Ice Cream, 7th-PARTE 4 TRADUCIDA (153-245) .En - Es

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138 5 Procesamiento y propiedades de la mezcla
Cuadro 5.2 Presiones de homogeneización aproximadas para la homogeneización en una sola

etapa, o para la primera etapa de la homogeneización en dos etapas (en cuyo caso se utilizan
normalmente 3,5 MPa o 500 psig en la segunda etapa) para mezclas de grasas variables.
contenido
Presión
Gordo (%) (MPa) (lb / pulg.2)
1-8 19,3-20,7 2.800–3.000

8-10 17.2-19.3 2.500-2.800
10-12 15,8-17,2 2.300-2.500
12-14 13,7-15,1 2.000-2.200
14-16 12,4-13,7 1.800-2.000
16-18 10.3-12.4 1.500–1.800
(3,45 MPa, 34 A, 35 kg / cm2) en la primera y segunda etapa, respectivamente. Schmidt y Smith (1989) informaron que
no se necesitaba emulsionante en una mezcla estabilizada (0,25%) que contenía 10,2% de grasa láctea que se
homogeneizó a solo 500 psig (ver discusión sobre emulsionantes en el Cap. 3). En general, a medida que el contenido
de grasa aumenta al 14-18%, las presiones de homogeneización en la primera etapa deben reducirse para evitar una
viscosidad excesiva de la mezcla (Tabla5.2) sin dejar de mantener una estructura de grasa suficiente. Las mezclas de
chocolate requieren presiones que son aproximadamente 500 psig (3.45 mPa) más bajas que las que se usan para
mezclas simples que contienen la misma cantidad de grasa. La combinación de grasa de cacao y sólidos de cacao
sin grasa que se encuentran en las mezclas de chocolate conduce a viscosidades de mezcla más altas, por lo que una
reducción de la presión tiene como objetivo aliviar el exceso de viscosidad de la mezcla y su consiguiente aumento de
la contrapresión mientras fluye a través de los intercambiadores de calor. Además, el cacao puede contener
cantidades variables de grano carcasa que puede causar desgaste en las válvulas del homogeneizador. Por lo tanto,
una especificación importante para el comprador de cacao es una cantidad máxima de cáscara.
En condiciones habituales, los glóbulos de grasa tienden a agruparse al salir de la primera válvula de
homogeneización. Esto se supera operando a baja presión, generalmente 500 psig, una segunda válvula
instalada inmediatamente después de la primera (Fig.5.11). Las mezclas con alto contenido de grasas
generalmente contienen cantidades reducidas de MSNF, por lo tanto, proteínas reducidas. Esto puede
contribuir a una acumulación excesiva de glóbulos de grasa y, en consecuencia, a una viscosidad excesiva de
la mezcla. Otros factores que promueven la agrupación incluyen el uso de grasa no emulsionada, baja
temperatura de homogeneización, el uso de una sola válvula de homogeneización y alta acidez de la mezcla.
Una presión de 500 psig en la válvula de la segunda etapa es generalmente satisfactoria para la ruptura del
racimo independientemente de la cantidad de grasa en la mezcla.
Minimizar las presiones de homogeneización para mezclas de grasas más altas conserva energía
y reduce los costos de operación. Cuando la práctica también reduce los requisitos de emulsionante,
los costes pueden reducirse aún más.
Si bien es posible reducir las presiones de homogeneización con mayor contenido de grasa,
ocurre lo contrario para mezclas de menor contenido de grasa, cuando se necesitan presiones más
altas para crear más glóbulos de grasa de menor tamaño. El objetivo es distribuir aún más el
contenido más bajo de grasa, lo que le permite participar en una mayor estructuración de la grasa
(ver Cap.11). La investigación actual en homogeneización de alta y ultra alta presión de emulsiones
lácteas y mezclas de helado bajas en grasa ha documentado las posibles reducciones en el
Procesamiento de mezcla 139
tamaño de gota de emulsión. Usando presiones de 100 MPa (Hayes et al.2003; Innocente y col.2008;
Biasutti y col.2010) y hasta 300 MPa (Cortes-Munoz et al. 2009), es posible reducir el tamaño de las
gotas de emulsión a aproximadamente 0,1 a 0,2 metrom tamaño medio (comparado con 0.8 metro
m para homogeneización normal). Se ha demostrado que la mayor cantidad de glóbulos producidos
mejora las características de textura y fusión en helados bajos en grasa (Hayes et al.2003). Sin
embargo, hay dos desventajas en este enfoque, una es el mayor costo del consumo de energía del
homogeneizador a presiones más altas y la otra es el mayor nivel de adsorción de proteínas a los
glóbulos de grasa más pequeños. Por lo tanto, para asegurar una buena estructuración de la grasa
con la cantidad limitada de grasa, se necesita más emulsionante con una mayor presión de
homogeneización (Hayes et al.2003).
Si bien no es un tratamiento homogeneizante en sí, también ha habido un interés de
investigación reciente en la aplicación de alta presión hidrostática a las mezclas de helado (Huppertz
et al. 2011). Se demostró que el tratamiento con presión hidrostática a 200-500 MPa tiene poco
efecto sobre el tamaño de los glóbulos de grasa de la leche, pero aumenta considerablemente la
viscosidad de la mezcla de helado. La viscosidad de la mezcla de helado tratada a presión aumentó
al aumentar la presión y el tiempo de tratamiento y al aumentar el contenido de grasa, sólidos
lácteos sin grasa y sacarosa de la mezcla. Las micrografías electrónicas de transmisión mostraron la
presencia de una red de fragmentos micelares de caseína, que surgen de la rotura de las micelas de
caseína inducida por la presión, en la mezcla tratada a presión y en el helado. El helado de mezcla
tratada a presión mostró una mayor resistencia a la fusión que el helado de mezcla sin tratar. Se
creía que la red de fragmentos micelares era responsable del aumento de la viscosidad y la
reducción de la fusión, y se planteó la hipótesis de que ocurría como resultado de la agregación de
caseínas inducida por calcio en la descompresión. Si bien el tratamiento a presión hidrostática de la
mezcla puede resultar poco práctico para los fabricantes de helados, las ventajas de este proceso
pueden dar lugar a un mayor desarrollo de ingredientes a base de proteínas de la leche para
formulaciones de helados.
Envejecimiento
La pasteurización y la homogeneización cambian las formas físicas de los sólidos en suspensión de

las mezclas de helado. La pasteurización derrite toda la grasa mientras que la homogeneización
reduce los diámetros de los glóbulos de grasa. Se forman membranas de glóbulos de grasa nuevas y
diferentes (véase cap.11). Los coloides hidrofílicos se hidratan y reducen de tamaño. El enfriamiento
a <4 ° C (<40 ° F) después de estos procesos hace que la grasa comience a cristalizar. Sin embargo, la
mezcla no está lista para congelarse en ese punto del proceso. Es común mezclar la edad entre 4 y
24 h. La cristalización de la grasa en estado emulsionado ocurre más lentamente que cuando está en
estado masivo (no emulsionado). La tasa de cristalización de la grasa depende del tipo de grasa y
emulsionante utilizado (Adleman y Hartel
2001), pero generalmente requiere hasta 4 h para la cristalización completa (Barfod et al.
1991). Se necesita una cristalización de lípidos casi completa para asegurar una desestabilización
adecuada de la grasa durante la congelación (ver Cap.11). Además, hay un reordenamiento
considerable de moléculas en la interfaz del glóbulo graso. La adsorción de proteínas que se
produce durante la homogeneización no conduce a la interfaz energéticamente más favorable,
particularmente en presencia de emulsionantes de bajo peso molecular. A temperaturas de envejecimiento,

los emulsionantes desplazan la proteína en la interfaz del glóbulo de grasa (Gelin et al.1994). Además,
algunos de los estabilizadores hidrocoloides requieren tiempo para que la hidratación total proporcione
aumentos significativos en la viscosidad. La carboximetilcelulosa de sodio y la goma guar, estabilizadores de
uso común, se hidratan bien durante el procesamiento de la mayoría de las mezclas. Sin embargo, la
hidratación avanza lentamente para la pequeña cantidad de carragenina que generalmente se agrega con
estos estabilizadores para evitar la separación del suero durante el almacenamiento a largo plazo.
Generalmente, 4 h son suficientes para que ocurran estos cambios. La congelación de mezclas mal
envejecidas ("verdes") conduce a características de helado similares a las que se encuentran con mezclas no
emulsionadas. Es decir, hay menos retención de forma y una fusión relativamente rápida debido a una
desestabilización menos que óptima de la grasa durante la congelación.
El enfriamiento de las mezclas a 0–2 ° C aumenta la velocidad de cristalización de la grasa, aumenta la
capacidad de los congeladores y elimina casi por completo la posibilidad de que los microorganismos
puedan crecer en la mezcla. Estas bajas temperaturas añaden varios días a la vida útil de las mezclas
vendidas a otras empresas para su congelación.
Embalaje para la venta
Las mezclas se preparan con frecuencia en una gran planta para la venta a los minoristas de helados que
congelan el helado en las instalaciones donde se realizan las ventas minoristas. Según el tamaño de la
operación, los contenedores de mezcla varían en capacidad de 1/2 a 5 gal (2 a 20 L). El llenado se realiza en
el mismo equipo que se usa para la leche líquida, y los recipientes son de plástico de paredes firmes, papel
recubierto de plástico o bolsas de plástico flexible. Cada tipo se distribuye en estuches o cartones.
El procesamiento UHT y el llenado aséptico de contenedores esterilizados es un desarrollo

importante para los distribuidores de mezclas. La larga vida útil, la reducción del riesgo de deterioro
inesperado y la eliminación casi completa del riesgo de tener patógenos en el producto pueden
resultar en ahorros significativos que compensan los costos más altos de procesamiento cuando se
utilizan sistemas UHT / AP.
Condimento
La mayoría de los fabricantes procesan mezclas en forma simple y sin sabor, y optan por agregar
materiales aromatizantes en el congelador. Además, la mayoría de estos aromas se compran listos
para usar a especialistas en ese campo en lugar de prepararlos en la planta de helados (Cap.4). Los
materiales aromatizantes se eligen en función de las preferencias del consumidor, la disponibilidad,
los costos, el equipo necesario para introducir aromatizantes en el producto, las implicaciones del
etiquetado (como la ventaja percibida de tener "todo natural" en la etiqueta), la estabilidad del
material aromatizante y las consideraciones de empaque. Los aromas de chocolate generalmente se
agregan a las mezclas antes del procesamiento. Se añaden aromatizantes líquidos y en puré para
mezclarlos en el tanque de aromatizantes antes de congelarlos. Se pueden agregar frutas y nueces
Propiedades físicas de las mezclas 141
a las mezclas antes de la congelación continua, siempre que estén finamente molidas o picadas y se
distribuyan uniformemente en la mezcla, aunque generalmente se añaden después de la congelación.
En el caso de las operaciones de congelación por lotes, la práctica más común es aromatizar la mezcla
simple después de colocarla en el congelador, justo antes de congelarla. Para los ingredientes sólidos, el
tiempo de adición en el congelador por lotes depende de la cantidad de desintegración de los materiales
que producirá el tamaño y la distribución óptimos del material aromatizante. Por ejemplo, la distribución de
galletas en helado de galletas y crema variará desde trozos muy grandes hasta piezas en miniatura, según
el tiempo y la velocidad de agitación después de la adición de las galletas a la mezcla congelada. Para
controlar esta variable se debe vaciar el congelador rápidamente y con mínima agitación una vez que las
galletas se rompen al tamaño deseado.
La adición de ingredientes a la mezcla pasteurizada constituye un Punto de Control Crítico como
parte del plan HACCP en la fabricación de helados, porque no se le da al producto ningún proceso
letal adicional (ver Cap. 13 para obtener más detalles sobre los sistemas de seguridad del producto).
Por lo tanto, es importante que todas las operaciones en este punto se realicen de manera sanitaria
y que los ingredientes estén libres de microorganismos patógenos. Los patógenos más probables
que se encuentren en este punto sonListeria monocytogenes y salmonelas.
Propiedades físicas de las mezclas
La mezcla de helado representa un sistema coloidal complejo. Algunos de los componentes se

encuentran en solución verdadera (azúcares, incluida la lactosa y sales), otros están suspendidos
coloidalmente (micelas de caseína, estabilizadores, sólidos edulcorantes insolubles y algunos de los
fosfatos de calcio y magnesio) y los glóbulos de grasa están en dispersión gruesa. . Aunque las
proteínas del suero se disuelven, tienen poco efecto sobre el punto de congelación.
Las sustancias en verdadera solución son pequeñas moléculas o iones y tienen una fuerte
afinidad por el agua. Las sustancias en suspensión coloidal suelen tener partículas con una carga
eléctrica opuesta a la del disolvente y la atracción mutua estabiliza la suspensión. Las cargas
eléctricas similares de las partículas las mantienen separadas, lo que ayuda a mantener la
suspensión. Ocasionalmente, las sustancias en suspensión pueden no tener suficiente atracción
para el solvente y puede que no haya suficiente viscosidad para mantenerlas suspendidas. Las
diferentes sustancias también tienen diferentes afinidades por el agua. Algunas partículas de
coloides hidrófobos tienen tan poca afinidad por el agua que si no hay carga en la partícula se
produce la precipitación. Por otro lado, las sustancias con altos grados de afinidad por el agua, los
coloides hidrofílicos (p. Ej., Estabilizadores), pueden permanecer suspendidos incluso cuando no
tienen carga eléctrica. Las sustancias en suspensión o dispersión gruesa (p. Ej., Materiales
aromatizantes) no permanecen uniformemente dispersas, sino que se asientan o se elevan
dependiendo de su densidad relativa al medio de suspensión.
Dado que el helado es tan complejo, muchos factores influyen en las propiedades físicas de la
mezcla. Las propiedades de la mezcla de importancia práctica incluyen estabilidad, densidad, acidez,
viscosidad, tensión interfacial y superficial, calor específico y punto de congelación.
Estabilidad de la mezcla
La estabilidad de la mezcla se refiere a la resistencia a la separación de las proteínas de la leche en

suspensión coloidal y la grasa de la leche en emulsión. La inestabilidad da como resultado la separación de
(1) glóbulos de grasa debido a la formación de crema, (2) partículas de proteína como material coagulado o
precipitado, o (3) un suero transparente o suero de una mezcla o helado derretido.
La mezcla de helado se homogeneiza para reducir los glóbulos de grasa relativamente
grandes a partículas finas con un alto grado de dispersión. Se obtiene una distribución
normal de los glóbulos de grasa, con una media centrada en torno a 0,5-1,0metromy un
tamaño máximo de aproximadamente 2 metrometro. Los glóbulos de grasa en la mezcla
homogeneizada están rodeados por una capa interfacial de proteínas y emulsionantes. El
estado de dispersión de la grasa láctea en el helado depende de las fuerzas que tienden a
separar los glóbulos de grasa: los efectos emulsionantes de la válvula homogeneizadora y la
repulsión mutua de los glóbulos debido a sus cargas eléctricas. Las fuerzas que tienden a unir
los glóbulos son las colisiones de los glóbulos a medida que emergen de la válvula del
homogeneizador, el movimiento browniano de los glóbulos muy pequeños, la cohesión de las
capas adsorbidas que rodean los glóbulos, la tensión interfacial entre la grasa y los glóbulos.
fases séricas y el efecto concentrador de la congelación sobre la proximidad de los glóbulos
de grasa entre sí en el suero.
La grasa es menos densa que el agua y una emulsión de aceite en agua normalmente se
separará ("crema") cuando los glóbulos de grasa suban a la superficie. Según la ley de Stoke, la tasa
de aumento de la grasa suspendida en una fase acuosa es función de la diferencia de densidades
entre la grasa y el agua, el tamaño de las gotas y la viscosidad de la fase continua. Las gotas de
grasa en la mezcla de helado no creman debido a su pequeño tamaño después de la
homogeneización (evitando así colisiones y floculación durante el cremado, lo que mejoraría la
velocidad), el aumento de densidad debido a la capa superficial recién adsorbida y la alta viscosidad
en el mezclar debido a la adición de proteínas y estabilizadores. Sin embargo, la emulsión de la
mezcla puede ser demasiado estable, lo que conduce a velocidades reducidas de coalescencia
parcial durante la congelación. La estabilidad óptima es aquella que permite que la mezcla pase a
través de las etapas de procesamiento (especialmente el pasteurizador tipo placa en el que las
placas pueden separarse mediante mezclas de alta viscosidad) mientras permite que el proceso de
batido y congelación desestabilice una cantidad adecuada de grasa. El desplazamiento de proteínas
por emulsionantes ayuda a crear este óptimo en estabilidad al disminuir la tensión interfacial de la
emulsión.
La estabilidad de las proteínas resulta del estado de las proteínas y del equilibrio apropiado en la
solución de pH y sales. El calor excesivo en la pasteurización, por ejemplo, puede cambiar la
conformación de las proteínas del suero (desnaturalización), provocando su adsorción a la micela de
caseína y su eventual precipitación. Asimismo, cualquier cambio en las condiciones del disolvente
puede conducir a una mayor precipitación de proteínas. Esto provoca un aumento indeseable de la
viscosidad de la mezcla, que puede afectar negativamente a las operaciones posteriores.
La separación del suero de la mezcla o del helado derretido es otro ejemplo de problemas de
estabilidad de la mezcla. Esto generalmente surge de la separación de fases entre las proteínas de la
leche y los estabilizadores de polisacáridos. Todos los estabilizadores de uso común son
incompatible en solución con las proteínas, a pesar de que ambas son hidrófilas. Por lo tanto,
tienden a separarse entre sí, lo que lleva a la formación de una capa de suero transparente en la
mezcla después de reposar oa la fuga de suero del helado durante el derretimiento (ver Cap.11 para
una discusión más detallada de la separación de fases). Normalmente se agrega carragenina a las
mezclas de estabilizadores para reducir la separación de fases (ver Cap.3).
Densidad
La densidad o gravedad específica (densidad relativa al agua) de la mezcla de helado varía con la
composición. Los niveles elevados de MSNF, azúcares y estabilizadores aumentan la densidad, mientras que
el aumento de grasa disminuye la densidad de la mezcla (la grasa tiene una densidad de aproximadamente
0,9 g / ml en comparación con 1,0 g / ml del agua pura). Las mediciones de la gravedad específica se pueden
realizar con un hidrómetro y de la densidad pesando un volumen conocido de mezcla a una temperatura
conocida en una balanza gravimétrica (ver Cap.14 para técnicas analíticas). La densidad también se puede
calcular en función de la composición, como se muestra en el Cap.5. La densidad de las mezclas de helado
puede variar de 1.0544 a 1.1232 g / mL, con un promedio para una mezcla de grasa al 10% de
aproximadamente 1.1 g / mL (kg / L).
Acidez de mezclas
La acidez titulable normal de las mezclas varía con el porcentaje de MSNF

contenido y puede calcularse multiplicando el porcentaje de MSNF por el factor
0,017. Por lo tanto, una mezcla que contenga 11% de MSNF tendría una acidez titulable normal de
0,187%. El pH normal de la mezcla de helado es de aproximadamente 6,3.1 La acidez y el pH están
relacionados con la composición de la mezcla: un aumento de MSNF aumenta la acidez y reduce el
pH. El porcentaje de acidez titulable y los valores de pH para mezclas de varios contenidos de MSNF
se dan en la Tabla5.3.
Si se utilizan componentes de leche fresca de excelente calidad, se puede esperar que la mezcla
tenga una acidez normal. La acidez aparente o natural de la mezcla de helado es causada por las
proteínas de la leche, las sales minerales (principalmente fosfatos y citratos) y el CO disuelto. La
acidez
2
desarrollada es causada por la producción de ácido láctico por fermentación bacteriana de la
lactosa en los productos lácteos. Cuando la acidez de la mezcla o del helado está por encima de lo
normal, es probable que haya una acidez desarrollada en los productos lácteos utilizados en la
mezcla. Una acidez alta no es deseable ya que contribuye a un exceso de viscosidad de la mezcla,
una menor velocidad de batido, un sabor inferior y una mezcla menos estable. Este último puede
contribuir a "cocinar" durante el procesamiento y la pasteurización, porque el calor y la acidez
aceleran la desnaturalización de las proteínas.
1Una sustancia neutra (es decir, ni ácida ni alcalina) tendría un valor de 7.0, con valores decrecientes
indicando acidez creciente y valores crecientes indicando alcalinidad.
Cuadro 5.3 Acidez titulable aproximadaa y valores de pH para mezclas de helado

que contiene 7 a 13% de sólidos lácteos no grasos (MSNF)
MSNF (%) Acidez aproximada (%) PH aproximado

7 0,119 6,40
8 0,136 6,35
9 0,153 6.33
10 0,170 6.32
11 0,187 6.31
12 0,204 6.30
13 0,221 6.28
aComo ácido láctico
Viscosidad de la mezcla
La reología es una rama de la física que se ocupa de la composición y estructura de materiales

fluidos y deformables. Para los líquidos, la viscosidad se convierte en el aspecto más importante de
la reología, mientras que para los sólidos, es su comportamiento de deformación bajo fuerza lo que
se vuelve más crítico. Muchos sistemas alimentarios exhiben un comportamiento a medio camino
entre líquidos y sólidos, y esto se conoce como viscoelasticidad. La mezcla de helado es
principalmente un sistema viscoso, mientras que el helado es principalmente un sistema
viscoelástico. Se ha prestado considerable atención a los factores que afectan la viscosidad de la
mezcla, ya que tiene un gran impacto en el procesamiento y las características del producto.
La viscosidad, la resistencia de un líquido a fluir, es la fricción interna que tiende a resistir el

deslizamiento de un elemento de fluido sobre otro. Se define como el esfuerzo cortante (la fuerza
impuesta por área, N / m2 o Pa) dividido por la tasa de cizallamiento (el gradiente de velocidad que
resulta en el líquido como resultado del esfuerzo cortante aplicado, en m / s / m, o s−1). La unidad
estándar de viscosidad es el miliPascal-segundo, mPa.s, (que es equivalente a la unidad más antigua
centiPoise, cP). La viscosidad del agua a 20 ° C (68 ° F) es 1.005 mPa.s (cP). Si la relación esfuerzo
cortante-velocidad cortante es lineal, es decir, si la viscosidad es constante independientemente del
esfuerzo aplicado, se dice que el líquido es newtoniano con una viscosidad dada por la relación entre
el esfuerzo cortante y la velocidad cortante. Los ejemplos de fluidos newtonianos incluyen agua y
jarabes de azúcar (por ejemplo, jarabe de maíz). Helado
Sin embargo, la mezcla no es un fluido newtoniano. Es pseudoplástico, donde la viscosidad disminuye a medida que
aumenta la velocidad de cizallamiento. Por tanto, para caracterizar el comportamiento viscoso de una mezcla de
helado, es necesario conocer la dependencia de la velocidad de cizallamiento. El término "viscosidad aparente", aún
definido como la relación entre el esfuerzo cortante y la velocidad de corte, pero a una velocidad de corte
especificada, se usa a menudo para describir la viscosidad de un material pseudoplástico, por ejemplo, 25 mPa.sa 100
s.−1. Para un fluido pseudoplástico (adelgazador por cizallamiento) como la mezcla de helado, la viscosidad aparente
disminuye a medida que aumenta la velocidad de cizalla (parece más delgada a velocidades de cizallamiento más
altas). Esto es importante en el manejo de mezclas ya que el tamaño de la bomba está fuertemente influenciado por
la viscosidad del fluido.
La mezcla de helado también exhibe tixotropía, lo que significa que su viscosidad aparente
disminuye con el tiempo de esfuerzo cortante aplicado (y constante). Esta dependiente del tiempo
La disminución de la viscosidad aparente con el cizallamiento se debe a la ruptura de

interacciones y asociaciones (unión débil) entre los diferentes componentes de la mezcla. La
tixotropía es común en líquidos de tipo coloidal. Debido a la importancia del comportamiento
tixotrópico en la medición precisa de la viscosidad, se requiere un tiempo de corte previo
definido para liberar estas interacciones antes de poder medir la viscosidad aparente. La
medición de la viscosidad se analiza con mayor detalle en el Cap.14. Un cierto nivel de
viscosidad es esencial para batir y retener el aire correctamente, y para un buen cuerpo y
textura en el helado. La viscosidad de una mezcla se ve afectada por:
Composición: la viscosidad aumenta al aumentar la concentración de estabilizador,

