de salida:

Formula de libro “manual para ingenieros azucareros” E. Hugot Pag. 346

𝐉𝐄 = 𝑬 + 𝐉𝐒

𝐉𝐒 = 𝐉𝐄 – 𝐄

JS = 493.198 kgr − 262.808 kgr

JS = 230.390 Kg de jugo de salida.

Cálculo del Brix de salida para comprobar

Despejando BrixS de la formula

𝑱𝑬
𝐁𝐫𝐢𝐱𝐒 = ( ) ∗ 𝐁𝐫𝐢𝐱𝐄
𝑱𝑬 − 𝑬

493.198 kgr
𝐁𝐫𝐢𝐱𝐒 = ( ) ∗ 14 %
493.198 kgr − 262.808 kgr

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BrixS = 29.97 % de salida.

Balance de masa del 2do EFECTO del Evaporador:

Datos:

Jugo entrante (JE)= 493.198 kgr/H


°Brix de entrada (BrixE) = 14 %
°Brix de salida (BrixS)= 42.31 %
Calcular masa de agua evaporada = ?

Calcular masa de jugo de salida = ?

Cálculo de agua evaporada: Formula: (E. Hugot)

𝑩𝒓𝒊𝒙𝑬
𝐄 = 𝑱 − 𝑺 = 𝑱 ∗ (𝟏 − )
𝑩𝒓𝒊𝒙𝑺

14 %
𝐄 = 493.198 kgr ∗ (𝟏 − )
42.31 %

E = 330.003 kg de agua evaporada.

Cálculo de jugo de salida: Formula: (E. Hugot)

𝐉𝐄 = 𝑬 + 𝐉𝐒

𝐉𝐒 = JE – E

JS = 493.198 kgr − 330.003 kgr

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JS = 163.195 kg de jugo de salida.

Cálculo del Brix de salida para comprobar: Formula: (E. Hugot)

𝑱𝑬
𝐁𝐫𝐢𝐱𝐒 = ( ) ∗ 𝐁𝐫𝐢𝐱𝐄
𝑱𝑬 − 𝑬

493.198 kgr
𝐁𝐫𝐢𝐱𝐒 = ( ) ∗ 14 %
493.198 kgr − 330.003 kgr

BrixS = 42.31 % de salida.

Balance de masa del 3er EFECTO del Evaporador:

Datos:

Jugo entrante (JE)= 493.198 kgr/H


°Brix de entrada (BrixE) = 14 %
°Brix de salida (BrixS)= 52.61 %
Calcular masa de agua evaporada = ?

Calcular masa de jugo de salida = ?

Cálculo de agua evaporada: Formula: (E. Hugot)

𝑩𝒓𝒊𝒙𝑬
𝐄 = 𝑱 − 𝑺 = 𝑱 ∗ (𝟏 − )
𝑩𝒓𝒊𝒙𝑺

14 %
𝐄 = 493.198 kgr ∗ (𝟏 − )
52.61 %

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E = 361.953 kg de agua evaporada.

Cálculo de jugo de salida: Formula: (E. Hugot)

𝐉𝐄 = 𝑬 + 𝐉𝐒

𝐉𝐒 = JE – E

JS = 493.198 kgr − 361.953 kgr

JS = 131.245 kg de jugo de salida.

Cálculo del Brix de salida para comprobar: Formula: (E. Hugot)

𝑱𝑬
𝐁𝐫𝐢𝐱𝐒 = ( ) ∗ 𝐁𝐫𝐢𝐱𝐄
𝑱𝑬 − 𝑬

493.198 kgr
𝐁𝐫𝐢𝐱𝐒 = ( ) ∗ 14 %
493.198 kgr − 361.953 kgr

BrixS = 52.61 % de salida.

Balance de masa del 4to EFECTO del Evaporador:

Datos:

Jugo entrante (JE)= 493.198 kgr/H


°Brix de entrada (BrixE) = 14 %
°Brix de salida (BrixS)= 69.84 %

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Calcular masa de agua evaporada = ?

Calcular masa de jugo de salida = ?

Cálculo de agua evaporada: Formula: (E. Hugot)

𝑩𝒓𝒊𝒙𝑬
𝐄 = 𝑱 − 𝑺 = 𝑱 ∗ (𝟏 − )
𝑩𝒓𝒊𝒙𝑺

14 %
𝐄 = 493.198 kgr ∗ (𝟏 − )
69.84 %

E = 394.332 kg de agua evaporada.

Cálculo de jugo de salida: Formula: (E. Hugot)

𝐉𝐄 = 𝑬 + 𝐉𝐒

𝐉𝐒 = JE – E

JS = 493.198 kgr − 394.332 kgr

JS = 98.866 kg de jugo de salida.

Cálculo del Brix de salida para comprobar: Formula: (E. Hugot)

𝑱𝑬
𝐁𝐫𝐢𝐱𝐒 = ( ) ∗ 𝐁𝐫𝐢𝐱𝐄
𝑱𝑬 − 𝑬

493.198 kgr
𝐁𝐫𝐢𝐱𝐒 = ( ) ∗ 14 %
493.198 kgr − 394.332 kgr

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BrixS = 69.84 % de salida.

2.23 Balance de energía del 1er efecto de los evaporadores:


Para calcular el balance de energía del 1er efecto del evaporador es necesario
conocer la entrada en kg de vapor de escape.

Formula: esta fórmula es con cálculo de entalpia, y para calcular el VE consumido


en Kg es necesario despejar el VE.

Despejando VE: 𝐉𝐄 ∗ 𝐇𝐣𝐞 + 𝐕𝐄 ∗ 𝐇𝐯 = 𝑬 ∗ 𝑯𝒆 + 𝑱𝑺 ∗ 𝑯𝒋𝒔 + 𝑪 ∗

Donde:

JE: jugo de entrada (kg 𝐄 ∗ 𝐇𝐞 + 𝐉𝐒 ∗ 𝐇𝐣𝐬 − 𝐉𝐄 ∗ 𝐇𝐣𝐞


𝐕𝐄 = ( )
𝐇𝐯 − 𝐇𝐜
VE: Vapor escape (kg)

Hv: entalpia de vapor saturado (Kcal/kg)

E: agua evaporada (kg)

He: entalpia de agua evaporada (Kcal/kg)

Js: jugo de salida (kg)

Hjs: entalpia de jugo de salida (Kcal/kg)

Hje: entalpia de jugo de entrada (Kcal/kg)

Hc: entalpia de condensado (Kcal/kg)

VE = C (Indica que la masa del vapor escape es igual al condensador)

Para calcular el vapor escape (VE) es necesario tener los datos de la entalpias de
jugo de entrada y salida entalpia de vapor, evaporada y condensado que se
realiza con la siguiente fórmula

Entalpia de vapor:

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Datos:

Jugo entrante (JE)= 490.150 kgr/H


°Brix de entrada (BrixE) = 16 %
Jugo de salida (JS) = 261.414 kgr
°Brix de salida (BrixS) = 30 %
Temperatura del cuerpo de la caja = 118°C
Cp = 1 Kcal/kg °C vapor agua
Hsat: 118°C = 646,13 Kcal/kg (por tabla de propiedades del vapor agua saturado)

Formula: (E. Hugot)


𝐇𝐯 = 𝑯𝒂𝒔𝒕 + 𝑪𝒑𝒗 ∗ 𝑬𝑷𝑬
Donde:

Hsat: Entalpia vapor saturado (Kcal/kg)


Cp: Calor especifico
EPE: Energía de elevación

Hallar EPE =?
𝐄𝐏𝐄 = 𝟏, 𝟕𝟖 (𝑿𝟏) + 𝟔, 𝟐𝟐 (𝑿𝟏)

Donde:
𝐄𝐏𝐄 = 𝟏, 𝟕𝟖 (𝑿𝟏) + 𝟔, 𝟐𝟐 (𝑿𝟏)
X1: Brix de salida : 30 % =0,30
Formula: (E. Hugot) 𝐄𝐏𝐄 = 𝟏, 𝟕𝟖 (𝟎, 𝟑𝟎) + 𝟔, 𝟐𝟐 (𝟎, 𝟑𝟎)

𝐄𝐏𝐄 = 𝟐, 𝟒𝟎°𝑪

Remplazar en la formula de la Entalpia de vapor (Hv):

𝐇𝐯 = 𝐇𝐚𝐬𝐭 + 𝐂𝐩𝐯 ∗ 𝐄𝐏𝐄

𝐊𝐜𝐚𝐥 𝐊𝐜𝐚𝐥
𝐇𝐯 = 𝟔𝟒𝟔, 𝟏𝟑 +𝟏 °𝐂 ∗ 𝟐, 𝟒𝟎 °C
𝐤𝐠 𝐤𝐠

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𝐇𝐯 = 1553.11 kcal/kg

Entalpia del jugo de entrada (Hje):


Datos:
𝐇𝐣𝐞 = 𝑪𝒑𝒋𝒆 ∗ 𝑻𝒋𝒆

Temperatura del jugo de entrada (Tje) = 114°C


°Brix de entrada (BrixE) = 16 % 𝑪𝒑𝒋𝒆 = 𝟏 − 𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟔 ∗ (𝑩𝒓𝒊𝒙 𝑬)

Formula: (E. Hugot) 𝑪𝒑𝒋𝒆 = 𝟏 − 𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟔 ∗


(𝟏𝟔)
Cpje: Calor especifico del jugo 𝑪𝒑𝒋𝒆 = 𝟎, 𝟗𝟗𝟎𝟒 𝒌𝒄𝒂𝒍/
𝒌𝒈°𝑪
Hallar Cpje = ?

Remplazar en la formula de la Entalpia del jugo de entrada (Hje):

𝐇𝐣𝐞 = 𝑪𝒑𝒋𝒆 ∗ 𝑻𝒋𝒆

𝒌𝒄𝒂𝒍
𝐇𝐣𝐞 = 𝟎, 𝟗𝟗𝟎𝟒 𝒌𝒈
°𝑪 ∗ 𝟏𝟏𝟒°𝑪

𝐇𝐣𝐞 = 𝟏𝟏𝟐, 𝟗𝟎 𝒌𝒄𝒂𝒍/𝒌𝒈

Entalpia del jugo de salida (Hjs):


Datos:

Temperatura del jugo de salida (Tjs) = 118°C


°Brix de salida (BrixE) = 30 %

Formula: (E. Hugot) 𝐇𝐣𝐬 = 𝑪𝒑𝒋𝒔 ∗ 𝑻𝒋𝒔

Cpjs: Calor especifico del jugo


𝑪𝒑𝒋𝒔 = 𝟏 − 𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟔 ∗ (𝑩𝒓𝒊𝒙 𝑺)
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Hallar Cpjs = ?

𝑪𝒑𝒋𝒔 = 𝟏 − 𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟔 ∗ (𝟑𝟎)

𝑪𝒑𝒋𝒔 = 𝟎, 𝟗𝟖𝟐𝟎 𝒌𝒄𝒂𝒍/𝒌𝒈°𝑪

Remplazar en la formula de la Entalpia del jugo de salida (Hjs):

𝐇𝐣𝐬 = 𝑪𝒑𝒋𝒔 ∗ 𝑻𝒋𝒔

𝐇𝐣𝐬 = 𝟎, 𝟗𝟖𝟐𝟎 𝒌𝒄𝒂𝒍/𝒌𝒈°𝑪 ∗ 𝟏𝟏𝟖°𝐂

𝐇𝐣𝐬 = 𝟏𝟏𝟓, 𝟖𝟖 𝒌𝒄𝒂𝒍/𝒌𝒈

Calculo de temperatura del condensado:


Donde: 𝐭𝐜 = 𝒕𝒓 − 𝟎, 𝟒 ∗ (𝒕𝒓 − 𝒕𝒋)

tc: Temperatura de las aguas condensadas saliendo de la calandria


tr: Temperatura del vapor del calentamiento de la calandria
tj: Temperatura del jugo dentro del cuerpo

Datos:

Temperatura del vapor de escape (tr) = 130°C


Temperatura del jugo en el cuerpo (tj) = 118°C
𝐭𝐜 = 𝒕𝒓 − 𝟎, 𝟒 ∗ (𝒕𝒓 − 𝒕𝒋)

𝐭𝐜 = 𝟏𝟑𝟎 °𝑪 − 𝟎, 𝟒 ∗ (𝟏𝟑𝟎°𝐂 − 𝟏𝟏𝟖°𝐂)

𝐭𝐜 = 𝟏𝟐𝟓, 𝟐 °𝑪

Con la temperatura obtenida de 125,2°C, se busca por tabla de propiedades del


vapor de agua su entalpia del liquido Hc = 125,5 kcal/kg.

CALCULAR EL (VE) REQUERIDO PARA EL 1 EFECTO:

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Datos:

Jugo entrante (JE) = 490.150 kgr Hje = 112,90kcal/kg


Jugo de salida (JS) = 261.414 kgr Hjs = 115,88 kcal/kg

Agua evaporada: Agua condensada:

E = 255420 kg Hc = 125,5 kcal/kg


He = 646,13 kcal/kg
𝐄 ∗ 𝐇𝐞 + 𝐉𝐒 ∗ 𝐇𝐣𝐬 − 𝐉𝐞 ∗ 𝐇𝐣𝐞
𝐕𝐄 = ( )
𝐇𝐯 − 𝐇𝐜
Vapor de Escape:
Hv = 1553.11 kcal/k
𝐤𝐜𝐚𝐥 𝐤𝐜𝐚𝐥 𝐤𝐜𝐚𝐥
𝟐𝟓𝟓𝟒𝟐𝟎 𝐤𝐠 ∗ 𝟔𝟒𝟔, 𝟏𝟑 + 𝟐𝟔𝟏. 𝟒𝟏𝟒 𝐤𝐠𝐫 ∗ 𝟏𝟏𝟓, 𝟖𝟖 − 𝟒𝟗𝟎. 𝟏𝟓𝟎 𝐤𝐠𝐫 ∗ 𝟏𝟏𝟐, 𝟗𝟎
𝐤𝐠 𝐤𝐠 𝐤𝐠
𝐕𝐄 = ( )
𝐤𝐜𝐚𝐥 𝐤𝐜𝐚𝐥
𝟏𝟓𝟓𝟑. 𝟏𝟏 − 𝟏𝟐𝟓, 𝟓
𝐤𝐠 𝐤𝐠

𝐕𝐄 = 115,584.42 kg de vapor de escape requerido.

Este es el vapor requerido para evaporar el agua para el 1 efecto

UNIDAD III

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PLANIFICACION
DE LA
PRODUCCION

3. PLANIFICACION DE LA PRODUCCION.
Con el objetivó de producir un producto que cumpla con las necesidades del
cliente y satisfaciendo las demandas del mercado tanto nacional como
internacional (exportación).

La alta Gerencia Gral. y Presidencia de IAG. Planifican la producción de Zafra

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trazándose metas y objetivos que son registrados en el documento de premisas


presupuestarias de azúcar y alcohol, en función a la Gerencias de áreas planifican
las actividades sectoriales para alcanzar los objetivos presupuestados. Los gastos
resultantes son expresados en el presupuesto económico.

La presidencia y Gerencia General en coordinación con la Unión de Cañeros


Guabirá planifican la entrega y recepción de Caña (Materia Prima). La sistemática
para que el jefe de recepción de caña elabore la programación de entregas en
Coordinación con la Gerencia de Producción.

Si la Planificación determina una modificación que afecte el sistema de Gestión de


la Calidad, el Gerente General provee los Recursos Humanos, Técnico y
Documentales necesarios para llevarse a cabo.

