Propuesta de Industrialización Del Proceso de Elaboración Del Vin

Universidad de La Salle
Ciencia Unisalle
Ingeniería de Alimentos Facultad de Ingeniería
2014
Propuesta de industrialización del proceso de elaboración del

vino de mango (Mangifera indica L.) a partir de la variedad
Tommy Atkins
Néstor Iván Rojas Bernal
Universidad de La Salle, Bogotá
Santiago Valencia Rodríguez

Universidad de La Salle, Bogotá
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elaboración del vino de mango (Mangifera indica L.) a partir de la variedad Tommy Atkins. Retrieved from
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UNIVERSIDAD DE LA SALLE
FACULTAD DE INGENIERÍA
Programa Ingeniería de Alimentos
Propuesta de industrialización del proceso de elaboración del vino

de mango (Mangifera indica L.) a partir de la variedad Tommy
Atkins
Autores: Néstor Iván Rojas Bernal

Santiago Valencia Rodríguez
Dirigido por: Ing. Lena Prieto Contreras Msc.
Bogotá
2014
1
A mi madre Claudia y a mi abuelo James, por siempre invertir y creer en mí. A Erika por todo su
apoyo y paciencia.
Santiago
Dedico este trabajo a mis padres: Yolanda Bernal y Leonardo Rojas y mi hermana Eliana Rojas,
por ser un apoyo incondicional durante toda mi vida, confiar en mí y en las metas que me he
propuesto.
Néstor
2
AGRADECIMIENTOS
Los autores expresan sus agradecimientos a:
 Dios, quien hace todo esto posible.

 James Valencia, Enólogo, por compartirnos sus conocimientos sobre la industria vinícola
a nivel mundial.
 Lena Prieto, Ingeniera Química MSc, docente de la Universidad de La Salle, por su guía y
su confianza durante el desarrollo del trabajo de grado.
 Los docentes del Programa de Ingeniería de Alimentos de la Universidad de La Salle por
el acompañamiento, las enseñanzas y los conocimientos adquiridos durante nuestro
estudio de la carrera.
3
RESUMEN
La demanda de vino en Colombia está en aumento, pero la industria vitivinícola nacional no

cuenta con la infraestructura para satisfacerla, ni en capacidad ni calidad. La producción de vinos
es solo el 0,7% dentro de la industria de licores nacional. Tradicionalmente el vino se elabora de
uva, pero se ha podido obtener vino a partir de otras frutas, utilizando el proceso de vinificación
en blanco. En Colombia la producción de frutas tropicales se facilita por su ubicación geográfica
y climas; una de ellas es el mango, que en el año 2012 tuvo una producción de 311.920t y el 20%
correspondió al mango variedad Tommy Atkins. Su consumo es principalmente en fresco y la
trasformación en vino es una opción factible, pero la industria vitivinícola no cuenta con la
tecnología para producirlo y satisfacer la demanda nacional e internacional del mercado. Por esto
aparece la necesidad de una propuesta de una instalación industrial que cuente con la tecnología y
capacidad para producir vino de mango; la cual partirá de un diseño de planta y de un
dimensionamiento de equipos. El propósito de este trabajo de grado consistió en plantear una
solución competitiva a nivel tecnológico, en la elaboración de vino de frutas tropicales, así como
abrir la posibilidad de entrar al mercado internacional que exige altos estándares de calidad, y que
no se base en conocimientos empíricos sino bajo estructuras tecnológicas. Por lo tanto, se
determinó una capacidad de producción de 80.000kg/año en 2 campañas de 40.000kg; un área
total de la de 619,25m2 para el área productiva y 151,47 m2 para la zona administrativa con un
flujo de proceso en U distribuido en un solo nivel de planta; un costo total de los equipos
dimensionados por $1.013.917.885,95 COP.
4
TABLA DE CONTENIDO
Pág.
RESUMEN 4
GLOSARIO 11
INTRODUCCIÓN 12
1. MARCO DE REFERENCIA 15
1.1 MARCO TEÓRICO 15
1.1.1 MANGO VARIEDAD TOMMY ATKINS 15
1.1.2 PRODUCCIÓN DEL MANGO EN COLOMBIA 16
1.1.3 ELABORACIÓN DE VINO DE FRUTAS 18
1.1.4 ESTADO ACTUAL DE LA INDUSTRIA NACIONAL PRODUCTORA DE VINOS 24
1.1.5 INDUSTRIALIZACIÓN DE PROCESOS DE ELABORACIÓN DE VINOS 25
1.1.6 DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS 25
1.1.7 DISEÑO DE PLANTA 27
1.2 ESTADO DEL ARTE 29
1.3 MARCO LEGAL 32
2. CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN 34
2.1 ESTADÍSTICAS OFICIALES DEL MERCADO DEL VINO EN COLOMBIA 34
2.2 ESTADISTICAS DEL MERCADO DEL VINO MUNDIAL 36
2.3 PROYECCIÓN DE ESTADISTICAS 38
2.4 CAPACIDAD DE PRODUCCION PARA EL VINO DE MANGO 40
2.5 CANTIDADES DE MATERIALES PARA EL PROCESO DE VINO DE MANGO 41
2.6 PRODUCCIÓN DE MANGO REQUERIDA 41
2.7 FICHA TECNICA DEL VINO DE MANGO 43
2.8 MERCADO POTENCIAL DEL VINO DE MANGO 43
3. DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS 44
3.1 BALANCE DE MATERIA 46
3.2 BALANCE DE ENERGIA 47
3.3 CRONOGRAMA DE PRODUCCIÓN 48
3.4 EQUIPOS REQERIDOS Y CONDICIONES DE PROCESO 49
3.5 DIMENSIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS REQUERIDOS 56
5
4. DISEÑO DE PLANTA 113
4.1 ORGANIGRAMA PROPUESTO 113
4.2 AREAS DE LA ZONA PRODUCTIVA 113
4.3 AREAS DE LA ZONA ADMINISTRATIVA 127
4.4 METODOS DE DISTRIBUCIÓN 129
4.5 PLANO DE LA PLANTA 133
4.6 DIAGRAMAS DEL FLUJO DE ELABORACION DEL VINO DE MANGO 133
4.7 ANALISIS DE PRINCIPIOS Y FACTORES DEL DISEÑO DE PLANTA 134
4.8 ESTIMACIÓN DE COSTOS DE MAQUINARIA SELECCIONADA 142
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 144
REFERENCIAS 146
6
LISTA DE TABLAS
Pág.
Tabla.1 Clasificación taxonómica del mango 15
Tabla.2 Composición nutricional del mango Tommy Atkins 16
Tabla.3 Producción de mango en Colombia por departamentos 17
Tabla.4 Listado de bodegas productoras de vinos de frutas en el mundo 31
Tabla.5 Importaciones de Vino anuales según partida arancelaria 35
Tabla.6 Información de importaciones de vino y pronósticos del año 2008 a 2019 39
Tabla.7 Ficha técnica del vino de mango 43
Tabla.8 Resumen de balance de materia para el proceso de vino de mango/campaña 46
Tabla.9 Resumen del balance de energía para el proceso de vino de mango/campaña 47
Tabla.10 Organización del cronograma de producción 49
Tabla.11 Condiciones para el proceso de vino de mango 56
Tabla.12 Ficha técnica de la báscula seleccionada 59
Tabla.13 Ficha técnica de la mesa de selección 63
Tabla.14 Ficha técnica del cuarto frio seleccionado 65
Tabla.15 Ficha técnica del equipo frio seleccionado 67
Tabla.16 Ficha técnica de la despulpadora seleccionada 71
Tabla.17 Necesidades de tubería entre los procesos 72
Tabla.18 Ficha técnica de tubería fija 75
Tabla.19 Ficha técnica de tubería flexible 75
Tabla.20 Ficha técnica de la bomba seleccionada 77
Tabla.21 Ficha técnica de la bomba seleccionada 78
Tabla.22 Ficha técnica del intercambiador de calor 80
Tabla.23 Ficha técnica del criomacerador 82
Tabla.24 Ficha técnica de la prensa seleccionada 85
Tabla.25 Ficha técnica del elevador de cangilones seleccionado 86
Tabla.26 Ficha técnica del dosificador seleccionado 89
7
Tabla.27 Ficha técnica del tanque con patas seleccionado 92
Tabla.28 Ficha técnica del tanque siempre lleno seleccionado 93
Tabla.29 Ficha técnica de la centrifuga seleccionada 95
Tabla.30 Ficha técnica del filtro de placas seleccionado 100
Tabla.31 Ficha técnica del sistema de microfiltración seleccionado 102
Tabla.32 Ficha técnica del tanque isotermo de estabilización 105
Tabla.33 Ficha técnica del enjuagado-llenado-taponado seleccionado 108
Tabla.34 ficha técnica del distribuidor de capsulas seleccionado 109
Tabla.35 Ficha técnica de la etiquetadora seleccionada 110
Tabla.36 Ficha técnica de la precintadora para cajas seleccionada 111
Tabla.37 Costos de máquinas 142
8
LISTA DE FIGURAS
pág.
Fig.1 Distribución nacional de variedades de mango 18
Fig.2 Etapas del proceso de elaboración de vino de mango 20
Fig.3 Importaciones de vino a Colombia 2008-2013 34
Fig.4 Producción de vino de los mayores países productores de vino 2000-2012 36
Fig.5 Consumo de vino de los principales países consumidores de vino 2000-2012 37
Fig.6 Mercado mundial del vino en euros y litros 2000-2012 38
Fig.7 Comportamiento de las importaciones según pronósticos 2008-2019 39
Fig.8 Proceso industrializado de producción de vino de mango con cantidades de materiales 42
Fig.9 Organigrama propuesto 113
Fig.10 Matriz de relaciones para las actividades de la planta 127
Fig.11 Diagrama de relaciones para las actividades de la planta 128
Fig. 12. Plano de la planta de elaboración de vino de mango 133
9
LISTA DE ANEXOS
pág.
Anexo.1 Encuesta aplicada al mercado potencial 150

Anexo.2 Balance de materia del proceso de elaboración del vino de mango 156
Anexo.3 balance de energía del proceso de elaboración del vino de mango 159
Anexo.4 Cálculos del dimensionamiento de equipos 171
Anexo.5 Diagramas del diseño de planta 181
10
GLOSARIO
Vino de frutas. Producto obtenido por la fermentación alcohólica normal de mostos de frutas
frescas y sanas o del mosto concentrado de las mismas, que ha sido sometido a las mismas
prácticas de elaboración que los vinos de uva.
Mosto. Todo sustrato fermentable obtenido a partir de frutas, cereales o de otros productos
naturales, ricos en carbohidratos susceptibles de transformarse en etanol mediante procesos
fisicoquímicos o bioquímicos. Se le designará por la frase “mosto de...” seguida del nombre de la
fruta o sustancia de la cual proviene.
Enología. Del gr. οἶνος, vino, y –logía, es una ciencia multidisciplinar que se encarga de estudiar
la elaboración de los vinos, apoyada en la viticultura, la física, la química y la microbiología.
Industria vitivinícola. Conjunto de procesos y actividades relacionadas con el cultivo de la vid

(u otras frutas) y su posterior transformación en vino, a escala industrial.
Industrialización. Es el proceso mediante el cual una actividad económica basada en la

agricultura se convierte en una actividad industrial a gran escala. Se reemplaza la mano de obra
por maquinaria, los conocimientos empíricos por conocimientos científicos además de la
aplicación de conceptos tecnológicos en el proceso.
Manguimia. Es la recolección o cosecha del mango para la producción de vino.
11
INTRODUCCIÓN
En Colombia, el mango es una de las frutas más consumidas en fresco. Su producción para el año
2012 fue de 311.920 toneladas, de las cuales un 20% correspondió a la variedad Tommy Atkins.
Pero debido a malas prácticas en el manejo postcosecha se pierde cerca de un 30% de la
producción. Esto, sumado a los bajos precios de la fruta en fresco, hace necesario la búsqueda de
alternativas que permitan solucionar la problemática mencionada, como la transformación de la
fruta dándole un valor agregado.
Paralelamente, el consumo de vinos en Colombia, ha aumentado drásticamente en un 61% en los

últimos 5 años. Tanto así, que el grupo Éxito afirmó que sus ventas de vinos del año 2012
alcanzaron los 100.000 millones de pesos. De ahí que Colombia esté siendo observada como un
mercado emergente para los vinos de gama media y alta, por los grandes productores europeos.
Pero la industria vitivinícola nacional no está preparada para competir con los vinos que vendrán
del exterior ni en calidad ni tecnología. En Colombia el 59% del vino consumido es de origen
chileno, luego sigue el vino de Argentina con 25% y finalmente el vino de España con 7%.
Además son pocas las industrias que poseen sus propios viñedos, debido al alto costo que
suponen y las condiciones edafológicas y climáticas de algunas zonas del país.
En lo que se refiere a producción de vinos de frutas tropicales, ninguna empresa ni persona

natural de las que se encuentran listadas por el Superintendencia Nacional de Salud declara en la
producción anual la elaboración y/o venta de vinos de frutas por lo que no se posee información
oficial de bodegas registradas dedicadas a la producción de estos vinos.
Es por esto que entre las diferentes transformaciones posibles para el mango, la producción de
vino es la más adecuada, por ser una estrategia para reducir las pérdidas postcosecha, además de
regular el mercado en épocas de sobreproducción, un producto final novedoso con alto valor
agregado y la extensión de su vida útil.
12
De acuerdo a los antecedentes expuestos anteriormente, sí se elaborara una propuesta de
industrialización para el proceso de producción de vinos de frutas tropicales en Colombia, hasta
ahora artesanal, y se contara con la tecnología y las especificaciones para su elaboración,
¿contribuiría a la industria vitivinícola nacional la producción tecnificada de vino de mango y a
gran escala con características y calidad necesarias para entrar a competir en los mercados
nacionales e internacionales?
La problemática expuesta hace pertinente la elaboración de la presente propuesta de

industrialización para la elaboración a gran escala del vino de mango, con tecnologías más
avanzadas que las que presenta el sector actualmente para poder producir un vino de excelente
calidad y con las características necesarias para competir con los vinos de los grandes
productores en el mercado nacional e internacional.
Por ser esta una propuesta de industrialización, la cual se realizará con información de empresas
y de investigadores, donde se establecen las variables y condiciones del proceso, no se elaborará
el vino de mango experimentalmente, y debido a la extensión del trabajo no se realizará el estudio
económico completo solamente se tendrán en cuenta los costos de los equipos dimensionados, la
parte restante puede ser comprendida por un trabajo de grado posterior.
13
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Proponer el dimensionamiento de los equipos y el diseño de planta para industrializar el proceso

de elaboración del vino de mango (Mangifera indica L.) a partir de la variedad Tommy Atkins.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Establecer los requerimientos de las actividades productivas y la capacidad de producción

del vino de mango con la variedad Tommy Atkins según estudios previos de su
elaboración.
 Dimensionar los equipos de las operaciones unitarias del proceso documentado para su
selección técnica de acuerdo a la capacidad establecida.
 Realizar la distribución de las instalaciones industriales que incluya la zona productiva de

la elaboración del vino de frutas.
14
1. MARCO DE REFERENCIA
1.1 MARCO TEÓRICO

Para el desarrollo de este trabajo de grado se consideran los lineamientos teóricos que se
presentan a continuación.
1.1.1 Mango variedad Tommy Atkins. El mango (Mangifera indica L.) es una fruta que tiene
sus orígenes en la región comprendida por los países de India y Birmania, hace más de 4000
años, según registran algunas escrituras sagradas hindúes, aunque algunos expertos afirman que
su domesticación sucedió hace unos 6000 años (Mora, Gamboa, y Elizondo, 2002). En la tabla 1
se observa la actual clasificación taxonómica del mango.
Tabla 1. Clasificación taxonómica del mango

Reino Vegetal
Clase Dicotiledóneas
Subclase Rosidae
Orden Sapindales
Suborden Anacardiineae
Familia Anacardiaceae
Género Mangifera
Especie Indica
Fuente: Mora et al., 2002
Su cultivo está restringido a climas cálidos y tropicales por su alta sensibilidad al frio, por esta
razón se cultiva principalmente en zonas tropicales como India, las islas del pacifico sur,
Suramérica, Israel, Islas del Caribe, algunas regiones de los Estados Unidos y de España
(Sergent, 1999). En cuanto a la variedad Tommy Atkins, Sergent (1999) describe al fruto como
un ovoide con base aplanada, de color rojo púrpura, piel lisa y gruesa con pequeñas lenticelas
blanquecinas. El peso de los frutos oscila entre 450 y 700 g con un promedio de 570 g/fruto. La
pulpa es firme, de color amirillo mate, poco jugosa y baja en fibra, de moderada dulzura y aroma,
15
además esta representa el 63% del peso del fruto lo que sitúa a esta variedad entre las de mas
rendimiento junto a la variedad Keitt. La composicion nutricional del mango variedad Tommy
Atkins se muestra en la tabla 2.
Tabla 2. Composición nutricional del mango Tommy Atkins

COMPOSICIÓN
Todos los datos representan el contenido por 100g de parte
comestible
404-Mango Tommy Atkins, maduro, Tommy Atkins
COMPONENTE CANTIDAD
Humedad 52,60g
Energía 59 kcal – 247 kJ
Proteínas 0,40g
Lípidos 0,10g
Carbohidratos Totales 14,20g
Fuente: Insitituto Colombiano de Bienestar Familiar (S.F.)
La variedad Tommy Atkins tiene su origen en el Estado de La Florida, Estados Unidos, derivado
de una semilla sembrada de la variedad Haden en el año de 1922. Los primeros frutos
comerciales se dieron a principios de la década de los años 40 y al final de esta se propagó
comercialmente (Sergent, 1999).
1.1.2 Producción del mango en Colombia. El mango llegó a Colombia en la época de la

colonia, probablemente en los siglos XVII y XVIII, traído por los españoles desde México y
Brasil, donde llegó de la mano de los conquistadores portugueses. Desde ese momento se
distribuyó principalmente por las zonas cálidas del país. Es importante mencionar lo relevante
que es el cultivo del mango para Colombia, debido a su alta aceptacion entre los consumidores,
su rentabilidad y las amplias zonas que existen para su producción (Jaramillo, 2007 citado por
Bonilla et al., 2010).
En cuanto a las variedades cultivadas, se pueden identificar dos grandes grupos, las variedades
criollas y las variedades mejoradas. Del primer grupo la mayoría de la produccion está destinada
para la agroindustria y pertenecen las variedades Azúcar, Hilacha, Albania, Mariquita, entre
16
otros. Entre las variedades mejoradas se destacan Tommy Atkins, Keitt y Filipino que se
distribuyen para consumo en fresco (Tafur y Toro, 2006 citado por Bonilla et al., 2010). En el
informe del Ministerio de Agricultura y Desarrollo Rural (MADR), Bonilla (2010) afirma que
solo el 26,6% de las hectáreas cultivadas en Colombia son de las variedades mejoradas. Con
respecto a la distribución y manejo del mango, en Colombia el MADR decidió implementar el
sistema de Cadenas productivas, para que estas tengan el manejo de todo el proceso productivo
de los diferentes productos agrícolas. Por esta razón se aborda el estudio de la produccion de
mango en el país por medio del análisis de la Cadena Productiva del Mango en Colombia.
El Consejo Nacional del Mango (CNM), que está ligado directamente a la existencia de la
cadena, fue fundado el 10 de Junio de 2009 con el fin de identificar y fortalecer estrategias
conjuntas entre el sector público y privado para posicionar el mango en los mercados nacionales e
internacionales (Ministerio de Agricultura y Desarrollo Rural, 2008). El CNM se divide en 4
sectores por región, Caribe, Centro, Occidente y Pacífico, y reporta que en la Cadena Nacional
del Mango participan 11 departamentos, 454 productores, 8 agroindustrias, 10 entidades de
apoyo y 68 comerciantes/exportadores (Alvarado, 2012). Para el año 2012, Colombia registró
23.624 hectáreas cultivadas de mango, con una producción de 311.920 t teniendo así un
rendimiento promedio de 12,1 t/ha. Los departamentos con mayor producción se muestran en la
tabla 3.
Tabla 3. Producción de mango en Colombia por departamentos
DEPARTAMENTO % DE PARTICIPACIÓN
Cundinamarca 39
Tolima 21
Antioquia 10
Magdalena 10
Bolívar 6
Fuente: Alvarado, 2012
17
En cuanto a la producción de las diferentes variedades de mango, lidera el mango Hilacha con un
39%, mango Tommy Atkins con 20%, mango Keitt y mango Yulima, ambos con 10%, mango De
Azúcar con 5%, mango Filipino con 3% y finalmente mango Kent y mango Vallenato, ambos
con 1% (Encuesta Productores 2011 citado por Alvarado, 2012). Los datos se encuentran
compilados en la figura 1.
Figura 1. Distribucion nacional de Variedades de mango
Fuente: Alvarado, 2012
Los períodos de cosecha de mango en el país están divididos en dos grupos, el primero abarca de
Abril hasta Agosto con el punto más alto en Junio y el segundo que comprende los meses de
Noviembre, Diciembre y Enero (Corpoica, 2011 citado por Alvarado, 2012).
1.1.3 Elaboración de vino de frutas. Aunque la palabra vino está definida como el producto
de la fermentación de la uva, tecnológicamente hablando no hay nada que impida la obtención de
un producto de características similares utilizando otras frutas. Es por eso que en diferentes países
se elaboran vinos de frutas, que siguen el mismo proceso de elaboración que el vino de uva pero
se elaboran a partir del mosto de la fruta escogida, en Colombia está definido por la NTC 708. La
18
elaboración de estos vinos de fruta se da en todo el mundo, especialmente en los países cuyos
climas y terrenos no son aptos para el cultivo y desarrollo de la vid, pero sí de otras frutas. Este es
el caso de los países ubicados en Suramérica, Centroamérica, las islas del pacifico sur, Sur de
África y el Sudeste de Asia (India) (Páramo y Peck, 2006).
Pero no todas las frutas que se pueden encontrar en estas zonas son aptas para la elaboración de
vino, por eso se definen algunas características que debe poseer la fruta para la fermentación:
deben ser frutas con aroma y sabor agradable, dulces y con un contenido de azúcar que permita la
producción de los niveles de alcohol necesarios. También deben ser frutas con contenido de agua
abundante para mejorar el rendimiento y su acidez no debe ser alta para permitir el desarrollo de
las levaduras en el proceso fermentativo (Kolb, 2002 citado por Padín, Goitia, Hernández, y Leal,
2012). Se han encontrado registros en la literatura acerca de la elaboracion de vino a partir de
mango (Valencia, 1991 ; Pino y Queris, 2011), melón (Padín, Goitia, Hernández, y Leal, 2012),
banano, pitaya, granadilla, piña, calala (Páramo y Peck, 2006), papaya (Li, Chan, Yu, Curran, y
Liu, 2011), manzana, pera, naranja y sandía (Aguilar y Hernandez, 2006). El proceso de
elaboración de estos vinos emplea operaciones unitarias y condiciones similares al proceso de
vinificación en blanco, debido a que el producto que se busca obtener es similar al vino blanco de
uva en sus caracteristicas sensoriales y fisicoquimicas.
En la figura 2 se muestra el proceso de vinificación para vino de mango, según las condiciones y
procesos de Valencia (1991) y Alonso (2011). Este proceso comprende las siguientes
actividades:
 Recibo. Esta es la primera fase del proceso, en ella es donde el mango llega en las
canastillas traidas por los camiones, estas son descargadas e inspeccionadas, revisando su
buen estado, su limpieza y que solo contengan mango, de igual forma los mangos son
puestos a disposición del personal de selección
 Selección. Luego de que los mangos son recibidos se colocan sobre bandas
transportadoras, las cuales llevarán la fruta hasta su proxima estación, pero durante el
19
recorrido de esta, se encuantran operarios a los costados de las bandas para seleccionar el
mango, de acuerdo a su grado de maduración, tamaño y si tienen daños o defectos fisicos.
Figura 2. Etapas del proceso de elaboracion de vino de mango
Recibo
Selección
Limpieza
Despulpado
Enfriamiento
Criomaceración
Prensado
Desfangado
Centrifugado
Fermentacíon
Filtración
Estabilización
Embotellado
Fuente: elaboración propia
 Limpieza. Se realiza una limpieza superficial, esta se elabora al mismo tiempo que la
selección, donde los operarios van retirando palos, hojas o cualquier tipo de material
extraño ajeno al proceso de elaboración del vino de mango.
20
 Despulpado. El mango se introduce a la despulpadora, la cual se encarga de sacar el
máximo provecho de la fruta, arrojando por un lado la pulpa de mango, la cual va a ser la
que continue con el proceso, y como subproductos salen las cáscaras junto con las
semillas, sin embargo las cáscaras, serán empleadas en la etapa de criomaceración.
 Enfriamiento. La pulpa es pasada por un intercambiador de calor, el cual se encarga de

