UNIVERSIDAD CATOLICA DEL NORTE

FACULTAD DE INGENIERIA Y CIENCIAS GEOLOGICAS

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA METALÚRGICA Y MINAS

Laboratorio Preparación Mecánica de los

Minerales

MARIO RIVERA JERALDO

PAUL GONZÁLEZ BAUTISTA

Profesora: Rossina Mena Olivares

Antofagasta, Chile

19 de noviembre 2014.
 RESUMEN

La preparación mecánica de los minerales abarca las operaciones de reducción

de tamaño o conminución, y la separación por tamaños o clasificación, encargadas de
preparar la mena mineral proveniente de la mina para un posterior proceso de
extracción, separación y/o concentración de los minerales valiosos contenidos en
estas.

En primer lugar la preparación mecánica del mineral a trabajar comienza con el

muestreo de este, el cual tiene como objetivo tomar una parte representativa del total
de material para realizar caracterizaciones físicas y químicas del mineral, esto se logra
mediante diferentes métodos de muestreo y el análisis correspondiente.

En toda instalación de Plantas beneficiadoras de minerales existen operaciones

básicas de conminución y clasificación. La conminución es una operación mecánica de
reducción de tamaño. Con los datos obtenidos en el laboratorio pudimos comprobar
que la operación antes descrita, da como resultado indirecto el consumo de energía. La
conminución se lleva a cabo en los chancadores y la clasificación del material en los
harneros para luego pasar a los molinos. El harneado se efectúa en el proceso de
chancado y también al final del proceso de molienda, si es requerido.

El cálculo y control de la eficiencia de chancado – harnero no solamente

mantiene la operación en óptimo funcionamiento (como pudimos verificar en el
laboratorio, específicamente en sus equipos), sino que se consiguen otros beneficios
que repercuten en los costos de operación de la planta, por ejemplo reducir el consumo
de energía, facilitar la mantención electromecánica de los equipos, etc.

Fred Bond logro calcular una aproximación energética para la reducción de

tamaño de los minerales, por consiguiente maximizar el uso del energía y hacer los
métodos más rentables al ya tener el dato de la energía de fractura estimado.

II
 Índice

RESUMEN.................................................................................................................................. II

ÍNDICE...................................................................................................................................... III

Índice de tablas................................................................................................................................... V

CAPÍTULO I............................................................................................................................... 6

1. Introducción..................................................................................................................................... 6

2. Objetivos......................................................................................................................................... 7
2.1 Objetivo General................................................................................................................................7
2.2 Objetivos Específicos..........................................................................................................................7

CAPÍTULO II............................................................................................................................. 8

Procedimientos.................................................................................................................................... 8
Práctica 1: Métodos de muestreo y caracterización de un mineral.........................................................8
Práctica 2: Circuitos de chancado............................................................................................................8
Práctica 3: Pruebas de conminución........................................................................................................9
Práctica 4: Índice de moliendabilidad (De Bond).....................................................................................9

CAPÍTULO III......................................................................................................................... 10

1.-Resultados y discusiones................................................................................................................ 10
1.1 Métodos de muestreo y caracterización de un mineral...................................................................10
1.2: Circuitos de chancado.....................................................................................................................13

CAPÍTULO IV......................................................................................................................... 25

Conclusiones...................................................................................................................................... 25
1.1 Método de muestreo y caracterización de mineral.........................................................................25
1.2 Procesos de chancado......................................................................................................................25

CAPÍTULO V........................................................................................................................... 28

III
Bibliografía........................................................................................................................................ 28

CAPÍTULO VI......................................................................................................................... 29

Anexos............................................................................................................................................... 29

Datos experimentales y cálculos realizados en el laboratorio N°1 “Métodos de muestreo y

caracterización de minerales”............................................................................................................ 28

Datos y cálculos realizados en el laboratorio N°2 “Circuitos de chancado”..........................................30

Cálculos realizados en el laboratorio N°3 “Pruebas de Conminución”..................................................31

Cálculos realizados en el laboratorio N°4 “Índice de Moliendabilidad”................................................33

IV
Índice de tablas.

Tabla 1.Análisis cabeza–Ajuste Gaudin Shumann (GS)–Ajuste Rosin Rammler (RR). 10

Tabla 2.Análisis paño y roleso – GS - RR......................................................................11
Tabla 3.Datos generales de muestreos.........................................................................12
Tabla 4.Análisis Cabeza – GS - RR...............................................................................13
Tabla 5.Análisis circuito cerrado directo – GS - RR.......................................................14
Tabla 6.Datos generales de muestreos..............................................................................16
Tabla 7.Análisis cabeza – GS – RR...............................................................................17
Tabla 8.Análisis Molienda seca – GS - RR....................................................................18
Tabla 9.Análisis Molienda húmeda – GS - RR...............................................................19
Tabla 10.Capacidad de tratamiento Chancador primario...............................................21
Tabla 11.Capacidad de tratamiento Chancador secundario..........................................21
Tabla 12.Datos generales de los procesos.........................................................................21
Tabla 13.Análisis cabeza – GS - RR..............................................................................22
Tabla 14.Análisis producto bajo la malla 70...................................................................23
Tabla 15.Análisis de los ciclos.......................................................................................23
Tabla 16.Resumen metodos de conminución................................................................33

Índice de gráficos.