3.1 Determinación de la cantidad de azúcar y alcohol a producir en la


próxima Gestión
La determinación de la cantidad de azúcar a producir para el próximo año se la
realiza conociendo la cantidad de materia prima disponible, o sea conociendo la
cantidad de caña que se encuentran en los cañaverales de los accionistas del
ingenio azucarero guabirá.

Esto se observa en las premisas de producción realizada por la alta gerencia,


antes del inicio de cada zafra

3.1.1 PREMISA PARA PRODUCCION DE AZUCAR ZAFRA 2017


DETALLE UNIDAD PREMISA
Caña a moler Ton 2.500.000
% de caña para alcohol 35
Caña a moler para azúcar Ton 1.6250.000
Caña a moler para alcohol Ton 875.000
Fecha de inicio de zafra 20/05/2017
Fecha de fin de zafra 20 /11/2017

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Días de zafra (molienda) Días 182


Molienda por día de zafra TCD 14.000
Molienda por día efectivo TCD 15.000
Tiempo aprovechado % 86
Pol % caña % 12.50
Azúcar P/tn de caña QQ/TCM 2.055
Producción de azúcar QQ/TCM 3.320.420

3.1.2 PREMISA PARA PRODUCCION DE ALCOHOL ZAFRA 2017


DETALLE CANTIDAD PREMISA
Caña para alcohol Ton 875.000
Melaza de la caña para alcohol Ton 69.350
Fecha inicio destilería 01/06/2017
Fecha fin destilería 20/11/2017
Tiempo aprovechado % 82
Destilación por día Lts 450.350
Destilación efectiva Lts 560.000
Dios de destilación Días 160
Alcohol de melaza Lts 20.113.740
Alcohol de caña Lts 60.560.000
Alcohol total Lts 70.527.240

3.2 ANÁLISIS ESTADÍSTICOS (PRONOSTICO)

El pronóstico es un cálculo estimado de la demanda del o de varios productos que


fabrica la empresa, para un periodo de tiempo futuro, para ello es importante
conocer como a evolucionado la demanda de un producto en función del tiempo.

Se tiene datos históricos de las ventas de azúcar expresados en quintales, los


cuales nos ayudaran a pronosticar las ventas futuras de la empresa.

PRODUCCIÓN ANUAL DE AZÚCAR EN QQ

Cuadro N°4

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Produccion de
Año Azúcar
(QQ)
2010 2,911.389
2011 3,154.922
2012 3,235.673
2013 2,608.478
2014 3,000.963
2015 3,320.420
2016 3,450.230

Programación de la producción mensual.

La programación mensual de la producción está dada a la proyección de materia


realizada el cual los niveles de producción alcanzan satisfactoriamente las demandas
internas y externas que asciende a 324.158 de quintales al mes

DATOS:
Molienda: 14.000 Tn. /día.
Rendimiento por tonelada: 1.87 qq/Tn.

Stock de seguridad en qq/mes, es el 15% de la demanda promedio.


En este caso se tendrá un inventario inicial de 0

Planificación Mensual de la Producción de Azúcar.

Meses Días trab. Mlda. Producción Demanda Stock de Unid. Inv. (qq)
(Ton/mes) (qq/mes) promedio Seguridad faltantes
(qq/mes) (15%) (qq) Inicial Final
Mayo 17 238.000 445.060 335.043 66.759 0 0 43.258

Junio 24 336.000 628.320 409.130 94.248 0 43.258 124.942

Julio 25 350.000 654.500 434.783 98.175 0 124.942 121.542

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Agosto 27 378.000 706.860 374.522 106.029 0 121.542 226.309

Sept. 28 392.000 733.040 478.696 109.956 0 226.309 144.388

Oct. 15 210.000 392.700 465.217 58.905 0 144.388 131.422

TOTAL 136 1.904.000 3.560.480 2.497.391

Obteniendo los datos de la planificación mensual de la producción, llegando al


objetivo establecido para producir y los días necesarios para lograrlo, se tiene una
producción estimada 3.560.480 quintales de azúcar y llegando a moler un total de
1.904.000toneladas de caña, la cual llega a cubrir la demanda promedio total de
2.497.391quintales de azúcar, y finalizando con un inventario final de
131.422quintales, la cual logra distribuir los siguientes meses restantes

3.3 REQUERIMIENTO DE MATERIA PRIMA.


La permanente política de financiamiento de ampliación y renovación de
cañaverales en forma anual ha asegurado el abastecimiento de materia prima
permitiendo el crecimiento industrial y del cañero.

Para toda la zafra se requiere utilizar TON. de materia prima

3.4 POLITICAS COMERCIALES DE LA EMPRESA

El IAG tiene establecido y documentado las políticas de comercialización que son


y serán detalladas a continuación :

3.4.1 PROCESO DE VENTA

 El IAG entre sus políticas de comercialización realiza contratos Marco de


Venta, convenios entre cliente y gerente comercial. Este contrato es
elaborado por los asesores legales y firmado por los representantes del
ingenio (Gerente General y Gerente Administrativo Financiero).
 El IAG tiene ya determinado los requisitos relacionados con el producto que
va a comercializar, por medio de portafolios de producto (Documento que

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especifica cada producto) el mismo que proporciona información al cliente.


 En caso que se reciba pedidos especiales que sobrepasen los estándares
el ingenio se quedara con una muestra testigo.
 El IAG realiza sus ventas mediante un Contrato Simple, convenio entre el
cliente y los jefes de las regionales, pero en caso de que se requieran
garantías hipotecarias el contrato es elaborado por el asesor legal.
 En las políticas de comercialización antes de realizar una venta o una
entrega el producto se registra todo en el documento de Condiciones de
Venta.
 Los requisitos y condiciones que se realiza con los clientes para poder
modificarlos a las condiciones anteriores negociadas genera la elaboración
de un adendum al contrato.
 El IAG tiene la comunicación permanente con el cliente para que así pueda
satisfacerlo por eso canaliza toda la información sobre productos, pedidos,
modificaciones, quejas mediante el departamento de comercialización.
 El IAG ha implantado un sistema de reclamos y quejas del cliente como
parte del servicio de aclaraciones o sugerencias.

3.4.2 PROCESO DE COMPRAS

 El IAG evalúa a los proveedores en función de la capacidad para


suministrar bienes y servicios que cumplan con los requisitos requeridos
 El IAG adquiere bienes y servicios a los proveedores que anteriormente han
demostrado su capacidad para suministrar de acuerdo con las
especificaciones del pedido.
 Los registros resultantes de la evaluación de los proveedores y de las
acciones derivadas de dicha evaluación son documentadas en control de
los registros.

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3.4.3 INFORMACION DE LAS COMPRAS

 El IAG utiliza documentos de compra que describen forma inequívoca los


bienes y servicios solicitados al proveedor.
En los documentos se ve lo que es orden de compra (interna y/o de
importación) forma que describe de forma clara el producto que se va a
comprar incluyendo información relativa a la identificación del producto,
cantidades, precios, forma de pago y condiciones de entrega.

 El jefe de logística revisa y aprueba con su firma los documentos de compra


con objeto de comprobar que cumplan los requisitos especificados.

3.4.4 VERIFICACION DE LOS PRODUCTOS COMPRADOS

 El IAG verifica la calidad de la caña (materia prima)a través del análisis


individual realizado en (L.A.I.C.A.)

El recepcionista de materiales verifica los insumos, materiales y repuestos


comprados actuando de acuerdo al instructivo de recepción y verificación de
materiales

3.5 Mercado del IAG S.A.


El azúcar que se produce en el IAG S.A.se vende principalmente en dos mercados
y en el orden en que se describen:

3.5.1 Mercado Interno o Nacional:


La primer responsabilidad del IAG, es abastecer el mercado interno o nacional y
no es sino hasta que este, está teóricamente cubierto (inventario versus consumo
estimado), que se atienden otros mercados.

3.5.2 Mercado Externo o Mundial:


Una vez satisfecho el mercado interno, los excedentes son vendidos al mercado

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mundial, mismo que es un mercado de excedentes y cuyos precios generalmente


andan por debajo de los mercados internos y de cuota e inclusive por bajo de los
costos de producción.

3.6 Mano de obra


La mano de obra directa no está en relación con la cantidad a producir, si no en
relación a la capacidad de la empresa. Solo analizaremos la parte del proceso de
fabricación del azúcar desde Tratamiento del jugo hasta Embolsado del azúcar

TRATAMIENTO DEL JUGO


Maquinas Nº personal Días de Hr Hr
turno laborales. maquina/ día hombre/ día
Torre
sulfatación
Encaladoras 4 7 24 8
Tamices
Hornos rotativos
sublimador

EVAPORACION
Evaporadores
Clarificador MLD
Calentadores 7 7 24 24

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COCIMIENTO Y CRISTALIZACION
Tacho MCA
Tacho MCB
Tacho Ref. 8 7 24 8
Preparar semilla
Filtros ref.
Cristalizadores

CENTRIFUGACION
Centrifugas
continuas
Centrifugas por 5 7 24 8
ciclo
Refundidor

SECADO Y EMBOLSADO
Secador MAUSA
Secador FCB
Costuradoras 10 7 24 8
Balanza

3.7 Requerimiento de maquinarias


Para poder alcanzar la producción planeada es necesario también tener una
buena capacidad de los equipos y la cantidad necesaria de cada uno de ellos, a
continuación se mostrara un cuadro de los equipos utilizados solo en el área de
fábrica de azúcar:
EQUIPOS CANTIDAD
Balanza de jugo pesado 2
TK de alimentador de balanza 2
TK receptor de balanza 2
TK desarenado 1
TK sulfo encalado 2

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TK de mezcla de cal con agua 1


Tacho de melado y cal 1-1
TK reactor 2
Calentadores de jugo 10
TK de clarificación de jugo 4
TK flash 5
TK de preparación de floculante 2
TK de jugo clarificado 1
TK de mezcla de lodo con bagacillo 1
Filtros de vacio 4
Filtro octogonal 2
Precalentadores 3
Cajas de evaporación de jugo 9
Calentadores de melado 2
Clarificador de melado 1

TK de preparación de acido fosfórico 1


TK de melado clarificado 1
TK de miel mixta “A” 4
TK de miel refinada I 2
TK de miel refinada II 1
TK de jarabe sin filtrar 1
Filtros de arena 4
TK de agua dulce 2
Tachos de cocimiento de MCA 8
Tachos de cocimiento de MCB 1
Tachos de cocimiento de MCRef. 3

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Cristalizadores de MCA 15
Cristalizadores de MCB 4
Cristalizadores de MCRef. 4
Magmeros 2
Refundidores de azúcar 2
Malaxores 6
Centrifugas de MCA 7
Centrifugas de MCB 7
Centrifugas de MCRef. 5
Tachos continuos cámara A y cámara B 2
Cristalizadores verticales A y B 2
Cintas transportadoras 5
Cangilones 3
Secadores (MAUSA y FCB) 2
Silos de envase de azúcar 3
Maquinas de costuras de embolsado 4
Detector de metales 1

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UNIDAD IV

CONTROL
DE LA
PRODUCCIÓN

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4. CONTROL DE LA PRODUCCION.
El control de la producción tiene el objetivo de llevar a cabo registros en forma
metódica y cronológica de las actividades que se desarrollan dentro de la industria
IAG con el fin de verificar si se cumplan con los programas de producción
establecidos, donde se pueda medir la eficiencia de los sistemas con los
resultados.

Registrar el movimiento de materiales en curso es también función del control de


producción, así también los materiales que entran y salen del proceso, esto se
realiza con el fin de llevar un sistema de inventario que permita planes de
suministros tanto de materia prima como de productos terminados.

Para realizar un buen control depende muchas veces del tipo de políticas que
tiene la empresa, sin embargo es una herramienta indispensable con la que se
cuenta para ejercer un control no solo de materiales y del cumplimiento de los
planes sino también de los costos de producción mediante una adecuada
utilización de los recursos.

4.1 SISTEMA DE CONTROL DE PRODUCCION PARA LA PRODUCCIÓN DEL


AZÚCAR
Para poner en marcha la elaboración de los productos, la alta gerencia del ingenio
planifica la producción anual del azúcar. Esta planificación se la realiza para cierto
periodo del año.

Dentro de la empresa existe un control, de los movimientos de los materiales y


productos en curso, el mismo que está a cargo de cada jefe de sección, analistas
y los mismos operarios, cada sección en la elaboración lleva un programa de
control.

4.2 STANDARES DE PRODUCCION


Para establecer un sistema de control es necesario determinar los estándares de

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producción de las principales maquinas que tiene la fábrica, ya que estos


estándares nos ayuda a ver si nosotros estamos cumpliendo con lo planificado
estos estándares tienen que ser elaborados en base a las características que va
tener el producto final (azúcar)

4.3 CONTROLES FUNDAMENTALES DE LA PRODUCCIÓN DE AZÚCAR EN


ÁREA DE FÁBRICA

4.3.1 Extracción de jugo de caña


Para que exista una buena extracción de sacarosa, es necesario tener los molinos
en buen estado de funcionamiento para que asi se pueda lograr toda la extracción
de jugo posible. También inyectar la cantidad necesaria de agua de imbibición al
último molino para aprovechar al máximo el jugo dulce.

La molienda del trapiche1 está entre 4000 - 4500 Tn de caña/día y una molienda
de 180 - 200 Tn/hora de caña. La molienda del trapiche 2 está entre 12000 -
12500 Tn de caña/día y una molienda de 500 - 550 Tn/hora de caña. En el primer
molino se debe extraer el 75 % de jugo de la caña en los demás un 20 %.

4.3.2 Depuración de jugos


Sulfatación.- Se suministra azufre, en un promedio de 100 – 130 Kg/hora, para
mantener la concentración 400 ppm de azufre.

Encaladoras.- Se suministra cal, con un promedio de 170 - 180 bolsas por turno,
de 50 lb. Las cuales tienen la función de mantener el PH de 7 del jugo
sulfoencalado

Calentamiento.- Se controla la temperatura del jugo sulfoencalado, debe estar


entre 104 – 106 0C, para que exista una buena precipitación en los clarificadores.

Clarificadores.- el tiempo de residencia del jugo calentado en los clarificadores es

UNIV. RAFAEL JESUS AYANOMA 100


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de 30 – 40 minutos. En el cual se le agrega un floculante aproximadamente 10 kg


por turno.
Evaporación

Esta dado por el rendimiento de los evaporadores, que es la cantidad de producir


vapor por metro cuadrado por donde se realiza la transferencia de calor a los
tubos, este rendimiento esta dado entre 20 – 30 Kg. vapor / m2 .

Cocimiento y Cristalización

Tachos MCA.- El ingenio cuenta con 8 tachos para la masa cocida A, con
capacidades de 250 y 450 Hectolitros. Logrando obtener en promedio 21 templas
por turno.
Para evitar parar el proceso por llenado de los tachos, el ingenio cuenta con
tanques de reserva, 3 tanques de 250 HL para miel refinada de II, y un tanque de
reserva para cualquier miel o jarabe.

Tachos MCB.- Cuenta con 1 tacho para la masa cocida B, con capacidad de 500
Hectolitros, obteniendo 4 – 5 templas por turno.
Tiene 2 tanques para miel mixta de 250 HL y con un tanque de melado con una
capacidad de 2300 HL. Para evitar parar el proceso por llenado de melado.

Tachos MRef.- Cuenta con 3 tacho automático que solo produce azúcar refinada
de primera con una capacidad de 550 - 240 Hectolitros.
Tiene un tanque de reserva para miel refinada de I con una capacidad de 300 HL,
2 tanques de 320 HL para jarabe filtrado, y un tanque de reserva para el jarabe sin
filtrar.