teína, sólidos de jarabe de maíz, grasa y sólidos totales, con la contribución de cada uno
disminuyendo en ese orden (es decir, el estabilizador tiene más influencia en la viscosidad de la
mezcla que la grasa). Además, el calor y las sales (como calcio, sodio, citratos, fosfatos) pueden
afectar la viscosidad debido a su efecto sobre la caseína y las proteínas del suero.
Procesamiento y manipulación de la mezcla: temperaturas de pasteurización elevadas, aumento
Las presiones de homogeneización y el envejecimiento durante aproximadamente 4 h aumentarán la viscosidad
de la mezcla.
Temperatura: como con todos los fluidos, la viscosidad depende de la temperatura, por lo que disminuye
La temperatura de almacenamiento aumentará la viscosidad de la mezcla.
Aunque se ha escrito mucho sobre las causas y los efectos de las diferencias en la
viscosidad, no ha habido una respuesta final a la pregunta de qué viscosidad es más deseable
en las mezclas de helado. Se creía que una viscosidad alta era esencial en algún momento,
pero para una congelación rápida (batido rápido) en equipos modernos parece deseable una
viscosidad más baja. En general, a medida que aumenta la viscosidad, aumenta la resistencia
a la fusión y la suavidad de la textura, pero la velocidad de batido disminuye. La mezcla debe
equilibrarse adecuadamente (en cuanto a composición, concentración y calidad de los
ingredientes) y luego procesarse adecuadamente para producir la capacidad de batido, el
cuerpo y la textura deseados. En estas condiciones, se asegura una viscosidad deseable.
Los valores de viscosidad de la mezcla de helado son útiles como indicadores de si hay algún factor que
pueda influir indebidamente en la mezcla. Aunque la viscosidad de la mezcla varía mucho, especialmente
debido a la adición de estabilizador, los valores entre 0,1 y 0,8 Pa.s se encuentran normalmente a 4 ° C,
después del envejecimiento (Stanley et al.1996). Hagiwara y Hartel (1996) reportaron valores de viscosidad
de 0.58-0.69 Pa.s a una velocidad de cizallamiento de 115 s−1 para mezclas de helado que contienen 12% de
grasa láctea, 11% de MSNF, 16,5% de edulcorante, 0,1% de emulsionante y
Mezcla de goma de algarrobo / carragenina al 0,3%. Aime y col. (2001) reportó valores de viscosidad
que van desde 0.02 a 0.15 Pa.sa 100 s−1 y 4 ° C en mezclas bajas en grasas que contengan
Mezcla estabilizadora comercial al 0,3%.
Características interfaciales
Las características interfaciales entre las superficies de los glóbulos de grasa, las superficies de las
burbujas de aire y el suero son críticas para convertir la mezcla de helado en helado. La tensión
interfacial en la mezcla de helado se refiere a la fuerza que actúa en la interfaz entre la grasa y
agua, que está determinada en gran medida por el tipo y la cantidad de material adsorbido
en la interfase grasa. La tensión superficial se refiere a la fuerza que actúa en la interfaz entre
el agua y el aire, que también está determinada por el tipo y la cantidad de material
adsorbido en la interfaz del aire. Ambos parámetros son importantes en la mezcla de helado,
con la tensión interfacial importante para la coalescencia parcial de la fase grasa y la tensión
superficial importante para la aireación de la mezcla durante la fabricación del helado. En
ambos casos, la adsorción de varias moléculas a la interfaz tiene un efecto significativo sobre
la estabilidad y las características físicas de importancia en el helado.
La tensión interfacial entre un aceite líquido y agua pura es de aproximadamente 30 mN / m,
mientras que la tensión superficial entre el agua pura y el aire es de aproximadamente 72 mN / m
(Walstra 2003). Estos valores se reducen considerablemente en presencia de ciertos componentes
tensioactivos. La adsorción implica sustancias que migran a la interfaz, formando una capa o película
y, por lo tanto, reduciendo la tensión interfacial o superficial. Los buenos "tensioactivos" (agentes
tensioactivos) son anfifílicos, con aspectos tanto hidrófilos como hidrófobos en la misma molécula, y
suficiente flexibilidad molecular para reorganizarse en las interfaces. La porción hidrófila reside en la
fase acuosa mientras que la porción hidrófoba reside en la fase grasa o aire. Son ejemplos las
proteínas y los emulsionantes (mono y diglicéridos, polisorbato 80, etc.). La adición de
emulsionantes en la mezcla de helado reduce significativamente la tensión interfacial. Goff y Jordan (
1989) midió la tensión interfacial del aceite de mantequilla anhidro a 70 ° C (para asegurar la fusión
completa de la grasa) en presencia de proteínas de la leche (MSNF) con y sin emulsionantes. Una
solución de MSNF al 11% sin emulsionante redujo la tensión interfacial a 6,2 mN / m. Tras la adición
de monoglicéridos, la tensión interfacial disminuyó ligeramente (a 5,0 o 5,5 mN / m dependiendo de
la saturación del ácido graso), mientras que la adición de polisorbato 80 (PS-80) disminuyó la tensión
interfacial a 2,2 mN / m. Aunque no está claro cómo se aplican estos valores de tensión interfacial a
temperaturas más bajas donde una porción de la grasa ha cristalizado, se cree que se observa una
disminución similar en la tensión interfacial en la mezcla de helado refrigerada. Se observa una
disminución similar en la tensión superficial debido a la adición de proteínas y emulsionantes,
aunque se dispone de muy pocos datos sobre la mezcla de helado. Walstra (2003) establece que las
soluciones de proteínas disminuyen la tensión superficial del agua contra el aire de 72 a
aproximadamente 50 nM / ma 25 ° C.
Además, las sustancias se acumulan en una superficie en el orden de su capacidad para reducir
la tensión interfacial. Por tanto, los emulsionantes desplazan las proteínas adsorbidas a los glóbulos
de grasa. Por tanto, la tensión interfacial, con respecto a la acción del emulsionante, es un predictor
de la adsorción / desplazamiento de proteínas, que, a su vez, es el principal responsable de controlar
el grado de desestabilización de las grasas (véase cap.11). Sin embargo, esto se complica por la
facilidad con la que se pueden desplazar las proteínas: las micelas de caseína son más fáciles de
desplazar que las proteínas del suero, debido a la naturaleza de su conformación en la interfaz, la
tensión superficial proporciona una indicación de la facilidad de incorporación del aire en la mezcla.
y la estabilidad de las burbujas de aire resultantes.
Para disfrutar al máximo de la comida, la mayoría de los postres congelados deben contener aire
batido en forma de burbujas diminutas. La tasa de incorporación de estas burbujas y sus
estabilidades individuales determinan la tasa global de batido. Las mezclas con valores de tensión
superficial más bajos tienden a producir mayor esponjamiento y burbujas de aire más pequeñas.
Aumentar la tensión superficial por encima de la de la mezcla recién procesada hecha de
los ingredientes frescos son difíciles; sin embargo, la tensión superficial se puede reducir fácilmente
mediante la adición de emulsionantes. Las mezclas con valores de tensión superficial demasiado bajos
causados por la adición de emulsionante han mostrado tasas excesivas de batido, características de cuerpo
corto y esponjoso, y alta susceptibilidad al encogimiento.
Los principales factores que intervienen durante el proceso de congelación que afectan la
velocidad de batido son (1) la agitación eficaz, (2) la presencia de un volumen controlado de aire y
(3) congelación concomitante de la mezcla. Es vital que la mezcla contenga componentes
tensioactivos que migrarán rápidamente a las superficies de las celdas de aire formadas para
estabilizarlas. Esta función la realizan proteínas, fosfolípidos y emulsionantes añadidos. También es
importante que los glóbulos de grasa y los cristales de hielo no interrumpan ni debiliten
mecánicamente las laminillas de las células de aire. Por lo tanto, cuando comienza la congelación, se
requiere que los glóbulos de grasa sean pequeños y estén bien dispersos. Sin embargo, para evitar
el colapso de la espuma, especialmente durante el almacenamiento, y para producir sequedad y
rigidez, es vital que los glóbulos de grasa se desestabilicen parcialmente.
El tamaño, el número y la condición física de los glóbulos de grasa en una mezcla de helado
determinan la velocidad de batido y la estabilidad del producto batido. Los pequeños glóbulos de
grasa y la acumulación limitada mejoran el batido. Las mezclas sin grasa se baten más rápidamente
que las que contienen grasa, pero cuando se congelan, poseen una estructura de espuma que es
susceptible de encogerse. La coalescencia parcial de los glóbulos de grasa en el helado durante la
congelación produce una estructura de puente que proporciona resistencia al encogimiento (ver
Cap.12). La proteína de MSNF es importante para batir. Los factores que conducen a la pérdida de la
funcionalidad de la proteína, como el calor excesivo y la desnaturalización o la mala calidad del
disolvente por la adición de etanol, por ejemplo, pueden afectar negativamente a las propiedades de
batido de la proteína. El caseinato de sodio añadido mejora las propiedades de batido y afecta la
distribución de las celdas de aire y los cristales de hielo en un grado que no se espera de ningún otro
componente de helado de uso común. Sin embargo, niveles altos de caseinato pueden conducir a
una desestabilización insuficiente de la grasa, debido a su adsorción excesiva en la interfase grasa.
Los sólidos de yema de huevo y los sólidos de suero de leche de la crema dulce mejoran la capacidad
de batido, presumiblemente debido a que la lecitina existe como un complejo lecitina-proteína. Los
emulsionantes también mejoran la capacidad de batido. Finalmente,
Punto de congelación
El punto de congelación del helado depende de la concentración de los componentes

solubles y varía con la composición. La temperatura de congelación se puede calcular
con considerable precisión (ver Cap.6) y puede determinarse en el laboratorio con un
crioscopio o un osmómetro de presión de vapor (véase cap. 14).
Una mezcla promedio que contiene 12% de grasa, 11% de MSNF, 15% de azúcar, 0.3% de estabilizador y
El 61,7% de agua tiene un punto de congelación de aproximadamente -2,5 ° C (27,5 ° F). El punto de
congelación inicial de la mezcla de helado depende en gran medida del contenido de edulcorante y
MSNF de la mezcla, específicamente el contenido de lactosa y sales minerales. Con un mayor uso de
ingredientes MSNF mezclados con concentraciones más altas de lactosa y sales,
0°C
Golpe de calor
(derretir y volver a congelar
-4
Dibujar temperatura el agua subiendo y bajando
la temperatura)
-8
- 12 Mezclar A
Gabinete al por menor (menor concentración

de azúcares y / o
temperatura
- dieciséis mol mayor. peso)
Mezcla B
- 20 (mayor concentración
de azúcares y / o
mol inferior. peso)
- 24
20 40 60 80
Porcentaje de agua congelada
Cuanto más baja sea la curva de congelación, menos agua se congelará en la extracción y, por lo tanto, más
se congelará durante el endurecimiento, que es el proceso más lento que produce cristales de hielo más
grandes.
Cuanto más baja sea la curva de congelación, más blando será el helado en el gabinete de venta minorista y,
por lo tanto, más susceptible al choque térmico.
Al observar las curvas de congelación, en la parte más plana de la curva (rango de temperatura más
cálida), un cambio de temperatura dado (por ejemplo, 5 °) Implica más agua que se derrite y se vuelve a
congelar (por lo tanto, más recristalización), mientras que en la parte más empinada de la curva (más
baja rango de temperatura), el mismo cambio de temperatura implica que el agua se derrita y se vuelva
a congelar (menos cristalización).
Figura 5.13 Curva de congelación típica para mezclas de helados de diferente composición que muestra el porcentaje
de agua congelada a distintas temperaturas.
especialmente aquellos derivados del suero en polvo o que hacen un uso intensivo del mismo, el efecto
sobre el punto de congelación puede ser extremo (ver Cap. 3). El punto de congelación de mezclas con alto
contenido de azúcar y lactosa puede variar hacia abajo a -3 ° C (26.5 ° F), mientras que para mezclas con alto
contenido de grasa, bajo contenido de lactosa o azúcar puede variar hacia arriba a -1.4 ° C (29.5 ° F). F).
Durante la congelación, se observa un efecto de concentración por congelación. Cuando se
elimina el calor latente del agua y se forman cristales de hielo, se establece un nuevo punto de
congelación más bajo para la solución restante, ya que se ha vuelto más concentrada con respecto a
los componentes solubles. Si la congelación ocurre con la suficiente lentitud (cuasi-equilibrio), el
perfil de temperatura-concentración de la fase descongelada sigue la curva de depresión del punto
de congelación. Una curva de congelación típica para helado muestra el porcentaje de agua
congelada a diversas temperaturas (Fig.5.13). Como se ve, los pequeños cambios de temperatura
entre el punto de congelación inicial de la mezcla y aproximadamente -10 ° C provocan cambios
significativos en el porcentaje de agua congelada, mientras que cambios similares de temperatura
tienen un efecto mucho menor a temperaturas inferiores a aproximadamente -20 ° C. Los cálculos
para generar dicha curva se muestran en el Cap.6.
Defectos del helado que se originan en la composición de la mezcla 149
Calor especifico
La capacidad de la mezcla para transferir y absorber calor es importante tanto en la pasteurización como en
la congelación de la mezcla. Diferencias en la capacidad calorífica específica (generalmente denotadaC en
pag
ecuaciones, para capacidad calorífica a presión constante) surgen de diferencias en la composición, ya que
cada uno de los ingredientes contribuye al calor específico de acuerdo con su propio valor inherente.
La capacidad calorífica específica se puede medir, normalmente mediante calorimetría, o se
puede calcular basándose en la composición de los ingredientes. Estos cálculos generalmente se
basan en contribuciones de calor específicas de cada ingrediente (C ) sobre una
Pi
base de peso,
W. A continuación se proporciona una de estas ecuaciones para calcular el calor específico.
I
Cpag =∑(Cpag )IWI

I
= (Cpag )aguaWagua + (Cpag )MSNFWMSNF + (Cpag )sug / apuñalarWsug / apuñalar + (Cpag )grasaWgrasa
Aquí, se separan las contribuciones de agua, MSNF, azúcar / estabilizador y grasa. Los
siguientes valores de calor específicos funcionan bien con helado: grasa 2,09 kJ / kg ° C,
MSNF 1,93 kJ / kg ° C, azúcar o estabilizador 1,47 kJ / kg ° C y agua 4,187 kJ / kg ° C. El calor
específico del agua varía poco con la temperatura, por ejemplo, de 4,195 kJ / kg ° C a 10 ° C a
4,224 kJ / kg ° C a 0 ° C. En comparación, el calor específico de MSNF varía de 1,503 kJ / kg ° C a
10 ° C a 1,164 kJ / kg ° C a 0 ° C, o casi 12 veces más que el del agua. También debe tenerse en
cuenta que dentro de MSNF, la proteína y la lactosa tendrían valores diferentes, por lo que si
la proporción difiere en un ingrediente de la proporción tradicional que se encuentra en la
leche, entonces el valor de calor específico para MSNF tendría que corregirse para obtener
una precisión real.
Usando los valores de calor específico dados anteriormente, se puede calcular el calor específico
esperado de diferentes mezclas de helado como se muestra en la Tabla. 5.4Como muestran estos cálculos,
incluso los cambios sustanciales en la composición de la mezcla no cambian mucho el calor específico de la
mezcla. Un valor típico de calor específico para la mezcla de helado que se utiliza a menudo para los cálculos
es 3,35 kJ / kg ° C. Aunque las diferencias en el calor específico entre las mezclas son bastante pequeñas, se
necesitan valores precisos para los cálculos del pasteurizador y del congelador.
Defectos del helado que se originan en la composición de la mezcla
La calidad de la mezcla es de suma importancia para la calidad del helado, tanto desde el punto de
vista físico como sensorial. El análisis sensorial del helado se analiza en detalle en el cap.
14. Los defectos en el sabor asociados con los ingredientes de la mezcla se discutirán aquí, mientras
que los relacionados con los ingredientes aromatizantes se discutieron en el Cap.4. Algunos de los
principales defectos de sabor y sus causas y remedios se resumen en la Tabla 14.3. Los defectos en
el cuerpo y la textura se describen en los capítulos.11 y 12. Algunos de los principales defectos del
cuerpo y la textura, así como sus causas y remedios, se resumen en la Tabla
Cuadro 5.4 Valores de calor específicos calculados para mezclas de helados basados en la composición
Componente Calor específico (kJ / kg ° C) Concentración (g / g de mezcla) Producto calculado
Mezcla estándar: 10% de grasa, 38% de sólidos totales
gordo 2,09 0,10 0,209

MSNF 1,93 0,10 0,193
Azúcar / Puñalada 1,47 0,18 0,265
Agua 4.187 0,62 2.596
Calor especifico 3,26 kJ / kg ° C
Mezcla de grasa reducida: 4% de grasa, 35% de sólidos totales
gordo 2,09 0,04 0,084

MSNF 1,93 0,13 0,251
Azúcar / puñalada 1,47 0,18 0,265
Agua 4.187 0,65 2.722
Mezcla premium: 16% de grasa, 40% de sólidos totales
gordo 2,09 0,16 0.334

MSNF 1,93 0,10 0,193
Azúcar / puñalada 1,47 0,18 0,265
Agua 4.187 0,60 2.512
14.4. Se pueden encontrar más detalles sobre la mezcla de helado y los defectos de sabor y textura
del helado en Álvarez (2009).
Los defectos de sabor de los postres congelados se clasifican convenientemente en las siguientes
categorías:
1. Productos lácteos de mala calidad: ácidos (ácidos), oxidados, rancios, lipolizados, sucios y
excesivamente cocidos.
2. Edulcorante (s): antinatural, excesivo o deficiente.
3. Saborizante: antinatural, excesivo o deficiente.
4. Mezclar: desagradable equilibrio de ingredientes.
5. Almacenamiento: sabor rancio o absorbido.
El sabor ácido lo imparten los ingredientes lácteos elaborados con leche agria o crema debido a las
bacterias del ácido láctico que crecen en la leche cruda que no se ha refrigerado adecuadamente y reducen
la lactosa a ácido láctico durante su crecimiento y metabolismo. El ácido puede ocurrir en la leche que se
mantiene durante mucho tiempo en las plantas lecheras, pero son necesarias temperaturas superiores a 4 °
C (40 ° F) y las bacterias contaminantes deben poder producir ácido láctico. Las bacterias de descomposición
comunes en los productos lácteos líquidos pasteurizados, como la leche concentrada, son proteolíticas y
lipolíticas en lugar de fermentativas. Debido a que los recuentos de bacterias deben llegar a millones antes
de que se produzca una cantidad significativa de ácido láctico en la leche, es altamente indeseable que los
productos ácidos lleguen alguna vez a la planta lechera.
El sabor cocido es el "sabor de seguridad" del helado y, siempre que sea suave, el sabor no
es objetable. El fundamento de la afirmación anterior es que el calor rompe los enlaces
disulfuro (-SS-) en las proteínas del suero, exponiendo los grupos sulfhidrilo (-SH) que se
considera que contribuyen significativamente al sabor cocido. Si el cocinado
Defectos del helado que se originan en la composición de la mezcla 151
sabor se ha disipado más allá del reconocimiento, hay buenas razones para creer que el
- Los grupos SH se han oxidado de nuevo al enlace -SS- original. Cuando el sabor cocido
se vuelve lo suficientemente fuerte como para ser descrito como “leche escaldada,
como caramelo, chamuscada o quemada”, hay motivos para preocuparse. Los
principales contribuyentes de estos sabores cocidos de alta intensidad son los
productos secos, especialmente los tipos de calor alto. Por supuesto, la temperatura
relativamente alta y el largo tiempo de pasteurización de las mezclas de helado en
comparación con las que se usan para la leche significan que es probable que los
sabores cocidos sean más fuertes en el helado que en la leche. Aquellos fabricantes que
dan un tiempo de retención adicional a sus mezclas de helado con la intención de
desnaturalizar las proteínas para que retengan el máximo de agua corren el riesgo de
que el sabor cocido sea excesivo para al menos un segmento de consumidores.
La falta de frescura es una forma suave de "ingrediente antiguo", sabores rancios o lipolizados.
Cuando el término se aplica correctamente, o un defecto no se ha desarrollado hasta el punto de ser
identificable positivamente en la mezcla terminada, o un ingrediente que puede haber tenido un
defecto identificable se ha utilizado en una concentración lo suficientemente baja que la
identificación no es posible.
Los helados que tienen el defecto del ingrediente anterior sufren de rancios, oxidación o
fermentación de uno o más ingredientes. A menudo, este defecto no se detecta fácilmente al
principio, pero se desarrolla a medida que el producto se derrite y se expectora. La boca queda con
una sensación de suciedad.
El sabor oxidado en el helado puede ser común y generalmente está asociado con el
componente graso. A menudo, puede haber estado presente en la fuente de grasa antes de la
fabricación de la mezcla y no se detectó. La oxidación de la leche a veces es espontánea y se
presenta inmediatamente después del ordeño, debido a factores intrínsecos durante la secreción de
la leche. También puede resultar de la contaminación con iones de cobre. Las sensaciones de sabor
oxidado varían a través de una serie de intensidades y tipos, que incluyen papel, cartón, metálico,
sebo, pescado y dolor. El sabor se nota generalmente cuando el helado comienza a derretirse y
persiste después de la expectoración.
La oxidación de la grasa de la leche se produce mediante la conocida reacción de autooxidación
en tres etapas: iniciación, propagación y terminación. En la leche, las reacciones de iniciación
involucran fosfolípidos presentes en la membrana del glóbulo graso. Los radicales libres formados a
partir de fosfolípidos pueden iniciar la oxidación de triglicéridos insaturados, especialmente en
presencia de cobre, hierro, otros iones metálicos y proteínas. Durante la propagación, los
compuestos antioxidantes como los tocoferoles y el ácido ascórbico se agotan mientras se acumulan
los derivados del peróxido de los ácidos grasos. Los peróxidos, que tienen poco sabor, experimentan
reacciones adicionales para formar una variedad de carbonilos, algunos de los cuales son potentes
compuestos de sabor, especialmente algunas cetonas y aldehídos (Walstra et al.2006). La mayoría de
los métodos disponibles para controlar la oxidación de lípidos no son adecuados como índice
temprano del desarrollo del sabor oxidado en la leche: la medición de peróxidos no es útil porque
los peróxidos son intermedios inestables; las pruebas basadas en la reacción colorimétrica del ácido
tiobarbitúrico con malonaldehído muestran cierta correlación con los valores sensoriales, pero son
bastante insensibles; y la medición directa de la absorción de oxígeno solo es adecuada para
condiciones experimentales controladas.
Otro problema de la química de la leche que causa un sabor similar, pero más parecido al olor del cartón
húmedo, es la descomposición de las proteínas para formar aldehídos debido a la exposición a la luz
ultravioleta. Este sabor “inducido por la luz” a menudo está presente en la leche líquida a nivel minorista,
pero tiene pocas posibilidades de ocurrir en los postres congelados, porque ellos o sus ingredientes rara vez
están expuestos a la luz ultravioleta. Se encuentra una excepción con los helados en envases que tienen una
película transparente sobre una ventana en la tapa a través de la cual se puede ver el color y la apariencia
del producto. Incluso en estos paquetes, el helado rara vez se expone a los rayos ultravioleta de las luces
fluorescentes con suficiente intensidad para producir el mal sabor.
La rancidez lipolítica es causada por la hidrólisis de los enlaces éster que mantienen los ácidos
grasos en el resto de glicerol de la grasa de la leche. El defecto de sabor se conoce como lipolizado o
rancio. La lipasa natural de la leche puede catalizar la reacción si la membrana de los glóbulos de
grasa protectora se rompe por la formación de espuma y el batido de la leche cruda. Las medidas de
prevención para este tipo de degradación de grasas se suelen aplicar en la explotación; sin
embargo, el bombeo y la agitación de la leche o la nata antes de la pasteurización, especialmente si
se permite que las temperaturas superen los 4 ° C, aumentará la velocidad de liberación de ácidos
grasos. Después de la pasteurización, la fuente del catalizador son las bacterias productoras de
lipasa. Suelen ser contaminantes posteriores a la pasteurización, especialmente Pseudomonas
fluorescens. Con frecuencia, estas bacterias producen lipasas termoestables que pueden hacer que
la crema y la mantequilla se vuelvan rancias si estos productos se mantienen durante mucho tiempo
antes de su uso. Estas enzimas microbianas no son significativamente activas a las temperaturas
utilizadas para almacenar helado, por lo que no se espera que el helado desarrolle un sabor
lipolizado durante el almacenamiento. Sin embargo, es probable que el uso de mantequilla o crema
rancia en una mezcla imparta el sabor al producto terminado. Los receptores del gusto se adaptan
lentamente al sabor lipolizado. La sensación puede ser similar a la pungencia del queso azul si
predominan los ácidos grasos de cadena corta, como el ácido butírico, oa la jabonosa, si los ácidos
grasos de cadena más larga, como el ácido láurico, son muy abundantes. La rancidez suele dejar un
regusto sucio y desagradable. Los productos que contienen ácidos grasos libres perceptibles son
altamente indeseables y no deben comercializarse.
El sabor salado es inusual en los helados, pero algunas fórmulas requieren sal, lo que hace
posible que se agregue demasiado. Además, el uso excesivo de suero seco o mantequilla salada
puede hacer que un producto tenga un sabor salado. La salinidad se percibe rápidamente al
degustar una muestra.
El sabor a suero a menudo recuerda a los analistas a las galletas Graham. Se imparte a los helados
cuando se agregan sólidos de suero de leche de mala calidad o cuando se usa suero en exceso. los
Las normas federales de EE. UU. Permiten que se reemplace hasta el 25% del MSNF de una fórmula
con sólidos de suero, y esto puede ser demasiado si la calidad de este componente no es
satisfactoria. El suero seco almacenado por un tiempo excesivo puede estar oxidado, rancio o sucio.
El suero utilizado en los helados debe ser de color claro, fluido, sin grumos y con un sabor limpio.
La yema de huevo es el ingrediente característico del helado francés de vainilla o natillas. Por lo tanto, se
desea el sabor de la yema de huevo si es limpio y agradable. Sin embargo, el uso excesivo de huevos puede
dar lugar a notas de sabor indeseables en algunos productos, y los huevos están sujetos al desarrollo de
sabores desagradables similares a los de los productos lácteos, especialmente sabores oxidados y
lipolizados. Cuando se usa en concentraciones de hasta el 1%, los sólidos de la yema de huevo son
Referencias 153
compatible con la mayoría de los sabores de helado. Las altas propiedades emulsionantes de los sólidos de
la yema de huevo (alto contenido en fosfolípidos) los recomiendan para su uso en postres congelados tipo
grasa vegetal.
Los componentes estabilizadores / emulsionantes pueden impartir sabores, porque son propensos a la
oxidación si no se mantienen en un ambiente seco y fresco. Las altas concentraciones de estos ingredientes
utilizados en productos bajos en grasas y en novedades de helados hacen que estos productos sean los más
propensos a presentar este defecto.
Los alimentos sólidos de fuentes no lácteas deben considerarse fuentes potenciales de sabores
desagradables. Cada laboratorio debe tener una tabla de sabores desagradables esperados o
potenciales para cada ingrediente, una descripción del ingrediente, una vida útil esperada y
condiciones óptimas de almacenamiento. Todos los envíos de ingredientes deben examinarse al
recibirlos y, posteriormente, periódicamente si se conservan más de aproximadamente el 20% de su
vida útil prevista.
El sistema de edulcorantes se caracteriza por defectos tanto en cantidad como en calidad. La falta de
dulzura se siente como planitud o suavidad, y una deficiencia severa de edulcorante puede provocar
defectos en el cuerpo y la textura. Una alta proporción de sólidos de jarabe de maíz a sacarosa puede causar
el sabor del jarabe.
Demasiado dulce es el resultado del uso excesivo de edulcorantes, especialmente los no
nutritivos. Es probable que el producto adquiera un sabor a caramelo. Cuando el helado es
demasiado dulce, otros sabores tienden a atenuarse. Además, el exceso de edulcorante nutritivo se
asocia a menudo con un punto de congelación bajo y una fusión rápida.
El sabor a almíbar se describe como a malta o a caramelo. Los jarabes de maíz y las
maltodextrinas pueden impartir sabores cuando no se refinan adecuadamente o se
fermentan. El uso en altas concentraciones hace que el sabor del almíbar domine otros
sabores. El jarabe tiende a enmascarar sabores delicados como la vainilla. El sabor cocido
realza el sabor del almíbar. Juntos pueden engendrar las sensaciones de "coco tostado" o
"malvavisco". El alto sabor a almíbar se asocia a menudo con un cuerpo gomoso o pegajoso.
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Francis, Boca Ratón, FL
Capítulo 6
Cálculo de mezclas de helado
Introducción
Los fabricantes de postres lácteos congelados necesitan conocer la cantidad de ingredientes

necesarios para elaborar la cantidad deseada de producto; las características de congelación de su
mezcla; cuánto helado se puede hacer a partir de un volumen de mezcla; y cuánto cuesta hacer cada
paquete de helado. Las respuestas a estas preguntas solo se pueden obtener si se sabe cómo
realizar cálculos mixtos. El conocimiento de los cálculos también es útil para equilibrar
adecuadamente una mezcla para proporcionar una calidad uniforme y cumplir con los estándares
legales. El método y los procedimientos para realizar cálculos mixtos se demuestran mediante
algunos problemas típicos junto con algunos detalles para ayudar en la comprensión. Se muestran
la estandarización de componentes en la leche o productos lácteos, cálculos de formulación de
mezclas, cálculos de depresión del punto de congelación y cálculos de rebasamiento. Por lo general,
se necesita mucha práctica para desarrollar la velocidad y la precisión al realizar dichos cálculos. Esta
práctica se puede obtener utilizando los ejemplos que se muestran aquí como patrones para
establecer y resolver problemas similares.
Software de formulación de mezclas
Los programas de software proporcionan una forma rápida y confiable de calcular recetas de mezclas y se
utilizan con frecuencia para ayudar en los cálculos y resolver las matemáticas. Es posible hacer que la
computadora calcule las cantidades de cada ingrediente disponible para preparar una mezcla a un costo
mínimo. Con una amplia variedad de fórmulas mixtas y líneas de productos, variación diaria o semanal de la
composición de los ingredientes (p. Ej., Contenido de grasa en la crema), disponibilidad de varias fuentes de
componentes que se pueden elegir en cualquier momento (p. Ej., Crema o mantequilla; desnatado
concentrado o leche desnatada en polvo), capacidades de producción muy altas, muchos ingredientes
nuevos con los que trabajar y la demanda de los consumidores de productos especiales con formulaciones
complejas, el número de variables que deben considerarse no se limita a las fuentes de grasa láctea y MSNF
y se vuelve imposible
HD Goff y RW Hartel, Helado, DOI 10.1007 / 978-1-4614-6096-1_6, © 155

