Certificación en

Manufactura Esbelta
DESARROLLO DE LÍDERES GLOBALES
 REVISION DE TAREA
 Describir los pasos de un proceso o actividad en tu
compañía en un diagrama de flujo o diagrama en
bloques (puede ser un proceso productivo o
también un proceso administrativo).
 Clasifica las actividades si son de valor agregado o
valor no agregado.
 Observa el proceso que describiste por 10 a 15
minutos e identificar al menos 4 tipos de desperdicio
en el proceso e incluye fotos de los mismos.
 Prepara una presentación de 2 a 3 diapositivas
como máximo con los puntos anteriores y envíala a
mas tardar este próximo jueves.
Certificación
Manufactura
Esbelta
DIANA HUESCA

J U N 2 0 21
Diagrama de
Flujo de
Soldadura de
Brazing
Se realiza Diagrama de Flujo de
proceso de Soldadura de
ensembles de Shell Lower, en el
área de Shell Fab.
Clasifica las actividades si son de
valor agregado o valor no agregado.

Actividad Valor agregado Valor No Agregado

Se Carga orden en sistema de

Programación
√
Soldadura de Mouting
Brackets
√
Se envia Material por conveyor
X
Soldadura de L-Stud y Bumper
√
Se envia a conveyor
Transportador a mesa de
Breazing X
Proceso de Soldadura de
Breazing
√
Se envia material a proceso de
Lavadora X
Se realiza sopleteo a la salida
de la lavadora
X
Ensamble de IPR
√
Colocar material en Tarima
X
 Identificar al menos 4 tipos de
desperdicio en el proceso e incluye fotos
de los mismos de ser posible.

Inventario Defectos Sobreproducción Espera

Certificacion Lean Manufacturing

Ing. Eden Alcudia B

17-Junio-2021

Presentation name (update in Slide Master) 7

Diagrama de Flujo ensamble de Muffler

Presentation name (update in Slide Master) 8

Valor Agregado vs No agregado

Presentation name (update in Slide Master) 9

 Desperdicios

Factor humano. Sobreproducción Espera y Transporte.

Presentation name (update in Slide Master) 10

VACIADO DE CEMENTO EN
COCHERA

Sebastián Garza Mejía

 DIAGRAMA DE BLOQUES
Vaciado de
concreto en
cochera
Remover azulejos
Limpieza de área
de trabajo Vaciado de
cemento en Extensión del
cochera cemento en
cochera

Compacto de
Valor agregado Valor no agregado Nivelación de cemento
cemento
• Vaciado de cemento en • Remover azulejos
cochera • Limpieza de área de trabajo
• Extensión de cemento
en cochera
• Compacto de cemento
• Nivelación de cemento
TIPOS DE DESPERDICIO

• Movimiento
• Espera
• Transporte
• Talento no utilizado
Paola López Sierra

Act#1 -
Arranque
de línea
inicio de
turno.
  Valor agregado: No valor agregado:

• Ensamblar circuitos a •Materialista busque en

los conectores leadprep los circuitos
• Encintar •Materialista busque cualquier
Act #2 • Ensamblar clips, straps,
componente en almacén.
canaletas, y cortar •Validación de prueba eléctrica
fajillas. de circuitos y componentes
• Amarre •Estaciones de cuarenta y
certificación.
• Buen embalaje.
Act #3
 Estabilidad
Heijunka

Reynaldo Delgado - IIES

 Un Objetivo Prioritario

Material

Mejor
Balance
Hombre

Máquina
Nuestro objetivo debe ser siempre
encontrar el mejor balance entre hombre,
máquina y material
(Man/Machine/Material)
 Las 3 M`s
Muda

Mura

Muri
 3 Conceptos Básicos

MUDA
Los 8 desperdicios
Concepto más popular

MURA
Sobrecarga de gente o equipo
Opuesto de muda
Llevar al sistema a un extremo peligroso
MURI
Irregularidad
Sistemas de producción sobrecagados o en espera
Puede verse como resultado de las M`s anteriores
 Conceptos Básicos

 En qué época
compran los
consumidores más
juguetes?
 Cuándo se
consumen más útiles
escolares?
 Vacaciones?

