Estudio Del Efecto Del Radio de Ataque de La Rulina en El Límite de Conformado en El Proceso de Laminación Cónica

TRABAJO DE FINAL DE GRADO
Grado en Ingeniería de Materiales
ESTUDIO DEL EFECTO DEL RADIO DE ATAQUE DE LA RULINA

EN EL LÍMITE DE CONFORMADO EN EL PROCESO DE
LAMINACIÓN CÓNICA.
Memoria y Anexos
Autor/a: Manel Estany Jané

Director/a: José María Cabrera
Co-Director/a: Sergio Elizalde Huitrón
Convocatoria: Febrero, 2022
Estudio del efecto del radio de ataque de la rulina en el límite de conformado en el proceso de laminación cónica.
Resumen
El objetivo principal de este trabajo es el estudio de la influencia que tiene el radio de ataque de la
rulina en el proceso de conformado incremental de metales conocido como laminación cónica. Se ha
laminado cónicamente discos de acero 316L, con espesor inicial de 1.5 milímetros, a varias velocidades
de avance de rulina y fuerza con el objetivo de obtener los límites de conformabilidad. Se han evaluado
los límites de conformabilidad con radios de ataque de 1, 2, 3 y 4 milímetros. Durante el estudio, el
resto de parámetros se han mantenido constantes. Uno de los parámetros que mayor influencia tiene
en la laminación cónica es el ángulo del mandril, el cual se estableció en 15°, siendo este valor
comúnmente aceptado en la literatura como el límite del proceso. Como parte complementaria del
presente estudio, se toma en cuenta la influencia del radio de ataque de la rulina en el acabado
superficial y la distribución de la dureza en el espesor de las piezas laminadas.
Se ha encontrado que, con los parámetros del estudio, el radio de ataque de rulina que ofrece una
mayor zona de conformado es de 3 mm, seguido del de 2 mm y finalmente el de 4 mm. Así mismo se
ha encontrado que el radio de ataque de 1 milímetro está por debajo de las condiciones recomendadas
para realizar el proceso de laminación cónica de manera exitosa. Por otra parte, se ha observado que,
a mayor radio de ataque, se obtiene un acabado más uniforme y la fuerza que requiere el conformado
es mayor que con el resto de radios de rulina. Finalmente, se ha observado una mayor dureza en la
superficie cercana a la zona de contacto con la rulina y si comparamos la dureza entre piezas laminadas
con diferentes radios de ataque, no se han observado grandes diferencias.
i
Resum
L’objectiu principal d’aquest treball és l’estudi de la influència que té el radi d’atac de la rulina al procés
de conformat incremental de metalls conegut com a laminació cònica. S’ha laminat cònicament discs
d’acer 316L, amb un espessor inicial de 1.5 mil·límetres, a diferents velocitats de rulina i forces amb
l’objectiu d’obtenir els límits del conformat. S’han avaluat els límits de conformabilitat amb radis de 1,
2, 3 y 4 mil·límetres. Durant l’estudi, la resta de paràmetres s’han mantingut constant. Un dels
paràmetres que té més influència a la laminació cònica és l’angle del mandril, el qual s’ha establert a
15º, essent aquest el valor generalment acceptat dins la literatura com el límit del procés. Com a part
complementaria de l’estudi, s’ha tingut en compte la influencia del radi d’atac de la rulina amb l’acabat
superficial i la distribució de duresa a l’espessor de les peces laminades.
S’ha trobat que, amb els paràmetres de l’estudi, el radi d’atac de la rulina que ofereix una major zona
de conformabilitat és de 3 mm, seguit del de 2 mm i finalment el de 4 mm. Així mateix, s’ha trobat que
el radi d’atac de 1 mil·límetre es troba per sota les condicions recomanades per la realització del procés
de laminació cònica de forma exitosa. Per altra banda, s’ha observat que a major radi d’atac, s’obté un
acabat més uniforme i la força que necessita el conformat és major que en la resta de radis d’atac.
Finalment, s’ha observat una major duresa a la superfície pròxima a la zona de contacte del disc amb
la rulina i, comparant les dureses entre peces laminades amb diferents radis d’atac, no s’han observat
grans diferències.
ii
Abstract
The main reason of this work it's study the influence of the roller nose radius in the shear spinning
technique. 316L steel discs have been conically rolled, with an initial thickness of 15 millimetres, at
various speeds of roller feed and force in order to obtain the conformability limits. Conformability
limits have been evaluated with roller nose radius of 1, 2, 3 and 4 millimetres. During the study, the
other parameters, apart from the speed and force mentioned, have been left constant. One of the
parameters that has the greatest influence on shear spinning is the angle of the mandrel, which
was established at 15º because it’s commonly accepted in the literature as the limit of the process.
In addition, the influence of the roller nose radius with the surface finish and hardness has been
observed, too.
It has been established that, with the study parameters, the roller nose radius which offers better
conformability is 3, followed by 2 and finally 4 and 1 millimetres. On the other hand, it has been
observed that if the roller nose radius grows, a better surface finish with more uniformity is obtained
and allows a greater maximum force to be reached in shaping. Finally, more hardness has been
observed in the zones near the contact between the roller and the disc and no variation has been
observed in the hardness of the parts machined with different nose radius.
iii
Agradecimientos
Quisiera agradecer a todas las personas que han hecho posible la realización de este trabajo. A mi
tutor, José María Cabrera, por guiarme y aconsejarme siempre que era requerido. A Sergio Elizalde,
por la ayuda interminable y la paciencia que debe haber gastado conmigo, muchas gracias.
Quisiera agradecer también al equipo de PROCOMAME de la Universitat Politècnica de Catalunya y
todos los miembros que me han tendido la mano y me han aconsejado para avanzar.
Por último y no menos importante, a todas las personas de mi entorno que me han acompañado
durante este tiempo, sin vosotras tampoco hubiera sido posible. Muchísimas gracias.
iv
Lista de figuras
Figure 1. El dios egipcio Jnum modelando un cuerpo humano [2]. ......................................................... 5
Figure 2. Sistema de conformado rotacional de la edad media [5]. ........................................................ 6
Figure 3. Sistema de deformación incremental [4]. ................................................................................. 8
Figure 4. Clasificación de las técnicas de deformación incremental. ....................................................... 9
Figure 5. Sistema de deformación incremental convencional [4]. ........................................................... 9
Figure 6. Sistemas de las técnicas de deformación incremental no convencional [4]........................... 11
Figure 7. Sistema de laminación cónica [7]............................................................................................. 13
Figure 8. Análisis de fuerzas ideal de la laminación cónica [5]. .............................................................. 14
Figure 9. Análisis de deformaciones no ideal de la laminación cónica [8]. ............................................ 15
Figure 10. Componentes de tracción y cizalla en la laminación cónica [9]. ........................................... 15
Figure 11. Sistema de fuerzas en la laminación cónica [10]. .................................................................. 16
Figure 12. Ampliación de la sine law [4].................................................................................................. 17
Figure 13. Escenarios posibles de la sine law [11]. ................................................................................. 18
Figure 14. Diseño de los discos. .............................................................................................................. 20
Figure 15. Máquina de laminación cónica DENN NTR-25....................................................................... 21
Figure 16. Límites de conformabilidad para la rulina de 2 mm. ............................................................. 24
Figure 19. Cono mecanizado con la rulina de 1 mm............................................................................... 26
Figure 20. Rulina de 1 mm después del mecanizado. ............................................................................ 26
Figure 21. Límites de conformabilidad para rulinas de 2, 3 y 4 mm. ..................................................... 27
v
Figure 22. Conos para el estudio del acabado superficial. ..................................................................... 29
Figure 23. Detalle de los acabados superficiales. ................................................................................... 30
vi
Lista de tablas
Tabla 1. Parámetros principales de la laminación cónica ....................................................................... 13
Tabla 2. Composición del acero 316L...................................................................................................... 20
Tabla 3. Parámetros para la mecanización de los discos utilizados para observar el acabado. ............ 29
Tabla 4. Durezas después del mecanizado, en HV.................................................................................. 31
Tabla 5. Coste de los recursos humanos del trabajo. ............................................................................. 34
Tabla 6. Coste de los recursos materiales del trabajo. ........................................................................... 35
vii
Índice
RESUMEN ___________________________________________________________ I
RESUM _____________________________________________________________ II
ABSTRACT __________________________________________________________ III
AGRADECIMIENTOS __________________________________________________ IV
LISTA DE FIGURAS ____________________________________________________ V
LISTA DE TABLAS ____________________________________________________ VII
1. PREFACIO ______________________________________________________ 1
1.1. Origen del trabajo .................................................................................................... 1
1.2. Motivación ............................................................................................................... 1
2. INTRODUCCIÓN _________________________________________________ 3
2.1. Objetivos del trabajo................................................................................................ 3
3. DEFORMACIÓN INCREMENTAL _____________________________________ 5

