mineralurgia

FACULTAD DE
INGENIRIA

“Año de la universalización de salud”

TOLVAS Y CANCHAS DE
ALMACENAMIENTO

FACULTAD : INGENERIA

E.A.P : INGENERIA DE MINAS

DOCENTE : ING. EUGENIO ARTURO MUCHA BENITO

ESTUDIANTES :
 HUARI CHULLUNCUY, Dilmer
 LIMAYLLA LAPA, KENY
 GARCIA ESTEBAN, RENZO
 LAZO NÚÑEZ, ANTHONY
 BARRA ESPINOSA, CRISTOPHER
 IDONE BULLON, CRISTIAN

SECCION :

Huancayo – Perú
2020
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Contenido
PRESENTACIÓN ......................................................................................................................................................5

INTRODUCCIÓN .....................................................................................................................................................6

CAPITULO I .............................................................................................................................................................1

1.1 ANTECEDENTES: .......................................................................................................................................1

1.2 HIPÓTESIS: ..................................................................................................................................................2

1.3 OBJETIVOS DEL PROYECTO: ...................................................................................................................2

1.3.1 OBJETIVO GENERAL: ................................................................................................................................2

1.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS: ........................................................................................................................2

1.4. ESTRUCTURACIÓN DEL DISEÑO ............................................................................................................3

1.5. ALCANCE ....................................................................................................................................................3

1.6. EL MÉTODO DE CÁLCULO: ......................................................................................................................5

1.6.1. DIMENSIONES: ..............................................................................................................................................5

CAPITULO II ............................................................................................................................................................7

2. MARCO TEORICO.......................................................................................................................................7

2.1 LA TOLVA ...................................................................................................................................................7

COMPOSICIÓN DEL SISTEMA BUZÓN. ...............................................................................................................9

2.2 CARACTERÍSTICAS A CONSIDERAR EN LA CONSTRUCCIÓN DE LA TOLVA ............................... 14

2.2.1 CALCOPIRITA........................................................................................................................................... 14

2.2.2 EXCENTRICIDAD ..................................................................................................................................... 14

2.2.3 ACERO A-36 .............................................................................................................................................. 14

Tabla 1: Propiedades de los aceros ........................................................................................................................... 15

2.2.4 ACERO AR-500 .......................................................................................................................................... 15

2.4 CONSIDERACIONES PRELIMINARES PARA LA CONSTRUCCIÓN DE TOLVA. ............................... 16

2.4.1 CONSIDERACIONES DEL ACERO A36................................................................................................... 16

Tabla 2: Composición química del acero A36 ........................................................................................................... 18

2.4.2 CONSIDERACIONES ACERO AR-500 ..................................................................................................... 18

2.4.3 IMPORTANCIA DE LA TOLVA DE APILAMIENTO .............................................................................. 19

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2.4.4 TIPOS DE TOLVAS MÁS CARACTERÍSTICOS ...................................................................................... 19

Cuidados necesarios en las tolvas: ............................................................................................................................ 21

En Caso de Campaneo: ............................................................................................................................................. 23

Objetivo de la tolva de gruesos: ................................................................................................................................ 23

Inspección de la parrilla y remoción del mineral de la tolva: ..................................................................................... 23

2.4.4.2 Tolva de Finos ............................................................................................................................................. 24

Cuidados que se deben tener al bajar a picar en las tolvas de finos: ........................................................................... 25

Ilustración 7: tolva de finos Fuente: (Diaz Mozo, 2014) ............................................................................................ 26

2.5 OTROS ASPECTOS A CONSIDERAR EN DICHO TRABAJO ................................................................. 27

2.5.1 MAQUINARIA ........................................................................................................................................... 27

2.5.2 MATERIAL ................................................................................................................................................ 27

2.5.3 ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL .......................................................................................... 27

2.6 MÉTODOS PARA EL CONTROL DE LA TOLVA DE APILAMIENTO DE MINERAL .......................... 28

2.6.1 DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO ................................................................................... 30

2.7 TOLVAS DE APILAMIENTO EN LA MINERIA....................................................................................... 31

2.7.1. TOLVAS DE ALMACENAMIENTO DE MINERALES ............................................................................... 31

2.7.2 TOLVAS DE TRANSPORTE DE MINERAL ............................................................................................. 31

Vagón tolva .............................................................................................................................................................. 31

2.7.3 MATERIAL QUE SE DEBE UTILIZAR PARA LA CONSTRUCCION DE UNA TOLVA........................ 33

2.8 CRITERIOS EN EL DISEÑO DE TOLVAS ................................................................................................ 35

2.9 VARIABLES A CONSIDERAR EN EL DISEÑO DE UNA TOLVA .......................................................... 35

2.10 GRANULOMETRIA DEL MATERIAL DE TRABAJO.............................................................................. 35

2.10.1 CARACTERIZACIÓN QUÍMICA DEL MINERAL DE CALCOPIRITA ................................................... 35

Tabla 4: Análisis químico de calcopirita ................................................................................................................... 36

2.10.2 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE MINERAL DE CALCOPIRITA Condiciones de la

prueba:......................................................................................................................................................... 36

Tabla 5: Análisis granulométrico .............................................................................................................................. 36

GRÁFICO 1: CURVA DE ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE CALCOPIRITA EN 4

MINUTOS................................................................................................................................................... 37

2.10.3 DENSIDAD Y PESO ESPECÍFICO ............................................................................................................ 38

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2.10.4 DENSIDAD DE LOS MINERALES ........................................................................................................... 39

Tabla 6: Propiedades de los minerales ...................................................................................................................... 39

2.11 PARAMETROS EN LAS CAPACIDADES DE TOLVAS .......................................................................... 42

2.11 .1. INCLINACIÓN DEL FONDO DE TOLVAS: ......................................................................................... 42

Tabla 7: Inclinaciones. ............................................................................................................................................. 43

Ilustración 14: Tolva de Almacenamiento de minerales: Fuente: (Share, s.f.) ............................................................ 44

2.11.2. PROCESO DE FABRICACION DE LA TOLVA ......................................................................................... 44

Ilustración 16: Proceso de soldadura Fuente: (Share, s.f.) .......................................................................................... 46

2.12 ANALISIS DE UNIONES SOLDADAS...................................................................................................... 47

2.13 ANÁLISIS DE ELEMENTOS SOMETIDOS A CARGAS POR TENSIÓN................................................. 51

CONCLUSIONES: .................................................................................................................................................. 55

RECOMENDACIONES .......................................................................................................................................... 56

Bibliografía .............................................................................................................................................................. 57

CANTIDAD: 02 Pzas. ............................................................................................................................................ 60

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PRESENTACIÓN

Este trabajo tiene como finalidad desarrollar el mejor diseño y exhaustivo desarrollo en cuanto

al análisis y diseño estructural que tiene como elementos resistentes de una tolva para

apilamiento de mineral, el cual toma este nombre debido a la transformación yprocesamiento

del mineral de cobre.