Si bien hay patrones, el consumo no es predecible al 100%

creando incertidumbre y variación en nuestros sistemas

Antonio Landa - 2015

La Tortuga y la Liebre
Programación Desnivelada
 Típicamente…
Para evitar
cambios de
modelo
 Corremos lotes
grandes
 Acumulamos
inventarios
 Reducimos
nuestra velocidad
de respuesta
 Gastamos más
Cambio de Modelo
aaaaaaaaaaaaabbbbbbbbbbcccc
Nivelando Volumen y Mezcla

Cada Parte cada Día

 Se puede mejorar?
Mejora inventarios,
costos y respuesta
Requiere cambios de
modelo rápido

Aabcaabcaabcaabcaabcaabc…
 Heijunka Box
Heijunka Box es el
dispositivo físico para
programar la línea de
producción
Se basa en nivelar la
misma en mezcla y
volumen
Cada parte cada día
o mejor
• EPED (Every Part Every Day) Se le denomina
• EPES (Every Part Every Shift) política de Lotes o de
programación
• EPEH (Every Part Every Hour)
 Variación atravez del VS

La variación crece hacia atrás de la cadena de valor

Stock
de
Producto
terminado
Variación
en Demanda
INVENTARIO

PROVEEDOR FAB SUB-ENS ENSAMBLE PRODUCTOS CLIENTE

TERMINADOS

C B A
 Heijunka
 La distribución de mezcla y volumen de producción
en forma nivelada en un período de tiempo
 Heijunka convierte la demanda cambiante de un
cliente en algo predecible y nivelado para optimizar
los recursos en nuestros procesos y los de nuestros
proveedores
 Una buena nivelación o heijunka ayuda a hacer la
parte correcta, en el tiempo correcto y en la
cantidad correcta con el mejor balance de las 3 M´s
 Variación Disminuida

El Buffer absorbe la variación

Stock
de
La utilización de recursos es mejor. Producto
terminado

Variación
en Demanda
INVENTARIO

PROVEEDOR FAB SUB-ENS ENSAMBLE PRODUCTOS CLIENTE

TERMINADOS

C B A
 Procedimiento para nivelar
1. Entender la demanda semanal (o por otro período) del cliente por producto o familia de
productos
2. Conocer los tiempos de ciclo de cada producto y los tiempos de cambio de modelo
3. Calcular el tiempo disponible por semana / día/ turno
4. Calcular tiempo requerido para cubrir la demanda del cliente (sin utilizar aún el tiempo de
cambio de modelo)
5. Calcular el tiempo sobrante para los cambios de modelo
6. Calcular la cantidad de cambios de modelo que se pueden hacer por semana, día y turno
7. Determinar la frecuencia con que puede correr cada parte
1. Si la cantidad de cambios de modelo posibles es igual a la cantidad de modelos a
programar, usted podrá correr cada parte cada día - EPED.
2. Si la cantidad de cambios de modelo posibles es mayor a la cantidad de modelos, usted
podrá correr cada parte con mayor frecuencia. Debe correr en lotes más pequeños y
utilizar todos los cambios de modelo
3. Si la cantidad de cambios posibles es menor a la cantidad de productos, no podrá correr
cada parte cada día. Categorice en alto y bajo volumen y corra los de alto volumen cada
día y los de bajo volumen repartidos durante el período
8. Nivelar la programación en base diaria (o mejor aún, por turno o períodos menores)
minimizando el tamaño de lotes y utilizando todos los cambios de modelo posibles
9. Considere que puede existir un tamaño de lote preexistente. Posteriormente hablaremos de
cambios de modelo rápidos y de lotes pequeños.
 Ejemplo
La siguiente es la demanda semanal para los productos de la compañía ACME:
Producto Volumen
A 1000
B 1500
C 200
D 100
E 800
Los lotes de producción son de 100 piezas

Los tiempos de ciclo en el cuello de botella son los siguientes:

Producto Tpo Ciclo (seg)
A 55
B 60
C 80
Nivelar la programación
D 80
en forma semanal
E 75
 Solución