Springer Science + Business Media Nueva York 2013
156 6 Cálculo de mezclas de helado
para gestionar en papel. El cálculo manual de fórmulas se vuelve cada vez más engorroso con cada
aumento en la complejidad de la línea de productos. Las limitaciones impuestas por las regulaciones
gubernamentales, la disponibilidad y los costos de las materias primas, la capacidad de
almacenamiento, el inventario, los horarios de envío y otras variables similares abogan por la
informatización de cada aspecto del control de los procesos. Aunque la formulación computarizada
ahorra mucho tiempo, la computadora simplemente sirve como una herramienta para el proceso.
Por lo tanto, para producir fórmulas válidas, la información introducida en el sistema debe ser actual
y precisa.
Existen muchos tipos de sistemas computarizados para formulaciones y procesamiento de
helados. En situaciones industriales grandes, es probable que todo el programa de software
haya sido diseñado a medida. En situaciones de plantas grandes, los programas de software
para la formulación de mezclas de helado pueden proporcionar importantes ahorros de
tiempo, hacer un uso óptimo de los ingredientes, mantener la calidad mediante el uso de las
limitaciones establecidas por la empresa y proporcionar estos beneficios al menor costo. Para
operaciones más pequeñas, se puede configurar un software matemático general que puede
resolver ecuaciones algebraicas, como Microsoft Excel, para resolver cálculos de recetas
mixtas. El software de hoja de cálculo también se puede utilizar para generar curvas de
congelación, como se demostrará más adelante en este capítulo. El usuario debe conocer y
comprender qué se requiere del ordenador para programarlo correctamente. Por lo tanto,
Se han escrito varios programas para proporcionar software específico para cálculos de mezcla
para fabricantes de helados, como TechWizard® (Owl Software, Columbia, MO, www.owlsoft.com).
Este programa puede realizar cálculos de formulación con múltiples ingredientes, formulaciones de
menor costo, etiquetas nutricionales, generar curvas de congelación y realizar varios otros tipos de
análisis basados en formulaciones mixtas. En el caso del software de formulación de menor costo,
el programa especificará el rango de costo dentro del cual es posible utilizar cada ingrediente. Las
cantidades de ingredientes disponibles y su composición se ingresan en la computadora junto con el
rango de composición aceptable para cada elemento del producto terminado. Cuando todos los
ingredientes están disponibles en cantidades ilimitadas, el programa elige materiales que resuelven
las limitaciones de la fórmula al menor costo. Luego, la computadora calculará la cantidad de cada
ingrediente que minimizará el costo de la mezcla dentro de las restricciones de composición y
calidad especificadas. Este bajo costo no significa que se sacrifique la calidad siempre que la calidad
se considere al establecer las limitaciones en el programa. Si no todos los ingredientes están
disponibles en todo momento o si es necesario forzar el uso de algunos ingredientes, el programa
resuelve las mismas fórmulas basándose en restricciones adicionales.
Procesos matemáticos más utilizados
Aunque la discusión sobre los cálculos a continuación asume un conocimiento práctico de la

aritmética, puede ser útil revisar los siguientes hechos matemáticos que se utilizarán con
frecuencia:
Estandarización de la leche y la nata 157
1. Cuando se usa una cifra de porcentaje en la división o multiplicación, el signo de

porcentaje se elimina y el punto decimal se mueve dos lugares a la izquierda. Por
tanto, 94% = 0,94 y 2,25 × 94% indica que 2,25 se multiplica por 0,94, o 2,25 × 0,94 =
2,11. Asimismo, 2,25 / 94% indica que 2,25 se divide entre 0,94, o 2,25 / 0,94 = 2,39.
2. Cuando se dan la cantidad de leche (kg o lb) y el porcentaje de un constituyente (por ejemplo,% de
grasa), la cantidad de ese constituyente en la leche se obtiene por multiplicación:
50 kg de leche × 4% de grasa láctea = 50 × 0.04 = 2.0 kg de grasa suministrada por 50 kg de leche al 4%.
3. Cuando se conoce la cantidad deseada de un constituyente (por ejemplo, kg o lb de grasa) y el
porcentaje de ese constituyente en la leche, la cantidad de leche necesaria para suministrar ese
constituyente se obtiene por división: 2.0 kg de grasa requerida / 4% de grasa en la leche = 2.0 /
0.04 = 50 kg de leche requerida para suministrar 2 kg de grasa al 4%.
4. Cuando se conoce la cantidad de grasa y leche (kg o lb), el porcentaje de grasa se obtiene por
división: 2,0 kg de grasa / 50 kg de leche = 0,04 = 4% de grasa en la leche.
Estandarización de la leche y la nata
Para facilitar el cálculo de las mezclas, puede ser conveniente utilizar un método sencillo para
normalizar la leche y la nata, de modo que las existencias tengan siempre el mismo contenido de
grasa. Cualquiera de los dos métodos siguientes es satisfactorio.
Balance de masa algebraico
Problema de ejemplo 1
Si se requieren 120 kg de crema con 18% de grasa, ¿cuánta crema con 40% de grasa y leche con 4,2% de grasa?
deben combinarse?
Respuesta:
Deje = 40% de nata,Y = 4,2% de leche
Balance de masa: masa entrante (ambas corrientes) = masa saliente (corriente única)
X +Y =120 kilogramos
Balance de componentes: entrada de grasa (ambas corrientes) = salida de grasa (corriente única)
grasa en crema al 40% + grasa en leche = grasa en crema al 18%
0.4X +0,042Y = 0,18 (120)

Y = 120−X reordenamiento del balance de masa
0.4X +0,042 (120−X) = 21,6 sustituyendo dentro balance de componentes
0.4X−0,042 = 21,6−5,04
0.358X =16.56
X = 46,3 kg de nata al 40%
Y =120−46,3 = 73,7 kg de leche
Prueba: (46,3 kg de nata×0,4 kg de grasa / kg de nata) + (73,7 kg de leche×0,042 kg de grasa / kg de leche)

= 0,18
120 kilogramos
Uso del cuadrado de Pearson para estandarizar la nata y

otros productos lácteos
El cuadrado de Pearson es una forma sencilla de resolver fácilmente un balance de masa algebraico
de dos componentes como el que se muestra arriba. Para configurar un cuadrado de Pearson,
dibuje un rectángulo y en el centro coloque el porcentaje de grasa deseado. En la esquina superior
izquierda, coloque el porcentaje de grasa en la crema que se va a reducir (es decir, el flujo alto en
grasa). En la esquina inferior izquierda, ponga el porcentaje de grasa en la leche que se utilizará para
estandarizar la crema (es decir, el flujo bajo en grasa). Trabajando en diagonal a través del
rectángulo, reste el número más pequeño del más grande y coloque las diferencias en las esquinas
opuestas. El número en la esquina superior derecha representa la proporción de crema del% de
grasa indicado por el número en la esquina superior izquierda. El número en la esquina inferior
derecha indica la proporción de leche del% de grasa indicado por el número en la esquina inferior
izquierda, es decir, las proporciones de cada uno para combinar para obtener el contenido de grasa
deseado. Mezclando la leche y la nata en estas proporciones, se obtendrá el contenido de grasa
deseado.
La nata al 35% de grasa y la leche desnatada (0% de grasa) deben mezclarse para producir nata al 20%. los
Los pesos a utilizar se determinan de la siguiente manera:
(% de grasa en nata) 35 20 (partes de crema)

20
(% de grasa en leche desnatada) 0 15 (partes de leche
desnatada) 35 (partes totales)
20 partes de crema al 35% mezcladas con 15 partes de leche desnatada producirán 35 partes de crema
al 20%.
Suponga que se necesitan 220 kg de crema al 20%. El peso de nata necesario se calculará de la
siguiente manera: 220 × 20/35 = 125,71 kg.
El peso de la leche desnatada necesaria será 220-125,71 = 94,29 kg.
Cálculos de formulación de mezcla 159
Dados 367 kg de nata al 38% para reducir con leche desnatada a una nata al 18%,
las cifras serán:
38 18
18
0 20
367 kg × 20/18 = 407,77 kg de leche desnatada necesarios.
Suponga que se requieren 110 kg de nata con un 16% de grasa y que se requiere un 26% de nata y
Se dispone de leche al 4% para preparar esta crema.
26 12
dieciséis
4 10
22
Así, mezclando 12 partes de nata al 26% y 10 partes de leche al 4% se

obtendrán 22 partes de nata al 16%. Requerimos 110 kg de nata al 16%. Por lo
tanto, el peso de la nata al 26% a utilizar será 110 × 12/22 = 60 kg y la leche al 4%
necesaria será 110-60 = 50 kg.
Cálculos de formulación de mezcla
El objetivo general del cálculo de mezclas de helado es convertir la fórmula, que se basa en los
componentes deseados, en una receta, que se basa en los ingredientes reales que se utilizarán para
suministrar los componentes y la cantidad de mezcla deseada. La fórmula se da como porcentajes
de grasa, sólidos lácteos no grasos (MSNF), azúcar, sólidos de jarabe de maíz (CSS), estabilizantes y
emulsionantes y, por defecto, agua, ya que 100 sólidos totales (la suma de los componentes) = agua
(ver Cap.2). Los ingredientes para suministrar estos componentes se eligen en función de la
disponibilidad, la calidad y el costo (ver Cap.3). Sin embargo, debe recordarse que la mayoría de los
ingredientes proporcionan más de un componente. Por ejemplo, la crema, la leche y los productos
de leche entera condensada contienen grasa láctea, MSNF y agua. Los edulcorantes desnatados,
desnatados condensados y líquidos también contienen agua, además del MSNF o azúcar que se
utilizan para suministrar. Incluso los ingredientes secos suelen contener un porcentaje de agua.
El primer paso en el cálculo de una mezcla es identificar la composición de cada ingrediente. En algunos
casos, el porcentaje de sólidos contenidos en un producto se toma como constante (p. Ej., 3% de humedad
en la leche desnatada en polvo) o lo proporciona un proveedor de ingredientes, mientras que en otros la
composición debe obtenerse mediante análisis (p. Ej., El contenido de grasa en la leche). o crema).
Las mezclas de helado se pueden dividir en grupos simples y complejos. Las mezclas simples son
aquellas para las que la cantidad de cada ingrediente se puede calcular fácilmente en función de la
hecho de que suministra un solo componente a la mezcla. Por ejemplo, la grasa podría
obtenerse solo de la nata o de la mantequilla solo para una mezcla simple. Una vez que se
conozca la cantidad de crema requerida, se conocerá fácilmente su contribución a la MSNF y
si la leche desnatada en polvo fuera la única otra fuente de MSNF, la cantidad podría
calcularse fácilmente. Se utilizaría agua para equilibrar dicha formulación. Las mezclas
simples se pueden calcular con aritmética básica. Si solo hay una fuente del componente
necesario para la fórmula, por ejemplo el azúcar, se determina directamente multiplicando el
porcentaje necesario por la cantidad necesaria, por ejemplo, 100 kg de mezcla al 10% de
azúcar requerirían 10 kg de azúcar.
Las mezclas complejas incluyen al menos dos constituyentes que se obtienen a partir de dos o
más ingredientes. Por ejemplo, la grasa podría ser proporcionada por la leche, la nata y la leche
entera concentrada para una mezcla compleja. Si hay dos o más fuentes, entonces se puede utilizar
un método algebraico. El método algebraico implica ecuaciones simultáneas o álgebra matricial y,
por lo tanto, cálculos bastante largos y un conocimiento profundo de cómo configurarlos y
resolverlos. Los programas de computadora desarrollados para cálculos de mezclas generalmente
resuelven ecuaciones simultáneas basadas en balances de masa y componentes. Para los cálculos
manuales, se ha derivado un procedimiento abreviado conocido como el método de "punto de
suero". Este método ha resuelto las ecuaciones algebraicas simultáneas de forma general, de modo
que solo es necesario conocer las ecuaciones y no resolverlas cada vez. El método Serum Point es
básicamente idéntico al método algebraico; sin embargo, el uso de fórmulas simplifica el
procedimiento. En el método Serum Point, se asume un contenido constante de MSNF en la porción
acuosa (suero) sin grasa de todos los ingredientes de la leche,
por ejemplo, 9%. Por lo tanto, el contenido de MSNF de la leche o la nata se calcula como (100 por
ciento de grasa) × 0.09. El 9% de MSNF puede sustituirse por una composición real, por ejemplo,
8,8%, si se conoce y se desea más precisión. Esta sección ilustrará soluciones de cálculo de mezclas
complejas usando técnicas algebraicas y el método Serum Point.
Mezclar decisiones
Las siguientes son decisiones clave que debe tomar un fabricante de helados antes de
calcular una mezcla de helado:
• Composición de la formulación de la mezcla: debe especificarse la cantidad proporcional de cada

componente, por ejemplo, el% de grasa.
• Tamaño del lote: el tamaño del lote suele ser constante dentro de una fábrica. El cálculo sobre
una base de 100 kg (o lb) permite una fácil conversión a lotes más grandes.
• Elección de ingredientes: las decisiones deben basarse en cualidades, funciones, costos y
disponibilidades.
• Composición de ingredientes: aunque las tablas ofrecen información general sobre la
composición, los mejores resultados se obtienen cuando los cálculos se basan en análisis de los
ingredientes utilizados.
• Clasificación de la mezcla: tener la información anterior permite clasificar la mezcla
como simple o compleja, y los cálculos se pueden realizar en consecuencia.
Mezclas simples
Las mezclas simples requieren cálculos mínimos e incluyen mezclas tales como una hecha de crema,
leche desnatada concentrada o leche desnatada en polvo, azúcar, estabilizante / emulsionante y
balanceada con agua.
Deseado: 100 kg de mezcla probando 14% de grasa, 10% de MSNF, 15% de sacarosa, 0,4% de estabilizador /
emulsionante (39,4% de sólidos totales, TS).
Ingredientes disponibles: Crema con 40 % de grasa, leche desnatada en polvo con 97% de MSNF, agua, sacarosa,
estabilizador / emulsionante.
Solución:
1. Encuentre la cantidad de crema necesaria para suministrar 14 kg de grasa / 100 kg de mezcla,
100 kg de nata
14 kg de grasa× = 35 kg de nata
40 kg de grasa
2. Encuentre la cantidad de leche desnatada en polvo necesaria para suministrar un total de 10 kg de MSNF /
100 kg de mezcla.
5,4 kg de MSNF1
La crema aporta 35 kg× = 1,89 kg MSNF
100 kg de nata
La leche desnatada en polvo debe aportar 10 kg de MSNF necesarios -1,89 kg de nata
= 8,11 kg MSNF
100 kg de leche desnatada en polvo

8,11 kg MSNF× = 8,36 kg de leche desnatada en polvo
97 kg MSNF
1La leche o la nata se pueden considerar como una mezcla de leche desnatada y grasa. En este problema, el
contenido de MSNF de la nata se calculó como sigue: nata al 40% de grasa, 60 kg restantes de leche desnatada al 9%
de MSNF, por lo tanto MSNF en nata = 60 kg × 9% = 5,4 kg. En la fabricación de mantequilla, la grasa se bate a partir
de la nata. Si no se realiza ningún lavado de la mantequilla después de batir y no se agrega sal, la porción
descremada también es leche descremada (por ejemplo, 20% descremada (al 9% de sólidos) en mantequilla al 80% de
grasa). Sin embargo, el contenido de leche desnatada podría sustituirse total o parcialmente por agua de lavado, lo
que reduciría el nivel de MSNF a entre 1,8% y 0%. Por lo tanto, la mantequilla debe analizarse en busca de sólidos o
debe asumirse que no hay MSNF para asegurar que al menos el MSNF requerido se suministre a partir de otros
ingredientes.
3. La sacarosa requerida será de 15.0 kg / 100 kg de mezcla.

4. El estabilizador / emulsionante requerido será de 0,4 kg / 100 kg de mezcla.
5. La cantidad de agua requerida será igual a 100 menos la suma de los pesos de los demás
ingredientes, por lo tanto,
100− (35 + 8.36 + 15 + 0.4) = 41.24 kg de agua
Prueba: Es muy importante comprobar siempre sus cálculos para asegurarse de tener la respuesta
correcta. Esto se puede hacer con una tabla de prueba, como la que se muestra a continuación. En
este orden, enumere todos los ingredientes que acaba de calcular, calcule los componentes
aportados por cada ingrediente en función de su porcentaje de composición y sume las columnas
para asegurarse de tener la cantidad correcta de mezcla y el porcentaje correcto de grasa, MSNF y
sólidos totales. . La masa total de cada componente dividida por la masa total de la mezcla.
debe producir el porcentaje deseado.
Mesa de prueba
Ingredientes Peso (kilogramo) Grasa (kg) MSNF (kg) TS (kg)

Crema 35 14 1,89 15,89
La leche desnatada en polvo 8,36 - 8.11 8.11
Sacarosa 15.0 - - 15.0
Estabilizador / emulsionante 0.4 - - 0.4
Agua 41,24 - - -
Total 100,0 14 10.0 39,40a
aNota: Los sólidos totales (TS) deseados son la suma de los componentes: 14% de grasa, 10% de MSNF, 15% de
sacarosa, 0,4% de estabilizador / emulsionante = 39,4% de TS
Si el tamaño de la mezcla es diferente a 100 kg (o lb), se sugiere, no obstante, hacer los

cálculos sobre la base de 100 y luego escalar la mezcla multiplicando por el factor apropiado.
Por ejemplo, si se van a preparar 3500 kg de la mezcla anterior, entonces los pesos de los
ingredientes podrían simplemente multiplicarse por 35.
Mezclas complejas
Las mezclas complejas contienen más de una fuente de al menos dos componentes, por lo
que requieren el uso de un método algebraico o el método Serum Point para resolver. Ambos
métodos se demuestran y utilizan en esta sección.
Mezcla de nata, leche desnatada y leche desnatada en polvo (tres fuentes de MSNF, tres fuentes de
agua): solución mostrada tanto por el método algebraico como por el método de puntos séricos.
Se desea: mezcla de 1200 kg con 13% de grasa, 11% de MSNF, 12% de sacarosa, 3% de CSS, 0,5% de
estabilizador, 0,15% de emulsionante (39,65% TS).
A la mano: Crema al 40% de grasa, leche desnatada, leche desnatada en polvo al 97% MSNF, azúcar, CSS,
estabilizante, emulsionante.
(Nota: solo una fuente de grasa, azúcar, estabilizador y emulsionante, pero tres fuentes
de MSNF)
Solución del problema 6 mediante un método algebraico:

(resolver sobre la base de 100 kg)
13 kg de grasa 100 kg de nata

Nata: mezcla de 100 kg× × = 32,5 kg de nata
Mezcla de 100 kg 40 kg de grasa
12 kg de sacarosa
Sacarosa: mezcla de 100 kg× = 12 kg de sacarosa
Mezcla de 100 kg
3 kg de CSS
CSS: mezcla de 100 kg× = 3 kg de sacarosa
Mezcla de 100 kg
0,5 kg de estabilizador
Estabilizador: mezcla de 100 kg× = 0,5 kg de estabilizador
Mezcla de 100 kg
0,15 kg de emulsionante
Emulsionante: mezcla de 100 kg× = 0,15 kg de emulsionante
Mezcla de 100 kg
Leche desnatada y leche desnatada en polvo: dos fuentes de MSNF y agua

Ahora deja X= leche desnatada en polvo, Y= leche desnatada
Balance de masa: (Todos los componentes suman 100 kg, por lo que leche desnatada en polvo + leche
desnatada = 100 — masa de otros ingredientes)
X +Y =100− (32,5 + 12 + 3 + 0,5 + 0,15) = 51,85
Balance de MSNF: (igual al 11% de la mezcla y proveniente de la leche desnatada, la

leche desnatada en polvo y la nata, por lo que la porción de la leche desnatada en polvo
y la leche desnatada = 11 kg, el aporte de la nata). La porción MSNF de la leche
desnatada y la nata se toma como el 9% de la porción descremada, es decir, el 9% en el
caso de la leche desnatada y (100-40) × 0,09 = 5,4% en el caso de la nata.
0,97X +0,09Y = 0,11 (100) - (0,054×32,5)
Una vez que se han escrito las ecuaciones apropiadas, deben resolverse
algebraicamente.
X +Y = 51,85 entonces,Y = 51,85−X del balance de masa

0,97X +0,09Y = 9.245 del balance de MSNF
0,97X +0,09 (51,85−X) = 9.245 sustituyendo
0,97X−0,09X +4.67 = 9.245
0,88X = 4.58
X = 5,20 kg de polvo desnatado
Y = 51,85-5,20 = 46,65 kg de leche desnatada
Lo anterior muestra la solución simultánea de dos ecuaciones con dos incógnitas.

Asimismo, si hubiera tres incógnitas, por ejemplo, grasa, MSNF y el peso total, entonces
se podrían escribir tres ecuaciones, una para cada grasa, MSNF y peso.
Sin embargo, el problema anterior también podría resolverse con el método del punto de
suero, y la solución del ejemplo anterior mediante ese método, junto con la derivación de las
ecuaciones, sigue. El cálculo del punto de suero asume un contenido constante de MSNF en la
leche desnatada y la porción descremada de todos los ingredientes lácteos, por ejemplo, 9%.
Luego resuelve el cálculo comenzando con la fuente más concentrada de MSNF. Es
aconsejable resolver un problema con el método Serum Point sobre la base de 100 kg y luego
escalar hasta la cantidad de mezcla deseada multiplicando por el
factor, por ejemplo, solución para cada componente para 100 kg × 12 = solución para 1200 kg.
Solución del problema 6 mediante el método Serum Point:
1. La cantidad de leche desnatada en polvo necesaria se determina mediante la siguiente fórmula:
Se necesita MSNF (suero de mezcla×

×100 = kg de leche desnatada en polvo
0.09)% MSNF en polvo − 9
(La derivación de la ecuación anterior se muestra al final del problema).

El suero de la mezcla se obtiene sumando los porcentajes deseados de grasa, sacarosa,
estabilizador y emulsionante (es decir, los pesos de todos de los ingredientes distintos del suero)
y restando de 100 [es decir, "suero" = MSNF (o "sólidos del suero") + agua]. En el
presente problema entonces,
100− (13 + 12 + 3 + 0.5 + 0.15) = 71.35 kg de suero.
Sustituyendo, tenemos:
11− (71,35×0,09) 4.58

×100 = ×100 = 5,20 kg de polvo desnatado
97−9 88
2. El peso de la nata (ya que solo hay una fuente de grasa) será
100 kg de nata
13 kilogramos× = 32,5 kg de nata
40 kg de grasa
3. La sacarosa será una mezcla de 12 kg / 100 kg.

4. El CSS será una mezcla de 3 kg / 100 kg.
5. El estabilizador será una mezcla de 0,5 kg / 100 kg.
6. El emulsionante será una mezcla de 0,15 kg / 100 kg.
7. El peso de la mezcla suministrada hasta ahora es,
Crema 32,50 kilogramos
Leche en polvo sin grasa 5,20 kilogramos
Sacarosa 12,00 kilogramos
CSS 3,00 kilogramos
Estabilizador 0,50 kilogramos
Emulsionante 0,15 kilogramos
53,35 kilogramos
Por lo tanto, la leche desnatada necesaria es 100-53,35 = 46,65 kg.

Siempre es importante comprobar sus soluciones para asegurarse de que dan el resultado
deseado. Tal prueba se muestra a continuación, donde las cantidades de cada ingrediente y las
cantidades de cada componente en cada ingrediente se presentan en una tabla y se suman. La masa
total de cada componente dividida por la masa total de la mezcla debe producir el
porcentaje deseado.
Mesa de prueba

Crema 32,50 13,0 1,75 14,75
Leche desnatada 46,65 - 4.20 4.20
La leche desnatada en polvo 5,20 - 5,05 5,05
Sacarosa 12.00 - - 12.00
CSS 3,00 - - 3,00
Estabilizador 0,50 - - 0,50
Emulsionante 0,15 - - 0,15
Total 100,0 13,0 11,0 39,65
Ahora los ingredientes se pueden multiplicar por 12 para escalar hasta 1200 kg. Si bien los
cálculos podrían haberse resuelto inicialmente para 1200 kg, resolver sobre la base de 100 kg
generalmente simplifica las matemáticas.
Crema 32,50 kg / 100 × 1200 kg = 390 kg

Leche desnatada 46,65 kg / 100 × 1200 kg = 560 kg
La leche desnatada en polvo 5,20 kg / 100 × 1200 kg = 62,4 kg
Sacarosa 12,00 kg / 100 × 1200 kg = 144 kg
CSS 3,00 kg / 100 × 1200 kg = 36 kg
Estabilizador 0,50 kg / 100 × 1200 kg = 6 kg
Emulsionante 0,15 kg / 100 × 1200 kg = 1,8 kg
La suma de los cuales es 1200 kg.
Derivación de las ecuaciones de los puntos de suero:

El problema de ejemplo 6 se resuelve nuevamente usando ecuaciones simultáneas de una manera general para
mostrar la fuente de las ecuaciones de los puntos del suero.
En mano:
Crema con 40% de grasa (proporciona grasa, agua y MSNF, por lo que se puede considerar
mezcla de leche desnatada y grasa)
Leche descremada al 9% MSNF (suministra agua y MSNF)
Leche descremada en polvo al 97% MSNF (suministra agua y MSNF)
Sacarosa
CSS
Estabilizador
Emulsionante
Solución:
Existe una sola fuente de grasa, sacarosa, CSS, estabilizador y emulsionante.
13 kg de grasa
kg de grasa = 100 kg de mezcla× = 13 kg de grasa (esta suposición se explica a continuación).
Mezcla de 100 kg
12 kg de sacarosa
kg de sacarosa = 100 kg de mezcla× = 12 kg de sacarosa
Mezcla de 100 kg
3 kg de CSS
kg CSS = 100 kg de mezcla× = 3 kg de CSS
Mezcla de 100 kg
Puñalada de 0,5 kg.

kg de estabilizador = 100 kg de mezcla× 0,5 kg de estabilizador
Mezcla de 100 kg
0,15 kg de emul.
kg de emulsionante = 100 kg de mezcla× = 0,15 kg de emulsionante
Mezcla de 100 kg
Hay dos fuentes de MSNF.

Dejar X= leche desnatada en polvo (kg) Y= leche desnatada (kg)
+ leche desnatada en nata (kg)
Balance de masa : X +Y = Total de componentes de la mezcla ya

X +Y =100− (13 + 12 + 3 + 0.5 + 0.15)
(los′ ′Suero de la mezcla′ ′ )
X+Y= 71,35
(asi que,Y= 71,35-X)
Saldo de MSNF: 0,97X + 0,09Y = (0,11×100)

Sólidos en suero Sólidos en suero Sólidos en suero
fracción fracción fracción

en polvo en desnatado en mezcla
0,97X +0,09 (71,35−X) = 11

0,97X + (0,09×71,35) −0,09X =11
0,97X−0,09X =11− (0.09×71,35) 11
− (0,09×71,35)
X=
0,97-0,09
Que es igual a:
Se necesita MSNF - (0.09 × suero de la mezcla)
kg de leche desnatada en polvo = × 100
% MSNF en polvo - 9
(¡Esta es la ecuación del punto del suero!)
4.58
X= = 5,20 kg de polvo
0,88
100 kg de nata
kg de nata = 13 kg de grasa× = 32,5 kg de nata
40 kg de grasa
kg de desnatado = 100−32.5−15−0.5−0.15−5.2 = 46.65 kg
Cálculo de mezclas con el método Serum Point:

Al resolver cálculos de formulación de mezcla utilizando el método de punto de
suero, siempre resuelve primero la fuente más concentrada de MSNF. Para calcular la
cantidad de la fuente más concentrada de MSNF necesaria, la fórmula es:
(Se necesita MSNF) - (suero de mezcla×0,09a )

Cantidad de conc. leche =
(MSNF / kg de leche concentrada) - (suero / kg de leche concentrada×0,09)
aLa cifra 0.09 representa el% MSNF de la leche desnatada, en este caso el 9%. Sin embargo, si las pruebas de leche desnatada
8.6% MSNF (u otro%), use la cifra apropiada.
Si hay algo de grasa o azúcar en la leche concentrada.B, deben calcularse:
Grasa = (cantidad de leche concentrada)× (% grasa)
Azúcar = (cantidad de leche concentrada)× (% azúcar)
El suero de la mezcla se obtiene agregando los porcentajes deseados de grasa,

azúcares, estabilizador, emulsionante y otros (es decir, los pesos de todos de los otros
ingredientes) juntos y restando de 100 [es decir, "suero" = MSNF (o "sólidos de suero") +
agua].
Calcule la cantidad de leche y crema necesaria restando el total de todos los demás
ingredientes de la cantidad total de la mezcla:
Leche y nata = (cantidad total de mezcla) - (cantidad total de otros ingredientes)
La cantidad de crema necesaria se calcula de la siguiente manera:
(grasa necesaria) - [(se necesita leche y nata)× (% grasa en la leche)]

Crema (kg) = ×100
(% de grasa en la nata) - (% de grasa en la leche)
Nota: esta ecuación para la grasa se deriva de un balance de grasa generalizado, de la misma
manera que la ecuación de MSNF se obtuvo anteriormente.
Mezcla que contiene crema, leche y leche desnatada en polvo (tres fuentes de MSNF, tres fuentes de
agua y dos fuentes de grasa); resuelto tanto por el método algebraico como por el método de
puntos séricos.
Deseado: 100 kg de mezcla que contenga 14% de grasa, 9.5% MSNF, 15% de sacarosa, 0.4% de estabilizador,
0.5% de sólidos de yema de huevo congelados (39.4% TS).
Disponible: crema 30% de grasa, leche 3.5% de grasa, leche desnatada en polvo con 97% de MSNF, sacarosa,
estabilizador y yema de huevo (50% de sólidos).
La solución a este problema se mostrará mediante la solución simultánea de tres

ecuaciones, ya que hay tres fuentes de MSNF, tres fuentes de agua y dos fuentes de
grasa, y por el método Serum Point. Ambos producen los mismos resultados. Siga el
método que prefiera. Existen programas de computadora que resuelven ecuaciones
simultáneas; Sin embargo, escribir las ecuaciones requiere una comprensión de los
objetivos del problema.
B El término general leche concentrada como se usa aquí se refiere a la leche concentrada simple, que a menudo se
llama leche condensada en la industria, a la leche condensada azucarada y a la leche en polvo. Además, el uso del
término en estas ilustraciones se aplica a todas las concentraciones de grasa.
Solución del problema 7 mediante el método algebraico:
15 kg de sucros
Sacarosa: mezcla de 100 kg× = 15 kg de sacarosa
Mezcla de 100 kg
0,4 kg de estabilizador
Estabilizador: mezcla de 100 kg× = 0,4 kg de estabilizador
Mezcla de 100 kg
0,5 kg de yema de huevo sólida 1,0 kg de yema de huevo

Yema de huevo: mezcla de 100 kg × × = 1 kg de yema de huevo
100 kg de mezcla 0,5 kg de yema de huevo sólida
Ahora deja X= polvo desnatado, Y= leche, Z= crema.