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Centrifugas

Se mide por la cantidad de amperes que trabajan.

Centrifugas FC 1000 = 70 – 75 A

Centrifugas FC 1250 = 110 – 120 A

4.4 DEFINICION DE STANDARES DE DESPERDICIOS


En el control de la producción, el control de desperdicios es importante, si
tomamos en cuenta que los objetivos que persigue el control de desperdicios
forman parte de los objetivos del control de la producción tales como aumentar la
eficiencia de los operarios, bajar los costos de producción, empleo al máximo de
los recursos del proceso y otros.

Cuando se hablan de desperdicios se tocan varios puntos que no solo son de


interés particular de la empresa, di no también colectivos, es decir, de interés tanto
para la industria como para la sociedad en general, estos pueden ser:

 Para la sociedad.- en términos generales esta el factor ecología y el medio


ambiente.

 Para la industria.- Este representa un compromiso moral para con la sociedad


y el sistema ecológico.
Estos desperdicios también representan costos tanto por el porcentaje de materia
prima como los gastos para deshacerse de los mismos. En el proceso existen 2
clases de desperdicios: los recuperables y los no recuperables.

4.5 Desperdicios Recuperables


Son todos aquellos desperdicios que se pueden recuperar, reciclándolos o

UNIV. RAFAEL JESUS AYANOMA 102


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vendiéndolos a terceros. Entre estos tenemos:

 El bagazo que es utilizado para la generación de vapor en las calderas,


también utilizado para hacer bagazo hidrolizado para el consumo animal.

 Los vapores utilizados en los evaporadores, son reutilizados para alimentar


las calderas.

 Las aguas de lavado de ceniza, tienen su tratamiento para poder utilizarlas


de nuevo solamente para el lavado de cenizas.

 La cachaza es utilizada como fertilizante.

4.6 Desperdicios No Recuperables


Estos son los que se generan en el proceso y no se pueden recuperar, entre estos
se puede mencionar:

 Azucares que se acompañan al bagazo después del último molino.

 Jugos que se botan al campo cuando se les hace limpieza.

 Perdidas de azúcar por arrastre en las cañerías.

 Azucares que acompañan a la cachaza.

 Mieles que se pierden por rebalsé.

UNIV. RAFAEL JESUS AYANOMA 103


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4.7 PUNTOS DE CONTROL Y FRECUENCIA DE CONTROL

Los Puntos donde se realizan los controles de producción se muestran en el


cuadro Nº de acuerdo a cada parte del proceso, de igual forma se mostrara las
frecuencias son cada 15 minutos, cada hora, cada 2 horas, cada templa, cada
turno, etc.

PUNTOS DE CONTROL

Punto ETAPA / QUIÉN CUANDO DÓNDE PARA QUÉ


N° PROCESO

TRATAMIENTO DE JUGO

1 Preparación Encalador Cada hora Dosificador de Concentración de


Lechada de lechada de cal lechada de cal
Cal
2 Sulfitación Encalador Cada 15 Tanque encalado Control concentración
minutos de SO2

3 Pre encalado Encalador Cada 15 Tubería antes de Control de pH


minutos sulfitación

4 Encalado Encalador Cada 15 Encaladora Control de pH


minutos

PRE - CALENTAMIENTO, EVAPORACION Y CLARIFICACION DEL MELADO

5 Calentamiento Evaporador Cada hora Calentadores Control de


del jugo 1, 2, 3, 4, 5, 6, Temperatura
7y8
6 Limpieza de Evaporador Cada vez que Calentadores 1, Control de limpieza
calentadores se realiza 2, 3, 4, 5, 6, 7 y
8
7 Clarificación Atención - Cada hora Clarificador 1, 2 Separación de
Clarificador y3 sólidos

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8 Agregado de Atención - Cada 30 Tanques 1 y 2 Determinar


Floculante Clarificador minutos preparación de cantidad de
floculante floculante
9 Filtros Atención - Cada 2 horas Filtros 1, 2, 3 y Controlar
Cachaza filtros 4 parámetros y
eficiencia
10 Temperatura y Evaporador Cada hora Evaporador 1, Control de
Presión de V. 2, 3, 4, 5, 6, 7 y Temperatura
8
11 Presión de Evaporador Cada hora Evaporador 1, Control de Presión
vapor 2, 3, 4, 5, 6, 7 y de V.
8
12 Limpieza de Evaporador Cada turno Evaporador 1, Control de limpieza
evaporadores 2, 3, 4, 5, 6, 7 y
8
13 Agregado de Ayudante Cada vez que Tanque de Clarificar melado
floculante Evaporador se realiza floculante

14 Agregado de Ayudante Cada vez Tanque de Clarificar melado


ácido fosfórico Evaporador ácido fosfórico

15 Clarificación Ayudante Cada hora Salida tanque Control clarificado


del melado Evaporador melado del melado
clarificado
COCIMIENTO Y CRISTALIZADO

COCIMIENTO "A"

17 Preparación Maestro y Cada hora Tachos de Control de


Tacho auxiliar A cocimiento 4, 5, temperatura,
6, 7, 8, 9,10 y11 presión de vapor y
vacio
18 Cocimiento Maestro y Cada templa Tachos de Controlar los
MCA auxiliar A cocimiento 4, 5, parámetros y
6, 7, 8, 9,10 y11 calidad de MCA
COCIMIENTO "B"

19 Preparación Maestro de Cada hora Tacho de Control de


Tacho B - Maestro cocimiento 12 temp, presión
auxiliar B de vapor y
vacio

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20 Cocimiento Maestro de Cada templa Tacho de Controlar los


MCB B - Maestro cocimiento 12 parámetros y
auxiliar B calidad de
MCB
COCIMIENTO "MCRef"

21 Preparación Maestro azúcar Cada hora Tachos de Control de


Tacho refinada cocimiento 1, 2 temp, presión
y3 de vapor y
vacio
22 Cocimiento Maestro de Azúcar Cada Tachos de Controlar los
MCRef refinada templa cocimiento 1, 2 parámetros e
y3 y calidad de
MCR
CENTRIFUGACION

23 Limpieza de Operador centrifugas Cada turno Centrifugas 6, Control de


centrifugas "MCA" 7, 8, 9,10,11 y limpieza
"MCA" 12
24 Parámetros Jefe de fábrica Cada 15 Centrifugas 6, Control de
centrifugado días 7, 8, 9,10,11 y parámetros
"MCA" 12
25 Limpieza de Operador centrifugas Cada turno Centrifugas 13, Control de
centrifugas "MCB" 14, 15, 16, 17, limpieza
"MCB" 18 y 19
26 Limpieza de Operador centrifugas Cada turno Centrifugas 1, Control de
centrifugas "MCRef" 2, 3, 4 y 5 limpieza
"MCRef"
27 Parámetros Jefe de fábrica Cada 15 Centrifugas 1, Control de
centrifugado días 2, 3, 4 y 5 parámetros
"MCRef"
REFUNDIDOR DE AZUCAR

28 Concentración Encargado refundidor Cada hora Tanque 1, 2 y 3 Control de º


de jarabe de azúcar de refundido Baumé

29 Temperatura Encargado refundidor Cada hora Tanque 1, 2 y 3 Control de


de azúcar de refundido temperatura

30 Temperatura Encargado atención Cada hora Filtros de arena Control de


filtros de jarabe temperatura

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31 Concentración Encargado atención Cada hora Filtros de arena Medir ºBaumé


filtros de jarabe

SECADO Y EMBOLSADO

32 Limpieza del Encargado de Cada turno Salón de Control de


salón de embolsado Embolsado limpieza
embolsado
33 Extracción del Operador secador Dos veces por Mata polvilo Concentración
polvillo turno del: Mausa y del jarabe
FCB p/fábrica
34 Separadores Operador secador Una vez por Ingreso de los Control de
magnéticos turno silos: 1, 2 y 3 óxidos

35 Separación de Operador secador Cada templa Silos 1, 2 y 3 Control del


azúcar por tipo de azúcar
tipo
36 Verificación Encargado de Cada hora Balanzas 1, 2 y Control del
de peso embolsado 3 peso

37 Verificación Encargado de Cada hora Salida de Control de


de embolsado secador: Mausa temperatura
temperaturas y FCB
38 Verificación Encargado de Cada hora Costuradora 1, Control del
de costurado embolsado 2, 2a y 3 costurado

FRACCIONADO DE AZUCAR

39 Verificación Encargado de Cada turno Salón de Control de


de BPM turno fraccionado BPM

40 Verificación Encargado de Cada hora Fraccionadoras: Control del


del peso turno 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 peso
y M
41 Verificación Encargado de Cada hora Fraccionadoras: Control del
del sellado turno 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 sellado de la
y M bolsa
42 Verificación Encargado de Cada hora Fraccionadoras: Control de
de la turno 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 codificación
codificación y M

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UNIDAD V

CONTROL
DE
CALIDAD

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5. CONTROL DE CALIDAD
El control de calidad consiste en la implantación de programas, mecanismos,
herramientas y/o técnicas en en una empresa para la mejora de la calidad de sus
productos, servicios y productividad.

El control de la calidad es una estrategia para asegurar el cuidado y mejora


continua en la calidad ofrecida.

Se realiza el seguimiento detallado de los procesos dentro del ingenio para


mejorar la calidad del producto final (azúcar)

Establecer un control de calidad significa ofrecer y satisfacer a los clientes al


máximo y conseguir los objetivos de la empresas.

Para ello, en el IAG el control de calidad suele aplicarse a todos los procesos de la
industria

En primer lugar, se obtiene la información necesaria acerca de los estándares de


calidad que el mercado espera, necesidades del cliente, y normas específicas del
producto (norma andina) y se controla cada proceso hasta la obtención del
producto, incluyendo servicios posteriores como la distribución.

Laboratorio central es el encargado de estos procesos, que se utilizan para lograr


un producto final homogéneo y cumpliendo con las especificaciones técnicas de
cada producto estudiado.

En esta sección se realizan todos los análisis desde el ingreso de la caña


preparada a los trapiches hasta que sale el producto (azúcar).

5.1 CARACTERÍSTICAS DE CALIDAD DEL AZÚCAR Y ALCOHOL


El objetivo es mostrar los parámetros de especificación de azúcar y alcohol
producidos en el IAG S.A. , para el azúcar blanco, a granel y fraccionado, se toma

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como norma de referencia las NORMAS ANDINAS NA 0009, NA0010 y NA0011,


siendo estas partes integrante del presenté documento por tener en vigencia la
certificación IBNORCA del producto. Para el Azúcar especia, rubio, moreno y
crudo las especificaciones indicadas son las que nuestra empresa ofrece al
mercado. Para el Alcohol en sus diferentes calidades las especificaciones son las
que nuestra empresa ofrece al mercado.

Nombres de los azucares comerciales:

5.1.1 Azúcar Refinado I y II:

El azúcar refinado I y II, es un azúcar que posee las mejores especificaciones de


calidad de los azucares en el IAG, producido a partir de jarabe, producto de
refundición y filtrado del azúcar de cocimiento de MCA la diferencia entre los
azucares refinado I y refinado II, es el color, este producto es envasado con un
contenido neto de 50 kg en bolsas de polipropileno con polietileno interior, la
norma que regula esta calidad es la NA0011 Norma Andina para el azúcar
refinado.

Parámetros generales del Azúcar Refinado:

 Polarización °S mínimo 99.8

 Cenizas % máximo 0.03

 Color ICUMSA máximo 50

 Humedad % máximo 0.04

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Granulometría AM (Mn):

 Máximo 0.6

 Libre de floculación

 Cristales finos y blancos

Código: 20003

Usos y Aplicaciones.- En industrias de bebidas gaseosas y otras con altas


exigencias de color y calidad.

5.1.2 Azúcar Refinado Extrafino:

El azúcar refinado extrafino, es el de 3er nivel de calidad del azúcar, se diferencia


básicamente por el color y la turbidez del producto; es producido de las mieles
procedente del cocimiento de Refinado I y II, es envasado para la industria en 50
kg en bolsas de polipropileno con polietileno interior para industrias y exportación y
en 46 kg en bolsas de polipropileno para uso domestico y mercado; la norma que
regula esta calidad es la NA0010 Norma Andina para el azúcar blanco.

Parámetros generales del Azúcar Extrafino:

 Polarización °S mínimo 99.7

 Cenizas % máximo 0.04

 Color ICUMSA máximo 80 y 120

 Humedad % máximo 0.04

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Granulometría AM (Mn):

 Máximo 0.6

 Cristales finos y brillantes

Código: 20002

Usos y Aplicaciones.- En industrias de bebidas, dulces, jugos, galletería, etc.

5.1.3 Azúcar Blanco Especial:

El azúcar Especial es el azúcar obtenido de la caña de azúcar, constituido


esencialmente por cristales sueltos de sacarosa procedente del centrifugado y
secado del cocimiento de MCA, sus principales características son la polarización,
el color y el tamaño del grano; Dependiendo el pedido del cliente se envasa para
en 50 kg en bolsas de polipropileno con polietileno interior para industrias y
exportación o 46 kg en bolsas de polipropileno con polietileno interior para uso
domestico; la norma que regula esta calidad es la NA0009 Norma Andina para el
azúcar blanco.

Parámetros generales del Azúcar Especial:

 Polarización °S mínimo 99.6

 Cenizas % máximo 0.04

 Color ICUMSA máximo 180 y 400

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 Humedad % máximo 0.04

Granulometría AM (Mn):

 Entre 0.6 y 0.8 para 50 kg.

 Entre 0.8 y 1.0 para 46 kg.

 Leve sabor característico propio.

 Cristales levemente amarillos, grandes y brillantes.

 Otros parámetros especiales a pedido.

Código: 200022 para 45 kg.

Usos y Aplicaciones.- En algunas industrias de bebidas en mezclas solidas,


panadería y en el consumo domestico popular.

5.1.4 Azúcar Crudo:

El azúcar Crudo es el azúcar obtenido de la caña de azúcar, constituido


esencialmente por cristales sueltos de sacarosa cubiertos por una película de su
miel madre. Su envase es de 50 kg en bolsas de polipropileno optativo con
polietileno interior y de 50 kg en bolsas de polipropileno a granel y en big bags a
pedido especial. En el IAG, se producen dos tipos:

5.1.5 Azúcar Rubio:


Es aquella formada por granos finos de azúcar blanco cubiertos con una película
de miel, a mayor cantidad y color de miel en la película mayor es el color del

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azúcar rubia el color es de claro a medio oscuro, con la intensificación del sabor a
caramelo apreciado en el producto.

Parámetros generales del Azúcar Morena:

 Polarización °S mínimo 97.5

 Cenizas % máximo 0.70

 Color ICUMSA entre 7000 y 10000

 Humedad % máximo 0.50

Granulometría AM (Mn):

 Máximo 0.8 y 1.0.

 Sabor y olor característico a miel de caña.

 Cristales amarillos, grandes y agrupados.

Código: 20005 para azúcar crudo.

Usos y Aplicaciones.- En reposterías, consumo domestico y exportación.

Parámetros generales del Azúcar Rubia:

 Polarización °S mínimo 97.5

 Cenizas % máximo 0.70

 Color ICUMSA entre 5000 y 7000

 Humedad % máximo 0.50

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Granulometría AM (Mn):

 Entre 0.6 y 0.8

 Sabor y olor característico a la miel de caña.

 Cristales amarillos, grandes y agrupados.

Código: 20005 para azúcar crudo.

Usos y Aplicaciones.- En reposterías, consumo domestico y exportación.