retirarle calor a la misma, para bajarla a una temperatura que oscile entre los 5° y 8° C,
con el fin de preservar las caracteristicas organolepticas y evitar la oxidación de la pulpa.
 Criomaceración. En esta fase del proceso, la pulpa se pone en contacto directo las
cáscaras y es sometido a una maceración por periodos de 12 a 24 horas. Esto se realiza
con el fin de extraer la mayor cantidad de compuestos aromáticos que se encuentran en la
cáscara, que caracterizan el aroma de las frutas para que estén presentes en el producto
final. La pulpa se mantiene en temperaturas entre 5 y 8 °C, esto con el fin de evitar la
oxidacion que promueve la aparicion de compuestos aromaticos astringentes y vegetales.
(Suárez e Iñigo, 2004)
 Prensado. Se somete a la mezcla de la pulpa y cáscaras a un proceso de extracción

mediante prensado, obteniendo la mayor cantidad de mosto y separando las cáscaras. La
presión empleada debe ser la minima posible y tambien evitar el movimiento y friccion
excesivos en el proceso para evitar aumentos de temperatura en el mosto extraido.
 Desfangado. Mediante separacion por acción de la gravedad, el mosto se limpia y se

reducen los solidos presentes. Este proceso se acompaña con la adicion de enzimas
pectoliticas y bentonita para clarificar el mosto y obtener la mayor cantidad de fangos
para separar.
 Centrifugado. El mosto extraido pasa a un proceso de separación por centrifugado,

necesario para disminuir la densidad y turbidez del mosto, que en algunas frutas tropicales
como el mango es superior al mosto de uva. La fuerza centrifuga lleva las particulas de
21
más peso hacia el exterior del equipo y se obtiene un mosto menos denso con niveles que
permitan obtener un vino sin impurezas con una turbidez entre 50 – 200 NTU, además
que demanda menos potencia en las bombas.
 Fermentación. Es un proceso clave en la transformacion de mosto en vino, donde los
azucares presentes son transformados en alcohol y dióxido de carbono por la acción de las
levaduras. Además se producen metabolitos secundarios que son las sustancias que le dan
los aromas y sabores caracteristicos del vino. Para una fermentacion exitosa ademas de las
condiciones de temperatura y tiempo se deben controlar las cantidades de nutrientes
disponibles para tener una accion de la levadura completa y constante durante el perido de
fermentación. En algunas ocasiones, debido a la clarificacion de los mostos, es necesario
agregar aditivos de fermentacion, especialmente para enriquecer el mosto en sustancias
nitrogenadas (Suárez e Iñigo, 2004).
 Filtración. El paso del mosto fermentado a través de membranas porosas consigue

separar la fase liquida de la fase solida. Este proceso le da limpidez al vino, aunque no
garantiza una estabilidad total. La eficiencia de la separación esta relacionada
directamente con las caracteristicas del flujo y el material filtrante utilizado. El metodo
más utilizado es la filtracion tangencial debido a que reduce a un solo paso el proceso y
reduce costos y tiempos.
 Estabilización. Esta técnica busca dar estabilidad al vino, frente a las precipitaciones de
caractér tartarico, puesto que despues de los procesos de filtración es la única
precipitación que se puede presentar en el futuro almacenamiento del vino. El acido
tartarico se insolubiliza y forma cristales en presencia de iones de calcio y potasio, junto
con temperaturas de refrigeración. Se puede someter a un proceso quimico de adicion de
coloides, o un enfriamiento del vino para acelerar la precipitacion y retirar los cristales
formados.
 Embotellado. Comprende todas las operaciones necesarias para el acondicionamiento

comercial del vino, que contiene las maquinas conocidas como linea de embotellado. El
despaletizado de botellas, lavado de botellas, llenado de vino, taponado de botellas,
22
distribucion y alisado de cápsulas, etiquetado, formado de cajas, llenado de cajas, y
paletizado de cajas hacen parte del proceso de embotellado. Normalmente, no se
embotella todo el vino apenas se produce sino que se embotella de acuerdo a las
necesidades comerciales de la bodega.
El proceso de elaboración del vino requiere de materias auxiliares que se explican a continuación.
El anhídrido sulfuroso (SO2) es un gas producido por la combustión del azufre en el aire, siendo
empleado desde la época de los romanos, como desinfectante e higienizante de bodegas y envases
de vino, en la actualidad se utiliza, generalmente, en las operaciones pre-fermentativas de las
vendimias. Tiene un gran número de propiedades, siendo a día de hoy difícil su sustitución, las
ventajas del sulfuroso superan ampliamente a las desventajas, haciendo de él un instrumento
indispensable en la tecnología de elaboración y conservación de vinos. Entre las ventajas se
encuentra la actividad antioxidante, actividad bactericida frente a bacterias lácticas y acéticas,
selección natural de levaduras y efecto clarificante entre otros (Alonso, 2011).
Otro material auxiliar son los agentes clarificantes. Entre los más usados en la enología está la
bentonita, que se utiliza para facilitar el proceso de desfangado mejorando la precipitación de los
fangos para llevar al mosto a la turbidez deseada. Estas sustancias también le dan estabilidad al
vino, protegiéndolo de alteraciones como la quiebra cúprica haciendo precipitar los precursores
de este efecto, como el sulfuroso coloidal. Además de la bentonita, se pueden utilizar agentes
clarificantes como gel de sílice, albúmina de huevo, los taninos, proteínas vegetales, alginatos y
gelatinas (Alonso, 2011).
Adicional a los agentes clarificantes, las enzimas pectolíticas también son de gran importancia
para el desfangado, pues aceleran la caída de los sólidos en suspensión, como lo afirma Alonso
(2011). Las enzimas pectolíticas degradan por hidrólisis las sustancias pécticas del mosto que se
comportan como coloides protectores e impiden o dificultan la caída de las partículas en
suspensión del mosto.
23
También se encuentran las levaduras, indispensables para el proceso de elaboración de un vino.
La cantidad de levaduras silvestres fermentativas presentes en la fruta no es suficiente para iniciar
el proceso por lo que se agregan levaduras, usualmente en polvo (Levadura Seca Activa LSA), o
si se ha realizado investigación previa se seleccionan del banco de levaduras de la bodega. La
especie Saccharomyces cerevisiae es la más utilizada (Suarez e Iñigo, 2004). Las levaduras son
responsables de la composición final del vino y sus características organolépticas, es por esto que
es recomendable tener la investigación previa para así añadir las adecuadas del banco de
levaduras; con la adición de las mismas los azúcares del mosto son metabolizados en alcohol y
CO2.
Para el proceso de fermentación también es necesario además de levadura, añadir aditivos ricos
en nutrientes puesto que en los procesos de desfangado y centrifugado se pierde gran cantidad de
material nitrogenado propio del mosto, necesario para el crecimiento de las levaduras y el
desarrollo de la fermentación. El fosfato diamónico en cristales es utilizado para proveer al medio
el ion amonio, que es fácilmente asimilado por las levaduras. Otros aditivos utilizados son
biotina, piridoxina, tiamina, entre otros, para evitar paradas de fermentación (González, 2010).
De igual forma, otra materia auxiliar es el bitrartato de potasio, indispensable para el proceso de
estabilización tartárica, anteriormente descrito, pues son los cristales de bitartrato los precursores
de la cristalización de los tartratos propios del vino; se utilizan en una dosis de 4 a 5 g/l
(González, 2010).
1.1.4 Estado actual de la industria nacional productora de vinos. En Colombia la industria

vitivinícola junto con la cervecera son las únicas excluidas del monopolio de licores del estado,
legitimado por el Artículo 336 de la Constitución Nacional y el Artículo 123 de la Ley 1222 de
1986. Esto es debido a que solo pertenecen al monopolio, las empresas productoras de bebidas
alcohólicas destiladas. Por eso, es probable que esto esté relacionado con la mínima participación
de la industria vitivinícola en la industria de licores de Colombia, con tan solo un 0,7% (ICEX,
2012).
24
Según la Super Intendencia de Salud en su informe de Agosto de 2007, en Colombia se
encuentran registrados 145 productores de vino, aperitivos y similares. Las empresas productoras
más grandes son Vinos de la Corte, Bodegas del Rhin, Enalia Ltda, Covinal Ltda, Bodegas de
Mosela, Casa Grajales y Bodegas Santalucia. Estos se encuentran en el grupo que registra mas de
500.000 unidades al año (Superintendencia Nacional de Salud, 2007)
Actualmente existen viñedos en la zona de la Unión, Valle del Cauca, propiedad de Casa Grajales
S.A donde se siembran variedades como Chardonnay y Semillón (Casa Grajales, 2012). También
existen viñedos en Villa de Leyva, Boyacá, propiedad de la Bodega Marqués de Villa de Leyva,
donde se siembran las variedades Cabernet Sauvignon, Chardonnay y Sauvignon Blanc (ICEX,
2012). De igual manera, en el Municipio de Nobsa, Boyacá se encuentra la Bodega Marqués de
Puntalarga, que maneja las variedades de Riesling, Pinot Noir y cruzamientos de Riesling y
Silvaner (Bodega Marqués de Puntalarga, 2014).
1.1.5 Industrialización de procesos de elaboración de vinos. La vinificación ha estado

siempre íntimamente vinculada a las actividades agrarias, durante siglos los propios viticultores
efectuaron la primera transformación de la uva en vino (Pan-Montojo 2006). No todos los
cultivos de uva eran destinados para el vino, tampoco todos los vinicultores producían todas sus
cosechas en vino, aunque algunos compraban la vendimia de otros agricultores para dedicarse
netamente a la producción del vino.
Sin embargo la producción de vino se separó un poco del cultivo de las viñas como lo señala Pan-
Montojo (2006), a pesar que la vitivinicultura era una actividad relativamente integrada se
hablaba de un cierto grado de separación entre el cultivo de las viñas y la vinificación. Esa
separación inicial resultó clave en el proceso de industrialización de la vinicultura, porque al
igual que ocurrió en otros sectores de la industria, los medianos y grandes propietarios, los
comerciantes y, finalmente, los viñateros agrupados en cooperativas fueron los protagonistas de
esta separación.
Fue hacía el siglo XVIII y comienzos del XIX en pleno auge de la revolución industrial que se
presentó la industrialización del vino debido a que se construyeron bodegas para la producción de
25
este y fue en ellas que se reflejó una alta tecnología en los equipos que se usaban en la
elaboración del vino. No solo en Europa sino también en América, como lo menciona Bouret
(2009).
1.1.6 Dimensionamiento de equipos. En todo proyecto de ingeniería como lo menciona

Brochen (1990), el diseño es un factor que juega gran importancia, puesto que más allá de dar
solución a ciertas exigencias, define la viabilidad (tanto técnica como económica) y confiabilidad
de dicho diseño; no siendo ajena a esto la industria y los procesos que en esta intervienen. En
dichos procesos la selección de la maquinaria es una etapa especialmente delicada, donde entran
en juego el manejo de variables físicas o químicas (dependiendo del proceso) que al ser
cuantificadas delimitan los requerimientos mínimos que deben cumplir los equipos para
garantizar la efectividad y seguridad del proceso.
Antes de proceder al dimensionamiento de los equipos de un proceso industrial, es importante

tener presente los siguientes pasos que se explican a continuación (Ulrich, 1990 citado en Prieto,
2010).
 Paso 1. Definición del proceso industrial. Es importante conocer de forma precisa cómo
se realizan las actividades del proceso, como: operaciones, controles, transportes,
almacenamientos, demoras y combinadas. En esta comprensión se aclaran las variables
que afectan la actividad (temperatura, presión, humedad, pH, entre otras) y qué cambios
se efectúan sobre el material.
 Paso 2. Documentación del proceso industrial. Una vez clara la información sobre el
proceso, se consigna a través de diagramas de flujo, los cuales pueden ser de diversos
tipos pero se seleccionan los que muestran los cambios de los materiales y los equipos del
proceso. En este caso son: diagramas de flujo de bloques y de símbolos de equipos o
maquinas.
 Paso 3. Balances de materia y de energía. Al precisar la información del proceso

industrial, es primordial determinar la capacidad de producción, de la cual parte el tamaño
26
futuro de los equipos del proceso. Esta capacidad aparece debido a necesidades de
crecimiento de una empresa existente o a cubrimientos de mercados insatisfechos para
incursionar con productos conocidos o desarrollados después de investigar a los
consumidores. Y es así como definida la capacidad de producción por: hora, turno, día,
semana, mes y año; tanto para cada equipo como para el proceso en general, se procede a
realizar los cálculos de los balances de materia y de energía para registrar su resumen al
diagrama de flujo con símbolos de equipos y así completarlo.
 Paso 4. Dimensionamiento de equipos. Este consiste en especificar las características de

cada equipo de una manera rápida para detallarlos después frente a proveedores o
fabricantes; es decir, para seleccionarlos o diseñarlos, respectivamente.
 Paso 5. Análisis económico. También le interesa a las empresas los costos de inversión
de los equipos dimensionados, por lo tanto, establecer el valor del dinero en el tiempo, la
recuperación de la inversión y la rentabilidad del proyecto; se convierten en puntos
atractivos para el dimensionamiento de equipos. Y otro aspecto a tener en cuenta, es que
algunas veces, será necesario reevaluar los equipos definidos sí las inversiones no son
aprobadas y entonces el dimensionamiento comenzará de nuevo.
 Paso 6. Reportes del Dimensionamiento de equipos. Finalmente, se consigna en un

portafolio la información de: la documentación del proceso industrial, las estructuras del
proceso, las fichas técnicas de los equipos dimensionados, y el análisis económico.
1.1.7 Diseño de Planta. Desde la llegada de la revolución industrial el concepto de

organización y manejo de espacios dentro la las industrias se convirtió en uno de los factores más
influyentes a la hora de la selección y el diseño de estas, con la finalidad de mejorar los procesos
y hacerlos más eficientes. Y así con el paso del tiempo, la especialización de los procesos ha
obligado al uso de diferentes métodos y estructuras para lograr una organización y condiciones
más adecuadas a los procesos industriales modernos (Prieto, 2004).
27
Es por esto que en estos momentos para cualquier tipo de industria el diseño de sus instalaciones
es primordial ya que como lo mencionan Meyers y Stephens (2006) este diseño y distribución
afecta en primera medida la rentabilidad y la productividad de una compañía. Ya que el diseño de
planta, busca un óptimo orden de las instalaciones físicas de la compañía buscando el uso
eficiente de sus recursos, ya sean de materiales de equipos o el humano.
Para realizar una correcta distribución de planta, García (2007) menciona que ha de tenerse
presente cuáles son los objetivos estratégicos y tácticos que esta habrá de apoyar, así como los
posibles conflictos que puedan surgir entre los diferentes espacios o recursos que se manejen en
la distribución. Para el logro de los objetivos del diseño de planta es importante tener en cuenta
los siguientes principios que regulan el funcionamiento y operación del sistema: integración,
movimientos de materiales, circulación del trabajo, utilización efectiva del espacio, condiciones
de trabajo y cambio. Así mismo, se consideran los factores que afectan la distribución de planta,
como: materiales, maquinaria, humano, movimiento, espera, servicios, edificio, cambio y
legislación pertinente al tipo de industria. Otro aspecto que influye en el diseño de planta es el
modelo de producción que se decida llevar a cabo y algunos son orientadas al producto,
orientadas al proceso y de posición fija (Prieto y Bello, 2013).
Entre las ventajas de tener un acertado diseño de planta, están (Prieto, 2004):
 Mejor aprovechamiento del espacio.

 Reducción de la inversión del capital relacionado con la utilización de espacios.
 Destino definido en el uso efectivo de espacios.
 Mejoras económicas, de comunicación y de relaciones humanas.
 Disminución de los movimientos innecesarios.
 Recepción, almacenamiento y distribución más ágiles.
 Elevar el nivel de satisfacción de los empleados.
 Mejorar el desempeño global de la organización.
 Maximizar las utilidades netas del espacio disponible.
 Ubicación adecuada de los centros de procesamiento.
28
 Disminuir el costo de manejo y transporte de materias primas, insumos, productos en
proceso, partes o componentes, producto terminado.
 Mejoramiento del nivel de calidad.
 Incrementar el valor agregado al producto por disminución de tiempo en proceso.
 Disminuir el impacto de ineficiencias del proceso en su flujo.
 Obtener un mejor desempeño de la mano de obra.
 Mejorar los índices de inspección.
 Incrementar los niveles de productividad.
1.2 ESTADO DEL ARTE
En cuanto a estudios para la industrialización y factibilidad de elaboración de bebidas

alcohólicas a base de frutas tropicales se ha encontrado información acerca de un proyecto
realizado por Moreno y Pascoe (1987) para la Universidad Autónoma Metropolitana de
Iztapalapa en Ciudad de México, México. En esta investigación se produjo vino a partir de
mango variedad Haden utilizando el método de vinificación de vinos blancos, con un posterior
añejado en madera. A este vino se le hicieron análisis de contenido de azúcares, acidez total,
acidez volátil, color, pH, contenido de alcohol (etanol) y esteres volátiles, esto con el fin de
determinar la cinética de fermentación del proceso. Se obtuvo un vino de mango fortificado que
cumplió con las características fisicoquímicas y sensoriales exigidas, y se concluyó que es
posible la realización de vino de mango mediante el proceso de vinificación de vinos blancos.
Por otro lado, está el proyecto realizado por Barrios et al. (2004), para la Universidad Autónoma
Metropolitana de Iztapalapa en Ciudad de México, en el cual se realizó un estudio de pre-
factibilidad para la instalación de una planta procesadora de una bebida hecha a base de la mezcla
de tres frutas naranja, piña y mango de bajo grado alcohólico (6°G.L), con el propósito de evaluar
la viabilidad técnica y económica de la misma. El estudio se realizó teniendo en cuenta varios
aspectos, como análisis de mercado, de precio, de producto, de plaza (emplazamiento) y de
comercialización, además de los respectivos análisis desde la visión de formulación de proyectos,
ingeniería de procesos, y análisis económico completo, lo que arrojo como resultados la
localización de la planta en el parque industrial de Córdoba por la cercanía con las materia
29
primas, y como indicadores económicos en VPN es mayor que cero por lo que se concluye que es
viable la realización de la inversión.
También se encontró el artículo Production of mango wine, realizado por Romero, Mayta y
Urribarri en 1996 para la Universidad del Zulia, donde se elaboró vino a partir de mango variedad
Hilacha, realizando un ajuste del mosto a 21°G.L para mejorar la fermentación. El proceso de
elaboración se encuentra detallado al igual que los análisis fisicoquímicos aplicados, y se logró
obtener un vino de calidad óptima, clasificado como seco por su contenido final de azúcares.
De igual forma, Reddy y Reddy (2011), elaboraron vino a partir de jugo de mango, como lo
describe su artículo, Effect of fermentation conditions on yeast growth and volatile composition
of wine produced from mango (Mangifera indica L.) fruit juice. El objetivo de este estudio era el
análisis del efecto de las diferentes condiciones de fermentación (temperatura, pH, SO 2 y
aireación) sobre la composición de las sustancias volátiles en el producto final. Los resultados del
estudio permitieron establecer los parámetros ideales para obtener la mayor cantidad de
sustancias volátiles.
El análisis de compuestos volátiles también fue abordado por Pino y Queris (2011) en su artículo,
Analysis of volatile compounds of mango wine. Se elaboró el vino a partir de mango variedad
Haden, y se realizaron mediciones de pH, °Brix, y % de acidez, mientras que la medición de
compuestos volátiles se realizó mediante un proceso de extracción con pentano validado
previamente en un estudio que contó con la participación de Pino, en 1994.
En el artículo de Páramo y Peck de 2006, el estudio se centró en determinar los parámetros

fisicoquímicos en la elaboración de vino a partir de diferentes frutas tropicales entre ellas, el
mango. El proceso de elaboración se realizó basado en la producción de vino blanco de uva, y se
midieron los parámetros de °Brix, pH, % de acidez y % de alcohol durante la fermentación y al
final del proceso. Para el vino de mango se encontró que la fruta es adecuada para el proceso pues
posee una acidez similar al de la uva, pero se debe tener un especial cuidado pues tiende a
acidificarse si existen problemas de control en el proceso.
30
Así también, se cuenta con el proyecto realizado por Armenta, Bahena, Hernández, Hernández, y
Morales (2007), para la Universidad Autónoma Metropolitana de Iztapalapa en Ciudad de
México, que evaluó la instalación de una planta productora de Vino tipo oporto de zarzamora,
abordando los aspectos del mercado; de los entornos social, económico, legal, político, científico
y tecnológico; de la oferta y demanda; del estudio del producto; del tamaño de la planta y
formulación de proyectos; tecnología necesaria e ingeniería de procesos; además de un estudio
económico. El proyecto se realizó basado en el crecimiento del mercado de la zarzamora, su
rendimiento y sus características sensoriales que se le aportan al producto final.
De igual forma se evidencia en el proyecto realizado por Xiao et al. (2012), se produjo la
fermentación de tres variedades de jugo de mango, con los microorganismos Saccharomyces
cerevisiae y Williopsis saturnus var. Mrakii con el objetivo de estudiar el comportamiento de los
azúcares: sacarosa, glucosa y fructosa, y determinar las características organolépticas del
producto final, mostrando que no hubo cambios significativos en los compuestos volátiles, sin
embargo si hubo cambios en la producción de ácidos según la variedad del mango.
Así mismo en un estudio realizado para la revista RIAI por Lamanna, Revollar, Hernán Álvarez;
(2009) se diseñó una torre sulfitadora de jugo de caña de azúcar, para de esta forma dar solución
al problema de diseño y control de una planta encargada de la obtención de azúcar de caña en el
proceso de la clarificación, se dio solución bajo los parámetros de empleo de algoritmos y
simulación.
Por otra parte, se han realizado estudios de las bodegas que producen vino de frutas en distintas
partes del mundo. En la actualidad existen algunas empresas dedicadas a la elaboración
(industrial) y comercialización de vino de frutas tropicales, específicamente en los Estados
Unidos y Australia. En la tabla 4 se presenta la información de algunas bodegas productoras de
vinos.
31
Tabla 4. Listado de bodegas productoras de vinos de frutas en el mundo
NOMBRE DE
UBICACIÓN CONTACTO/PAGINA WEB
BODEGA
Florida Organ Groves St Petersburg, Estados http://www.floridawine.com/
Winery Unidos
Schnebly Redland’s Miami, Estados Unidos http://www.schneblywinery.com