Es un trabajo que consiste en un diseño innovador como un aporte a la ingeniería de detalle

basado en el comportamiento de los elementos estructurales y de refuerzo así como sus

conexiones y todo el conjunto estructural de acero para un tipo específico de modelo de tolva.
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INTRODUCCIÓN

El desarrollo del cálculo y diseño de una tolva industrial para apilamiento de mineral (es una

solución a una necesidad, por la creciente demanda que hay en nuestro país de la producción

minera.

En tal sentido, es indudable en las contratistas, la innovación, expansión, mejora de sus

instalaciones, mejora de su línea producción para de esta forma se alcance una alta

competitividad, dado que estas organizaciones juegan un papel importante en el sector minero.

La tendencia actual reconoce en las pequeñas y medianas empresas (MYPES) una parte

fundamental de la economía del Perú. Los indicadores económicos revelan que las empresas

contratistas en nuestro país participan de forma activa en las ventas totales, las exportaciones,

el PIB y el empleo.

Cualquier dificultad general en estas organizaciones menores repercute desfavorablemente en

los indicadores macroeconómicos y sociales del país.

En la actualidad, la inversión en minería en el Perú ha crecido considerablemente. Esto, debido

al aumento de los precios de los metales y al crecimiento sostenido de la demanda de los

mercados internacionales. Este progreso tiene un impacto directo en todas las actividades

vinculadas al rubro minero, principalmente en el requerimiento de empresas contratistas que

brinden bienes y servicios, lo que, además, impacta positivamente en la generación de empleos

directos e indirectos.
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CAPITULO I

1.1 ANTECEDENTES:

Deberá considerarse la selección de los materiales con un criterio conservador y una

geometría estructural que sea segura, estática y económica.

Por lo tanto, se hizo varios estudios previos que corresponden a otros rubros de la

ingeniería, la fase más difícil y a la vez más importante de la ingeniería estructural. A

menudo se requieren varios estudios independientes de diferentes soluciones antes de

decidir cuál es la forma más apropiada. Una vez tomada esta decisión, se especifican

entonces las cargas, materiales, disposición de los miembros y sus dimensiones de

conjunto. Está claro que la habilidad necesaria para llevar a cabo estas actividades de

planeación se adquiere normalmente después de varios años de experiencia en el arte y

ciencia de la ingeniería.

Las formas estructurales mayormente utilizadas para solucionar el problema de diseñar

una tolva, se reducen a las siguientes: Marcos rígidos, refuerzos en vigas

Los marcos rígidos se usan a menudo en edificios y se componen de vigas y columnas

que están articuladas o bien son rígidas en sus cimentaciones Al igual que las

armaduras, los marcos pueden ser bidimensionales o tridimensionales.

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1.2 HIPÓTESIS:

El diseño de la tolva de apilamiento de mineral con el uso de normas y elementos finitos

solucionara los problemas y requerimientos de la minería.

1.3 OBJETIVOS DEL PROYECTO:

1.3.1 OBJETIVO GENERAL:

Calcular y dimensionar los elementos de una tolva para apilamiento de mineral

con las capacidades de soporte y acopio de mineral de calcopirita

1.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

 Calcular y dimensionar los elementos que compondrán la estructura final de la

tolva de apilamiento

 Analizar en el caso más crítico de combinación de carga posible

 Seleccionar el perfil adecuado sometido a fuerzas por tensión con el método

LRFD.

 Contar con una estructura estable frente a cualquier solicitud de carga

 Aumentar la capacidad de la planta para manejar mayores cargas de la tolva

 Calcular el momento y la deflexión máxima de los elementos estructurales

 Lograr un cálculo más exacto eficaz y confiable gracias al uso del software

SAP2000 versión 17 y solidworks 2015

 Calcular la presión vertical en la zona de transición.

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1.4. ESTRUCTURACIÓN DEL DISEÑO

Las tolvas de apilamiento son de gran importancia en la minería actual, para dar forma

a este tema de investigación usando el análisis de elementos finitos, el cálculo manual

y el criterio usando la lógica correspondiente se empleara muchas herramientas, los

cuales son la información teórica de los elementos para entender como tienen la

importancia en cuanto a su uso, después se utilizara la herramienta de software para

acelerar los cálculos respectivos y así complementar con el uso de tablas para terminar

con el diseño respectivo de la tolva de apilamiento de mineral.

1.5. ALCANCE

El presente trabajo se realizará en la minera y servirá para almacenamiento de pellets que

se usan en los procesos mineros

La presente investigación tiene como objetivo realizar el diseño ,calculo y análisis

correctos para determinar la estructura de una tolva de apilamiento de mineral con

elementos de acero estructural se abordara el problema de las cargas que pueden actuar

sobre una estructura, las cuales son muy variadas y pueden darse una serie de

combinaciones entre ellas , debiendo la estructura soportar la combinación más

desfavorable así como las consideraciones de acuerdo a normas AISC y el método LRFD

haciendo referencia específica a tres puntos :

1- Estabilidad

2- Resistencia

3- Deformación limitada

La estabilidad de una estructura es la que garantiza que dicha estructura, entendida en su

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conjunto como un sólido rígido, cumple las condiciones de la estática, al ser solicitada

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por las acciones exteriores que pueden actuar sobre ella. La resistencia es la que obliga

a que no se superen las tensiones admisibles del material y a que no se produzca rotura

en ninguna sección. La deformación limitada implica el que se mantenga acotada (dentro

de unos límites) la deformación que van a producir las cargas al actuar sobre la estructura.

Estos límites van marcados por la utilización de la estructura, razones constructivas y

otras.

Finalmente se hará, teniendo en cuenta el tipo de estructura utilizada, la elección y el

seguimiento del proceso de montaje y de los sistemas de seguridad necesarios que hay

que cumplir.

La tolva industrial contara con instalaciones, eléctricas, de saneamiento, así como la

realización de los acabados interiores y la colocación de soportes

1.6. EL MÉTODO DE CÁLCULO:

Desarrollar un método de cálculo, involucra la recepción de antecedentes previos al

diseño, en función a la naturaleza de la instalación, espacios requeridos, situación

geográfica y climatológica. Estos antecedentes deberán parametrizarse en variables que

interpreten cuantitativamente las necesidades de la tolva de apilamiento de mineral.

1.6.1. DIMENSIONES:

Las dimensiones de la tolva de apilamiento de mineral surgen como respuesta a las

necesidades de espacio/volumen de la productividad; ésta quedará completamente

definida en función de las siguientes magnitudes:

Amplitud de apertura o boca de la tova necesaria, capaz de cubrir el ancho máximo en

el diseño.

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a) Altura útil (H): También llamada altura de chute, equivale a la altura disponible para el

acopio de material.

b) Pendiente (m): Angulo de la vertiente con respecto a la horizontal Deberá representar

la inclinación necesaria.

c) Longitud (Z): Extensión, capaz de cubrir la longitud máxima presupuestada en el

diseño.

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CAPITULO II

2. MARCO TEORICO

2.1 LA TOLVA

“Se denomina tolva a un dispositivo similar a un embudo de gran tamaño destinado al

depósito y canalización de materiales granulares o pulverizados, entre otros.” (Wikipedia,

s.f.)