5
7
Tiempo disponible para cambios de modelo (seg) 59,000
Cambios de modelo posibles a la semana 98.3 Podemos hacer 10 cambios de modelo por turno y solo
Tiempo disponible para cambios de modelo (seg) 59,000 tenemos 5 modelos que correr.
Cambios de modelo posibles a la semana 98.3 Corremos cada parte dos veces por turno
Cambios de modelo posibles al día 19.7 Cada parte se puede entonces correr 4 veces al día
6
Cada parte se puede correr 20 veces a la semana
Cambios de modelo posibles al turno 9.8
 Solución
Cantidad a
Sabiendo que puedo correr
Tpo requerido correr por 8 20 veces cada producto por
Producto Volumen Tpo Ciclo (seg) por semana semana día (o 10 veces por turno)
A 1000 55 55000 50
B 1500 60 90000 75
C 200 80 16000 10
D 100 80 8000 5
E 800 75 60000 40

L M M J V
50A 50A 50A 50A 50A
Programación
75B 75B 75B 75B 75B
de cada turno
10C 10C 10C 10C 10C
(se repite para
5D 5D 5D 5D 5D
el turno 2)
40E 40E 40E 40E 40E
50A 50A 50A 50A 50A Es práctico correr sólo 5
75B 75B 75B 75B 75B piezas del producto D y
10C 10C 10C 10C 10C hacerlo 4 veces por día?
5D 5D 5D 5D 5D Es práctico que los lotes
40E 40E 40E 40E 40E sean de diferente tamaño?
 Consideraciones
 Es mejor contar con un tamaño de lote estándar (y
pequeño) en toda la planta
 Ayuda a estandarizar empaque de entrada
(proveedores) y a cliente
 Crea un ritmo estándar en el movimiento de material
 A este concepto se le llama PITCH
 Además, es mejor a veces los productos de bajo
volumen correrlos a menor frecuencia (una vez por
semana?)
 Típicamente se agrupan los modelos en:
 85% Volumen Alto (Se corren diario)
 10% Volumen Medio (Se corren cada dos-tres días)
 5% Volumen Bajo (Se corren una vez por semanas)
 Otra solución

Tpo requerido Lotes por semana Cantidad de

Producto Volumen Tpo Ciclo (seg) por semana (50 pzas) lotes por turno
A 1000 55 55000 20 2
B 1500 60 90000 30 3
C 200 80 16000 4 0.4
D 100 80 8000 2 0.2
E 800 75 60000 16 1.6
TOTAL 229,000 7.2
PROGRAMACIóN POR TURNO
En lotes de 50 piezas cada producto se
L M M J V
usan solo 7 cambios de modelo. Si
B B B B B usáramos los 10 el lote tendría que ser
A A A A A menor, pero el pitch no es múltiplo del
E E E E E requerimiento semanal.
B B B B B Esto no debiera ser problema ya que el
A A A A A requerimiento semanal cambiara
E C E C E constantemente.
B B B B B El BTO debe programarse típicamente
24hrs antes de cuando sea requerido (o
D < Programarlo ¨Build to Order¨ (BTO) 24 hrs antes
mas según la eficiencia operacional).
 Otras aplicaciones
 Mantenimientos preventivos
 Eventos especiales
 Auditorías Recuerda: El objetivo
es balancear M/M/M
 Calibración de equipo
 Gastos de la planta
 Estabilidad
Trabajo Estandarizado

Reynaldo Delgado - IIES

¿Por qué necesitamos la estandarización?

Imagina la falta de
estandarización en:
 McDonald`s
 Un hospital
 En los lotes de pintura que
vende Home Depot
 En un evento artísticos:
Orquesta, danza…
 O en un evento deportivo:
nado sincronizado, equipo
de futbol
 Aterrizando un avión…
 Estandarización y Variación
 Estás por determinar a qué piloto
contratar para tu línea aérea, el
piloto Juancho o el piloto Nacho.
Todas las condiciones son
idénticas excepto los pilotos.