3.1. Deformación incremental convencional ................................................................. 9
3.2. Deformación incremental no convencional .......................................................... 10
3.2.1. Laminación cónica ................................................................................................ 10
3.2.2. Laminación cilíndrica ............................................................................................ 10
3.2.3. Laminación curvilínea ........................................................................................... 10
4. LAMINACIÓN CÓNICA ___________________________________________ 12

4.1. Deformación y fuerzas ........................................................................................... 14
4.1.1. Sistema de deformación....................................................................................... 14
4.1.2. Sistema de fuerzas................................................................................................ 15
4.2. Ley del seno............................................................................................................ 16
4.3. Contexto ................................................................................................................. 18
5. METODOLOGÍA EXPERIMENTAL ___________________________________ 20

5.1. Materiales y equipo ............................................................................................... 20
5.2. Diseño experimental .............................................................................................. 21
viii
5.2.1. Definición de los parámetros del trabajo............................................................. 21

5.2.2. Selección de los radios de ataque de la rulina ..................................................... 22
5.2.3. Ensayos de laminación cónica .............................................................................. 22
6. RESULTADOS EXPERIMENTALES Y DISCUSIONES ______________________ 23

6.1. Límites de conformabilidad ................................................................................... 23
6.2. Acabado superficial ................................................................................................ 29
6.3. Dureza .................................................................................................................... 31
7. CONCLUSIONES ________________________________________________ 33
8. PRESUPUESTO Y/O ANÁLISIS ECONÓMICO __________________________ 34
BIBLIOGRAFÍA ______________________________________________________ 36
ix
“Estudio del efecto del radio de ataque de la rulina en el límite de conformado en el proceso de laminación cónica.”
Manel Estany Jané
1. Prefacio
1.1. Origen del trabajo
El proceso de Laminación cónica es una técnica en constante desarrollo y aún hoy en día está en
investigación para que se pueda dominar bien y todo su potencial pueda ser aprovechado. En la
literatura se puede encontrar numerosos estudios, tanto teóricos como experimentales, de varias
variables del proceso y como influyen en este. Hay algunos puntos en los que la mayoría de autores
están de acuerdo. Sin embargo, hay otros que generan más controversia y hasta algunas
contradicciones.
El origen de este trabajo es estudiar la influencia de la variable del radio de la rulina del proceso de
laminación cónica, un campo en el que aún no hay un acuerdo claro sobre su influencia en el proceso.
1.2. Motivación
La motivación principal es poder contribuir al avance del conocimiento sobre el proceso de laminación
cónica. Se quiere, dentro de las limitaciones del autor, profundizar en el proceso y la actualidad
científico-literaria sobre este para poder entender bien el motivo del trabajo y que se avance en el
entendimiento y dominación del proceso de laminación cónica.
No hay una clara evidencia de como el radio de la rulina influye en el límite de conformado del proceso
de laminación cónica. Aunque existe alguna literatura, que más adelante en el trabajo se mostrará, con
este trabajo se quiere observar experimentalmente la influencia del radio para, o ya bien reafirmar
algunas observaciones previas hechas o negarlas o bien reformular algunas de nuevas.
1
Manel Estany Jané
2. Introducción
En nuestro día a día, utilizamos directa o indirectamente miles de componentes metálicos. Para que
estas piezas hayan podido obtener la forma que tienen deben haber pasado por un proceso de
conformado, el proceso que dota de forma a las piezas. Las formas que puedan tener dependen de las
limitaciones de los procesos de conformado.
Actualmente hay diversas técnicas de conformado de materiales metálicos, y aunque se tiene mucha
información de sobre como trabajarlas, es deseable optimizar dichos procesos y controlarlos al
máximo. Hoy en día se dedica mucho esfuerzo en el estudio de las técnicas de conformado y a explorar
las limitaciones que tienen para diferentes materiales. Por lo que este trabajo tiene como objetivo
profundizar sobre la técnica de conformado de laminación cónica, una técnica de conformado en frío
que se basa en deformar continuamente un disco hasta que este obtenga una forma cónica.
2.1. Objetivos del trabajo
El objetivo general del presente estudio es estudiar la influencia del radio de ataque de la rulina en el
límite de conformado del proceso de laminación cónica, mediante la generación de mapas de proceso.
Para ello, se realiza un estudio sobre la actualidad de la literatura en la técnica de la laminación cónica
y, posteriormente, se diseña un estudio para obtener los límites de conformado y así obtener los mapas
de proceso para las condiciones establecidas. Así mismo, se busca relacionar el acabado superficial y
la dureza de las piezas conformadas por laminación cónica con distintos radios de ataque de la rulina.
3
Manel Estany Jané
3. Deformación incremental
Debido a que la laminación cónica es la técnica central de este trabajo y esta forma parte de los
procesos de deformación incremental simétricos, es oportuno realizar un marco teórico donde se hace
una breve descripción de los inicios del conformado rotacional, los principios del cual son las bases de
la deformación incremental. Una vez establecidas las bases del conformado incremental, se describirá
los principales avances y ramificaciones de la técnica hasta llegar a lo que ahora conocemos como
laminación cónica. Seguidamente, se explicará con detalle el proceso de laminación cónica, peso
central de este trabajo.
Para entender el desarrollo de la deformación incremental se debe viajar al antiguo Egipto donde se
utilizó por primera vez la rueda de cerámica. Se cree que allí surgió la primera técnica de conformado
rotacional, una creencia respaldada por el encuentro de varios papiros y murales egipcios (ver figura
1). Se dice que existen ciertos documentos donde se puede ver el dios egipcio Jnum modelando un
cuerpo humano y su ánima mediante una rueda de conformado. Bien es cierto que se puede dudar de
la existencia del dios Jnum, pero el hecho de que los egipcios lo representasen utilizando una rueda de
conformado, nos hace dudar poco sobre la existencia de ruedas de conformado hace 5000 años. De
hecho, se han encontrado restos arqueológicos que confirman que en el antiguo egipcio ya se utilizaba
la rueda de conformado [1]. Así pues, incorporando un poco de epicidad y humorismo en mi trabajo,
podríamos decir que el dios Jnum fue el primer artesano que usó el conformado rotacional para
conformar y modelar.
Figure 1. El dios egipcio Jnum modelando un cuerpo humano [2].
5
Manel Estany Jané
A parte de la representación del dios Jnum utilizando un torno, hay más evidencias que verifican el uso
de ruedas cerámicas al antiguo egipcio. Se ha encontrado pruebas de que conformaban la cerámica
mientras esta iba girando sobre el eje de un torno.
En la rueda cerámica del antiguo Egipto, era el operario, artesano en aquella época, quien dotaba de
forma a la cerámica con sus manos o utensilios [3]. El simple hecho de que la pieza de cerámica girará
sobre un eje facilitaba mucho el trabajo del artesano ya que este podía conformar toda la pieza más
rápidamente debido a que era la pieza la que se movía. Así pues, surgió una técnica de conformado
que facilitaba el trabajo al artesano. Tal y como se muestra en la figura 2, donde la pieza a conformar
gira sobre un eje y esto facilita su moldeabilidad.
Algunos siglos después, a inicios del siglo X, hay indicios que en China se utilizó el conformado
rotacional para crear conductos vacíos a través de láminas de metal [4].
Cinco siglos después, en la edad media, el conformado rotacional de metales seguía teniendo vital
importancia la fuerza y destreza del operario. En la figura 2, se puede ver el sistema utilizado en la edad
media donde un segundo operario genera la rotación del eje con una rueda más grande [5].
Figure 2. Sistema de conformado rotacional de la edad media [5].
6
Manel Estany Jané
Al principio, el conformado rotacional no requería de herramientas complejas, característica que

