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Dziuba 2021, Uslu 2022]. Cada uno de ellos debe quedar registrado en un
SOLICITUD DE INFORME 8D EN documento llamado Informe 8D [Pacana 2020].

PROCESO DE PRODUCCIÓN DE
2. METODOLOGÍA

EL ASIENTO TRASERO El objetivo del estudio es mejorar la calidad para satisfacer las expectativas de los
clientes. Para el análisis, seguimiento y mejora del proyecto se eligió como uno de
KATARINA LESTYANSZKA SKURKOVA, VANESSA PRAJOVA los productos más reclamados en noviembre de 2021. Como método más
adecuado se ha aplicado la metodología 8D. El estudio se llevó a cabo en una
Universidad Eslovaca de Tecnología en Bratislava, Facultad de Ciencia
empresa del oeste de Eslovaquia que se dedica a la producción de asientos.
y Tecnología de Materiales en Trnava, Instituto de Ingeniería y Gestión
Industrial, Eslovaquia
Los requisitos de calidad de los clientes en la producción de automóviles son muy
DOI: 10.17973/MMSJ.2022_11_2022139
estrictos. El objetivo del proyecto ha sido la mejora del proceso de producción de
correo electrónico: katarina.skurkova@stuba.sk asientos mediante el uso de la metodología 8D. Para analizar el problema se
Los elementos clave de un sistema de gestión de la calidad son un enfoque utilizó la metodología 8D, lo que permitió identificar una causa crítica del defecto y
sistemático para gestionar las no conformidades y la mejora continua. El objetivo ayudó a eliminarlo. La metodología 8D incluye un informe 8D que consta de ocho
de este artículo es presentar la mejora de la calidad en una empresa fabricante de pasos, como se muestra en la Figura 1:
asientos utilizando métodos estadísticos y técnicas de control de calidad. Primero,
se utilizó el análisis de Pareto para identificar el problema y revelar las causas
críticas en el sistema de gestión. A continuación, se aplicó la metodología 8D
utilizando un enfoque estructurado PDCA (Planificar­Hacer­Verificar­Actuar) de
ocho pasos para la resolución de problemas. El documento presenta la solución
con respecto a un proceso de fabricación de asientos traseros donde se
identificaron quejas de los clientes y la necesidad de rectificar defectos en
noviembre de 2021. Utilizando los métodos anteriores, se identificó la causa raíz
del problema y se planificaron e implementaron acciones correctivas permanentes.
como se recomienda en el informe 8D para reducir la probabilidad de que el
problema vuelva a ocurrir y aumentar la satisfacción del cliente.

PALABRAS CLAVE

control de calidad; quejas; informe 8D; proceso de producción de asientos traseros;

resolución de problemas; análisis de Pareto

1. INTRODUCCIÓN

Los requisitos de calidad se han ampliado últimamente hasta el punto de que la

Figura 1. Enfoques de resolución de problemas 8D [whatissixsigma 2022]
calidad en forma de gestión de calidad se convierte en el factor decisivo en la
gestión empresarial. La implementación del estándar de calidad permitió mantener
El objetivo principal de la metodología 8D es implementar y consolidar acciones
la posición en el mercado, obtener una ventaja competitiva y la capacidad de
correctivas relativas al sistema de gestión de calidad. Consta de ocho etapas que
competir en el sector [Krenicky 2018, Bozek 2021, Zgirskas
establecen un procedimiento para seguir un patrón establecido.