Balance de masa: Todos los componentes suman 100 kg, por lo que la suma de las tres
incógnitas = 100, la suma de la masa conocida de los otros componentes.
X +Y +Z =100− (15 + 0.4 + 1) = 83.6
Balance de MSNF: Equivale al 9.5% de la mezcla y proviene de la leche, la leche desnatada

en polvo y la nata. Suponga un 9% en la porción descremada de la leche y la nata para que
el MSNF de la leche = 0.09 × (100−3.5) y de la crema = 0.09 × (100−30)
0,97X +0.08685Y +0,063Z = 0,095 (100)
Balance de grasas: Igual al 18% de la mezcla y procedente de la leche y la nata.
0,035Y +0,3Z = 0,14 (100)
Estas ecuaciones ahora podrían resolverse simultáneamente o con álgebra matricial o con
software matemático para producir el resultado final:
X= 3,7 kg de leche desnatada en polvo

Y= 37,7 kg de leche
Z= 42,3 kg de nata
1. Determine la cantidad de leche desnatada en polvo necesaria utilizando el Serum Point

ecuación anterior:
Se necesita MSNF (suero de mezcla×0,09)%

×100 = polvo desnatado
MSNF en leche desnatada en polvo − 9
Suero de la mezcla = 100− (14 + 15 + 0.4 + 1.0) = 69.6.

Sustituyendo tenemos,
9,5− (69,6×0,09) 3.236×100

×100 = = 3,68 kg de leche desnatada en polvo
97−9 88
2. La cantidad de sacarosa necesaria es de 15,0 kg.

3. La cantidad de estabilizante necesaria es de 0,4 kg.
4. La cantidad de huevo necesaria es de 1,0 kg.
5. Determine la cantidad de leche y crema necesaria.
Los materiales suministrados hasta ahora son 3,68 kg de leche desnatada en polvo, 10 kg de sacarosa, 5 kg
de CSS, 0,4 kg de estabilizador y 1 kg de yema de huevo: un total de 20,08 kg. 100−20.08 = 79.92 kg
necesita leche y nata.

6. Determine la cantidad de crema con la siguiente fórmula:
kg de grasa necesarios - [kg de nata y leche necesarios× (% grasa en la leche / 100)]

×100
% de grasa en nata - % de grasa en la leche
⎡ ⎛ 3,5 ⎞⎤
14−⎢79,92× ⎜⎜ ⎟
⎢⎣ ⎜⎝100⎟⎠⎥⎦
⎟⎥ 11.20
×100 = ×100 = 42,26 kg de nata.
30-3,5 26,5
7. La cantidad de leche necesaria = 79,92-42,26 = 37,66 kg de leche.
Mesa de prueba

Crema 42,26 12,68 2,66 15,34
Leche 37,66 1,32 3,27 4.59
Sacarosa 10.00 - - 10.00
CSS 5,00 - - 5,00
Estabilizador 0,40 - - 0,40
Yema 1,00 - - 0,50
Total 100,00 14.00 9,50 39,40
Mezcle que contenga crema, leche, leche desnatada en polvo y suero sólido para suministrar el 25%
del MSNF (cuatro fuentes de MSNF, tres fuentes de agua y dos fuentes de grasa); resuelto por el
método del punto de suero, aunque también podría resolverse por el método algebraico anterior.
Deseable: mezcla de 100 kg que contiene 10% de grasa, 10% de MSNF (del cual el 25% proviene de sólidos
de suero), 12% de sacarosa, 4% de CSS, 0,4% de mezcla de estabilizador / emulsionante (36,4% de TS).
Por lo tanto, podemos calcular esto como 7.5% de MSNF y 2.5% de sólidos de suero, junto con los
otros componentes.
Disponible: crema 40% de grasa, leche 3.9% de grasa, leche desnatada en polvo con 97% de MSNF, suero de leche en
polvo con 97% de sólidos, sacarosa, CSS, mezcla de estabilizador / emulsionante. Nota: suponga un 9% de MSNF en la
porción descremada de la leche y la nata, como se indicó anteriormente.
1. Determine la cantidad de leche desnatada en polvo necesaria utilizando el Serum Point

ecuación anterior:
Se necesita MSNF (suero de mezcla×0,09)

×100 = polvo desnatado
% MSNF en leche desnatada en polvo − 9
Suero de la mezcla = 100− (10 + 2.5 + 12 + 4 + 0.4) = 71.1.
7,5− (71,1×0,09) 1,10

×100 = ×100 = 1,25 kg de leche desnatada en polvo
97−9 88
2. La cantidad de suero en polvo requerida es 25% de sólidos de suero de 10 kg

MSNF = 2,5 kg / 97% = 2,58 kg.
3. La cantidad de sacarosa necesaria es de 12,0 kg.
4. La cantidad de CSS necesaria es de 4,0 kg.
5. La cantidad de mezcla de estabilizador / emulsionante requerida es de 0,4 kg.
6. Determine la cantidad de leche y nata que necesita.
Los materiales suministrados hasta ahora son 1,25 kg de leche desnatada en polvo, 2,58 kg de sólidos de suero,
12 kg de sacarosa, 4 kg de CSS y 0,4 kg de estabilizador / emulsionante: un total de 20,23 kg.

100-20,23 = 79,77 kg de leche y nata necesarios.
7. Determine la cantidad de crema con la siguiente fórmula:
kg de grasa necesarios - [kg de nata y leche necesarios× (% grasa en la leche / 100)]

×100
% de grasa en la nata -% de grasa en la leche
10− [79,77× (3,9 / 100)] 6,89

×100 = ×100 = 19,09 kg de nata.
40-3,9 36,1
8. La cantidad de leche necesaria = 79,77-19,09 = 60,68 kg de leche. Mesa
de prueba

Crema 19.09 7,64 1.04 8,68
Leche 60,68 2,36 5.25 7,61
Suero en polvo 2,58 - 2,50 2,50
Sacarosa 12.00 - - 12.00
CSS 4,00 - - 4,00
Estabilizador / emulsionante 0,40 - - 0,40
Total 100,00 10.00 10.00 36,40
Mezcla que contiene leche condensada azucarada, que se utiliza principalmente para suministrar
MSNF, pero también proporciona azúcar a la mezcla que debe tenerse en cuenta.
Deseado: 100 kg de mezcla probando 14% de grasa, 10% de MSNF, 15% de sacarosa, 0,5% de estabilizador /
emulsionante (39,5% de sólidos totales).
Disponible: crema con 32% de grasa, leche con 3,5% de grasa, leche desnatada condensada azucarada a
28% de MSNF y 40% de azúcar, sacarosa y estabilizador / emulsionante.
1. Encuentre la cantidad de leche desnatada condensada azucarada requerida por la siguiente

fórmula:
Se necesita MSNF (suero de mezcla×0.09)%

×100 = leche desnatada condensada dulce (kg)
MSNF en cond .− (suero de cond.×0,09)
Nota: El suero de la leche desnatada condensada se calcula igual que el suero de la mezcla, es decir,
100− (grasa + azúcar + estabilizante /
emulsionante) Sustituyendo tenemos:
10− (70,5×0,09)
×100 = 16,17 kg de leche desnatada condensada dulce
28− (60×0,09)
2. Encuentre la cantidad de sacarosa necesaria:
16.17×0,40 = 6,47 kg de sacarosa en la leche condensada.

15-6,47 = 8,53 kg de sacarosa todavía se necesitan.
Nota: si se utiliza leche desnatada condensada azucarada y la cantidad requerida para

proporcionar todo el MSNF, según lo determinado por el método de punto de suero, contiene
demasiada azúcar para la fórmula, entonces la cantidad de leche desnatada condensada
azucarada debería reducirse a solo eso es suficiente para suministrar todo el azúcar. los
el resto del MSNF tendría que ser proporcionado por una fuente adicional, como leche
desnatada en polvo.
3. La cantidad de estabilizante / emulsionante necesaria es de 0,5 kg.
4. Calcule el peso de la leche y la nata que necesita.
El material suministrado hasta ahora es 16,17 kg de leche condensada, 8,53 kg de azúcar y 0,5 kg
estabilizador, un total de 25,2 kg.
100-25,2 = 74,8 kg de leche y nata necesarios.
5. Encuentre la cantidad de crema con la siguiente fórmula:
Grasa necesaria - [kg de leche y nata necesarios× (% grasa en la leche / 100)]

×100 = kg de nata
Sustituyendo tenemos:
14− (74,8×0,035)
×100 = 39,93
32-3,5
6. Encuentre la leche necesaria:
74,8-39,93 = 34,87 kg de leche.
Mesa de prueba
Ingredientes Peso (kilogramo) Grasa (kg) MSNF (kg) Azúcar (kg) TS (kg)
Crema 39,93 12,78 2,44 - 15.22
Leche 34,87 1,22 3,03 - 4.25
Leche condensada azucarada 16.17 - 4.53 6,47 11.00
Sacarosa 8.53 - - 8.53 8.53
Estabilizador / emulsionante 0,50 - - - 0,50
Total 100,00 14.00 10.00 15.00 39,50
Mezcla que contiene leche entera condensada azucarada, que aporta MSNF, grasa y azúcar.
Deseados: 100 kg de mezcla probando 14% de grasa, 10% de MSNF, 15% de sacarosa, 0,5% de estabilizador /
emulsionante.
Disponible: crema 30% de grasa, leche 4% de grasa, leche condensada azucarada 8% de grasa, 20% de
MSNF, 42% de azúcar, estabilizante / emulsionante y sacarosa.
1. Encuentre la cantidad de leche condensada azucarada por fórmula:


×100 = kg de leche condensada
% De MSNF en condensado - (% de suero en condensado×0,09)
10− (70,5×0,09)
×100 = 23,58 kg de leche condensada azucarada
20− (50×0,09)
2. El estabilizador / emulsionante requerido será de 0,5 kg.

3. Encuentre la cantidad de sacarosa necesaria.
23.58×0,42 = 9,90 kg de sacarosa en leche condensada.
15-9,90 = 5,1 kg de sacarosa todavía necesarios.
4. Encuentre la cantidad de leche y crema que necesita.
100-29,18 (leche condensada, azúcar y estabilizante) = 70,82 kg.
5. Encuentre la cantidad de crema necesaria.
23.58×0,08 = 1,89 kg de grasa en la leche condensada. 14
−1,89 = 12,11 kg de grasa aún se necesitan.
Utilice la siguiente fórmula:
kg de grasa necesarios - [kg de leche y nata necesarios× (% grasa en la leche / 100)]

×100
= kg de nata necesaria
12.11− (70.82×0,04)
×100 = 35,69 kg de nata
30−4
6. Encuentre la cantidad de leche necesaria:
70,82−35,69 = 35,13 kg de leche.

Mesa de prueba
Ingredientes Peso (kilogramo) Grasa (kg) MSNF (kg) Azúcar (kg) TS (kg)
Crema 35,69 10,71 2,25 - 12,96
Leche 35,13 1,40 3,03 - 4.43
Leche concentrada 23.58 1,89 4,72 9,90 16.51
Sacarosa 5.10 - - 5.10 5.10
Estabilizador / emulsionante 0,50 - - - 0,50
Total 100,00 14.00 10.00 15.00 39,50
Este es un ejemplo de una mezcla que se formula con crema y leche "sobrantes".
Deseado: Prepare 2,000 kg de mezcla probando 11% de grasa, 10.5% de MSNF, 10% de sacarosa, 5% de CSS,
0.5% de estabilizador / emulsionante (37.0% de sólidos totales).
Disponibles: Utilice los 450 kg de nata al 30% y los 300 kg de leche desnatada.
Contienen 450 × 0,30 = 135 kg de grasa y (450-135) × 0,09 = 28,35 kg de MSNF
de la nata más 300 × 0,09 = 27 kg de MSNF de la leche desnatada.
Obtenga el equilibrio de mantequilla sin lavar y sin sal con 84% de grasa, leche con 4% de grasa,
leche desnatada en polvo al 97% MSNF, sacarosa, CSS y estabilizador / emulsionante.
1. Encuentre la leche desnatada en polvo

necesaria. Utilice la siguiente fórmula:

×100
% MSNF en leche desnatada en polvo − 9
210− (1470×0,09)
×100 = 88,3 kg de leche desnatada en polvo
97−9
Nota: en este caso, la cantidad de mezcla deseada era de 2.000 kg, por lo que la
cantidad de MSNF necesaria y el suero de las mezclas se multiplicaron por 20.
Además, se multiplica la cantidad de suero por la concentración de MSNF que
contiene y se resta ese valor del total. El MSNF necesario (numerador de la
ecuación) representa el MSNF aportado por toda la leche y la nata.
2. Encuentre azúcar, CSS y estabilizador / emulsionante necesarios.
2000 × 0,10 = 200 kg de sacarosa
2000 × 0,05 = 100 kg de CSS
2.000 × 0,005 = 10 kg de estabilizador
3. Enumere los materiales suministrados hasta el momento:
Ingrediente Peso (kilogramo)
Crema 450,00
Leche desnatada 300,00
La leche desnatada en polvo 88.30
Sacarosa 200,00
CSS 100,00
Estabilizador 10.00
Total 1148.30
4. Encuentre la cantidad de mantequilla y leche necesaria.
2.000-1148,3 = 851,7 kg de mantequilla y leche necesarios.
5. Encuentre la cantidad de grasa que aún debe ser recuperada. Grasa total requerida = 2,000 kg
× 11% = 220 kg. 220-135 (grasa en 450 kg de crema al 30%) = 85 kg
6. Encuentre la cantidad de mantequilla necesaria mediante la siguiente fórmula:
kg de grasa necesarios - [kg de mantequilla y leche necesarios× (% grasa en la leche / 100)]

×100
% de grasa en mantequilla - % de grasa en la leche
85− (851,7×0,04)
×100 = 63,66 kg de mantequilla
84−4
7. Encuentre la cantidad de leche necesaria.
851,7−63,66 = 788,04 kg de leche
Mesa de prueba

Crema 450,00 135,00 28,35 163,35
Leche 788.04 31,50 68,09 99,59
Manteca 63,66 53,50 0,92 54,39
Leche desnatada 300,00 - 27.00 27.00
La leche desnatada en polvo 88.30 - 85,65 85,65
Sacarosa 200,00 - - 200,00
CSS 100,00 - - 100,00
Estabilizador / emulsionante 10.00 - - 10.00
Total 2.000,00 220,00 210,00 750,00
Por ciento 11,0 10,5 37,0
Calcule una mezcla que contenga edulcorantes líquidos, lo que requiere un ajuste en el
cálculo del suero de la mezcla, ya que el edulcorante líquido también aporta agua.
Deseados: 100 kg de mezcla probando 12% de grasa, 11% de MSNF, 14% de sacarosa, 3% de CSS, 0.35% de
estabilizador, 0.15% de emulsionante.
A la mano: crema al 40% de grasa, leche al 3,5% de grasa, leche desnatada concentrada al 35% de MSNF,
sacarosa líquida al 66% de sólidos; jarabe de maíz de conversión regular @ 80% de sólidos, estabilizador,
emulsionante.
1. Calcule primero el peso de la leche desnatada concentrada, pero determine el suero de la mezcla de la
siguiente manera:
(a) Encuentre la cantidad de sacarosa líquida que debe agregarse para proporcionar 14 kg de
sólidos de sacarosa:
100 kg de sacarosa líquida

14 kg de sacarosa× = 21,21 kilos
66 kg de sacarosa
(b) Encuentre la cantidad de jarabe de maíz que debe agregarse para proporcionar 3 kg de CSS:
100 kg de CSS líquido

3 kg de sólidos× = 3,75 kg.
80 kg de sólidos
El suero de la mezcla se obtiene sumando las cantidades de grasa: 12,00 kg,

sacarosa líquida: 21,21 kg, jarabe de maíz líquido: 3,75 kg, estabilizador: 0,35 y
emulsionante: 0,15 y restando de 100:
100−37.46 = 62.54 kg = el suero de la mezcla

×100
% MSNF en desnatado concentrado-9
11− (62,54×0,09)
×100 = 20,65 kg de leche desnatada concentrada
35−9
2. Sacarosa líquida requerida = 21,21 kg.

3. Se requiere jarabe de maíz líquido = 3,75 kg.
4. Se requiere estabilizador = 0,35 kg.
5. Emulsionante requerido = 0,15 kg.
6. Encuentre la cantidad de leche y crema que necesita:
100− (20,65 + 21,21 + 3,75 + 0,35 + 0,15) = 53,89 kg.
7. Encuentre la cantidad de crema que necesita por fórmula:
Grasa necesaria - [kg de leche y nata necesarios× (% grasa en la leche / 100)]

×100 = kg de nata
12− (53,89× (3,5 / 100)

×100 = 27,69 kg de nata.
40-3,5
8. Encuentre la cantidad de leche necesaria:
53,89-27,69 = 26,20 kg de leche.
Mesa de prueba
Ingredientes Peso (kilogramo) Grasa (kg) MSNF (kg) Edulcorante (kg) TS (kg)
Crema 27,69 11.08 1,50 - 12.58
Leche 26.20 0,92 2,27 - 3,19
Conc. desnatar 20,65 - 7.23 - 7.23
Sacarosa 21.21 - - 14.00 14.00
Jarabe de maíz 3,75 - - 3,00 3,00
Estabilizador 0,35 - - - 0,35
Emulsionante 0,15 - - - 0,15
Total 100,00 12.00 11.00 17.00 40,50
Volver a estandarizar las mezclas de helado
Hay ocasiones en las que, por diversas razones, una mezcla se calcula incorrectamente o los
ingredientes se miden incorrectamente o se debe cambiar su composición; por lo tanto, la
mezcla debe ajustarse con la adición de más ingredientes para llegar a la composición exacta
para cumplir con la formulación deseada. Sin embargo, agregando más
Cálculos de depresión del punto de congelación 179
La masa también cambia las proporciones de todos los sólidos, por lo tanto, es necesario realizar
algunos nuevos cálculos. Los problemas de reestandarización implican la formulación de una nueva
mezcla de una composición tal que cuando se agregue a la mezcla anterior, las dos se equilibrarán.
Se elige un volumen adecuado de nueva mezcla para garantizar la estandarización sin agregar
demasiado producto adicional. Por tanto, el volumen de la mezcla adicional es algo arbitrario y
flexible. La mezcla adicional se puede formular con cualquier ingrediente que se requiera y esté
disponible, por ejemplo, crema o mantequilla, leche desnatada en polvo, azúcar, CSS, estabilizador /
emulsionante y agua.
Por ejemplo, si una mezcla es baja en grasa pero todos los demás ingredientes son satisfactorios, se
puede formular una nueva mezcla para suministrar la grasa adicional requerida mientras se mantiene la
composición de todos los demás constituyentes, incluido el contenido de grasa original. Suponga que
tenemos 1200 kg de mezcla que contiene 12% de grasa en lugar del 13% requerido. Se podrían preparar 150
kg adicionales de mezcla. La grasa requerida para la mezcla de 1350 kg sería
1.350 × 0,13 = 174,50 kg. La grasa presente en la mezcla original es 1200 × 0,12 = 144,00 kg. Por
tanto, la grasa adicional a suministrar sería de 31,50 kg. Esta podría ser proporcionada por crema o
mantequilla y la cantidad de ese ingrediente determinada por división por su contenido de grasa.
Los 150 kg adicionales también deben suministrar la proporción correcta de todos los demás
componentes de acuerdo con la mezcla original. Después de determinar todos los pesos de los
ingredientes, el resto de los 150 kg se completa con agua.
Del mismo modo, si una mezcla tiene un alto contenido de grasa, el volumen elegido debe ser
suficiente para diluir la mezcla al contenido de grasa necesario. Ese volumen también debe
suministrar la proporción correcta de todos los demás componentes de acuerdo con la fórmula
original. Por ejemplo, si hay 1000 kg de mezcla con un 13% de grasa y debería haber probado un
12%, se contiene un excedente de 10 kg de grasa. Por lo tanto, se necesitan 10 / 0,12 = 83,3 kg
adicionales de mezcla sin grasa: 130 kg de grasa / 1083,3 kg de mezcla proporcionan un 12% de
grasa. Estos 83,3 kg de nueva mezcla deben aportar la proporción correcta de MSNF, azúcar, CSS y
estabilizante / emulsionante, según la fórmula original.
Otras mezclas bajas o altas en cualquier componente pueden recalcularse de la misma
manera.
Cálculos de depresión del punto de congelación
Los solutos (azúcares y sales de leche) en una mezcla de helado reducen su punto de congelación. A
medida que el agua se congela progresivamente de una mezcla de helado en forma de cristales de
hielo puro, la concentración de solutos en el agua no congelada continúa aumentando y el punto de
congelación continúa bajando. Esto da lugar a una curva de congelación, la gráfica de agua no
congelada frente a temperatura. Esto tiene gran importancia en los helados ya que el agua no
congelada está directamente relacionada con la firmeza. Por lo tanto, los azúcares y las sales de la
leche son responsables de la suavidad y capacidad de pala del helado. Es muy importante saber qué
tan firme o blando estará el helado a una temperatura determinada (especialmente para las
operaciones de extracción de helado). Esta sección proporciona un ejemplo del cálculo de la curva
de congelación. Ver cap.11, Ice Cream Structure, para una mayor discusión sobre la relación entre
solutos, hielo y la fase descongelada.
La depresión del punto de congelación es la diferencia entre 0 ° C y la temperatura a la que una

mezcla de helado comienza a congelarse. La depresión del punto de congelación de las soluciones
se calcula según los principios de la termodinámica; sin embargo, la experiencia ha demostrado que
las desviaciones de los sistemas químicamente "ideales" ocurren en las altas concentraciones de
solutos que se encuentran en la mezcla de helado. Por lo tanto, se han elaborado métodos que
determinan la depresión del punto de congelación de la mezcla de helado en comparación con los
datos tabulados de depresión del punto de congelación bien establecidos para las soluciones de
sacarosa (Livney et al.2003). En ice creammix, se necesita la suma de cada uno de los componentes
que impactan en la depresión del punto de congelación. Es la combinación de edulcorantes (mono y
disacáridos) e ingredientes lácteos (lactosa y sales) utilizados en la formulación lo que conduce a la
curva de depresión del punto de congelación específico para cualquier mezcla. La grasa, las
proteínas, los carbohidratos de gran peso molecular como los fragmentos de almidón que se
encuentran en el CSS, los estabilizadores y los emulsionantes no contribuyen a la depresión del
punto de congelación porque la grasa es inmiscible con la fase acuosa y las proteínas y los
polisacáridos son moléculas muy grandes. Sin embargo, a medida que estas sustancias aumentan
en concentración, hay menos agua en la que se pueden disolver los solutos, por lo que la presencia
de estos materiales dará como resultado indirectamente la depresión del punto de congelación. Los
datos de composición importantes, por lo tanto, son% azúcar (s),% MSNF,
Este capítulo presentará el cálculo de la depresión del punto de congelación de una
mezcla de helado tomando los equivalentes de sacarosa de todos los mono y disacáridos que
influyen en el punto de congelación. Se calcula la contribución de sal en el punto de
congelación y se suman los dos valores para obtener el punto de congelación inicial de la
mezcla. Este método se basa en el trabajo de Leighton (1927) y posteriormente modificado
por Smith y Bradley (1983) y Bradley y Smith (1983). Los datos tabulados fueron generados
por un científico alemán Pickering midiendo con precisión el punto de congelación de una
serie de soluciones de sacarosa de concentración creciente (Leighton1927; Whelan y col.2008
). Baer y Keating (1987) demostraron que este método se correlacionaba muy bien con los
puntos de congelación reales de las mezclas de helado estándar medidos con un osmómetro.
Sin embargo, en una comparación de este método con las mediciones reales con un
osmómetro en 110 mezclas formuladas para contener una amplia variedad de ingredientes y
concentraciones; Jaskulka y col. (1993) sugirió que este método subestimó o sobrestimó la
depresión del punto de congelación hasta en 0,18 ° C, según la elección de los ingredientes.
Jaskulka y col. (1995) desarrolló un método para predecir puntos de congelación para un
mayor variedad de formulaciones utilizando un modelo empírico, basado en la medición real
con un osmómetro de punto de congelación de 110 mezclas con una amplia variedad de
ingredientes y composición. El modelo cuadrático contenía hasta 19 términos, según la
composición. Con algunos ingredientes presentes en una mezcla, se afirmó que su modelo
era más preciso que el que se presenta aquí.
El método que se presenta aquí también se puede usar para calcular la cantidad de agua
congelada en hielo para un helado dado a cualquier temperatura variando la concentración de
soluto, ya que la concentración de congelación de la fase no congelada ocurre durante la
congelación. Para un helado típico, se obtiene una relación entre la temperatura y la cantidad de
agua congelada en hielo, la curva de congelación (ver Cap.7 y 11). Con base en la curva del punto de
congelación y el supuesto de un contenido de hielo en equilibrio, la cantidad de agua convertida en
hielo a cualquier temperatura se puede calcular mediante un balance de masa (Bradley1984).
Livney y col. (2003) midió las curvas de congelación utilizando una técnica de DSC novedosa para
mezclas de helado que contienen diferentes combinaciones de edulcorantes, estabilizadores y MSNF
y compararon los resultados con los valores calculados utilizando el método descrito aquí.
Demostraron que los cálculos y las mediciones de la temperatura de congelación eran similares,
independientemente de la formulación, y eran independientes de la adición de estabilizador. Sin
embargo, se observó que las curvas de congelación calculadas y medidas de la concentración de
congelación se desviaban más allá del 50-60% del agua congelada, y se observó que los
estabilizadores producían valores más bajos de agua congelada que las soluciones no estabilizadas
en algunos casos. Whelan y col. (2008) modificó el método DSC utilizado por Livney et al. (2003) y
encontraron una concordancia más cercana con las curvas de congelación calculadas. También
mostraron que la curva de congelación medida se correspondía estrechamente con la curva
calculada hasta el 55-60% del agua total congelada, después de lo cual el método calculado
sobrestimó la cantidad de agua congelada en el sistema. A altos niveles de concentración de
congelación, las interacciones soluto-solvente específicas explican el comportamiento no ideal
(Livney et al.2003). Por lo tanto, debe reconocerse que el método calculado para la curva de
congelación es rápido, fácil y adecuado para comparaciones relativas, pero para valores absolutos
precisos, es posible que se requiera la medición (ver Cap.14 para métodos).
Depresión del punto de congelación de una mezcla
Para calcular el punto de congelación de una mezcla dada, el primer paso es determinar el
contenido equivalente de sacarosa en la mezcla, basado en todos los mono y disacáridos que son
regalo. Esto se conoce como la equivalencia de sacarosa (EE) en g / 100 g de mezcla.
SE = (MSNF×0,545) + (WS×0,765) + S + (10DE CSS×0.2) + (36DE CSS×0,6)

+ (42DE CSS×0,8) + (62DE CSS×1.2) + (JMAF×1,8) (F+ ×1.9)
Dónde:
MSNF = sólidos lácteos sin grasa, 0.545 es el porcentaje de lactosa típico de MSNF. WS =
sólidos de suero (de suero seco o condensado), 0,765 es el porcentaje de lactosa
se encuentra típicamente en los sólidos del suero.
S = sacarosa u otros disacáridos como maltosa o lactosa (si se agregan directamente como
ingrediente separado, de lo contrario se tiene en cuenta en el MSNF o en los cálculos de
sólidos de suero) o alcoholes disacáridos como maltitol o lactitol. DE = equivalencia
dextrosa del CSS, los diversos factores convierten los carbohidratos
en el hidrolizado de almidón a equivalentes de sacarosa.
JMAF = jarabe de maíz con alto contenido de fructosa, que es principalmente monosacárido, de ahí el factor
de 1.8 para convertirlo en contenido equivalente de sacarosa.
F = fructosa pura u otros monosacáridos puros como dextrosa o monosaca-
montar alcoholes de 6 carbonos como el sorbitol, el factor de 1,9 para convertirlo en contenido de
sacarosa equivalente basado en las proporciones de peso molecular; todo en g / 100 g de mezcla (o%).
Cuadro 6.1 Depresión del punto de congelación (° C) por debajo de 0 ° C de soluciones de sacarosa (g / 100 g de agua)
g de sacarosa / 100 g g de sacarosa / 100 g g de sacarosa / 100 g
agua FPD (° C) agua FPD (° C) agua FPD (° C)