podría parecer una ventaja. Sin embargo, esto implicaba que la fuerza y precisión del proceso
dependían de las habilidades del operario. Debido a los límites de fuerza y precisión humana, el
proceso se veía limitado. Solamente se podía conformar materiales con un espesor no muy elevado y
tampoco se obtenía unos resultados finales perfectos [4].
Para trabajar con materiales de espesores mayores, se buscó una manera de dotar de más fuerza al
proceso. Este incremento de fuerza se logró gracias a que ya no era el operario el que ofrecía la fuerza,
sino una máquina. El primer ejemplo de máquina de mecanizado rotacional eléctrica data de finales
de la década de 1830, cuatrocientos años después de la edad media [6].
Desde que surgió la primera máquina de conformado rotacional, fueron surgiendo nuevas mejoras en
la técnica. Una de las mejoras fue el desarrollo de una máquina asistida, lo que permitió que se lograra
una mayor precisión, mejor acabado y mejores propiedades mecánicas en la pieza final [4]. Debido a
los avances tecnológicos, se desarrollaron varias máquinas que cumplían con estos requisitos, lo que
resulto en diversos estudios sobre los procesos de conformado incremental. Bien es cierto que los
procesos de conformado incremental engloban diferentes técnicas, como puede ser: la forja rotativa,
el repulsado, la laminación cónica y cilíndrica. No obstante, en este trabajo se ha optado por el estudio
del proceso de laminación cónica debido a que una de las técnicas comúnmente usadas en industrias
que presentan un gran crecimiento en los últimos años.
De manera general, los procesos de conformado incremental tienen en común que son una técnica de
conformado que se enfoca principalmente en materiales metálicos. Particularmente, la laminación
cónica consiste en aplicar una fuerza a través de una rulina a una lámina o tubo de metal en contra de
un mandril para que sea deformado plásticamente y se genere la forma del contorno del mandril.
En esta técnica, la deformación ocurre solamente en un punto localizado donde la rulina está en
contacto con la lámina de metal. Consecuentemente, la deformación se va induciendo a medida que
la lámina gira y la rulina avanza, generando zonas localizadas de deformación plástica donde rulina y
lámina están en contacto. En la figura 3, se muestra un esquema de la técnica de deformación
incremental mostrando la configuración antes y después de la deformación plástica.
7
Manel Estany Jané
Figure 3. Sistema de deformación incremental [4].
Existen varias técnicas que cumplen las características comentadas y varias clasificaciones para estas.
En este trabajo se ha dividido las técnicas de deformación incremental en dos grandes grupos. La
deformación incremental convencional, también conocido como repulsado y la no convencional, que
engloba la laminación cónica y cilíndrica. Una de las principales diferencias entre ambas técnicas es
que, en el repulsado el espesor inicial de la lámina de metal es teóricamente constante durante todo
en el ensayo. En cambio, en las técnicas no convencionales, se impone una reducción del espesor
inicial. En el caso de la laminación cónica, aumenta la superficie y se mantiene el diámetro constante y
en la laminación cilíndrica se mantiene el diámetro interno de la pieza y se aumenta la longitud.
En la figura 4 se puede observar la clasificación de las técnicas de deformación incremental que se ha

adoptado en el presente trabajo. Aunque en la literatura se puede encontrar distintas clasificaciones,
es necesario detallarlo. Primero, se separan los procesos de conformado incremental simétricos y
posteriormente, las convencionales y no convencionales en dos subgrupos. Dentro del segundo
subgrupo se incorpora una división de las no convencionales en la cual se incluye la laminación cónica,
que es la técnica en estudio del presente trabajo.
8
Manel Estany Jané
Figure 4. Clasificación de las técnicas de deformación incremental.
A continuación, se presenta una descripción de las técnicas de deformación incremental para poder
diferenciarlas de la técnica principal de este trabajo y a la misma vez entender esta mejor.
3.1. Deformación incremental convencional
Como se mencionó previamente, la técnica convencional de deformación incremental, también

conocida como repulsado, se caracteriza porque no se busca imponer una reducción del espesor de la
lámina inicial a lo largo del conformado. Sin embargo, en la práctica se pueden llegar a obtener ligeras
variaciones en el espesor. El repulsado se utiliza principalmente en geometrías huecas con simetría de
revolución donde la geometría es demasiado compleja para obtener por otro proceso de conformado,
como podría ser la embutición.
A continuación, en la figura 5, se muestra un esquema del sistema de deformación en el repulsado y la

evolución de la lámina a que se quiere conformar conformar. En esta se puede apreciar como el
espesor de la lámina teoricamente se mantiene constante. Otra caracteristica del repulsado es que se
realiza en diferentes pasadas, mediante las cuelaes se va dando la forma de la pieza de manera
progresiva.
Figure 5. Sistema de deformación incremental convencional [4].
9
Manel Estany Jané
3.2. Deformación incremental no convencional
Las técnicas no convencionales de deformación incremental se diferencian de las convencionales ya

que en el conformado sí hay una reducción en el espesor de la lámina inicial de metal a conformar.
A continuación, se presentan las técnicas no convencionales de deformación incremental más