Winery y Brewery
Shannonvale Tropical Shannonvale, Australia http://www.shannonvalewine.com.au
Fruit Winery
Murdering Point Winery Silkwood, Australia http://www.murderingpointwinery.com.au
Paradise Estate Wines Mission Beach, http://www.paradisewines.com.au

Pty Australia.
Pacific Blue Winery Townsville, Australia http://www.pacificbluewinery.com
1.3 MARCO LEGAL
Para el desarrollo de este trabajo de grado es necesario tener en cuenta las diferentes
disposiciones legales que rigen a nivel nacional e internacional para las industrias de alimentos y
la industria vitivinícola.
Primeramente se encuentra el Decreto 3075 de 1997 del Ministerio de Salud que reglamenta las
condiciones sanitarias para los establecimientos industriales y/o comerciales que manipulen
alimentos. Incluye todos los requisitos que se deben cumplir para las instalaciones, maquinaria,
personal, materias primas y medios de distribución. Su cumplimiento es obligatorio y necesario
para la obtención de un registro sanitario.
Cabe aclarar que este decreto es modificado por la Resolución 2674 de 2013 del Ministerio de
Salud y Protección Social, que nace para reglamentar el artículo 126 del Decreto Ley 19 de 2012.
32
Esta resolución añade nuevas definiciones, se modifican las vigencias de los permisos y registros
sanitarios, y aparece la obligatoriedad de un profesional en todas las empresas de alimentos y no
solo las productoras de alimentos de alto riesgo. La Resolución entra en vigencia el 22 de Julio
del año 2014.
El Ministerio de Salud y Protección Social también ha elaborado recientemente un nuevo decreto

para reglamentar la elaboración y distribución de bebidas alcohólicas para el consumo humano,
Decreto 1686 de 2012, que reemplazó al anterior Decreto 3192 de 1983 del Ministerio de Salud a
partir de agosto del año 2013. En este Decreto se explican los requisitos técnicos y sanitarios que
deben tener las empresas involucradas en la elaboración, almacenamiento, envasado,
comercialización y expendio de bebidas alcohólicas, entre ellas el vino de frutas. Se debe hacer
mención también de la inclusión de los ingenieros de alimentos como profesionales idóneos para
desempeñarse en el cargo de director técnico, quienes no estaban incluidos en la norma anterior.
Así mismo, el ICONTEC Internacional® ha publicado dos normas técnicas que son pertinentes
en este trabajo de grado. La Norma Técnica Colombiana NTC 708 posee todas las
recomendaciones técnicas para la elaboración de vinos de frutas, estableciendo sus requisitos y
métodos de ensayos de calidad; y la Norma Técnica Colombiana NTC 223, que menciona acerca
de las prácticas permitidas en la elaboración y producción de vinos en general. Estas normas
fueron publicadas en los años 2000 y 2004 respectivamente.
En el Ámbito internacional, destaca la normatividad de la Comunidad Europea (CE) que posee un

amplio compendio de normas de la industria y el mercado vitivinícola. A esto se le debe añadir la
importancia del reciente Tratado de Libre Comercio entre nuestro país y la Unión Europea (UE),
lo que hace pertinente la consulta de la normativa.
El Reglamento (CE) nº 606/2009 de 10 de julio 2009 en el que se establecen determinadas

disposiciones de aplicación del Reglamento (CE) nº 479/2008 en lo que respecta a las categorías
de productos vitícolas, las prácticas enológicas y las restricciones aplicables. Este reglamento
debe conocerse para que el producto final cumpla con las disposiciones de la UE para una
posterior exportación.
33
También está el Reglamento (CE) nº 883/2001 de 24 de abril de 2001 por el que se establecen
disposiciones de aplicación del Reglamento (CE) nº 1493/1999 en lo que respecta al comercio
con terceros países de productos del sector vitivinícola, de gran importancia para el comercio
entre Colombia y la Unión Europea.
En cuanto al mercado de Estados Unidos, las bebidas alcohólicas están reguladas por el Alcohol
and Tobacco Tax and Trade Bureau (TTB). La principal disposición federal sobre bebidas
alcohólicas, es la Federal Alcohol Administration Act y sus regulaciones de desarrollo,
contenidas en el Título 27 del Code of Federal Regulations. La parte 24 del Título está dedicada
a las regulaciones, definiciones, clasificaciones, etiquetado, publicidad y requerimientos de
mercado del vino en territorio estadounidense.
34
2. CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN
2.1 ESTADÍSTICAS OFICIALES DEL MERCADO DEL VINO EN COLOMBIA
Para establecer la capacidad de producción de la planta, fue necesario realizar un análisis del
mercado del vino, iniciando con el mercado nacional. Las estadísticas analizadas son de carácter
oficial, y fueron provistas por el Departamento Administrativo Nacional de Estadística (DANE).
También se debe agregar que las estadísticas presentadas se refieren a importaciones de vino, por
ser la vía más importante de ingreso del producto al mercado nacional en comparación con la
escasa producción nacional y el hecho de no existir información actualizada de la producción
vitivinícola en Colombia.
La información de litros totales anuales de vino importados se encuentra representada en la figura

3, en la cual se aprecia el comportamiento anual de las importaciones en los últimos años.
Figura 3. Importaciones de vino a Colombia 2008 - 2013
20.000.000,00
18.000.000,00
16.000.000,00
14.000.000,00 2008
Litros de Vino
12.000.000,00 2009
2010
10.000.000,00
2011
8.000.000,00 2012
6.000.000,00 2013
4.000.000,00
2.000.000,00
0,00
Fuente: DANE, 2014
35
En la tabla 5 se presentan las importaciones de vinos de los últimos 5 años
según su partida arancelaria.
Tabla 5. Importaciones de vino anuales según partida arancelaria
Total
A Partida Kilogram
Producto Litros litros
ño arancelaria os netos
año
220410000 892.952,1 907471
0 Vino espumoso 7 ,72
20 220421000 Vinos en recipientes con capacidad inferior o 10.685.33 108590
08 0 igual a 2 l. 9,96 85,33 12.278.3
220429900 137.484,6 139720 80,91
0 Los demás vinos de uvas frescas. 4 ,16
220510000 Vermuts y demás vinos en recipientes con 366.150,0 372103
0 capacidad inferior o igual a 2 litros. 5 ,71
220410000 926.459,8 941524
0 Vino espumoso 2 ,21
220421000 Vinos en recipientes con capacidad inferior o 13.231.90 134470
20 0 igual a 2 l. 8,33 61,31 15.059.7
09 220429900 95658, 42,98
0 Los demás vinos de uvas frescas. 94.127,54 07
220410000 1.176.327, 119545
0 Vino espumoso 09 4,36
20 0 igual a 2 l. 2,09 39,52 14.799.9
10 220429900 224.645,2 228297 80,74
220410000 1.608.545, 163470
20 0 igual a 2 l. 1,00 93,29 17.366.2
11 220429900 207.318,9 210689 98,69
220410000 1.614.293, 164054
20 220421000 Vinos en recipientes con capacidad inferior o 14.969.32 152127 18.143.2
12 0 igual a 2 l. 2,58 26,20 78,56
220429900 643.049,8 653505
36
220410000 1.580.686, 160638
20 0 igual a 2 l. 1,58 78,03 17.401.3
13 220429900 1.744.836, 177320 02,35
0 Los demás vinos de uvas frescas. 71 8,04
Fuente: DANE, 2014
En las estadísticas presentadas, se observa el aumento de las importaciones anuales que está
ligado a un aumento de la demanda como se afirmaba en el artículo de la revista Portafolio en
marzo de 2012. Las importaciones anuales tienen una tendencia al aumento pasando de
12.278.380,91 litros en 2008 al pico más alto en el año 2012 con 18.143.278,56 de litros de vino.
2.2 ESTADÍSTICAS DEL MERCADO DEL VINO MUNDIAL
El mercado mundial del vino ha tenido un comportamiento de crecimiento en ventas y

decrecimiento en producción de los países Europeos tradicionales, frente al crecimiento
vertiginoso de la producción en países en desarrollo de mercado vinícola como China, Australia,
Suráfrica e incluso Estados Unidos. La situación de la producción mundial de vino se encuentra
en la figura 4.
37
Figura 4. Producción de vino de los mayores paises productores de vino 2000 - 2012
Fuente: OIV, 2013

Para el año 2012 la producción de vino de 252 millones de hectolitros (Mhl) fue menor en un
10% a la producción del año 2011, según lo dice la Organización Internacional de la Viña y el
Vino (OIV) en su informe de 2013.
En cuanto al consumo mundial de vino, se llegó a un promedio de 243 Mhl, estable con respecto
a años anteriores, aunque disminuyó en algunos países específicos, de tradición de consumo
como lo son Francia e Italia. El comportamiento del consumo de vino desde el año 2000 al año
2012 se puede apreciar en la figura 5.
38
Figura 5. Consumo de vino de los principales paises consumidores de vino 2000 - 2012
Fuente: OIV, 2013
Comparando las figuras 4 y 5 se aprecia que Francia es el mayor productor de vino con una
cantidad de 40000 hl en el año 2012, a su vez también es el mayor consumidor con una cantidad
de 30000 hl en el mismo año, por lo que toda la cantidad de vino producida en este país no solo
es para consumo interno sino que es exportada; El segundo país productor es Italia con un poco
más de 40000 hl para el año 2012 sin embargo su consumo en el mismo año fue de un poco más
de 22000 hl, caso similar al de Francia donde se exporta cerca del 45% de la producción anual.
Con respecto a Latinoamérica el mayor productor para el año 2012 es Chile con cerca de 12000
hl y el segundo es Argentina con una producción de 11000 hl, sin embargo el mayor consumidor
en Latinoamérica es Argentina con un consumo aproximado de 10000 hl, mientras que Chile solo
consume cerca de los 3000 hl, con lo que se aprecia que sucede li mismo que en Europa,
generando exportación de su producción anual.
El mercado del vino para el intervalo 2000 – 2012 muestra una tendencia al crecimiento según se
aprecia en la figura 6. Aunque la producción y el consumo decrecieron, las ventas de vino
39
aumentaron para el año 2012, esto significa un aumento en los precios del vino y una
disminución en los litros en el mercado.
Figura 6. Mercado Mundial del vino en euros y litros 2000 - 2012
Fuente: OIV, 2013
2.3 PROYECCIÓN DE ESTADÍSTICAS
A partir de las estadísticas oficiales obtenidas, se realizó una proyección para pronosticar el
comportamiento de las importaciones de vino para los próximos 5 años. Para esto, se utilizó el
software Microsoft Excel® que mediante la función Pronóstico, predice los valores y el
comportamiento futuro de un conjunto de datos basados en datos conocidos. En la tabla 6 se
presentan los valores totales de importaciones de vino en litros desde el año 2008 con los valores
predichos hasta el 2019.
40
Tabla 6. Información de importaciones de vino y pronósticos del año 2008 a 2019
Año Importaciones vino Año Importaciones vino (l)
(l)
2008 12.278.380,91 2013 17.401.302,35
2009 15.059.742,98 2014 19.584.650,56
2010 14.799.980,74 2015 20.179.757,24
2011 17.366.298,69 2016 21.193.740,88
2012 18.143.278,56 2017 21.721.170,90
Fuente: DANE (2014) y proyecciones de los autores
Se utilizaron los valores de las importaciones anuales para realizar las predicciones del
comportamiento del mercado del vino, debido a que el vino importado representa un 92%
aproximadamente del consumo nacional (Portafolio, 2012) sumado al hecho de que no existen
estadísticas oficiales ni comerciales que den información de la industria vitivinícola nacional.
A partir de los valores de las importaciones se realizó el pronóstico para los años 2014 a 2019, y
su comportamiento se puede apreciar en la figura 7.
Figura 7. Comportamiento de las importaciones según pronósticos 2008 - 2019
30.000.000,00
25.000.000,00
Litros de vino
20.000.000,00
15.000.000,00
10.000.000,00
5.000.000,00
0,00
2006 2008 2010 2012 2014 2016 2018 2020
Año
41
2.4 CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN PARA EL VINO DE MANGO
Después de estudiar los datos obtenidos y de hacer un análisis del comportamiento de la demanda
se estableció la capacidad de producción. Para la planta de producción de vino de mango se
estimó una capacidad de procesamiento de 80.000 kg de mango/año que representan 45.358
litros/año según los rendimientos finales del mango reportados por Valencia (1991). Este
estimado se basa en dos análisis, el primero el análisis del mercado, que se observa gracias a los
datos de las importaciones que van en aumento y el consumo se incrementó en un 61% en los
últimos años según la revista Portafolio (2013). La capacidad escogida representa un 0,22% de
los 20.179.757 litros de vino que, de acuerdo a los pronósticos, ingresarán al país en el año 2015;
lo que es un buen porcentaje para entrar a competir en este mercado.
Por otro lado el análisis técnico arroja que de acuerdo con la capacidad de producción se deben
elegir los equipos a utilizar con una capacidad más grande que la estimada pues subiría
significativamente las dimensiones de los equipos y de la planta y por lo consiguiente un
aumento presupuestal del proyecto. También, a diferencia de la uva, el mango posee dos cosechas
anuales por lo que la producción total se puede dividir en dos calendarios de producción para que
los equipos y la planta cuenten con una capacidad de 40.000 kg o 22.679 litros de vino por
campaña.
De esta manera se reducen los costos, dimensionando equipos de escala industrial mediana y
mejorando la tecnología de estos para cumplir con la meta de esta propuesta de industrialización
de producir un vino de mango de alta calidad para competir con los vinos importados. El análisis
técnico se realizó basado en los estudios de Alonso (2011) y de González (2010), bajo la guía de
la Ingeniera Lena Prieto de la Universidad de La Salle y del Enólogo James Valencia.
2.5 CANTIDADES DE MATERIALES PARA EL PROCESO DE VINO DE MANGO
Para el diseño de este proceso de elaboración se tuvieron en cuenta los resultados obtenidos en
los trabajos de Valencia (1991) con vino de mango variedad Tommy Atkins a nivel de laboratorio
y con la base de producción a escala industrial del proyecto de Alonso (2011), bajo la guía de
42
James Valencia, Enólogo de la Universidad Politécnica de Madrid en entrevistas realizadas en
Agosto de 2014. Adicional al trabajo realizado en 1991 con mango Tommy Atkins, Valencia
estuvo a cargo de la producción y el diseño de Tropivin Cumbia, un vino elaborado con Uva
variedad Pedro Ximenez y frutas tropicales de Colombia en 1999 para Bodegas Robles S.A en
Córdoba España. De acuerdo con los rendimientos del mango en el proceso de Valencia (1991)
junto con los balances de materia del proceso industrial de Alonso (2011), el rendimiento total
del proceso es de 56,4%, es decir, 56,4 kg de mango / 100 kg de vino producido. La figura 8
presenta las cantidades de materiales que se han establecido en cada etapa del proceso de vino de
mango.
2.6 PRODUCCIÓN DE MANGO REQUERIDA
De acuerdo con la capacidad determinada por campaña, serán necesarios 40.000 kg de mango
variedad Tommy Atkins, es decir, 80.000 kg / año. Teniendo en cuenta que la producción
nacional de mango para 2012 según el documento de Alvarado (2012) fue de 311.920 t y que el
20% de esta pertenece a mango de la variedad Tommy Atkins se cuenta con una producción
anual de 62.384 t. Los 80.000 kg utilizados en el proceso representan un 0,13% aproximadamente
por lo que se puede contar con la disponibilidad de la materia prima en ambas campañas de
producción.
43
Figura 8. Proceso industrializado de producción de vino de mango con cantidades de
materiales
40000 kg de mango
Recibo
40000 kg
1600 kg de Mango
descartado
Selección
38400 kg
384 kg de Hojas y ramas
Limpieza
38016 kg
6082,56 kg de Cáscaras
Despulpado 7983,36 kg de Semillas
24334,08 kg
1,2 kg de Anhidro Sulfuroso
Enfriamiento
24335,28 kg
6082,56 kg de Cáscaras Criomaceración
30417,84 kg
Prensado
24335,28 kg
0,3 kg Enzimas pectolíticas 365,10 kg de Fangos
Desfangado
4,6 kg de Bentonita
23975.08 kg
Centrifugado 479.5 kg de Fangos
23495,67 kg
5,7 kg de Levaduras
6,8 kg Aditivos de Fermentación 353,47 kg de Lías
Fermentacíon
56,75 kg de Acido Tartárico
23211,45 kg
Filtración 464,3kg de Residuos
22747,15 kg
90,8 kg de Bitartrato de potasio 113,73 kg Pérdidas
Estabilización 113,5 de Bitartrato de potasio
22610,72 kg
Botellas 45,22 kg Pérdidas
Embotellado
22565,5 kg
Vino Embotellado
44
2.7 FICHA TÉCNICA DEL VINO DE MANGO
En la tabla 7 se presenta la información de la ficha técnica del vino de mango de acuerdo a lo

trabajado por Valencia (1991).
Tabla 7. Ficha técnica del vino de mango

Generalidades
Nombre del Producto Vino de mango
Fruta empleada Mango variedad Tommy Atkins
Botella de vidrio trasparente de 750 ml sellada con
Presentación comercial
corcho y etiquetado
Análisis fisicoquímico
Contenido de alcohol 12,3 % volumen (12,3 °GL)
Acidez total (ácido tartárico) 6,02 g/dm3
Azúcares totales (glucosa) 7,6 g/dm3 (seco)
pH 3,18
Densidad 1,05 g/dm3
Sulfatos totales 0,076 g/dm3
Análisis sensorial
Color Amarillo pálido, brillante
Sabor Suave, acidez moderada, seco
Aromas Fresco, característico a mango
Sedimentos y turbidez Ausente
Para su consumo
Servir frío, entre 8 -10°C.
Maridaje: aperitivo para acompañar a cremas vegetales,
Recomendaciones aguacates, aceitunas, pescados blancos.
Excelente para tomarlo con hielo o como bebida larga
mezclado con tónica u otros refrescos.
2.8 MERCADO POTENCIAL DEL VINO DE MANGO
Primero, se desarrolló una encuesta de reconocimiento sobre el mercado del vino en Colombia, la
cual iba dirigida a consumidores potenciales del nuevo producto con el fin de conocer el estado
actual de la demanda de vino, según su clasificación por tipo de vino, cantidad de azúcar, su
procedencia y su estado de maduración. Con este propósito se determinó el tamaño de la muestra
de acuerdo a la siguiente formula:
45
k2 Npq
n=
e2 (N − 1) + k2 pq
Dónde:
k: es el nivel de confianza el cual fue del 95%
N: es el tamaño de la población y para este caso fue las personas de estratos 4, 5 y 6 de la ciudad
de Bogotá con una población estimada de 1.032.325 personas (Secretaria Distrital de Planeación,
2011)
p: es la proporción de individuos que poseen la característica en la población de estudio, el cual

generalmente es desconocido y se supone con un valor de 0,5
q: es la proporción de individuos que no poseen la característica y es la resta de 1-p.
Por consiguiente, se reemplazan los valores y queda la ecuación así:
0,952 ∗ 1032325 ∗ 0,5 ∗ 0,5

96 = 2
10 (1032325 − 1) + 0,952 ∗ 0,5 ∗ 0,5
Como resultado se obtuvo una muestra poblacional de 96 personas para la encuesta, la cual fue
respondida por 110 personas. La estructura de la encuesta junto con los resultados se puede
encuentran en el anexo 1.
46
3. DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS
3.1 BALANCE DE MATERIA
Para el planteamiento del balance de materia se utilizaron los 40.000 kg de la capacidad de

producción establecida en el capítulo anterior como base de cálculo. Los rendimientos del
proceso, actividades, condiciones de operación, tiempos y equipos relacionados en el balance
fueron tomados de los estudios a nivel planta acerca de producción de vino de mango variedad
Tommy Atkins hechos por Valencia (1991), y propuestos para una escala industrial (40.000 kg)
según los requerimientos de operación del proceso industrial de vinificación en blanco descrito
por Alonso (2011), bajo la guía del Enólogo James Valencia, autor de uno de los proyectos, y de
la Ingeniera Química Lena Prieto de la Universidad de La Salle. En el anexo 2 se presentan los
cálculos respectivos y en la tabla 8 el resumen de las cantidades empleadas en cada parte del
proceso.
Tabla 8. Resumen del balance de materia para el proceso de vino de mango/campaña
Materiales
Operaciones Pérdidas (kg)
Entra kg Sale kg
recibo Mango 40.000 Mango 40.000 0
selección Mango 40000 Mango 38400 1600
Limpieza Mango 38400 Mango 38016 384
Despulpado Mango 38016 Pulpa de Mango 24334,08 13681,92
Enfriamiento Pulpa de Mango 24335,28 Pulpa de Mango 24335,28 0
Criomaceración Pulpa de Mango 30417,84 Mosto de Mango 30417,84 0
Prensado Mosto de Mango 30417,84 Mosto de Mango 24335,28 6082,56
Desfangado Mosto de Mango 24340,18 Mosto de Mango 23975,08 365,1
Centrifugado Mosto de Mango 23975,08 Mosto de Mango 23495,67 479,41
Fermentación Mosto de Mango 23564,92 Mosto de Mango 23211,45 353,47
Filtración Mosto de Mango 23211,45 Mosto de Mango 22747,15 464,3
Estabilización Mosto de Mango 22837,95 Vino de Mango 22610,72 227,23
Embotellado Vino de Mango 22610,72 Vino de Mango 22565,5 45,22
47
3.2 BALANCE DE ENERGÍA
Otro factor determinante en las necesidades de equipos es la valoración de energía mediante los
servicios industriales que se emplean para la ejecución del proceso a nivel industrial. En el anexo
3 se presentan los cálculos de los balances de energía y en la tabla 9 el resumen de los tipos de
energía requerida con sus cantidades para el proceso de obtención de vino de mango por
campaña.
Tabla 9. Resumen del balance de energía para el proceso de vino de mango/campaña