3 0,18 63 4.10 123 9.19
6 0,35 66 4.33 126 9.45
9 0,53 69 4.54 129 9,71
12 0,72 72 4,77 132 9,96
15 0,90 75 5,00 135 10.22
18 1,10 78 5.26 138 10,47
21 1,29 81 5.53 141 10,72
24 1,47 84 5.77 144 10,97
27 1,67 87 5,99 147 11.19
30 1,86 90 6.23 150 11.41
33 2,03 93 6,50 153 11,63
36 2.21 96 6,80 156 11,88
39 2,40 99 7.04 159 12.14
42 2,60 102 7.32 162 12.40
45 2,78 105 7.56 165 12,67
48 2,99 108 7.80 168 12,88
51 3,20 111 8.04 171 13.08
54 3,42 114 8.33 174 13.28
57 3,63 117 8,62 177 13.48
60 3,85 120 8,92 180 13,68
Los datos fueron extrapolados de Leighton (1927), que se derivaron originalmente de Pickering (1891, citado
por Leighton)
Si se utilizan proteínas mezcladas, lactosa e ingredientes minerales como fuente de MSNF,

la lactosa y las sales de esos ingredientes deben incluirse directamente en el cálculo en lugar
de utilizar los factores para MSNF o WP. Simplemente asegúrese de que se tengan en cuenta
todas las lactosa y las sales y que ninguna se cuente dos veces. Si en la formulación se
incluyen xilitol (alcohol de azúcar de 5 carbonos, peso molecular 152), eritritol (alcohol de
azúcar de 4 carbonos, peso molecular 122) u otros edulcorantes de bajo peso molecular, el
peso molecular de la sacarosa (342) dividido por su peso molecular podría utilizarse como
factor apropiado.
La concentración equivalente de sacarosa en agua (g / 100 g de agua) se determina
luego dividiendo el SE por el contenido de agua.
g de sacarosa / 100 g de agua = SE × 100 /W
dónde: W es el contenido de agua (100 - sólidos totales,%).
Para obtener la depresión del punto de congelación asociada con esta concentración de
SE en agua, FPD,SETabla 6.1 se utiliza.
La contribución a la depresión del punto de congelación de las sales en MSNF y WS es
encontrado usando la siguiente ecuación:
(MSNF + WS)×2,37
FPDSA =
W
Aquí, FPD esSA

la depresión del punto de congelación para las sales (° C) contenidas en
MSNF y WS, y la constante 2.37 se basa en el peso molecular promedio y la concentración de
las sales presentes en la leche. Para el cálculo en ° F, se usa el factor 4.26. Para obtener la
depresión del punto de congelación de la mezcla de helado, FPD, los dos contribuyeron
T
los butiones se suman.
FPDT = FPDSE + FPDSA
Calcule el punto de congelación inicial de una mezcla de helado que contiene 10% de MSNF, 2%
suero de leche, 12% de sacarosa, 4% de 42DE CSS y 60% de agua (40% de sólidos totales).
Primero, calcule los equivalentes de sacarosa:
SE = (10×0,545) + (2×0,765) +12+ (4×0,8) = 22,18
La concentración equivalente de sacarosa en agua es,
g de sacarosa
= 22.18×100/60 = 36,97
100 g de agua
Ahora, por interpolación encuentre la depresión del punto de congelación para este nivel de sacarosa
equivalente de la tabla 6.1.
FPD SE
= 2,27 ° C
Para sales:
(10 + 2)×2,37
FPDSA = = 0,47 °C
60
Encuentre la depresión total del punto de congelación para la mezcla:
FPD T= 2,27° +0,47° = 2,74 °C
Por tanto, la temperatura inicial del punto de congelación para esta mezcla de helado es -2,74 ° C.
Curvas de congelación
El punto de congelación inicial se puede utilizar para calcular una curva de congelación, donde el
porcentaje de agua congelada en la mezcla (eliminada como hielo) se representa frente a la
temperatura de congelación. Esto se hace reduciendo continuamente el contenido de agua (W) en la
mezcla y recalculando
T
el FPD como se indicó anteriormente, ya que el resto del agua se convierte en
hielo y ya no actúa como solución.
Cuadro 6.2 Valores de depresión del punto de congelacióna aplicable a la fórmula del problema de ejemplo 13
cuando se congela del 10 al 80% del agua del helado
% Agua congelada W g de sacarosa / 100 g de agua FPDSE FPDSA FPDT

10 54 41.07 2.53 0,53 3,06
20 48 46,21 2,86 0,59 3,45
30 42 52,81 3.33 0,68 4.01
40 36 61,61 3,97 0,79 4,76
50 30 73,93 4,92 0,95 5,87
60 24 92,42 6,45 1,18 7,63
70 18 123.22 9.21 1,58 10,79
75 15 147,87 11.26 1,90 13.16
80 12 184,83 14.27 2,37 16,61
aFPD depresión
SE
del punto de congelación de los equivalentes de sacarosa; FPD depresión del punto de congelación de las sales;
SA
FPD depresión
T
total del punto de congelación
Calcule la curva de congelación para helado, basada en una mezcla que contiene 10% de MSNF, 2%
de sólidos de suero, 12% de sacarosa, 4% de 42DE CSS y 60% de agua (40% de sólidos totales).
A partir de arriba, calculamos que el punto de congelación inicial (0% de agua congelada) era
-2,74 ° C. Cuando el 20% del agua está congelada, el 80% sigue siendo líquido, por lo queW es ahora
(60% × 0,8) = 48%. El g de sacarosa / 100 g de agua es ahora 22,18 × 100/48 o 46,21 g / 100 g de
agua. De la tabla6.1, este (FPD) corresponde
SE
a 2,86 ° C. Para las sales de leche, FPD = (10 + 2) × 2,37 /
48 = 0,59
SA
° C. Por tanto, FPDT = 2,86 ° + 0,59 ° = 3,45 ° C. A −3,45 ° C, llegamos a la conclusión de que
el 20% del agua de esta mezcla se congelará.
De manera similar, se puede usar una serie de contenidos de hielo, suficiente para trazar una curva de
congelación. Estos valores se muestran en la Tabla6.2 y representado en la Fig. 6.1. Mesa6.3 muestra una
adaptación del cálculo de la curva de congelación anterior que, cuando se introduce en una hoja de
cálculo de Excel, dará el FPD (punto de congelación) predicho y
Total
curva de congelación teórica, graficada como% de agua congelada en la mezcla (primera columna)
graficada contra el FPD (últimaTotal
columna).
Cálculos de rebasamiento
Overrun es el cálculo industrial del aire agregado a los postres congelados y se calcula como el
aumento porcentual en el volumen de mezcla que ocurre como resultado de la adición de aire, es
decir, volumen de aire / volumen de mezcla. El control estricto sobre el exceso es esencial en las
operaciones de helado, ya que está directamente relacionado con el rendimiento. Si todos los
cálculos de costes se realizan sobre la base de un rebasamiento del 100%, pero el helado se elabora
a una media del 95%, la pérdida de volumen de helado será de 5 L de helado por 100 L de mezcla.
Esta pérdida de producto terminado puede ser sustancial en el transcurso de un día de producción.
Por la misma razón, también es importante un control estricto sobre la tasa de incorporación de
inclusiones, ya que también está directamente relacionado con el rendimiento y la ganancia. Por
otro lado, si el rebasamiento es mayor de lo deseado,
Cálculos de rebasamiento 185
Figura 6.1 Curva de depresión del punto de congelación para una mezcla con 10% de MSNF, 2% de sólidos de suero, 12% de
sacarosa, 4% de 42DE CSS y 60% de agua (40% de sólidos totales)
no cumple con los requisitos legales de peso de sólidos alimentarios. Por lo tanto, es
fundamental tener un buen conocimiento de los cálculos de rebasamiento. Incluso si
está en funcionamiento un congelador continuo en el que se configura
automáticamente el exceso de tiempo, es importante controlar si continúa funcionando
con precisión. Los siguientes ejemplos mostrarán cálculos de sobrecarga por volumen y
por peso, sin y con la adición de partículas, y también mostrarán cálculos de pesos de
paquete objetivo. Cuando los paquetes se llenan en una línea de procesamiento, se
debe monitorear de cerca el peso de los paquetes. Las desviaciones se pueden atribuir
a variaciones en el exceso de helado (que requeriría un ajuste del cilindro del
congelador), variaciones en la proporción de helado a la adición de partículas (que
requeriría un ajuste del alimentador de ingredientes o de la bomba de ondulación),
Determinación del exceso de producción por volumen, sin partículas
La ecuación para la determinación del rebasamiento de una corrida de producción, basada en la definición
de desbordamiento dado anteriormente, es el siguiente:
Vol. de helado producido − Vol. de mezcla utilizada

% Rebasamiento = ×100%
Vol. de mezcla utilizada
186
Cuadro 6.3 Método de hoja de cálculo de Excel para el cálculo del punto de congelación inicial y la curva de congelación graficada como% de agua congelada en la mezcla (primera columna) graficada
contra el FPD (última columna)
Total
FPDantes de Cristo
Edulcorante
WF a(%) WNF (g) g de suc / 100 g de agua
FPDSal FPDTotal
0–90 pulg. (% WD * (1− (WFa (%) / 100))) ((SE * 100) / WNFmi (gramo)) = ((- 9 * 0,00001) * (% MSNFF * 2,37gramo) / (g) FPDEdulcorante + FPD Sal
incre- (g Suc / 100 g agua no congelada
mentos agua)2- (0.0612) * (g
de 5 Suc / 100 g agua))
Ejemplo:% de agua congelada en la mezcla = 0; (g) agua no congelada = 62,85; % SE = 21,86; % MSNFF = 12
% SEh= la suma de todos los carbohidratos (carbohidratos * FPDB fuentes potenciales en comparación con la sacarosa) en la mezcla; p. ej., sacarosa (15 * 1) + lactosa (6,86 * 1) = 21,86
0 (62,85 * (1− (0/100)) = 62,85) (21,86 * 100) /62,85=34,78 = ((- 9 * 0,00001) * (34,78)2- (12 * 2,37) /62,85=−0,45 2,14 + 0,45 = −2,68
(0,0612) * (34,78)) = - 2,23
5 (62,85 * (1− (5/100)) = 59,71) (21,86 * 100) /59,71=36,62 = ((- 9 * 0,00001) * (36,62)2- (12 * 2,37) /59,71=−0,48 2,29 + 0,48 = −2,84
(0,0612) * (36,62)) = - 2,36
10 etc.…
a WF = agua congelada en la mezcla
B FPD = depresión del punto de congelación
C Ecuación polinominal con intersección hasta cero derivada del modelo de regresión en el que se grafican g sacarosa / 100 g de agua frente a FPD ° C. Los datos fueron
extrapolados de Leighton (1927)
D W = agua en la mezcla
mi WNF = Agua no congelada
FMSNF = Sólidos de leche no grasos
gramo La constante 2,37 se basa en el peso molecular medio y las concentraciones de sales presentes en la leche.
hSE = equivalente de sacarosa
6 Cálculo de mezclas de helado
500 L de mezcla dan 950 L de helado:
950−500
×100% = 90% de rebasamiento
500
Los sabores añadidos, como el jarabe de chocolate, que se vuelven homogéneos con la
mezcla pueden incorporar aire y, por tanto, se contabilizan de la siguiente forma.
800 L de mezcla más 100 L de sirope de chocolate (900 L de mezcla de chocolate) dan 1700 L de chocolate.
helado tardío:
1,700− (800 + 100)

×100% = 88,9% de rebasamiento
(800 + 100)
Determinación del exceso de producción por volumen, con partículas
40 L de mezcla más 28 L de nueces dan 110 L de helado de mantequilla de nueces. Por lo tanto:
110-28 = 82 L de helado real rodean las nueces.
Vol. de helado − Vol. de mezcla utilizada

% Rebasamiento = ×100
Vol. de mezcla utilizada
82−40
= ×100% = 105%
40
Las nueces no incorporan aire. Este tipo de determinación puede ser útil si, por ejemplo,
se sabe que los defectos en una mezcla determinada se presentan con un rebasamiento>
115%. De lo contrario, en un cálculo de la producción total, un cálculo similar al anterior, sin
partículas, puede ser más útil. Al tener en cuenta el volumen de las nueces, recuerde que
algunos espacios entre las nueces cuando se miden antes de agregarlos al helado están
ocupados con aire.
Determinación del paquete rebasado por peso, sin partículas
El exceso de helado también se puede determinar por peso en la siguiente ecuación,

que calcula la disminución de peso de un volumen dado de mezcla debido a la adición
de aire. Es matemáticamente idéntico a la ecuación anterior.
Peso de peso de mezcla del mismo vol. de helado

% Rebasamiento = ×100
Peso del mismo vol. de helado
Debe conocer la densidad de la mezcla (peso de 1 L), generalmente 1.09-1.1 kg / L (ver ejemplo a
continuación)
Si 1 L de helado pesa 560 g de peso neto (sin incluir el paquete) y el supuesto
la densidad de la mezcla es de 1.09 kg / L,
Luego:
1.090−560
% Rebasamiento = ×100% = 94,6%
560
Nota: los 560 g de mezcla que produjeron este 1 L de helado tenían un volumen de 560 / 1.09 = 514
mL, así que como se indicó anteriormente, (1 L de helado - Mezcla de 0.514 L) /0.514 L de mezcla =
94.6%.
Determinar el peso del paquete rebasado si el helado tiene partículas da muy
poca información porque tanto la proporción de helado a partículas como el
contenido de aire del helado afectan el peso final.
Una tabla de rebasamiento es útil durante la fabricación, de modo que el control del
rebasamiento se puede realizar pesando un volumen pequeño y estandarizado, como una taza de
metal con una parte superior plana, y como alternativa, controlando el peso del paquete de
consumo real. El gráfico de exceso establece el porcentaje de exceso en el helado para varios pesos
de un recipiente específico de helado. Para desarrollar un cuadro de este tipo, seleccione una taza o
un paquete para el consumidor para su uso, luego aplique la siguiente fórmula:
Peso bruto al rebasamiento deseado = [(peso neto de la taza de mezcla×100/100 +
rebasamiento deseado)] + peso de la taza
Realice el mismo cálculo con incrementos de 5% de rebasamiento (o incrementos más pequeños

si lo desea) para completar la tabla. Por ejemplo, si una taza contiene 500 mL y su peso neto es de 35
g, entonces para una densidad de mezcla de 1.1 kg / L la tabla sería la siguiente:
0% de rebose: 585 g [determinado como (500 mL×1,1 g / mL) +35 g]
5% de rebose: 559 g [determinado como (500 mL×1,1 g / mL / 1,05) +35 g] 10% de
esponjamiento: 535 g [determinado como (500 mL×1,1 g / mL / 1,1) +35 g]
.
.
.
100% de rebose: 310 g [determinado como (500 mL×1,1 g / mL / 2) +35 g]
y así sucesivamente para completar la tabla a través del rango de funcionamiento normal.
Determinación de la densidad de la mezcla
La densidad de la mezcla de helado a cualquier temperatura está determinada por el recíproco de la

suma de los volúmenes por unidad de masa de sus tres componentes: grasa, sólidos no grasos
totales y agua (Steinberg, 1963). La siguiente ecuación utiliza la densidad de la grasa de la leche a 20
° C = 0,93 kg / L, la densidad de los sólidos no grasos totales (azúcares y proteínas) = 1,58 kg / L y la
densidad del agua a 20 ° C = 1,00 kg / L (nota : 1 kg / L = 8,33 libras / galón estadounidense). La
densidad varía con la temperatura, por lo que usar los volúmenes de grasa y agua a diferentes
temperaturas de 20 ° C proporcionaría la densidad de la mezcla a esa temperatura. Sin embargo, es
difícil predecir con precisión la densidad de la grasa parcialmente cristalina a temperaturas
por debajo de 20 ° C.
1
% grasa ⎛% Solidos totales % Gordo ⎞⎟ % Agua / 1,00 kg / L
/ 0,93 kg / L +⎜⎜⎜⎝ = - ⎟ / 1,58 kg / L +
100 100 100 ⎟⎠ 100
kg / L de mezcla
Calcule el peso por litro de mezcla que contiene 12% de grasa, 11% de MSNF, 10% de azúcar,
5% de CSS, 0,30% de estabilizador y 38,3% de sólidos totales:
1.0
(0.12 / 0.93 kg / L) + ((0.383−0.12) /1.58 kg / L) + (0.617 / 1.00 kg / L)
= 1.0959 kg / L de mezcla
Determinación del peso objetivo del paquete, sin partículas
Peso del mismo vol. de mezcla

Peso del vol. Dado de helado =
(Desbordamiento deseado / 100) +1
El esponjamiento deseado es del 90%, la densidad de la mezcla es de 1,09 kg / L
1.090 g
Peso neto. de 1 L = = 573,7 g
⎛ 90 ⎞
⎜⎜ ⎟ +1
⎝⎜ 10
⎟ ⎟
0⎠
Cuadro 6.4 Densidad de la mezcla, densidad del helado y sólidos alimentarios por galón de helado cuando se congela al 50% y
al 100% de desbordamiento de mezclas que contienen 10 o 14% de grasa y cantidades variables de sólidos totales
Mezcla Producto congelado
Densidad 100% invadido

TS gordo
50% de rebasamiento
(%) (%) (kg / L) (lb / gal) (g / L) (libras / galones) (FSa) (g / L) (libras / galones) (FSa)
32 10 1.079 9.00 719 6,00 1,92 540 4.50 1,44
34 10 1.088 9.08 725 6.05 2,06 544 4,54 1,54
36 10 1.096 9.15 731 6,10 2,20 548 4.58 1,65
38 10 1.108 9.25 739 6.17 2,34 554 4.63 1,76
38 10 1.084 9.05 723 6.03 2,29 542 4.53 1,72
40 14 1,114 9.30 743 6,20 2,48 557 4.65 1,86
40 14 1.093 9.12 729 6.08 2,43 547 4.56 1,82
42 10 1.124 9.38 749 6.25 2,63 562 4.69 1,97
42 14 1.102 9.19 735 6,13 2,57 551 4.60 1,93
aSólidos alimentarios en lb / gal, siendo 1.6 lb / gal el mínimo en los Estados Unidos
Además, la densidad del helado se puede calcular de manera similar.
Densidad de la mezcla
Densidad del helado =
(Invasión / 100) +1
Suponga una densidad de mezcla de 1100 g / L,
1,100 g / L
@ 100% Overrun, densidad del helado = = 550 g / L
(100/100) +1
Determinación del peso objetivo de los paquetes, con partículas
Helado con inclusión de caramelo: la densidad de la mezcla es de 1,1 kg / L; invadido en helado es 100%; la
densidad del caramelo es de 0,75 kg / L *; caramelo añadido al 9% en peso, es decir, 9-100 kg de producto
final.
*
Nota: la densidad de las piezas de partículas que contienen espacios vacíos debe determinarse triturando primero el
material para eliminar los espacios vacíos, dado que el helado llenará los vacíos después de la incorporación.
Referencias 191
En 100 kg de producto final, tenemos:
9 kilogramos
9 kg de caramelos o = 12,0 litros
0,75 kg / L
91 kilogramos
91 kg de helado o = 165,45 litros
(1,1 kg / L) / [100/100) +1]
Entonces, 100 kg dan un rendimiento de 12 + 165.4 = 177.4 L
100 kilogramos
1 L pesa = 564 gramos
177,4 litros
En muchos casos, los helados de diferentes sabores se fabrican para proporcionar el

mismo peso por paquete para el consumidor. Como resultado, el exceso de helado real
en el producto varía de un sabor a otro, dependiendo de la densidad y la proporción de
las partículas a la mezcla congelada.
La densidad de las mezclas varía significativamente con las cantidades de grasa, sólidos no
grasos y agua que contienen. Estos factores y el exceso determinan la cantidad de sólidos
alimentarios por unidad de volumen como se ilustra en la Tabla6.4.
Referencias
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formulación de helado de índice mic. Int J Food Sci Technol 43: 1520–1527
Capítulo 7
Congelación y Refrigeración
Introducción
La congelación de la mezcla es una de las operaciones más importantes en la elaboración de helado,

ya que la calidad, la palatabilidad y el rendimiento del producto terminado dependen de una
correcta congelación. Normalmente, la congelación de helado se logra en dos pasos: (1) congelación
dinámica, donde la mezcla se congela rápidamente mientras se agita para incorporar aire y limitar el
tamaño de los cristales de hielo formados; y (2) congelación estática, donde el producto
parcialmente congelado se endurece sin agitación en un ambiente especial de baja temperatura
diseñado para eliminar el calor rápidamente. Durante la congelación dinámica, donde se forman los
cristales de hielo, también se producen tanto la dispersión de burbujas de aire como la reordenación
de los glóbulos de grasa. Durante la congelación estática (a menudo denominada endurecimiento y
que se analiza en detalle en el cap.10), los cristales de hielo formados previamente crecen de
acuerdo con la disminución de la temperatura, pero en general, no se forman nuevos núcleos.
El procedimiento general del proceso de congelación dinámica implica el movimiento de la
mezcla previamente preparada y envejecida al congelador, el funcionamiento del congelador y la
extracción del producto congelado del congelador. Sin embargo, dominar los detalles del
funcionamiento del congelador para producir un producto uniformemente de alta calidad requiere
una práctica considerable. Varias variables deben controlarse simultáneamente, e incluso con un
control programable altamente sofisticado en los congeladores, todavía existen ligeras variaciones
en las características del producto de un día a otro.
Operaciones generales de congelación
En la etapa de congelación dinámica, la mezcla fría de helado aromatizado ingresa al barril cilíndrico del
congelador y se enfría con un refrigerante líquido, como se muestra esquemáticamente en la Fig. 7.1. La
mezcla se bate con un batidor, un dispositivo de mezcla con cuchillas raspadoras afiladas que entran en
contacto con la superficie muy lisa del cilindro de congelación. La congelación de la mezcla de helado ocurre
en el interior de la pared del barril a medida que el refrigerante líquido se vaporiza.
HD Goff y RW Hartel, Helado, DOI 10.1007 / 978-1-4614-6096-1_7, © 193

Springer Science + Business Media Nueva York 2013
194 7 Congelación y Refrigeración
Figura 7.1 Dibujo esquemático del congelador de superficie raspada utilizado para la fabricación de helados
Figura 7.2 Cristales de hielo en helado
al otro lado de la pared. A medida que el batidor gira dentro del barril de congelación, normalmente
a velocidades de 100 a 200 rpm, las cuchillas raspan una capa de hielo de la pared del cilindro. Los
pequeños cristales contenidos en la capa de hielo se mezclan con el resto del helado dentro del
barril de congelación, donde los complejos procesos de transferencia de calor y masa conducen a la
formación de cristales de hielo en forma de disco que finalmente salen del congelador de superficie
raspada. Estos cristales de hielo deben ser pequeños (preferiblemente menos de aproximadamente
30metrom) con una superficie lisa (Fig. 7.2). Más detalles de este proceso están disponibles en un
artículo de revisión reciente (Cook y Hartel2010), y se analiza con más detalle en el cap. 11. El helado
se puede congelar en congeladores continuos o por lotes. La distinción a menudo se basa en el
tamaño de la empresa, y las operaciones más grandes generalmente procesan
Tipos de congeladores 195
helado en congeladores continuos. Independientemente del tipo de congelador utilizado, los

mecanismos generales que se producen para transformar la mezcla de helado en un producto de
helado de alta calidad son muy parecidos. Además de la formación de cristales de hielo,
tradicionalmente se incorpora aire en la etapa dinámica, aunque a veces la mezcla de helado puede
batirse previamente antes de congelarla. Al mismo tiempo que se forman los cristales de hielo y se
incorpora aire, los glóbulos de grasa se desestabilizan, lo que conduce a una coalescencia parcial y a
la formación de grumos de glóbulos de grasa. Estos grumos de grasa ayudan a promover la
incorporación de aire y la estabilización de las pequeñas burbujas de aire incorporadas durante el
batido de la mezcla.
Al final del proceso de congelación, ya sea por lotes o continuo, el helado solo se congela
parcialmente. A menos que se produzca un producto de servicio suave, el helado que sale del
congelador de superficie raspada se llena en paquetes, que luego se envían a través de un paso de
endurecimiento (o congelación secundaria) donde se congela hielo adicional y la crema de hielo se
endurece. Se pueden encontrar más detalles sobre el endurecimiento del helado en el Cap.
10 y sobre los cambios que tienen lugar durante la congelación dinámica en el Cap. 11.
Tipos de congeladores
Los congeladores para postres congelados están diseñados para realizar tareas específicas en una variedad de
condiciones y con costos variables. El congelador de servicio suave debe continuar entregando productos congelados
de forma intermitente durante varias horas de funcionamiento. Los congeladores por lotes están diseñados para
congelar una cantidad de mezcla para su entrega en un corto período de tiempo. Los congeladores continuos reciben
la mezcla continuamente de las bombas de desplazamiento positivo y descargan el producto parcialmente congelado
de forma continua.
Los tiempos de congelación se ven afectados por numerosos factores, incluidos factores
mecánicos y físicos relacionados con el congelador, así como las propiedades de la mezcla.
Los factores mecánicos y físicos incluyen:
• Tipo y construcción de congelador.. La construcción del congelador determina las tasas de

transferencia de calor entre el refrigerante y la mezcla de helado congelado.
• Estado de las paredes del cilindro y las palas. La transferencia de calor a través de la pared del congelador está fuertemente
influenciada por la naturaleza de la superficie de transferencia de calor. La acumulación de aceite en el lado del refrigerante
y la acumulación de una capa de hielo en el lado del producto reducen significativamente las tasas de transferencia de calor
y aumentan los tiempos de congelación. Las cuchillas raspadoras desiguales o desafiladas conducen a tamaños de cristales
de hielo más grandes.
• Velocidad de dasher. Las velocidades de rotación más rápidas del dasher ayudan a promover la transferencia de
calor y la nucleación del hielo, pero también generan una mayor energía térmica por fricción. Por esta razón, las
velocidades del acelerador generalmente se limitan a 100-200 rpm.
• Temperatura del refrigerante (gobernado por la presión de succión). Las temperaturas de refrigeración más
bajas promueven una congelación más rápida ya que el calor se elimina más rápidamente.
• Velocidad del refrigerante a medida que pasa alrededor de la cámara de congelación. La tasa de
transferencia de calor por convección entre el refrigerante y el cilindro es un componente importante
del coeficiente general de transferencia de calor.
• Desbordado deseado. Más aire incorporado al helado durante la congelación reduce la

tasa de transferencia de calor efectiva en el producto, ralentizando la tasa de congelación.
• Temperatura a la que se saca el helado del congelador. La temperatura de extracción determina la

cantidad de hielo que se congela en el proceso. Las temperaturas de extracción más bajas requieren
tiempos de congelación más largos.
El segundo aspecto que afecta el tiempo de congelación es la naturaleza de la mezcla en sí. Las características de
la mezcla que afectan el tiempo de congelación incluyen:
• Composición. La composición de la mezcla contribuye a su capacidad calorífica y viscosidad, ambos

factores que afectan la transferencia de calor de la mezcla de congelación al refrigerante. La elección del
estabilizador en particular tiene un fuerte efecto sobre la viscosidad de la mezcla. Por ejemplo, las
mezclas hechas con niveles más altos de goma guar tienen una viscosidad más alta y requieren más
energía (y tiempos más largos) para congelarse (Smith et al.1985).
• Punto de congelación. La congelación no comienza hasta que la mezcla se ha enfriado por debajo de su punto de
congelación. Sin embargo, una mezcla con una temperatura de punto de congelación más baja producirá menos
hielo cuando se lleva a la misma temperatura que una mezcla con un punto de congelación más alto y, por lo
tanto, tendrá un tiempo de congelación más corto.
• Métodos de procesamiento. La pasteurización y la homogeneización pueden influir en la

naturaleza de las proteínas y los glóbulos de grasa, los cuales pueden influir en la
viscosidad de la mezcla.
• Tipo y cantidad de aromatizantes. Ciertos tipos de aromatizantes (por ejemplo, cacao en chocolate)
influyen potencialmente en la capacidad calorífica y la viscosidad de la mezcla, lo que afecta las tasas de
transferencia de calor y la congelación.
El congelador continuo
El proceso de congelación continua se patentó por primera vez en 1913, pero no se utilizó ampliamente
hasta la década de 1930. El proceso generalmente consiste en alimentar continuamente una cantidad
modificada de mezcla y aire en un extremo de la cámara de congelación. A medida que la mezcla pasa a
través de esta cámara, se agita y se congela parcialmente antes de descargarse en una corriente continua
en el otro extremo de la cámara. Este producto se dispensa en paquetes que se colocan en una unidad de
endurecimiento para completar el proceso de congelación.
Las capacidades de los congeladores continuos oscilan entre 100 y 4500 L / h (30–
1200 gal por hora) por barril congelador. Algunos congeladores tienen dos o tres cilindros congeladores
montados en un solo marco que son operados por el mismo controlador. Las clasificaciones de capacidad
del congelador generalmente se basan en condiciones nominales tales como:
1. Máquina en estado nuevo o excelente.