2021].
Global 8D emplea un paso de entrada (D0) seguido de ocho pasos de disciplina
El Global 8D Aikens lo define como una metodología de resolución de problemas
(D1 – D8) [Skurkova 2016, Dziuba 2021, Uslu 2022].
que se esfuerza por identificar y eliminar las causas fundamentales de las fallas
después del hecho. El Análisis modal de fallos y efectos (FMEA) intenta anticipar
Disciplina del paso de entrada D0 – Prepárese para el 8D global. Este paso
y corregir los problemas antes de que ocurran [Ignaczova 2016, Uslu 2022]. Global
confirma que se necesita la metodología Global 8D. Los síntomas se documentan,
8D se ocupa de los modos y causas del fallo a posteriori. Una vez utilizados, los
muestran que ha ocurrido un problema y se realiza una evaluación formal para
resultados de Global 8D pueden ayudar a mejorar la calidad de futuros análisis
justificar el despliegue de los recursos necesarios para realizar un esfuerzo de
FMEA de un producto, proceso o servicio [Aikens 2011].
resolución de problemas interdisciplinarios en equipo [Dyadyura 2021]. El control
inmediato de daños se adopta en forma de acciones de respuesta de emergencia
Global 8D es una metodología para identificar y eliminar las causas fundamentales
para evitar consecuencias indeseables adicionales.
de las fallas y luego implementar acciones correctivas permanentes para evitar
una recurrencia. [Aikens 2011]. El método se utiliza normalmente dentro de la
Disciplina D1: crear un equipo: formar un equipo multifuncional formado por un
organización y sus resultados pueden presentarse al cliente como control de
grupo central más una selección de expertos en la materia (PYME).
calidad [Andrassyova
Asegúrese de proporcionar todo lo que el equipo necesitará para tener éxito,
2011, Kumar 2017]. El resultado del método 8D es el Informe 8D basado en el
incluida la capacitación necesaria para ejecutar correctamente el proceso
trabajo de varias etapas de todo el equipo, que utiliza métodos y herramientas
(isixsigma.com).
eficaces para la gestión o mejora de la calidad [Dziuba 2021].
Disciplina D2 – Definir el problema. El equipo podría describir el problema de la
manera más específica posible, incluidos dichos detalles. (Quién sufre si el
El objetivo principal de la metodología 8D es implementar y consolidar acciones
problema no se resuelve; cuál es el costo de no resolver el problema; cuándo se
correctivas en relación al sistema de gestión de la calidad. Consta de ocho etapas
descubrió el problema, cómo se encontró, dónde se encontró y quién lo encontró;
que establecen un procedimiento para seguir un patrón establecido [Kumar 2017,
una descripción del modo y la tasa de falla; y cualquier métricas y medidas

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relevante para la situación problemática.) [Skurkova 2016, Dziuba

2021, Uslu 2022].
Disciplina D3 ­ Manejar el problema. Se desarrollarán e implementarán medidas
a mediano plazo para contener el problema. Las medidas están destinadas a
proteger a los clientes del problema hasta que se tomen medidas correctivas
permanentes. (Por ejemplo, la producción potencialmente afectada por el
problema debe aislarse para su control. Es posible que los pedidos que hayan
sido enviados deban retirarse del mercado). El equipo debe verificar la eficacia
de estas medidas.