Operaciones Tipo de energía Cantidad requerida Servicios
industriales
Recepción Ninguna NA NA
Pesaje Humana 0,672 kcal Energía eléctrica para
Eléctrica 0,2 kWh la báscula
Almacenamiento Humana 0,672 kcal Energía eléctrica para
Térmica 1,08x106 kJ el cuarto de frio
Selección Humana 1,620 kcal Energía eléctrica para
Mecánica 22,5 kWh la banda
transportadora
Despulpado Mecánica 42,8 kWh Energía eléctrica para
la despulpadora
Separación de Humana 1,620 kcal Energía eléctrica para
cascaras y semillas Mecánica 22,5 kWh la banda
transportadora
Bombeo y sulfitado Mecánica 37,1 kWh Energía eléctrica para
la bomba y para el
dosificador de
sulfuroso
Enfriamiento Térmica 1,42x106 kJ Agua para la camisa
de refrigeración
Criomaceración Mecánica 396 kWh Energía eléctrica para
Térmica 8,62 x105 kJ el motor del
criomacerador
Agua para la camisa
de refrigeración
Bombeo Mecánica 13,8 kWh Energía eléctrica para

la bomba
Prensado Mecánica 66,4 kWh Energía eléctrica para
la prensa
Evacuación de Mecánica 22,5 kWh Energía eléctrica para
Cáscaras y Semillas la cinta elevadora
Desfangado Térmica 9,45 x105 kJ Agua para la camisa
48
de refrigeración
Operaciones Tipo de energía Cantidad requerida Servicios
industriales
Bombeo y sulfitado Mecánica 18,5 kWh Energía eléctrica para
la bomba y para el
dosificador de
sulfuroso
Centrifugado Mecánica 90 kWh Energía eléctrica para
la centrifuga
Fermentación Térmica 4,64x107 kJ Agua para el
alcohólica intercambiador
Agua para la camisa
de refrigeración
Trasiegos y Mecánica 18,5 kWh Energía eléctrica para
Corrección de la bomba y para el
Sulfuroso dosificador de
sulfuroso
Bombeo Mecánica 11 kWh Energía eléctrica para
la bomba
Centrifugado Mecánica 90 kWh Energía eléctrica para
la centrifuga
Filtración por placas Mecánica 16,8 kWh
la bomba
Mecánica 20 kWh Energía eléctrica para
Filtración amicrobica el filtro
la bomba
Estabilización Térmica 9,34 x106 kJ Agua para la camisa
Tartárica de refrigeración
la bomba
Filtración amicrobica el filtro
Mecánica 57,8 kWh Energía eléctrica para
Embotellado la embotelladora
Mecánica 28,9 kWh Energía eléctrica para
la distribuidora de
Encapsulado capsulas
Etiquetado la etiquetadora
Armado y empacado Mecánica 6,9 kWh Energía eléctrica para
en cajas la precintadora
Almacenamiento de Humana 3,7 Kcal NA
Producto terminado
49
NA: no aplica
3.3 CRONOGRAMA DE PRODUCCIÓN
Para la producción de vino de mango en una campaña se propone trabajar como se muestra en el
cronograma de producción de la tabla 10. Debido a que muchos de los procesos tienen duración
de días el cronograma se realizará por días, los operarios si trabajaran en turnos por horas puesto
que no se necesitan todos los días del proceso. Para revisar la duración exacta de cada proceso en
horas, el número de lotes producidos y los flujos másicos de los procesos en el anexo 4 está el
cronograma de producción por lotes especificado. Cada campaña tendrá una duración total de 59
días, con 2 campañas al año serían 118 días o 4 meses aprox. de producción, preferiblemente en
los meses de mayo a julio y de noviembre a enero, cuando el mango está en cosecha.
Tabla 10. Organización del cronograma de producción
Duración
Actividades Clase de actividad
Inicia Finaliza
Recibo del mango Día 1 Día 10 NA
Pesaje Día 1 Día 10 Secuencial a recepción
Almacenamiento Día 1 Día 10 Simultánea con pesaje
Selección y limpieza manual Día 1 Día 10 Simultánea con almacenamiento
Despulpado Día 1 Día 10 Simultánea con selección
Separación de cascaras y Día 1 Día 10 Simultánea con despulpado
semillas
Bombeo y sulfitado Día 1 Día 10 Simultánea con despulpado
Enfriamiento Día 1 Día 10 Simultánea con despulpado
Criomaceración Día 1 Día 10 Secuencial a enfriamiento
Bombeo Día 2 Día 11 Secuencial a criomaceración
Prensado Día 2 Día 11 Secuencial a bombeo
Evacuación de cascaras y Día 2 Día 11 Simultánea con prensado
semillas
Bombeo Día 2 Día 11 Secuencial a prensado
Desfangado Día 2 Día 11 Secuencial a bombeo
Bombeo y Sulfitado Día 3 Día 12 Secuencial a desfangado
Centrifugado Día 3 Día 12 Simultánea con bombeo
Bombeo Día 3 Día 12 Simultánea con centrifugado
Fermentación Alcohólica Día 3 Día 25 Secuencial a bombeo
Siembra de levaduras y aditivos Día 3 Día 12 Simultánea con fermentación
de fermentación
Trasiegos y Corrección de Día 18 Día 27 Secuencial a fermentación
Sulfuroso
50
Almacenamiento Día 18 Día 27 Simultánea con trasiegos
Duración
Actividades Clase de actividad
Inicia Finaliza
Bombeo Día 18 Día 27 Secuencial a almacenamiento
Centrifugado 2 Día 18 Día 27 Simultánea con bombeo
Filtración por placas Día 18 Día 27 Secuencial a centrifugado
Bombeo Día 18 Día 27 Secuencial a filtración por placas
Filtración amicrobica Día 18 Día 27 Simultánea con bombeo
Bombeo Día 18 Día 27 Simultánea con filtración
amicrobica
Estabilización Tartárica Día 19 Día 58 Secuencial a bombeo
Bombeo Día 23 Día 59 Secuencial a Estabilización
Tartárica
Almacenamiento Día 23 Día 59 Secuencial a bombeo
Bombeo Día 23 Día 59 Secuencial a almacenamiento
Filtración amicrobica Día 23 Día 59 Secuencial a bombeo
Embotellado Día 23 Día 59 Secuencial a filtración amicrobica
Encapsulado Día 23 Día 59 Simultánea con embotellado
Etiquetado Día 23 Día 59 Simultánea con encapsulado
Armado y empacado en cajas Día 23 Día 59 Simultánea con etiquetado
Almacenamiento de Producto Día 23 Día 59 Simultánea con Armado y
terminado empacado en cajas
NA: no aplica
Por consiguiente, los equipos que se requieren en cada campaña de producción de vino de mango
se dimensionan a continuación con los tiempos de producción propuestos en el cronograma
anterior y en el cronograma ampliado (anexo 4).
3.4 EQUIPOS REQUERIDOS Y CONDICIONES DE PROCESO
Para determinar los equipos requeridos y las condiciones de proceso se analiza cada actividad del
proceso.
 Recibo del mango. Según el cronograma de producción se reciben 4.000 kg/día de

mango, que se reciben en la primera hora del proceso. Esta cantidad se recibe en una sola
actividad de descarga, en canastillas de 20 kg de 60x40x25 cm que serán descargadas
51
manualmente por operarios de la planta. Para esta actividad no se requiere de maquinaria
pues la cantidad de materia prima recibida permite que la descarga sea manual y se realice
en poco tiempo. Las canastillas de mango se descargan del camión y se organizan en
estibas estilo americano de 1,219mm x 1,016mm para pasar a la báscula para el pesaje. En
este puno también se hace un muestreo para llevar al laboratorio y realizar pruebas para
caracterizar la materia prima.
 Pesaje. Para esta actividad también se tiene un flujo de 4.000 kg/h según el cronograma,
este flujo permite realizar un pesaje en báscula del producto descargado y no el pesaje en
camión como usualmente se realiza en los días de vendimia en las bodegas. Teniendo en
cuenta el tiempo de las actividades del pesaje, carga y descarga de la báscula se requiere
una báscula con capacidad de 200 - 300 kg y dimensiones mínimas de 60 x 80 para pesar
varias canastillas a la vez. La báscula preferiblemente debe ser digital.
 Almacenamiento. Si la temperatura ambiente de la planta es superior a los 20°C la

materia prima debe ser refrigerada para evitar la descomposición y crecimiento de
microorganismos además de disminuir el metabolismo y la tasa de respiración de la fruta.
Se calcula una capacidad del cuarto frio con la disponibilidad de mango de un día de
producción más un 20% adicional previendo acumulación de materia prima. La capacidad
del cuarto frio debe ser de 4.800 kg, que se aproxima a 5 t. La temperatura de
refrigeración es de 8°C.
 Selección y limpieza. En esta actividad se separa la materia prima que no esté en

condiciones óptimas para entrar a proceso, se estima que un 4% no cumple los
requerimientos de calidad (University of Florida, 2010). En algunas bodegas se omite el
proceso de selección y la materia prima que llega, se pesa y pasa inmediatamente al
despalillado-estrujado, pero en este caso se realiza una selección para garantizar la calidad
de la materia prima y por lo tanto del producto final. Para facilitar la selección y el paso a
la siguiente etapa se requiera una banda transportadora, con un requerimiento de flujo
másico de 1.333 kg/h según cronograma de producción. La materia prima se va sacando
del cuarto frio según las necesidades y se va descargando manualmente en la banda. La
52
selección se hace de manera manual, con una evaluación visual por parte de los operarios
donde se descartan los mangos con daños mecánicos, con problemas de plagas o
microbiológicos apreciables. Además de la selección, se desechan otros materiales
vegetales como hojas y ramas además de otras impurezas.
 Despulpado. El mango seleccionado se recoge de nuevo en canastillas y se descarga

manualmente en la despulpadora. Se requiere de este equipo para separar la pulpa de la
cascara y las semillas, como preparación para obtener un mosto limpio para iniciar la
fermentación. El requerimiento de la maquina es de 1.334 kg/h. además es necesario un
tanque pulmón para ir alimentando a la bomba siguiente para evitar realizar el bombeo
directamente desde la despulpadora.
 Separación de cáscaras y semillas. Las cáscaras y semillas que salen del proceso de
despulpado tienen que ser separadas, pues las cascaras hacen parte del proceso de
criomaceración. Para esta actividad se requiere de otra banda transportadora donde se
reciba el material y se desechen las semillas manualmente. Las cáscaras pasan
directamente al criomacerador, alimentados por encima del equipo. Para esta operación el
flujo másico es de 456 kg/h.
 Bombeo y sulfitado. Después que la pulpa sale al tanque pulmón, se impulsa para que
pase al intercambiador de calor sufriendo el menor daño mecánico posible. Se estimará la
potencia de la bomba según flujo másico de 854 kg/h. En esta parte también se adiciona
oxido sulfuroso con el fin de disminuir la carga microbiana de la pulpa y retrasar el inicio
de la fermentación. Esta adición se realiza mediante un equipo dosificador de sulfuroso y
se hace en la tubería del tanque pulmón a la bomba.
 Enfriamiento. Es esta fase, la pulpa se bombea hacia un intercambiador de calor,

preferiblemente de tubos debido a que la alta viscosidad y densidad de la pulpa se puede
acumular y colmatar otros equipos de intercambio de calor como los de placas. El
intercambiador retira calor de la pulpa para disminuir su temperatura a 8°C para entrar al
proceso de criomaceración. El flujo másico de esta operación es de 854 kg/h.
53
 Criomaceración. El proceso de criomaceración se realiza con la finalidad de transferir
los aromas presentes en las cascaras al mosto. Para esto se dejan en contacto la pulpa y las
cascaras durante 18 horas. Se requiere un tanque de maceración horizontal con
refrigeración y agitación para mejorar la transferencia de masa y la permanencia de los
aromas en el mosto. La sumatoria de la pulpa y las cascaras es de 3041,8 kg, sobre esto se
harán los cálculos de capacidad del criomacerador. También se realiza la adición de
enzimas pectolíticas que ayudaran a la mejor obtención del mosto en el proceso de
prensado.
 Prensado. Después del tiempo de estancia en el criomacerador, la pulpa y las cascaras

pasan por bombeo hacia el prensado. Se requiere un equipo de prensado para extraer todo
el mosto posible y separar las cáscaras de la pulpa. El flujo másico para este proceso es de
1521kg/bache, con esto se determina la capacidad de la prensa pues el proceso en este
equipo es por baches y no en línea.
 Evacuación de cascaras y semillas. Las cascaras que salen del proceso de prensado son
recogidas en canastillas y junto con las semillas deben sacarse de la planta para evitar
descomposición y contaminación del producto. Se necesita una cinta elevadora de
cangilones, para transportar las cascaras y semillas a un contenedor externo para su
posterior disposición como residuos sólidos. Este proceso tiene un flujo másico de 456
kg/h.
 Desfangado. El mosto prensado pasa por medio de tuberías impulsado por una bomba a
los tanques de desfangado. En este proceso se almacena el mosto en tanques a
temperatura de 12°C y se adiciona al mosto bentonita y gel de sílice para facilitar la
decantación de los sólidos del mosto. Se requieren tanques con refrigeración y con
válvulas que faciliten el trasiego del mosto desfangado. La capacidad por bache es de
producción es de 2.434 kg aproximadamente.
54
 Bombeo y sulfitado. Luego de realizar el desfangado del mosto, este pasa a ser
bombeado junto con otra adición de óxido sulfuroso tal y como se realizó después del
despulpado. Se estimará la potencia de la bomba según flujo másico de 2.398 kg/h.
 Centrifugado. El mosto es sometido a un proceso de separación por medio del

centrifugado para disminuir la cantidad de solidos después del Desfangado. Lo ideal es
que el mosto alcance una turbidez de 50 NTU para iniciar la fermentación. El proceso de
vinificación en blanco para uva no incluye este proceso pero debido a la cantidad de
solidos del mango es necesario para alcanzar la turbidez óptima. El flujo másico para esta
operación es de 2.398 kg/h.
 Fermentación alcohólica. Para dar inicio a la fermentación el mosto pasa a tanques con
chaqueta de refrigeración para mantener la temperatura en 16°C. Aquí los azucares del
mosto se convierten en etanol y dióxido de carbono. Cada lote de fermentación tiene
2.350 kg de mosto y permanece en los tanques durante 10 días fermentando y 5 días
sedimentando las lías. Durante estos días se realizan varios trasiegos, para ir separando el
mosto fermentado de las lías y se corrige la cantidad de sulfuroso de ser necesario.
 Centrifugado. Se realiza otro proceso de centrifugación para terminar de retirar las lías
que pueda tener el mosto fermentado y pasar un mosto más limpio a la filtración por
placas. El flujo másico para este caso 2.321 kg/h.
 Filtración por placas. Para dar mayor limpidez al vino es necesaria una filtración por
placas, complementando el proceso previo de centrifugado teniendo como objetivo dar
calidad al producto final. La filtración no es en línea sino en baches por lo que según las
necesidades de flujo se necesita una capacidad de 774 kg por bache.
 Filtración amicrobica. A continuación se realiza una microfiltración para retirar las

partículas más pequeñas que quedan después de la filtración por placas, además en esta
filtración se retira carga microbiana que pueda quedar en el vino. El flujo másico para este
proceso es de 1.149 kg/h.
55
 Estabilización tartárica. Este proceso es necesario realizarlo para evitar la precipitación
de las sales formadas entre el ácido tartárico del vino e iones de calcio y potasio. El vino
se somete a un almacenamiento con refrigeración durante 4 días para precipitar estas
sales en la planta antes de embotellarlo.
 Filtración amicrobica. El proceso inmediatamente anterior al embotellado es otra

microfiltración, con el fin de retirar las partículas que puedan afectar la estabilidad y
apariencia limpia del vino. El flujo másico de este proceso es de 1.131 kg/h.
 Embotellado, encapsulado y etiquetado. Finalmente, el vino se embotella en envases de

vidrio de 750 ml, se tapona con corcho, se le coloca la cápsula y se etiqueta para luego ir
al almacenamiento de producto terminado. El flujo másico para este proceso es de 587
kg/h según el cronograma de producción.
En la tabla 11 se presenta el resumen de las actividades descritas y las principales condiciones

para el dimensionamientos de los respectivos equipos.
Tabla 11. Condiciones para el proceso de vino de mango

Actividades Equipos que intervienen Variables
Recibo del mango Canastillas 4.000 kg/h
Pesaje Báscula 4.000 kg/h
Canastillas
Almacenamiento Cuarto frío 5.000 kg
Temperatura 8°C
Selección y Limpieza Bandas transportadoras 1.333 kg/h
Despulpado Despulpadora 1.334 kg/h
Separación de cáscaras y semillas Bandas transportadoras 456 kg/h
Bombeo y Sulfitado Bomba 854 kg/h
Equipo dosificador de sulfuroso 5 g/hl
Enfriamiento Intercambiador de calor tubular 854 kg/h
Temperatura 8°C
Criomaceración Tanque de Criomaceración 3.041,8 kg/bache
Temperatura 8°C
Bomba 2.433 kg/h
Prensado Prensa neumática 1.521 kg/bache
Bomba 2.433 kg/h
Evacuación de cáscaras y semillas Cinta elevadora de cangilones 456 kg/h
Desfangado Tanques con refrigeración Temperatura 8°C
56
2.434 kg/bache
Bombeo y sulfitado Bomba 2.398 kg/h
Equipo dosificador de sulfuroso 5 g/hl
Centrifugado Centrífuga 2.398 kg/h
Bomba 2.350 kg/h
Fermentación Alcohólica Tanques con refrigeración 2.350 kg/bache
Temperatura 16°C
Bomba 2.321 kg/h
Centrifugado Centrífuga 2.321 kg/h
Bomba 2.298 kg/h
Filtración por placas Filtro de Placas 766 kg/bache
Bomba 2.282 kg/h
Filtración amicrobica Filtro de profundidad 1.149 kg/h
Estabilización tartárica Tanques con refrigeración 2.275 kg/bache
Temperatura
-5°C
Bomba 1.131 kg/h
Filtración amicrobica Filtro de profundidad 1.131 kg/h
Embotellado, encapsulado y Tribloc Enjuagadora/llenadora / 587 kg/h
etiquetado Tapadora
Encapsuladora 587 kg/h
Etiquetadora 587 kg/h

Armado de cajas Precintadora 587 kg/h
3.5 DIMENSIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS REQUERIDOS
En este apartado se relacionan las actividades con sus necesidades, sus respectivos equipos
dimensionados, su descripción de la maquinaria elegida y su respectiva ficha técnica. Los
cálculos del dimensionamiento de los equipos que se requieren, se pueden consultar en el anexo
4.
3.5.1 Báscula. Este equipo se dimensiona y selecciona para la actividad de pesaje.
 Necesidades. La actividad del pesaje se realiza en canastillas, el objetivo es realizar el

pesaje en grupos de 10 canastillas de 20 kg que suman 200 kg por pesaje. Las
dimensiones de las canastillas son 60x40x25 cm por lo que se requiere un área de pesaje
mínimo para soportar dos columnas de canastillas.
57
 Criterios de selección. La materia prima será pesada como se describió anteriormente.
Las canastillas se pueden apilar para pesar en grupos, pues el pesaje individual de
canastillas aumentaría el tiempo de la operación. El equipo debe tener la capacidad de
pesar baches de 200kg adicionando el peso de las canastillas que es de 22 kg (2,2kg por
canastilla). Estos 222 kg deben ser equivalentes al 50% - 75% de la capacidad máxima de
la báscula pues se debe tener en cuenta el crecimiento de la producción en los años
siguientes y que no se debe exceder la carga máxima de la báscula para evitar descalibrar
el equipo, que se puede dar con golpes secos de la carga contra el sensor. La superficie del
equipo debe ser de material resistente, no poroso y de fácil lavado. El área de carga del
equipo debe tener un mínimo de 0.48 m 2 para poder pesar las 2 columnas de canastillas,
preferiblemente con un 10% adicional para facilitar la movilidad, evitar posibles
accidentes y caídas del material (Alonso, 2011).
Para el pesaje pueden utilizarse dos tipos de equipos, balanzas o básculas. Se selecciona
una báscula, que son las de uso más amplio en la industria vinícola y por las ventajas que
brinda en cuanto las especificaciones del producto a pesar además de ser más seguro el
pesaje para los operarios. Entre las básculas se pueden encontrar básculas puente, muy
utilizadas pues sirven para pesar los camiones con la materia prima y reducir la actividad
de pesaje a un solo paso, pesando luego el camión vacío para determinar el peso neto de
la fruta. Pero este tipo de báscula se descarta en la planta debido a la alta inversión que
implica y a que los volúmenes diarios de materia prima (4 ton/día) no justifican el uso de
un equipo de tanta capacidad.
Las básculas de banda también son utilizadas en la industria de alimentos, en los procesos
de selección para añadir un control al proceso. En este caso se descarta el uso de báscula
en banda pues no soportan la capacidad requerida, además el mango debe ser almacenado
antes de pasar a las bandas de selección y no puede ser pesado después de esta actividad.
Otro tipo de báscula son las de piso, que se encuentran al nivel del suelo, ideal para pesaje
industrial de cantidades entre 1.000 y 50.000 kg. Cuentan con una amplia superficie de
carga y además no ocupan el mismo espacio que otros equipos, permitiendo apilar
58
numeroso material de pesaje, pesar montacargas o pallets de gran tamaño (González,
2010). Como la cantidad de pesaje por bache no supera los 250 kg se descarta el uso de
una báscula de estas características pues estaría sobredimensionada para las necesidades
de la planta.
También están las básculas de plataforma, que cuentan con una superficie cercana al suelo
para realizar la carga, pueden ser de acero inoxidable u otros materiales, con tablero
analógico o digital. Este tipo de básculas tienen capacidad para 50 a 900 kg, con precisión
de 20 a 100g, funcionando con celdas eléctricas de carga. Para el caso de la planta se
seleccionó una báscula de plataforma debido a que cumple con las características de
capacidad, área, construcción y sensibilidad necesarias.
 Descripción de la maquina elegida. Según los criterios de selección mencionados, se

seleccionó la báscula digital de plataforma marca Lexus® con capacidad de 600 kg. Esta
báscula digital, cuenta con una capacidad de peso máxima de 600kg, se seleccionó esta
capacidad pues por catálogo la anterior referencia tenía una capacidad máxima de pesaje
de 300kg, que aunque cubría el requerimiento de 250 kg no permitía un porcentaje de
crecimiento en la actividad del pesaje y el área de pesaje contaba solo con 0.6x0.45m que
no era suficiente para los requerimientos. La báscula cuenta con una estructura tubular
pintada, con una cubierta en acero inoxidable 304. Cuenta también con una batería
recargable de 6 VDC, rango de temperaturas de trabajo de 0 a 40°C y humedad relativa
máxima de 90%, apta para las condiciones de la planta. Posee funciones adicionales como
el modo conteo, modo porcentaje y límites Hi-Lo. El indicador Xteel-W es digital y la
base junto con el tablero, están construidas en acero inoxidable. El tablero cuanta con un
display LED de 6 dígitos, permite hasta 10.000 divisiones, 6 teclas tipo pulsador,
funciones de calibración y programación además de una alarma automática cuando se
excede la capacidad máxima.
La tabla 12 corresponde a la ficha técnica de la báscula seleccionada para la actividad de pesaje.
3.5.2 Mesa para selección. La materia prima se clasificará sobre una mesa, la cual se
dimensiona a continuación.
59
 Necesidades. Del cronograma de producción se tomó el flujo másico de mango que entra
a las bandas del almacenamiento en refrigeración, que es de 1.333 kg/h, realizándose la
actividad en 3 horas. La banda transportadora debe permitir la selección eficiente por
parte de los operarios, que se ubicaran a ambos lados de la mesa para descartar en
canastillas los mangos que no cumplan con los requerimientos. Adicionalmente se
retiraran ramas, hojas y otros contaminantes macroscópicos de la materia prima. Para
poder cumplir con el flujo de selección, teniendo en cuenta un 4% de mangos descartados
(University of Florida, 2010) se requiere un personal de 4 operarios, dos a cada lado de la
mesa de selección como se emplea usualmente en la industria, cumpliendo con un flujo de
21 kg/min en la mesa.
Tabla 12. Ficha técnica de la báscula seleccionada