importantes.
3.2.1. Laminación cónica
El proceso de laminación cónica es la técnica de deformación incremental que consiste en generar una
pieza hueca cónica, cóncava o convexa, partiendo de un disco o preforma inicial. Como ya se ha
mencionado, esté proceso impone una reducción del espesor que está relacionada con el ángulo de la
pared del mandril. Y debido a que el diámetro de la pieza inicial se mantiene, el disco o preforma inicial
no se limita a él conformado únicamente de piezas circulares. En la sección 4 se profundiza más sobre
los detalles de la laminación cónica ya que es el proceso en el cual se enfoca el presente trabajo.
3.2.2. Laminación cilíndrica
Mediante el proceso de laminación cilíndrica se busca conformar piezas tubulares. Y al igual que el
proceso de laminación cónica, la reducción del espesor se impone mediante la trayectoria de la rulina,
sin embargo, la reducción del espesor está directamente relacionada con el incremento en la longitud
del tubo.
Usualmente la laminación cilíndrica se lleva a cabo en diferentes pasadas hasta obtener la reducción y
longitud deseados. Esto permite obtener piezas tubulares de grandes longitudes y partir de una
preforma simple como un tubo. Otra de las ventajas de la laminación cilíndrica es la posibilidad de
obtener tubos con espesores variables que serían difíciles de obtener mediante otros procesos de
conformado.
3.2.3. Laminación curvilínea
Esta técnica de deformación incremental sirve para conformar geometrias semiesféricas o elípticas. A
diferencia de la laminación cónica, el espesor inicial de la pieza se puede variar a conveniencia del
10
Manel Estany Jané
proceso. Generando asi, la posibilidad de obtener piezas donde el espesor de la pieza final no sea
uniforme a lo largo de la trayectoria de la rulina. Tal y como se muestra en la figura 6. Este proceso se
puede considerar una variante o combinación del repulsado y la laminación cónica Normalmente se
utiliza para generar piezas demasiado complejas que requieren alguna variación en el espesor, sumado
a que principalmente tienen una parte esferica o eliptica.
A continuación, en la figura 6, se puede observar un esquema donde se pueden verlas diferentes

técnicas de deformación incremental no convencionales.
Figure 6. Sistemas de las técnicas de deformación incremental no convencional [4].
11
Manel Estany Jané
4. Laminación cónica
Esta sección del trabajo tiene como objetivo presentar más detalladamente el proceso de laminación
cónica. La cual se divide en cuatro puntos: primero se describen las variables que forman parte del
proceso. Seguidamente, se hace una descripción del sistema de fuerzas involucradas en el proceso.
Posteriormente, se explica la relación de la reducción en el espesor con el ángulo del mandril, que
deriva en la conocida como ley del seno. Así mismo, se exponen las tres zonas de trabajo que existen
en el sistema de laminación cónica. Finalmente, se presenta un contexto de la literatura del tema
central del trabajo, donde se indicará la evolución que ha habido en el estudio de la laminación cónica,
centrándose en el estudio concreto de la variable del radio de ataque de la rulina.
En la técnica de laminación cónica se parte de un disco inicial de metal, al cual se le da la forma del
mandril de manera incremental a través de una rulina que aplica una fuerza puntual sobre el disco. Se
le llama laminación cónica ya que el mandril dota al disco de una forma cónica tal y como se muestra
en la figura 7. El disco inicial sufre una deformación incremental en la cual el espesor se reduce en
función del ángulo del mandril. Esta reducción en el espesor está dada por la famosa ley del seno que
indica el valor teórico del espesor final. La ley del seno se muestra en la ecuación 1. Esta es una relación
geometría que se deriva de la conservación del volumen en la pieza, considerando que el diámetro
final se mantiene constante a lo largo del proceso. Esta relación implica que con el espesor inicial del
disco (𝑡𝑖 ), se puede estimar el espesor final de la pieza (𝑡𝑓 ) en función del ángulo que forma la pared
del mandril con el eje de giro (α) (ver figura 7).
𝑡𝑓 = 𝑡𝑖 · sin(𝛼) Ec. 1
La reducción que sufre el espesor puede ser calculada por el coeficiente de reducción indicado en la
ecuación 2.
𝑡𝑖 − 𝑡𝑓
𝛼𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 = 𝑡𝑖
· sin(𝛼) Ec. 2
12
Manel Estany Jané
Figure 7. Sistema de laminación cónica [7].
La laminación cónica es un proceso que involucra muchos parámetros de proceso. A continuación, en

la tabla 1 se muestran los parámetros más importantes.
Tabla 1. Parámetros principales de la laminación cónica
Parámetro Unidades
Material del disco -
Espesor inicial del disco mm
Ángulo del mandril º
Diámetro inicial del mandril mm
Diámetro de la rulina mm
Radio de ataque de la rulina mm
Ángulo de ataque de la rulina º
Velocidad de avance de la rulina mm/s
Velocidad de giro del mandril rpm
Fuerza kN
13
Manel Estany Jané
4.1. Deformación y fuerzas
4.1.1. Sistema de deformación
Una de las principales ventajas del proceso de laminación cónica es que la fuerza necesaria para el
laminado es relativamente baja si se compara con procesos convencionales de conformado. Esto es
debido a que la zona de contacto durante el conformado es localizada. Por lo que es importante
analizar el sistema de fuerzas involucrado durante el proceso. Si se analiza el proceso de laminación
cónica asumiendo que el espesor final sigue estrictamente la ley del seno, el resultado es que la fuerza
que ejerce la rulina sobre el disco genera un desplazamiento de las secciones cuadriláteras con las que
se ha dividido la sección del disco, generando deformaciones de cizalla para cada una de estas [7].
Figure 8. Análisis de fuerzas ideal de la laminación cónica [7].
Sin embargo, en un análisis no ideal del sistema no ocurre solamente deformación de corte como se
muestra en la figura 8. Por lo que en la laminación cónica se puede describir como un sistema donde
la fuerza que se ejerce sobre el disco genera diferentes estados de esfuerzos, que se busca que sean
principalmente compresivos.
J. H. Kim et al. [8] reportan que existen diferentes zonas donde se presentan diferentes estados de
esfuerzos, en la figura 9 se muestran los puntos donde se espera que ocurran los componentes de
tracción y cizalla. En esta se observa como en el punto donde el disco empieza a tomar la forma cónica
es donde se presenta el componente de cizalla (C). En el punto (B) se muestra la zona donde
incrementa la extensión. También se observa cómo la zona de extensión (A) se prolonga a lo largo del
disco hasta que ya no hay un componente de cizalla.
14
Manel Estany Jané
En la figura 10, se muestra esquemáticamente estos componentes de tracción y cizalla a través de una
comparación de un sistema cuadrilátero antes y después de la deformación [9]. Se ve como la tracción
es la consecuencia de que la rulina haga estirar el disco inicial y, por otra parte, la cizalla aparece al
hacer que el disco inicial deba coger la forma de la pared del mandril cónico.
Figure 9. Análisis de deformaciones no ideal de la laminación cónica [8].
Figure 10. Componentes de tracción y cizalla en la laminación cónica [9].
4.1.2. Sistema de fuerzas
La rulina, cuando entra en contacto con el disco, ejerce sobre este una fuerza que se puede
descomponer de la siguiente forma:
- Fuerza radial (Fr): es la fuerza cuyo vector va del centro de la rulina hacia el disco.
- Fuerza axial (Fa): es la fuerza cuyo vector va del centro de la rulina hacia el final del mandril
siendo paralelo al contorno del mandril.
15
Manel Estany Jané
- Fuerza tangencial (Ft): es la fuerza cuyo vector es tangencial a la rulina y al mandril.
En la figura 11 se muestran la distribución de las fuerzas en el espacio de un proceso de laminación