5.1.6 Azúcar Crudo Cuota USA:


Es aquella formada por granos finos de azúcar blanco cubiertos con una película
de miel. Las características fundamentales de este producto es la polarización,
cenizas, dextrana, almidón y tamaño del grano. Los azucares crudos, se producen
directamente a partir del jarabe oscuro obtenido en el proceso de refundición del
azúcar.

Parámetros generales del Azúcar Crudo Cuota USA:

 Polarización °S mínimo 98 y máximo 99

 Cenizas % máximo 0.70

 Color ICUMSA máximo 6000

Granulometría AM (Mn):

 Granulometría y otros parámetros a exigencias de las refinerías

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Americanas, se atiende pedidos especiales para más de 2500 TM,


Sabores y Olores característicos a miel de caña.

Código: 20005 para azúcar crudo.

Usos y Aplicaciones.- Exportación como materia prima para elaboración de


azucares refinados.

5.2 PARAMETROS DE LA CALIDAD DEL AZUCAR

Polarización.- Indica la pureza del azúcar;

 Capacidad de las soluciones azucaradas para rotar el plano de luz polarizada.


Si se mide en un sacarímetro la concentración de sacarosa se obtiene
directamente en grados sacarímetros (º Z).

Azúcar Reductores.- Indica la estabilidad del azúcar, especialmente en la


combinación con ácidos orgánicos; su presencia aumenta la higroscopicidad del
azúcar.

 D-glucosa, D-fructosa y otros compuestos reductores presentes en el azúcar


blanco, que convencionalmente que se expresa como azúcar reductores,
cuando se determinan con los métodos descritos en la presente forma.

Color en Solución.- Representa la existencia de sustancias coloreadas, azúcar


invertidos, reacciones de pardeamiento (Maillard) purificación incompleta y
caramelización del azúcar.

 Color de una solución estandarizado de sacarosa, expresada en unidades

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ICUMSA.

Cenizas Conductivimétricas.- Refleja la intensidad del proceso de purificación,


pueden reflejar también trazas de licor madre en el azúcar. Ciertas sales
inorgánicas aumentan la higroscopicidad y reducen el poder edulcorante del
azúcar.

 Contenido de sustancias inorgánicas presentes en el azúcar, medido por


conductivimetria.

Humedad.- La humedad afecta la calidad del azúcar en tres aspectos;

1. Es una facilidad para escurrirse (free flowing).

2. Es la estabilidad física del azúcar es decir, su potencialidad para endurecerse.


3. Una actividad de agua alta puede inducir una proliferación de microorganismos
que deterioran y contaminan el azúcar.

 Contenido de agua libre superficial e el azúcar, removible por secado.

Sulfitos.- Indicativo de que el proceso de obtención de azúcar es parcialmente


purificado y blanqueado con dióxido de azufre. En concentraciones excesivas
causa corrosión en los equipos y envases metálicos.

 Designación del dióxido de azufre (anhídrido sulfuroso), residual proveniente


del proceso de obtención de azúcar.

Turbidez.- Indicativo de la cantidad y tamaño de micro partículas en una solución.

 Muestra de azúcar medido en términos en términos de la relación de intensidad


de la luz dispersa, el efecto tyndall, con la luz incidente transmitida a una
determinada longitud de onda.

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Test de Sedimentación.- Indicativo de cantidad de materia extraña insoluble en


una solución.

 Muestra de azúcar define la calidad del proceso en fabricación y sirve para


determinar la fuente de donde proviene la materia.

5.3 INSPECTOR DE CALIDAD:

Objetivo:

 Realizar el monitoreo de una manera normalizada, mediante el cual se


controle la calidad del producto azúcar, en la etapas de secado, embolsado,
fraccionado, almacenado y despacho de azúcar.

 Garantizar el cumplimiento de las especificaciones de calidad del producto


azúcar en sus diferentes tipos, indicados en las “características de calidad de
azúcar y alcohol” o los requisitos del cliente para el producto.

 Garantizar la inocuidad alimentaría del producto.

 Garantizar el cumplimiento de B.P.M. en las etapas de secado, embolsado,


fraccionado, recepción, almacenado y despacho de azúcar.

 Informar mediante registros de evidencias objetivas el cumplimiento de las


actividades que establece este procedimiento, levantando si el caso lo
requiere no conformidades y sugiriendo acciones correctivas y preventivas,
todas orientadas a asegurar la calidad.

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5.3.1 La misión del inspector de calidad es:

 Contribuir a la satisfacción del cliente, monitoreando la etapa de


almacenamiento y despacho del producto terminado, verificando que en
estas se cumplan con los requisitos especificados por el cliente.

 Contribuir en el monitoreo interno para mejorar los procedimientos y


cuantificar sus beneficios y/o perdidas.

 Contribuir a través de la inspección en garantizar la inocuidad alimentaría.

5.3.2 La función del inspector de calidad es:

 Garantizar que los productos elaborados sean despachados de acuerdo a


los requisitos de calidad solicitados por el cliente.

 Verificar que las instalaciones de almacenamiento y despacho de azúcar,


alcohol y otros productos, se encuentren en condiciones aptas.

 Verificar y realizar el seguimiento a la higiene y sanidad industrial.

 Inspeccionar el cumplimiento de las buenas prácticas de manufactura.

5.3.3 Actividades que debe realizar el Inspector de Calidad:

 Verificar que las condiciones de los almacenes de producto elaborados se


encuentren en buen estado (Limpios, Sin goteras y Otros).

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 Verificar las condiciones de limpieza de los equipos de despacho y carguío.

 Verificar que estén cubiertas y protegidas la estibas.

 Verificar las condiciones de limpieza de los vehículos que transportan el


azúcar, al momento del ingreso de los mismos (Piso, Carpas internas,
Carpas externas y Otros).

 Verificar que el azúcar que se está cargando no esté aterronada, ni las


bolsas estén rotas y sucias.

 Verificar que el vehículo ya cargado este encarpado antes de salir del


ingenio.

 Tiene la potestad de hacer parar un transporte, un carguío, hacer bajar una


carga, si encuentra no conformidades en la verificación.

 En caso de ser necesario obtener muestras identificadas y lacradas del


producto que se ha cargado en los vehículos, las que se mantendrán por
60 días en custodia asa como la conformidad del transportista.

 Presentar informe de las o conformidades a su inmediato superior.

 Verificar procedimientos de la elaboración de productos.

 Realizar un riguroso control de BPM en salón de embolsado y fraccionado.

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 Coordinar y colaborar en el monitoreo interno de las perdidas.

 Apoyar en el control estadístico del peso de producto terminado.

 Verificar la codificación de las unidades producidas para realizar


trazabilidad.

 Coordinar con el químico de análisis especiales en lo referente al control


de calidad del embasado del producto terminado.

 Operativizar la liberación de un producto con autorización del jefe de


laboratorio central.

 Registrar y evaluar las condiciones ambientales de los depósitos.

 Desarrollar cualquier actividad relacionada con su cargo y que sea


encomendada por inmediato superior.

 Cumplir con la política, objetivos y procedimientos e instructivos del


sistema de seguridad y salud ocupacional en sa puesto de trabajo.

5.4 SISTEMAS DE CONTROL DE CALIDAD DE LA MATERIA PRIMA,


PRODUCTOS EN PROCESO Y PRODUCTOS TERMINADOS.

En la industria azucarera, cada etapa del proceso y la calidad de los productos se


controlan mediante ensayos físicos y químicos; unos se hacen en el laboratorio de
la fábrica y otros en diversos lugares del curso de fabricación de azúcar.

5.4.1 CONTROL DE CALIDAD DE LA MATERIA PRIMA.


Este es un control que se realiza a la materia prima (caña) antes de que esta

UNIV. RAFAEL JESUS AYANOMA 121


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ingrese al proceso de fabricación, este análisis lo realiza el Laboratorio de Análisis


Individual de Caña de Azúcar (L.A.I.C.A), las principales variables que se analizan
a la materia prima son:

 BRIX DEL JUGO


 POL DEL JUGO
 PESO DE LA TORTA
 PH DEL JUGO

Las variables más importantes del análisis que se realiza a la materia prima son el
brix y la Pol, ya que mediante estas variables se determina la pureza del jugo; otra
variable muy importante es el peso de la torta, ya que considerando estas 3
variables se llega a calcular el valor monetario de la caña y también se tiene una
idea de la cantidad de azúcar y de bagazo que está ingresando al proceso.

5.4.2 CONTROL DE CALIDAD DE LOS PRODUCTOS EN PROCESO.


Este es un control que se realiza al jugo (de primer molino, jugo mixto de primer y
segundo trapiche, jugo secundario, jugo secundario clarificado, jugo de ultima
presión y jugo filtrado), al bagazo, al melado (clarificado y sin clarificar), a la
cachaza, a la melaza , a los productos en proceso (masas cocidas “A” y “B”, masa
refinada de I y de II, magma, azúcar “B” y miel mixta “A”), a los productos
promedios (azúcar lavada y sin lavar, a la miel mixta, al jarabe “A”, a las mieles
refinada de I y de II); este análisis se lo realiza en el Laboratorio Central del
Ingenio (Rutina), las principales variables que se analizan a estos productos son:

 BRIX ( jugo, melado, cachaza, melaza, productos en proceso y productos


promedio)
 POL ( jugo, melado, cachaza, melaza, bagazo, productos en proceso y
productos promedio)
 PH (jugo y melado)
 HUMEDAD (bagazo y cachaza)

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 AZUCARES REDUCTORES (jugo, melado y melaza)


Las variables más importantes del análisis que se realiza a estos productos son el
brix y la Pol, ya que mediante estas variables se determina su pureza de los
mismos. También se analiza la cal para ver si está en buenas condiciones de uso.

5.4.3 CONTROL DE CALIDAD DE LOS PRODUCTOS TERMINADOS.


Este es un control que se realiza al azúcar ya terminado, se le analiza (Pol, color,
humedad, reductores, granulometría, sedimentación, floculación, puntos negros,
turbidez, cenizas, cenizas conductivimetricas); este análisis se lo realiza en el
Laboratorio Central del Ingenio (Análisis especiales), las principales variables que
se analizan al producto terminado (azúcar) son:

 POL
 AZUCAR REDUCTORES
 COLOR
 TURBIDEZ
 HUMEDAD
Las variables más importantes del análisis que se realiza al producto terminado
(azúcar) son la Pol, color y humedad ya que mediante estas variables se
determina la calidad del azúcar que se va a comercializar.
También se realizan los siguientes análisis al producto terminado (azúcar) antes
de su comercialización:
 Se controla la Temperatura (°C) de aire en cada equipo de secado y el %
de abertura de la válvula de aire caliente y aire frio.
 Se controla la Temperatura (°C) del azúcar humedad que está entrando al
secador y también del azúcar seca.
 Se controla la Temperatura (°C) y la Humedad Relativa del salón de
fraccionado y de los depósitos de azúcar, también se controla la del
ambiente.
 Se inspecciona el azúcar a la salida de secador para ver si no tiene puntos

UNIV. RAFAEL JESUS AYANOMA 123


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negros o alguna otra materia extraña.


 Se inspecciona que los envases se encuentren en buen estado, también se
inspecciona que las bolsas estén bien costuradas a la salida del salón de
embolsado, para no tener dificultades en el almacenamiento.
 Se verifica que las bolsa cumplan con el peso establecido por fabrica esto
se realiza en el salón de embolsado y en el salón de fraccionado.
 Se hace análisis del uso del EPP adecuado al personal de secado,
embolsado y fraccionado (control de buenas prácticas de manufacturas).
 Se verifica que los ambientes (depósitos, salón de embolsado, fraccionado,
etc.) se encuentren limpios.
 En el despacho del producto terminado (azúcar) se inspeccionan los
camiones y vagones. Se verifica que se encuentren limpios, que tengan las
carpas adecuadas y limpias, que no tengan restos de algún otro producto.
Todos estos controles los realizan los inspectores de calidad del ingenio.

5.5 ESTANDARES DE CALIDAD.


Los estándares no son más que los niveles mínimo y máximo deseados, o
aceptables de calidad que debe tener el resultado de una acción, una actividad, un
programa, o un servicio.

5.6 ESTANDARES DE CALIDAD DE LA MATERIA PRIMA.


La materia prima (caña de azúcar) para ser aceptada tiene que tener una pureza
que este entre los siguientes valores
Si la materia prima (caña de azúcar) se encuentra por debajo los 70 % de pureza
se rechaza, pero si se encuentra entre (70-75%) de pureza la caña de azúcar se
acepta.

5.6.1 ESTANDARES DE CALIDAD DE LOS PRODUCTOS EN PROCESO.


Los parámetros de pureza entre los que deben estar los productos en proceso son
los siguientes:

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Nota: Durante la zafra no son los mismos valores, estos valores varían conforme
se está moliendo todo depende de la calidad de la materia prima (caña de azúcar).

PRODUCTOS EN PUREZA PUREZA


PROCESO MINIMO (%) MAXIMO (%)
Jugo Primario 80 86
Jugo Secundario 75 80
Jugo Ultima Presión 66 75
Jugo Clarificado 80 85
Melado 80 86
Melaza 55 65
Azúcar Lavada 97 99
Azúcar Sin Lavar 96 98
Miel Mixta 71 73
Jarabe “A” 97 99
Miel Ref. I 96 98
Miel Ref. II 95 97
Masa Cocida “A” 80 88
Masa Cocida “B” 72 78
Masa Cocida Ref. 96 99
Azúcar “B” 93 96
Magma 88 90
Tabla № 17: Parámetros de la pureza de los productos en proceso

Fuente: Ingenio Azucarero Guabirá “S.A”

El pH del jugo debe estar entre (5-6), y del melado entre (6-6,5), también se
controla la temperatura a todos estos productos.

5.6.2 ESTANDARES DE CALIDAD DE LOS PRODUCTOS TERMINADOS.

Los parámetros (color, Pol, humedad, cenizas y granulometría) para que el azúcar
sea aceptada se detallan en la siguiente tabla.

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El azúcar para poder ser comercializada debe cumplir con todos estos parámetros,
para no tener reclamo de los clientes.

Tabla № 18: Parámetros de aceptación del producto terminado

PRODUCTO POL COLOR HUMEDAD CENIZAS GRANULOMETRIA


TERMINADO
Refinado 50 Min. Max. 50 Max. Max. Max. 0,6 (Mm)
99,8°S 0,04% 0,03 %
Refinado 80 Min. Max. 80 Max. Max. Max. 0,6 (Mm)
99,8°S 0,04% 0,04%
Extrafina Min. 80-120 Max. Max. Max. 0,6 (Mm)
99,7°S 0,04% 0,04%
Especial Min. 180- Max. Max. 0,6-0,8(Mm) 50 kg.
99,6°S 400 0,04% 0,04% 0,8-1,0(Mm) 46 kg.
Moreno Min. 7000- Max. Max. Max. 0,8 y 1.0 (Mm)
97,5°S 10000 0,50% 0,70%
Fraccionado Min. 80-120 Max. Max. Max. 0,6 (Mm)
Extrafino 99,7°S 0,04% 0,04%
Fraccionado Min. 7000- Max. Max. Max. 0,8 y 1,0 (Mm)
Moreno 97,5°S 10000 0,50% 0,70%

Fuente: Ingenio Azucarero Guabirá “S.A”

5.7 TIPOS DE CONTROL.


 En el proceso de fabricación de azúcar se realizan análisis físico-químico,
estos análisis lo realizan los químicos en “L.A.I.C.A” y en el laboratorio
central del ingenio.
 También se realiza un control visual este control lo realiza los inspectores
de calidad.

UNIV. RAFAEL JESUS AYANOMA 126


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5.8 INSTRUMENTOS DE CONTROL.