Nombre del equipo Báscula de Plataforma
Marca LEXUS
Modelo Xteel-W D-SP
Capacidad 600 kg
Batería 6VDC/4Ah
Adaptador 6VDC/500mA
Dimensiones 0.6 x 0.8 m – Altura: 1.06 m
Material Cubierta y tablero en Acero Inoxidable 304 (Cal 16)
Peso 26 kg
Unidades g, lb
Procedencia Colombia
Temperatura de Operación: 0 – 40°C
Humedad relativa máxima: 90%
Tara: Sustractiva (50% máx.)
Calibración: 0 -100% con teclado
Recomendaciones Funciones: Conteo, Porcentaje, Límite Hi-Lo
Imagen
60
También se requiere una banda transportadora para llevar las cáscaras hasta el
criomacerador mientras se separan las semillas para que solo pasen las cascarás a
mezclarse con el mosto. Las cáscaras y las semillas salen de la despulpadora con un flujo
de 456kg/h. la mesa también debe tener unas dimensiones y una velocidad que permitan
la separación manual de las semillas por parte de los operarios.
 Criterios de selección. Inicialmente se tienen en cuenta las características de la materia

prima que va a pasar por las mesas de selección. El mango variedad Tommy Atkins tiene
un peso promedio de 570 g por fruto (Sergent, 1999), de superficie lisa y forma elipsoidal.
El material de la mesa de selección debe poder movilizar con facilidad el fruto sin
producirle daños mecánicos ni golpearlo, evitando acumulaciones de materia prima,
caídas de la mesa, con una velocidad constante y graduable para facilitar su selección.
También se tiene en cuenta que el mango puede contener restos vegetales como ramas y
hojas además de suciedad superficial, por lo que además del material de la mesa debe
permitir transportar este material, debe ser de fácil lavado debido a la cantidad de materia
orgánica que se puede acumular en el proceso.
Previo al proceso de selección, el mango que ya ha sido pesado sale del cuarto frío en
canastillas y es descargado en la mesa manualmente. La mesa debe permitir esta
alimentación manual, que es preferible a la alimentación por tolva para evitar los daños
mecánicos del fruto. Los mangos van pasando por la mesa de selección a una velocidad
graduable que por fricción con el material o por el diseño de la cinta los transporta
mientras los operarios van retirando los mangos que no cumplen las características de
calidad y los ponen en canastillas de plástico dispuestas al lado de la mesa. El material
debe ser adecuado para alimentos, de color blanco para facilitar la visibilidad del producto
para su selección con una adhesividad mínima que permita el transporte de la fruta pero
que no se adhiera a la mesa.
La altura de la mesa debe facilitar la actividad de selección para evitar problemas de salud
ocupacional en los operarios y también debe facilitar la disposición del material
descartado, este material será llevado al cuarto de depósitos de residuos sólidos que estará
ubicado a un costado de la planta. Una altura de entre 1 y 1.2 m es lo recomendable para
61
esta actividad siendo ideal una mesa con altura ajustable (Alonso, 2011). Finalmente el
mango seleccionado es recibido por un operario en canastillas de plástico de 20 kg para
pasar a la siguiente operación. Las dimensiones de la mesa deben facilitar esta operación
de paso a las canastillas para evitar que el mango caiga de la mesa y se produzcan daños
mecánicos y contaminación.
En el proceso de separación de cascaras y semillas, se maneja una disposición similar con

operarios a lado y lado de la mesa realizando la operación de selección de manera manual,
con canastillas de plástico de 20 kg a los lados de la mesa para recolectar las semillas y al
final se recogen las cáscaras en los mismos recipientes para ser llevados a la compuerta
superior del criomacerador para su alimentación al proceso. La diferencia está en que la
alimentación del material no es manual sino es suministrada por el equipo de despulpado,
a razón de 456 kg/h. La banda para este caso tiene un flujo menor que la de la selección,
además de necesitar una longitud mayor para transportar las cáscaras hasta el
criomacerador.
Para realizar estas actividades de selección se tienen varias opciones en cuanto a procesos
y equipos. La selección se puede realizar en mesas de selección estáticas, en un material
adecuado como acero inoxidable 304 con descarga y selección manual, realizando el
proceso por baches. Pero debido al flujo de materia en este punto se descarta esta
selección por baches, pues requeriría más tiempo de proceso, más mesas y un volumen de
mano de obra mayor lo que incrementa los costos y reduce eficiencia además de quitar
linealidad al proceso.
Se toma entonces la opción de la selección manual con bandas transportadoras, pues

mantienen el proceso lineal, reducen los tiempos al ser una actividad compuesta
(Operación, control y transporte) y se aumenta la eficiencia.
 Descripción de la máquina elegida. Después de realizar la búsqueda en los diferentes

catálogos, se escogió una mesa de selección NC con banda en PVC de la marca
AGROVIN por ser la que más se ajusta a las necesidades de los procesos. La mesa de
selección consiste en una estructura construida completamente en acero inoxidable 304,
62
cuenta con ruedas que facilitan su desplazamiento en la planta, con altura de trabajo
regulable (0.85 – 1.05 m), altura de descarga de la fruta variable (0.55 – 0.75 m) y cuadro
eléctrico ajustado a la normativa CEE. También dispone de unos canales laterales para
alojar las unidades que no cumplen los criterios de calidad y una bandeja inferior para
acumulación de líquidos. Así mismo cuenta con un sistema variador de velocidad
mecánico de serie que facilita la adaptación del equipo al flujo del proceso. La capacidad
de la mesa es de mínimo 2000 kg/h, pero para los cálculos de capacidad se tuvo en cuenta
que las características del flujo son para uva recién vendimiada en racimos, con un peso
medio de racimos de 1.4 kg (Verdejo) según el trabajo de Alonso (2011), además la
disposición en racimos permite un mayor peso por unidad de área en la banda, por lo que
a comparación del mango variedad Tommy Atkins, con un peso promedio de 570g por
fruto y de disposición por fruto individual, la capacidad de selección de la mesa
disminuye, según las características del fruto entre un 35 -50%. Se toma entonces como
referencia un 62% de la capacidad de la mesa, quedando una capacidad de 1240 - 6200
kg/h que se ajusta a las necesidades actuales de la planta y permite el crecimiento del
volumen de la operación. Se pueden revisar los cálculos de capacidad en el anexo 4 de
dimensionamiento de equipos.
La mesa trabaja con una cinta de PVC flexible, de calidad alimentaria muy utilizada para
la agroindustria. La superficie de la cinta es lisa, tipo estera, no porosa, de adhesividad
media para permitir el arrastre por fricción de la fruta, resistencia a sustancias químicas,
color blanco que facilita la selección y un rango de temperaturas de trabajo de -10 a 70°C.
Este material está permitido para uso alimentario dentro de las normas de la FDA y la UE.
La tabla 13 muestra la ficha técnica de la mesa dimensionada para la actividad de selección.
63
Tabla 13. Ficha técnica de la mesa de selección
Nombre del equipo Mesa de selección NC
Marca AGROVIN
Modelo NC/3000
Capacidad 1240 - 6200 kg/h (Ajustada para mango)
Potencia 0.75 kW
Longitud: 3.2 m Ancho:1.2 m Altura:1.15 m (ajustable)
Dimensiones
Ancho de la cinta: 0.8 m
Estructura en Acero Inoxidable 304
Material
Cinta en Cloruro de polivinilo (PVC) flexible
Peso 250 kg
Procedencia España
Características de la cinta.
Cinta en Cloruro de polivinilo (PVC) flexible
Superficie tipo estera
Medianamente adhesiva
Capa de tracción en PET
Color Blanco
Recomendaciones Sin grietas ni arrugas
Resistencia mejorada al aceite y a la grasa
Amplia tolerancia de temperatura (–10 °C a + 80 °C) para una
extensa gama de aplicaciones
Fuerza de tracción 10 N/mm
Grosor: 3,5 mm
Proteger las bandas de la luz solar/radiación UV/polvo y suciedad.
Imagen
64
3.5.3 Cuarto frío. Se requiere dimensionar el cuarto frio para almacenar en refrigeración la
materia prima pesada.
 Necesidades. Cuando las canastillas con mango se pesan, pasan a ser almacenadas a una
temperatura de 8°C, para mantener en latencia a los microorganismos presentes en la
fruta, reducir la producción de etileno y el metabolismo sin causar daños por frio al
mango (Suarez e Iñigo, 2004). Las canastillas tienen unas dimensiones de 60x40x25 cm y
se utilizaran 200 canastillas de 20 kg para un total de 4000 kg de materia prima. Se
requiere un área total aproximada de 15,7 m2. Los cálculos para este caso se pueden
consultar en el anexo 5.
 Criterios de selección. El material que entra es mango entero en canastillas de plástico de

60x40x25, apilables que vienen del pesaje. Se requiere que tenga espacio suficiente para
alojar la producción completa con un 25% adicional para crecimiento del proceso y para
almacenamiento prolongado por paradas de proceso o acumulación de producto. Así que
se requiere un cuarto frio con capacidad de 5000 kg. Además de esto, son necesarios
espacios para el tránsito de los pallets y los operarios por el cuarto.
Otro factor que se tiene en cuenta es la capacidad de enfriamiento del cuarto, la

temperatura de almacenamiento (8°C), la temperatura ambiente (25°C) y el tiempo de
permanencia en el cuarto frio que será un máximo de 6 horas por día de manguimia.
También se debe tener en cuenta el tipo del refrigerante, debe ser seguro para la salud de
los operarios y de impacto ambiental bajo.
Existen variedad de tipos de equipos de frio para el cuarto frio, pero generalmente se
utilizan los refrigeradores por aire en movimiento para mantener una temperatura
ambiente y humedad relativa específica dentro de la cámara.
 Descripción de la maquina seleccionada. Después de evaluar las necesidades y los
criterios, se seleccionó un cuarto frio refrigerado MSH QF 4054 de la marca INTARCON
o similar. El dimensionamiento del equipo se realizó utilizando el software calculador de
65
INTARCON al cual se puede acceder mediante su página web. El programa realizó un
análisis de las diferentes variables y produjo un informe con las características y el equipo
de frío seleccionado, el informe se puede consultar en el Anexo 4.
La información técnica del equipo de frio se puede consultar en la tabla 14.
Tabla 14. Ficha técnica del cuarto frio seleccionado

Nombre del equipo Equipo frigorífico semi-industrial
Marca INTARCON
Modelo MSG QF 4054
Capacidad 5 toneladas
Potencia 4,99 kW (5°C)
Cuarto: Longitud: 4 m Ancho:3 m Altura:2,2 m
Dimensiones
Equipo de frio: Longitud: 1 m Ancho:0,615 m Altura:0,59 m
Aislante: Poliuretano inyectado PUR, suelo en concreto y
Material
paredes metálicas aisladas
Peso 141 kg (Equipo de frio)
Refrigerante R-404ª
Procedencia España
Desescarche: 106 W
Ventiladores: 423 W
Recipiente de liquido
Desescarche por resistencia eléctrica
Recomendaciones Unidad condensadora axial y unidad evaporadora de tipo
cúbico
Regulación electrónica multifunción con mando a distancia y
control
de condensación digital
Imagen
66
3.5.4 Equipo de frio. Se necesita para las necesidades de refrigeración de los tanques y el
intercambiador de calor.
 Necesidades. Se requiere un equipo que alimente las camisas de refrigeración de los

tanques de desfangado, criomaceración, fermentación y estabilización para mantener el
producto a las temperaturas del proceso además de alimentar el intercambiador de calor
para la pulpa. Según el análisis del cronograma y del balance de energía el día que se
requiere mayor potencia de refrigeración es el día 10, pues se tienen los requerimientos de
enfriamiento desfangado, criomaceración y 8 tanques en fermentación. Esto suma un
requerimiento total de 59,52 kW que equivalen a 17 toneladas de refrigeración (Ver anexo
4). Con una potencia adicional de 25% para crecimiento de la planta se obtiene una
potencial total de 21,2 TRF.
 Criterios de selección. El material utilizado para las camisas de refrigeración puede

variar según las necesidades del proceso, en este caso se necesita un fluido con un punto
de congelación por debajo de -10°C para poder enfriar en los procesos más exigentes
como la estabilización tartárica a -5°C durante 4 días. Debe usar un refrigerante seguro y
que no sea altamente contaminante. Preferiblemente con sistema de desescarche eléctrico.
La parte más importante para seleccionar el sistema de frio es la potencia frigorífica, en

este caso se necesita un mínimo de 21,2 TRF.
 Descripción de la maquina elegida. Se seleccionó un enfriador de agua glicolada de la

marca INTARCON. Es de enfriamiento medio de temperatura y el agua alcanza -5°C para
uso en camisas de refrigeración, con una potencia nominal de 23,6 kW.
67
La información técnica del equipo de frio se encuentra en la tabla 15.
Tabla 15. Ficha técnica del equipo de frio seleccionado

Nombre del equipo Unidad enfriadora de aire con agua glicolada
Marca INTARCON
Modelo MJH-NH-6000
Capacidad 4300 l/h
Potencia 23,6 kW
Dimensiones Longitud: 3,46 m Ancho:0,505 m Altura:0,637 m
Material Acero galvanizado precalado
Peso 290 kg (Equipo de frio)
Refrigerante Refrigeración con aire
Procedencia España
• Alimentación 400V-III-50Hz.
• Batería de enfriamiento de aire de alta eficiencia, de tubos de
cobre y aletas de aluminio, con paso de aleta de 5 mm.
• Bandeja de condensados abatible en acero inoxidable.
• Resistencia flexible de desagüe
• Motoventiladores axiales de alto caudal a 1300 rpm.
• Circuito hidráulico optimizado para agua glicolada.
Recomendaciones • Válvula solenoide de regulación integrada en la unidad.
• Conexiones hidráulicas para roscar.
• Cuadro de control y potencia con microprocesador
electrónico y
display digital, con protección magneto-térmica de resistencias
y ventiladores, 6 relés de mando, sondas de temperatura de
cámara y desescarche, e indicadores luminosos de
funcionamiento.
Imagen
68
3.5.5 Despulpadora. Este equipo se emplea en la obtención de la pulpa de mango.
 Necesidades. Los mangos seleccionados pasan al proceso de extracción del mosto, que
inicia con una operación que separa la pulpa de la cascara y semillas del fruto. En
producción de vinos blancos la operación se conoce como despalillado – estrujado, para el
caso del mango es una operación de despulpado. Según el cronograma de producción el
despulpado del mango tiene un flujo másico de 1.334 kg/h. Adicional al equipo de
despulpado es necesaria la adición de un tanque tipo pulmón al proceso, donde se
acumule la pulpa extraída para luego ser bombeada al siguiente proceso, el enfriamiento.
También es necesaria mano de obra para alimentar la despulpadora con los mangos
seleccionados.
 Criterios de selección. Para seleccionar el equipo del despulpado se debe tener en cuenta
las características de la materia prima. Al proceso entra mango entero, con peso un
promedio de 570g por fruto, de piel lisa y forma elipsoidal. Del fruto, la cantidad de pulpa
varía entre 63 y 65% (Sergent, 1999) siendo la semilla un 21% del peso y la cáscara el
16% restante (Corpoica, 2010). La pulpa de mango posee una densidad de 1,09 g/ml, un
pH de 3,87 y un contenido de solidos de 14,5 y 15,2 °Brix (Rosero y Sarmiento, 2006).
Las características de la maquina deben permitir que la fruta ingrese al proceso entera
puesto que no hay procesos de adecuación antes del despulpado, por lo que debe ser un
equipo adecuado para procesar frutas de alta dificultad.
En el proceso, el mango es alimentado manualmente desde canastillas de 20 kg por lo que

el equipo necesita facilitar este proceso con una tolva de recepción que permita alimentar
el equipo manualmente con disposición vertical desde arriba del equipo. Todas las partes
en contacto con la fruta deben ser en acero inoxidable, preferiblemente en acero
inoxidable 304 o 316 de uso industrial en alimentos, que debido a la adición de molibdeno
a la aleación es resistente a la corrosión, al que puede verse expuesto el equipo, no por las
características de la materia prima sino por las sustancias de limpieza y desinfección que
69
pueden contener cloruros que favorecen la corrosión (Universidad Nacional de Colombia,
2002)
Existen diferentes tipos de máquinas despulpadoras. Según su disposición y sentido del

flujo másico pueden clasificarse despulpadores de sistema horizontal, semi-horizontal
(inclinado) y vertical. Las despulpadores de sistema vertical consisten de un cilindro
angosto que rota verticalmente, cubierto con una manga de cobre o de metal con tres a
seis canales que se vuelven más y más angostos conforme la pulpa viaja hacia abajo. La
fruta se alimenta desde arriba. Conforme los canales se vuelven más angostos, la presión
sobre la fruta se incrementa, removiendo la pulpa de la semilla, que se cae a través de un
espacio entre el canal y el tambor. Las semillas, mientras tanto, permanecen en los canales
para ser recolectados luego. Pueden procesar de 0.25 toneladas por hora a 2 toneladas por
hora. (Fuentes y Paredes, 2011). Entre las despulpadoras horizontales, se encuentra la
despulpadora de tambor. Estas despulpadoras consisten de un cilindro metálico horizontal
de 20 a 30 centímetros en diámetro con hoyuelos, una placa despulpadora con o sin
canales, y una placa separadora. La fruta se alimenta a la despulpadora uniformemente a
lo largo del cilindro desde arriba. El tambor rotador mueve a la fruta a través de los
canales de la placa, ejerciendo presión en cada fruto hasta que se remueve la pulpa. La
distancia entre el cilindro y la placa se puede ajustar para minimizar el daño la semilla y
para evitar tener fruta sin despulpar. Es utilizada para despulpar frutas con semillas
pequeñas y de diámetro no superior a los 12 cm. (Fuentes y Paredes, 2011).
Otra de las despulpadoras horizontales, es la despulpadora por pantallas o tamices. Este

tipo de despulpadora, según lo describe el proyecto de Fuentes y Paredes (2011),
consisten de un cilindro hueco con huecos largos en ranura con un rotor adentro. El rotor
mueve la fruta dentro del cilindro presionándola en contra de las paredes de adentro. Las
frutas pierden la pulpa conforme pasan por las grietas de los cilindros. Este tipo de
despulpadora es ampliamente utilizada en la agroindustria por sus rendimientos y
capacidad pues puede procesar entre 0.3 y 15 ton/h. El equipo de despulpado elegido
según el tipo es una despulpadora horizontal de tamices, debido a que presenta mayor
capacidad y rendimiento frente a las despulpadoras horizontales, por extraer más pulpa de
70
las cáscaras y semillas por la presión en los tamices. Además este proceso no daña la
semilla y esto evita impurezas en la pulpa. El mango que es una fruta de alta dificultad
para despulpar por el diámetro de la semilla y la cantidad de solidos de la pulpa se procesa
industrialmente en este tipo de despulpadoras.
Los tamices de la máquina deben ser intercambiables, dependiendo el tamaño de partícula

que se requiera. En este caso un mayor tamaño de partícula favorece el proceso de
desfangado, puesto que a mayor tamaño de partícula, mayor es la fuerza que se ejerce
sobre las columnas de fluido y se produce una separación de fases por gravedad
fácilmente (Universidad Nacional de Colombia, 2002). Adicionalmente, los componentes
de la máquina como la tolva, los tamices y las bandejas deben ser desmontables para
facilitar un adecuado lavado del equipo.
 Descripción de la máquina elegida. Comparando la información previa con diferentes

catálogos de proveedores teniendo en cuenta todos los criterios mencionados se
seleccionó una despulpadora horizontal de la marca COMEK Colombia. Esta
despulpadora posee un sistema de despulpado horizontal, con corrector de inclinación que
permite convertir el sistema en semi-horizontal para aumentar el rendimiento de la
máquina. Elaborada en acero inoxidable SAE 304, en todas sus partes, inclusive el cuerpo
del equipo, el acero inoxidable 304 provee una resistencia extra contra la corrosión debido
a su bajo contenido de carbono y es utilizado para la industria alimenticia. Tiene dos
tamices intercambiables, uno de 2.3 mm y otro de 4 mm, que permiten trocear, licuar y
despulpar frutas de alta dificultad con semillas grandes como el mango, hasta despulpar
frutas pequeñas y refinar pulpas.
Funciona mediante un sistema de aspas patentado, que permite que la cáscara y la semilla
salgan totalmente secos aumentando el rendimiento del proceso. La fruta ingresa por
medio de la tolva a una sección donde el eje con ayuda de unos pines rompen la cáscara
de la fruta, para luego pasar a la zona del sistema de aspas que presionan la fruta contra
los tamices para separar la pulpa de la semilla. Las aspas están protegidas para evitar que
las semillas se partan y se produzcan astillas en la pulpa. Luego de pasar por los tamices,
71
las cáscaras y semillas son expulsadas por la bandeja inclinada de la parte frontal mientras
que la pulpa fluye de los tamices y se recolecta en la bandeja amplia lateral. Cuenta con
una capacidad máxima de proceso de 1500 kg/h, que cumple con las necesidades del
proceso (1333 kg/h).
La tabla 16 muestra la ficha técnica de la despulpadora seleccionada.
Tabla 16. Ficha técnica de la despulpadora seleccionada

Nombre del equipo Despulpadora
Marca COMEK
Modelo REF. 1000
Capacidad 1000 – 1500 kg/h
Potencia 1.5 kW
Motor SIEMENS de 3 h.p.
Dimensiones Altura: 1.4m Ancho: 1m Profundidad: 0.8m
Material Acero Inoxidable 304
Peso 80 kg
La máquina opera con voltaje trifásico de 220V a 60Hz.
Partes de recambio:
1- Rodamiento tipo pedestal 1”
1- Ojo 1”
1- Correa caucho tipo “B” de 56“
Recomendaciones 2- Poleas tipo “B” 7/8” x 3” ( de un canal)
1- Retenedor caucho 1” interna
3- Paletas de caucho atóxico (aspas) 28 x 5 cm.
2- Niveladores de 7/8” x 20 Cm”
Tornillos en acero Inox.: Varios en 3/16” y 5/16”.
2 templetes 5/16” x 33
Imagen
72
3.5.6 Tuberías. Se requieren tuberías para los transportes de los productos fluidos a través de
los procesos, como se muestra en la tabla 17.
Tabla 17. Necesidades de tubería entre los procesos

Cantidad Se requiere Cantidad
Se requiere Accesorios Accesorios
Equipos aproximada en tubería aproximada en
tubería antes necesarios necesarios
m después m
bombas
Reductores
Despulpadora no 0 no si 1
válvulas
codos
bombas codos
reductores válvulas
Intercambiador de
si 1 si 1
calor
válvulas Reductores
codos
codos
Criomacerador si 1 válvulas si 1,5 bomba
reductores
Prensa si 1,5 bomba si 4 bomba

Tanques de
si 4 bomba si 10 bomba
desfangado
Centrifuga si 10 bomba si 10 bomba
Tanques de
fermentación
Filtro de placas si 15 bomba si 1 bomba
Filtro amicrobico si 1 bomba si 5 bomba