El presente trabajo nos enfocamos a hacer el “Diseño de una tolva para apilamiento de

mineral de 5 toneladas” , cuyo objetivo principal es amontonar apilamiento de mineral

como es la calcopirita que ya ha sido golpeado antes por golpeadoras secundarias, en este

caso el mineral a utilizar será fino que es la mena del cobre más considerablemente

distribuida, esta tolva está elaborada para usarla en una empresa procesadora de cobre.

El diseño de la tolva para apilamiento de mineral cumple con todos los requerimientos

importantes para que funcione de la manera más óptima posible, además del diseño al

finalizar se hará una medición o control para comprobar si el diseño se realizó de manera

correcta y como adicional veremos cómo estas interactúan dentro de una planta.

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Ilustración 1Tolva de minería

Fuente: (Share, s.f.)

Silo: “Excavación de gran volumen que cumple la función de almacenar mineral, para

regularizar el flujo de producción de y también que la mina cuente con un stock de material

para enviar a procesos.” (Gallar, 2014)

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Chimeneas de
Traspaso

Silo o Tolva

Diámetros:
8 a 10 m

4 metros
Descarga a Buzón

Nivel de Transporte
Principal

Ilustración 2: Silo o tolva

Fuente: (Gallar, 2014)

COMPOSICIÓN DEL SISTEMA BUZÓN.

Para describir el buzón se requiere considerar elementos fijos y móviles junto a una unidad de

fuerza, después de ver varios estudios en los que están relacionados el curso de estática los

elementos fijos van empotrados o anclados, por otro lado, los elementos móviles van unidos

con dispositivos hidráulicos como también neumáticos. Para describir los componentes del

elemento fijo tomaremos en cuenta algunas partes necesarias como los que son el socucho, la

tolva o silo y finalmente tenemos la estructura de soporte, siguiendo la secuencia las partes

móviles están conformadas por las cortinas de cadenas y la boca de descarga.

A continuación, se menciona los conceptos de los elementos necesarios que se mencionó líneas
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arriba.

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Socucho: “Es un ducto metálico o de hormigón anclado a la roca revestido con piezas de

desgaste (acero), que une la chimenea con el buzón.” (Gallar, 2014)

Tolva: Según (Gallar, 2014) es una estructura metálica en forma de canal revestida con piezas

metálicas de desgaste, se encuentra fija al soporte y está conectada directamente al socucho. La

pendiente de la tolva es levemente inferior a la del socucho. El lecho de la tolva (en su tramo

inicial) es un área de impacto del material proveniente de la chimenea, permite la formación de

un talud de material, el cual no debe llegar a la boca del buzón (debe mantenerse en su ángulo

de reposo).

Estructura de soporte: “Básicamente está compuesta por vigas de acero, anclajes a la roca y

una base de concreto. También se incluye en ella todo el sistema de operación como pasarelas,

barandas, balcones, etc.” (Gallar, 2014)

Buzón o boca: Según (Gallar, 2014) Esta pieza es la que realiza la descarga del material hacia

el equipo de transporte. Está sujeto al extremo inferior de la tolva con un pivote que se mueve

entre -30º y 30º aproximadamente (respecto a la horizontal), sube o baja con el accionamiento

de cilindros neumáticos o hidráulicos. En algunos casos el buzón puede regular el ancho de

descarga con compuertas. El sistema cuenta con un contrapeso que permite mantener el

equilibrio y el control de la operación.

Cortinas de cadenas: Para (Gallar, 2014) Estos elementos actúan principalmente como pieza

de control de flujo y granulometría. Las cadenas tienen la resistencia y la flexibilidad necesaria

para cumplir con este objetivo a diferencia de elementos rígidos cuya vida útil sería menor por

culpa de los impactos y rozamiento propio de la operación. Las cadenas son accionadas por

distintos cilindros hidráulicos dependiendo de su función. Las cadenas se sostienen en tres

puntos que son un empalme fijo superior, porta cadenas a media altura (accionado por un

cilindro hidráulico, que permite regular la sección) y una porta cadenas inferior (accionado por

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otro cilindro hidráulico, que permite regular el flujo). Los extremos inferiores de las cadenas

están libres.

Cilindros: Según (Gallar, 2014) Estos elementos se encuentran dispuestos en distintos puntos

del equipo, según la función del mismo. Bajo del buzón se encuentran los cilindros que le dan

la movilidad a la boca del buzón para realizar las tareas de descarga de material (A). Sobre una

cortina de cadenas se ubican otros cilindros que permiten controlar la granulometría del

material (B) ypor último los cilindros de control de flujo, que actúan sobre la cortina de cadenas

(C).

Chimenea

Socucho
Tolva

Boca móvil

Estructura soporte

Ilustración 3Sistema buzón

Fuente: (Gallar, 2014)

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Cilindro B

Cilindro C

Buzón o Boca

Cortina de
cadenas

Tapas laterales
Tolva

Cilindro A

Ilustración 4: Parte móvil

Fuente: (Gallar, 2014)

Ilustración 5: Parte fija

Fuente: (Gallar, 2014)

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2.2 CARACTERÍSTICAS A CONSIDERAR EN LA CONSTRUCCIÓN DE LA

TOLVA

Una característica principal de la tolva es q tiene un parecido con un objeto que

utilizamos en nuestra vida cotidiana el cual es el embudo, pero en el caso de la tolva

es de un tamaño considerable ósea grande, una de las funciones principales es conectar

un lugar con otro para transportar material

2.2.1 CALCOPIRITA

“La calcopirita es la mena de cobre más ampliamente distribuida. La calcopirita fue por

vez primera descrita científicamente en 1725 por Johann Friedrich Henckel y el nombre

deriva de las palabras griegas Del griego khalkós, 'cobre' y pyrós, 'fuego' o pirita,

literalmente pirita de cobre”. (Wikipedia, s.f.)

2.2.2 EXCENTRICIDAD

Es el parámetro que indica la cantidad de desviación de una sección cónica con

relación a su circunferencia.

2.2.3 ACERO A-36

“Es una aleación de acero al carbono que se usa por ser comercial en nuestro país, ya

que el esfuerzo de fluencia es suficiente para resistir los esfuerzos requeridos debido

a las diversas cargas, Para dicho trabajo es adecuado. La denominación A36 fue

establecida por la ASTM (American Society for Testing and Materials).” (tareas, s.f.)

Según la Especificacion AISC las propiedades del material A36 es:

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Tabla 1: Propiedades de los aceros

Fuente: (McCormac & Csernak, 2013)

2.2.4 ACERO AR-500

El acero commodity AR 500F, es un acero resistente al impacto y a la abrasión, ya

que es necesario para el trabajo que ejerce la tolva, este material es aceptable para

cargas de impacto, de acuerdo a tablas de material tiene una dureza promedio de 500

HBW (dureza Brinell) que fue tomado de tablas tal cual es entregado de los molinos

de fabricación bajo las normas y designaciones ATSM, entre otras la A6.