En “L.A.I.C.A” se utilizan los siguientes instrumentos para realizarle el control de
calidad de la materia prima.

 Balanza analítica cap. 4000 gr. -+ 0,1 gr.


 Prensa hidráulica
 Estufa de secado
 Canastillo para secado
 Refractómetro de precisión
 Sacarímetro de precisión
En el laboratorio central (Rutinas) se utilizan los siguientes instrumentos para
realizarle el control de calidad a los productos en proceso.

 Balanza granataria
 Cucharilla plástica
 Embudo plástico
 Jarra plástica de 3 lts.
 Jarra metálica (lechera)
 Matraz Erlenmeyer plástico con tapa de 500 ml.
 Matraz aforado de 200 ml.
 Papel filtro de 180 mm. de diámetro
 Papel blando para limpieza
 Piceta
 Polarímetro
 Tubo polarimétrico de 200 mm.
 Vaso plástico de 250 ml
 Refractómetro
 Sacarímetro Autopol
En el laboratorio central (Análisis especiales) se utilizan los siguientes

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instrumentos para realizarle el control de calidad al producto terminado.


 Vasos de precipitados, de aproximadamente 250 ml
 Agitador excéntrico
 Dispositivo de filtración al vacío
 Membrana de filtración de 0.45 micrones
 Piceta
 Baño ultrasónico
 Refractómetro +/- 0.03 ºBx
 Cubeta de cuarzo de 10 mm
 Espectrofotómetro +/- 1 nm
 Balanza granataria +/- 0.1 g
 Capsula de aluminio con tapa de cierre hermético
 Espátula
 Desecador
 Balanza analítica
 Estufa de laboratorio
 Tamizador con batería de tamiz en la serie Tyler
 Cepillo para limpieza
 Vaso de precipitado de 400 ml.

Nota: Los instrumentos de control de los productos en proceso y productos


terminados no son todos, he colocado los que vi que eran más necesarios.

5.8.1 FRECUENCIA DE CONTROL.

 A la materia prima (caña de azúcar) se le realiza el control de calidad, todo


el tiempo siempre y cuando el ingenio este moliendo (esta materia prima
corresponde a diferente dueño o proveedores).
 A los productos en proceso se le realiza el control de calidad como sigue.

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 De los jugos y melado de toma una muestra cada hora y el análisis


se realiza cada tres hora.
 A la masa cocida “A”, masa cocida “B” y masa cocida Refinada se les
realiza el análisis cada que hay descargue de templa.
 A la azúcar “B” se le realiza el análisis 2 veces por turno.
 A la melaza y el magma se le realiza el análisis una vez por turno.
 La azúcar lavada, sin lavar, miel mixta, jarabe “A”, miel refinada de I
y II son productos acumulados de 8 horas este análisis se realiza una
vez por turno.

 Al producto terminado se le realiza los análisis cada dos hora en el


laboratorio de análisis especiales, en si todo el tiempo se controla el azúcar
porque es el producto ya terminado y debe encontrarse en excelentes
condiciones para su comercialización.

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UNIDAD VI

MANTENIMIENTO

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6. MANTENIMIENTO

6.1 SISTEMA DE MANTENIMIENTO EN EL IAG


El mantenimiento en Guabirá es un proceso fundamental que se realiza para
verificar que un mecanismo esté funcionando correctamente para lograr lo
siguiente

- mantener la mejora de los procesos productivos


- el desarrollo del personal
- la aplicación de normas de calidad y seguridad e higiene en base a
disciplinas como : mecánica, electrónica, automatización, uso de software
- cambios necesarios para prevenir fallas o averías

6.2 FLUJOGRAMA DEL MODELO DE GESTION DE MANTENIMIENTO

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6.2.1 MANTENIMIENTO DE MAQUINARIAS Y EQUIPOS EN EL INGENIO


AZUCARERO GUABIRÁ
En el Ingenio Azucarero Guabirá, se realiza el mantenimiento preventivo en el
periodo de Inter-zafra y también en periodo zafra. También como el mantenimiento
predictivo y correctivo

A continuación se mencionara los diferentes mantenimientos en los periodos


como son inter-zafra y zafra

6.2.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

En las operaciones de mantenimiento, el mantenimiento preventivo es el destinado


a la conservación de equipos o instalaciones mediante realización de revisión y
reparación que garanticen su buen funcionamiento y fiabilidad.

El objetivo es de prevenir las fallas, detectándolas antes que llegue a su fase


inicial realizando un mantenimiento en el momento adecuado para tener un equipo
en óptimas condiciones.

Un buen mantenimiento depende no solo un funcionamiento eficientes de las


instalaciones y las máquinas, sino que además, es preciso llevarlo a cabo con
firmeza y responsabilidad para conseguir otros objetivos como el hacer que los
equipos tengan periodos de vida útil duraderos, sin excederse en los
presupuestados para el mantenimiento.

6.2.3 IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN IAG.


Si se establecen una serie de rutinas de inspecciones periódicas con una buena
planificación, se pueden minimizar los correctivos y evitar paradas imprevistas de
las cadenas de producción.

El mantenimiento preventivo se basa en revisiones programadas a los equipos,


un cuidado periódico que permitirá a posterior mente planificar los trabajos del

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departamento de mantenimiento y prever los recambios necesarios en los equipos


de la empresa.

6.2.3.1 Ventajas del mantenimiento preventivo:


 Disminuye el tiempo ocioso, hay menos paros imprevistos.
 Disminuye los costos de reparaciones de los defectos sencillos realizados
antes de los paros imprevistos.
 Habrá menor número de productos rechazados, menos desperdicios, mejor
calidad y por lo tanto el prestigio de la empresa crecerá.
 Evitar o mitigar las consecuencias de los fallos del equipo, logrando
prevenir las incidencias antes de q estas ocurran.
 Es posible reducir el costo de reparaciones si se utiliza el mantenimiento
preventivo.
 Las obras e instalaciones sujetas a mantenimiento preventivo operan en
mejores condiciones de seguridad.
 Una instalación tiene una vida útil mucho mayor que la que tendría con un
sistema mantenimiento correctivo
 También es posible reducir el costo de los inventarios empleando el sistema
de mantenimiento preventivo.
 Mayor seguridad para los trabajadores y mejor protección para la planta.

6.2.3.2 Desventajas del mantenimiento preventivo:


 Se requiere tanto de experiencia del personal de mantenimiento como de
las recomendaciones de los fabricantes para hacer el programa de
mantenimiento a los equipos.
 No permite determinar con exactitud el desgaste o depreciación de las
piezas de los equipos.

6.2.4 Plan de mantenimiento programado


Limpieza de equipos.- Estos son trabajos programados que se realizaran
durante el periodo de zafra, corresponden a la limpieza de equipos que sufren las

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incrustaciones de sales provenientes del agua, la limpieza del taller de


mantenimiento y la limpieza de las áreas fuera del taller donde realiza trabajos el
personal del área de mantenimiento.

Inspección de equipos.- Las inspecciones son realizadas por el personal del


área de mantenimiento, de acuerdo a planillas de inspección elaboradas para
cada trabajador y la periodicidad de la inspección será cada dos días. Estas
inspecciones servirán para detectar anomalías en su funcionamiento, lo que
permitirá órdenes de trabajo de mantenimiento preventivo o correctivo.

Lubricación de equipos.- Esta actividad es realizada según programa de


lubricación, por los lubricadores en forma diaria y en los tres turnos esta actividad
será supervisada por el encargado de lubricación. Las planillas de lubricación
contienen campos donde se especifica la acción a realizar (lubricar o
inspeccionar), el tipo de lubricante a utilizar, la cantidad de lubricante a aplicar y el
tiempo aproximado de la operación.

Control de equipos .- Estos trabajos son programados para ser realizados


durante las paradas programadas de las fábricas de azúcar, serán recomendadas
de acuerdo a recomendaciones de los fabricantes de los equipos y la experiencia
propia existente en el ingenio, e implicara la realización de controles en partes
criticas del ingenio y reajustes en equipos que por sus condiciones de trabajo
puedan requerir de intervenciones periódicas para restituirla el equipo a sus
condiciones originales de trabajo.

6.3 MANTENIMIENTO EN INTER-ZAFRA


En este periodo se finaliza la producción de azúcar, a los equipos se les realiza un
monitoreo general con el fin de revisar su estado e identificar los elementos que
necesiten futura reparación o recambio.

El trabajo de mantenimiento en Inter-zafra empieza con el desarmado de toda la


fábrica, para ver todas las fallas de los diferentes equipos y maquinarias, este

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trabajo lo realiza el taller de mantenimiento junto con el taller mecánico.

Se les aplica un mantenimiento correctivo a aquellos que muestran mayor


deterioro y se les realiza su respectivo mantenimiento preventivo a los demás.
Todo mantenimiento sigue un plan programado, el cual ha sido elaborado para
garantizar la mínima cantidad de fallas durante su periodo de funcionamiento.

En el mantenimiento de Inter-zafra del I.A.G. se realizan los siguientes trabajos:

 Reemplazo de partes y reparación en general


 Recuperación de partes y piezas
 Fabricación de partes y piezas
 Limpieza de máquinas y equipos
 Pintado de máquinas y equipos
 Desmontaje/montaje máquinas y equipos
 Trabajos externos
 Trabajos varios Interzafra

Todos estos trabajos los realizan el taller de mantenimiento taller mecánico, taller
eléctrico, taller de soldadura, instrumentistas y algunos otros trabajadores del
ingenio.

Es muy importante resaltar que para inter-zafra se le hace un nuevo contrato de


trabajo a los trabajadores, porque no todos trabajan en este periodo, hay algunos
que trabajan por jornal ósea por día.

6.4 MANTENIMIENTO EN ZAFRA.


Este es el período en el cual se lleva a cabo la transformación de la caña de
azúcar en sus productos derivados, tales como el azúcar, jugos y mieles. Aquí
todas las maquinaria, deben estar operando en óptimas condiciones con el fin de
evitar paros innecesarios. Durante este período, la maquinaria trabaja las 24 horas
sin descansar y todo debe de estar en su mejor estado de funcionamiento. Para

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esto se aplican técnicas de mantenimiento predictivas, preventivas y correctivas.


Actualmente se busca a que la mayoría de actividades de mantenimiento sean de
carácter predictivo, en la cual se incluyen técnicas como el monitoreo de
vibraciones mecánicas.

Del departamento de ingeniería hay personal encargado de realizar trabajos de


monitoreo de condición, esto lo realizan con equipos adecuados para este trabajo,
con este monitoreo se llega a saber si un equipo o una maquinaria está fallando o
está en mal estado, a esto se le llama mantenimiento predictivo, ósea que las
maquinas dan un aviso si están mal o a punto de fallar.

En el mantenimiento de zafra del I.A.G. se realizan los siguientes trabajos:

 Inspección
 Lubricación y ajustes
 Reemplazo de partes y reparaciones menores
 Limpieza de máquinas y equipos
 Limpieza de oficinas, patios y otros

Todos estos trabajos los realizan el personal de la fábrica de las diferentes áreas,
al igual que el taller mecánico, taller de mantenimiento, guardia eléctrica, guardia
mecánica, cuadrilla móvil, taller de soldadura y los instrumentistas.

Todo los trabajo que se realiza por alguna falla, son realizados mediante órdenes
de trabajo, estas órdenes de trabajo son guardas, para realizar los respectivos
inventarios que existen en la fábrica.

En zafra se puede realizar el mantenimiento preventivo cuando existen paradas


programadas, por ejemplo se puede hacer una parada por falta de caña.

6.5 SISTEMA DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO.


Mayormente el mantenimiento correctivo se realiza en el periodo de zafra, porque
aquí todas las máquinas están en funcionamiento y como están trabajando están

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pueden tener alguna falla, que puede ocasionar problemas para la fábrica.

6.5.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

Se denomina mantenimiento correctivo, a aquel que corrige los defectos


observados en los equipamientos o instalaciones, es la forma más básica de
mantenimiento y consiste en localizar averías o defectos y corregirlos o repararlos.

En el mantenimiento de zafra del I.A.G. se realizan los siguientes trabajos:

 Reemplazo de partes y reparaciones menores


 Fabricación de partes y piezas
 Recuperación de partes y piezas

Todos estos trabajos los realizan el personal de la fábrica, taller de mantenimiento,


taller mecánico, taller eléctrico, instrumentistas; mediante órdenes de trabajos.

SISTEMA DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO EN LA ZAFRA

Este tipo de mantenimiento se realiza utilizando 2 reportes.

El detalle del trabajo a realizar en paros programados y de los no programados,


este reporte tiene que realizarse cada semana.

El detalle de trabajos realizados en paros programados, o no programados, las


paradas no programados debido por ejemplo el bloqueo de las carreteras o la
lluvia, etc.

IMPORTACIA DEL USO DE ORDENES DE TRABAJO EN MANTENIMIENTO

El costeo por orden de trabajo para mantenimiento y ejecución de obras, este


sistema facilita el control y seguimiento administrativo de las operaciones,
planeación, control y forma de decisiones. Para el orden de trabajo que se lleva a
cabo permite:

Evaluar costos

Comparar valores históricos

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Control de presupuesto

Compara costo de un nuevo

Desarrolla diferente tipo de indicadores

ORDEN DE TRABAJO EN INTER-ZAFRA EN EL I.A.G. S.A


GESTION 2016 EVENTUAL
O.T 947
TAREA INTER-ZAFRA ABIERTA NORMAL
1 07-dic-16 hr: 11:30 OTROS
EQUIPO 101056 Calent. De Tubos de Jugo Encalado #341
Reemplazo de Partes y Reparación en General

COSTO 6000 bs
AREA LOS CALENTADORES
FICHA 260 Ing. Arturo Moreno Leigue
LUGAR DONDE SE VA HACER EL TRABAJO
Mantenimiento y Reparación Periodo Inter-Zafra Gestión 2015
TRABAJO A REALIZAR
Rellenar Cuña de Válvula de 2 pulgadas

TIPO DE ÓRDENES DE TRABAJO EN MANTENIMIENTO

A continuación se mostrara una lista de los diferentes tipos de trabajo que se


realizan en Zafra e Interzafra.

Ordenes de trabajo para mantenimiento Preventivo en Zafra:

 Lubricación y ajuste de equipos

 Inspección de los equipos

 Reemplazo de las partes, reparaciones menores de equipos

 Limpiezas de maquinarias y equipos

 Limpieza de oficinas, patios y otros

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 Ordenes de trabajo para mantenimiento Correctivo en Zafra:

 Fabricación de partes y piezas de equipos

 Remplazos de partes y reparaciones menores

 Reparaciones de partes y piezas

 Trabajos externos

Ordenes de trabajo para mantenimiento Preventivo en Interzafra:

 Remplazo de partes y reparaciones en general

 Fabricación de piezas y partes de maquinas y equipos

 Recuperación de partes y piezas de maquinas y equipos

 Limpiezas de maquinarias y equipos

 Pintado de maquinarias y equipos

 Desmontaje de maquinarias y equipos

 Montaje de maquinarias y equipos

 Trabajos externos

 Trabajos varios en interzafra

AREA QUE TRABAJAN EN LA INTER- ZAFRA

- Construccion civil

- Destileria

- Extraccion de caña

- Fabrica de azúcar

- Generacion de vapor

- Instrumentacion

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- Laboratorio central

- Laica

- Mantenimiento mecanico

- Taller eléctrico

- taller mecnico

- taller calderera

MANTENIMIENTO PROGRAMADO EN ZAFRA:

Este tipo de mantenimiento se realiza utilizando 2 reportes.

El detalle del trabajo a realizar en paros programados y de los no programados,


este reporte tiene que reportarse cada semana.