Tanque de
estabilización
bomba
reductores
Filtro amicrobico si 5 bomba si 4
válvulas
codos
bomba bomba
reductores reductores
Tanque siempre
si 4 si 7
lleno
válvulas válvulas
codos codos
73
bomba
reductores
Línea de
si 7 NA NA NA
embotellado
válvulas
codos
 Necesidades. Son necesarias para el proceso las conducciones entre las diferentes
operaciones. En cada operación se manejan diferentes condiciones por lo que se tendrán 2
tipos diferentes de tubería, que se explicará más adelante en el capítulo.
 Criterios de selección. Las conducciones dentro de la empresa son necesarias para los
transportes del producto en la planta, mediante el uso de tuberías y bombas para el
transporte a presión de los fluidos. Las características de los flujos en los diferentes
procesos varían según como se explican en cada una de las descripciones de los equipos,
y así se tendrán en cuenta para los cálculos de tuberías y bombas descritos en el anexo 4.
Para las conducciones en planta se pueden utilizar diferentes tipos de materiales de tubería
dependiendo de las características del proceso. Para este caso se necesitan materiales
inertes, resistentes a la corrosión, elevada resistencia mecánica, de paredes lisas para
disminuir las perdidas por fricción, y en lo posible utilizar el mismo tipo de diámetro de
tuberías y conexiones (Alonso, 2011).
Un material ideal puede ser el acero inoxidable, pues es apto para alimentos y cumple con
los criterios especificados, aunque el costo es más alto que otras tuberías. Además el uso
de tubería fija requiere una mayor área de proceso y dificulta el transporte de operarios y
materiales en planta. También está la opción de utilizar materiales poliméricos, como el
PVC, PFA y PTFE aptos para alimentos, en modalidades fijas desmontables, o flexibles.
Las tuberías flexibles reducen las pérdidas por fricción del flujo por lo que estas se
desprecian, y permiten el montaje y desmonte con facilidad entre equipos, especialmente
en el proceso de trasiegos y transportes entre tanques de almacenamiento.
74
Descripción de la maquina elegida. Para este caso se seleccionaron 2 tipos de tuberías.
Las primeras construidas en acero inoxidable AISI 304, para las conexiones entre el
despulpado, enfriamiento y llenado del criomacerador y además para el traslado de los
tanques siempre llenos a la línea de embotellado. En el despulpado se seleccionaron así,
debido a que es un proceso de flujo continuo y lineal que permite un flujo constante
necesita un material resistente a la corrosión además de estar aislado con el ambiente para
evitar el crecimiento de los microorganismos y ganancia de calor desde el ambiente. Para
los tanques siempre-lleno la conexión en acero inoxidable AISI 304 se requiera para que
no halla contacto con el ambiente y que el vino permanezca en un ambiente aislado y
estéril. En el caso de las otras conexiones se utilizará una tubería flexible de PFTE apto
para uso alimentario según las directrices 21 CFR de la FDA, con una malla en acero
inoxidable AISI 304 para resistir las presiones.
Según la información de la tabla son necesarios 9 metros de tubería fija en acero

inoxidable AISI 304 y 55,5 m de tubería flexible de PFTE, para un total de 64,5 m de
conexiones.
La información de las tuberías se encuentra en las tablas 18 y 19 que se presentan a

continuación.
75
Tabla 18. Ficha técnica de tubería fija
Nombre del equipo Tubería fija
Marca Swagelok
Modelo SS-T25M-S-2,5M-6ME
Dimensiones Diámetro: 25mm Espesor: 2,5 mm
Peso 1.41 kg/m
Procedencia Estados Unidos (Sucursal Colombia)
Presión de trabajo 260 Bar
Imagen
76
Tabla 19. Ficha técnica de tubería flexible
Nombre del equipo Tubería flexible PTFE
Marca Swagelok
Modelo SS-16BHT-48
Dimensiones Diámetro: 25mm Espesor: 2,5 mm
PTFE calidad alimentaria con malla exterior en acero
Material inoxidable AISI 304
Peso 0,58 kg/m
Procedencia Estados Unidos (Sucursal Colombia)
Presión de trabajo 68,9 Bar
Imagen
3.5.7 Bombas. Empleadas para transportar los materiales fluidos en la empresa.
 Necesidades. El bombeo es necesario en varias partes del proceso donde los equipos de
proceso no cuentan con bomba incorporada para liberar el producto a presión. Según el
cronograma, el flujo másico de bombeo mínimo es de 854 kg/h para la salida del
despulpado y el flujo máximo es de 2340 kg/h para el bombeo hacia el segundo
centrifugado. Para este caso se tiene en cuenta el mayor número de bombeos simultáneos,
según el cronograma se tienen 4 bombeos simultáneos además de la bomba del
77
despulpado. Por lo tanto se necesitan 2 tipos de bomba, una para el despulpado y otro para
el resto de bombeos en la planta.
 Criterios de selección. Para la operación de bombeo se debe tener en cuenta que lo que
se va a transportar inicialmente es un mosto de mango denso, con una densidad máxima
de 1.260 kg/m3 y una viscosidad de 2,416 Pa*s. Los flujos de los procesos, especialmente
aquellos que necesitan un flujo constante pues operan linealmente deben ser tenidos en
cuenta pues son diferentes a las operaciones por baches. También los racores de las
bombas deben ser compatibles con las tuberías utilizadas.
Para la selección de las bombas es de gran importancia la determinación de la cabeza neta

positiva de succión o NPSH, para evitar que la bomba cavite. Se recomienda tener un
NPSH disponible menor 1,5 m que el NPSH calculado. Los cálculos del NPSH se
encuentran en el anexo 4.
Se tienen dos tipos de bombas de trasiegos, que son las siguientes:

- Bombas volumétricas. Qué habrá de distintos tipos, como bombas de pistones, de
membrana, de pistones rotativos o lobulares, de rodete o estrella flexible, de engranajes y
de tornillo excéntrico.
- Bombas centrífugas. Que se pueden encontrar de anillo líquido o de dos o más niveles.
 Descripción de la maquinaria elegida. Para este caso, se seleccionaron 2 tipos de

bombas centrifugas según el caudal, tipo EBARA ENORM. Las bombas están construidas
en acero inoxidable, para uso agrícola e industrial, de fácil limpieza y aptas para flujos
continuos de líquidos pesados de densidad y viscosidad media-alta.
La tabla 20 presenta la ficha técnica de las bombas seleccionadas.
78
Tabla 20. Ficha técnica de la bomba seleccionada
Nombre del equipo Bomba Centrifuga
Marca EBARA
Modelo MDM4 32/125-0,55
Potencia 0,55 kW
Dimensiones Altura: 0.3m Ancho: 0.4m Profundidad: 0.56m
Material Acero Inoxidable AISI 304
Peso 200 kg
• Presión máx. de trabajo: 10 bar.
• Temperaturas máx. del líquido vehiculado:
•Versión estándar: -10ºC / +90ºC
•Versión especial: -20ºC / +120ºC con juntas en vitón y C.
•M •Mecánicos especiales
Recomendaciones •Motor eléctrico estándar
• Protección IP55
• Aislamiento Clase F
• Servicio continuo
• Trifásica 230/400V ± 10% 50 Hz hasta 4 kW inclusive
400/690V ± 10% 50 Hz para potencias superiores
Imagen
79
Tabla 21. Ficha técnica de la bomba seleccionada
Nombre del equipo Bomba Centrifuga
Marca EBARA
Modelo MD 32-125/1.1
Potencia 1,1 kW
Dimensiones Altura: 0.3m Ancho: 0.46m Profundidad: 0.76m
Material Acero Inoxidable AISI 304
Peso 250 kg
Presión máx. de trabajo: 10 bar.
Temperatura máx. del líquido vehiculado: 90ºC
Motor asíncrono 2 polos.
Aislamiento Clase F
Protección IP55
Recomendaciones Monofásica 230V ± 10% 50 Hz
Trifásica 230/400V ± 10% 50 Hz hasta 4 kW inclusive
400/690V ± 10% 50 Hz para potencias superiores
Condensador y protección termoamperimétrica de rearme
automático incorporada (monofásica).
Trifásica: protección a cargo del cliente
Imagen
3.5.8 Intercambiador de calor. Se dimensiona este equipo para el enfriamiento del mosto.
 Necesidades. La bomba envía la pulpa con presión para que pase a través del equipo de
enfriamiento donde pasa de una temperatura máxima de 25 °C a 8°C a la salida del
intercambiador para pasar al proceso de criomaceración. El flujo másico para el
intercambiador de calor determinado en el balance de materia es de 854 kg/h.
80
 Criterios de Selección. La pulpa de mango que sale del despulpado puede encontrarse a
una temperatura de 25°C en equilibrio con el ambiente o menores. En este punto la pulpa
recién extraída cuenta con la densidad más alta del proceso, 1260,6 kg/h, una viscosidad
de 2,149 Pa*s y un calor especifico de 2,23 kJ/kg °C. Para la selección del equipo uno de
los factores clave además de las características del fluido es la cantidad de calor a extraer
del producto. Asumiendo el cambio de temperatura más alto se realizaron los cálculos de
balance de energía que pueden examinarse en el anexo 3, dando un valor de 13.9 kW,
teniendo en cuenta las propiedades térmicas del producto, el flujo másico y la duración de
la operación.
Para el proceso de enfriamiento pueden utilizarse varios tipos de intercambiadores de

calor, como el intercambiador de placas que consta de un paquete de placas de acero
inoxidable, sujetas por un bastidor, que se encuentran corrugadas para conseguir una
transferencia óptima de calor. En este equipo, cada canal por donde circula la pulpa, tiene
a ambos lados un canal por donde circula el refrigerante. Este intercambiador presenta
problemas de acumulación y taponamiento con fluidos con sólidos en suspensión de gran
tamaño de partícula y necesita un mantenimiento y limpieza constante. También se tiene
el intercambiador tubular, que consta de un conjunto de tubos ensamblados en una unidad
compacta, donde un tubo está cubierto por otro de mayor diámetro y por su interior
circulan los fluidos a enfriar, según factores como la viscosidad, la velocidad y el factor
de incrustación del fluido (Cengel, 2006). Es utilizado para la trasferencia de calor con
fluidos con alta viscosidad y sólidos con tamaño de partícula medio. Los monotubulares
se utilizan con frecuencia en la industria enológica debido al manejo de partículas de
tamaño medio.
 Descripción de la maquina elegida. De acuerdo a las necesidades del proceso se

seleccionó un intercambiador de calor tubular, de la marca AGROVIN y con las
características que se relacionan en la tabla 22.
Este equipo cuenta con un caudal máximo de mosto de 2000 l/h que cumple con los
requerimientos de flujo de la operación y permite un crecimiento del flujo del proceso y la
81
futura optimización del mismo. La capacidad de transferencia de calor del equipo es de
20.000 Frigorías/h que equivalen a 23,5 kW, suficiente para las necesidades de la
operación. Está construido en acero inoxidable AISI 304, resistente a la corrosión y apto
para manejo de alimentos. Este equipo se seleccionó pues es el de menor capacidad en los
catálogos industriales consultados que cumple con los requerimientos de construcción y
transferencia de calor.
Tabla 22. Ficha técnica del intercambiador de calor

Nombre del equipo Intercambiador de calor tubular
Marca AGROVIN
Modelo IT 4/57/3
Capacidad 2000 l/h (Mosto)
Potencia 23.5 kW
Dimensiones Altura: 1,05 m Ancho: 0,7 m Largo: 2 m
Superficie 1,89 m2
Procedencia España
Diámetro Interior: 50mm
Diámetro Exterior: 70mm
Espesor: 1,5 mm
Montado sobre patas
Recomendaciones
La disposición de los fluidos es en contracorriente para
obtener mejor rendimiento de enfriamiento.
Equipado con colector con válvulas de entrada y salida de
mosto, colector de agua y termómetros.
Imagen
82
3.5.9 Criomacerador. Este equipo se dimensiona para la transferencia de aromas de las cáscaras
al mosto.
 Necesidades. Cuando el mosto se enfría hasta 8°C, pasa por tuberías de acero inoxidable
hacia el proceso de maceración en frio (Criomaceración). El flujo de mosto es de 854 kg/h
y además entran también las cáscaras con un flujo de 416 kg/h. El macerador se llena en 3
horas de proceso y la cantidad total a macerar es de 3041 k, equivalentes a 2415 litros
(anexo 4).
 Criterios de Selección. El mosto de mango que ingresa al tanque tiene una temperatura
de 8°C, con las características de densidad y viscosidad que se presentan en los procesos
anteriores. El mosto se pone en contacto con las cáscaras seleccionadas después del
proceso de selección que ingresan también al criomacerador. Este proceso de maceración
prefermentativa es indispensable en la elaboración de vinos blancos y con el tiempo se usa
con más frecuencia. La importancia de este proceso radica en la transferencia de
sustancias aromáticas al mosto, que aumenta en un 30 – 40 % los aromas del producto
final. Además la maceración enriquece al mosto con aminoácidos para facilitar la
fermentación (De Rosa, 1997). La maceración puede realizarse en depósitos de acero
inoxidable autovaciantes, dotados de camisas de refrigeración para el mantenimiento de la
temperatura, y provistos de rejillas para realizar un buen drenaje o escurrido del mosto al
finalizar el proceso. O también, usar depósitos especiales para las maceraciones
prefermentativas, donde destacan los depósitos horizontales rotativos, también provistos
de rejillas de drenado y en algunos modelos dotados de camisa de refrigeración. En
algunas ocasiones, esta maceración se realiza dentro de una prensa de membrana de tipo
tanque, con los canales de salida de mosto cerrados.
 Descripción de la máquina elegida. Se seleccionó un macerador rotativo horizontal de la

marca Diemme. Este equipo cuenta con un sistema de movimiento rotativo que favorece
la transferencia de masa y calor, necesarias pues también las condiciones de temperatura
(8°C) deben mantenerse para evitar el inicio de la fermentación manteniendo a los
microorganismos en fase de latencia y evitando daños por frio en el mosto. Otro factor de
selección fue el hecho de que era de menor capacidad en los catálogos de proveedores,
83
puesto que el proceso de criomaceración se utiliza solo a nivel de grandes escalas
industriales, la capacidad nominal mínima de los equipos es de 6 m 3. En este caso la
capacidad máxima del criomacerador es de 6550 l.
La información técnica del equipo se relaciona en la tabla 23.
Tabla 23. Ficha técnica del criomacerador

Nombre del equipo Macerador horizontal rotativo
Marca Diemme
Modelo Classic 60
Capacidad 6550 litros
Potencia 2.2 kW
Dimensiones Altura: 2,365 m Ancho: 1,932 m Largo: 4,022 m
Superficie camisa 4 m2
Peso 800 kg
Procedencia Italia
- El llenado del producto puede pasar a través de la puerta
colocada sobre el cuerpo cilíndrico o a través de una válvula
de alimentación esférica (opción) colocada en la parte inferior
cónica.
- El drenaje del líquido pasa a través de canaletas especiales
brillantes para agilizar la limpieza y equipadas con
dispositivos a bayoneta a empalme rápido que hacen su
montaje y desmontaje fácil y rápido.
- Durante el proceso una válvula respiradero permite la salida
Recomendaciones
del gas emanado durante la fermentación.
- El vinificador horizontal CLASSIC lleva un sistema
automático para el ajuste de la temperatura del mosto en
elaboración con camisas de cambio térmico soldadas al
tanque, junto rotante, sonda de temperatura y sistema
electrónico de control.
- Tablero eléctrico con caja en acero inoxidable AISI 304 sobre
un soporte independiente con PLC para la controlar las
operaciones manuales y de las secuencias automáticas.
Imagen
84
3.5.10 Prensa. Este equipo se dimensiona para la extracción del mosto.
 Necesidades. El objetivo principal del prensado es la máxima extracción del mosto que se
encuentra mezclado con las cascaras del mango, ya que estos vienen del criomacerador, el
prensado se realiza por baches con una capacidad de 1521 kg/bache.
 Criterios de selección. El material que entra a la prensa es el que sale terminado el

proceso de criomaceración, la pulpa con las cáscaras que ya han transferido las sustancias
volátiles ligadas a los aromas característicos. Este mosto tiene una densidad aproximada
de 1.26 g/ml. Mediante el prensado se produce una extracción del mosto, debido a la
presión mecánica ejercida sobre la pulpa, una vez despulpada y macerada. La presión
debe ser la mínima posible y los movimientos de la vendimia limitados, y ésta dependerá
de varios factores como son la variedad, el grado de madurez, entre otros. En la
vinificación en blanco de la uva el prensado va después del despalillado para extraer el
mosto y separar los hollejos. En el caso del mango, el prensado se realiza después del
macerado en frío, especialmente para separar las cáscaras pues la extracción del mosto
ocurre en el despulpado. En la industria se presentan varios tipos de prensas, las cuales
son: prensa vertical, prensa horizontal de platos, prensa neumática de membrana y la
prensa continúa de tornillo. De igual forma un factor importante es el material del que
estén hechas, así como su funcionamiento, ya que este es indispensable a la hora de tratar
el producto. También va la capacidad de la prensa, así como sus dimensiones para
permitir un correcto aprovechamiento del espacio en la planta.
 Descripción de la maquina elegida. En este caso la que mejor se adapta al proceso es la

prensa neumática de membrana porque debido a su gran superficie de presión permite que
se ejerzan presiones menores a 3 bares, lo que genera que se aplique sobre la masa una
fuerza de extracción mayor, y así generar mayores rendimientos en el mosto con mayor
calidad y reduciendo tiempos de prensado (Alonso, 2011).
Esta prensa tiene un funcionamiento de tipo discontinuo, que funciona por medio del
inflamiento de una membrana interior de caucho grueso, que oprime la masa contra una
jaula de drenaje interna, y así, el prensado se consigue por la presión que libera el pastel
85
de residuos y la rotación de la jaula. El diagrama de prensado es una sucesión de ciclos de
subida de presión, mantenimiento, disminución y desmenuzado. Es decir es un proceso
cíclico
La tabla 24 corresponde a la ficha técnica de la prensa seleccionada.
Tabla 24. Ficha técnica de la prensa seleccionada

Nombre del equipo Prensa neumática abierta
Marca AGROVIN
Modelo PPA 9
Capacidad 1800 - 2000 kg/bache de masa fermentada
Dimensiones 4,82 x 2,16 x 2,69 m.
0.75 kW motor de rotación cilíndrico.
Potencia 2.2 kW motor del compresor
0.37 kW bomba de vacío
Estructura: Acero inoxidable AISI 304
Material Membrana de presión: tejido de nylon recubierto con
material sintético no toxico
Peso 460 kg.
Procedencia España
•Tensión de alimentación 230 V, 50 Hz.
•Dotada de un grupo motorreductor autofrenante para
efectuar la rotación del cilindro, con transmisión de
cadena.
• Con compresor y soplante para un inflado rápido de la
membrana incorporado a la prensa (modelos 9-12-18-26-
Recomendaciones
35-45-70-100).
• Opcional compresor de tornillo con deposito acumulador
de aire comprimido para modelos grandes
(100-150).
• Racor de cuba de escurrido: 60 mm
• Capacidad de la cuba de escurrido: 190 l.
Imagen
86
3.5.11 Elevador de cangilones. Este equipo se dimensiona para el transporte de sólidos.
 Necesidades. Luego del prensado salen cascaras y semillas con un flujo másico de 456
kg/h, las cuales es necesario darles una evacuación pronta de la planta con el fin de evitar
contaminación cruzada del producto por culpa de la descomposición de estas. Es así que
se realiza una recolección en canastillas y el contenido de estas es llevado a un elevador
de cangilones que se encarga de transportar estos desechos a un depósito ubicado fuera de
la planta, al cual se le realizará un manejo de residuos sólidos.
 Criterios de selección. Los residuos generados por el prensado pueden ser almacenados
junto a la prensa, y luego ser evacuados de la planta, para esta operación se puede contar
con transporte en canastillas por operarios, o se pueden estivar las canastillas y ser
llevadas por un montacargas o carro con tracción humana, de igual manera está la opción
de usar bandas transportadoras que lleven los residuos a un destino definido, estas pueden
ser horizontales o con una cierta inclinación, de igual forma estas pueden ser lisas o con
elevaciones cada cierta distancia, así como pueden tener espacios definidos donde se
sitúen los residuos a transportar.
 Descripción de la maquina elegida. Después del prensado las cascaras y semillas salen
de este proceso con un flujo másico de 456 kg/h, el cual es bastante elevado para
seleccionar el transporte por medio de operarios, es por esto que se seleccionó una banda
transportadora inclinada con cangilones, con el fin de permitir una rápida y adecuada
evacuación de los residuos de la planta. Los cangilones permiten que las cascaras y
semillas se ubiquen bien en el espacio y no se salgan de la banda, generando mayor
desorden y problemas de contaminación cruzada en el proceso, además la banda va a
tener un grado de inclinación es por esto que se necesita asegurar que los residuos van a
desplazarse de una manera fija a lo largo de la banda, hasta llegar a su destino final.
La tabla 25 corresponde a la ficha técnica del elevador de cangilones seleccionado.
87
Tabla 25. Ficha técnica del elevador de cangilones seleccionado
Nombre del equipo Elevador de Cangilones
Marca Geoffroy S.A.
Modelo Redler
Capacidad 3 t/h
Ancho: 0,9 m
Dimensiones Largo: 2,5m
Altura: 3m
Material Acero inoxidable
Procedencia España
Potencia 0.75 kW
Imagen
3.5.12 Dosificador. Este equipo se requiere para la operación de sulfitado.
 Necesidades. La operación de sulfitado se realiza paralelamente al bombeo del mosto

hacia el intercambiador de calor tubular, por lo que los tiempos y flujos según el
cronograma de producción son los mismos. Se necesita un total de 91.6 l de agua sulfitada
para el proceso, ver cálculos en anexo 4.
 Criterios de selección. El mosto que va a ser sulfitado es el que transita por las tuberías
de bombeo hacia el intercambiador de calor y tiene una densidad de 1.26 g/ml y una
viscosidad de 2.416 Pa*s. El anhídrido sulfuroso puede ser utilizado de diferentes formas,
dependiendo del origen del gas como: combustión de azufre, gas licuado a presión,
soluciones acuosas, sales cristalizadas. Entre las sales cristalizadas más empleadas está el
metabisulfito de potasio, que presenta menor efectividad, hay que disolverlo antes de su
adición y por su contenido en cationes (sodio o calcio) pueden inducir a una mayor
inestabilidad tartárica y a una disminución de la acidez. A pesar de ser más estable que el
gas y producir menor olor desagradable, el que se empleará será el anhídrido sulfuroso en
88
forma de gas, cuya principal ventaja es que permite una adicción directa en forma de
líquido o evaporándose en forma de gas. Su presentación es en balas, botellas o bombonas
metálicas que contienen el gas comprimido y licuado a unas 3 atm de presión, pudiendo
obtenerse gaseoso o líquido según la posición de la válvula de la bombona. Su
inconveniente es que debe utilizarse con rapidez ya que en almacenajes prolongados
pierde su concentración por evaporación del gas y debe manejarse con precaución para
evitar intoxicaciones. Otra forma de variabilidad del sulfitado sería el número de aportes
que se realizan para una misma vinificación, por ejemplo en vinificación en blanco, para
conseguir la protección de las uvas y de los zumos contra las oxidaciones por el SO 2, se
pueden realizar fraccionamientos del sulfitado a lo largo del proceso. Hasta ahora se
pensaba que lo mejor era realizar un único sulfitado y lo antes posible, pero modernas
teorías opinan que es preferible fraccionar la dosis en 3 o 4 aplicaciones, añadiéndolas a
lo largo del proceso de manipulación de la vendimia y antes de la fermentación alcohólica
(Gonzales, 2010). En una vendimia blanca sería, una primera dosis en el viñedo
especialmente cuando se vendimia a máquina, otra segunda en la tolva de descarga de la
bodega, la tercera antes del prensado y por fin la cuarta antes del desfangado o
fermentación. Con este sistema se consigue mantener por reposición el SO 2 “activo”, que
es la fracción que realmente presenta la eficacia del anhídrido sulfuroso, y así permitir
reducir la dosis total del mismo, con una importante mejora cualitativa en los vinos
elaborados.
 Descripción de la maquina elegida. El equipo elegido para el sulfitado fue un
dosificador automático de sulfuroso impulsado por una bomba peristáltica PSF 1 marca
CASALS o similar. El gas sulfuroso contenido en una bala es disuelto en agua a razón de
30 g/l, dentro de un depósito de mezcla de determinada capacidad, construido con
materiales inatacables por este gas, en este caso de polietileno con una capacidad de 150 l.
El agua sulfitada es impulsada hacia la tubería de vendimia, por medio de una bomba
electromecánica de caudal regulable, con caudales comprendidos en un rango entre 10-
200 l/h, a una presión máxima de 8 bares, y siempre superior a la de bombeo de la
vendimia para permitir su inyección. La tubería de inyección termina en una boquilla de
inyección, fijada en la tubería por medio de una abrazadera, e interiormente, lleva una
89
bola de cierre y un muelle de presión, que impide la entrada de mosto en sentido contrario
al circuito de inyección.
La tabla 26 corresponde a la ficha técnica del dosificador seleccionado.
Tabla 26. Ficha técnica del dosificador seleccionado