2. El refrigerante está limpio, sin aceite ni gases no condensables.
3. Se usa una mezcla de helado entera con aproximadamente 38% de TS.
4. La temperatura de la mezcla que entra al congelador es de 4,4 ° C (40 ° F) y se extrae a −5,6 ° C (22
° F).
El congelador continuo 197
5. La temperatura de evaporación del refrigerante de amoniaco (condiciones saturadas) es

-30,6 ° C (-23 ° F) o la contrapresión de amoniaco en el evaporador es 13,8 kPa (2 psi).
6. La clasificación se expresa en términos de L / h (o gal / h) con un rebasamiento del 100%.
Las clasificaciones del congelador se determinan en condiciones óptimas y, por lo tanto, el usuario no puede
estar seguro de que las operaciones se puedan mantener a esa capacidad. Además, las características de la mezcla
afectan significativamente la capacidad del congelador.
Los primeros congeladores continuos tenían una bomba de desplazamiento positivo que medía
un suministro constante de mezcla a una segunda bomba que desplazaba dos o tres veces el
volumen de la primera bomba. Se colocó una válvula de entrada de aire aguas arriba de la segunda
bomba de modo que se pudiera admitir una cantidad deseada de aire en el cilindro para batir el
helado. Se ajustó una válvula de retención ubicada en el extremo distal del cilindro para mantener la
presión en el cilindro. En lugar de depender del aire aspirado por vacío, los congeladores actuales se
alimentan con aire comprimido a través de un regulador o un medidor de flujo másico.
Los fabricantes de congeladores varían en su enfoque para controlar el esponjamiento, la rigidez y la

temperatura de extracción de los productos congelados. Un método consiste en controlar la velocidad de la
bomba de mezcla, mientras se usa un controlador de masa de aire para medir el porcentaje deseado de aire
expandido. El controlador lógico programable (PLC) mantiene el caudal de mezcla deseado por medio de un
inversor de frecuencia variable para ajustar la velocidad de la bomba de mezcla. Basado en la tasa de flujo
de la mezcla, el PLC envía una señal al controlador de masa de aire para medir la cantidad adecuada de aire
para proporcionar el porcentaje deseado de exceso. La mayoría de los congeladores modernos utilizan
inversores de frecuencia variable, pero la velocidad de la bomba de mezcla de algunos congeladores puede
controlarse con accionamientos mecánicos o hidráulicos de velocidad variable.
La rigidez (viscosidad) se mide monitoreando la carga del motor del acelerador requerida para
rotar el conjunto del acelerador. El factor principal que determina la rigidez del producto es la
temperatura, ya que el contenido de hielo es el factor principal que afecta la rigidez. Sin embargo, el
uso de la temperatura para medir la rigidez y controlar la congelación está sujeto a errores. La
composición de la mezcla afecta el punto de congelación; además, la viscosidad de la mezcla y el
esponjamiento también afectan la rigidez del producto. Además, es intrínsecamente difícil controlar
el proceso de congelación utilizando la temperatura como variable del proceso, debido a la baja
resolución de entrada (los pequeños cambios de temperatura crean cambios relativamente grandes
en la rigidez) y la contaminación de la sonda de temperatura.
La contrapresión en el cilindro de congelación o la "presión del cilindro" es importante para el
funcionamiento adecuado del congelador. En los congeladores más antiguos, la presión del cilindro puede
controlarse manualmente con una válvula de retención de producto, mantenerse mediante la relación entre
las bombas de mezcla y de producto, o supervisarse y controlarse mediante el PLC en congeladores
completamente automáticos. Los congeladores continuos comerciales más nuevos utilizan una bomba de
mezcla y producto. La mezcla se alimenta al cilindro de congelación a través de una bomba de mezcla y el
producto semicongelado se descarga del cilindro de congelación a través de la bomba de producto, cuya
velocidad se controla para mantener una presión constante en el cilindro de congelación. La bomba de
mezcla alimenta la mezcla al cilindro presurizado, mientras que la bomba de descarga (helado) debe superar
las presiones de la línea aguas abajo. Para mantener una presión constante del barril y un avance uniforme,
las presiones aguas abajo deben mantenerse relativamente uniformes. Los cambios en la viscosidad del
producto pueden afectar significativamente las presiones contra
Figura 7.3 Dibujo esquemático de un congelador continuo que tiene una bomba de producto y una bomba de mezcla
(cortesía de Tetra Pak Hoyer A / S, Hoejbjerg, DK)
qué bombas deben funcionar para transportar helado desde el congelador hasta la llenadora. Estos
cambios de viscosidad pueden deberse a cambios en la temperatura de extrusión y al calor
conducido a través de tuberías cubiertas con diferentes cantidades de escarcha. El sistema de dos
bombas aísla el cilindro de congelación de los cambios de presión externos y tiende a producir un
rebasamiento más constante (Fig.7.3).
Congelación por extrusión a baja temperatura de helado después de la congelación
convencional en un congelador de superficie raspada (Windhab y Bolliger 1998; Wildmoser y
Windhab2001) ha ganado popularidad (el llamado proceso de batido lento) en la última década. En
este sistema, el helado que sale del congelador de superficie raspada (de -5 a -6 ° C) se enfría más (a
aproximadamente -13 a -15 ° C) en una extrusora con tornillos que giran lentamente. El producto
permanece bombeable incluso a esta baja temperatura (y mayor contenido de hielo) porque los
efectos de cizallamiento en la extrusora evitan la acumulación de cristales de hielo. Los cristales de
hielo más pequeños, aunque permiten un flujo adecuado de helado desde la extrusora, también
proporcionan una textura más suave y una mayor resistencia a la recristalización del hielo
(desarrollo de cristales de hielo grandes) durante el almacenamiento. La extrusora también
mantiene la estructura de burbujas de aire finamente dispersas minimizando la desproporción entre
burbujas pequeñas y grandes, lo que conduce a un aumento general del tamaño de las burbujas de
aire. Además, Bolliger et al. (2000) mostró que la extrusión a baja temperatura generalmente
mejoraba la desestabilización de la grasa, aunque el cizallamiento mecánico adicional minimizaba
Figura 7.4 Congelador de segunda etapa (extrusión a baja temperatura) TetraPak Deep Blue: (a) externo; (B)
interior del cilindro de la extrusora y de un solo tornillo (cortesía de Tetra Pak Hoyer A / S, Hoejbjerg, DK)
el tamaño de los aglomerados de grasa resultantes. Como resultado, se requirieron niveles

reducidos de emulsionante en la mezcla para lograr características estructurales y de textura
deseables. Además de estas ventajas características de calidad, la extrusión a baja temperatura
reduce en gran medida e incluso puede eliminar la necesidad de procesos específicos de
endurecimiento estático. Las ventajas del proceso de extrusión a baja temperatura para mantener
las microestructuras deseables de los helados han llevado a los fabricantes a introducir productos
reducidos en grasa con pretensiones de cremosidad con toda la grasa. Tetra Hoyer comercializa un
congelador de segunda etapa (extrusora de baja temperatura) basado en este concepto, llamado
Deep Blue (Fig.7.4), con capacidades de hasta 3.000 L / h (800 gal / min). Las unidades de llenado
especiales acomodan fácilmente el producto helado viscoso de baja temperatura que sale de la
extrusora.
Un método para controlar la incorporación de aire es mediante la aireación previa de la mezcla tibia
antes del cilindro de congelación. El batidor en el barril no puede girar lo suficientemente rápido como para
dividir la masa de aire inyectada con la mezcla hasta que la viscosidad de la mezcla aumenta durante la
congelación. Dado que el aumento de la viscosidad debido a la congelación generalmente comienza
aproximadamente a un tercio de la distancia desde el extremo de entrada de la cámara de congelación en
un congelador continuo, la mayoría de las pequeñas celdas de aire se forman en los dos tercios distales de
la cámara. Al dispersar sustancialmente el aire antes de que la mezcla entre en el cilindro, la incorporación
de aire es más uniforme, particularmente en formulaciones bajas en grasa y sin grasa. En consecuencia, el
producto que sale parece más seco que cuando no se realiza la aireación previa, y se observan variaciones
más pequeñas en el exceso y el peso del paquete. Los postres congelados hechos de esta manera pueden
ser comparativamente menos susceptibles a encogerse en el recipiente. Los proveedores recomiendan
probar el dispositivo con diferentes formulaciones para determinar la velocidad de mezcla más favorable
para maximizar los beneficios de la aireación previa.
Otro desarrollo reciente en el diseño de congeladores de helado es la recirculación del
producto, que generalmente se encuentra junto con la pre-aireación en el congelador CREMA
(Recirculación continua del producto con emulsificación completa de aire y mezcla) (Fig. 7.5).
Aquí, una porción del producto de crema de hielo de la salida del congelador de superficie
raspada se recircula de nuevo al dispositivo de pre-aireación. El producto recirculado se enfría
Invadir
Suministro de aire
Mezcla
Tanque Congelación
Flujo de mezcla
Cilindro
Metro
Producto
Bomba
Pre-aerotor Finalizado
Bomba de mezcla
Producto
Bomba de refuerzo
CREMA Congelador Recirculación
Bomba
Figura 7.5 Diagrama esquemático del congelador CREAM (recirculación continua del producto con
emulsificación completa de aire y mezcla) (cortesía de WCB Ice Cream, Northvale, NJ)
la mezcla ingresa al congelador, lo que significa que una mayor parte de la longitud del cilindro de congelación se
dedica a congelar (en lugar de enfriar). Se cree que esto mejora tanto la formación de cristales de hielo como la
reducción del tamaño de las celdas de aire.
Los Dashers funcionan en los congeladores de helado para transportar las cuchillas afiladas que raspan
el hielo de las paredes del cilindro, para agitar la mezcla y el aire, formando una espuma finamente dividida
y para batir parcialmente la grasa para ayudar a estabilizar la espuma. Los Dashers vienen en muchos tipos
diferentes, desde sólidos (alto volumen de desplazamiento del cilindro) hasta abiertos (bajo volumen de
desplazamiento) (Fig.7,6). Estos últimos contienen batidores dentro del ensamblaje del batidor. Las
batidoras de alto desplazamiento, aquellas con un núcleo sólido que giran a alta velocidad, tienden a
producir un producto más rígido que las batidoras abiertas que se manejan más lentamente.
Los batidores de alto desplazamiento, que desplazan aproximadamente el 80% del volumen en
el barril del congelador, tienen una alta velocidad de rotación y tienden a producir helados con
cristales de hielo muy pequeños. Sin embargo, estos productos tienden a batirse mucho y tienen
una velocidad de fusión lenta. Este tipo de acción batidora es deseable para producir productos
extruidos como barras de helado que se van a recubrir en chocolate. Aquí, la forma del producto
debe mantenerse el tiempo suficiente para un endurecimiento efectivo, y la forma debe mantenerse
cuando la barra se cubre con el chocolate caliente. Sin embargo, la combinación del batidor sólido
con un pequeño espacio anular entre el batidor y la pared del cilindro del congelador limita el
volumen de mezcla en la cámara. A medida que aumenta la relación superficie / volumen, también
aumentan las posibilidades de congelación dentro del cilindro.
Al aumentar el diámetro del cilindro de congelación y reducir el desplazamiento del batidor, el
congelador se vuelve mucho menos sensible a las variaciones en el suministro de refrigerante. La mezcla
tiende a actuar como un amortiguador contra los cambios físicos dentro del sistema, y la salida aumenta
en uniformidad de temperatura y saturación. Sin embargo, es probable que se produzca menos
desestabilización de la grasa en tales congeladores, de modo que el helado tiende a tener una apariencia
más húmeda y reduce el tiempo de fusión. Además, los cristales de hielo en helados hechos con un batidor
abierto tienden a ser más grandes, con un rango de tamaño más amplio, a medida que aumenta el tiempo
de residencia promedio dentro del barril. Los batidores abiertos que se suministran actualmente desplazan
entre el 15 y el 50% del volumen del cilindro y se pueden comprar con o sin batidores.
La microestructura interna de los postres congelados depende en gran medida del diseño y
funcionamiento del congelador. El diseño y el estado de reparación del batidor de cilindros y las cuchillas,
así como la capacidad del congelador para eliminar el calor, son determinantes importantes de
Figura 7.6 Dashers a

diseñados para producir
tipos de productos en
congeladores continuos: (a)
abierto a la izquierda con batidor
abierto, centro abierto con batidor
cerrado, derecho cerrado
(cortesía de Tetra Pak
Hoyer A / S, Hoejbjerg,
DK).
(B) Abrir dasher (cortesía de
WCB Ice Cream,
Northvale, Nueva Jersey)
1 2 3
calidad del producto terminado. Se recomienda al fabricante de helados que obtenga un

conocimiento completo de estos parámetros del fabricante del congelador antes de realizar una
compra. Ver cap.11, para obtener detalles sobre el desarrollo de la estructura en el congelador de
helados.
Operación del congelador continuo
Las principales responsabilidades del operador del congelador son (1) regular la cantidad de aire
que se introduce en la mezcla para producir el rebasamiento deseado y (2) controlar la temperatura
del refrigerante en la cámara de congelación para dar la rigidez deseada al producto cuando sale de
la máquina. Estas dos variables necesitan una supervisión constante, ya sea de forma manual o
mediante un microprocesador, pero los cambios suelen ser mínimos una vez que el sistema ha
alcanzado una condición estable. La estabilidad se logra cuando las temperaturas del equipo se han
reducido a un estado estable mediante la eliminación del calor almacenado en ellos y se ha reducido
la velocidad de flujo de la mezcla y el aire.
estabilizado. Una fuente de error en el control de rebasamiento es el aire atrapado en la mezcla. Esto puede
resultar de la adición de una repetición fundida incompleta (mezcla que pasó previamente por el
congelador) al tanque de mezcla, fugas de aire en el lado de succión de la bomba de mezcla o del aire
sobrante de las operaciones de mezcla.
Para lograr un funcionamiento óptimo del congelador, las mezclas deben tener la composición
deseada y procesarse según lo planeado. La incorporación de aire antes del proceso de congelación
debe minimizarse, ya que el aire atrapado que ingresa al congelador dificulta el mantenimiento de
los valores de rebasamiento preestablecidos y la aireación involuntaria podría inducir la
desestabilización de la grasa u otros cambios estructurales antes de que ocurran. En la puesta en
marcha, el helado semicongelado a veces se recircula a la entrada del congelador como retrabajo. Si
es así, es posible que deba desairear antes de ingresar al congelador. Una mejor práctica sería
enviar todos los retrabajos a la operación de mezcla para volver a pasteurizarlos y mezclarlos con
una mezcla nueva. La desaireación en ese paso también puede ser necesaria. Una excepción a esta
declaración con respecto al aire arrastrado serían los sistemas de pre-aireación que están diseñados
específicamente para mejorar la estructura, como se discutió en la sección anterior. Además, la
mezcla debe suministrarse a la bomba del congelador a una temperatura baja y constante y a una
presión constante.
Se debe dar prioridad al cuidado y mantenimiento del congelador y del sistema de refrigeración
para que la congelación sea óptima a diario. Los siguientes son los requisitos principales para
mantener el sistema funcionando correctamente:
1. Mantenga la camisa de refrigerante limpia y libre de aceite, agua y fracciones de refrigerante no volátil.
Revise y drene periódicamente el agua, el aceite, etc., del lado del refrigerante del congelador, según
sea necesario.
2. Mantenga las hojas del raspador afiladas, limpias y rectas. Se debe tener sumo
cuidado al manipular las hojas para evitar que se doblen o dañen.
3. Mantenga las bombas de mezcla en condiciones adecuadas de funcionamiento.
4. Asegúrese de que haya un suministro adecuado de refrigerante en el congelador. Esto

requiere que se mantenga todo el sistema de refrigerante.
5. Proporcione una presión de succión constante a aproximadamente 7 kPa (1 psi) menor que la
presión a la que se diseñó el congelador para funcionar. Un suministro insuficiente de
refrigerante líquido o un aumento significativo en la presión de succión pronto se manifestará
como suavidad del producto descargado.
Controles del congelador
Los sistemas de control automático de procesos están diseñados para mejorar la eficiencia de la producción
y la calidad del producto al eliminar las variables de la operación manual. Un ejemplo de los elementos de
control incorporados en los congeladores de helados modernos se muestra en la Fig.7.7. Los congeladores
totalmente automatizados ofrecen una mejora aún mayor en la eficiencia de la producción y la calidad del
producto. Los congeladores automáticos operados por PLC y los sistemas de control de procesos están
diseñados para mejorar la eficiencia de la producción y la calidad del producto al eliminar las variables de la
operación manual y acortar los ajustes para un arranque óptimo y
P&ID del congelador de la serie WS
cierre de aire invadido

FIC
solenoide
SV
masa de aire
Filtrar controlador
Contrapresión
Separador válvula reguladora
PID
Planta de aire
suministro
succión
El congelador continuo
SV Transductor P / I
PT PID
para mezclar bomba
cubrir Aire sanitario

SV la válvula de retención JT valvula de seguridad
Producir atmósfera
tapa de la bomba
bomba de mezcla la válvula de retención prodcut

mezcla toma de corriente
unidad de dasher bomba de prodcut

suministro
entrada
motor
mezcla
TT
temperatura TT temperatura del producto
FI
RTD RTD
preaireador
PID
líquido líquido
refrigerante refrigerante
suministro solenoide líquido columna
válvula SV
LSHL
Congelador WS con bombas Waukesha, preaireador, SV

transductor de vatios, transductor de presión del cilindro
sanitario, válvula reguladora de contrapresión de doble acción Gas caliente
Dansfoss y control de nivel de refrigerante Hansen Líquido
SV Para
solenoide de descarga Motor
válvula Habitación
Petróleo
Dracma
Figura 7.7 Elementos de programación básicos (P&ID) para sistemas de congelación continua de helados (cortesía de WCB Ice Cream, Northvale, NJ)
203
secuencias de apagado y, como resultado, reducción de la pérdida de helado durante el inicio y el apagado.
Sin embargo, dado que la pérdida de helado no se puede evitar por completo durante la puesta en marcha,
se han desarrollado sistemas para la reelaboración de helado. En uno de estos sistemas, un tanque de
repetición derrite y desairea el helado para que pueda agregarse a la tina de mezcla o reprocesarse. Una
función de purga de aire o purga limpia gran parte del material de las líneas.
Los congeladores automáticos tienen un sistema de control avanzado con secuencias predefinidas de
puesta en marcha, parada y producción. Este control mejora la eficiencia de la producción y la calidad del
producto minimizando las pérdidas de producto y asegurando un flujo de salida de helado preciso y
constante. Esto permite llenar y dividir en porciones los productos de crema de hielo con una calidad, un
exceso y un peso del producto uniformes. Para lograr una adaptación precisa e inmediata a los parámetros
de producción preseleccionados y los cambios de suministro, el flujo de entrada de la mezcla, la adición de
aire (para el rebasado), la congelación y la presión del cilindro deben controlarse de manera rápida y precisa.
La relación entre la velocidad de la bomba de mezcla y la velocidad de la bomba de helado se
ajusta automáticamente para obtener y mantener la presión deseada en el cilindro, asegurando la
textura de helado y exudado deseados. Además de la regulación normal del flujo de la mezcla
mediante la velocidad de la bomba de engranajes de desplazamiento positivo, la regulación exacta
se lleva a cabo mediante un avanzado dispositivo de medición de flujo magnético. La computadora
compensa automáticamente el reflujo interno en la bomba de mezcla regulando la velocidad de la
bomba de mezcla. Como el helado contiene aire y, por lo tanto, es comprimible, pequeños cambios
en la viscosidad del helado conducirán a fluctuaciones de flujo del helado y productos de helado de
varios tamaños. Por lo tanto, la medición del aire es fundamental y se basa en la medición del flujo
másico. El flujo de aire se mide automáticamente en la mezcla, lo que significa que el
desbordamiento del helado congelado se mantiene a un valor predeterminado. Junto con la
compensación de rebasamiento por cambios de presión de aire barométrico, se puede lograr una
precisión de rebasamiento óptima.
Los controles del impulsor de guión y el sistema de refrigeración están conectados
en red para asegurar un control de viscosidad y temperatura del producto final
adecuados. La viscosidad deseada del helado o la temperatura del helado se logra
ajustando la presión (presión de evaporación) del refrigerante en el congelador por
medio de la válvula de contrapresión del refrigerante. La viscosidad del producto
(rigidez) se mide en porcentaje de la carga del motor del acelerador (que se monitorea
continuamente), con el consumo total de caballos de fuerza del motor al 100%. La
viscosidad real del producto o la carga del motor se compara con el punto de ajuste
deseado. La carga del motor por debajo del punto de ajuste indica que el producto es
demasiado blando o demasiado caliente, por lo que el controlador indica a la válvula de
contrapresión de refrigeración que se abra. Esto bajará la temperatura alrededor del
tubo de congelación y bajará la temperatura del producto.
Algunos congeladores programables se pueden conectar al alimentador de ingredientes y a la máquina de
llenado para permitir que el congelador controle la velocidad de flujo de la mezcla y, por lo tanto, ajuste la velocidad
de producción a la velocidad de adición de inclusión y llenado del paquete. Se pueden producir visualizaciones
gráficas de la salida del congelador y del alimentador de ingredientes con algunas unidades de control.
El panel de control, a menudo ahora una pantalla táctil, facilita la operación y el seguimiento del
proceso de congelación. Todas las funciones de la máquina se manejan desde el panel. Los flujos de
refrigeración, aire y mezcla se controlan de acuerdo con cálculos de computadora y lazos de control
avanzados, basados en los valores preseleccionados por el operador para el hielo.
Figura 7.8 Congelador Gram (GIF

1200) con capacidad nominal de
1500 L / h (cortesía de Gram
Equipment Company de
America, Inc., Tampa, FL)
viscosidad o temperatura de la crema, rebosamiento y capacidad. El panel de control proporciona

información clara y de fácil comprensión al operador mediante pantallas gráficas y texto escrito. Los
datos de producción completos de hasta 100 productos se pueden almacenar en la memoria del
ordenador, lo que facilita la puesta en marcha y permite alcanzar rápidamente las condiciones
óptimas de producción. Los datos de producción esenciales (es decir, el flujo de helado, la viscosidad
y el exceso) se muestran constantemente durante la producción y en la pantalla táctil el operador
puede traer otros datos a la pantalla (por ejemplo, temperatura de la mezcla y del helado, mezcla
acumulada y hielo flujo de crema, curvas de velocidad de la bomba de parámetros de producción
recientes, etc.). Un modo de operación manual está disponible si lo desea. Si hay disturbios
ocurren durante la producción, estos se indicarán en la pantalla para que se puedan tomar medidas. En caso
de perturbaciones graves, se activará automáticamente el procedimiento de parada / retención instantánea.
Para facilitar el mantenimiento en el modo de parada, aparece automáticamente una pantalla de servicio
para recordar qué trabajo de servicio debe realizarse de acuerdo con el programa preestablecido.
Congeladores comerciales
La industria de fabricación de equipos para helados ha seguido las tendencias generales de la

industria durante la última década con consolidaciones que reducen el número de fabricantes
que ofrecen grandes congeladores continuos. En la actualidad, hay cuatro empresas
mundiales importantes que fabrican congeladores de helados para operaciones a escala
comercial. Estos incluyen GramEquipment Co. (www.gram-equipment.com), TetraPakHoyer (
www.tetrapak. com), WCB Ice Cream (anteriormente Waukesha Cherry Burrell,
www.wcbicecream. com) y Technogel (www.technogel.com).
Gram Equipment Company of America, Inc. ofrece una serie de congeladores totalmente
automatizados con capacidades máximas de 420 a 4,000 L / h (110-1,060 gal / h). Los modelos GIF
(Fig.7.8 muestra el modelo GIF 1500) permiten el control automático de la producción. Los modelos
más pequeños son autónomos, con freón como refrigerante, mientras que los modelos más
grandes pueden configurarse para usar amoníaco o CO. 2
TetraPak Hoyer ofrece varios modelos de congeladores de helado continuos. La serie Frigus KF
proporciona una automatización completa y una supervisión exhaustiva de todos los principales
parámetros de producción (Fig.7,9). Se encuentran disponibles seis modelos KF con capacidades de
100 a 4,300 L / h (26–1,150 gal / h). Varios de los modelos KF están disponibles como congeladores
controlados manualmente. La serie Frigus SF son unidades de freón autónomas con valores de
capacidad máxima de 300 a 1200 L / h (80-317 gal / h). Los congeladores Frigus SF están disponibles
como controlados manualmente o controlados por PLC. El congelador modelo KF 80 XC es un equipo
de laboratorio con capacidad de 10 a 100 L / h. El Hoyer Deep Blue, como se señaló anteriormente,
es un congelador de segunda etapa capaz de reducir la temperatura de -12 a -15 ° C (10 a 5 ° F) a
una capacidad máxima de 3.000 L / h.
WCB Ice Cream ofrece cuatro series de congeladores industriales continuos, que incluyen WS
(congelador estándar), EE (congelador de bajo consumo energético) y CREAM (este congelador
utiliza el proceso CREAM patentado para mejorar la calidad del producto). Estos congeladores se
ofrecen en capacidades que van desde 500 a 4.500 L / h. El cliente puede seleccionar controles
manuales, semiautomáticos y automáticos, con la versión automática que proporciona control PLC
de seis modos de operación del congelador y control PID del flujo de mezcla, aire de sobrecarga,
viscosidad (rigidez del producto) y presión del cilindro. Figura7.10a muestra el congelador WS
estándar mientras que la Fig. 7.10b muestra el congelador de CREMA, con la línea de recirculación
de helado en la parte inferior izquierda de la unidad.
Technogel (Fig. 7.11) ofrece una línea de congeladores de helado continuos (modelo Explorer
els) con un rango de capacidad máximo de 100 a 1.500 L / h. Los congeladores son
autónomos con refrigerante Freon y están equipados con opciones de control modernas.
Figura 7.9 Congelador Tetra

Hoyer Frigus-KF (cortesía de
Tetra Pak Hoyer A / S,
Hoejbjerg, DK)
Diseño sanitario de congeladores de helado
3-A Sanitary Standards, Inc. (McLean, VA) proporciona las pautas para la fabricación y las prácticas
aceptadas relacionadas con los congeladores de helados continuos y por lotes (consulte www.3-A.org
). La última norma titulada "Congeladores continuos y por lotes para helados, helados y alimentos
lácteos congelados de forma similar" se emitió con el número de documento: 3A 19-07 el 1 de
diciembre de 2008. El propósito de esta norma es describir las características sanitarias de los y
congeladores continuos para helados, helados y productos lácteos congelados de forma similar y
equipos integrados a los mismos. Esto incluye bombas, equipo para incorporar aire o material
aromatizante en el producto y tanques de suministro de mezcla conectados a y
Figura 7.10 Congeladores de helado WCB. (a) Serie WS. (B) Congelador CREAM (cortesía de WCB Ice Cream,
Northvale, Nueva Jersey)
hecho como parte del congelador. Los congeladores de servicio suave no están cubiertos por esta norma. Se
describen los materiales permitidos, así como las características de diseño y fabricación sanitarios.
Encendido y apagado de un congelador continuo
Durante las operaciones de puesta en marcha, se genera una cantidad significativa de residuos antes de
que el congelador alcance el estado estable y se produzca un producto de alta calidad. Antes de la puesta en
marcha de un congelador continuo, el operador debe asegurarse de que esté correctamente desinfectado
(ver Cap.13) antes de comenzar a fluir la mezcla hacia el congelador.
Durante el arranque, la mezcla se bombea al barril para expulsar cualquier solución desinfectante
restante. Una vez que el barril está funcionando con la mezcla, se permite que el refrigerante fluya hacia el
evaporador y comienza la congelación. A medida que el producto en el barril comienza a congelarse, su
viscosidad aumenta según lo medido por el par en el motor del batidor. Cuando se alcanza el punto de
ajuste de viscosidad para el congelador, se ponen en marcha las bombas de mezcla y de producto para
permitir el flujo de helado. La inyección de aire se inicia al mismo tiempo. A continuación, el producto frío
fluye a través de las tuberías calientes hacia el alimentador y la llenadora de ingredientes. No es hasta que
se alcanza la operación de estado estable que el producto de calidad se empaca para la venta. Antes de
Figura 7.11 Technogel

Congelador continuo modelo
Explorer (cortesía de
Technogel, Greensboro, Carolina del Norte)
que, cualquier material que salga de los rellenos se trate como residuo. Los congeladores modernos están diseñados
para minimizar la cantidad de residuos generados durante la puesta en marcha.
Una vez que se enciende el congelador, el refrigerante se desconecta de la cámara de

congelación solo cuando se debe detener la máquina. Por lo general, el refrigerante se apaga unos
minutos antes de que lo último de la mezcla ingrese a la cámara. Esto permite que la máquina se
caliente hasta tal punto que el agua de enjuague que sigue a la última mezcla puede pasar sin
congelarse. La temperatura del agua de enjuague no debe exceder los 38 ° C (100 ° F) para evitar
daños por estrés por calor en el cilindro muy frío. Para evitar un alto desgaste debido a la fricción, se
debe minimizar el funcionamiento del congelador durante el enjuague. Una vez que el agua que
pasa por el congelador haya eliminado la mayoría de los sólidos, se debe apagar el congelador.
Luego pasa por un protocolo de limpieza y desinfección adecuado, como se describe en el Cap.13.
Salida del congelador / tubería de helado
El producto que sale del congelador de superficie raspada está listo para su procesamiento posterior. El
diseño y las dimensiones de la tubería de salida son importantes para una operación eficiente, ya que la
bomba de producto debe dimensionarse para superar las pérdidas por fricción a medida que el producto
Figura 7.12 Tres congeladores en serie alimentando un alimentador de un ingrediente (cortesía de Tetra Pak Hoyer A / S,
Hoejbjerg, DK)
se mueve hacia los rellenos. Algunas pautas generales para el diseño eficiente de la tubería
incluyen:
1. Minimice las restricciones.