Disciplina D4: Identificar las causas fundamentales y los puntos de fuga. El

equipo identifica todas las causas potenciales y recopila tanta evidencia como
sea posible para probar de manera confiable cada causa potencial con los datos
del problema. Una vez establecida la relación causa­efecto, se formula una
descripción detallada de cómo la causa condujo a la falla. En este punto, se
identifica el punto de escape en el que el mecanismo de control falló y permitió
Figura 2. Análisis de Pareto [Vyskoc 2022]
que el problema pasara desapercibido. Se utilizan herramientas como el diagrama
de Ishikawa, los 5 porqués, la lluvia de ideas….
D2 ­ riesgos para productos similares
Este paso se utiliza en la organización para evitar que ocurra un error similar en
Disciplina D5 – Desarrollar acciones correctivas permanentes (PCA).
otras partes. El análisis encontró que para el mes de noviembre de 2021, la
La disciplina D5 se ocupa de elegir acciones correctivas permanentes y
sangría en los materiales de los latidos del corazón ocurrió en el 97,2% de los
documentar la justificación de cada una. El equipo confirma que los PCA
casos.
recomendados resolverán el problema y no producirán consecuencias negativas.
D3 – acción correctiva inmediata. Se ha implementado una inspección del 100%
La implementación de los ACC puede requerir una evaluación preliminar y, en
de todas las fundas que salen a la línea, especialmente aquellas que tienen un
algunos casos, un pequeño estudio piloto. Durante este paso, los PCA también
latido en la parte central del tejido.
deben abordar los problemas de control que plantea el punto de escape.
Esta inspección fue realizada por una organización externa. La segunda acción
inmediata fue la introducción de un muro de calidad, que se ubica en la línea
Disciplina D6 ­ Implementar acciones correctivas permanentes. el equipo
inmediatamente después de la inspección final y controla todo el asiento, con
implementa los PCA identificados en la Disciplina Cinco. Se recopilan datos que
énfasis en la parte central del asiento trasero.
demuestran que las acciones correctivas son efectivas para prevenir la recurrencia
de la causa raíz. Esto incluye demostrar cómo ha mejorado la capacidad del
D4, D5 – causa raíz, aparición de la causa raíz. La búsqueda de la causa raíz se
mecanismo de control de puntos de fuga para detectar la causa raíz de manera
realizó mediante el diagrama de Ishikawa. Las causas fundamentales se
oportuna.
determinaron como:
Disciplina D7 – Prevenir la recurrencia. Para evitar que el problema se repita es • Material ­ subcausa: conformidad del material
necesario ampliar el alcance de las PCA y los controles para aplicarlos a otros
• Métodos ­ subcausas: almacenamiento en caja, transporte a la línea de
productos, procesos o servicios similares. La estandarización y el despliegue de
producción, transporte a la fábrica,
acciones correctivas en todos los productos o servicios que podrían estar sujetos
• Máquinas ­ subcausas: máquina de corte por impulsos, máquina de coser
al mismo problema o similar aprovechan el esfuerzo de resolución de problemas,
por impulsos,
convirtiéndose en una medida preventiva y proactiva en toda la instalación de
• Personas ­ subcausas: humanos en formación, polivalencia, ignorancia
producción.
de operadores estándar/no capacitados,
• Gestión ­ subcausas: estándar de proceso, estándar de empaque, patrón
Disciplina D8 – Dar crédito al equipo. El último paso del proceso Global 8D es
de asiento OK/NOK,
reconocer formalmente los esfuerzos colectivos del equipo de resolución de
• Medio ambiente ­ subcausas: detección de fallos iluminación, producción,
problemas y aprobar formalmente su informe.
temperatura, medio ambiente
Los logros deberían darse amplia publicidad y los conocimientos y aprendizajes
adquiridos deberían compartirse libremente.
Mediante la eliminación sucesiva de las causas, se identificó la calidad del
embalaje como el error más probable. Se utilizó el método 4Why porque después
3 RESULTADOS de la cuarta pregunta ya se encontró la respuesta.

El estudio se realizó en una empresa productora de asientos para automóviles.

Como se mencionó anteriormente, los requisitos de calidad de los clientes de 1. ¿Por qué?

producción de automóviles son muy estrictos. El producto supervisado es el ¿Por qué el almacenamiento en la caja no es correcto?

asiento trasero. Porque los moretones ya aparecen en la caja.

D0 ­ formación de equipos. El equipo estaba formado por un director de calidad, 2. ¿Por qué?

un director de calidad del cliente y de procesos, un director de logística, un ¿Por qué ya aparecen moretones en la caja?

director de producción, un supervisor de producción y un líder de producción. Porque el clip presiona la tapa del paquete durante el tiempo de transporte.

D1 – descripción del problema. La denuncia de una empresa de fabricación de 3. ¿Por qué?

automóviles consiste en una muesca de clip en el asiento trasero en los materiales ¿Por qué el clip presiona la funda durante el transporte?
del latido del corazón ­ falso Porque así está definido el estándar de embalaje y transporte.

cuero/cuero. Este clip es importante al fijar la funda a la espuma, ya que mantiene 4. ¿Por qué?
la funda tensa sobre la espuma. primero para ¿Por qué el estándar está tan definido?