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2.4 CONSIDERACIONES PRELIMINARES PARA LA CONSTRUCCIÓN

DE TOLVA.

La consideración se toma en cuenta siguiendo las definiciones del euro código por

ello se plantea los datos requeridos:

 Capacidad de almacenamiento de TM según un abastecimiento

 Densidad del mineral en TM/m3

 Localización y topografía

 Propósito de la tolva y el efecto que tendrían sus dimensiones básicas

 Porcentaje de humedad del mineral

2.4.1 CONSIDERACIONES DEL ACERO A36.

El acero A36 es un material que es compatible con varios usos ya que se toma en

cuenta la disponibilidad. De los aceros al carbono, el acero ASTM A36 es una de las

variedades más importantes es el precio. Ofrece un excelente esfuerzo de resistencia

a diversas aplicaciones.

A continuación, vemos que el acero A36 se produce en una amplia variedad de formas,

las cuales son:

 Planchas

 Perfiles estructurales

 Barras

 Láminas

 Platinas

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De acuerdo a tablas buscadas en diversos libros se tiene los siguientes datos para este material:

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Tabla 2: Composición química del acero A36

Fuente: (Otero, 2016)

2.4.2 CONSIDERACIONES ACERO AR-500

Para el uso de este material se tomó en cuenta la disponibilidad y el excelente trabajo

en cargas de impacto

La placa AR500 es aceros de aleación (AR) apagados de la abrasión y templados

resistentes de acuerdo a lo leído en internet. El material se ha tomado en cuenta de

acuerdo al uso que se le asigna, en este caso cargas de impacto. La adición de carbón

y el manganeso juntado con el amortiguamiento y el temple de aumento la dureza del

acero y crean una superficie durable, resistente a los choques.

Se utiliza en las aplicaciones donde los materiales abrasivos tales como granos, carbón,

mineral, cemento, grava, agregados ligero, y tierra se están manejando. Es un material

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común para los transportadores, los canales inclinados, las guarniciones, las tolvas y

el equipo de dirección en el movimiento de materiales y las minerías.

2.4.3 IMPORTANCIA DE LA TOLVA DE APILAMIENTO

Las tolvas de apilamiento son importantes por los siguientes motivos.

 Aseguran una alimentación constante porque resisten bastante.

 Nos permite hacer arreglos con el procedimiento adecuado tomando medidas de

seguridad a pesar de estar en funcionamiento

 Nos permiten parar la sección chancado, para realizar reparaciones, limpieza, etc.

sin necesidad de detener la sección molienda

2.4.4 TIPOS DE TOLVAS MÁS CARACTERÍSTICOS

2.4.4.1 Tolva de Gruesos

“Es un paralelepípedo truncado por un plano inclinado en el fondo, la parte superior

generalmente tiene una parrilla para no dejar pasar los materiales más grandes que la

recepción de la chancadora, en la parte inferior central tiene una compuerta de descarga.

El acceso al interior será por una escalerilla, la misma que contará con una soga y

cinturón de seguridad.” (Bonifacio , s.f.)

Las tolvas de gruesos son recipientes que sirven para juntar el mineral total que viene

de la mina, y así alimentar a las chancadoras en forma regular.

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La boca de recepción de mineral en

Están fabricadas de concreto
la parte superior tiene forma
armado o de madera forradas con
cuadrada o rectangular y el fondo
planchas de hierro
es inclinado.

La boca de recepción tiene una La separación entre riel y riel se

parrilla de rieles usados que llama luz.
impiden el paso de mineral grueso a Si la luz entre los rieles es muy
los alimentadores y chancadoras. grande la chancadora se atora

Las tolvas de gruesos son depósitos que sirven para almacenar el mineral bruto que viene de la

mina, y así alimentar a las chancadoras en forma regular.

Generalmente estas tolvas de gruesos son de concreto armado, tienen la forma cuadrada que

termina en un cono piramidal provista en la parte superior de una parrilla rustica construida de

rieles, sirven para recibir mineral que nos entrega mina.

El mineral viene a las tolvas de gruesos N° 02 y 03 por medio de carros metaleros o mineros

(10 carros por viaje), cada carro metalero tiene una capacidad de 10 toneladas, de este modo

viene el mineral procedente de la mina.

Por medio de volquetes se alimenta a la tolva de gruesos N° 01. De este modo viene el mineral

procedente de Rosaura y otras canchas.

Las tolvas de gruesos tienen una capacidad aproximada de 400 TMH y 300 TMH, esta

capacidad depende principalmente de las características del mineral (humedad y

Granulometría)

Rieles o parrillas de las tolvas de gruesos: Muchas personas creen que las parrillas sirven

para impedir que alguien se caiga dentro de la tolva, pero la verdadera razón es impedir el paso

de mineral grande dentro de la tolva, a fin de evitar problemas en el alimentador, faja

transportadora y en la chancadora primaria.

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Los rieles están a una distancia de 8” hacia lo ancho y 12” hacia lo largo, es decir, son parrillas

estacionarias de 8” x 12” de luz.

Los principales cuidados que se deben tener con los rieles de las parrillas son las siguientes:

* No deben estar flojas

* No deben estar rotas

* No deben estar demasiadas gastadas Comunicar al supervisor si encuentra alguna de estas

fallas (condición insegura)

El personal debe hacer uso de sus implementos de seguridad (EPP), en todo momento, como

son: casco, lentes, guantes, respirador, etc.

Cuidados necesarios en las tolvas:

Antes de realizar el trabajo; inspeccionar el área de trabajo, y eliminar las condiciones

inseguras.

Las tolvas de gruesos se deben inspeccionar al inicio y al final de cada guardia, y

periódicamente durante la guardia, y está a cargo del chancado primario (operador)

El llenado de la tolva es realizado y supervisado por mina en coordinación con la planta

concentradora.

La descarga de las tolvas se realiza a través de los alimentadores de placas (Aprom Feeder)

el control y supervisión está por completo a cargo de la planta concentradora.

Observar las condiciones del piso y barandas; el piso debe estar limpio y las barandas seguras.

Después del trabajo o al final de cada guardia se debe dejar limpia el área.

Evitar estar sobre la tolva de gruesos, si la persona resbala puede caerse dentro de la tolva y

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causaría un accidente.

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No dejar herramientas u otros objetos en el suelo, especialmente en los pasadizos de circulación

En Caso de Campaneo:

- Descampanear con un barreno largo, tomando las medidas de seguridad respectivas y

acompañado del chancado secundario u otra persona.

- En caso de no poder descampanear, avisar al Jefe de Guardia para que coordine con mina,

para su plasteo, con los cuidados respectivos

Objetivo de la tolva de gruesos:

Deposito donde se almacena el mineral que viene de la mina para alimentar a las chancadoras

o circuito de chancado.

 Están fabricadas de concreto armado o de madera forradas con planchas de hierro.

 La boca de recepción de mineral en la parte superior tiene forma cuadrada o rectangular

y el fondo es inclinado.

 La boca de recepción tiene una parrilla de rieles usados que impiden el paso de mineral

grueso a los alimentadores y chancadoras.