 Juancho aterriza 10 veces

consecutivas dentro de los
límites de la pista (cumpliendo
el objetivo)

 Nacho también aterriza 10

veces consecutivas dentro de
los límites de la pista
 ¿Por que necesitamos estandarización?

 Para obtener los resultados esperados cada vez

 Por seguridad
 Para tener calidad consistente
 Para reducir los costos
 Para reducir los inventarios
 Para reducir desperdicios
 Para reducir variación…
 ¿Que es trabajo estandarizado?
Es el flujo de trabajo más eficiente y documentado considerando siempre la
Seguridad, Calidad, Cantidad y Costo y con la principal consideración en el
movimiento humano.

o Resalta los métodos de trabajo eficientes y seguros

o Es una herramienta para hacer productos de calidad

o Es un método estándar y claro para todos

o Es la separación de las operaciones en pasos o elementos

lógicos

o Centrado en los movimientos de las personas

o Ayuda a identificar y eliminar desperdicio

o Es la base para el Kaizen ( Estandarización es el primer paso)

 Aprovechamiento de la estandarización

Cuando diseñamos el trabajo estandarizado debemos minimizar y

hacer que los movimientos del operador sean ergonómicos en las
siguientes partes del cuerpo
Manos:
Ejemplo: Donde pondrá las manos cuando la cortina mecánica del
equipo o maquina se cierre

Ojos:
Ejemplo: Definir secuencia de inspección

Pies:
Ejemplo: Definir ruta de caminado

Cuerpo:
Ejemplo: Considerar si la posición del cuerpo es la correcta para la
tarea asignada
 Pre-requisitos
 Identificar Valor Agregado y No Agregado
 Saber observar
 Colaborar con el personal realizando el trabajo
 Identificar los 7 desperdicios
 Mente abierta
 Realizar el estudio en un sistema sin tiempo caídos
o material defectuosos para poder tener secuencias
repetitivas
 3 Tipos de Trabajo Estandarizado

 1:
Trabajo Estándar es Repetible en SECUENCIA / FRECUENCIA Y
CONTENIDO DE TRABAJO.
No Existe Diferencia en Ciclo de Tiempo

 2:
Trabajo Estándar es Repetible Pero el CONTENIDO DE
TRABAJO es Diferente de Producto a Producto.
Existe Diferencia en Ciclo de Tiempo Entre Productos

 3:
Trabajo Estándar NO es Repetible en SECUENCIA.
 Elementos del Trabajo Estandarizado
El trabajo estandarizado está fundamentado en tres elementos:

1. Takt time
2. Secuencia y Contenido de Trabajo
3. Inventario estándar de proceso

Consideraciones de trabajo estandarizado para el operador:

 Seguridad
 Calidad Involucrando a:
 Operador
 Cantidad
 Jefe de Grupo
 Movimientos
 Supervisor
 Espera  Ingeniero de Manufactura
 Realizando el Trabajo Estandarizado

¡¡ Separa !!
Procesos cíclicos y no cíclicos, no son el mismo
trabajo

Trabajo no cíclico
Trabajo cíclico
• Verificar calidad cada 100 pcs.
Ensambla el trabajo en línea
• Reparación
• Poner un tornillo
• Cambios de herramienta
• Cargar o descargar de un
• Cambios de modelo
equipo
• Quitar caja vacía de material y
• Etc…
traer una nueva
 Pasos para realizar Trabajo Estandarizado
1a. Observación: 1a
entender los hechos,
1b
layout, takt time,
tiempo de ciclo total
2
1b. Identificar elementos
de trabajo
Hombre
2. Medir todos los
elementos de trabajo

3. Medir tiempo de ciclo 3

de las máquinas 4

4. Crear la tabla de
trabajo combinado
Máquina
(WCT) 5

5. Crear la hoja de operación

estandarizada (SOS)
6

6. Crear gráfica de balance

de operadores y
máquinas y calcular los
métricos de utilización
 Takt Time
Takt Time (TT) = Es la velocidad a la que debe de hacerse un parte o
producto (ensamble, prueba, etc) para satisfacer la demanda del cliente.