Gráfico 1.Pas. Acumulado vs Abertura (µm)- Muestra cabeza......................................10

Gráfico 2.Pas. Acumulado vs Abertura (µm)- Paño y roleo...........................................11
Gráfico 3.Comparativa de métodos................................................................................12
Gráfico 4.Pas. Acumulado vs Abertura (µm)- Muestra cabeza......................................14
Gráfico 5.Pas. Acumulado vs Abertura (µm)- Circuito cerrado directo..........................15
Gráfico 6.Comparativa de circuitos................................................................................15
Gráfico 7.Pas. Acumulado vs Abertura (µm)- Muestra cabeza......................................17
Gráfico 8.Pas. Acumulado vs Abertura (µm)- Molienda seca........................................18
Gráfico 9.Pas. Acumulado vs Abertura (µm)- Molienda humeda...................................19
Gráfico 10.Comparativa procesos..................................................................................20
Gráfico 11.Comparativa molienda..................................................................................20
Gráfico 12.Pas. Acumulado vs Abertura (µm)- Muestra cabeza....................................23
Gráfico 13.Pas. Acumulado vs Abertura (µm)- Producto bajo la malla 70.....................24

V
 CAPÍTULO I

1. Introducción

Los métodos de muestreo son una parte importante dentro de la preparación

mecánica de los minerales, ya que es la operación de extraer una parte conveniente en
tamaño, desde un total que es mucho más grande, de tal forma que las proporciones y
distribución de las calidades a ser muestreadas (por ejemplo contenido del metal de
interés, distribución mineralógica, etc.) sean las mismas en cualquier parte. Los
minerales se caracterizan por su forma física y química. El muestreo es un proceso lento,
ya que necesita de mucho tiempo, pero los resultados que se obtienen son reflejados en
el proceso.

El circuito de chancado está determinado de la siguiente manera: chancador

primario, chancador secundario, chancador terciario y molienda. Entre cada intervalo hay
un proceso de separación y clasificación por harneado. Dentro del circuito, el chancador
primario es el más importante, ya que recibe el material en bruto directamente desde la
mina con dimensiones desde 10cm hasta 1m de diámetro.

La primera etapa a la que se somete el material es al chancado, en donde

tenemos tres tipos circuitos:

 Circuito Abierto: Consiste en pasar el material por el chancador de cono,

luego el producto llevarlo al harnero, para después hacer un AG del
producto.
 Circuito Cerrado directo: Consiste en pasar el material por el chancador de
cono, luego el producto es llevado al harnero, en donde se establece una
malla de corte. Si el material queda retenido sobre esta malla se le
denomina sobre tamaño, y será la carga circulante del circuito, ya que
deberá volver al chancador hasta que todo el material pase por esta malla.
 Circuito Cerrado inverso: Es lo contrario a los circuitos anteriores, ya que
este circuito parte en el harnero, donde el sobre tamaño se ingresa al
chancador de cono. Se repetirá el proceso hasta que no quede nada sobre
la malla de corte.

El harneado es donde se clasificación de forma dimensional las partículas, a través

de superficies perforadas o mallas.

La molienda es la última parada del mineral dentro de la conminución. Consiste en

cilindros rotatorios que son cargados con material húmedo o seco, que pueden ser

6
molinos de bolas o de barras. Los dos cumplen las misma función, reducir de tamaño el
material que ingresa al molino para los procesos posteriores.
Fred Bond desarrollo un método empírico que permite obtener una primera
aproximación (error +-20%) del consumo real de energía requerido para moler un mineral
determinado en un molino industrial.

2. Objetivos

2.1 Objetivo General

 Conocer los procesos, teoría y maquinaria que se desenvuelven en los

procesos físicos de clasificación y conminución previos a los procesos
posteriores, es decir la preparación mecánica de los Minerales.

 Familiarizarse con los distintos procedimientos que se deben realizar para

obtener una granulometría óptima para los posteriores procesos
metalúrgicos.

2.2 Objetivos Específicos

 Familiarizarse con la preparación de muestras de un material particulado.

 Evaluar y comparar las operaciones de muestreo usando varias técnicas de

muestreo.

 Aprender a caracterizar un mineral de forma física y química.

 Poner en conocimiento del alumno las técnicas utilizadas en circuito de chancado

clasificación, abierto ,cerrado inverso y cerrado directo, malla de corte #6 Tyler

 Comprobar operaciones de conminución.

 Determinar capacidad y razón de reducción de los equipos.

 Comparar los equipos de chancado v/s molienda

 Familiarizarse con los diferentes métodos y equipos que se utilizan en las

industrias o también en la investigación en base a conceptos teóricos tratados en
clase.

 .Determinar la energía específica que un molino de bolas tradicional consume,

para efectuar la reducción de tamaño dentro de los límites planteados.

7
  Obtener parámetros metalúrgicos para efectos de diseño y control de operación en
la molienda industrial

CAPÍTULO II

Procedimientos

Según los objetivos generales y los objetivos específicos, para poder llegar a estos se
procedieron a realizar cuatro experiencias, las cuales serán descritas a continuación:

Práctica 1: Métodos de muestreo y caracterización de un mineral.

En primer lugar se utilizó una masa de mineral de 30 kg aprox., la cual mediante paleo se
busca homogenizar de tal manera que cualquier muestra que se extraiga sea lo más
representativa posible. En cada paleo se forma un cono, el cual luego de cierto número de
palas se dividirá en cuatro partes iguales (Método Cono y Carteo), por lo que a cada
cuarto se le aplico un método manual de muestreo distinto para poder así analizar cada
uno de estos. A uno de estos cuartos se le aplico el método de división por rifle, y una de
las muestras obtenidas se utilizó como muestra de cabeza, la cual nos entregara la
granulometría del mineral sin un previo método de muestreo, la que se llevó directamente
a tamizaje. Los métodos a los que se sometieron las muestras son: división por
incrementos, división por roleo y cuarteo, división por cortador giratorio y división por rifle,
las que fueron desarrolladas por grupos de tres personas para luego hacer un análisis
granulométrico (AG), cálculo de humedad y determinación de densidades tanto aparente
como real. Además de esto se separan 2 muestras más, una para el cálculo de humedad
del mineral y otra para el cálculo de la densidad aparente real. Luego de haber hecho lo
anterior, las muestras de cada método se llevó al tamizado (Ro-TAP), equipo mecánico
que a través de vibraciones clasifica la masa de mineral cargada durante determinados
minutos, lo cuales están directamente relacionados con la masa (según la cantidad de
masa, 100 g por minuto). Al final se realizó un análisis granulométrico de las muestras por
cada método empleado, para luego comparar las técnicas desarrolladas.