 La separación entre riel y riel se llama luz.

 Si la luz entre los rieles es muy grande la chancadora se atora.

Inspección de la parrilla y remoción del mineral de la tolva:

Estos trozos grandes de mineral que quedan sobre la parrilla denominados bancos, son a veces

retirados y plasteados para reducirlos de tamaño o instalar un martillo neumático o hidráulico

que cumpla con la misma función.

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 Periódicamente se debe chequear el estado de los rieles para mantener constante la luz

entre ellos.

 Si haymineral pegado en las paredes, picar o des quinchar con barretillas largas desde

la parrilla.

 El operador también puede ingresar a la tolva para desquinchar pero con correa y soga

de seguridad.

 Si hay mineral suspendido en la tolva, se puede desatorar utilizando aire a presión.

2.4.4.2 Tolva de Finos

Las tolvas de finos son como vasijas, pero en la parte inferior tiene forma de cono,

las cuales se fabrican con planchas de acero que las encontramos en catalogo y las

unimos con soldadura. Algunas formas son las siguientes:

- Tronco-cónico

- Con base cuadrada

- Con extremo biselado

- Piramidal con forma de cuna

- Tronco-piramidal

Estos diseños óptimos para materiales de apilamiento, para materiales que no se

resbalen y fácilmente degradables, para bajar la duración del periodo de llenado

que podría comportar la creación de rarezas de descomposición, segregación,

oxidación, y a favorecer el vaciado.

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Las tolvas de finos son depósitos que sirven para almacenar el mineral fino, ya chancado y

abastecer a los molinos en una forma regular. En la sección de chancado tenemos cuatro tolvas

de finos de 600 TM/H. Las tolvas de finos son importantes por los siguientes motivos.

a. Aseguran una alimentación constante a los molinos.

b. Nos permite hacer reparaciones en la sección molienda sin necesidad de parar la sección

chancado.

c. Nos permiten parar la sección chancado, para realizar reparaciones, limpieza, etc. sin

necesidad de parar la sección molienda

El llenado de las tolvas de finos es controlado por el chancado secundario, bajo la supervisión

del Jefe de Guardia y según las necesidades operacionales

No se debe llenar la tolva totalmente, para evitar derrames y poder trasladar el Tripper con

facilidad.

Cuidados que se deben tener al bajar a picar en las tolvas de finos:

- El personal deberá utilizar Obligatoriamente su Arnés con su respectiva línea de vida

- El picado de la tolva se debe efectuar con 3 personas como mínimo, 2 dentro de la tolva y 1

fuera de la tolva vigilándolos.

- Se debe de ingresar, la Botonera de parada de emergencia de la faja Alimentadora, en la tolva

que se está picando. Mantener Limpias los Chutes de Distribución de Carga del Tripper, para

evitar derrames y plantadas de la Faja Transportadora. La carga fina se desliza fácilmente y

mucho más rápido que un huayco. Ud. puede quedar enterrado, muchos accidentes fatales han

ocurrido simplemente por no tener la precaución necesaria Correa de seguridad Mineral

Almacenado La muerte espera un acto inseguro

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Ilustración 6: Esquema de tolvas de finos

Fuente: (Diaz Mozo, 2014)

A continuación vemos en imagen real

Ilustración 7: tolva de finos

Fuente: (Diaz Mozo, 2014)

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2.5 OTROS ASPECTOS A CONSIDERAR EN DICHO TRABAJO

Cabe resaltar que lo anterior dicho no es suficiente para el diseño de tolvas, para eso

se considera lo siguiente:

2.5.1 MAQUINARIA

 Esmeril

 Arenadora

 Compresora

 Máquinas De Soldar.

 Taladro

2.5.2 MATERIAL

 Platina

 Plancha (ASTM 36, AR500)

 Ángulos en L

 Pintura epóxica

 Soldaduras acordes con el trabajo.

 Discos de corte y desbaste.

2.5.3 ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

 Casco de seguridad.

 Máscara para soldar.

 Careta facial.

 Lentes de Seguridad o de oxicorte.

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 Guantes de seguridad para soldador.

 Botas soldador o Zapatos de seguridad.

 Traje de cuero completo (pantalón, chaqueta)

 Coleto de cuero.

 Polainas de cuero, solo si aplica.

 Protector Auditivo.

 Protección Respiratoria (Humos Metálicos)

 Arnés de seguridad, con piola de seguridad metálica y protegida.

 Tarjeta y candado de bloqueo, solo si aplica

2.6 MÉTODOS PARA EL CONTROL DE LA TOLVA DE APILAMIENTO DE

MINERAL

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Tabla 3: Métodos de inspecciones de ensayos no destructivos para los materiales de la

tolva

METODOS
Control Geométrico
Inspección por líquidos penetrantes
Inspección por partículas magnéticas
Pruebas de ultrasonido
Examen de dureza
Fuente: (Mendoza Santillan, 2015)
DESCRIPCIÓN
El control geométrico, es el servicio que se
encarga de dar seguimiento a cada una de
las etapas constructivas de un elemento
estructural.
La inspección por líquidos penetrantes es
un tipo de ensayo no destructivo que se
utiliza para detectar e identificar
discontinuidades presentes en la superficie
de los materiales examinados.
La aplicación del ensayo de Partículas
Magnéticas consiste básicamente en
magnetizar la pieza a inspeccionar, aplicar
las partículas magnéticas (polvo fino de
limaduras de hierro) y evaluar las
indicaciones producidas por la agrupación
de las partículas en ciertos puntos.
La inspección por ultrasonido se define
como un procedimiento de inspección no
destructivo de tipo mecánico, y su
funcionamiento se basa en la impedancia
acústica, la que se manifiesta como el
producto de la velocidad máxima de
propagación del sonido y la
densidad del material.
Experimentos estandarizados diseñados
para determinar cómo un material responde
a fuerzas externas que intentan rayar,
penetrar o indentar el material.
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2.6.1 DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO

Diagrama de proceso de operaciones para la fabricación de una tolva de apilamiento.

Ilustración 8: Diagrama de flujo

Fuente: (ingenieria, 2016)

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2.7 TOLVAS DE APILAMIENTO EN LA MINERIA

2.7.1. TOLVAS DE ALMACENAMIENTO DE MINERALES

“Una tolva es un equipo para juntar materiales, en este caso el mineral que puede ser grueso o

fino, se divide de dos componentes: Una sección convergente situada en su parte de abajo

colocándole el nombre de boquilla, dicho componente puede ser en forma cónica o en forma

de cuña, y una sección vertical superior que es la tolva propiamente dicha.” (tareas, s.f.)

Para el diseño, dimensionamiento y cálculo de una tolva convexa el importante saber las

características del flujo por medio de pruebas para tener idea.

Una manera es tener los siguientes datos: Capacidad de almacenaje, toneladas métricas, t.

Densidad aparente del mineral en t/m3. Angulo de reposo del mineral. Angulo de la tolva  =

 + 15. Volumen inútil de 15 a 30 % del volumen total. Porcentaje de humedad del mineral.