Nombre del equipo Dosificador automático de sulfuroso
Marca CASALS
Modelo MODELO Línea 1
Capacidad 2 – 20 hl/h
Potencia 0.75 kW
Dosificador: 2,2 x 1,3 x 0,55m
Bombas:
Dimensiones Altura: 0.59 m Ancho: 0.622 m Profundidad: 0.884 m
Bombas en aluminio anticorrosión con chasis en Acero Inoxidable
Material 304
Peso 95 kg
Características de las bombas.
 Bombas dosificadora peristáltica ROTHO PSF 1
 Variador de giros con convertidor de frecuencia relación 1/5 de
0,75 KW.
 Cuadro eléctrico con presostato.
 Racores DIN 32 11851
 Compensadores para líquidos y barricas.
 Cuerpo robusto de hierro fundido o aluminio anti-corrosión.
 Capó y protectores de poliestireno con visor de control.
Recomendaciones  Tapa en plexiglás transparente.
 El rotor está apoyado directamente sobre un doble rodamiento
para una mayor resistencia a altas presiones y condiciones de
trabajo de prolongadas duraciones.
 Flujo revertido por medio de inversión de giro del motor.
 Capacidad de operar en seco.
 Aspiración hasta el 98% de vacío total.
 El árbol del motorreductor se introduce directamente sobre el
soporte del rotor.
 Chasis robusto en acero inoxidable
Imagen
90
3.5.13 Tanques. El dimensionamiento de estos equipos corresponde para el desfangado y
fermentación.
 Necesidades. El desfangado se realiza en tanques, para los cuales se halló su capacidad de

acuerdo con un flujo másico de 2434 kg/bache, este proceso tiene como objetivo la
decantación de los sólidos del mosto con ayuda de bentonita y gel de sílice, además de
mantener el mosto a una temperatura de 8°C. Los tanques van a ser empleados también
para los procesos de fermentación y de estabilización tartárica. En el primero de ellos
necesita una temperatura de proceso de 16°C, con un pH de 3,2 y unos °Brix iniciales de
21, con un flujo másico de 2350 kg/bache teniendo como objetivo la conversión de
azúcares presentes en el mosto en etanol y dióxido de carbono, para ello el mosto está en
los tanques 10 días fermentando y 5 días sedimentando los lías. Para hallar el volumen de
los tanques se utilizó la capacidad máxima necesaria de ellos y con la densidad del mosto
de 1,09g/ml se llevó el valor a unidades volumétricas, de igual forma se planteó tanques
con dimensiones 1:2,5 para dar mayor utilización al espacio aéreo.
 Criterios de selección. El mosto será transportado a los tanques por medio de bombas y
tuberías de conducción, los tanques deben tener la capacidad requerida por bache, además
de su factor de seguridad que oscila entre el 10% y el 30%. Los tanques pueden ser de
materiales tales como aceros ya sean al carbono o inoxidables, aluminio, cobre, aleaciones
con níquel o titanio, concreto o polímeros. De igual forma se encuentran tanques con
patas, subterráneos, enterrados, aislados o seguidos de otros equipos (Alonso, 2011). La
forma del fondo puede ser: plana, redondeada, cónico o descansando sobre una base, así
mismo las tapas pueden ser fijas, móviles o estar abiertos a la atmósfera. Los tanques
pueden contar con diferentes accesorios, como por ejemplo un termómetro, un
manómetro, un nivel, agitadores, chaquetas para el control de temperaturas, agitadores,
ventanas de inspección.
La orientación de los tanques puede ser de manera horizontal o vertical; su relación de

diámetro-altura puede presentarse: 1:1, 1:2, 1:2,5 o según se requiera de acuerdo a la
91
capacidad requerida. Para le selección de los tanques se realizaron los cálculos de
dimensionamiento pertinentes que se pueden encontrar en el anexo 4.
 Descripción de la maquina elegida. Según los criterios de selección mencionados, se

escogió un tanque con un factor de seguridad del 30% debido a que los procesos que se
llevaran a cabo en los tanques tienen la producción de dióxido de carbono lo que genera
un aumento en la presión y el volumen necesario para los mismos, es así como se
determinó que es necesario un tanque de 3000L por bache. La cantidad de baches a
elaborar es de 10 por lo cual se planteó la capacidad total de la planta en tanques que
arrojó un valor de 12 tanques, sin embargo es necesario contar con un factor de seguridad
y se toma como base un 150% en tanques de acuerdo a la capacidad requerida, es decir
que la capacidad requerida es de 12 tanques, y la capacidad disponible será de 18 tanques.
Los tanques deben ser de un material inerte debido a que se va a almacenar mosto y vino
para lo que es necesario que se conserven los productos según sus características, físicas
químicas y organolépticas y que el material del tanque no interactúe con el producto, de
igual forma debe ser resistente a la corrosión y que permitan su fácil limpieza, es por esto
que los tanques deben tener patas que lo distancien aproximadamente a 1m del piso.
De igual forma los tanques deben tener un fondo cónico, con tapa redondeada, sin
embargo 2 de los 18 tanques serán con tapa móvil o siempre llenos, que estarán ubicados
justo antes del embotellado para almacenar el vino que pasa por la ultima microfiltración
y evitar cualquier contacto con el medio ambiente. Todos los tanques deben tener un
termómetro que permita controlar la temperatura que tiene el mosto o el vino según
corresponda el producto y el proceso del momento, al igual un nivel que permita ver la
cantidad de llenado del mismo. Así mismo es necesario que los tanques cuenten con
chaqueta, para llevar el producto a la temperatura requerida según el proceso, ya sea 12°C
para el desfangado, 16°C para la fermentación o de -5°C para la estabilización tartárica.
La forma de los tanques puede ser cilíndrica, esférica, cilíndrica con tolva, así como su
ubicación puede ser vertical, de igual forma su relación de diámetro altura es de 1:2,5 para
tener un mayor aprovechamiento del espacio aéreo en la planta. Su alimentación y
92
descarga se realizara por bombeo. Para la determinación de los fenómenos de
transferencia de calor en los tanques de fermentación, se evaluaron mediante ecuaciones
de convección natural adicionando el calor de fermentación producido. Estos cálculos ser
relacionan en el anexo 4, donde se explican a profundidad y se resumen en el balance
energético del proceso y en la selección del equipo de frío.
Las tablas 27 y 28 corresponden a las fichas técnicas de los tanques seleccionados.
Tabla 27. Ficha técnica del tanque con patas seleccionado

Nombre del equipo Tanque con Patas
Marca Inoxcol
Modelo
Capacidad 3000L
Diámetro: 1m
Dimensiones
Altura: 3m
Material Acero inoxidable AISI 304
 Chaqueta
 Manómetro
Accesorios
 Termómetro
 Ventana de Inspección
Imagen
93
Tabla 28. Ficha técnica del tanque siempre lleno seleccionado
Nombre del equipo Tanque siempre lleno
Marca Inoxcol
Modelo Tanque con tapa móvil
Capacidad 3000L
Diámetro: 1m
Dimensiones Altura: 3m
Chaqueta
Manómetro
Termómetro
Accesorios Ventana de Inspección
Imagen
3.5.14 Centrifuga. Este equipo se dimensiona para la separación de partículas finas de sólidos.
 Necesidades. Se cuentan con dos procesos de centrifugado en la línea de proceso, con un

flujo másico máximo de 2398 kg/h. Se buscará que el equipo seleccionado cumpla con los
requerimientos de ambos procesos de centrifugación, que de acuerdo al cronograma de
producción no se cruzan por lo que pueden realizarse con la misma centrífuga. La
94
centrifuga debe estar diseñada para procesar mostos para vinificación preferiblemente y
estar dotada de una bomba.
 Criterios de selección. Inicialmente se tienen en cuenta las características del fluido que va
a pasar por el proceso de centrifugación. El mosto que entra al proceso de centrifugación
viene del desfangado, donde por medio de la sedimentación y la acción de las bentonitas se
logra separar gran cantidad de solidos del mosto llegando a niveles de turbidez de entre 300
y 200 NTU (Unidad Nefelométrica de Turbidez) que equivale a un porcentaje de 0.75 a
0.5% de sólidos (Alonso, 2011). Esto quiere decir que la densidad del mosto junto con la
viscosidad, han disminuido. El valor de la densidad del fluido aproximadamente es de
1.191 g/ml según las ecuaciones de Bon y otros (2010) y una viscosidad dinámica de
0.4776 Pa*s de acuerdo al contenido de solidos según lo trabajado por Quintero y otros
(2012). El proceso de centrifugado se realiza después del desfangado como una operación
de apoyo para la reducción de sólidos, ya cuando el mosto se encuentra con un porcentaje
de solidos reducido pues la operación funciona con mostos con contenidos máximos de 8%
de sólidos (Gonzales, 2010). La pulpa de mango es más densa y contiene más sólidos que
la de la uva, por lo que es necesario este proceso de clarificación por centrifugado para
conseguir una limpidez y transparencia del vino final de igual calidad que la de los vinos
blancos de uva. Para realizar el proceso de clarificación, además del desfangado se pueden
utilizar sistemas de centrifugación, filtración o de flotación. La filtración que consiste en
hacer pasar el fluido por medios filtrantes o tamices con presión para reducir la cantidad de
sólidos, es una de las operaciones posibles para la clarificación pero la eficiencia del
proceso es demasiado elevada y el mosto limpio queda con una turbidez <50 NTU lo que
genera demoras en la fermentación y desaparición de los aromas característicos. Además es
un método muy contaminante pues produce gran cantidad de vertimientos por la cantidad
de solidos del mosto en este punto y el costo del proceso se eleva por el alto consumo de
medios filtrantes (Alonso, 2011).
La flotación se basa en el comportamiento de los sólidos en suspensión del mosto que se

unen a burbujas de gas, formando un complejo solido-gas que es menos denso que el mosto
y sube a la superficie de los tanques de flotación. Aunque este proceso bien llevado puede
95
ser más eficaz que la centrifugación en el clarificado del mosto y es más económico, es
necesario retirar las partículas más pesadas antes del proceso, pues hay un nivel máximo
del 10% en solidos que puede tener el mosto para la flotación. También aumentan ciertos
costos por el uso de agentes clarificantes y agentes inertes, sumado a que en algunos casos
la eficiencia del proceso no es suficiente (De Rosa, 1997). Por esto se selecciona el proceso
de clarificación por centrifugación pues permite tener un mosto con la turbidez requerida,
cuenta con alta eficiencia y aunque la inversión inicial es elevada el equipo se utiliza varias
veces en el proceso, siendo indispensable para alcanzar la limpidez necesaria en el producto
final. La segunda operación de centrifugado se realiza después de los trasiegos de los
tanques de fermentación para eliminar las levaduras aún presentes en el mosto fermentado
y para reducir el nivel de sólidos para la operación de filtrado.
 Descripción de la maquina elegida. De entre las centrifugas disponibles para alimentos,

se seleccionó una centrifuga clarificadora de mostos y vinos, auto-limpiante de la
AGROVIN.
Este equipo está fabricado especialmente para la clarificación de vinos, todas las partes en
contacto con el alimento están hechas de acero inoxidable 304, además del colector de
fangos y la entrada y salida del material. Tiene una elevada eficiencia de clarificación
además de un sistema graduable que permite predeterminar la cantidad de fangos a obtener
y por lo tanto, la turbidez deseada ya sea para la fermentación o para la filtración de placas.
Para evitar la aireación y oxidación del mosto, el equipo funciona con alimentación y ciclo
de operación en circuito hermético. Como este sistema cerrado podría dificultar la limpieza,
el equipo cuenta con un ciclo cerrado de lavado automático Cleaning in Place (CIP). El
sistema de descarga del tambor puede ser programado mediante el panel de control u
operado manualmente. Se sostiene sobre patas, también en acero inoxidable con soportes
anti-vibraciones, necesarios debido a la alta vibración por la fuerza ejercida por los rotores
del equipo. El motor está cubierto en acero inoxidable y protegido contra temperaturas
extremas. Incluye una bomba para evacuar el mosto a presión, por lo que no es necesaria
una bomba adicional para enviar a la operación siguiente. La capacidad es del equipo es de
2000 – 3000 kg/h, ideal para las necesidades de flujo del proceso según el cronograma
(2398 kg/h), brindando un margen de crecimiento del volumen del proceso.
96
La tabla 29 presenta la ficha técnica de la centrifuga seleccionada.
Tabla 29. Ficha técnica de la centrifuga seleccionada

Nombre del equipo Centrífuga clarificadora autolimpiante
Marca AGROVIN
Modelo RE 30V
Capacidad 2000 – 3000 l/h
Potencia 9 kW
Dimensiones 1.55x1.0x1.53
Peso 850 kg
Elevada eficiencia de clarificación.
Alimentación del separador en circuito hermético.
Aflujo suave del producto.
Descarga del producto en presión.
Predeterminación de la cantidad de fangos descargados.
Dispositivo a anillo líquido anti-oxidación.
Tambor completamente en acero inoxidable a alta resistencia
mecánica y a la corrosión.
Movimiento mecánico ampliamente dimensionado en baño de
aceite.
Transmisión a engranajes con motor controlado por convertidor de
frecuencia.
Recomendaciones La máquina opera con voltaje trifásico de 380V a 50Hz.
Imagen
3.5.15 Filtración por placas. Este equipo se requiere para la clarificación del vino.
 Necesidades. Este proceso que se realiza después de la segunda operación de clarificación

por centrifugado requiere un flujo de 766 kg/h según el cronograma de producción. Se
97
requiere un equipo de filtración para reducir las partículas antes de la microfiltración para
evitar colmatación en el proceso.
 Criterios de Selección. El vino que llega al filtro viene de una centrifugación por lo que
cuenta con un características reológicas y térmicas similares a las del vino final (densidad
0.995 g /ml), para consultar las características revisar el apartado anterior o la ficha técnica
del producto final. Las diferencias es que al entrar el vino aún no tiene el brillo y color
característicos del mango, además de ser inestable químicamente especialmente en cuanto a
la formación de tartratos. Además del flujo másico requerido, a la hora de seleccionar un
equipo de filtración se deben tener en cuenta los aspectos de área filtrante y resistencia de la
torta, que fueron calculados mediante las ecuaciones de Geankoplis (2006) para filtración
por placas (anexo 4). El área resultante de filtrado fue de 1.37 m2. Este proceso de filtración
es una técnica general de separación de dos fases, una sólida y la otra líquida, haciendo
pasar esta suspensión, en este caso el vino, a través de un material poroso que constituye el
filtro, donde se retiene la fase sólida, y dejando fluir a su través el líquido, que sale con un
mayor o menor grado de limpieza en función del material filtrante utilizado. Por lo tanto un
filtro es un aparato formado por un soporte permeable sobre el que se dispone de una capa
filtrante, y de un sistema mecánico más o menos complejo, que asegura la circulación a
presión constante del líquido turbio y también la evacuación del mismo líquido filtrado y
limpio:
o Suspensión sólido-líquido: Líquido turbio o de alimentación.

o Líquido obtenido: Filtrado o permeado.
o Material poroso: Medio filtrante.
o Sólidos retenidos: Retenido o torta.
o Mecanismo que soporta el material poroso y que posibilita la filtración: Filtro.
El proceso de filtración del vino puede realizarse por varios métodos como se describe en el
proceso de centrifugado, pero la idea es mantener una relación entre el costo de las
operaciones y la eficiencia del clarificado, lo que se conoce como una clarificación
progresiva poniendo los diferentes procesos en secuencia para aumentar el rendimiento de
98
los métodos ordenados de menor a mayor costo así: sedimentación estática gravitatoria,
clarificación por encolado, centrifugación o filtración por tierras, filtración por placas o
cartuchos, filtración amicróbica.
El papel de esta filtración es reducir los sólidos en suspensión del vino, para darle
estabilidad frente a precipitaciones proteicas y estabilidad microbiológica. En el proceso de
vino de mango la filtración se realiza en dos etapas, una previa con el filtro de placas y
luego una filtración amicrobica, que reemplaza la utilización del filtro tangencial que es el
más utilizado en la vinificación en blanco gracias a su eficiencia de clarificación y su alta
capacidad de proceso. En el apartado siguiente se explica el porqué del reemplazo del filtro
tangencial. Para este caso, la primera parte de la filtración se realizará mediante filtración
por placas, puesto que desde el punto de vista de la calidad del vino es mejor que una
filtración por tierras, ya que por muy cerradas que sean no afectan a la retención de ningún
componente a diferencia de las tierras que pueden retener polisacáridos. Además es un
sistema muy usado en enología debido a su bajo coste y al menor consumo de fungibles,
por lo que es menos contaminante.
En cuanto al material de las placas, este puede variar según el diámetro de partícula de los
sólidos a separar y el grado de turbidez final que se requiera. En este caso, por ser un
proceso más de adecuación que de clarificación total se eligen las placas desbastadoras, con
una porosidad de 10 a 20 µm, suficiente para retener los sólidos y dar la limpidez al vino
para pasar a la filtración amicrobica con facilidad, mejores rendimientos y evitar
colmataciones en el equipo (Alonso, 2011).
 Descripción de la máquina elegida. Para los requerimientos del proceso y según los
cálculos realizados se escogió un filtro de placas modelo Kappa de la marca AGROVIN.
Este filtro está fabricado para ser aplicado en la industria enológica por sus características,
sus materiales y alta eficiencia aunque también puede usarse en procesos químicos y
farmacéuticos. Permite realizar filtraciones de diferentes tipos de acuerdo al tipo de placa
seleccionada desde filtraciones clarificantes como en el caso de la planta, hasta filtraciones
esterilizantes. El chasis y todas las partes en contacto con el vino están construidas en acero
99
inoxidable 304, resistente a la corrosión y apto para trabajar con alimentos. Las placas del
equipo son de un polímero plástico lo que hace el lavado y esterilización más fácil
mediante agua caliente.
Cuenta además con un montaje sobre ruedas que le da movilidad al equipo. Tiene equipada
una bomba centrifuga, independiente del chasis del filtro que puede ser utilizada para
liberar el vino filtrado en presión o para bombeo en otros procesos de la planta. La
capacidad de filtrado es de 1200 l/h, adecuada para los requerimientos de 766 l/h del
proceso aunque los rendimientos dependen del fluido y del material filtrante. Además
cuenta con un área filtrante de 1,8 m2 por lo que también se eligió esta máquina, pues de las
referencias disponibles en el mercado esta era el área filtrante menor para equipos de uso
industrial.
La tabla 30 presenta la ficha técnica del filtro de placas seleccionado.
100
Tabla 30. Ficha técnica del filtro de placas seleccionado
Nombre del equipo Filtro de Placas
Marca AGROVIN
Modelo KAPPA 3
Capacidad 1200 l/h máx.
Dimensiones Altura: 0,95 m Ancho: 0,66 m Largo: 1m
Longitud eje de soporte 0,57 m
Material Acero Inoxidable 304 (Chasis y estructura interna)
Superficie filtrante 1,8 m2
N° de elementos filtrantes 12
Potencia 0,75 hp (Bomba)
Peso 136 kg
Procedencia España
Presión máxima de trabajo: 2.5 Bar
Para la filtración de líquidos carbónicos se utilizan los mismos
filtros, pero reforzados para soportar mayores presiones.
Recomendaciones
Las producciones varían en función del tipo de placa filtrante
utilizada y de la densidad del producto.
Montaje sobre ruedas para movilidad del equipo
Imagen
3.5.16 Sistema de microfiltración. Este sistema se dimensiona para retirar partículas sólidas
muy finas.
 Necesidades. Para este proceso según el cronograma de producción se tiene en cuenta el

flujo másico mayor de las dos operaciones de filtración que es 1149 kg/h. Uno de los
procesos es después de la filtración de placas para eliminar las levaduras y posibles
bacterias presentes en el vino, la otra operación se realiza justo antes del embotellado para
darle limpidez y abrillantar el producto final.
101
Criterios de selección. Para este caso, el producto que fluye a través del equipo de
microfiltración tiene las mismas características que el vino final, una densidad de 0.992
g/ml y una viscosidad de 16 mPa*s. El producto contiene un 12.3% de etanol en volumen
y no se considera reactivo o altamente corrosivo. Cuando el vino pasa por la
microfiltración en la primera ocasión es un parte de un proceso compuesto de filtración
que inicia con la filtración por placas para reducir los sólidos en suspensión y se completa
con la microfiltración. En este caso, los dos procesos de filtración componen un sistema
que reemplaza la filtración tangencial, muy utilizada en la industria enológica por su alta
eficiencia y las ventajas que provee, como la velocidad de filtrado, permite un proceso
lineal y no por baches, además provee una estabilización en varios sentidos previniendo
precipitaciones en el vino. Pero en este caso la combinación del filtro de placas y la
microfiltración logra resultados similares obteniendo un producto final de alta calidad,
con una inversión inicial menor, pues en las plantas de vinificación la inversión inicial
más grande suele ser el filtro tangencial (Ferrer, 2008). Los tipos de filtración se han
explicado en equipos anteriores, por lo que evaluando las ventajas y desventajas se ha
seleccionado un filtro de microfiltración, para realizar la limpieza final, la eliminación de
levaduras, bacterias y el abrillantamiento antes del embotellado.
 Descripción de la máquina seleccionada. Para este caso se eligió un sistema de

microfiltración de la marca AGROVIN. El sistema de microfiltración asegura la
eliminación de los microorganismos del vino, que pueden causar alteraciones indeseables
cuando el producto esta embotellado. Cuenta con un sistema de circuito cerrado en acero
inoxidable 316L, resistente a la corrosión con membranas de microfiltración que se
alimentan de producto y van retirando las partículas con tamaños de poros de 0.02 a 10
µm que se pueden elegir a la hora del diseño del equipo según las características del
proceso. Dependiendo de la necesidad de filtración el circuito cuenta con diferente
número de columnas de membranas, en este caso se seleccionó un equipo con tres
columnas de filtración más una de agua, debido a los requerimientos de flujo del equipo
que son de 1149 kg/h que equivale a 1158 l/h y la capacidad de flujo máxima del equipo
es de 1500 l/h. También incluye una bomba centrifuga para liberar el producto filtrado
con presión.
102
La tabla 31 presenta la ficha técnica del sistema de microfiltración seleccionado.
Tabla 31. Ficha técnica del sistema de microfiltración seleccionado