cónica [10].
Figure 11. Sistema de fuerzas en la laminación cónica [10].
La componente radial del sistema de fuerzas tiene una importancia fundamental, debido a que es la
que controla la compresión de la rulina contra el mandril, que es algo deseable ya que es bien sabido
que los procesos de conformado potencian la ductilidad del material. Por lo tanto, en el presente
trabajo se utiliza la fuerza radial para controlar el proceso y así generar mapas de proceso donde se
observe la influencia del radio de ataque de la rulina.
4.2. Ley del seno
La ley del seno es la ecuación que nos indica el valor del espesor final del disco con el cual se espera
producir una pieza sin defectos (ver ecuación 1). La ecuación indica que el producto del espesor inicial
del disco por el seno del ángulo de la pared del mandril da el valor del espesor final. Esta expresión nos
da un valor estimado que sirve para seleccionar los parámetros adecuados para el proceso. Si se sigue
de cerca la ley del seno el espesor inicial del disco se distribuye horizontalmente en la pared inclinada
del mandril.
16
Manel Estany Jané
En la figura 12 se muestra gráficamente la deducción geometría de la ley del seno. Donde se observa
que cada sección radial de la pieza conformada debe mantenerse constante para mantener el diámetro
inicial. Esto se deriva en un triángulo rectángulo donde el espesor final depende claramente del ángulo
del mandril.
Figure 12. Ampliación de la sine law [4].
𝑡𝑓 = 𝑡𝑖 · sin(𝛼) Ec. 1
En la práctica se recomienda seguir de cerca la ley del seno para obtener una pieza sin defectos, sin
embargo, en la práctica el espesor final puede tener ciertas desviaciones respecto al espesor final
indicado por la ley del seno.
En la figura 13, se muestran tres posibles escenarios de la desviación en el espesor final que se pueden
presentar respecto a la ley del seno. Aquí es importante remarcar que el espesor final viene dado por
la trayectoria programada de la rulina, por lo que está directamente relacionado con la fuerza que la
rulina ejerce sobre el disco [7].
17
Manel Estany Jané
Figure 13. Escenarios posibles de la sine law [7].
De acuerdo a lo reportado en la literatura, si el espesor final es mayor que el indicado por la ley del
seno, es un indicio de que no se ha ejercido la suficiente fuerza al disco. Esto se puede ver reflejado en
la aparición de un defecto conocido como arrugas. Las cuales suelen aparecer debido a que el material
no logra alargarse lo suficiente. Por otra parte, si el espesor final es menor que el indicado por la ley
del seno, significa que se ha ejercido demasiado fuerza en el disco. Al haber ejercido demasiada fuerza,
el disco se habrá adelgazado demasiado y debido al principio de conservación del volumen, el cono se
habrá adelgazado demasiado y mostrará un final curvado. Por último, vemos el escenario donde se
cumple la ley del seno y se puede observar que la parte restante por laminar queda recta, lo que indica
un correcto flujo del material [7].
4.3. Contexto
Han sido varios los autores que se han interesado por la laminación cónica y han realizado estudios con
sus respectivas conclusiones. A medida que ha pasado el tiempo y se ha ido realizando varios estudios,
algunos autores han respaldado conclusiones de estudios anteriores y algunos las han rechazado o han
expuesto nuevas ideas. El objetivo de esta sección es recopilar los avances sobre el estudio del radio
de ataque de la rulina en la laminación cónica con el objetivo de conocer el estado actual del estudio y
tener una base de comparación los resultados experimentales futuros de este trabajo.
En 1961, Kalpakcioglu et al. reportaron el estudio sobre los procesos de conformado incremental,
donde asume que es un sistema de fuerzas donde solo actuaba una fuerza de cizalla. Con esta
aceptación concluyó que el radio de ataque de la rulina no parecía influir en la laminación del metal
[11].
18
Manel Estany Jané
En otro estudio, Kobayashi et al., asumiendo un sistema de fuerzas más complejo que el publicado por
Kalpakcioglu et al. [11], presentaron un cálculo más exacto del área de contacto entre la rulina y el
disco [12]. Gracias a estos avances pudieron concluir que el radio de ataque de la rulina sí influía en la
laminación cónica y, además, indicaron que conforme aumenta el radio de rulina, aumenta la superficie
de contacto entre la rulina y el disco [12]. Este aumento de la superficie de contacto entre rulina y disco
también se verá reflejado en un aumento de la fuerza del proceso [11] [12].
Posteriormente, Hayama et al., profundizaron el estudio sobre el sistema de fuerzas y, al igual que
Kobayashi et al. [12], no solamente contemplaba una fuerza de cizalla [13]. Y así concluye que a mayor
radio de rulina, mayor fuerza axial y radial [13]. Esta conclusión apoyada por Kobayashi y que luego ha
sido apoyada también por diversos autores [8] [14] [15] [16].
El-Knaberry et al. publicaron un estudio sobre repulsado, donde se concluye que a mayor radio de
rulina se obtiene una menor rugosidad y más redondez y, consecuentemente, un mejor acabado
superficial [15]. K. M. Rajan que estudiando la laminación cilíndrica también concluye que se consigue
un mejor acabado superficial con radios de rulina más grandes [17]. Esta conclusión sobre el efecto del
radio de la rulina en el acabado superficial es apoyado por M. D. Chen et al. en su estudio sobre la
laminación cónica, donde se concluye que a medida que aumenta el radio de la rulina se obtiene un
mejor acabado superficial [10]. Esta conclusión de M. D. Chen et al. [10] en el proceso de laminación
cónica es apoyada por varios estudios [7] [14] [16].
19
Manel Estany Jané
5. Metodología experimental
El objetivo principal de este trabajo es estudiar la influencia que tiene el radio de ataque de la rulina
en el proceso de laminación cónica. Partiendo de este objetivo, seguidamente se muestra los
materiales y equipo que se han utilizado y el diseño experimental que se ha seguido para llegar a tal
objetivo.
5.1. Materiales y equipo
El material que se ha utilizado para este trabajo ha sido un acero 316L. En la tabla 2 se muestra la
composición química del acero utilizado.
Tabla 2. Composición del acero 316L [18].
Elemento Carbono Manganeso Fosforo Azufre Silicio Cromo Níquel Molibdeno
Composición 0.035 2.00 0.04 0.03 0.75 16.0 a 10.0 a 2.0 a 3.0
máxima [%] 18.0 15.0
Para los ensayos de laminación cónica, se ha utilizado unos discos de 80 mm de diámetro, 1.5 mm de
espesor y un agujero de 10 mm de diámetro en el centro, tal y como muestra la figura 14. Para la
realización de este trabajo se han mecanizado un total de 250 discos aproximadamente.
Figure 14. Diseño de los discos.
20
Manel Estany Jané
5.2. Diseño experimental
Para obtener los valores del conformado límite se ha laminado cónicamente los discos de acero 316L
con la máquina DENN NTR-25 de la figura 15.
Figure 15. Máquina de laminación cónica DENN NTR-25.
A continuación, se indica los pasos que se ha seguido para llegar a obtener los límites del conformado.
5.2.1. Definición de los parámetros del trabajo
Primeramente, se han definido los parámetros del ensayo con los que se trabajarán que se indican a
continuación.
Material del disco: se ha trabajado con acero 316L.
Espesor inicial del disco: se ha trabajado con discos de espesores iniciales de 1.5 mm.
Ángulo del mandril: se ha trabajado con un ángulo de 15º.
Diámetro de la rulina: se ha trabajado con rulinas de 100 mm de diámetro.
Ángulo de ataque de la rulina: Ha sido constante durante todo el estudio, se ha trabajado con un ángulo
de 15º.
21
Manel Estany Jané
Velocidad de avance de la rulina y fuerza: Ambos parámetros han ido variando para tal de obtener los
valores límites del conformado. Sin embargo, ambos parámetros están sujetos los límites de la
máquina DENN NRT-25. Que son una fuerza máxima de 8 kN y una velocidad mínima de 0.01 mm/rev.
Velocidad de giro del mandril: se ha trabajado con una velocidad de giro de 400 rpm.
5.2.2. Selección de los radios de ataque de la rulina
Para poder estudiar la influencia del radio de ataque de la rulina en la laminación cónica, se ha laminado
con radios de 1, 2, 3 y 4 milímetros. En un principio solo se plantea realizar pruebas con rulinas con
radios de 1, 2 y 3 milímetros, pero debido a los malos resultados ofrecidos por la rulina con radio de
ataque de 1 mm se ha decidido añadir la de 4 milímetros.
5.2.3. Ensayos de laminación cónica
Para cada radio de rulina distinto se han laminado varios discos a distintas velocidades y fuerzas. Con
el objetivo de obtener, para cada velocidad, la fuerza mínima y máxima en la que el mecanizado resulta
exitoso.
Como ya se ha comentado, las únicas variables que han cambiado a lo largo del trabajo han sido: el
radio de ataque de la rulina y la velocidad y fuerza de cada ensayo. Estas dos últimas variables han ido
variando buscando que el ensayo fuera exitoso. Para cada radio de rulina y cada velocidad, se ha ido
variando la fuerza hasta obtener con qué valores de fuerza el ensayo resultaba exitoso. El ensayo se ha
considerado exitoso cuando el espesor final del cono era el indicado por la ley del seno con una
variación de ±2 mm. En este caso se ha considerado correcto los espesores que iban de 0.37 a 0.39
mm.
Se ha determinado los límites del conformado buscando, para cada radio de ataque de rulina y cada
velocidad, los valores mínimos y máximos de fuerza con los que el ensayo daba un cono con espesores
correctos.
22
Manel Estany Jané
6. Resultados experimentales y discusiones
6.1. Límites de conformabilidad
Para mostrar los límites de conformabilidad se ha graficado los valores de fuerza mínimo y máximo por
los cuales se obtuvieron conos con el espesor indicado por la ley de seno y por lo tanto no hay defectos
en la pieza final. También se han graficado los valores cercanos a estos límites en los cuales el resultado
final era distinto al que indica la ley de seno. En las figuras que se mostrarán, no hay todos los ensayos
realizados a lo largo de este trabajo, solamente los necesarios para poder mapear los límites de
conformabilidad.
Así pues, las figuras mostrarán dos zonas referentes a la conformabilidad, una zona con resultados sin
defectos y una zona con defectos.
En el caso del radio de ataque de rulina de 2 milímetros se laminaron muchos más discos debido a que
era el primer radio con el que se trabajaba y costó más pruebas llegar a los valores límites. En los otros
casos, ya se estaba más familiarizado con el ensayo y no costó tanto esfuerzo.
A continuación, en la figura 16, se puede ver los límites de conformabilidad obtenidos para la rulina de
2 mm.
23
Manel Estany Jané
Figure 16. Límites de conformabilidad para la rulina de 2 mm.
Se observa como la zona de conformabilidad de los conos de acero 316L llega hasta un máximo de
fuerza radial de 5 kN con una velocidad de avance de la rulina de 0.17 mm/s.
A continuación, en la figura 17 y la figura 18, se muestran los límites de conformabilidad encontrados