Práctica 2: Circuitos de chancado.

En primer lugar se preparó el mineral que fue de 23,8 kg por el método manual de cono y
cuarteo. Luego se dividió el mineral en cuatro partes, para realizar los distintos circuitos
de chancado. La muestra de cabeza fue la primera muestra a tratada, esta paso
directamente al harnero y posteriormente a Ro-Tap. Paralelamente la segunda muestra
fue introducida al chancador primario (Marca TM ENGINEERING) para llevar a cabo el
circuito abierto, que consistió en que el producto del chancador pasó al harnero y luego al

8
Ro-Tap. Después se realizó el circuito cerrado directo, que consistió en que el mineral
ingreso al chancador que luego su producto paso al harnero, en donde la masa que se
encontró sobre las mallas #3/8, #0,5 y #3/4 denominada sobre tamaño y corresponde a la
Carga circulante del proceso, fue llevado nuevamente al chancador hasta que no quedara
nada de material sobre estas. Luego de haber realizado lo anterior, el producto fue
enviado a Ro-Tap. El proceso de Chancado cerrado Inverso es parecido al de cerrado
directo, solo que ahora la masa se sometió a un previo harneado antes de ingresar al
chancador, donde el chancador se ajustó a la malla #1/4”. El producto del chancador fue
enviado nuevamente al harnero, y en teoría todo el producto debió circular por la malla
#1/4”, que no fue el caso, toda la masa que quedo sobre esta malla fue llamada Carga
Circulante tal como sucedía con el chancado cerrado directo. El producto de esta circuito
fue lleva a tamizaje para su AG.

Práctica 3: Pruebas de conminución.

En primer lugar se preparó el mineral que fue de 22,120 kg por el método manual de cono
y cuarteo. Luego se dividió el mineral en cuatro partes, una estas partes fue utilizada para
el análisis de cabeza, la cual paso por harnero, luego al producto de la malla -10 se le
aplico el método rifle, en donde una de sus muestras fue pasada a Ro-Tap. Las muestras
restantes fueron ingresadas al chancador primario, en donde el material estuvo un cierto
tiempo, el tiempo es un dato importante, ya que fue utilizado para el posterior análisis de
capacidad de tratamiento del chancador. Luego de haber obtenido el producto, se extrajo
una muestra mediante el método de rifle, que fue llevada a tamizaje para su posterior AG.
El material sobrante del chancador primario se tomó y se ingresó al chancador de cono de
cabeza corta, en el cual el material tomo un cierto tiempo para ser tratado. El producto del
chancador se llevó a cortador giratorio, en donde se extrajeron tres muestras, una se llevó
a tamizaje, y las otras dos restantes fueron llevadas a molienda. En esta etapa, una de las
muestras ingreso como molienda seca y la otra como molienda húmeda. Luego de haber
realizado el proceso, el producto de las dos moliendas fue llevado al correspondiente AG.

Práctica 4: Índice de moliendabilidad (De Bond).

Después de que se dividió el mineral con el cortador giratorio se separaron las muestras
en bolsas, una de ellas se utilizó para el análisis de cabeza y se realizó el AG
correspondiente. Luego, se depositaron tres bolsas aprox. en una probeta de 700 cc, esta
probeta se masó y se obtuvo la alimentación fresca del primer ciclo. Esta se llevó a una
molienda con 100 vueltas. Terminado el proceso de molienda el producto fue llevado a
tamizaje durante 15 minutos, posteriormente se hizo el AG con la finalidad de separar el
sobre y bajo tamaño de la malla 70 (los datos se anotaran en la tabla correspondiente
para realizar los cálculos). El sobre tamaño se reingreso nuevamente a molienda junto
con la nueva alimentación fresca calculada, es así como se procederá a realizar el ciclo 3
y 4. En el clico 4, al material bajo tamaño del producto en la malla 70 se le realizó un AG.
Finalizando este proceso, se procede a realizar el calculó de Wi y W.

9
 CAPÍTULO III

1.-Resultados y discusiones

1.1 Métodos de muestreo y caracterización de un mineral.

Tabla 1.Análisis Cabeza – Ajuste Gaudin Shumann (GS) – Ajuste Rosin Rammler (RR)

Análisis Cabeza GS RR
ASTM Abert Retenido Parcial Ret. Pas.
Nº F(x) F(x)
# µm g % Acum. % Acum. %
1 20 850 169,6 30,47% 30,47% 69,53% 69,53% 69,53%
2 40 425 100,1 17,98% 48,45% 51,55% 48,52% 52,00%
3 50 300 39,46 7,09% 55,54% 44,46% 40,50% 43,79%
4 70 212 36 6,47% 62,01% 37,99% 33,82% 36,40%
5 100 150 30,3 5,44% 67,45% 32,55% 28,26% 29,94%
6 140 106 32,4 5,82% 73,27% 26,73% 23,60% 24,38%
7 200 75 39 7,01% 80,28% 19,72% 19,72% 19,72%
8 -200 -75 109,8 19,72% 100,00% 0,00%
TOTAL 556,66 100,00%

80.00%

70.00%

60.00%
Pas. Acum. %

50.00%
Curva Exp.
40.00% Curva GS
30.00% Curva R-R

20.00%

10.00%
10 100 1000
Abertura (µm)

Gráfico 1. Pas. Acumulado vs Abertura (um) – Muestra Cabeza.