El ángulo de reposo  es el que forma la superficie con respecto al material amontonado cuando

este no está en movimiento.

2.7.2 TOLVAS DE TRANSPORTE DE MINERAL

“Estas tolvas fueron construidas por la empresa Motherwell en el año 1901 y se usaban en las

minas de hierro de Almería en composiciones que variaban entre 6 a 8 tolvas por tren para

sacar mineral de las zonas de labores.” (Gallar, 2014)

Vagón tolva

Para (Gallar, 2014) Un vagón tolva consiste en una plataforma que incorpora una caja abierta

de forma cónica y de paredes inclinadas que permite la carga por la parte superior y, la descarga,

por una compuerta inferior o una compuerta lateral.” (Gallar, 2014)

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“Estos vagones se utilizan para transportar materiales granulares o pulverizados de tipo mineral

(carbón) (Gallar, 2014)

“Su longitud entre topes era de 10,74 metros y, la distancia entre ejes, de 7,7 metros. Su tara es

de 22,3 toneladas y, la carga máxima, de 57,7 toneladas. La velocidad máxima a la que puede

circular un vagón tolva es de 100 km/h.” (Gallar, 2014)

Ilustración 9: Tolvas para transporte

Fuente: (Gallar, 2014)

Ilustración 10: Tolva en vista de perfil

Fuente: (Gallar, 2014)

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2.7.3 MATERIAL QUE SE DEBE UTILIZAR PARA LA CONSTRUCCION DE UNA

TOLVA

ANTIDESGASTES K7OO: “En planchas para tolvas para mineral, silos, embudos para

graneleros, resbaladeras para concreto y mineral, martillos de molino, para patines de

transporte de caña, confección de cajas fuertes. En piezas fundidas: elementos para trituradoras,

Muelas, Mandíbulas, Anillos y conos quebrantadores.” (Gallar, 2014)

BIMETALICAS DURUM: “Equipos de movimiento de tierra, tolvas, camiones de

extracción, equipos de planta, chancado (buzones/chutes, correas, transportadoras),

ventiladores, ductos, ciclones.” (Gallar, 2014)

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Ilustración 11: Planchas bimetálicas

Fuente: (Gallar, 2014)

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2.8 CRITERIOS EN EL DISEÑO DE TOLVAS

Para el diseño de tolvas es importante considerar el método estocástico aproximado para

determinar el procedimiento de almacenamiento de mineral, los granos gruesos tienen forma

de paralelepípedo y la fina forma cilíndrica, para ellos se requiere saber algunas partes que

afirma la metalurgia

2.9 VARIABLES A CONSIDERAR EN EL DISEÑO DE UNA TOLVA

Después de haber leído el eurocódigo las variables que se consideran son:

1. Capacidad de almacenamiento de Tm según abastecimiento.

2. Densidad aparente del mineral en tm/m3

3. Localización y topografía del terreno con el uso del mapa del Perú

4. Propósito de la tolva y el efecto que tendrían sus dimensiones básicas para su aplicación

5. Material necesario para la construcción de la tolva.

6. Angulo de reposo del mineral según tablas.

7. Angulo de la tolva = ángulo de reposo del mineral + 15 grados de acuerdo al Euro código

8. Volumen inútil de 15 a 30 % del volumen total aproximadamente

9. Porcentaje de humedad del mineral que este en el rango permisible.

2.10 GRANULOMETRIA DEL MATERIAL DE TRABAJO

2.10.1 CARACTERIZACIÓN QUÍMICA DEL MINERAL DE CALCOPIRITA

El mineral de calcopirita es el material que se utilizara, el cual fue sometido a la caracterización

química inicial. En la siguiente tabla se proporciona las características:

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Tabla 4: Análisis químico de calcopirita

Cu (%) Fe (%) S (%)

10.5 18.55 26.35

Fuente: (AMCAN, 2014)

2.10.2 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE MINERAL DE CALCOPIRITA

Condiciones de la prueba:

Mineral: calcopirita.

Peso inicial de calcopirita: 994.9 gr

Peso final de calcopirita: 763.9 gr

Tabla 5: Análisis granulométrico

Fuente: (Romero & Flores, 2009)

“Según el análisis granulométrico de mineral de calcopirita, el %Ac (+), es decir, porcentaje

de acumulado retenido en las mallas, el que presenta mayor valor es el de la malla 325, cuyo

valor es 96.24% que se da en el análisis granulométrico.” (Share, s.f.)

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“Por otra parte, el %Ac (-), es decir el porcentaje de pasante acumulado en las mallas, que

presenta mayor valor es el de la malla 42. No obstante, el rango de liberación de mineral durante

la molienda está en el rango de malla -100 de acuerdo al ensayo realizado” (Share, s.f.)

Es en ese sentido que él %Ac (-) se dará en la malla Nº 150, cuyo valor será de 42.2%.

GRÁFICO 1: CURVA DE ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE CALCOPIRITA

EN 4 MINUTOS

Ilustración 12: Granulometría

Fuente: (Share, s.f.)

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2.10.3 DENSIDAD Y PESO ESPECÍFICO

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Cada mineral posee un

peso específico; este peso

característico se describe

generalmente

comparándolo con el peso

de un volumen igual de

agua; el número de masa

resultante

Ilustración 13: densidad y peso específico

Fuente: (Share, s.f.)

“El peso específico del material que estamos utilizando consta del peso por unidad de volumen

que ocupa con la proximidad o el apretamiento en que estén arreglados en la estructura-

cristalina.” (HURLBUT, C.S. & KLEIN, C. (1982)

“La mayoría de los minerales que forman rocas tienen un peso específico de alrededor de 2,7

g/cm3, aunque el peso específico medio de los minerales metálicos es aproximadamente-de-

5g/cm3.” (HURLBUT, C.S. & KLEIN, C. (1982)

Los minerales pesados son los que tienen un peso específico más grande que 2,9 g/cm3, por

ejemplo circón, pirita, piroxena, granate.”(HURLBUT, C.S. & KLEIN, C. (1982)

2.10.4 DENSIDAD DE LOS MINERALES

De acuerdo a la Euro importadora el peso específico de los materiales es:

Tabla 6: Propiedades de los minerales

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densidad en densidad en
Minerales Kg/dm3 Kg/m3
Alumbre potásico 1,75 1.75 1750
Anhidrita 2,97 2.97 2970
Antimonio gris 6,62 6.62 6620
Apatita 3,17 a 3,23 3.17 3170
Azufre amorfo 1,92 1.92 1920
Azufre cristalizado 1,96 1.96 1960
Azufre nativo 2,07 2.07 2070
Bióxido de manganeso 5,03 5.03 5030
Bismutina trisulfuro 6,4 a 6,65 6.5 6500
Blenda 4,06 4.06 4060
Boi de Armenia 2,1 2.1 2100
Boracita 2,57 a 2,67 2.6 2600
Calamina 3,40 3.4 3400
Calcopirita 4,10 a 4,30 4.2 4200
Calcosina 5,5 a 5,8 2.65 2650
Casiterita 6,9 6.9 6900
Cinabrio 7,67 7.67 7670
Cobaltina (sulfoarcen.) 6 a 6,35 6.27 6270
Cobalto gris 8,5 8.5 8500
Cobre gris (tetraedrita) 4,36 a 5,36 4.89 4890
Corindón 3,4 a 4 3.5 3500
Cristal de roca pura 2,60 2.6 2600
Cuarzo 2,5 a 2,8 2.7 2700
Diamante 3,52 3.52 3520
Dolomita 2,85 a 2,95 2.9 2900
Esmeril 4 4 4000
Espato calizo 2,60 a 2,80 2.7 2700
Espato flúor 3,1 a 3,2 3.15 3150
Espato pesado 4,50 4.5 4500
Esteatita 3,1 3.1 3100
Estibina 4,5 a 4,6 4.5 4500