para la rulina de 3 mm y 4 mm, respectivamente.
24
Manel Estany Jané
Observamos como con la rulina de 3 mm se llega a un máximo de fuerza radial de 5.2 kN con una
velocidad de avance de la rulina de 0.2 mm/s. Por otra parte, con la rulina de 4 mm se llega hasta un
máximo de fuerza radial de 5.9 kN con una velocidad de avance de la rulina de solamente 0.13 mm/s.
Los resultados obtenidos con la rulina de 1 mm no se han compartido en la memoria de este trabajo.
Con esta rulina no ha sido posible mecanizar con éxito. Durante todo el trabajo de laboratorio,
solamente se ha conseguido conformar dos conos y con un resultado final no demasiado correcto,
como se puede ver en la figura 19. Como se ve en esta imagen, la rulina de 1 mm no ha deformado
únicamente el cono, sino que también ha desbastado y arrancado material del disco inicial. La figura
20 muestra la rulina de 1 mm después de un mecanizado donde se puede apreciar como parte del
material arrancado del disco ha quedado en la rulina.
25
Manel Estany Jané
Figure 19. Cono mecanizado con la rulina de 1 mm.
Figure 20. Rulina de 1 mm después del mecanizado.
Con la rulina de 1 mm, los discos han experimentado un desbaste por parte de la rulina. La deformación
incremental es una técnica que se basa en la deformación del blanco y donde hay mínimo desbaste.
Por este motivo se ha decidido descartar los resultados obtenidos con la rulina de 1 mm.
En la figura 21 se puede ver la superposición de los mapas de conformado obtenidos para las rulinas
de 2, 3 y 4 mm.
26
Manel Estany Jané
Figure 21. Límites de conformabilidad para rulinas de 2, 3 y 4 mm.
Si se compara las tres curvas, se observa como la curva que llega a más velocidad es la de la rulina de
3 mm, seguida de la 2 y posteriormente la de 4 mm. No existe una relación que establezca el
comportamiento de la conformabilidad según el radio de ataque de rulina.
Por otra parte, si se observa la fuerza radial (Fx), existe una tendencia de aumento en la Fx máxima a
medida que se aumenta el radio de ataque de la rulina. Una observación respaldada por los estudios
de S. Kalpakcioglu [14], J. H. Kim et al. [7], M. Hayama et al. [13] y El-Knabeery et al. [15]. Este aumento
de fuerza puede ser debido al aumento también del área de contacto que hay entre la rulina y el blanco
observado por Kobayashi et al. [12] Al aumentar el área de contacto, permite que, a una misma
velocidad, se pueda llegar a una fuerza mayor ya que la fuerza total estará distribuida en una mayor
área. Así pues, si se aumenta el área donde se aplica la fuerza total, se estará permitiendo que una
mayor fuerza total máxima se aplique.
Tanto la curva de las rulinas de 2 y 3 mm, ofrecen un área de conformabilidad en un rango de
velocidades que van desde 0.06 hasta 0.17 y 0.2 respectivamente. Sin embargo, con la rulina de 4 mm
se ha obtenido una curva con un rango de velocidades que va desde 0.12 hasta 0.13. Con la rulina de
4 mm, no es hasta mayores velocidades donde se empieza a obtener espesores ideales.
Se entiende que para cada curva las velocidades son altas o bajas cuando están cerca del máximo o
mínimo de velocidad obtenido en la curva de conformado general para el mismo radio.
27
Manel Estany Jané
El menor rango de conformabilidad que ofrece la rulina de 4 mm puede ser debido también al aumento
del área de contacto. Al establecer una mayor área de contacto entre la rulina y el disco la rulina no
deja que la deformación del disco fluya idealmente.
En general, la rulina con radio de ataque de 3 mm es la que ha ofrecido un mayor rango de
conformabilidad para los discos de acero 316L, seguida de la rulina de 2 mm y finalmente la de 4.
A continuación, se muestran los resultados que obtuvo Pablo Cocoy en su tesis de maestría [19]
estudiando los límites de la conformabilidad para láminas de acero DC-04 de 0.8 milímetros de espesor
con una rulina con radio de ataque de 2 milímetros. Para obtener los valores de la figura 22, se utilizó
los mismos parámetros que en este estudio, solamente variando el valor del espesor inicial del disco Y
el material de éste. Con estos resultados se quiere comentar como ha influido el cambio de material y
espesor inicial del disco en los límites de conformabilidad obtenidos.
Figure 22. Límites de conformabilidad con espesor inicial del disco de 0.8 mm y radio de ataque de rulina de 2 mm.
Si se comparan estos valores con los obtenidos con un espesor inicial mayor, se observa cómo se llega
a fuerzas mayores con mayor espesor inicial. Esto hace que la zona de conformabilidad aumente con
el aumento del espesor. Al cambiar a un material más dúctil, debería dar una zona de conformabilidad
más amplia. Sin embargo, la reducción del espesor tiene más importancia y hace que disminuya la zona
de conformabilidad. Esto puede ser debido a que un espesor mayor permite una mayor fluencia hasta
28
Manel Estany Jané
el punto crítico donde ocurre el fallo. En cambio, en un espesor menor, la reducción del espesor por el
proceso de laminación cónica va a ser más delicado.
6.2. Acabado superficial
Para analizar la influencia del radio de ataque de la rulina en el acabado superficial se ha evaluado y
comparado visualmente los discos conformados a una parecida velocidad. A continuación, en la figura
22, se muestran los discos escogidos y en la tabla 3 se puede ver los parámetros con los que se han
conformado estos.
Figure 23. Conos para el estudio del acabado superficial.
Tabla 3. Parámetros para la mecanización de los discos utilizados para observar el acabado.
R1 R2 R3 R4
Radio de ataque de la rulina [mm] 1 2 3 4
Material del disco Acero 316L Acero 316L Acero 316L Acero 316L
Espesor inicial del disco [mm] 15 15 15 15
Ángulo del mandril [º] 15 15 15 15
Velocidad de giro del mandril [rpm] 400 400 400 400
Ángulo de ataque de la rulina [º] 15 15 15 15
29
Manel Estany Jané
Diámetro de la rulina [mm] 100 100 100 100
Velocidad de avance de la rulina 0.01 0.12 0.15 0.12
[mm/s]
Fuerza radial [kN] 0.9 3.9 4.4 5.5
En la figura 23 se muestra con más detalle los acabados de los conos mecanizados con las rulinas de 1,
2, 3 y 4 mm, respectivamente.
Figure 24. Detalle de los acabados superficiales.
Se observa como a medida que se aumenta el radio de ataque de la rulina, se obtiene una superficie
menos rugosa. Esto puede ser debido a que a menor radio de ataque de rulina habrá un aumento en
la tensión localizada que causará menor uniformidad en el acabado [10].
Bien es cierto que la diferencia entre los acabados de 3 y 4 milímetros no es muy clara. De todos modos,
podemos decir a grandes rasgos que a mayor radio de ataque de rulina hay mejor acabado.
30
Manel Estany Jané
6.3. Dureza
Para medir la dureza se ha evaluado radialmente tres puntos del espesor del cono en la parte
deformada: un punto en la zona interior, uno en la zona media y uno en la zona exterior.
A continuación, se muestra las durezas obtenidas en la tabla 4. Cabe resaltar que los discos iniciales
tenían una dureza de 173 HV.
Tabla 4. Durezas después del mecanizado, en HV.
R1 R2 R3 R4
Zona interior [HV] 414 403 410 399
Zona media [HV] 441 438 448 430
Zona exterior [HV] 449 397 422 398
Se aprecia como todos los discos han endurecido debido a la deformación en frío que han
experimentado durante los ensayos.
Sin embargo, si se compara los valores obtenidos para los distintos radios de ataque de rulina, no hay
una gran diferencia en los valores de dureza de los discos finales entre los distintos radios de ataque
de rulina.
No se puede establecer una relación entre el radio de ataque de rulina y las durezas obtenidas.
31
Manel Estany Jané
7. Conclusiones
A continuación, se indican las conclusiones que se han sacado una vez el trabajo ha llegado a su fin.
A medida que se aumenta el radio de ataque de rulina, se obtiene una mayor fuerza radial máxima.
Este aumento de la fuerza radial no solamente se ve en los valores máximos, sino que se observa para
todas las velocidades. Es decir, para una velocidad constante, un aumento del radio de ataque de la
rulina genera una mayor fuerza radial.
Por otra parte, se obtiene mejores acabados superficiales a mayores radios de ataque de la rulina.
En el trabajo realizado, no se ha encontrado una influencia del radio de ataque de la rulina en la dureza
de los discos laminados.
Para finalizar, se ha obtenido que el radio de ataque de la rulina que ha ofrecido mayor rango de
conformabilidad es el de 3 mm, seguido por el de 2 mm y finalmente el de 4 mm y 1 mm. Esta última
conclusión establece que tanto el radio de 1 como el de 4 mm no ofrecen una operabilidad buena para
laminar cónicamente discos de acero 316L con los parámetros establecidos en este trabajo.
A lo largo de este trabajo, se ha determinado la influencia del radio de ataque de rulina con ensayos
donde la mayoría de parámetros han sido constantes. Sería interesante para un futuro ver cómo
afectaría el radio de ataque de rulina variando algunos parámetros que en este trabajo han sido
constantes como el ángulo del mandril o el ángulo de ataque de la rulina.
Sería interesante también continuar la línea de investigación con radios de ataque de rulina que oscilen
entre 2 y 3 mm. En este trabajo se ha deducido que es el de 3 el que ofrece mejor conformabilidad con
los parámetros del estudio. Sin embargo, sería interesante ver la conformabilidad que ofrece un radio
de ataque de rulina de, por ejemplo, 2.5 milímetros.
33
Manel Estany Jané
8. Presupuesto y/o Análisis Económico
Para el cálculo del presupuesto derivado de este trabajo se ha dividido el apartado en dos secciones.
Una primera asociada a los recursos humanos como podría ser el tiempo dedicado por el estudiante y
soporte desglosada en la tabla 5, y una segunda sección asociada a los recursos materiales desglosada
en la tabla 6.
Recursos humanos
Se ha tenido en cuenta que el coste de servicio del estudiante es de 10 €/h y de 13 €/h para el tutor
o subdirector.
Tabla 5. Coste de los recursos humanos del trabajo.
Actividad Personal Coste [€/h] Tiempo [h] Coste total [€]
Estudio conocimiento de Estudiante 10 90 900