10
 Tabla 2. Análisis paño y roleo – GS – RR.

Análisis paño y roleo GS RR

Nº ASTM Abert Retenido Parcial Ret. Acum Pas. Acum
F(x) F(x)
# µm g % % %
1 20 850 238,1 48,97% 48,97% 51,03% 51,03% 51,03%
2 40 425 64,3 13,23% 62,20% 37,80% 35,67% 37,10%
3 50 300 25,2 5,18% 67,38% 32,62% 29,80% 31,15%
4 70 212 22,4 4,61% 71,99% 28,01% 24,91% 25,96%
5 100 150 19,6 4,03% 76,02% 23,98% 20,83% 21,52%
6 140 106 21 4,32% 80,34% 19,66% 17,41% 17,73%
7 200 75 24,8 5,10% 85,44% 14,56% 14,56% 14,56%
8 -200 -75 70,8 14,56% 100,00% 0,00%
TOTAL 486,2 100,00%

55.00%
50.00%
45.00%
40.00%
Pas. Acum. %

35.00%
30.00% Curva Exp.
25.00% Curva GS
Curva R-R
20.00%
15.00%
10.00%
10 100 1000
Abertura (µm)

Gráfico 2. Pas. Acumulado vs Abertura (um) – Paño y roleo.

11
 70.00%
Curva Exp.
60.00% Cabeza

Curva Exp.
50.00% Rifle
Pas. Acum. %

40.00% Curva Exp.

Giratorio
30.00%
Curva Exp.
Paño
20.00%
Curva Exp.
10.00% Incrementos
10 100 1000
Abertura (µm)

Gráfico 3. Comparativa de métodos.

Tabla 3. Datos generales de muestreos.

Incremento Cortador
Cabeza Paño y roleo Rifle
s Giratorio
P80 672 1251 1356 1307 1323
Varianza 2635,48 1896,38 5552,42 4040,97 3283,33
Desv. Est. 51,34 43,55 74,51 63,57 57,30
Prom. Peso
69,58 37,89 60,78 53,83 48,28
Ret.
Coef. Var. 0,738 1,149 1,226 1,181 1,187
Error 4,15% 5,63% 4,44% 4,72% 4,99%

 Dentro del proceso de muestreo se observaron pérdidas de masa. Si bien no

fueron significativas, se consideran como un factor preponderante en el resultado
del muestreo y en la efectividad.
 Entre todos los métodos aplicados, el que tienes mejor distribución granulométrica
es el método de paño y roleo, ya que tanto en la Var. como en el gráfico
comparativo es el que más se ajusta a los objetivos planteados.
 Según los datos expuestos (Tabla 3) el análisis de cabeza obtiene una varianza
mucho menor que los otros métodos, salvo el método de incrementos, de igual
manera con el Coef. Var. y el % de error.

12
 1.2: Circuitos de chancado.

Tabla 4. Análisis Cabeza – GS – RR

Cabeza GS RR

ASTM Abert Retenido Parcial Ret. Acum Pas. Acum

F(x) F(x)
# µm g % % %
3/4" 19050 1600,00 29,79% 29,79% 70,21% 70,21% 70,21%
1/2" 12700 800,00 14,89% 44,68% 55,32% 58,22% 61,98%
3/8" 9500 56,60 1,05% 45,73% 54,27% 50,92% 56,09%
1/4" 6300 553,80 10,31% 56,04% 43,96% 42,12% 48,06%
6" 3150 502,70 9,36% 65,40% 34,60% 30,58% 35,97%
10" 1700 258,50 4,81% 70,21% 29,79% 23,00% 27,13%
20 850 512,02 9,53% 79,75% 20,25% 16,70% 19,38%
30 600 155,85 2,90% 82,65% 17,35% 14,22% 16,26%
50 300 233,35 4,34% 86,99% 13,01% 10,32% 11,38%
70 212 108,84 2,03% 89,02% 10,98% 8,79% 9,48%
100 150 95,71 1,78% 90,80% 9,20% 7,49% 7,89%
140 106 92,75 1,73% 92,53% 7,47% 6,38% 6,55%
200 75 109,26 2,03% 94,56% 5,44% 5,44% 5,44%
-200 -75 292,22 5,44% 100,00% 0,00%
TOTAL 5371,60 100,00%

80.00%

70.00%

60.00%
Curva Exp.
Cabeza
50.00%
Pas. Acum. %

40.00% Curva GS

30.00% Curva RR

20.00%

10.00%

0.00%
10 100 1000 10000 100000
Abertura (µm)

13
 Gráfico 4. Pas. Acumulado vs Abertura (µm) – Muestra Cabeza.

Tabla 5. Análisis Circuito cerrado directo – GS – RR.

Análisis Circuito Cerrado Directo GS RR

Nº ASTM Abert Retenido Parcial Ret. Acum Pas. Acum
F(x) F(x)
# µm g % % %
1 1/4" 6300 1945,50 29,75% 29,75% 70,25% 70,25 70,25
2 6" 3150 1063,30 16,26% 46,00% 54,00% 51,64 56,17
3 10" 1700 471,70 7,21% 53,21% 46,79% 39,26 44,31
4 20 850 914,04 13,98% 67,19% 32,81% 28,86 32,85
5 30 600 314,16 4,80% 71,99% 28,01% 24,72 27,97
6 50 300 481,14 7,36% 79,35% 20,65% 18,17 20,01
7 70 212 194,19 2,97% 82,32% 17,68% 15,57 16,81
8 100 150 159,56 2,44% 84,76% 15,24% 13,35 14,09
9 140 106 168,21 2,57% 87,33% 12,67% 11,45 11,77
10 200 75 186,77 2,86% 90,19% 9,81% 9,81 9,81
11 -200 -75 641,93 9,81% 100,00% 0,00%
TOTAL 6540,50 100,00%

80.00%

70.00%

60.00%

50.00%
Pas. Acum. %

40.00%
Curva Exp.
30.00% Curva GS
Curva RR
20.00%

10.00%

0.00%
10 100 1000 10000
Abertura(µm)

Gráfico 5. Pas. Acumulado vs Abertura (µm)- Circuito Cerrado directo.

14
 100.00%
90.00%
Curva Exp.
80.00% Cabeza
70.00% Curva Exp.
60.00% Circ.
Pas. Acum. %

Abierto
50.00%
Curva Exp.
40.00% Circ. Cerr.
Inverso
30.00%
20.00% Curva Exp.
Circ. Cerr.
10.00% Directo
0.00%
10 100 1000 10000 100000
Abertura (µm)

Gráfico 6. Comparativo de Circuitos.