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Estroncanita 3,60 a 3,73 3.64 3640

Feldespato 3,31 3.31 3310
Fosforita 3,16 a 3,22 3.18 3180
Galena 7,6 7.6 7600
Hematita parda (limonita) 4 4 4000
Hematita roja (oligisto) 4,2 4.2 4200
Hierro espático 3,70 a 3,90 3.8 3800
Hierro magnético 5,1 5.1 5100
Magnesita 2,9 a 3,1 2.95 2950
Malaquita 3,7 a 4,1 3.88 3880
Manganeso espático 3,46 3.46 3460
Mica 2,9 2.9 2900
Nitropotásico 1,9 1.9 1900
Ocre 4 a 4,2 4.1 4100
Ocre de bismuto (trióxido) 4,36 4.36 4360
Oligisto 4,2 4.2 4200
Orobimente 3,4 3.4 3400
Ortoclasa 2,52 a 2,58 2.54 2540
Pirita de cobre 4,10 a 4,30 4.2 4200
Pirita de hierro 4,9 a 5,2 4.96 4960
Pirita magnética 4,54 a 4,64 4.58 4580
Pirolusita 4,7 a 4,9 4.8 4800
Psilomelana 4,13 a 4,5 4.25 4250
Rejalgar 3,56 3.56 3560
Rodocrosita 3,3 a 3,7 3.5 3500
Sal gema 2,1 2.1 2100
Salitre (nitro de chile) 2,09 a 2,14 2.1 2100
Siderita 3,7 a 3,9 3.8 3800
Sílice cristalizado 2,6 2.6 2600
Sílice amorfa 2,2 2.2 2200
Sulfuro de antimonio 4,5 a 4,6 4.55 4550
Sulfuro de cobre 5,5 a 5,8 5.65 5650
Sulfuro de cobre y hierro 4,10 a 4,30 4.2 4200

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Talco 2,69 a 2,80 2.7 2700

Topacio 3,4 a 3,6 3.5 3500
Trípoli 2,10 2.1 2100
Zinc espático 4,3 a 4,5 4.4 4400

Fuente: (EUROIMPORTADORA, 2016)

2.11 PARAMETROS EN LAS CAPACIDADES DE TOLVAS

A) La capacidad volumétrica y de carga se halla tomando en consideración las características

del mineral después va a llenarse debe considerarse que el material que se almacena en las

tolvas no es tan compacto ya que existen espacios libres entre los trozos de mineral y estos

serán mayores cuanto mayor sea la granulometría del mismo.

B) Hay q considerar que las tolvas nunca se colocan el material al ras es por eso que queda un

campo libre sobrante en su parte de arriba por éstas consideraciones se debe calcular en

cada caso específico la proporción de espacios libres que debe descontarse del volumen

total de la tolva para obtener resultados más reales.

2.11 .1. INCLINACIÓN DEL FONDO DE TOLVAS:

El ángulo mínimo de inclinación de una tolva de acuerdo al eurocodigo depende de:

- Característica granulometría del mineral

- Porcentaje de finos

- Porcentaje de humedad

Son típicos de toda concentradora y en particular de cada sección de la misma (una tolva de

planta de chancado será diferente a una tolva de concentrados y esta diferente a una tolva de

apilamiento de mineral), pero coinciden con hallar el ángulo de reposo de una muestra

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característica del material a llenar. Para la cantidad de muestra necesaria se proporciona el

siguiente cuadro y se observa que depende de la característica del material (Share, s.f.)

Tabla 7: Inclinaciones.

16-11.32 40000
11.32-8.00 12500
8.00-5.66 5000
5.66-4.00 3000
4.00-2.00 1000
2.00-1.00 500
1.00-0.50 250
0.50-0.25 100
0.25-menos 50
Fuente: (Share, s.f.)

“El ángulo de reposo se estima de tablas y de medir el ángulo que forma el montón de material

con respecto a la horizontal. Aplicamos las funciones trigonométricas para medir todas las

dimensiones. También podríamos calcular el Angulo de caída sumando 15° al ángulo de

reposo.” (Share, s.f.)

 El ángulo de reposo es el que se forma entre una pila pequeña del mineral y la horizontal

y corresponde a cuando el mineral empieza a deslizarse.

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Ilustración 14: Tolva de Almacenamiento de minerales:

Fuente: (Share, s.f.)

Ilustración 15: Angulo de reposo:

Fuente: (Share, s.f.)

2.11.2. PROCESO DE FABRICACION DE LA TOLVA

El proceso de fabricación de flujo continuo contempla cinco pasos:

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1. Primeras operaciones:

- Corte.

- Plegado

2. Sub-ensambles

3. Armado final

4. Granallado

5. Pintura

Un procedimiento adecuado se muestra a continuación:

“En la primera, se realizan los cortes del material con el que se fabricarán las tolvas u otros

productos. Para eso, se posee mesas de corte de tecnología CNC con sistema automático para

tener más precisión. Luego, pasa por un proceso de plegado.” (Share, s.f.)

“Durante la segunda etapa, las partes y piezas se transforman en componentes que formarán la

tolva u otros productos. Esta área está implementada con la más alta tecnología de

posicionadores Koike Aronson y una estación robótica para las soldaduras de más alta

complejidad. Toda esto permite una mayor velocidad y calidad del trabajo.” (Share, s.f.)

“El tercer paso es el armado final, donde los componentes se ensamblan para formar el producto

terminado. Para esta etapa se requiere el apoyo de más equipos de tareas específicas, con los

que también cuenta el, como grúas horquillas, grúas plumas, camiones rampla, máquinas de

mecanizado portátiles o puentes grúas.” (Share, s.f.)

“Una vez terminado el producto, éste se somete a un proceso de chorro de partículas de acero

a presión para remover la capa protectora contra la corrosión y agregar tenacidad y rugosidad

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al acero para lograr que la pintura se adhiera correctamente durante la quinta y última etapa del

proceso. “ (Share, s.f.)

A continuación, vemos una imagen del proceso de fabricación:

Ilustración 16: Proceso de soldadura

Fuente: (Share, s.f.)

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Ilustración 17: Procedimiento de fabricación de la tolva

Fuente: (Share, s.f.)