laminación cónica y marco
teórico
Ensayos de laminación cónica Estudiante 10 130 1300
Formación y soporte para la Estudiante / 10 / 22 2 64

operabilidad de la DENN NRT-25 subdirector
Preparación muestras para Estudiante 10 4 40

dureza
Ensayos de dureza Estudiante 10 4 40
Recolección de resultados Estudiante 10 10 100
Reuniones y soporte Estudiante / 10 / 22 / 45 2 244

subdirector /
director
Redacción informe Estudiante 10 150 1500
Total 4188 €
34
Manel Estany Jané
Recursos materiales
Tabla 6. Coste de los recursos materiales del trabajo.
Actividad Equipo Coste Unidades Coste total [€]

[€/ud.]
Discos acero 316L Acero 316L 2 250 500
Pulidora Pulidora y 80 6 480

micropulidora
Ensayo de laminación cónica NTR-25 DENN 2 300 600
Ensayos de dureza Akashi Hardness 10 60 600

Testing Machine
Preparación dureza Struers LaboPress-3 10 10 100
Total 2280 €
En conclusión, el presupuesto total derivado de este trabajo suma un total de 6468 €.
35
Manel Estany Jané
Bibliografía
[1] C. Mayans, «National Geographic,» 12 April 2022. [En línea]. Available:

https://historia.nationalgeographic.com.es/a/descubierto-taller-ceramica-antiguo-egipto-
cerca-alejandria_17918.
[2] R. Unger, Artist, Khnum, accompanied by the goddess Heqet, moulds Ihy in a relief from the
mammisi (birth temple) at Dendera Temple complex, Egypt. [Art]. 2000.
[3] K. L. Motgharea, C. C. Handab y R. L. Himtec, «Spinning and Flow Forming Processes in