Tiempo Disponible
TT =
Demanda del Cliente
 Takt Time

Tiempo Disponible
TT =
Demanda del Cliente

Tiempo disponible = 60,000 segundos

Demanda del cliente (diario) = 2,000 piezas

Takt Time (TT) = 30 segundos

 Tiempo de Ciclo
Tiempo de Ciclo(ATT) =
Ojo:
o Es la velocidad a la que la línea de producción esta
balanceada para producir una pieza En la grafica de
balance de
o Este tiempo de ciclo siempre es menor al Takt Time operadores y
o Es el intervalo de tiempo entre el inicio y fin de una
maquina, el ATT sera
el valor de la barra
operación. mas grande

El ATT es el ciclo mas alto de la celda o equipos,

normalmente es el cuello de botella.
 Elemento de Trabajo
Debemos descomponer el trabajo actual del operario en elementos de
trabajo:
Actividades que una vez empezadas no pueden ser transferidas
a alguien más. El operario debe terminarlas.
E1 Descargar
Puede ser descrito por: Caminar

 Localización Geográfica E2 Cargar equipo

Caminar
 Los elementos son separados por caminado E3 Inspeccionar

 Tiempo

 Un Elemento puede ser aproximadamente un 10 a 20% de el Takt Time

 Cada función será dividida separando cada elemento

 Cada parte/sub-ensamble puede ser un elemento separado

Paso 1: Hoja de Observación

o Observe:
o La seguridad, los
pasos del proceso, el
layout
o y la interacción de los
equipos
o Dibujar
o El proceso y la
secuencia
o incluir máquinas y
material
o Escribir elementos de
trabajo
 Paso 2: Medir el Tiempo Total y los
Elementos de Trabajo
 Observar y medir el tiempo de ciclo total y los
tiempos de los elementos de trabajo (documentar
información)

Identificar los
elementos de Medir Tiempo de
trabajo de la
ciclo total y todos
operación
los tiempos de los
elementos
u
Determinar el menor repetido (más de 2x)
Hombre
u No empezar a medir el tiempo hasta que los puntos de
inicio y término sean definidos claramente.

u El Punto de inicio del siguiente elemento es siempre

el punto final del elemento Anterior.
u El punto final del elemento anterior
es el punto inicial del siguiente elemento.
 Paso 2: Medir tiempo total y los tiempos de los
elementos
Llene elementos de
trabajo y capturar la
caminada (1 paso = 0.5 s).

Anote cualquier
trabajo no cíclico
Use el tiempo mas
bajo repetido
 Paso 3: Medir Tiempos de la Máquina

Es el tiempo total requerido para que la máquina

complete un ciclo de su proceso.
Incluyendo todas las acciones . Valor Agregado
(Trabajo atornillando, desatornillando etc.) más las
actividades de valor no agregado (mover, cargar, traer Estos tiempos tienen que
etc.), no incluye tiempo de la operadora. incluirse en
la tabla de trabajo
combinado
Paso 4: Crear la tabla de trabajo combinado (WCT)
 Paso 4: Crear la tabla de trabajo combinado (WCT)

u La hoja de combinación de trabajo (WCT) toma trabajo manual con tiempo de máquina.

-Asegurándose que los dos se completarán de acuerdo al takt time.

.

u Sólo enliste numeradamente los elementos de trabajo.

u NO incluya tiempos de máquina y caminado como elementos de trabajo.

u Recuerde dibujar la línea de takt time.

3. Espera Aumenta

2. Espera Baja

Valor no agregado Baja

1. trabajo
Valor agregado aumenta
 Paso 5: Crear la Hoja de operación estandarizada
(SOS)
o EL SOS es la hoja de operación estandarizada

o Es una gráfica que muestra el flujo o ruta de

trabajo de cada operador (un operador por hoja)

o Tiene los elementos básicos más otra

información como verificación de calidad y
símbolos de seguridad

o Se muestra en cada estación de trabajo

o Identificar los elementos de trabajo con números

para saber dónde debe estar ubicada la
operadora

o Remarcar posiciones claves, así como

cuestiones de calidad y seguridad relacionadas
con la operación
Paso 5: Crear la Hoja de operación
estandarizada
(SOS)
 Paso 6: Crear grafica de balance de operadoras y
maquinas, calcular métricos de operación (sigmas)