2.12 ANALISIS DE UNIONES SOLDADAS

Soldadura: Es el proceso de unión entre 2 elementos por medio de un material adicional

conocido como el material de aporte.

La soldadura tiene varias formas de darse como son las siguientes:

Soldadura por gas: Según (Herramientas, 2010) Se trata de una técnica bastante simple,

económica y popular, aunque su utilización en procesos industriales ha disminuido

últimamente. La más conocida es aquella que utiliza la combustión de acetileno en oxígeno,

llamada soldadura autógena, que permite alcanzar una llama que supera los 3.200 °C. Sus
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ventajas principales son su bajo costo y la capacidad de movilidad sus equipos. La desventaja

es el tiempo que tardan los materiales para enfriarse.

Ilustración 18: soldadura por gas

Fuente: (Wikipedia, Soldadura a gas , 2017)

Soldadura por arco eléctrico: “Esta es una de las técnicas más desarrolladas, y existen

muchos procesos que se basan en este principio. Para lograr la soldadura se utiliza una fuente

de energía eléctrica (ya sea corriente continua o alterna) que permite derretir los metales.”

(Herramientas, 2010)

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Ilustración 19: Soldadura por arco eléctrico

Fuente: (Tecnologia, 2013)

SMAW: “En español se la conoce por las siglas MMAW (Metal Manual Arc Welding, o

soldadura metálica manual por arco). En este proceso se utilizan electrodos de acero revestidos

con un material fundente que, con el calor de la soldadura, produce dióxido de carbono”

(Herramientas, 2010)

GMAW: “En español, soldadura de gas de arco metálico, o de gas de metal inerte (MIG); es

una técnica parecida a la anterior pero que usa un electrodo que no se consume y un gas

inerte, que se suministra aparte y que debido a su naturaleza, impide la formación de óxidos y

escorias.” (Herramientas, 2010)

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Ilustración 20: Soldadura Gmaw

Fuente: (ESAB, 2015)

FCAW: “En español significa soldadura de arco de núcleo fundente. Es una técnica mucho

más rápida que la anterior, aunque más susceptible a imperfecciones. En esta técnica,

el electrodo de acero está relleno de un material en polvo que al quemarse produce un gas de

blindaje y una capa de escoria que protege la soldadura.” (Herramientas, 2010)

Ilustración 21: Soldadura Fcaw

Fuente: (Eyheralde, 2012)

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GTAW: Para (Herramientas, 2010) es soldadura de arco con gas de tungsteno, o de gas inerte

de tungsteno (TIG). En este proceso, el electrodo es de tungsteno y no se consume, y se

utilizan gases inertes o semi-inertes como blindado. Es un proceso lento y preciso, que

requiere de mucha técnica, pero que permite unir metales finos y realizar trabajos

delicados. Este tipo de soldaduras se utiliza extensamente en la fabricación de bicicletas.

Ilustración 22: Soldadura GTAW

Fuente: (Herramientas, 2010)

2.13 ANÁLISIS DE ELEMENTOS SOMETIDOS A CARGAS POR TENSIÓN

Para el análisis de elementos sometidos a tensión es necesario tener la carga máxima combinada

el cual se extrae del programa por medio de las herramientas que incluyen las formulas de la

especificación AISC.

Para iniciar el método se considera el material que tiene las propiedades de fluencia y fractura,

estas propiedades determinan el factor de carga que ha sido analizado con pruebas

experimentales, a su vez es normalizado de acuerdo a las condiciones requeridas.

51
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El área de la sección es indispensable para el análisis de áreas porque se usa el término factor

de reducción.

Factor de reducción: Es un valor que no tienen unidades que expresa los esfuerzos residuales

por el retraso cortante.

Área total: es el área de la sección del elemento estructural que se mide de acuerdo a fórmulas

geométricas.

Área neta: Es el área reducida, en presencia de agujeros se disminuye bastante y en conexión

soldada no se reduce.

Área neta efectiva: es el área neta considerando los esfuerzos residuales.

En la siguiente ilustración se ve el comportamiento del área neta efectiva considerando el efecto

de conexiones.

Carga nominal: Es la carga máxima que puede soportar el perfil de una estructura.

Según la especificación AISC las reglas de elementos sometidos a tensión son las siguientes:

 Cuando se construye un miembro a tensión con elementos en contacto continuo entre sí,

como una placa y un perfil o dos placas, la separación longitudinal de los conectores entre

esos elementos no debe exceder de 24 veces el espesor de la placa más delgada, o de 12 plg

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si el miembro va a ser pintado o si no va a ser pintado y no estará sometido a efectos

corrosivos.

 Si el miembro consiste en elementos de acero intemperizado sin pintura en contacto

continuo y sometidos a corrosión atmosférica, la separación máxima permisible entre

conectores es de 14 veces el espesor de la placa más delgada, o 7 plg.

 Si un miembro a tensión se construye con dos o más perfil les separados por rellenos

intermitentes, los perfiles deben conectarse entre sí a intervalos tales que la relación de

esbeltez de los perfiles individuales entre los conectores no exceda de 300.

 La distancia del centro de cualquier perno al borde más cercano de la parte conectada en

consideración no debe ser mayor de 12 veces el espesor de la parte conectada, o de 6 plg.

 Para elementos en contacto continuo entre sí, la separación de los conectores se da en Las

secciones J3.3 a J3.5 de la Especificación AISC.

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54
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CONCLUSIONES:

 Finalmente llegamos a determinar la capacidad de las canchas y tolvas de

almacenamiento respectivamente, con la ayuda indispensable de fórmulas básicas y
fórmulas dadas en clases de teoría.

 Concluimos que para nuestra preparación profesional es de suma importancia tener en

cuenta y conocer los instrumentos dados por los encargados de laboratorio, de igual forma
tener presente siempre los métodos frecuentemente utilizados para poder realizar las
respectivas mediciones para dar con los cálculos de cancha y tolva.

 En conclusión, dado el trabajo en equipo pudimos calcular y analizar las diferentes

variables requeridas tales como: capacidad de cancha, capacidad de los tres tipos de
tolvas) y seguidamente identificar las posibles causas de error en la práctica realizada.

 La capacidad de las canchas y tolvas varían en cada proceso de molienda. Debido a la

disminución de tamaño de granos que sufre la muestra en cada chancado.

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RECOMENDACIONES

 Se recomienda que el ingreso del material a la tolva no sea el 100% que ocupe la boca

de la tolva

 El refuerzo más crítico se ubica en la mitad de la tolva

 Se recomienda el revestimiento de las paredes internas de la tolva para evitar la abrasión

 Se recomienda no modificar lo establecido en el diseño salvo previa consulta a la

oficina de operaciones.

 Se recomienda para su posterior construcción realizar los ensayos no destructivos para

verificar el proceso de manufactura.

 Se recomienda utilizar pintura epóxica para evitar el desgaste inorgánico.

 Se recomienda realizar el arenado por cada una de las piezas

 Se recomienda utilizar el software pero de todas maneras se debe utilizar el método

manual para tener buen entendimiento del diseño y tener criterios para mejorar el diseño

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CANTIDAD: 02 Pzas.

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