Manufacturing Industries: A Review,» 2017.
[4] G. Keiser, «Fundamentals of Flow Forming,» 2005, p. Chapter 2.
[5] Leico GmbH, Spinning and Flow forming, 1997.
[6] E. Lloyd, An introduction to some metal forming, theory, principles and practise, Portcullis Press
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[8] M. D. Chen, R. Q. Hsu y K. H. Fuh, «Forecast of shear spinning force and surface roughness of
spun cones by employing regression analysis,» 2001.
[9] C. C. Wong, J. Lin y T. Dean, «A review of spinning, shear forming and flow forming processes,»
International Journal of Machine Tools and Manufacture, 2003.
[10] S. Kalpakcioglu, «A Study of Shear-Spinnability of Metals,» 1961.
[11] S. Kobayashi, I. K. Hall y E. G. Thomsen, «A Theory of Shear Spinning of Cones,» 1961.
[12] M. Hayama, T. Murota y H. Kudo, «Experimental Study of Shear Spinning,» 1965.
[13] J. H. Kim, J. H. Park y C. Kim, «A Study on the Mechanics of Shear Spinning of Cones,» Journal of
Mechanical Science and Technology, vol. 20, pp. 806-818, 2006.
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Manel Estany Jané
[14] O. M. J. M. Allwood y K. Kawai, «A review of the mechanics of metal spinning,» Journal of

Materials Processing Technology, pp. 3-23, 2010.
[15] M. M. El-Knabeery, M. Farrouh, M. N. El-Sheikn y O. A. Hamed, «ON THE CONVENTIONAL SIMPLE

SPINNING OF CYLINDRICAL ALUMINIUM CUPS,» 1991.
[16] D. Marini, D. Cunningham y J. Corney, «A Review of Flow Forming Processes and Mechanisms,»
Vols. %1 de %2651-653, 2015.
[17] K. M. Rajan y K. Narasimhan, «An Investigation of the Development of Defects During Flow
Forming of High Strength Thin Wall Steel Tubes,» 2001.
[18] P. Cocoy, «STUDY OF SHEAR SPINNING PROCESSING,» Universitat Politècnica de Catalunya, July
2021.
[19] S. Kalpakcioglu, «An Application of Theory to an Engineering Problem: Power Spinning,» pp. 71-
103, 1961.
37
Manel Estany Jané
38

Estudio Del Efecto Del Radio de Ataque de La Rulina en El Límite de Conformado en El Proceso de Laminación Cónica

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TRABAJO DE FINAL DE GRADO

Grado en Ingeniería de Materiales

ESTUDIO DEL EFECTO DEL RADIO DE ATAQUE DE LA RULINA

Autor/a: Manel Estany Jané

Figure 1. El dios egipcio Jnum modelando un cuerpo humano [2]. ......................................................... 5

Figure 2. Sistema de conformado rotacional de la edad media [5]. ........................................................ 6

Figure 3. Sistema de deformación incremental [4]. ................................................................................. 8

Figure 4. Clasificación de las técnicas de deformación incremental. ....................................................... 9

Figure 5. Sistema de deformación incremental convencional [4]. ........................................................... 9

Figure 6. Sistemas de las técnicas de deformación incremental no convencional [4]........................... 11

Figure 7. Sistema de laminación cónica [7]............................................................................................. 13

Figure 8. Análisis de fuerzas ideal de la laminación cónica [5]. .............................................................. 14

Figure 9. Análisis de deformaciones no ideal de la laminación cónica [8]. ............................................ 15

Figure 10. Componentes de tracción y cizalla en la laminación cónica [9]. ........................................... 15

Figure 11. Sistema de fuerzas en la laminación cónica [10]. .................................................................. 16

Figure 12. Ampliación de la sine law [4].................................................................................................. 17

Figure 13. Escenarios posibles de la sine law [11]. ................................................................................. 18

Figure 14. Diseño de los discos. .............................................................................................................. 20

Figure 15. Máquina de laminación cónica DENN NTR-25....................................................................... 21

Figure 16. Límites de conformabilidad para la rulina de 2 mm. ............................................................. 24

Figure 17. Límites de conformabilidad para la rulina de 3 mm. ............................................................. 24

Figure 18. Límites de conformabilidad para la rulina de 4 mm. ............................................................. 25

Figure 19. Cono mecanizado con la rulina de 1 mm............................................................................... 26

Figure 20. Rulina de 1 mm después del mecanizado. ............................................................................ 26

Figure 21. Límites de conformabilidad para rulinas de 2, 3 y 4 mm. ..................................................... 27

Figure 22. Conos para el estudio del acabado superficial. ..................................................................... 29

Figure 23. Detalle de los acabados superficiales. ................................................................................... 30

Tabla 1. Parámetros principales de la laminación cónica ....................................................................... 13

Tabla 2. Composición del acero 316L...................................................................................................... 20

Tabla 4. Durezas después del mecanizado, en HV.................................................................................. 31

Tabla 5. Coste de los recursos humanos del trabajo. ............................................................................. 34

Tabla 6. Coste de los recursos materiales del trabajo. ........................................................................... 35

ABSTRACT __________________________________________________________ III

LISTA DE FIGURAS ____________________________________________________ V

LISTA DE TABLAS ____________________________________________________ VII

3. DEFORMACIÓN INCREMENTAL _____________________________________ 5

4. LAMINACIÓN CÓNICA ___________________________________________ 12

5. METODOLOGÍA EXPERIMENTAL ___________________________________ 20

5.2.1. Definición de los parámetros del trabajo............................................................. 21

6. RESULTADOS EXPERIMENTALES Y DISCUSIONES ______________________ 23

8. PRESUPUESTO Y/O ANÁLISIS ECONÓMICO __________________________ 34

1.1. Origen del trabajo

2.1. Objetivos del trabajo

Figure 1. El dios egipcio Jnum modelando un cuerpo humano [2].

Figure 2. Sistema de conformado rotacional de la edad media [5].

Al principio, el conformado rotacional no requería de herramientas complejas, característica que

Figure 3. Sistema de deformación incremental [4].

En la figura 4 se puede observar la clasificación de las técnicas de deformación incremental que se ha

Figure 4. Clasificación de las técnicas de deformación incremental.

3.1. Deformación incremental convencional

Como se mencionó previamente, la técnica convencional de deformación incremental, también

A continuación, en la figura 5, se muestra un esquema del sistema de deformación en el repulsado y la

Figure 5. Sistema de deformación incremental convencional [4].

3.2. Deformación incremental no convencional

Las técnicas no convencionales de deformación incremental se diferencian de las convencionales ya

A continuación, se presentan las técnicas no convencionales de deformación incremental más

3.2.1. Laminación cónica

3.2.2. Laminación cilíndrica

3.2.3. Laminación curvilínea

A continuación, en la figura 6, se puede observar un esquema donde se pueden verlas diferentes

Figure 6. Sistemas de las técnicas de deformación incremental no convencional [4].

Figure 7. Sistema de laminación cónica [7].

La laminación cónica es un proceso que involucra muchos parámetros de proceso. A continuación, en

Tabla 1. Parámetros principales de la laminación cónica