Tabla 6. Datos generales de los circuitos.

Circuito Circuito Cerrado Circuito

Cabeza
Abierto Directo Cerrado Inverso
P80 23223 7644 8188 7897
F80 23223 23223 23223
Razón de
Reducció 3,04 2,84 2,94
n
172020,2
Varianza 242687,01 295324,41 291831,73
9
Desv. Est. 414,75 492,63 543,44 540,21
Prom.
383,69 484,79 594,59 549,67
Peso Ret.
Coef. Var. 1,081 1,016 0,914 0,983
Error 1,34% 1,23% 1,21% 1,26%

OBS: A todos los ciclos se les efectuó un ajuste de masa con respecto a la masa inicial
que fue de 22,120 kg.

15
 Dentro de los circuitos, dos de los tres tuvieron un P80 que se hubo que
extrapolar, ósea que no es un P80 que se pueda leer por tabla, El circuito que
obtuvo un P80 real fue el circuito abierto.
 En los tres circuitos existe una malla de corte, que en esta experiencia fue la malla
6, la cual nos indica que el material debiera circular en su totalidad sobre esta, lo
que no ocurre en ningún circuito. En todos los circuitos queda masa retenida sobe
la malla mencionada, lo que en teoría no debía suceder.
 Considerando solo los ciclos, el que obtuvo un menor % de error fue el circuito
cerrado directo, como también el Coef. Var. y la razón de reducción. Con esto se
deduce que es el circuito con más efectividad en el plano experimental.

1.3: Pruebas de Conminución.

Tabla 7. Análisis Cabeza – GS – RR.

Análisis cabeza GS RR
N
ASTM Abert Retenido Parcial Ret. Acum Pas. Acum
º F(x) F(x)
# µm g % % %
76,49 76,49
1 3/4" 19050 5201,26 23,51% 23,51% 76,49%
% %
63,73 68,46
2 1/2" 12500 3510,85 15,87% 39,39% 60,61%
% %
55,93 62,51
3 3/8" 9500 256,49 1,16% 40,55% 59,45%
% %
46,50 54,15
4 1/4" 6300 3048,92 13,78% 54,33% 45,67%
% %
5 6" 3150 2166,65 9,79% 64,12% 35,88% 34,04 41,09

16
 % %
25,80 31,26
6 10" 1700 849,11 3,84% 67,96% 32,04%
% %
18,89 22,46
7 20 850 2237,44 10,12% 78,08% 21,92%
% %
16,15 18,89
8 30 600 681,93 3,08% 81,16% 18,84%
% %
11,82 13,25
9 50 300 1129,86 5,11% 86,27% 13,73%
% %
10,11 11,05
10 70 212 445,71 2,01% 88,28% 11,72%
% %
11 100 150 369,94 1,67% 89,96% 10,04% 8,66% 9,20%
12 140 106 381,08 1,72% 91,68% 8,32% 7,40% 7,64%
13 200 75 439,02 1,98% 93,66% 6,34% 6,34% 6,34%
14 -200 -75 1401,74 6,34% 100,00% 0,00%

80.00%

70.00%

60.00%

50.00%
Pas. Acum. %

40.00%
Curva Exp.
30.00% Curva GS
Curva RR
20.00%

10.00%

0.00%
10 100 1000 10000 100000
Abertura(µm)

Gráfico 7. Pas. Acumulado vs Abertura (µm) - Muestra cabeza.

Tabla 8. Análisis Molienda seca.

Molienda Seca GS RR
Nº ASTM Abert Retenido Parcial Ret. Acum Pas. Acum
F(x) F(x)
# µm g % % %
1 20 850 1,20 0,12% 0,12% 99,88% 99,88% 99,88%
2 30 600 0,40 0,04% 0,16% 99,84% 96,17% 99,55%

17
3 50 300 11,17 1,12% 1,28% 98,72% 89,20% 96,95%
4 70 212 31,90 3,19% 4,47% 95,53% 85,90% 93,95%
5 100 150 51,40 5,14% 9,61% 90,39% 82,73% 89,52%
6 140 106 59,20 5,92% 15,53% 84,47% 79,67% 83,68%
7 200 75 77,40 7,74% 23,27% 76,73% 76,73% 76,73%
8 -200 -75 767,33 76,73% 100,00% 0,00%
TOTAL 1000,00 100,00%

100.00%

95.00%
Pas. Acum. %

90.00%

Curva Exp.
85.00% Curva GS
Curva R-R
80.00%

75.00%
10 100 1000
Abertura(µm)

Gráfico 8. Pas. Acumulado vs Abertura (µm) - Molienda seca.

Tabla 9. Análisis Molienda húmeda – GS – RR.

Molienda Húmeda GS RR
Nº ASTM Abert Retenido Parcial Ret. Acum Pas. Acum
F(x) F(x)
# µm g % % %
1 20 850 2,20 0,22% 0,22% 99,78% 99,78% 99,78%
2 30 600 0,40 0,04% 0,26% 99,74% 95,10% 99,24%

18
3 50 300 9,30 0,93% 1,19% 98,81% 86,44% 95,49%
4 70 212 28,40 2,84% 4,03% 95,97% 82,40% 91,53%
5 100 150 56,10 5,61% 9,64% 90,36% 78,56% 86,04%
6 140 106 87,40 8,74% 18,38% 81,62% 74,89% 79,18%
7 200 75 102,20 10,22% 28,60% 71,40% 71,40% 71,40%
8 -200 -75 714,00 71,40% 100,00% 0,00%
TOTAL 1000,00 100,00%

100.00%

95.00%

90.00%
Pas. Acum. %

85.00%
Curva Exp.
Curva GS
80.00%
Curva R-R

75.00%

70.00%
10 100 1000
Abertura(µm)

Gráfico 9. Pas. Acumulado vs Abertura (µm) – Molienda Húmeda.

100.00%
90.00%
Curva Exp.
80.00% Mol. Seca
Curva Exp.
70.00% Mol. Humeda
60.00% Curva Exp.
Cabeza
Pas. Acum.