2. Mantenga el diámetro de la tubería proporcionado por la bomba de salida.
3. Mantenga la tubería a no más de lo necesario, por lo general entre 5 y 10 m.

4. Minimice las curvas y giros, utilice curvas de radio grande.
5. Evite todos los cambios bruscos de flujo.
6. Evite válvulas en la tubería de salida; si es necesario, seleccione válvulas con flujo directo
"directo".
7. Use accesorios de tubería / curvas para conectar el congelador entre dos máquinas llenadoras
diferentes en lugar de usar una "válvula de cambio".
8. No aísle el tubo de salida ya que esto provoca una contrapresión alta en el tubo de helado.
9. Utilice tuberías de acero inoxidable en lugar de carcasas de goma.
En operaciones a gran escala, varios congeladores se alimentan en una sola tubería para su llenado,
como se ve en la Fig. 7.12. Si se van a agregar inclusiones, la tubería de producto de gran diámetro pasa por
un alimentador de ingredientes antes del llenado. Ver cap.10 para obtener más detalles sobre las
operaciones de envasado y llenado.
Alimentadores de ingredientes continuos
Los materiales sólidos, frutas, nueces, dulces, etc., generalmente se agregan al producto congelado blando
cuando sale del congelador continuo. Comederos de frutas e ingredientes (Fig.7.13) están hechos para
Figura 7.13 Continuo

alimentador de ingredientes
(cortesía de Tetra Pak Hoyer A /
S, Hoejbjerg, DK)
distribuya estos materiales a la tasa elegida para el producto en particular. Se utiliza un dispositivo
de estilo augur para alimentar continuamente helados en trozos o trozos después del congelador de
superficie raspada. Los alimentadores de ingredientes más antiguos eran más propensos a romper
las piezas de partículas, pero los diseños más nuevos en los alimentadores de ingredientes permiten
incorporar inclusiones más grandes en el helado que fluye con menos daño a la integridad de la
pieza. Los alimentadores de ingredientes más nuevos también se pueden programar
automáticamente para permitir una dosificación precisa del ingrediente dependiendo de la
velocidad de flujo de helado del congelador continuo. Esto requiere una medición precisa del caudal
de la propia inclusión, lo que puede resultar difícil según su forma y densidad aparente. Las bombas
de desplazamiento positivo de tipo engranaje se utilizan para forzar jarabes, atascos, o puré a través
de pequeños orificios en corrientes fluidas de postres congelados suaves para hacer productos
variados, ondulados o en forma de remolino. Dependiendo del patrón de distribución deseado, la
boquilla, que generalmente tiene múltiples orificios, puede girarse a velocidades controladas por el
operador.
El congelador por lotes
El congelador por lotes es una máquina menos complicada que el congelador continuo. Cada lote de
producto se mide, aromatiza, colorea y congela por separado. Los congeladores por lotes se utilizan
a menudo en pequeñas plantas de fabricación y en laboratorios de desarrollo de productos. Son
menos costosos de instalar que los pequeños congeladores continuos y permiten fabricar pequeños
volúmenes de sabores particulares. El envasado sigue siendo una operación manual.
Los congeladores por lotes generalmente consisten en un cilindro orientado horizontalmente de
capacidades que varían de 15 a 40 L (4 a 10 galones), un batidor, diseñado para impulsar el producto
hacia el puerto de descarga, la unidad de refrigeración (compresor, condensador, válvula de
expansión y evaporador). (En este caso el cilindro del congelador), un armario y, en algunos
modelos, un tanque de suministro de mezcla. El refrigerante es típicamente de tipo halocarbonado,
generalmente R22 o R502, aunque debido a las preocupaciones ambientales sobre los
clorofluorocarbonos (CFC) y los hidroclorofluorocarbonos (HCFC), continuamente se están
desarrollando nuevos refrigerantes. Más adelante en este capítulo se proporcionan más detalles
sobre los refrigerantes halocarbonados y su uso en las plantas de fabricación de helados.
La temperatura del refrigerante debe caer en el rango de −23 a −29 ° C (−10 a −20 ° F) para permitir la
formación rápida de pequeños cristales de hielo mientras se permite el desarrollo del rebosamiento
deseado. La congelación demasiado lenta provoca la formación de grandes cristales de hielo, mientras que
la congelación demasiado rápida limita el tiempo de incorporación de aire. La temperatura de extracción del
helado del congelador por lotes, de −5 a −6 ° C (23-25 ° F), es ligeramente más alta que la utilizada para los
congeladores continuos y los tiempos de residencia en el barril del congelador son sustancialmente más
largos para el procesamiento por lotes (5 –6 min). Esto da como resultado productos congelados por lotes
que tienen cristales de hielo ligeramente más grandes que los productos congelados en continuo. Por lo
general, las celdas de aire también son más grandes debido a la naturaleza de la aireación. El control preciso
del rebasamiento es difícil, ya que se experimenta un rango del 10 al 15% durante el vaciado del barril. Esto
ocurre porque el batidor continúa funcionando durante la descarga del congelador. La capacidad de batir
de las mezclas debe ser alta porque hay aire a presión atmosférica.
Aunque los congeladores para productos congelados blandos, incluidos los batidos de
leche y las bebidas congeladas, funcionan con los mismos principios generales que los
congeladores por lotes, tienen algunas características únicas. Deben ser capaces de mantener
el producto congelado evitando el batido y una variación significativa en el exceso. Este tema
se analiza en el cap.8. Numerosas empresas producen congeladores por lotes para una
variedad de operaciones. Estos incluyen a Emery Thomson (http://www.emerythompson.com)
(Higo. 7.14), Taylor (www.taylor-company.com) (Higo. 7.15), Carpigiani (carpigiani-usa.com)
(Higo. 7.16), Stoelting (www.stoelting.com) (Higo. 7.17), SaniServe (www.saniserv.net) (Higo.
7.18) y Technogel (www.technogel.com) (Higo. 7.19), entre otros.
Operación del congelador por lotes
En preparación para su uso, las partes del congelador deben ser examinadas para verificar su limpieza y
estado de reparación. Una vez que las manos del operador se hayan lavado a fondo, el congelador debe
El congelador por lotes 213
Figura 7.14 Congelador por lotes

Emery Thompson de 44 cuartos de
capacidad (cortesía de Emery
Thompson Machinery and Supply
Co., Brooksville, FL)
ser ensamblado de acuerdo con las instrucciones del fabricante. La desinfección se puede
lograr con agua caliente, pero al hacerlo, la temperatura final debe ser de 82 ° C (180 ° F) para
lograr una esterilidad adecuada. Dado que ese calor debe eliminarse del cilindro durante la
congelación, se recomiendan desinfectantes químicos en su lugar (ver Cap.13). Es importante
drenar bien el congelador desinfectado para evitar la contaminación del primer lote de
producto. Durante la desinfección, la batidora no debe girarse más de unas pocas
revoluciones para minimizar el desgaste.
El segundo paso en la congelación es agregar una cantidad medida de saborizantes y colorantes.
mezcla. El volumen total de estos componentes debe tener en cuenta el desbordamiento deseado
dejando suficiente espacio de cabeza para que se produzca el batido de aire; por ejemplo,
aproximadamente la mitad de la capacidad del congelador si se desea un rebasamiento del 100%, o
más mezcla si se desea un rebasamiento menor. Después de agregar la mezcla al congelador, se
enciende el batidor y se enciende el refrigerante. Este orden de funcionamiento es importante para
evitar daños en la máquina. Las cuchillas del raspador se desafilarán rápidamente si el batidor se
opera sin mezcla en el cilindro. El refrigerante nunca debe encenderse a menos que el batidor esté
en movimiento. Arrancar un acelerador que está congelado en la pared del cilindro puede dañar el
acelerador o el mecanismo de transmisión.
La incorporación de materiales aromatizantes y colorantes en partículas al helado congelado por
lotes se puede hacer agregándolos al congelador a través de la tolva de mezcla (si tiene una
abertura de gran diámetro) cerca de las últimas etapas de congelación o incorporándolos
manualmente al helado después se extrae del congelador (en una gran mezcla
Figura 7.15 Congelador Taylor

modelo 220, capacidad de 20
cuartos (cortesía de Taylor Co.,
Rockton, IL)
cuenco) antes del envasado. Si se agrega al congelador mientras aún está en funcionamiento, debe
haber suficiente tiempo antes de vaciar el congelador para que se distribuya uniformemente, pero el
orden y el momento de agregarlos varía según el producto. La acción de mezcla del batidor puede
ser suficiente para romper y dañar la integridad del producto hasta el punto en que se vuelve
inaceptable, por lo que los ingredientes deben agregarse solo después de que la mezcla haya
comenzado a espesarse. Las nueces, frutas, galletas y productos horneados permanecerán en trozos
más grandes y será menos probable que los dulces se disuelvan si se agregan al final del ciclo de
congelación. Las sugerencias del fabricante sirven como guías generales, pero cada operador debe
determinar el momento adecuado para agregar dichos ingredientes según las condiciones
específicas y el producto ideal.
El operador puede determinar el tiempo para apagar la refrigeración extrayendo una
pequeña porción de helado y verificando la temperatura. La experiencia y la formación son
Figura 7.16 Congelador Carpigiani

serie LB-502, capacidad de 20
cuartos (cortesía de
Carpigiani, Winston-Salem, Carolina del
Norte)
necesario aprender la apariencia de la mezcla parcialmente congelada que dicta detener el

flujo de refrigerante hacia la cámara alrededor del barril. Gran parte del batido se lleva a cabo
después de que se apaga el refrigerante. Algunos congeladores tienen controles de apagado
automático que responden al amperaje seleccionado del circuito que suministra electricidad
al motor batidor.
Apagar la refrigeración demasiado pronto puede resultar en (1) un tiempo de batido prolongado
con la posibilidad de que no se obtenga el batido deseado, (2) helado suave y (3) textura gruesa. Del
mismo modo, no apagar el refrigerante lo suficientemente pronto puede resultar en
(1) tiempo de batido prolongado para obtener el batido deseado, (2) helado más rígido con una
temperatura más baja, (3) incapacidad para quitar todo el producto del barril y (4) textura más suave
siempre que el producto no tenga que calentarse excesivamente para producir el rebasamiento
deseado. La consideración principal, entonces, es la selección de la consistencia óptima para batir la
mezcla. Esta propiedad variará con la composición de la mezcla, los aromatizantes agregados, la
construcción del congelador, la velocidad de congelación y la temperatura en el congelador. Durante
el azote, se forman burbujas de aire, pero algunas estallan, pero hay una ganancia neta en
Figura 7.17 Congelador por lotes

Stoelting, modelo VB25,
Capacidad de 25 cuartos con un
barril de congelación vertical
(cortesía de Stoelting, Kiel, WI)
contenido de aire hasta alcanzar el máximo rebasamiento. Con azotes continuos y

un aumento de temperatura, hay una disminución neta de las celdas de aire. Por
esta razón, es importante vaciar rápidamente el contenido del congelador. Cuando
el helado se saca del congelador, debe estar lo suficientemente rígido para formar
una "cinta", pero lo suficientemente suave como para asentarse lentamente en el
recipiente y perder su forma en uno o dos minutos. Si una pequeña cantidad de
helado se vuelve demasiado blanda para envasar, puede permanecer en el barril y
volver a congelarse con el siguiente lote, siempre que el color y el sabor se
mezclen bien. Los trozos de frutas y nueces residuales no se pueden quitar sin
desarmar el congelador, por lo que es mejor planificar la secuencia de congelación
comenzando con helados simples y progresando a aquellos que contienen
partículas.
Figura 7.18 SaniServe modelo

B-10, capacidad de 10 cuartos
(cortesía de SaniServe,
Mooresville, IN)
Llenado de contenedores desde un congelador por lotes
El congelador debe vaciarse lo más rápido posible para evitar grandes fluctuaciones en el
desbordamiento entre paquetes, ya que el helado continuará batiendo mientras se extrae. Como se
mencionó anteriormente, es posible que sea necesario introducir el helado en un tazón grande para
mezclar preenfriado si se demuestra que es la única forma de incorporar adecuadamente los
ingredientes en partículas y mantener su forma e integridad. Si se llena directamente en el envase,
se debe tener cuidado para evitar la formación de bolsas de aire que dejen el envase parcialmente
lleno. Este problema se presenta cuando el helado es tan rígido que no fluye fácilmente. Se desea un
helado bien congelado desde el punto de vista de la calidad, pero puede ser necesario algún
compromiso en el punto final de la temperatura de congelación para permitir un llenado eficiente y
adecuado.
Los recipientes grandes generalmente se llenan directamente del congelador. Los contenedores
pequeños se llenan mejor desde una máquina de envasado alimentada a través de una tolva; de lo
contrario, puede ser necesario llenarlos manualmente después de descargar el helado del congelador.
Figura 7.19 Technogel

Congelador por lotes Mantogel-30,
capacidad de 30 a 40 cuartos de galón
(cortesía de Technogel,
Greensboro, NC)
Otros tipos de congeladores
A lo largo de los años, se han desarrollado una variedad de otros métodos para producir postres congelados y
productos similares. Estos incluyen la congelación criogénica directa (por ejemplo, nitrógeno líquido) y el raspado de
un producto previamente congelado en elementos finamente dispersos para crear un producto congelado suave (por
ejemplo, Pacojet). También puede ser posible hacer productos similares a postres congelados a partir de mezclas
especialmente formuladas que pueden ser almacenadas a temperatura ambiente y congeladas por el consumidor
simplemente colocando el paquete en un congelador doméstico.
Productos congelados criogénicamente
El nitrógeno líquido (LN), 2con una temperatura de ebullición de -196 ° C a presión atmosférica,
proporciona una congelación rápida de la mezcla de helado o helado. LN se puede
2
utilizar para
Otros tipos de congeladores 219
endurecimiento rápido de envases de helado en operaciones a pequeña escala. También se

puede utilizar para congelar rápidamente barras de helado a temperaturas muy bajas en
algunas operaciones de fabricación novedosas (ver Cap.9). Sin embargo, el uso más común
2
de
LN ha sido para congelar pequeñas gotas o gránulos de mezcla de helado para crear un
medio novedoso de servir. Permitir que la mezcla de helado caiga en LN
2
hace que la gota se
solidifique casi de inmediato. Se forman cristales dendríticos finamente dispersos debido a la
rápida velocidad de enfriamiento (Hindmarsh et al.2007), aunque debido a las temperaturas
excesivamente bajas, se inhibe la cristalización total del hielo. La mezcla de helado, cuando se
enfría por debajo de aproximadamente -35 ° C, se vuelve vítrea (Goff et al.1993; Goff y
Sahagian1996) donde se inhibe la cristalización del hielo debido a la falta de movilidad de las
moléculas de agua a esa baja temperatura. A medida que la gota cae en el LN, los cristales de2
hielo dendríticos se forman inicialmente en la zona de congelación, pero a medida que la
temperatura desciende más, por debajo de la temperatura de transición vítrea, la movilidad
molecular inhibe la congelación adicional. El resultado es una gota solidificada en estado
vítreo que contiene cristales dendríticos distribuidos aleatoriamente por todas partes.
Mientras la gota permanezca por debajo de la temperatura de transición vítrea, la parte no
congelada permanece en estado vítreo. Tan pronto como la gota se calienta a temperaturas
por encima de este punto, la movilidad de las moléculas de agua es suficiente para permitir
una mayor cristalización del hielo, que se acompaña de una liberación de calor latente. Por
esta razón,
Cuando un producto congelado criogénicamente se calienta a temperaturas normales de
almacenamiento en el congelador de -20 a -10 ° C, la cristalización del hielo continúa ocurriendo, lo
que puede causar efectos nocivos en la calidad del producto. Por ejemplo, si se colocan perlas de
producto congelado criogénicamente en un congelador doméstico normal (-20 ° Cor arriba), se
produce suficiente cristalización de hielo y generación de calor latente para derretir la superficie de
la perla y hacer que se vuelva pegajosa. Por lo tanto, las perlas se agruparán en lugar de seguir
fluyendo libremente. Por lo tanto, estos productos son muy sensibles a las condiciones de
almacenamiento (por ejemplo, fluctuaciones de temperatura) y tienen una vida útil muy corta en las
condiciones normales de distribución de la cadena congelada. Un medio para mejorar la estabilidad
de estas perlas ha sido recubrir aún más la perla con una capa de hielo, protegiendo así el producto
en sí mismo para que no se vuelva pegajoso y se aglutine.
Debido al método de congelación, los productos congelados criogénicamente generalmente tienen una
incorporación de aire muy baja, lo que hace que cada gota sea bastante densa. Sin embargo, dado que se
comen en forma de pequeñas perlas, la incorporación de aire durante la congelación no es necesaria para
producir un producto aceptable.
Dispositivos de afeitado
Un enfoque único para crear un postre helado (aunque el proceso no se limita a los postres)
es un dispositivo que corta los trozos finos de un bloque de producto previamente congelado
(ver www.pacojet.com). Una cuchilla de alta precisión que gira a 2000 rpm rasura una capa
micro-delgada de alimentos congelados en el recipiente de abajo. Por ejemplo, un bloque de
fruta congelada insertado en este dispositivo de afeitado crearía un
producto helado cremoso, similar en naturaleza a un batido, pero hecho de pura fruta. Este sistema no
permite la incorporación de aire, a menos que se realice un batido previo del producto antes de la
congelación. Sin embargo, incluso si no están pre-aireadas, las piezas finamente afeitadas incorporan un
espacio que proporciona algo de aireación.
Productos congelados por el consumidor que no se pueden almacenar en almacén
A lo largo de los años, un objetivo difícil de alcanzar de los fabricantes de postres helados ha
sido un producto que está contenido en un paquete estable que el consumidor coloca en el
congelador doméstico antes de su consumo y que se congela en un postre helado aceptable.
El problema ha sido que la congelación en un entorno de este tipo (estático con una
temperatura de congelación relativamente cálida) conduce a la formación de un número
reducido de cristales de hielo grandes y típicamente dendríticos (similar a una paleta helada
en reposo). Intentos anteriores infructuosos en un producto de conveniencia de este tipo han
requerido que el consumidor retire periódicamente el paquete del congelador y lo masajee
vigorosamente para romper los grandes cristales de hielo. Si se agrega un agente nucleante
de hielo de grado alimenticio a la premezcla, esto podría ayudar a inducir pequeños cristales
y una textura más suave,
Refrigeración
La refrigeración en el procesamiento de alimentos consiste en eliminar el calor de una sustancia

para reducir su temperatura y / o cambiar el estado del agua a hielo. En una planta de fabricación de
helados, la refrigeración se utiliza para diversas tareas de enfriamiento (p. Ej., Enfriar
mix) o, lo más importante, para congelar helado. Al mismo tiempo que el producto se enfría o
congela, la transferencia de calor durante la refrigeración implica que el medio refrigerante
gane energía (calor). Por lo tanto, "refrigeración" es lo contrario de "calefacción", y ambos
ocurren simultáneamente y dependen de los mismos principios y factores de intercambio de
calor. La industria del helado generalmente usa el término "refrigeración" para referirse al
proceso de enfriamiento a temperaturas entre 4.4 y -34 ° C (40 y -30 ° F). “Enfriamiento” es un
término que se usa típicamente para bajar la temperatura sin que esté involucrado el
congelamiento (como en el enfriamiento de la mezcla pasteurizada), pero a menudo los
términos refrigeración y enfriamiento se usan como sinónimos.
Principios de refrigeración
La eliminación de calor de una sustancia en el enfriamiento o refrigeración significa que el medio de

enfriamiento absorbe una cantidad igual de energía térmica. Esta transferencia de energía puede
resultar en un cambio en la temperatura del medio de enfriamiento o una endotermia.
Principios de refrigeración 221
(requiere entrada de energía térmica) cambio de estado. En algunos sistemas de refrigeración, pueden ocurrir ambos tipos de transferencia
de calor (aumento de temperatura y cambio de estado). Por ejemplo, el agua puede causar un efecto de enfriamiento al absorber el calor de
otro material de modo que la temperatura del agua aumente. En este caso, el enfriamiento se debe al cambio de calor sensible (cambio de
temperatura) del refrigerante y la cantidad de calor perdido por el producto es esencialmente la misma que la cantidad de energía absorbida
por el agua. En otros casos, el calor absorbido por el refrigerante se utiliza para provocar un cambio de fase, como el derretimiento del hielo
o la evaporación del agua. Por ejemplo, el enfriamiento debido a la evaporación del agua (enfriamiento por evaporación) ocurre en muchos
lugares, incluidos ciertos tipos de acondicionadores de aire ("enfriadores de pantano") utilizados en el suroeste de Estados Unidos. En este
sistema, a medida que el agua se evapora, la energía necesaria para que el agua se convierta en vapor (las moléculas de vapor tienen más
energía que las moléculas líquidas) debe provenir del entorno en el que se rocía el agua; por lo tanto, ese ambiente se enfría con la cantidad
de energía necesaria para la vaporización. Es la energía requerida para hacer que el agua se evapore (cambio de fase de líquido a vapor) lo
que proporciona la mayor parte del efecto de enfriamiento en este caso. La energía asociada con el cambio de fase es el calor latente (en
este caso, el calor latente de vaporización). Es la energía requerida para hacer que el agua se evapore (cambio de fase de líquido a vapor) lo
este caso, el calor latente de vaporización). Es la energía requerida para hacer que el agua se evapore (cambio de fase de líquido a vapor) lo
este caso, el calor latente de vaporización).
El contenido de calor total de un material se puede considerar como una combinación de

la temperatura de ese material y la energía asociada con su estado (vapor, líquido o sólido). El
cambio en este contenido de calor en relación con alguna condición arbitraria se llama
entalpía. El cambio de entalpía de un refrigerante (DH) a medida que se calienta a partir de
una temperatura,
1
T , a otro, T , se2da como
ΔH = mC (pag
T -T2 1)
dónde, metro es la masa de material que se calienta, y C espag

calor específico. Ya queC pag
de
agua es aproximadamente 4.18 kJ / kg K (1 Btu / lb ° F), el cambio de entalpía asociado
con calentar 1 kg de agua a 10 ° C sería
ΔH = (1 kg) (4,18 kJ / kg K) (10 °C) = 41,8 kJ.
Si hay un cambio de fase, la cantidad de cambio de entalpía se encuentra como el

producto de la masa de material que cambia de estado (metro
r
) y el calor latentel) Para el
cambio de fase. Es decir,
ΔH = metrorλ
En el caso de que tanto el calor latente como el calor sensible sean importantes en un sistema de
refrigeración, el cambio de entalpía asociado con el refrigerante sería la suma de los dos términos.
Para el caso en el que un refrigerante se calienta por primera vez desdeT para T y 1 2
luego sufre un cambio de fase, el cambio de entalpía se escribe como
ΔH = mCpag (T2 -T1) +metrorλ