El detalle del trabajo realizado en paros programados o no programados, las


paradas no programadas debidas por ejemplo las lluvias, bloqueos de carreteras.

MANTENIMIENTO PROGRAMADO EN INTER-ZAFRA:

Se lo realiza una vez concluida la zafra, este no tiene determinado de duración,

fecha de inicio ni de fin, sino que el tiempo está en base a las premisas de zafra.

Para realizar este mantenimiento se tiene un codificador de equipo en el cual se


encuentran todas las maquinas, equipos e instalaciones de fabrica por centro de
costos, en base al cual se

Realizan los planes de mantenimiento para inter-zafra, estos planes se los realiza
en programas de computadoras.

A estos planes se los realiza un control de avance de acuerdo a los porcentajes,


que se reportan en los planes de mano de obra.

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Ejemplar de un reporte de mantenimiento

REPORTE HISTORICO DEL CALENTADOR DE I.A.G. S.A


Gestión Año que se realizo
Área Área donde se llevó acabo el mantenimiento
Equipo Equipo al cual se realizó el mantenimiento
Ote Tipo de mantenimiento que se realizo

TAREA DESCRICION DE LA TAREA Fecha Fecha Grupo


de Ingreso de Salida de
Trabajo
1 Todas las actividades y tareas que se Inicio de Finalización Nimero
llevo acabi en el manteninmiento tarea de terea de grupo
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
PERIODO:………………………………………….………………...

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UNIDAD VII

COSTOS

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7. COSTOS EN EL INGENIO AZUCARERO GUABIRA S.A


Uno de los procesos de apoyo del IAG es el área administrativo contable la cual
tiene la función de Acumular, distribuir, controlar, analizar, interpretar, registrar, la
información relacionada con los costos de producción, distribución, administración
y financiamiento internamente para que así atreves de esto poder desarrollar las
funciones de control, planificación, y toma de decisiones económicas y también
determinando el precio de venta al público del bien en cuestión.

7.1 ELEMENTOS DEL COSTO: (área proceso de producción)

El costo comprende 3 elementos:

 Costo de Materia Prima (MPD)

 Costo de Mano de Obra Directa (MOD)

 Costo Indirectos de Fabricación (CIF)

7.1.1 COSTO DE MATERIA PRIMA (MPD).-


Se define como Materia Prima todos los elementos que se incluyen en la
elaboración de un producto. La materia prima es todo aquel elemento que se
transforma e incorpora en un producto final. En el IAG. Costo de MP es el costo
monetario de la caña

7.1.2 COSTO DE MANO DE OBRA DIRECTA (MOD).-


Es la Mano de Obra consumida en las áreas que tienen una relación directa con
la producción del producto o la prestación de algún servicio. Es la generada por
los obreros y operarios calificados de la empresa.

7.1.3 COSTO INDIRECTOS DE FABRICACIÓN (CIF).-


Son todos los costos que no están clasificados como mano de obra directa ni
como materiales directos. Aunque los gastos de venta, generales y de
administración también se consideran frecuentemente como costos indirectos, no

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forman parte de los costos indirectos de fabricación, ni son costos del producto.

7.2 PRINCIPALES COSTOS INDIRECTOS EN EL IAG.


 Mano de obra indirecta y materiales indirectos.
 Calefacción, luz y energía de fábrica.
 Arrendamiento del edificio de fábrica
 Depreciación del edificio y del equipo de fábrica.
 Impuesto sobre el edificio de fábrica.

7.2.1 COSTO TOTAL DE PRODUCCION:


Para calcular el costo total de producción se utiliza la siguiente fórmula:

𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥 𝐝𝐞 𝐏𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐜𝐢ó𝐧 = 𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐕𝐚𝐫𝐢𝐚𝐛𝐥𝐞 + 𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐅𝐢𝐣𝐨

7.2.2 COSTOS VARIABLE:


Varían con relación al aumento o la disminución del volumen de las ventas. Estos
gastos son habitualmente identificables y fáciles de calcular.

En esta categoría generalmente podemos encontrar a:

 Las materias primas

 Materiales e Insumos directos

 Envases, Embalajes y etiquetas

 Los costos de mano de obra directa (salarios de los empleados)

 El transporte y la distribución

 Impuestos específicos

 Las comisiones sobre ventas

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7.2.3 Se calcula con las siguientes formulas:

𝐌𝐚𝐭𝐞𝐫𝐢𝐚 𝐏𝐫𝐢𝐦𝐚 = Precio Unitario ∗ Cantidad de Material

𝐈𝐧𝐬𝐮𝐦𝐨𝐬 = Precio Unitario + Cantidad Requerida

𝐄𝐧𝐞𝐫𝐠𝐢𝐚 𝐄𝐥𝐞𝐜𝐭𝐫𝐢𝐜𝐚 = Precio Unitario (Bs/H) x Cantidad Requerida (1 año)

𝐒𝐮𝐞𝐥𝐝𝐨𝐬 𝐲 𝐒𝐚𝐥𝐚𝐫𝐢𝐨𝐬 (𝐌. 𝐎) = Precio Unitario (Bs/H) xTrabajo Requerido (h)

Costos Fijos: Estos son, habitualmente, gastos indirectos de la estructura o la


organización y son a menudo periódicos y sin variaciones, o muy pequeñas, con
relación al estado del volumen de las ventas.

En esta categoría encontramos generalmente a:

 Los salarios administrativos

 El alquiler

 Los impuestos y seguros

 Las amortizaciones de activos

 Los gastos de oficina

 Los gastos financieros.

7.2.4 Se calcula con las siguientes formulas:

𝐌𝐚𝐭𝐞𝐫𝐢𝐚𝐥 𝐈𝐧𝐝𝐢𝐫𝐞𝐜𝐭𝐨 = Precio Unitario (Bs/unid) x Cantidad Requerida (unid)

𝐒𝐮𝐞𝐥𝐝𝐨𝐬 𝐲 𝐒𝐚𝐥𝐚𝐫𝐢𝐨𝐬 (𝐌. 𝐎) = Precio Unitario (Bs/H) x Trabajo Requerido (h)

𝐀𝐥𝐪𝐮𝐢𝐥𝐞𝐫 = Precio Unitario (Bs/mes) x Tiempo Requerido (mes)

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𝐌𝐚𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚𝐫𝐢𝐚 = Precio Unitario (Bs/unid) xCantidad Requerida (unid)

𝐏𝐮𝐛𝐥𝐢𝐜𝐢𝐝𝐚𝐝 = Precio Unitario (Bs/min) x Tiempo Requerido (min).

𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 = 𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝑫𝒊𝒓𝒆𝒄𝒕𝒐 + 𝑮𝒂𝒔𝒕𝒐𝒔 𝒊𝒏𝒅𝒊𝒓𝒆𝒄𝒕𝒐𝒔 𝒅𝒆 𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏

COSTO DE PRODUCCION:

COSTO DIRECTO COSTO (Bs)

Materia Prima 100.500.700


Sueldos y Salarios 80.700.200
Bonos de sobre Producción 110.000.600
Total Costos Directos 291.201.500

GASTOS INDIRECTOS DE
COSTO (Bs)
FABRICACION

Mano de Obra Indirecta 20.500.900

Cargas Sociales 13.000.100


Gastos generales de
14.200.400
Administración

Mantenimientos Varios 22.200.900

Depreciación de Activos Fijos 80.000

Gastos de Festejos 10.000


Equipo de Protección Personal
500.300
EPP

Energía Eléctrica (INTER-ZAFRA) 300.800

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Combustibles y Lubricantes 20.200.900

Total Costo Indirecto de


90.994.300
Producción

COSTO TOTAL DE
382.195.800
PRODUCCION (Bs)

7.2.5 COSTO UNITARIO DE PRODUCCIÓN:

𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥 𝐝𝐞 𝐏𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐜𝐢𝐨𝐧


𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐔𝐧𝐢𝐭𝐚𝐫𝐢𝐨 𝐝𝐞 𝐏𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐜𝐢ó𝐧 =
𝐂𝐚𝐧𝐭𝐢𝐝𝐚𝐝 𝐏𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐢𝐝𝐚

382.195.800𝐵𝑠
𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐔𝐧𝐢𝐭𝐚𝐫𝐢𝐨 𝐝𝐞 𝐏𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐜𝐢ó𝐧 =
2.511.636 𝑞𝑞

𝐵𝑠
𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐔𝐧𝐢𝐭𝐚𝐫𝐢𝐨 𝐝𝐞 𝐏𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐜𝐢ó𝐧 = 152
𝑞𝑞

7.2.6 COSTO UNITARIO CON UTILIDAD DE ESPERA DEL (25%):

𝐁𝐬
𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐔𝐧𝐢𝐭𝐚𝐫𝐢𝐨 𝐝𝐞 𝐏𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐜𝐢ó𝐧 = 𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐮𝐧𝐢𝐭𝐚𝐫𝐢𝐨 𝐝𝐞 𝐏𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐜𝐢𝐨𝐧 + 𝐔𝐭𝐢𝐥𝐢𝐝𝐚𝐝
𝐪𝐪

𝐵𝑠
𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐔𝐧𝐢𝐭𝐚𝐫𝐢𝐨 𝐝𝐞 𝐏𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐜𝐢ó𝐧 = 152 + (152 ∗ 0,25)
𝑞𝑞

𝐵𝑠
𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐔𝐧𝐢𝐭𝐚𝐫𝐢𝐨 𝐝𝐞 𝐏𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐜𝐢ó𝐧 𝐂/𝐔 = 191
𝑞𝑞

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7.2.7 COSTO UNITARIO DE PRODUCCIÓN CON FACTURA (IVA)= 19.05 %:


𝐁𝐬
𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐔𝐧𝐢𝐭𝐚𝐫𝐢𝐨 𝐝𝐞 𝐏𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐜𝐢ó𝐧 = 𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐮𝐧𝐢𝐭𝐚𝐫𝐢𝐨 𝐝𝐞 𝐏𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐜𝐢𝐨𝐧 + (𝐈𝐕𝐀)
𝐪𝐪

𝐵𝑠
𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐔𝐧𝐢𝐭𝐚𝐫𝐢𝐨 𝐝𝐞 𝐏𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐜𝐢ó𝐧 = 𝟏𝟗𝟏 + (191 ∗ 0,1905)
𝑞𝑞

𝐵𝑠
𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐔𝐧𝐢𝐭𝐚𝐫𝐢𝐨 𝐝𝐞 𝐏𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐜𝐢ó𝐧 𝐂/𝐅 = 227
𝑞𝑞

 UTILIDAD BRUTA DE LA PRODUCCION

 Ingreso INGRESO = Precio de Venta * Cantidad Producida

𝐈𝐍𝐆𝐑𝐄𝐒𝐎 = 𝟐𝟐𝟕 𝐁𝐬/𝐪𝐪 ∗ 𝟐. 𝟓𝟏𝟏. 𝟔𝟑𝟔 𝐪𝐪

𝐈𝐍𝐆𝐑𝐄𝐒𝐎 = 𝟓𝟕𝟏. 𝟏𝟒𝟏. 𝟑𝟕𝟐 𝐁𝐬/𝐪𝐪

 Costo

COSTO = COSTO TOTAL DE LA PRODUCCIÓN (CTP)

COSTO TOTAL DE PRODUCCION = 382.195.800.- Bs

 En el siguiente cuadro se resume el costo de la zafra 2016

Cuadro de costo
Detalles (Bs)
Ingresos 571.141.372
Producción (qq) 2.511.636
Precio unitario (qq) 152
Costo de Materia Prima

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Costo de M.P. (Bs) 470.108.000


Caña a moler (Ton) 2.873.240
Precio (bs/ton) 190

CALCULO DE ESTADO DE RESULTADOS


 Se calcula la utilidad bruta de la siguiente manera:

Utilidad Bruta = Ingreso – Costo Total de la Produccion

𝐔𝐓𝐈𝐋𝐈𝐃𝐀𝐃 𝐁𝐑𝐔𝐓𝐀 = (𝟓𝟕𝟏. 𝟏𝟒𝟏. 𝟑𝟕𝟐 − 𝟑𝟖𝟐. 𝟏𝟗𝟓. 𝟖𝟎𝟎 ) 𝐁𝐬

𝐔𝐓𝐈𝐋𝐈𝐃𝐀𝐃 𝐁𝐑𝐔𝐓𝐀 = 𝟏𝟖𝟖. 𝟗𝟒𝟓. 𝟓𝟕𝟐 𝐁𝐬


 Calculando la utilidad de Operaciones con la siguiente fórmula:

Utilidad de Operaciones = Utilidad Bruta − ∑ de los gastos administración,


comercializacion y financieros

𝐔𝐭𝐢𝐥𝐢𝐝𝐚𝐝 𝐝𝐞 𝐎𝐩𝐞𝐫𝐚𝐜𝐢𝐨𝐧𝐞𝐬 = 𝟏𝟖𝟖. 𝟗𝟒𝟓. 𝟓𝟕𝟐 − (𝟒𝟑. 𝟕𝟓𝟎. 𝟐𝟎𝟎 + 𝟖. 𝟔𝟖𝟎. 𝟓𝟎𝟎 + 𝟏𝟔. 𝟓𝟓𝟎. 𝟎𝟎𝟎)

𝐔𝐭𝐢𝐥𝐢𝐝𝐚𝐝 𝐝𝐞 𝐎𝐩𝐞𝐫𝐚𝐜𝐢𝐨𝐧𝐞𝐬 = 𝟏𝟏𝟗. 𝟗𝟔𝟒. 𝟖𝟕𝟐 𝐁𝐬

 Calculando la utilidad antes de Impuestos con la siguiente fórmula:

Utilidad antes de Impuestos = U. Operacion. + ∑ otros ingresos − otros egresos

𝐔𝐭𝐢𝐥𝐢𝐝𝐚𝐝 𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬 𝐝𝐞 𝐈𝐦𝐩𝐮𝐞𝐬𝐭𝐨𝐬 = 𝟏𝟏𝟗. 𝟗𝟔𝟒. 𝟖𝟕𝟐 + (𝟐𝟔. 𝟕𝟓𝟎. 𝟎𝟎𝟎– 𝟐. 𝟗𝟐𝟎. 𝟑𝟎𝟎)

𝐔𝐭𝐢𝐥𝐢𝐝𝐚𝐝 𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬 𝐝𝐞 𝐈𝐦𝐩𝐮𝐞𝐬𝐭𝐨𝐬 = 𝟏𝟒𝟑. 𝟕𝟗𝟒. 𝟓𝟕𝟐 𝐁𝐬

UNIV. RAFAEL JESUS AYANOMA 149


PRACTICAS INDUSTRIALES

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 El impuestos se da en un 25% y para calcular se realiza de la siguiente


forma:

Impuestos = Utilidad antes de impuestos * 0.25

Impuestos = 𝟏𝟒𝟑. 𝟕𝟗𝟒. 𝟓𝟕𝟐 ∗ 𝟎. 𝟐𝟓

Impuestos = 3.598.643 Bs.

 Calculando la utilidad neta de Impuestos con la siguiente fórmula:

Utilidad Neta = Utilidad antes de Impuestos − Impuestos

Utilidad Neta == 143.794.572 – 𝟑. 𝟓𝟗𝟖. 𝟔𝟒𝟑

Utilidad Neta = 140.195.929 Bs

 Resumen del Eatado de Resultado en la siguiente tabla

ESTADO DE RESULTADOS
DETALLES Bs
Costo Total de producción 382.195.800.-
Utilidad Bruta en Ventas 188.945.572
Gastos de Operación
Gastos de Administración 43.750.200
Gastos de Comercialización 8.680.500
Gastos Financieros 16.550.000
Utilidad de Operaciones 271.749.769
Otros Ingresos
Utilidad antes de Impuestos 295.579.469
Impuestos sobre la utilidad del 73.894.867,25
25%
Utilidad Neta 140.195.929

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UNIDAD VIII

SEGURIDAD
INDUSTRIAL

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8. SEGURIDAD INDUSTRIAL

8.1 SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL (SySO) EN EL IAG.


SySO en el “Ingenio Azucarero Guabira S.A.” tienen el objetivo principal de la
mejoria de condiciones fisicas y ambientales en en area donde se desempeña el
trabajo para mantener un ambiente laboral optimisado en beneficio del personal de
trabajo y el de la industria..