50.00% Curva Exp. Ch.

40.00% Secundario
Curva Exp. Ch.
30.00% Primario
20.00%
10.00%
0.00%
10 100 1000 10000 100000
Abertura(µm)

19
 Gráfico 10. Comparativo procesos.

100.00%

95.00%

90.00%
Molienda
Seca
Pas. Acum.

85.00%
Molienda
Humeda
80.00%

75.00%

70.00%
10 100 1000
Abertura(µm)

Gráfico 11. Comparativo moliendas.

Tabla 10. Capacidad de tratamiento Chancador primario.

Tiempo de Material
Chancado (s) Chancado (kg)
173 22,120
Capacidad de tratamiento
(kg/s)
0,0206

Tabla 11. Capacidad de tratamiento Chancador secundario.

Material
Tiempo de
Chancado
Chancado (s)
(kg)
1074 22,120

20
 Capacidad de tratamiento
(kg/s)
0,0205

Tabla 12. Datos generales de los procesos.

Ch. Ch. Molienda Molienda

Cabeza
Primario Secundario Seca Húmeda
P80 20500 7859 919 88 101
F80 20500 7859 919 919
Razón de
2,61 8,55 10,43 9,09
Reducción
2199445,8 4015941,6 3477646,1
Varianza 68153,81 58132,12
4 2 5
Desv. Est. 1483,05 2003,98 6683,33 261,06 241,11
Prom.
1580,00 1701,54 2765,00 125,00 125
Peso Ret.
Coef. Var. 0,939 1,178 2,417 2,089 1,929
Error 0,66% 0,66% 0,66% 3,10% 3,10%

 Dentro del análisis granulométrico de Molienda Seca v/s Molienda Húmeda se puede
apreciar claramente en los gráficos comparativos relacionados a estos procesos , que la
molienda seca es más eficiente que la molienda húmeda, esto es debido a que arroja finos
de menor granulometría que la húmeda. Teóricamente es inverso, la molienda húmeda es
más eficiente que la seca.
 En la molienda húmeda el porcentaje acumulado bajo la malla 200 Tyler es de un 71,40%,
en tanto en la molienda seca el porcentaje acumulado bajo la malla 200 Tyler es de un
76,68%.

1.4: Pruebas de Conminución.

Tabla 13. Análisis cabeza – GS - RR.

Análisis cabeza GS RR

21
N
ASTM Abert Retenido Parcial Ret. Acum Pas. Acum
º F(x) F(x)
# µm g % % %
1 10" 1700 0,00 0,00% 0,00% 100,00% 37,12% 37,12%
2 20 850 851,33 62,88% 62,88% 37,12% 31,05% 31,53%
3 30 600 91,81 6,78% 69,67% 30,33% 21,76% 22,37%
4 50 300 115,46 8,53% 78,20% 21,80% 18,22% 18,69%
5 70 212 46,26 3,42% 81,61% 18,39% 15,26% 15,57%
6 100 150 34,25 2,53% 84,14% 15,86% 12,77% 12,92%
7 140 106 37,43 2,76% 86,91% 13,09% 10,69% 10,69%
8 200 75 32,49 2,40% 89,31% 10,69%
9 -200 -75 144,77 10,69% 100,00% 0,00%
TOTAL 1353,80 100,00%

40.00%

35.00%
Curva
Pas. Acum. %

30.00% Exp.
Curva
25.00% GS
Curva
RR
20.00%

15.00%

10.00%
10 100 1000
Abertura(µm)

Gráfico 12. Pas. Acumulado vs Abertura (µm) – Muestra Cabeza

Tabla 14. Análisis Producto bajo malla 70.

Análisis producto bajo malla 70 GS RR

N
ASTM Abert Retenido Parcial Ret. Acum Pas. Acum
º F(x) F(x)
# µm g % % %
83,35 83,35
1 70 212 0,00 0,00% 0,00% 100,00%
% %
68,93 70,77
2 100 150 73,32 16,65% 16,65% 83,35%
% %
57,05 57,05
3 140 106 64,18 14,58% 31,23% 68,77%
% %

22
 4 200 75 51,61 11,72% 42,95% 57,05%
5 -200 -75 251,19 57,05% 100,00% 0,00%
TOTAL 440,30 100,00%

Tabla 15. Análisis de ciclos.

Producto Peso -
Peso #70
N° Alimentació Vueltas #70 Efic. Rcc
% acum. Peso Peso - Gbp
ciclo n Fresca (g) (n°) Producto (%)
pas. +#70(g) #70(g) (g)

1 1553,8 248,83 100 928,9 421,1 172,27 1,7227 220,6

2 421,1 77,4 200 931 415,3 337,9 1,6895 224,2
3 415,3 76,33 201 923 414,8 338,47 1,6839 222,5
4 414,8 76,24 201 896,1 440,3 363,63 1,8097 203,5

85.00%

80.00%

75.00% Curva
Pas. Acum. %

Exp.
70.00%
GS
65.00% R-R

60.00%

55.00%
10 100 1000
Abertura (µm)

Grafico 13. Pas. Acumulado vs Abertura (µm) - Producto bajo malla 70.

 En el análisis se cabeza, según la Tabla 2, se debió agregar una malla extra ya

que no se apreciaba en la tabla un porcentaje mayor a 80%.

 Dentro del proceso, se observaron pérdidas y datos que no concordaban con lo

planteado teóricamente. Estos datos planteados hacían referencia a que se debía
buscar una carga circulante alrededor del 250%, la cual nunca se obtuvo

 Mediante la conceptualización de las pérdidas se puede determinar un margen de

error igual 0,5% del mineral tratado, pasando o coincidiendo con este limite el
proceso se debe reiterar, utilizando una nueva alimentación fresca del mismo
peso y mineral que la anterior. En el actual laboratorio se obtuvieron pérdidas

23
 superiores o del margen de los 0,5% de mineral , debido a esto los ayudantes de
laboratorio modificaron los datos de manera que calzaran con el modelo estándar
a seguir en el actual laboratorio(cocinaron los datos).