En el análisis se utilizan métodos estadísticos de control de calidad con Porque está mal y hay que cambiarlo.

características descriptivas como frecuencias relativas y absolutas para la

implementación del principio de Pareto para identificar fallas críticas (Figura 2). D6 – definición de acciones correctivas
Una vez identificadas las causas raíz, se propusieron las siguientes medidas
correctivas:

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a) Reducir el número de sobres de la caja. Originalmente había 6 piezas en la
caja, hemos reducido este número a 5 piezas. Sin embargo, esta medida no fue
efectiva ya que las marcas continuaron apareciendo en los materiales.
Posteriormente, el número de piezas se redujo a 4, pero el error anterior siguió
ocurriendo.
b) Como segunda medida correctora se introdujo la adición de papel industrial
al embalaje/caja, el cual es económicamente económico, amigable con el medio
ambiente y de fácil disponibilidad. La Figura 3 muestra el embalaje sin papel y
la Figura 4 muestra el embalaje propuesto con papel.
Figura 3. Embalajes sin papel industrial [Vyskoc 2022]
D7 – Verificación y eficacia de las acciones correctivas. El
Una organización externa realizó un control del 100% del papel insertado entre
las tapas. Si faltaba el papel, la caja se devolvía al proveedor como reclamación.
Posteriormente se comprobaron las hendiduras, se retiró el papel de la cubierta
y se revisó la parte central. Una vez que se había verificado que no había tales
muescas en el papel, se podía volver a colocar el papel y poner la cubierta en
producción.
Figura 4. Envases con papel industrial añadido [Vyskoc 2022]
Este control se mantuvo durante una semana. Posteriormente, se actualizó la
norma de embalaje a medida que se demostraba la eficacia de esta solución. El
control reveló que para el
En el mes de marzo de 2022 solo 3 piezas estaban defectuosas, mientras que
en noviembre de 2021 eran 110.
D8 – Lecciones aprendidas/prevención
En este paso se establecen medidas preventivas. Como primera medida, se
actualizó el patrón del asiento (Figura 5) con los posibles defectos ubicados en
la línea con la indentación simulada. En caso de que el operador no pueda
determinar si se trata de un
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error o no, extrae el patrón del asiento y compara el error detectado con esta
muesca.
Figura 5. Muestra de recubrimiento con error simulado [Vyskoc 2022]
4. CONCLUSIÓN
Este artículo analiza la aplicación del método 8D en una organización enfocada
en la producción de asientos para automóviles.
El motivo de la queja del cliente era una muesca de un clip y el cliente no
toleraba ningún defecto en los materiales del respaldo del asiento. Aplicando
diversas herramientas auxiliares como análisis de Pareto, diagrama de Ishikawa,
4Why, lluvia de ideas... se encontró que la principal causa del ampollamiento
era el estándar de empaque. Como medida correctiva se optó por añadir papel
industrial a la caja, lo que posteriormente demostró ser una solución eficaz al
problema encontrado tras la verificación de la solución.
Esta medida correctiva supuso para la organización una reducción del número
de errores en la línea, alivió a los operadores de la tediosa operación del error
y, por último, pero no menos importante, condujo a la satisfacción del cliente, a
quien con esta medida se le garantizó que la organización estaba haciendo todo
lo posible para mantenerlos satisfechos.
La organización XY es un fabricante líder de componentes en la industria
automotriz. Para mantener esta posición es necesario que sus componentes
sean de la más alta calidad y que su trato con el cliente sea responsable y fiable.
La correcta aplicación de los métodos de ingeniería industrial o de gestión de la
calidad ayuda eficazmente a conseguir estos objetivos.
EXPRESIONES DE GRATITUD
Este artículo fue escrito con el apoyo financiero de la agencia de subvenciones
científicas del Ministerio de Educación, Ciencia, Investigación y Deporte de la
República Eslovaca y la Academia Eslovaca de Ciencias como parte del
proyecto KEGA 027STU 4/2022 ­ Integración de los requisitos de práctica en
la industria automotriz con docencia dentro de los programas de estudio
Automatización e Informatización de Procesos en la Industria y Gestión Industrial
y con el apoyo del Programa Operativo Infraestructura Integrada dentro del
proyecto Investigación en la red SANET y posibilidades de su posterior uso y
desarrollo, código ITMS 313011W988 , cofinanciado por el FEDER.
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CONTACTOS:
En g. Katarina Skurkova, PhD.
Universidad Eslovaca de Tecnología en Bratislava, Facultad de Ciencia y Tecnología en Trnava
Jana Bottu 2781/25, Trnava, 917 24, Eslovaquia +421
906 068 454, katarina.skurkova@stuba.sk
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