El cambio de entalpía del refrigerante finalmente pasa a enfriar el

producto. La cantidad de cambio de energía en el producto ) ya(Qque es enfriado por el
enfriamiento
refrigerante, asumiendo que no hay pérdidas de calor al medio ambiente, es esencialmente equivalente a
el cambio de entalpía del refrigerante, o
Qenfriamiento = ΔH
Sin embargo, el cambio en el producto depende del proceso de refrigeración en cuestión. En las
operaciones de enfriamiento, la temperatura del producto disminuye según la cantidad de calor
eliminada por el refrigerante. En las operaciones de congelación, también debe tenerse en cuenta el
calor latente de fusión a medida que el hielo cristaliza.
En la producción de helado, se necesita un efecto de refrigeración para eliminar el calor necesario para
congelar el hielo y enfriar el producto. En el proceso de congelación dinámica (Fig.7.1), la mezcla entra en la
cámara de congelación a una temperatura ligeramente superior a su punto de congelación. Inicialmente, la
mezcla debe enfriarse a una temperatura por debajo del punto de congelación para iniciar la formación de
cristales de hielo. La cantidad de calor sensible que se elimina al enfriar la mezcla depende de las
propiedades térmicas de la mezcla, que dependen de su composición (capacidad calorífica). Una vez que se
produce la congelación, el sistema de refrigeración debe eliminar el calor latente asociado con la formación
de hielo en el barril del congelador. Al mismo tiempo que se forma el hielo, la mezcla no congelada (que
contiene una suspensión de cristales de hielo) se enfría continuamente hasta la temperatura de extracción a
la que se saca el helado del barril del congelador. Por lo tanto, en el paso de congelación dinámica, el
sistema de refrigeración debe eliminar el calor asociado con el enfriamiento de la mezcla, formación de
hielo y enfriamiento adicional de la suspensión de helado hasta la temperatura de extracción, así como la
entrada de calor por fricción del batidor. En la etapa de congelación estática (endurecimiento), se elimina el
calor adicional a medida que la temperatura desciende más y se forma hielo adicional. El sistema de
refrigeración en la sala de endurecimiento debe eliminar el calor asociado con la reducción de temperatura
junto con el que se libera a medida que se forma hielo adicional.
Los congeladores de helado continuos comerciales se suministran con refrigerante líquido,

generalmente amoníaco, del sistema de refrigeración de la planta. El refrigerante líquido de alta
presión se estrangula a través de una expansión y entra en la cámara que rodea el cilindro de
congelación (Fig.7,20) a través de una válvula solenoide controlada eléctricamente y una válvula de
flotador que mantiene el nivel de refrigerante adecuado alrededor del cilindro de congelación. Este
cilindro se inunda con refrigerante líquido a baja presión que, al absorber el calor de la mezcla de
helado, hierve y se vaporiza. Se prefieren los barriles inundados a los sistemas de refrigeración de
expansión directa para mejorar la transferencia de calor del refrigerante líquido a la mezcla de
helado. El refrigerante vaporizado que sale del congelador se lleva al compresor, donde se vuelve a
comprimir a alta presión. El gas refrigerante de alta presión pasa a través de un condensador, donde
se licua. A continuación, el refrigerante líquido a alta presión vuelve a circular a través de la válvula
de expansión hasta el congelador. Para la protección contra la congelación, los congeladores
continuos tienen una línea de gas caliente, equipada con una válvula solenoide, para llevar gas
caliente a la cámara que rodea el cilindro de congelación. Esta unidad se puede activar manual o
automáticamente. Por ejemplo, si el amperímetro (para medir la corriente eléctrica), debido a la alta
demanda de
Tipos de refrigerantes 223
Figura 7.20 Diagrama esquemático que muestra el sistema de refrigeración de un congelador de helados en el modo
"encendido" (cortesía de WCB Ice Cream, Northvale, Nueva Jersey)
corriente, si se indicara que el par en el motor del acelerador excede un punto de ajuste, la
válvula solenoide podría abrirse automáticamente para que el gas caliente fluya hacia la
cámara con el refrigerante líquido. La temperatura aumentaría inmediatamente y se
produciría la descongelación del cilindro del congelador.
Tipos de refrigerantes
Los refrigerantes se pueden distinguir por su principal modo de acción. Un refrigerante primario es
aquel en el que el calor latente asociado con su cambio de fase proporciona la mayor parte del
efecto de refrigeración. Por el contrario, un refrigerante secundario es un fluido que se usa para
proporcionar enfriamiento y que ha sido enfriado por un refrigerante primario. Los refrigerantes
primarios de importancia en la fabricación de helados incluyen el amoníaco y la clase de
refrigerantes llamados "halocarbonos", mientras que los refrigerantes secundarios que se utilizan
en las instalaciones de helados suelen incluir agua helada, salmuera y soluciones de glicol.
Refrigerantes primarios
Para la mejor transferencia de calor, un refrigerante primario debe ser un fluido (no un sólido o
vapor) cuando entre en contacto con el material a enfriar. Los mejores refrigerantes primarios
Cuadro 7.1 Comparación de las propiedades de los refrigerantes primarios para una carga de refrigeración de 1 kW para un
ciclo de refrigeración con una temperatura de evaporación de −15 ° C y una temperatura del condensador de 30 ° C
Freón
CO2 Amoníaco (R-12)
Presión de evaporación (kPa manométrica) 2,191 137,8 81,3
Presión de condensación (kPa manométrica) 7.084 1.068 640,9
Efecto de refrigeración (kJ / kg) Refrigerante 131,8 1,104 118,6
circulado por tonelada (g / s) Densidad de 7,6 0,90 8.4
vapor a −15 ° C (kg / m3) 59,8 3.2 10,7
Nota: 1 atmósfera de presión (14,7 psi) es 101,3 kPa
son aquellos que dan un gran efecto de refrigeración (alto calor latente) en condiciones de alta
transferencia de calor (fase fluida). Varios compuestos exhiben este comportamiento, incluido el
amoníaco y los halocarbonos. Algunas comparaciones importantes entre tres refrigerantes
primarios se muestran en la Tabla7.1.
El amoníaco se ha utilizado durante mucho tiempo y es el refrigerante más utilizado en
operaciones de helados a gran escala. De la tabla7.1, las ventajas más importantes del amoníaco son
que absorbe una gran cantidad de calor cuando se vaporiza (gran efecto de refrigeración) y sus
presiones de funcionamiento son razonablemente convenientes para ciclos de congelación con
temperaturas de funcionamiento típicas entre -15 ° C (5 ° F) y 30 ° C (86 ° F). Otras ventajas del
amoníaco son que las fugas se detectan fácilmente y su toxicidad no es grande en concentraciones
bajas a pesar de su olor acre. Sin embargo, el amoníaco tiene algunas desventajas, incluida la
densidad relativamente baja (Tabla7.1). Esta baja densidad significa que se necesitan tuberías y
compresores relativamente grandes para manejar el volumen de flujo de vapor generado. Otra gran
desventaja es el peligro para la salud asociado con las fugas de amoníaco. Incluso las fugas menores
producen un olor desagradable y provocan un efecto irritante pronunciado en las membranas
mucosas y la piel húmeda.
Los halocarbonos, incluidos los CFC, los hidrofluorocarbonos (HFC), los HCFC y las
hidrofluoroolefinas (HFO), se utilizan a menudo como refrigerantes primarios en la industria
de los helados. Estos refrigerantes vienen en muchas composiciones químicas diferentes,
tanto como fluidos de componentes puros como mezclas de varios componentes puros. Los
halocarbonos como el R-12 (diclorodifluorometano) y el R-502 (una mezcla de R-22 y R-115)
son dos refrigerantes que se han utilizado ampliamente durante muchos años en pequeños
congeladores y congeladores. Sin embargo, estos refrigerantes fueron prohibidos por un
acuerdo internacional de países desarrollados como se describe en el Protocolo de Montreal
de 1987. El Protocolo de Montreal llevó a la promulgación de la Ley CleanAir (CAA) en los
Estados Unidos. En la CAA, el Congreso adoptó plazos para la eliminación de refrigerantes a
base de CFC de conformidad con el Protocolo de Montreal. La CAA permitió el uso continuo
de refrigerantes con CFC en los equipos existentes; sin embargo, prohibió la fabricación de
nuevos refrigerantes con CFC el 1 de enero de 1996. Además, se establecieron plazos para la
eliminación de los refrigerantes con HCFC como parte de la CAA. En enero
El 1 de enero de 2010, el uso de R-22 comenzó a reducirse gradualmente, comenzando con la
prohibición de fabricar y enviar nuevos equipos con R-22. El refrigerante en sí continuará
fabricándose, pero en cantidades progresivamente reducidas hasta que se elimine por
completo en 2020.
Las principales desventajas de los refrigerantes halocarbonados, además del efecto de refrigeración
relativamente bajo (Tabla 7.1), son (1) las fugas no se detectan fácilmente (se puede utilizar un soplete
especial de haluro que emite una llama rosa en presencia de freón para detectar fugas),
(2) el sistema debe ser más hermético que el amoniaco para evitar fugas (las pequeñas fugas
no se notan), y (3) son menos satisfactorias que el amoniaco para temperaturas muy bajas.
Ambientalmente, se ha demostrado que estos compuestos causan el agotamiento de la capa
de ozono y la mayoría contribuyen al calentamiento global. Actualmente se clasifican por su
potencial de agotamiento del ozono (ODP) y potencial de calentamiento global (GWP).
Actualmente se encuentra disponible un nuevo conjunto de refrigerantes más respetuosos con
el medio ambiente que no contienen componentes de CFC o HCFC, muchos de los cuales se pueden
utilizar para enfriar y congelar en una instalación de helados. Una alternativa para el R-502 es el
R-404A, una mezcla de HFC que contiene 44% de pentafluoroetano
3
(CF
2
CHF), 52% de 1,1,1-
trifluoroetano
3 3
(CF CH) y 4% de 1,1,1,2-tetrafluoroetano (CH FCF).
2
. El
3
R-404A no tiene ODP y ha sido
aprobado para uso a largo plazo en sistemas de refrigeración. Otro refrigerante aprobado con
potencial aplicación para congelar helado es el R-507A, una mezcla de HFC que contiene cantidades
iguales de pentafluoroetano (CHF CF) y 2 3
1,1,1-trifluoroetano (CH CF). En la tabla se muestra una comparación de las propiedades físicas del R-507A y
3 3
el R-502.7.2. Aunque estas mezclas de refrigerantes pueden usarse para reemplazar al R-502, no están
exentas de problemas. En primer lugar, todavía existen problemas ambientales con los refrigerantes HFC, ya
que se reconocen como gases de efecto invernadero. Además, la conversión al nuevo refrigerante requiere
una modificación considerable de los diseños de los sistemas de refrigeración existentes. Normalmente, los
sistemas que utilizan los nuevos refrigerantes requieren condensadores más grandes y más flujo de aire
sobre el condensador para eliminar suficiente calor. Además, el uso de R-404A y R-507A requiere un aceite
tipo poliéster, ninguno de los cuales es compatible con los aceites comúnmente usados en los sistemas
refrigerantes.
Debido a que los refrigerantes HFC tienen un GWP considerable, continúa la búsqueda de
posibles alternativas de refrigerantes que no agoten el ozono pero que tengan un GWP más bajo.
Este deseo ha llevado al desarrollo de la clase más nueva de refrigerantes halocarbonados
conocidos como hidrofluoroolefinas (HFO). Los refrigerantes HFO se encuentran en las primeras
etapas de desarrollo, pero las aplicaciones iniciales se han dirigido al reemplazo de refrigerantes
HFC-134a en acondicionadores de aire automotrices (Minor y Spatz2008; Tanaka y Higashi2010). El
refrigerante HFO-1234yf tiene propiedades termodinámicas muy similares a las del HFC-134a, pero
la evaluación inicial sugiere que no será adecuado como "gota a gota".
Cuadro 7.2 Comparación de refrigerantes R-507 y R-502 para una carga de refrigeración de 1 kW para una refrigeración
ciclo con -15 ° C de temperatura de evaporación y 30 ° C de temperatura del condensador
R-507 R-502
Presión de evaporación (kPa manométrica) 279,1 247,2
Presión de condensación (kPa manométrica) 1.364,0 1.217,6
Calor latente de vaporización (kJ / kg) Efecto de 175,3 156,5
refrigeración neto (kJ / kg) Coeficiente de 112,9 104,4
rendimiento (COP) Volumen específico de vapor 4.25 4.35
de succión (m3/ kg) Refrigerante circulado por kW 0.051 0,050
(g / s) 8,85 9.58
reemplazo del HFC-134a (Reasor et al. 2010). Debido a que el HFO-1234yf tiene una vida útil
atmosférica muy corta (11 días) en comparación con el HFC-134a (14 años), tiene un GWP muy bajo
(4) en comparación con el GWP del HFC-134a (1.430). Debido a que los refrigerantes HFO
generalmente incluyen hidrocarburos como un componente de mezcla, se clasifican como
"levemente inflamables", mientras que sus contrapartes de HFC no son completamente inflamables.
La gestión de la inflamabilidad será una preocupación en un futuro próximo para los HFO.
En los últimos años, particularmente en Europa, ha habido un renovado interés en el CO (R-744) 2
como refrigerante primario. De hecho, a principios del siglo XX, el CO era un refrigerante importante
2
para una variedad de aplicaciones (sistemas de almacenamiento, exhibidores, refrigeradores de
cocinas y restaurantes, e incluso sistemas de refrigeración de confort) (Kim et al.2004). Por diversas
razones, el CO fue reemplazado
2
por los halocarbonos cuando se introdujeron los CFC en las décadas
de 1930 y 1940. Con las crecientes preocupaciones ambientales que rodean a los halocarbonos,
hubo un renovado interés en el CO como refrigerante primario en las
2
décadas de 1980 y 1990
(Lorentzen1994). El CO en los sistemas de compresión
2
de vapor, ya sea solo o en conjunto con otro
refrigerante, tiene el potencial de ayudar a resolver algunas de las preocupaciones ambientales y de
seguridad de otros refrigerantes primarios.
Refrigerantes secundarios
Los refrigerantes secundarios más comunes que se utilizan en la fabricación de helados son agua helada,
salmuera y soluciones de glicol. En cada caso, el refrigerante proporciona un efecto de enfriamiento al
mismo tiempo que se calienta. El refrigerante secundario calentado se enfría de nuevo para su reutilización
mediante la expansión de un refrigerante primario en un sistema de refrigeración mecánico. Los
refrigerantes secundarios se utilizan principalmente para operaciones de enfriamiento (es decir, en
enfriadores de placas después de la pasteurización o para mantener la temperatura en tanques de
almacenamiento de mezcla), aunque también se pueden utilizar para congelar novedades congeladas.
Agua helada. El agua enfriada se usa ampliamente como refrigerante en las plantas lácteas porque es
barata y almacena una cantidad considerable de calor. Sin embargo, las temperaturas por debajo de 0 ° C
(32 ° F) no se pueden alcanzar con un sistema de agua enfriada, y solo se puede usar para operaciones de
enfriamiento.
Un sistema de agua helada se compone de un generador de hielo, donde se utiliza un
refrigerante primario para enfriar el agua en hielo, y un sistema de circulación para bombear agua
helada alrededor de la planta. Se forma una capa de hielo en el serpentín del evaporador de un
sistema de refrigeración mecánica y el agua en contacto con ese hielo en el punto de congelación
del agua es el agua fría que circula a través de la planta.
Salmuera. La adición de sal al agua reduce el punto de congelación de la mezcla lo suficiente

como para inducir la congelación de una mezcla de helado (véanse los Cap.5 y 6
para obtener más detalles sobre la depresión del punto de congelación y sus cálculos). En
condiciones habituales, no es práctico obtener temperaturas por debajo de -15 ° C (5 ° F)
mediante este método, aunque es posible enfriar la salmuera a temperaturas muy por debajo
de -30 ° C (-23 ° F). Mesa7.3 muestra temperaturas de congelación para soluciones de cloruro
de sodio (NaCl) y cloruro de calcio (CaCl)2a diferentes concentraciones.
Cuadro 7.3 Temperatura del punto de congelación para cloruro de sodio (NaCl) y cloruro de calcio (CaCl) 2
soluciones salinas de diferente concentración
Peso % NaCl CaCl 2(base anhidra)

1 −0,59 ° C (31,2 ° F) −0,44 ° C (31,2 ° F)
2 −1,2 ° C (29,9 ° F) −0,88 ° C (30,4 ° F)
4 -2,4 ° C (27,7 ° F) -1,8 ° C (28,7 ° F)
6 −3,7 ° C (25,3 ° F) -2,9 ° C (26,7 ° F)
8 −5,1 ° C (22,8 ° F) −4,3 ° C (24,3 ° F)
10 −6,6 ° C (20,2 ° F) −5,9 ° C (21,5 ° F)
12 −8,2 ° C (17,3 ° F) −7,7 ° C (18,1 ° F)
15 −10,9 ° C (12,4 ° F) −11,0 ° C (12,2 ° F)
20 −16,5 ° C (2,4 ° F) −18,3 ° C (−0,9 ° F)
Fuente: Haynes (2011)
La salmuera es menos eficiente que un sistema de expansión directa, ya que el calor

extraído para la refrigeración debe transferirse a la salmuera y luego al sistema de
refrigeración mecánico. Aunque se pueden lograr bajas temperaturas con altas
concentraciones de sal, la mayor viscosidad de las soluciones de salmuera a bajas
temperaturas limita su uso para requisitos muy fríos. Otras desventajas son la corrosividad de
la salmuera y la instalación más voluminosa. Las ventajas más importantes son que las
soluciones de salmuera permiten almacenar refrigeración (un depósito frío) y se pueden usar
donde las fugas de amoníaco serían peligrosas. La salmuera sigue encontrando aplicación en
determinadas operaciones, como la fabricación de helados novedosos y la fabricación de
hielo artificial en pistas y arenas.
El cuidado de los sistemas de salmuera es importante y se puede resumir de la siguiente manera:
1. Analice la salmuera todos los meses para determinar la concentración, la alcalinidad y el amoníaco.
2. Mantenga la concentración de la salmuera lo suficientemente alta para dar un punto de congelación al menos
5.6 ° C (10 ° F) más baja que la temperatura más baja a la que se enfriará. De lo contrario,
la salmuera se congelará en el serpentín de expansión y este hielo actuará como aislante
evitando que el calor de la salmuera penetre en el serpentín de expansión.
3. Ajuste la alcalinidad agregando una solución de hidróxido de sodio (soda cáustica) o de cal
hasta que la salmuera sea neutra al tornasol o fenolftaleína. Si la salmuera es ácida al
tornasol, será demasiado corrosiva.
4. Use solo un metal, preferiblemente un grado puro de hierro fundido, en contacto con la salmuera.
El uso de diferentes metales en un sistema favorece la acción corrosiva.
5. Sumerja una barra o tira de zinc en la salmuera para disminuir la corrosión cuando se utilizan
diferentes metales en un sistema.
6. Agregue una solución de dicromato de sodio y sosa cáustica para reducir la corrosión; sin
embargo, esto provocará irritación de la piel. Por lo tanto, se debe tener cuidado al
manipular el dicromato, así como la salmuera que lo contiene. Para preparar la solución,
disuelva completamente, revolviendo, una mezcla de 2,3 kg (5 lb) de dicromato comercial
y 0,64 kg (1,4 lb) de sosa cáustica en 3,8 L (1 gal) de agua. Esta cantidad será suficiente
para tratar 1420 L (375 galones) de salmuera la primera vez. Una vez al año será necesario
agregar de un cuarto a la mitad del monto original.
7. Evite que el aire entre en contacto con la salmuera ya que el aire hace que la salmuera sea ácida y
más corrosiva. Mantenga el tanque de salmuera cubierto y evite burbujear aire a través de la
salmuera o rociar la salmuera.
8. Evite las fugas de amoniaco de los serpentines de expansión, que hacen que la salmuera se vuelva
más alcalina. Las fugas se pueden detectar hirviendo una muestra de salmuera en un matraz de
cuello estrecho y probando los vapores con papel tornasol rojo. Si el papel tornasol rojo se
vuelve azul, el vapor de la salmuera hirviendo contiene amoníaco.
Glicol. Las soluciones de glicol (o anticongelante) también se pueden usar como refrigerantes secundarios
en una instalación de helados. Las mezclas de etileno o propilenglicol con agua tienen un punto de
congelación lo suficientemente bajo como para que se puedan enfriar (nuevamente mediante el uso de un
sistema de refrigerante primario) y hacer circular para su uso en operaciones de enfriamiento. Aunque es
posible enfriar las soluciones de glicol a temperaturas muy frías (una solución al 50% de etilenglicol tiene
una temperatura de congelación de -35,8 ° C (-32,5 ° F) y una solución al 50% de propilenglicol tiene un
punto de congelación de -37,0 ° C (-25,5 ° F)), el uso de refrigerantes de glicol por debajo de
aproximadamente -10 ° C (15 ° F) está limitado por la alta viscosidad. A temperaturas más bajas, los
requisitos de bombeo aumentan y las tasas de transferencia de calor disminuyen significativamente.
Refrigeración combinada
En algunos casos, como con un congelador de helados casero, en realidad es una combinación de
los dos efectos (calor latente y cambios sensibles de calor) lo que proporciona el efecto de
refrigeración para congelar el helado. La combinación de hielo y sal, por ejemplo, producirá una
solución de salmuera muy fría que se puede usar para congelar helado. A medida que se transfiere
calor de la mezcla de helado para congelar el hielo, el hielo de la salmuera se derretirá, por lo que
debe renovarse continuamente para mantener una temperatura baja.
Refrigeración Mecánica
Un sistema de refrigeración mecánica se basa en el principio de que un refrigerante de alta

presión en su estado líquido saturado puede absorber un calor considerable del entorno
(efecto de enfriamiento) cuando se vaporiza al despresurizarse. En un sistema de
refrigeración mecánico cerrado, el vapor de refrigerante se recomprime a alta presión y se
enfría para condensar el refrigerante de nuevo al estado líquido. El ciclo de refrigeración se
repite cuando el refrigerante líquido a alta presión se despresuriza una vez más para
proporcionar enfriamiento. La elección del refrigerante primario que se utilizará en un
sistema de refrigeración mecánica depende de muchos factores, que incluyen (1) el punto de
ebullición del líquido, (2) las presiones necesarias para un funcionamiento eficiente, (3) el
calor latente de vaporización (cantidad de calor absorbido cuando el refrigerante se vaporiza),
(4) capacidad de velocidad de transferencia de calor,
Refrigeración Mecánica 229
producción), (7) la facilidad con la que se puede detectar una fuga, (8) su acción corrosiva sobre los
metales utilizados en el sistema, (9) su toxicidad, (10) el costo y la disponibilidad, y (11) los impactos
ambientales.
Principios de operacion
El sistema de refrigeración mecánica tiene cuatro partes esenciales: (1) el compresor,

(2) la válvula de expansión, (3) el evaporador y (4) el condensador y el receptor (ver Fig.
7.21). El compresor, típicamente del tipo de doble tornillo, consta de dos roscas de
tornillo acopladas que se engranan para presurizar el refrigerante de vapor de baja
presión que se origina en el evaporador. El propósito del compresor es comprimir el
vapor a una presión más alta para permitir la posterior eliminación del calor. Toma el
vapor del lado de baja presión, en gran volumen a baja presión y baja temperatura, lo
comprime a una presión más alta y lo descarga en el lado de alta presión del sistema.
Por tanto, el compresor ocupa una posición que divide los dos lados de un sistema de
refrigeración mecánico. El lado de alta presión del sistema se extiende desde la
descarga del compresor hasta la válvula de expansión e incluye el condensador, un
receptor y la tubería de interconexión.
La compresión del vapor refrigerante hace que su temperatura aumente de acuerdo con la ley
de los gases ideales (el aumento de la presión en un compresor hace que el volumen disminuya y la
temperatura aumente), lo que da como resultado un vapor de alta presión sobrecalentado que sale
del compresor, que se dirige a el condensador. La gran mayoría de las plantas de helados utilizan
condensadores evaporativos para rechazar el calor del sistema al
Figura 7.21 Sistema de refrigeración mecánica básica (cortesía de D. Reindl, Universidad de

Wisconsin)
al aire libre. Un condensador evaporativo consta de una serie de tubos serpentinos a través
de los cuales pasa el refrigerante con agua que se rocía sobre las superficies exteriores del
haz de tubos del condensador (consulte la sección posterior). A medida que el refrigerante
atraviesa el haz de tubos del intercambiador de calor, cede su calor al medio ambiente (al aire
libre) y cambia de estado de vapor a líquido. Permanece a alta presión en el condensador.
El refrigerante líquido a alta presión se drena por gravedad a un depósito conocido como
"receptor de alta presión". Desde el receptor de alta presión, el líquido se suministra a las cargas de
la planta, lo que pasa de alta presión a baja presión y hace que una parte del líquido de alta presión
se convierta en vapor. Esta expansión enfría toda la mezcla refrigerante líquido-vapor a baja
temperatura. El refrigerante líquido frío puede absorber el calor del producto que se enfría o
congela a medida que sufre un cambio de estado de nuevo a vapor. El lado de baja presión del
sistema se extiende desde el lado aguas abajo de la válvula de expansión hasta la succión del
compresor. La válvula de expansión suele ser una válvula de aguja ordinaria que permite un ajuste
fino, ya sea manualmente o mediante un controlador de proceso. La válvula de expansión deriva su
nombre del hecho de que la alta presión, El refrigerante líquido pasa a través de la válvula y luego se
expande en vapor a menor presión. La expansión del refrigerante en el evaporador (es decir,
bobinas de tuberías o una cámara de congelación ubicada donde se producirá la refrigeración)
requiere que se elimine el calor del entorno que rodea al evaporador. Esto proporciona el efecto de
refrigeración. Los vapores de refrigerante que salen del evaporador se canalizan de regreso al
compresor. De esta forma, el refrigerante se utiliza repetidamente, comprimiéndose,
condensándose y expandiéndose en un ciclo continuo. El refrigerante nunca se desgasta, aunque
invariablemente se producen pequeñas fugas, por lo que es necesario reponer periódicamente el
suministro de refrigerante en el sistema. El efecto de refrigeración o enfriamiento se obtiene en el
evaporador ya que el refrigerante líquido absorbe calor mientras se vaporiza. La presión en el
evaporador dicta la temperatura de evaporación para un refrigerante dado. Si se requieren
temperaturas de refrigerante más bajas, se debe reducir la presión en el evaporador. Cuanto menor
sea esa presión, mayor será el efecto de enfriamiento, pero mayor cantidad de trabajo requiere el
compresor para recomprimir el vapor. Los serpentines de evaporación pueden estar ubicados en la
sala de endurecimiento, en un tanque de agua o salmuera, en el congelador de helados o en
cualquier otra operación que requiera refrigeración.
Un diagrama de un sistema de refrigeración mecánico simple con dos evaporadores se muestra

en la Fig. 7.22. Cada uno de los elementos descritos anteriormente es evidente, junto con otros
componentes necesarios. Estos incluyen una trampa de succión para evitar que el refrigerante
líquido ingrese al compresor y un tanque receptor de alta presión como depósito para el
refrigerante líquido antes de la expansión. En este sistema, con evaporadores inundados (consulte la
siguiente sección), el refrigerante líquido se vaporiza directamente en el evaporador (es decir, el
barril de un congelador de superficie raspada) y promueve una excelente transferencia de calor.
Una gran cantidad de calor se absorbe a medida que el líquido cambia a vapor (calor
latente), y el vapor absorbe una cantidad menor de calor cuando se expande más (calor
sensible). Este calor absorbido se transporta en el vapor al compresor y luego al condensador,
donde se transfiere del vapor de refrigerante caliente al agua de refrigeración o al aire
alrededor de las bobinas del condensador. A veces, esta agua de enfriamiento se usa solo una
vez y se desperdicia; en otros lugares, es más económico reutilizar esta agua. En estos

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138 5 Procesamiento y propiedades de la mezcla

Cuadro 5.2 Presiones de homogeneización aproximadas para la homogeneización en una sola

Gordo (%) (MPa) (lb / pulg.2)

1-8 19,3-20,7 2.800–3.000

La pasteurización y la homogeneización cambian las formas físicas de los sólidos en suspensión de

particularmente en presencia de emulsionantes de bajo peso molecular. A temperaturas de envejecimiento,

Embalaje para la venta

El procesamiento UHT y el llenado aséptico de contenedores esterilizados es un desarrollo

Propiedades físicas de las mezclas

La mezcla de helado representa un sistema coloidal complejo. Algunos de los componentes se

La estabilidad de la mezcla se refiere a la resistencia a la separación de las proteínas de la leche en

La acidez titulable normal de las mezclas varía con el porcentaje de MSNF

Cuadro 5.3 Acidez titulable aproximadaa y valores de pH para mezclas de helado

MSNF (%) Acidez aproximada (%) PH aproximado

La reología es una rama de la física que se ocupa de la composición y estructura de materiales

La viscosidad, la resistencia de un líquido a fluir, es la fricción interna que tiende a resistir el

la viscosidad del fluido.

La disminución de la viscosidad aparente con el cizallamiento se debe a la ruptura de

Composición: la viscosidad aumenta al aumentar la concentración de estabilizador,

El punto de congelación del helado depende de la concentración de los componentes

Gabinete al por menor (menor concentración

Cpag =∑(Cpag )IWI

Defectos del helado que se originan en la composición de la mezcla

Componente Calor específico (kJ / kg ° C) Concentración (g / g de mezcla) Producto calculado

Mezcla estándar: 10% de grasa, 38% de sólidos totales

gordo 2,09 0,10 0,209

Mezcla de grasa reducida: 4% de grasa, 35% de sólidos totales

gordo 2,09 0,04 0,084

Mezcla premium: 16% de grasa, 40% de sólidos totales

gordo 2,09 0,16 0.334

Los fabricantes de postres lácteos congelados necesitan conocer la cantidad de ingredientes

Software de formulación de mezclas

HD Goff y RW Hartel, Helado, DOI 10.1007 / 978-1-4614-6096-1_6, © 155

Procesos matemáticos más utilizados

Aunque la discusión sobre los cálculos a continuación asume un conocimiento práctico de la

1. Cuando se usa una cifra de porcentaje en la división o multiplicación, el signo de

Estandarización de la leche y la nata

Balance de masa algebraico

Deje = 40% de nata,Y = 4,2% de leche

grasa en crema al 40% + grasa en leche = grasa en crema al 18%

0.4X +0,042Y = 0,18 (120)

Y = 120−X reordenamiento del balance de masa

0.4X +0,042 (120−X) = 21,6 sustituyendo dentro balance de componentes

Prueba: (46,3 kg de nata×0,4 kg de grasa / kg de nata) + (73,7 kg de leche×0,042 kg de grasa / kg de leche)

Uso del cuadrado de Pearson para estandarizar la nata y

(% de grasa en nata) 35 20 (partes de crema)

desnatada) 35 (partes totales)

367 kg × 20/18 = 407,77 kg de leche desnatada necesarios.

Así, mezclando 12 partes de nata al 26% y 10 partes de leche al 4% se

Cálculos de formulación de mezcla

• Composición de la formulación de la mezcla: debe especificarse la cantidad proporcional de cada

La leche desnatada en polvo debe aportar 10 kg de MSNF necesarios -1,89 kg de nata

100 kg de leche desnatada en polvo

3. La sacarosa requerida será de 15.0 kg / 100 kg de mezcla.

100− (35 + 8.36 + 15 + 0.4) = 41.24 kg de agua

Ingredientes Peso (kilogramo) Grasa (kg) MSNF (kg) TS (kg)

Si el tamaño de la mezcla es diferente a 100 kg (o lb), se sugiere, no obstante, hacer los

Solución del problema 6 mediante un método algebraico:

13 kg de grasa 100 kg de nata

Leche desnatada y leche desnatada en polvo: dos fuentes de MSNF y agua

X +Y =100− (32,5 + 12 + 3 + 0,5 + 0,15) = 51,85

Balance de MSNF: (igual al 11% de la mezcla y proveniente de la leche desnatada, la