CAPÍTULO IV

Conclusiones

1.1 Método de muestreo y caracterización de mineral

 Las pérdidas se pueden dar en distintos momentos del muestreo. Pueden existir
en el mismo proceso de muestreo, movilización de la muestra desde un punto a
otro, o también el polvo en suspensión que pueda expulsar la muestra.
 A nivel industrial el método manual de paño y roleo es el más usado gracias a su
gran precisión en los análisis. Esto se debe a que el método es capaz de
homogeneizar de manera tal la muestra que tanto el material fino como grueso
queden repartidos de forma equitativa. Cabe destacar que dentro del marco
teórico es el que más se ajusta a los objetivos planteados, y en la parte
experimental se vio reflejado esto.
 Esto se puede deber a que como la muestra de cabeza no fue sometida a ningún
proceso de muestreo, el material tomado quizás haya tenido un exceso de fino y
poco material grueso, o viceversa, que al momento de realizar el AG la varianza
del material haya sido menor al resto de los métodos. Esto nos demuestra la
importancia de realizar un buen muestreo, ya que la distribución granulométrica
del material será mucho más representativa.

1.2 Procesos de chancado

 Que en dos de los tres circuitos se haya tenido que extrapolar el P80, se debe a
que la carga circulante no logro ser reducida de la manera que se necesitaba. Esto

24
 se puede deber a que después de un cierto números de veces que se recircula el
material, este toma una forma esférica, lo que impide a los chancadores disminuir
aún más su tamaño.
 Esto se puede deber a que quizás el material no fue recirculado tantas veces lo
requería, por lo que aún existía material sobre tamaño al finalizar los procesos. En
el caso de circuito abierto, se debe a que el material no circula nuevamente por el
chancador. Pero en los otros dos circuitos no se logró el objetivo, ya que en los
otros dos si existía una recirculación por el chancador, lo que nos lleva a concluir
que no se logró por falta de tiempo o tener un conocimiento necesario sobre el
material.
 El circuito cerrado directo tanto en la parte teórica como experimental es el circuito
más efectivo de los tres. Esto se debe a que el circuito tiene la responsabilidad de
hacer pasar todo el material tratado sobre una malla pre-establecida para que así
tenga una granulometría óptima para los siguientes procesos, y si no es el caso
deberá volver a chancar hasta que esto se logre. Esta es la gran diferencia con el
circuito abierto, ya que el material pasa solo una vez por el chancador, y el
material no es regulado a su salida.

1.3 Pruebas de conminución

 Esto se puede deber a distintas variables, estas pueden ser: la densidad de la

pulpa, el collar de bolas utilizado en cada molienda, velocidad crítica de rotación.
Otra teoría seria que en este caso, la molienda húmeda en términos de
conminución, es más baja que la molienda seca, se debe a que en la húmeda, las
bolas al entrar en contacto con el material, también entran en contacto con el
agua, el cual amortigüa la fuerza de impacto de la bola hacia el mineral, lo cual se
transformaría en no poder conminuir el mineral lo máximo posible, evitando así
una partícula mucho más fina para los posteriores procesos metalúrgicos.

 Siendo estos los resultados obtenidos, el valor que está más cercano al 60% bajo
la malla 200 Tyler es la molienda húmeda. Esto se debe a que en dicha molienda,
teóricamente se obtiene una mejor conminución con respecto a la seca, ya que en
este tipo de molienda no existe la polución, lo que evita que material particulado
circunde dentro de la molienda. Otro factor que avala el resultado obtenido es el
cizalle, que ayuda aún más a la conminución de mineral.

1.4 Índice de moliendabilidad de Bond

25
 Con lo planteado anteriormente, se procedió a agregar la malla 10” de modo que
estuviera dentro un porcentaje mayor a 80%. Con esta acción, se pudo calcular el
P80, que correspondería al F80 del producto.

 Dentro de las indicaciones para poder llevar a cabo la experiencia, se especifica

que luego de haber concluido el primer ciclo, se debe agregar una carga fresca
proveniente del cortador giratorio, más el material sobre tamaño (+70#) que se
obtuvo en el primer ciclo, estando aquí el error. El error se debe a que en lugar de
agregar el material sobre tamaño, se fue agregando a los ciclos posteriores el
material fino de los ciclos anteriores (-70#). Esto explica porque nunca se alcanzó
una carga circulante de 250%.

 Respecto a lo tratado, podemos concluir que, las pérdidas producidas fueron por
el fallo de equipo utilizado en la respectiva experiencia, específicamente el tamiz,
que presentaba filtraciones y produjo las perdidas respectivas. De esta forma
podemos observar como la no mantención del equipo influye directamente en los
procesos productivos produciendo errores en la separación del mineral en
cuestión.

 Se concluye que la eficiencia del empleo de energía en los circuitos de chancado y

en comparación con respecto a la etapa de molienda, esta demuestra la necesidad
de reajustar condiciones operativas y/o modificar el diseño, en las que la utilización
más efectiva de la energía resulte inferior respecto a la correspondiente etapa de
molienda. También que la energía necesaria para producir la fractura del mineral
es fundamental, ya que al saberlo podemos optimizar los procesos para tener una
conminución más eficiente con menos gasto energético. Los resultados obtenidos
no fueron los esperados por un tema netamente de errores de aplicación.

26
 CAPÍTULO V

Bibliografía

 CUADRA,Patricio.CHANCADO Y MOLIENDA[en linea].Chile.Codelco

Educa:<https://www.codelcoeduca.cl/procesos_productivos/escolares_chan
cado_y_molienda.asp>[2014,19 noviembre]

 QUEZADA, Victor.Muestreo de Minerales[Diapositiva].Antofagasta,2014.48

diapositivas

 MENA,Rossina.QUEZADA,Victor.LABORATORIO PREPARACIÓN
MECANICA DE LOS MINERALES.2014.42 p.