 CT incluye valor
agregado y valor no
agregado de la
máquina más
trabajo manual en
que la máquina
espera

 ET incluye tiempo
de proceso con
valor agregado, no
incluye actividades
como espera y
caminado

 ATT es el tiempo
mas alto mostrado
en la grafica.
 Terminología de métricos de utilización: Operadores

 CT incluye todas las actividades manuales incluyendo caminar

y espera.
 ET incluye solo actividades manuales excluyendo actividades
con valor no agregado como caminar y espera forzada.

Takt
Time ATT (DCT)
(sec/cycle)
Segundo/ciclo

CT CT
CT
ET ET Espera Forzada
ET
Caminado
Trabajo

Op 1 Op 2 Op 3 Op 4
 Terminologia de utilización de métricos: Máquinas

u CT incluye valor agregado y valor no agregado de la máquina

más trabajo manual en que la máquina espera
u ET incluye tiempo de proceso con valor agregado
Takt Time
(sec/cycle) ATT
Espera
Segundos/Cycle

VNA

VA

CT

ET CT
CT (= ET)
ET

Mach 1 Mach 2 Mach 3

 Utilización de Operador
 CT/TT (or  CT/ATT) Operador
Es la suma de todos los tiempos de ciclo del operador (CT) en la celda dividido entre el takt
time (o tiempo de ciclo de diseño /ATT) * número de procesos
espera
TT caminado
Trabajo manual
ATT

 CT/TT = CT1 + CT2 + CT3 + CT4

TT1 + TT2 + TT3 + TT4
1 2 3 4
 CT/ATT = CT1 + CT2 + CT3 + CT4
 ET/TT (or  ET/ATT) Operador ATT1 + ATT2 + ATT3 + ATT4

Es la suma de todos los tiempos de los elementos (ET) en la celda dividido entre el
takt time (o tiempo de cilco disenado/ATT) * numero de procesos

TT
ATT  ET/TT = ET1 + ET2 + ET3 + ET4
Trabajo manual
TT1 + TT2 + TT3 + TT4
 ET/ATT = ET1 + ET2 + ET3 + ET4
1 2 3 4
ATT1 + ATT2 + ATT3 + ATT4
 Utilización de Máquinas
 CT/TT (or  CT/ATT) Máquina
Es la suma de todos los ciclo de tiempo de los procesos (CT) en la celda dividido entre
takt time (o tiempo de ciclo de diseño/ATT) * número de procesos en la celda

Mover cargar, etc.

Atornillar pegar etc.
TT
ATT
Trabajo manual mientras espera maquina

 CT/TT = CT1 + CT2 + CT3 + CT4

TT1 + TT2 + TT3 + TT4
1 2 3 4
 CT/ATT = CT1 + CT2 + CT3 + CT4
 ET/TT (or  ET/ATT) Máquina ATT1 + ATT2 + ATT3 + ATT4

Es la suma de todos los tiempos de los elementos de la máquina (ET) en la celda dividido
entre takt time (o tiempo de ciclo de diseño/ATT) * número de procesos en la celda

TT Tiempo de elementos de máquina

ATT
 ET/TT = ET1 + ET2 + ET3 + ET4
TT1 + TT2 + TT3 + TT4
1 2 3 4
 ET/ATT = ET1 + ET2 + ET3 + ET4
ATT1 + ATT2 + ATT3 + ATT4
 TAREA2
 Selecciona un proceso o línea e investiga cual es su
meta por hora o tiempo de ciclo diseñado o meta.
 Si solo tienes la meta de piezas por hora, puedes
calcular el Tiempo de Ciclo por Diseño dividiendo
3600 / Meta por hora = Segundos/Pieza = DCT
 Tomar 10 tiempos de ciclos en segundos de al
menos 3 operadores de esta misma línea o proceso
para ver si están dentro del Takt-Time.
 Grafica el tiempo menor mas repetitivo de cada
operador y el takt-time actual.
Reynaldo Delgado - IIES