La sistema de gestion de seguridad y salud ocupacional

Es aquella que se ocupa de las normas, Prosedimientos y estrategias, destinados


a preservar la integridad fisica de los trabajadores

de este modo la seguridad laboral en la industria esta en funsion de las


operaciones de la empresa por lo que su accion se dirige, basicamente para
prebenir accidentes laborales y sirven para garantizar condiciones favorables en el
ambiente en el que se desarolle la actividad laboral, capases de mantener un nivel
optimo de salud para los trabajadores.

La creacion de un ambiente seguro en el trabajo implica cumplir con ciertas


normas y prosedimiento, sin pasar por alto ninguno de los factores que intervienen
en la conformacion de la seguridad industrial.

La seguridad industrial tiene mucho objetivos pero antre los quen mas se destacan
son: evitar lesiones y muerte por accidentes ya que cuando ocurre este tipo de
riesgo puede haber una alteracion en la productibidad que genera el potencial
humano para eso sse tiene que evaluar y gestionar los riesgos

8.2 Evaluacion y gestion de riesgos


Los riesgos inherentes a las actividades de la empresa, deben ser identificados,
evaluados y controlados, con el objetivo de evitar la ocurrencia de accidentes y/o
asegurar la minimización de sus efectos.

Acciones que se realiza en la evaluacion y gestion de riesgos en el IAG.

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- Implementa mecanismos que permitan de forma sistemática, identificar y


evaluar la frecuencia y las consecuencias de eventos indeseables,
buscando su prevención y/o máxima reducción de sus efectos.
- Implementa mecanismos para priorizar los riesgos identificados, así como
también la documentación, la comunicación y seguimiento de las medidas
adoptadas para controlarlos
- Incorpora procesos de evaluación de riesgos a todas las fases de las
iniciativas y productos, incluyendo los relacionados a la protección de la
fuerza de trabajo, comunidades vecinas y consumidor final.
- Realiza de evaluaciones de riesgos periódicas o a medida que se
identifiquen cambios en los procesos.
- Implementa gestiónes de riesgos en los diversos niveles administrativos, de
acuerdo con su naturaleza y magnitud

8.3 REGLAS DE SEGURIDAD INDUSTRIA E HIGIENE EN EL IAG.


se describen algunas recomendaciones basicas para tener en cuenta cuando
desarollamos nuestras labores cotidianos en la industria

- El orden y la limpieza son imprescindibles para mantener los estándares de


seguridad, se debe colaborar en conseguirlo.
- Corregir o dar aviso de las condiciones peligrosas e inseguras.
- No usar máquinas o vehículos sin estar autorizado para ello.
- Usar las herramientas apropiadas y cuidar su conservación. Al terminar el
trabajo dejarlas en el sitio adecuado.
- Utilizar en cada tarea los elementos de Protección Personal. Mantenerlos
en buen estado.
- No quitar sin autorización ninguna protección o resguardo de seguridad o
señal de peligro.
- Todas las heridas requieren atención. Acudir al servicio médico o botiquín.
- No hacer bromas en el trabajo.

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- No improvisar, seguir las instrucciones y cumplir las normas.


- Prestar atención al trabajo que se está realizando.

8.3.1 Orden y limpieza:


- Mantener limpio y ordenado el puesto de trabajo.
- No dejar materiales alrededor de las mequinas, colocarlos en lugar seguro y
donde no estorben el paso.
- Recoger todo material que se encuentra “tirado” en el piso que pueda
causar un accidente.
- No obtruir los pasillos, escalera, puertas, o salidas de emergencia.

8.4 EQUIPOS DE PROTECCION INDIVIDUAL DE EPP EN EL INGENIO:

Al Utilizar el equipo de protección personal en las diferentes áreas de trabajo en el


IAG. Se de tomar en cuenta las siguientes recomendaciones:

 Si se observa alguna deficiencia en el EPP, ponerlo enseguida en


conocimiento del superior.
 Mantener el equipo de seguridad en perfecto estado de conservación y

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cuando esté deteriorado pedir que sea cambiado por otro.


 Llevar ajustadas las ropas de trabajo; es peligroso llevar partes
desgarradas, sueltas o que cuelguen.
 En trabajos con riesgos de lesiones en la cabeza, utilizar el casco.
 Si se ejecuta o presencia trabajos con proyecciones, salpicaduras,
deslumbramientos, etc. utilizar gafas de seguridad.
 Si hay riesgos de lesiones para los pies, no dejar de usar calzado de
seguridad.
 Cuando se trabaja en alturas colocarse el arnés de seguridad.
 Ante la posibilidad de inhalar productos químicos, nieblas, humos gases
debemos Proteger las vías respiratorias.
 Cuando no pueda mantener una conversación sin alzar a la voz a un metro
de distancia significa q los niveles de ruidos pueden perjudicar los oídos.
Utilice protección Auditiva.

Herramientas manuales en la Empresa:

1. Utilizar las herramientas manuales sólo para sus fines específicos.

2. Inspeccionar las herramientas periódicamente repare las anomalías


presentadas.

3. Retirar de uso las herramientas defectuosas.

4. No llevar herramientas en los bolsillos, salvo que estén adaptados para ello.

5. Dejar las herramientas en lugares que no puedan producir accidentes cuando


no se utilicen.

6. Verifique el estado de las bocas de las herramientas llamadas fijas o estriadas.

7. Las herramientas de golpe son para personas que ya hayan tenido experiencias
en el uso: Antes de usarlas pregunte

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Escaleras de Mano en el Ingenio Azucarero Guabirá:

1. Antes de utilizar una escalera comprobar que se encuentre en perfecto estado.

2. No utilizar nunca escaleras empalmadas una con otra, salvo que estén
preparadas para ello.

3. Prestar atención si se tiene que colocar una escalera en las proximidades de


instalaciones con tensión.

4. La escalera debe estar siempre bien asentada. Cerciorarse de que no se pueda


deslizar.

5. Al subir o bajar, dar siempre la cara a la escalera.

6. No pinte las escaleras, una rajadura es difícil de ver. Píntelas con aceites,
barnices etc.

Electricidad, en Guabirá Energía s.a.:

1. Toda instalación debe considerarse bajo tensión o con tensión mientras no se


compruebe lo contrario con los aparatos adecuados.

2. No realizar nunca reparaciones en instalaciones o equipos con tensión.

3. Aislarse si se trabaja con máquinas o herramientas alimentadas por tensión


eléctrica. Utilizar prendas y equipos de seguridad.

4. Comunicar inmediatamente si se observa alguna anomalía en la instalación


eléctrica.

5. Reparar en forma inmediata si los cables están gastados o pelados, o los


enchufes rotos.

6. Desconecta el aparato o máquina al menor chispazo.

7. Prestar atención a los calentamientos anormales en motores, cables, armarios.

8. Todas las instalaciones eléctricas deben tener llave térmica, disyuntor

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diferencial y puesta a tierra.

Riesgos Químicos en el Laboratorio Central del Ingenio:

1. Si se trabaja con líquidos químicos, pensar que los ojos serían los más
perjudicados ante cualquier salpicadura.

2. Utilizar el equipo adecuado, también otras partes del cuerpo pueden ser
afectados.

3. Al mezclar ácido con agua, colocar el ácido sobre agua, nunca al revés; podría
provocar una proyección sumamente peligrosa.

4. No remover ácidos con objetos metálicos; puede provocar proyecciones.

5. Si se salpica ácido a los ojos, lavarse inmediatamente con abundante agua fría
y acudir siempre al servicio médico.

6. Si se manipulan productos corrosivos tomar precauciones para evitar su


derrame; si este se produce actuar con rapidez según las normas de seguridad.

7. Si se trabaja con productos químicos extremar la limpieza personal,


particularmente antes de las comidas y al abandonar el trabajo.

8. Los riesgos para el organismo pueden llegar por distintas vías: respiratoria, oral,
por contacto...etc. Todas ellas requieren atención.

9. Se debe utilizar ropa protectora según el caso de cada producto químico.

10. Utilizar protección respiratoria y ocular.

Riesgos de Incendios en el Ingenio Azucarero Guabira:

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1. Los extintores son fáciles de utilizar, pero sólo si se conocen; enterarse de


cómo funcionan.

2. Conocer las causas que pueden provocar un incendio en el área de trabajo y las
medidas preventivas necesarias.

3. Recordar el número de teléfono de los bomberos privados o Voluntarios en


nuestro País.

4. Que el buen orden y limpieza son los principios más importantes de prevención
de incendios.

5. No fumar en lugares prohibidos, ni tirar las colillas o cigarros sin apagar.

6. Controlar las chispas de cualquier origen ya que pueden ser causa de muchos
incendios.

7. Ante un caso de incendio conocer las posibles acciones.

8. Si se manejan productos inflamables, prestar mucha atención y respetar las


normas de seguridad.

En caso de Emergencias:

1. Preocuparse por conocer el plan de emergencia. Conocer las instrucciones de


la empresa al respecto.

2. Seguir las instrucciones que se indiquen, y en particular, de quien tenga la


responsabilidad en esos momentos.

3. No correr ni empujar a los demás; si ser está en un lugar cerrado buscar la


salida más cercana sin atropellamientos.

4. Usar las salidas de emergencia, nunca los ascensores o montacargas.

5. Prestar atención a la señalización, ayudará a localizar las salidas de


emergencia.

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En caso de Accidentes en la Empresa:

1.Mantener la calma y actuar con rapidez.

2. La tranquilidad dará confianza al lesionado y a los demás.

3. Pensar antes de actuar.

4. Asegurarse de que no hay más peligros.

5. Asegurarse de quien necesita más la ayuda y atender al herido o heridos con


cuidado y precaución.

6. No hacer más de lo indispensable; recordar no reemplazar al médico.

7. No dar jamás de beber a una persona sin conocimiento; puede ser ahogada con
el líquido.

COLORES DE SEGURIDAD EN LA INDUSTRIAS:

Formato y color Símbolo o


colores Significado Aplicación
de la señal Figura
Corona circular
pararse, Señales de detención,
con una barra
prohibición, Dispositivo
Rojo transversal
elementos de parada de emergencias,
superpuesta al
contra incendio Señales de prohibición.
símbolo.
Indicación de riesgos
Triangulo de
(incendio,
Amarillo Precaución contorno
explosión, radiación
negro.
ionizantes)
Indicación de rutas de
Condición escape.
Cuadrado o
segura, Salida de emergencia.
Verde rectángulo
Señal Estación de
sin contorno.
informativa rescate o de primeros
Auxilios, etc.

Obligatorio de usar Equipos Circulo de color


Azul Obligatorio de azul
protección personal. sin contorno.

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Objetivos de SYSO:

 Certificar en la zafra 2014 el sistema de gestion de seridad y salud


ocupacional, cumpliendo con los requisitos de la norma (NB OHSAS
18001).

 identificar y controlar los riesgos criticos e intolerable.

 Lograr un 100% de efectividad en el uso de EPP para las actividades con


riesgos criticos e inportante.

 Gestionar para no tener accidentes, en caso de que hubiera estos deben


ser maximo con lesiones leves.(seria un dia perdido para el trabajador).

Obligaciones del trabajador según LEY 16998:

Art. 7 (obligaciones de los trabajadores)

 Cumplir las normas de higiene y seguridad establecidas en la presente ley y


demas reglamentos.

 Preserbar su propia seguridad y salud, asi como de sus compañeros de


trabajo.

 Cumplir las instrucciones y enseñansas sobre seguridad, higiene, y


salvotaje en los centros de trabajo.

 Comensar su labor examinando los lugares de trabajo y el equipo a utilizar,


con el fin de estableser su buen estado de funcionamiento y detectar

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pocibles riesgos.

 Usar obligatoriamente los medios de proteccion personal y cuidar de sus


conservacion.

8.2.3. En el “INGENIO AZUCARERO GUABIRA S.A” se toma muy encuentra


las siguientes definiciones:

SYSO = Seguridad Y Salud Ocupacional.

Incidentes.- Eventos relacionados con el trabajo en el que ocurrió o pudo haber

Ocurrido lesión o enfermedad (independiente de su severidad). O víctima mortal

Accidente.- un accidente es un incidente que da lugar a lesión, enfermedad o


víctima mortal.

Casi – Accidente.- un incidente en el que no hay lesión, enfermedad o víctima


mortal.

Riesgos.- combinados de la probabilidad de que oacuurra un evento o exposicion


al peligro, y la seriedad de la lecion o enfermedad que pueda ser causada por el
evento oexposicion.

Riesgos Aceptable.- riesgos que a sido reducido a un nivel que la organisacion


puede tolerar con respecto a sus obligaciones legales y su propia politica en
SYSO.

Trabajos en calientes.- trabajos en el que se generan chispas llamas abiertas,


arcos electricos y cualquier fuentes de ignicion.

Espacio confinado.- cualquier espacio con albertura limitado de entrada y salida


y ventilacion natural desfavorable, en el que pueda acumularse contaminantes
toxicos o inflamable o tener una atmosfera deficiente de oxigeno y que no este

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consedido para una ocupacion continua por parte del trabajador.

Trabajos en altura.- toda operación que se realiza por encima del nivel del suelo
cuyo riesgo principal o el que suele darse con mayor frecuencia e inplica
consecuencias de mayor gravedad es el de caida a distintos nivel.

Analisis de riesgos.- utilizacion sistematica de informacion disponible y tecnicas


para identificar los peligros,

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CONCLUSIONES
Y
RECOMENDACIONES

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CONCLUCIONES

- Al realizar mi práctica industrial en el IAG. me dio la oportunidad obtener


mayor conocimiento de lo que es un ingenio azucarero y la importancia de
la elaboración de los productos, para luego poner en práctica elaborado el
presente trabajo
- También pude observar que el proceso de producción de azúcar es bien
controlado, ya que el azúcar que procesan es aceptada en el mercado
nacional como internacional, además los productos que elaboran son de
muy alta calidad.
- Pude también identificar que dentro del proceso de producción del azúcar
intervienen muchos factores que afectan dicho proceso, factores que están
muy bien controlados y documentados (energía, medio ambiente) lo cual
fortalece la calidad del proceso y su control.

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RECOMENDACIONES

RECOMENDACION COMO HACERLO


Elaborar un plan para lograr la - cortinas de árboles, para que sirvan
reducción de bagacillo y cenizas, de rompe vientos, logrando así
que genera el ingenio. reducir propagación del bagacillo y
las cenizas
- poner una cortina de agua adicional
por medio te toberas en la salida de
los lavadores de cenizas

Mejorar el sistema de control de - Concientización de peligros y capacitación


seguridad industrial. a todos los trabajadores de las diferentes
áreas. Sobre SYSO
- Exigir a los trabajadores de las diferentes
áreas a usar el EPP adecuado y de manera
correcta.

Mejorar el control en las diferentes - seguimiento estricto y adecuado para que


áreas de trabajo. que los trabajadores estén desempeñando
bien su trabajo.