 MOLINOS:DETERMINACION DE LA VELOCIDAD CRITICA.2010[en

línea].2010.<<procesaminerales.blogspot.com>>[2014,11 noviembre]

27
 CAPÍTULO VI

Anexos

Datos experimentales y cálculos realizados en el laboratorio N°1 “Métodos

de muestreo y caracterización de minerales”

Datos obtenidos experimentalmente:

Whmdo = 600 g
Wseco =597,78 g

Ahora determinaremos el porcentaje de humedad que tiene el mineral procesado.

Dónde:

C=Porcentaje de humedad.
Whmdo = Peso muestra húmeda.
Wseco =Peso muestra seca.

C ( % )= ( 600 g−597
600 g
, 78 g
)∗100=0.37 %

Mm= 503 g
V= 307 ml

Luego, determinaremos la densidad aparente.

Mm
Da=
V

Dónde:

28
Da= Densidad aparente.
Mm= Masa de mineral.
V=Volumen que ocupa el mineral en la probeta.

503 g g
Da= =1 , 36
370 ml ml

M 1= 800,3 g
M 2= 1302,2 g
V 1= 600 ml
V 2= 800 ml

Ahora, haremos lo mismo con la densidad real, donde sabemos que el peso de
probeta con agua es 800,3 g, que el peso de la probeta con agua más mineral es
de 1302,2 g, también se sabe que el volumen de la probeta con agua es de 600
ml, y el volumen de la probeta, más el agua y el mineral es de 800 ml. Con estos
datos calcularemos la densidad real.
M 2 −M 1
Dr=
V 2 −V 1

Dónde:
M 1= Peso probeta con agua.
M 2= Peso probeta más agua y mineral.
V 1= Volumen probeta con agua.
V 2= Volumen probeta más agua y mineral.

1302, 2 g−800 , 3 g g
Dr= =2 , 51
800 ml−600 ml ml

29
Datos y cálculos realizados en el laboratorio N°2 “Circuitos de chancado”

Razón de Reducción Cabeza

P 80=23223

F 80=828

828
RR Cabeza= =0,035
23223

Razón de Reducción Ch. Abierto

P 80=7644

F 80=362

362
RR Ch. Abierto= =0,047
7644

Razón de Reducción Ch. Cerr. Direc.

P 80=8188

F 80=280

280
RR Ch. Cerr . Direc .= =0,034
8188

Razón de Reducción Ch. Cerr. Inv.

P 80=7897

F 80=483

483
RR Ch. Cerr . Inv= =0,061
7897

30
También se pide calcular la Carga Circulante, que es la carga sobre tamaño que
existe en los procesos de Ch. Cerrado Directo y Ch. Cerrado Inverso. Su cálculo
es el siguiente:

Resultados

Carga circulante cerrado inverso

193 , 4 g
CC = ∗100=3 , 2
6040 g

Carga circulante cerrado directo

5,6208 g
CC = ∗100=0,098
5720 g

Cálculos realizados en el laboratorio N°3 “Pruebas de Conminución”

En este laboratorio tomamos el tiempo de chancado y establecimos una relación

simple respecto a la masa total

Tiempo Chancador Primario :128 seg

Masa chancada :16,400 kg

MasaTotal :22,120 kg

Entonces:

22,120 kg∗128 seg

16,400 kg

173 seg de segundos → Tiempo de chancado, Chancador Primario

Ahora calculamos la Capacidad de tratamiento:

Materia procesado (Kg) 22,120 kg

Capaciodad de tiempo=
Tiempo de l proceso(s)
= 173 seg

31
 Kg
Capacidad de tratamiento = 0,21
s

Tiempo Chancador Secundario :612 seg

Masa chancada :12,600 kg

MasaTotal :22,120 kg

Entonces:

22,120 kg∗612 seg

12,600 kg

1074 seg de segundos → Tiempo de chancado, Chancador Primario

Ahora calculamos la Capacidad de tratamiento:

Materia procesado (Kg) 22,120 kg

Capaciodad de tiempo=
Tiempo del proceso(s)
= 1074 seg

Kg
Capacidad de tratamiento = 0,021
s

Tabla 16. Resumen métodos de conminución.

Proceso Promedio Varianza Desv. Est. C.V F80 P80 Razón Red. Cap. Trat. (g/s)

Cabeza 1580,00 2199445,84 1483,05 0,94 20500,10

Chancador 1° 1702,00 4015941,62 2003,98 1,18 20500,00 7858,55 2,61 128,13
Chancador 2º 2765,00 3477646,15 6683,33 2,42 7858,55 919,36 8,55 20,59
Molienda Seca 125,00 68153,81 261,06 2,09 919,00 88,08 89,00
Molienda Hum 125,00 58132,12 241,11 1,93 919,00 101,09 78,00

32
Cálculos realizados en el laboratorio N°4 “Índice de Moliendabilidad”

 Análisis de Cabeza

X −X 1 Y −Y 1 1700−850 100−37 , 12
P 80 : = → = → X=1430 µm
X 2− X 1 Y 2−Y 1 1700−X 100−80

 Producto cuarto ciclo de molienda

X −X 1 Y −Y 1 150−106 83 , 35−57 ,05

P 80 : = → = → X=140 µm
X 2− X 1 Y 2−Y 1 150−X 83 , 35−68 ,77

44.5
Wi=
Pi
0.23
∗Gbp
0.82
∗ ( P1080 − F1080 )
Pi: abertura por el cual pasa el 100% del material en el producto.
F80: abertura del material por el cual pasa el
80% del material en la alimentación.
P80: abertura del material por el cual pasa el
80% del material en el producto.
44.5
Wi=
1700
0.23
∗1,7468
0.82
∗ ( 140
10
−
1430 )
10

Wi=127,508

W =Wi∗10 ( P1 − F1 ) ;( TonC
Kwh
)

W =127,508∗10 ( 1401 − 1430

1
); ( TonC
Kwh
)

Kwh
W =8 , 22( )
TonC

33
tk

34