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GLOSARIO

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GLOSARIO

AZÚCAR BLANCO O DE CONSUMO DIRECTO.- Es el producto sólido


cristalizado, constituido esencialmente por sacarosa, obtenido mediante
procedimientos industriales apropiados y que no ha sido sometido al proceso de
refinación.

AZÚCAR CRUDO.- Es el producto sólido cristalizado obtenido de la caña de


azúcar o de la remolacha azucarera, constituida esencialmente por cristales
sueltos de sacarosa cubiertos por una película de su miel madre; es el sinónimo
de azúcar comercial.

AZUCARES REDUCTORES.- Monosacáridos constituidos por mezclas de


dextrosa, levulosa u otros con propiedades reductoras.

AZÚCAR REFINADO.- Es el azúcar obtenido por el proceso de refinación


aplicada al crudo. Es de alto contenido de sacarosa (99.9 % de Pol).

BAR.- medida de fuerza que actúa en un punto dado por unidad de superficie,
equivalente a 0.1 pascales (pa) del sí, y a 1,020 kg/cm2. Valor utilizado en las
prensas hidráulicas.

BAGAZO.- es el residuo fibroso obtenido de la molienda de la caña.

BAGACILLO.- Partículas pequeña de bagazo entre 5 a 10 mm. De tamaño.

Brix.- Porcentaje en peso de todos los sólidos disueltos en 100 gramos de


solución.

CAÑA.- Materia prima utilizada en la fabricación de azúcar, planta perenne


perteneciente a la familia de las gramíneas del género Saccharum.

CAÑA CRUDA.- la caña sin quemar.

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CAÑA ESTACIONADA.- caña cortada y dejada en el campo o también en el


canchón.

CAÑA QUEMADA.- la caña que ha sido quemada para facilitar su cosecha.

CAÑA DESFIBRADA.- la caña que ha sido preparada en un equipo desfibrador


agregando agua, para destruir el 100 x 100 de las células de la misma.

CAÑA FRESCA.- es la caña recién cortada, como su nombre lo indica, sea cruda
o quemada.

CAÑA LIXIVIADA.- es la caña triturada que ha sido sometida a un proceso de


lixiviación con agua.

CAÑA PICADA.- es la caña producto de la cosecha integral.

CAJA DE EVAPORACIÓN.- Equipo de transferencia de calor que colocado en


serie conforma el múltiple efecto.

COLCHÓN DE CAÑA.- Es la altura de caña desfibrada en los conductores antes


de entrar al primer molino.

CRISTALIZACIÓN.- Paso de una sustancia de estado en solución ha estado


cristalino.

COLECTOR.- Cañería que colecta un fluido de más de un equipo.

CENTRIFUGA DISCONTINUA.- Equipo utilizado en la centrifugación de masa


cocida “A” y Refenida, siendo su forma de trabajo discontinua es decir ciclo por
ciclo.

CENTRIFUGA CONTINUA.- Equipo utilizado para la centrifugación de masa


cocida “A” y “B”, siendo su forma de trabajo continua.

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CICLO.- Conjunto de operaciones realizadas por una centrifuga discontinua para


proceder un volumen de masa cocida.

CENTRIFUGACIÓN.- Proceso físico que sirve para separar un sólido de un líquido


mediante la fuerza centrífuga.

CENTRIFUGAS.- Equipo mediante el cual se desarrolla el proceso de


centrifugación.

CARNET CAÑERO.- Tarjeta con banda magnética en el que se apuntan los datos
del cañero proveedor, y que son: Nombre completo, código, institución y grupo.

CLARIFICADOR.- Decantador continuo donde se separan las partículas en


suspensión del jugo alentado.

DESFIBRAR LA CAÑA.- operación de desintegrar la caña con las cuchillas y el


desfibrador buscando alcanzar un 90% de células abiertas y aumentar su
densidad.

DEXTRANA.- Polisacárido constituido por moléculas largas, ramificadas o


normales, de alto peso molecular que puede variar de 15 mil a 2 millones de
Daltons; resulta de la descomposición del azúcar en presencia de un
microorganismo, especialmente el Leuconostoc mesenteroides. Prospera en
condiciones húmedas y temperaturas medianamente cálidas. Se multiplica
rápidamente en la caña estacionada y en el jugo de caña.
EXTRACCIÓN.- La extracción es el resultado final más importante del desempeño
de cada molino y consecuentemente de toda la molienda. Normalmente se lo
expresa en porcentaje de azúcar (Pol) removida con relación al total de azúcar
(Pol) contenida en la caña.

EVAPORADORES DE MÚLTIPLE EFECTO.- Conjunto de evaporadores


utilizados para eliminar gran parte del agua del jugo.

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ENSEMILLAMIENTO.- Agregado de semilla a una solución sobresaturada de


azúcar en el interior de los tachos de cocimiento.

FALSO GRANO.- Cristales de azúcar que se forman espontáneamente por


excesiva sobresaturación durante el proceso de cocimiento y cristalización; cuyo
tamaño es muy inferior comparado con los cristales obtenidos por ensemillado.

FLOCULANTE.- Compuesto químico utilizado para mejorar el proceso de


clarificación de los jugos.

FILTROS AL VACÍO.- Equipo utilizado para recuperar la sacarosa presente en los


lodos de cachaza.

FICHA DE PLAYA.- Tarjeta plástica de cuatro colores (rojo, amarillo, verde y azul)
que sirve para definir los turnos y horarios de entrega de caña y permite el
ingreso a la playa de estacionamiento.

FRACCIONADO MANUAL.- Sistema de fraccionado donde las operaciones de


llenado, pesaje y sellado la efectúan personas manualmente.

FRACCIONADORA SEMIAUTOMÁTICA.- Maquina fraccionadora que efectúa el


pesaje en forma automática, desarrollándose las operaciones de llenado y sellado
en forma manual.

FRACCIONADORA AUTOMÁTICA.- Maquina fraccionadora que efectúa las


operaciones de pesaje, llenado y sellado en forma automática.

HIDROLASER.- Bomba de agua de alta presión.

HUEVO DE RANA.- con este nombre regional se conoce a la formación gomosa


de la dextrana, formada por acción del micro-organismo llamado leuconostoc
mesenteroides.

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IMBIBICIÓN.- Se puede definir como imbibición al proceso en el cual, agua o jugo


son aplicados al bagazo de un molino para aumentar la dilución contenido en el
mismo. Llevando a un aumento en la extracción del jugo en el molino siguiente.

INDICE DE PREPARACIÓN DE CAÑA (I.P.).- Valor obtenido al determinar el


porcentaje de células abiertas por el triturador del laboratorio o cuchillas corta
caña de los trapiches.

IBNORCA.- sigla del instituto boliviano de normalización y calidad, fundado un 5


de mayo de 1993 por las organizaciones empresariales más importantes y
representativas del país y por el entonces ministerio de exportaciones y
competitividad económica con sede en la ciudad de la paz, el Ibnorca como
organismo de certificación, administra el sello de conformidad o calidad “N”.

JARABE.- Azúcar diluida con agua y vapor.

JUGO DE PRIMERA PRESIÓN.- Es el jugo obtenido como producto del proceso


de extracción del primer molino.

JUGO SECUNDARIO.- Es el jugo obtenido como producto del proceso de


extracción del segundo molino.

JUGO MIXTO.- Es la mescla de jugo primario y secundario.

JUGO PESADO.- El jugo mixto que pasa por el control de peso.

JUGO SULFITADO.- El jugo que se le ha dosificado un % de SO2 en la columna


de sulfitacion.

JUGO ENCALADO.- Jugo al que se le ha aplicado hidróxido de calcio hasta


alcanzar el pH adecuado para este proceso.

JUGO CALENTADO.- El jugo encalado que se le ha aumentado la temperatura


mediante intercambio térmico.

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JUGO REFRACTARIO.- Se denomina así al jugo difícil de clarificar por medios


normales. Un jugo refractario puede ser un jugo de caña inmadura o estacionada.

JUGO CLARIFICADO.- El jugo que sale del clarificador libre de partículas en


suspensión.

L.A.I.C.A.- Sigla de Laboratorio de Análisis Individual de la Caña de Azúcar de


Guabirá.

LECHADA DE CAL.- Es el hidróxido de calcio disuelto con agua a una


concentración adecuada para dosificarla al jugo.

LODO DE CACHAZA.- El sedimento decantado en el fondo del clarificador,


todavía contiene una importante cantidad de sacarosa.

LIMPIEZA HIDROCINÉTICA.- Limpieza con agua de alta presión utilizando


toberas giratorias.

MATERIA EXTRAÑA.- Material extraño que acompaña a la caña ingresada a la


mesa de alimentación para su preparación respectiva, esto puede ser, raíces,
hojas, hierbas, palos o troncos pequeños, madera, cuerpos metálicos, pedazos de
cadenas cañeras, cables de amarre, etc.

MASA COCIDA.- Producto obtenido por la cristalización de productos azucarados.


Mescla de sacarosa y miel madre.

MAGMA.- Mescla de azúcar “B” con melado, utilizando como pie de templa en el
desarrollo de las templas de masa cocida “A”.

MADURACIÓN DE FLOCULANTE.- Tiempo necesario para que se complete el


desdoblamiento de las cadenas de polímeros, y el floculante alcance su máxima
efectividad.

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MATA POLVILLO.- Separador de partículas finas de azúcar.

MELADO CLARIFICADO.- Fluido denso obtenido, después del tratamiento de


clarificación con ácido fosfórico, floculante y burbujas de aire.

MELADO.- Es el producto obtenido por evaporación y concentración del jugo


clarificado hasta alcanzar una densidad que fluctúa entre los 55 y 75° Brix.

MELAZA.- Es la miel residual separada de la masa cocida final (MCC) y de la


cual no es posible cristalizar más azúcar por los métodos usuales.

MIELES.- Es el licor madre de una masa cocida que ha sido separada de la


porción sólida por centrifugación. Como el contenido de sacarosa es elevado en
este producto, se lo utiliza nuevamente en el proceso de cristalización.

MOLIENDA.- Es la fase en el procesamiento de la caña, que su objetivo principal


es extraer el máximo de azúcar contenido en la caña a través de la remoción, de
su jugo, conseguido por medio de sucesivos apretones a la camada de bagazo a
medida que pasa por los molinos del trapiche.

PARTE POR MILLÓN.- Miligramos de solutos por litros de solución presentes en


una mescla.

PARO PROGRAMADO.- Paralización de una sección, o de toda la planta en base


a una programación anticipada.

POL.- Contenido aparente de sacarosa, determinado por la polarización de un


jugo y/o extracto.

POLVILLO.- Cristales de sacarosa de tamaño pequeño que es arrastrado por la


corriente de aire de secado.

PLAYA DE ESTACIONAMIENTO.- Área o lugar de Ingenio destinado al

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estacionamiento de los camiones y chatas cargados con caña.

pH.- Unidad de medida del grado de acidez o alcalinidad de un producto. El


termino pH es derivado de “p” símbolo Matemático del logaritmo negativo y de “H”
símbolo químico del hidrógeno.

REFUNDIDORES.- Equipos que sirven para diluir azúcar mediante agitación y


calentamiento.

RECHAZO.- Azúcar aterronada que se desprende de los equipos y son separadas


por los tamices.

RECIBO DE PLAYA.- Documento que autoriza que el cañero puede ingresar a la


báscula.

SEMILLA.- Azúcar molida mezclada con alcohol, utilizada como núcleo en el


proceso de cristalización.

SECADOR MAUSA.- Equipo completo para el secado de azúcar, tipo tambor


rotatorio, tiene incorporado los procesos de secado, enfriamiento y tamizado. Este
secador es utilizado para el procesamiento de azúcar refinada.

SECADOR FCB.- Equipo para el secado de azúcar tipo tambor rotatorio cuyo
constructor es Five. Cail Babkok. Este secador es utilizado para procesar azúcar
refinado, azúcar especial, azúcar rubia, azúcar cuota USA y azúcar crudo.
SEPARADOR DE POLVILLO.- Equipo que separa el polvillo de azúcar de la
corriente de aire que sale del secador para reprocesarlo.

SODA CAUTICA.- Hidróxido de sodio, utilizado en la limpieza básica de los tubos.

SONDA.- Equipo móvil que extrae la muestra de caña, provisto de un tubo de 200
mm de diámetro con corona de corte en su extremo, que penetra en la carga de
caña girando a 520 rpm de velocidad.

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TORTA DE CACHAZA.- El sedimento decantado después de haber recuperado


gran parte de la sacarosa que contenía mediante el proceso de filtración de vacío.

TANQUE DE ALIVIO.- Tanque donde se descargan los lodos de los clarificadores


y el retorno de los filtros para bombearlos al mezclador de cachaza.

TALODURA.- Nombre comercial del floculante utilizado en la clarificación de


melado por floculación.

TACHO DE COCIMIENTO.- Equipo donde se produce la masa cocida a partir de


melado, mieles o jarabes, por el desarrollo de los procesos de evaporación y
cristalización en su interior.

TEMPLA.- Volumen de masa cocida obtenida en un tacho de cocimiento


discontinuo.

TARA DE VEHÍCULO.- Número asignado a cada vehículo en particular.

UNIDADES SI.- Son las unidades fundamentales, reglamentarias y derivadas que


constituyen un conjunto coherente de unidades que pertenecen al sistemas
internacional de unidades (SI).

VAPOR DE ESCAPE (VE).- Vapor obtenido a las turbinas a vapor con una presión
máxima de 1,5 kg/cm2.

VAPOR VEGETAL.- Vapor obtenido en los evaporadores producto de la


evaporación del jugo.

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BIBLIOGRAFIA

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BIBLIOGRAFIA

- Calculos basicos en la industria azucarera - Ing. José Caicedo C.


- Chen, James. Manual del azúcar de caña. Editorial Limusa S.A. de C.V.
México
- Asfahl C, Ray. Seguridad Industrial y Salud. 2a ed. México: Editorial
Prentice Hall.2000.
- Labouclteix, Vicente. Técnicas de Control de Calidad. 2a ed. España:
Editores
- E Hugot - Manual para Ingenieros Azucareros Ediccion-Francesa al
Espanol
- Manuales Instructivos y de Procedimiento de Gestión de Calidad del
Ingenio Azucarero Guabirá S.A. de las diferentes secciones.

Pág. Web:

- Pagina principal http://www.guabira.com/


- https://www.laguia.bo/empresa/ingenio-azucarero-guabira
- http://www.exclusivamenteboliviano.com/es/perfil.asp?empresa=Ingen
io_Azucarero_Guabira&sector=Alimentos_Bolivia
- https://ovidioroca.wordpress.com/2012/12/09/guabira-veinte-anos-de-
logros/
- https://www.ecured.cu/Proceso_de_fabricaci%C3%B3n_del_az%C3%B
Acar_de_ca%C3%B1a
-

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ANEXO

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ANEXOS

Ingreso de la caña Control de calidad (LAICA)

Descarga de la caña a las mesas alimentadoras

Cuchillas pica cañas Desfibrador de caña

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PRACTICAS INDUSTRIALES

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Trapiche uno Trapiche dos

Pesaje del jugo Calandria del tacho de


cocimiento

Tanque desarenador Preparación de cal

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PRACTICAS INDUSTRIALES

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Sonda mecánica Trapiche de cinco molinos

Horno rotativo de azufre Fraccionado de azúcar

Almacén de producto elaborado

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PRACTICAS INDUSTRIALES

INGENIO AZUCARERO GUABIRA S.A.

Espectrofotómetro Refractómetro

Ultra sonik Balanza

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PRACTICAS INDUSTRIALES

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Polarímetro Sacarímetro (Autopol)

pH metro Tamizador

Agitador excéntrico Agitador Magnético

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