Nombre del equipo Sistema de Microfiltración
Marca AGROVIN
Modelo 1+1+1+Agua (1)
Capacidad 1500 l/h máx.
Dimensiones Altura: 2.2 m Ancho: 1m Largo: 2m
Material Carcasa para cartuchos en Acero Inoxidable 316L
Potencia 2 kW (Bomba Centrífuga)
Peso 200 kg
Procedencia España
- Carcasa portacartuchos para cartucho (o cartuchos) de 30”,
construida en acero inoxidable AISI- 316L.
- Tipo de conexión: COD.7
- Conexiones de entrada y salida: DIN 11851
- Conexiones de purgas y aireación: CLAMP
- Máxima presión de trabajo: 10 BAR
- Máxima temperatura de trabajo: 150°C
Recomendaciones
- Juntas: EPDM
- Tipo de cierre: Especial V-CLAMP
- Certificación: PED 97/23/CE
- Conjunto manómetro y válvula de aireación, para el control de
la colmatación de los cartuchos y la purga de aire del sistema.
- Válvulas de drenaje para el vaciado total de la carcasa.
- Conexiones entrada y salida DIN con llaves de mariposa
Imagen
103
3.5.17 Tanque de estabilización. Se dimensiona este equipo para realizar la estabilización
tartárica del vino.
 Necesidades. Para el proceso de estabilización se requiere un equipo para la precipitación

de los cristales de las sales tartáricas, preferiblemente por medio del frio. La capacidad
del equipo de estabilización se estimó en 2293 litros.
 Criterios de selección. El vino llega al equipo de estabilización tartárica después de las

filtraciones, con una densidad de 995 kg/m3, un calor especifico de 2.73 kJ/kg °C y una
viscosidad de 0.0018 Pa*s. La estabilización tartárica en los vinos consiste en la
prevención de la precipitación de tartratos en el vino embotellado que inicia con las
temperaturas de refrigeración o las temperaturas de invierno, formando cristales que le
quitan calidad sensorial al producto.
La estabilización tartárica puede realizarse por varios métodos. La estabilización por

métodos químicos consiste en utilizar aditivos del tipo coloides protectores cuyo principio
es inhibir la cristalización. Es conveniente evitar estas técnicas ya que pueden producir
cambios cualitativos y son difícilmente controlables en el tiempo, siendo cada vez menos
aceptadas por los organismos de control y por los consumidores. La otra manera es la
estabilización por métodos físicos, que pueden ser tratamientos por calor, por frío,
electrodiálisis o intercambio catiónico.
De todos ellos, los más utilizados sin duda, son los tratamientos por frío, ya que los demás
no están muy desarrollados a nivel industrial. Los tratamientos de los vinos por frío son
una consecuencia de su evolución natural, donde los tartratos se insolubilizan
espontáneamente con los rigores del invierno, o bien cuando permanecen en conservación
o crianza durante varios años, produciéndose una autoestabilización de los mismos.
Los sistemas industriales para la estabilización por frio se clasifican según el flujo, si es
continuo o por baches. El sistema en flujo continuo es el sistema más eficiente y más
rápido de los dos, permite manejar grandes volúmenes de vino en poco tiempo con una
alta eficiencia de cristalización retirando la totalidad de los cristales además, permitiendo
104
la recuperación y reutilización total de los mismos. El inconveniente de estos equipos es
el alto costo de funcionamiento y la inversión inicial, pues el equipo después del filtro
tangencial es el que más inversión requiere.
Por otro lado, los sistemas de estabilización por frio que funcionan en discontinuo, son
tanques isotermos construidos con una camisa de refrigeración que cubre toda el área del
tanque, donde una cantidad del vino se mantiene estático y refrigerado a -5°C (Alonso,
2011) y se presenta la precipitación en frio de los tartratos. Estos procesos suelen tardar de
entre 4 a 5 días dependiendo del volumen del tanque y las condiciones de operación.
Las ventajas de este método es que es una inversión menor que el sistema continuo y
también son menores los costos de operación. Es un sistema ideal para un proceso por
baches pequeño, es decir que no supere los 10.000 litros por bache.
 Descripción de la maquina elegida. Para este proceso se seleccionó un tanque isotermo

para estabilización de la marca InVía con una capacidad de 2000 l. El tanque seleccionado
está construido especialmente para el proceso de estabilización por frio, cuenta con fondo
cónico y camisa de refrigeración interior. Aunque la capacidad estimada para el proceso
fue de 2293 l, se seleccionó el equipo de 2000 litros, pues los catálogos de los
proveedores solo muestran las capacidades nominales aumentando de 1000 l y un tanque
de 3000 estaría sobre dimensionado, cosa que no se puede permitir por el alto consumo
energético e inversión inicial del tanque. Las especificaciones técnicas se presentan en la
tabla 32.
105
Tabla 32. Ficha técnica del tanque isotermo de estabilización
Nombre del equipo Deposito Inoxidable de estabilización
Marca INVIA
Modelo DESTISO2000
Capacidad 2000 l
Dimensiones Altura: 2,45 m Diámetro exterior: 1,37 m
Procedencia España
Grosor de chapa de 1,5 m/m de alta calidad. Con camisa de
refrigeración interior, válvulas seguridad, puerta inferior aislada
Recomendaciones térmica con doble puerta, boca superior de 400 m/m de
diámetro, termómetro y grifo saca muestras, entrada producto
limpio y salida con vaciado total, fondo cónico.
Imagen
3.5.18 Línea de embotellado. Este sistema se dimensiona para el envasado del vino de mango.
 Necesidades. Para este proceso el vino está almacenado en los tanques siempre-lleno y es
bombeado a la línea de embotellado con un flujo de 587 kg/h, que equivalen a 592 l/h
(anexo 4). Se necesita un equipo que realice las actividades de envasado en botellas de
750 ml, que enjuague las botellas antes del llenado y tapone con corcho. Adicional a esto
se requiere una encapsuladora y un precintadora de cajas para el producto final. Con una
botella de 750 ml, el flujo en unidades sería de 789/h.
106
 Criterios de Selección. En este punto, el vino está listo para ser embotellado con la
calidad óptima sensorial y fisicoquímicamente. Por este motivo al salir de la
microfiltración es necesario que el vino no tenga contacto con el ambiente para evitar
contaminaciones físicas, químicas o microbiológicas, además de evitar la oxidación del
vino con el aire. Este aislamiento requiere un tanque de almacenamiento donde no haya
presencia de aire, cerrado al ambiente. Se puede utilizar un tanque a presión de vacío, lo
que requiere una bomba de vacío en el equipo o utilizar un tanque de siempre lleno. El
tanque siempre lleno posee una tapa móvil que se va ajustando al nivel del tanque por
gravedad, esto evita la formación de un espacio de cabeza en el tanque. Por medio de
tubería fija de acero inoxidable, anticorrosivo y apto para uso alimentario, el vino pasa del
tanque siempre lleno hasta la línea de embotellado. Para la adecuación del vino en
envases se requiere de una línea de embotellado, compuesta por varias máquinas en serie
que realizan varias actividades necesarias para envasar el producto.
La primera actividad es el enjuagado de las botellas, para este caso serán botellas de
vidrio de 750 ml de capacidad que es la que tiene el mayor uso comercial (Gonzales,
2010), aunque también se podrían usar presentaciones de 187,5 ml (Botella de Avión),
375 ml (media botella), 500 ml (media botella) o 1000 l (Magnum). Luego el llenado de
las botellas con vino e inmediatamente después el taponado con corcho. Finalmente se
realiza el encapsulado, que consiste en colocar la un cubre-tapón conocido como capsula
compuesto generalmente de aleaciones de estaño/aluminio o en algunos casos en plástico
(PVC). Anteriormente se utilizaban cápsulas con aleaciones de plomo pero estos
materiales fueron prohibidos con la entrada de la normativa alimentaria de la UE. Paso a
seguir, las botellas tapadas y encapsuladas pasan a la etiquetadora donde se adhiere la
etiqueta con la información necesaria según lo exige la legislación. Las botellas
etiquetadas se empacan en cajas de 12 unidades que prepara la precintadora y son llevadas
al almacén de producto terminado.
 Descripción de la maquina seleccionada. Para el proceso de adecuación en botellas y

según los criterios de proceso expuestos anteriormente, se eligieron las siguientes
107
maquinas, Tribloc Enjuagadora/Llenadora/Tapadora, Distribuidora de capsulas y
Precintadora de cajas. Todas las máquinas son de la empresa AGROVIN, se seleccionó de
esa manera pues están diseñadas de tal forma que se pueden conectar fácilmente y
permitir un proceso lineal como el que se necesita, seleccionar equipos de diferentes
proveedores puede traer problemas de compatibilidad de la maquinaria.
Aunque las capacidades de los equipos descritos a continuación superan las necesidades
de flujo del proceso son las referencias con menor capacidad del mercado y si bien
algunos de estos procesos pueden hacerse de manera manual el objetivo del proyecto es la
industrialización del proceso por lo que todas las operaciones se realizarán con equipos
industriales, además la diferencia de capacidad permite el crecimiento de la producción en
los años siguientes. La máquina está construida en acero inoxidable 304 y materiales
aceptados por la legislación europea además de un variador de velocidad electrónico para
modificar el flujo según las necesidades del proceso.
Las tablas 33, 34 y 35 corresponden a las fichas técnicas del sistema de la línea de llenado
seleccionado.
108
Tabla 33. Ficha técnica del enjuagado-llenado-taponado seleccionado
Nombre del equipo Tribloc Enjuagado llenado-taponado

Marca AGROVIN
Modelo XPLT/9-10-1/S
Capacidad 1500 Botellas/h
Dimensiones Altura: 2.2 m Ancho: 1,3 m Largo: 3m
Potencia 1,5 kW
Procedencia España
Es ideal para vinos tranquilos, con producciones de 1.500 bot/h de
tipo bordelesa de 0,75 cl. El sistema de llenado es por gravedad con
ligera depresión.
Recomendaciones
N° de Pinzas: 9
N° de Grifos: 10
N° de Taponadoras : 1
Imagen
109
Tabla 34. Ficha técnica del distribuidor de cápsulas seleccionado
Nombre del equipo Monobloc distribuidor de cápsulas
Marca AGROVIN
Modelo M1TCH
Capacidad 900/1500 Botellas/h
Dimensiones Altura: 2.2 m Ancho: 1,2 m Largo: 1,3 m
Potencia 0.75 kW
Peso 400 kg
Diámetro de botella 50/110 mm
Procedencia España
Recomendaciones 220/380 + N Trifase 50/60 Hz Trifásico
Imagen
110
Tabla 35. Ficha técnica de la etiquetadora seleccionada
Nombre del equipo Etiquetadora autoadhesiva

Marca AGROVIN
Modelo Modelo ET 800
Capacidad 800-1000 Botellas/h
Dimensiones Altura: 2.2 m Ancho: 1,3 m Largo: 1,3 m
Potencia 2 kW
Altura de botella 200 - 370 mm
Procedencia España
220/380 + N Trifase 50/60 Hz Trifásico
Presión de aire: 6 bar
Recomendaciones Consumo de Aire. 350 Nl/h
Imagen
111
Tabla 36. Ficha técnica de la precintadora para cajas seleccionada
Precintadora para cajas de cartón con cinta autoadhesiva

Nombre del equipo automática
Marca AGROVIN
Modelo JUNIOR
Capacidad 1.000/1.200 cajas/hora
Dimensiones Altura: 0,65 m Ancho: 0,75 m Largo: 1,2 m
Potencia 0,18 kW
Peso 92 kg
Velocidad de la caja 19 m/minuto
Procedencia España
Alimentación Eléctrica: trifásica/monofásica
• Cabezal de precintar estándar: cabezal nuevo TJ 56, para cintas
adhesivas de 50 mm de ancho y ángulo frontal de 60 mm
• Soportes: con ruedas de 60 mm (dos ruedas, dotadas de freno)
Recomendaciones
• Medidas de las cajas a precintar: Largo desde 180 mm hasta el
infinito, ancho de 100 a 400 mm, y altura de 120 a 400 mm
• Mesas, en la entrada y en la salida.
• Conexión con tramo extensible.
Imagen
112
4. DISEÑO DE PLANTA
4.1 ORGANIGRAMA PROPUESTO

Para el funcionamiento administrativo de la planta productora de vino de mango, esta debe contar
con un gerente general, una secretaria, un director técnico que de acuerdo a el Decreto 1686 de
2012 expedido por el Ministerio de Salud y Protección Social debe ser un Ingeniero de
Alimentos, un jefe de la zona productiva, un jefe de calidad, un jefe de marketing y ventas,
operarios de planta, técnicos para el laboratorio, un asistente de ventas y un asistente contable que
puede ser externo.
En la figura 9 se presenta el organigrama propuesto para la planta, con el fin de establecer los
espacios del área administrativa.
Figura 9. Organigrama propuesto
Gerente
Secretaría
Director Técnico
Jefe de Jefe de Marketing

Jefe de Calidad
Producción y ventas
Técnicos de Asistente de
Operarios Asistente contable
laboratorio ventas
4.2 AREAS DE LA ZONA PRODUCTIVA

4.2.1 Identificación de áreas. Las áreas de la zona de proceso se clasifican de la siguiente
manera, con los equipos que las componen.
113
 Área de recepción del mango
o Báscula
o Cuarto frio
o Mesa de selección
 Zona de tratamiento mecánico de la manguimia

o Despulpadora
o Dosificador automático de SO2
o Bomba
o Intercambiador de calor
o Mesa de selección
o Criomacerador
o Prensa
o Elevador de cangilones
 Zona de tratamiento, elaboración y conservación del mosto/vino

o Depósitos para desfangado
o Depósitos para la fermentación, trasiegos y almacenamiento
o Equipo de frio
o Bombas de circulación
o Centrifuga
o Filtro de placas
o Filtro amicróbico
 Área de estabilización
o Tanque isotermo de estabilización tartárica
 Zona de embotellado y embalaje

o Tanques siempre llenos
o Tribloc Enjuagadora-llenadora-taponadora.
114
o Distribuidora de cápsulas
o Etiquetadora
o Precintadora
 Almacén de materiales
o Canastillas de plástico
o Botellas nuevas
o Tapones
o Cápsulas
o Etiquetas y contra-etiquetas
o Cajas de cartón
 Almacén de producto terminado

o Vino embotellado y embalado en espera de su expedición
4.2.2 Cuantificación de áreas por zonas productivas. A continuación se calcula el área

requerida para llevar a cabo el proceso de producción de vino de mango.
 Área de recepción del mango. Esta es la primera área de la empresa en contacto con la
materia prima, debe tener espacio suficiente para realizar la descarga de la fruta, para el
pesaje, el almacenamiento y la selección.
Para el área del pesaje, se tiene en cuenta las dimensiones de la báscula que son 0,6 x
0,8m. A estas dimensiones se les suma la distancia mínima para las actividades de los
operarios en la máquina que se establece como 0,6m.
0,6𝑚 + 0,6𝑚 + 0,6𝑚 = 1,8 𝑚 𝑑𝑒 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜

0,8𝑚 + 0,6𝑚 + 0,6𝑚 = 2 𝑚 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜
Á𝒓𝒆𝒂 𝒅𝒆 𝒑𝒆𝒔𝒂𝒋𝒆 = 𝟏, 𝟖𝒎 ∗ 𝟐𝒎 = 𝟑, 𝟔 𝒎𝟐
115
El cuarto frio se dimensionó con una capacidad para 5000 kg. El producto está en
canastillas de plástico de 0,6 x 0,4 m cada una con 20 kg de mango. El número de
canastillas totales sería de:
1 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑠𝑡𝑖𝑙𝑙𝑎
𝐶𝑎𝑛𝑎𝑠𝑡𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠 = 5000 𝑘𝑔 ∗ = 250 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑠𝑡𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠
20 𝑘𝑔
Asumiendo que las canastillas se pueden apilar hasta una altura de 2m, las columnas
tendrían 8 canastillas.
1 𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎
250 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑠𝑡𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠 ∗ = 31,25 ≈ 32 𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎𝑠
8 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑠𝑡𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠
2
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑢𝑎𝑑𝑟𝑎𝑑𝑜 = √32 𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎𝑠 = 5,6 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑠𝑡𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠
Teniendo la referencia de una organización por columnas de 8 canastillas de 5,6

canastillas de lado se realizan los cálculos de las dimensiones de la superficie requerida,
adicionando 0,6 m a cada lado para el movimiento de los operarios (Alonso, 2011).
(0,6𝑚 ∗ 5,6 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑠𝑡𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠) + 0,6𝑚 + 0,6𝑚 = 4,56 𝑚 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜

(0,4𝑚 ∗ 5,6 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑠𝑡𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠) + 0,6𝑚 + 0,6𝑚 = 3,44 𝑚 𝑑𝑒 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜
𝑨𝒓𝒆𝒂 𝒅𝒆𝒍 𝒄𝒖𝒂𝒓𝒕𝒐 𝒇𝒓𝒊𝒐 = (𝟒, 𝟓𝟔𝒎 ∗ 𝟑, 𝟒𝟒𝒎) = 𝟏𝟓, 𝟕 𝒎𝟐
Para la mesa de selección, se tiene en cuenta el largo 3,2 m y el ancho de 1,2 m. A las
dimensiones se le adiciona el espacio para los operarios a cada lado de la mesa y al largo
de la mesa la distancia mínima para realizar la apertura de puertas para el mantenimiento
del equipo, 0,45 m según el proyecto de Alonso (2011).
3,2𝑚 + 0,45𝑚 + 0,45𝑚 = 4,1 𝑚 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜

1,2𝑚 + 0,6𝑚 + 0,6𝑚 = 2,4 𝑚 𝑑𝑒 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜
Á𝒓𝒆𝒂 𝒅𝒆 𝒎𝒆𝒔𝒂 𝒅𝒆 𝒔𝒆𝒍𝒆𝒄𝒄𝒊ó𝒏 = 𝟒, 𝟏𝒎 ∗ 𝟐, 𝟒𝒎 = 𝟗, 𝟖𝟒 𝒎𝟐
Por lo tanto el:
Á𝒓𝒆𝒂 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝒓𝒆𝒄𝒆𝒑𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒆𝒍 𝒎𝒂𝒏𝒈𝒐 = (𝟑, 𝟔 + 𝟏𝟓, 𝟕 + 𝟗, 𝟖𝟒)𝒎𝟐 = 𝟐𝟗, 𝟏𝟒 𝒎𝟐
116
 Zona de tratamiento mecánico de la manguimia. En esta zona la pulpa se extrae
del mango y se convierte en mosto para pasar a los tanques de desfangado. Se
necesita espacio suficiente para las operaciones, en su mayoría lineales y un a
disposición rectangular en la planta teniendo cuenta la localización del
criomacerador horizontal.
Inicialmente hay que tener en cuenta las dimensiones de la despulpadora, 1m de

largo y 0,8 m de ancho. Se adicionan 0,6 m al ancho para las actividades de descarga
y limpieza de la máquina y al largo se añaden 0,45 para el mantenimiento y se deja
un espacio para el tanque pulmón que alimenta a la bomba de 0,8m.
1𝑚 + 0,45𝑚 + 0,8𝑚 = 2,25 𝑚 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜

0,8𝑚 + 0,6𝑚 + 0,6𝑚 = 2 𝑚 𝑑𝑒 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜
Á𝒓𝒆𝒂 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒅𝒆𝒔𝒑𝒖𝒍𝒑𝒂𝒅𝒐𝒓𝒂 = 𝟐, 𝟐𝟓𝒎 ∗ 𝟐𝒎 = 𝟒, 𝟓 𝒎𝟐
También se necesita cuantificar el área para la mesa de separación de cáscaras y

semillas, que será igual a la de la mesa de selección
3,2𝑚 + 0,45𝑚 + 0,45𝑚 = 4,1 𝑚 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜

1,2𝑚 + 0,6𝑚 + 0,6𝑚 = 2,4 𝑚 𝑑𝑒 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜
Á𝒓𝒆𝒂 𝒅𝒆 𝒎𝒆𝒔𝒂 𝒅𝒆 𝒔𝒆𝒑𝒂𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏 = 𝟒, 𝟏𝒎 ∗ 𝟐, 𝟒𝒎 = 𝟗, 𝟖𝟒 𝒎𝟐
La bomba de la pulpa tiene unas dimensiones de 0,3 m de ancho y 0,4 m de largo. Se

añaden 0,45 a cada lado de la bomba para las operaciones de mantenimiento.
0,4𝑚 + 0,45𝑚 + 0,45𝑚 = 1,3 𝑚 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜

0,56𝑚 + 0,45𝑚 + 0,45𝑚 = 1,46 𝑚 𝑑𝑒 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜
Á𝒓𝒆𝒂 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒃𝒐𝒎𝒃𝒂 = 𝟏, 𝟑𝒎 ∗ 𝟏, 𝟐𝒎 = 𝟏, 𝟖𝟗 𝒎𝟐
De igual forma el dosificador de sulfuroso tiene unas dimensiones de 2,2 m de largo y

1,3 de ancho, a lo que se le suma el espacio de mantenimiento en ambas dimensiones.
117
2,2𝑚 + 0,45𝑚 + 0,45𝑚 = 3,1 𝑚 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜
1,3𝑚 + 0,45𝑚 + 0,45𝑚 = 2,2 𝑚 𝑑𝑒 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜
Á𝒓𝒆𝒂 𝒅𝒆𝒍 𝒅𝒐𝒔𝒊𝒇𝒊𝒄𝒂𝒅𝒐𝒓 = 𝟑, 𝟏𝒎 ∗ 𝟐, 𝟐𝒎 = 𝟔, 𝟖𝟐 𝒎𝟐
Para el intercambiador de calor también se le suman los 0,45 en cada lado para el
mantenimiento de la máquina.
2𝑚 + 0,45𝑚 + 0,45𝑚 = 2,9 𝑚 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜

0,7𝑚 + 0,45𝑚 + 0,45𝑚 = 1,6 𝑚 𝑑𝑒 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜
Á𝒓𝒆𝒂 𝒅𝒆𝒍 𝒊𝒏𝒕𝒆𝒓𝒄𝒂𝒎𝒃𝒊𝒂𝒅𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒍𝒐𝒓 = 𝟐, 𝟗𝒎 ∗ 𝟏, 𝟔𝒎 = 𝟒, 𝟔𝟒 𝒎𝟐
En esta zona también está el tanque de criomaceración con unas dimensiones de

4,022 x 1,932m. Para este equipo se le suma al largo las distancias de mantenimiento
y al ancho se sumara un lado de 0,6 para las actividades de alimentación manual de
las cascaras e inspección.
4,022𝑚 + 0,45𝑚 + 0,45𝑚 = 4,922 𝑚 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜

1,932𝑚 + 0,45𝑚 + 0,6𝑚 = 2,982 𝑚 𝑑𝑒 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜
Á𝒓𝒆𝒂 𝒅𝒆𝒍 𝑪𝒓𝒊𝒐𝒎𝒂𝒄𝒆𝒓𝒂𝒅𝒐𝒓 = 𝟒, 𝟗𝟐𝟐𝒎 ∗ 𝟐, 𝟗𝟖𝟐𝒎 = 𝟏𝟒, 𝟔𝟖 𝒎𝟐
El mosto pasa luego a la prensa, que cuenta con unas dimensiones de 4,82 x 2,16 m.
aquí se añaden las distancias mínimas para el mantenimiento.
4,82𝑚 + 0,45𝑚 + 0,45𝑚 = 5,72 𝑚 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜

2,16𝑚 + 0,45𝑚 + 0,45𝑚 = 3,06 𝑚 𝑑𝑒 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜
Á𝒓𝒆𝒂 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒑𝒓𝒆𝒏𝒔𝒂 = 𝟓, 𝟕𝟐𝒎 ∗ 𝟑, 𝟎𝟔𝒎 = 𝟏𝟕, 𝟓 𝒎𝟐
Finalmente, para evacuar las semillas y las cascaras que salen del prensado se
necesita el elevador de cangilones. El equipo lleva los residuos hasta afuera de la
118
planta al depósito. Se tienen que añadir 0,45 m cada lado para el mantenimiento de la
cinta y además se añaden 0,6 m para la actividad de alimentación a la tolva.
2,5𝑚 + 0,45𝑚 + 0,6𝑚 = 3,55 𝑚 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜

0,9𝑚 + 0,45𝑚 + 0,45𝑚 = 1,8 𝑚 𝑑𝑒 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜
Á𝒓𝒆𝒂 𝒅𝒆𝒍 𝒆𝒍𝒆𝒗𝒂𝒅𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒏𝒈𝒊𝒍𝒐𝒏𝒆𝒔 = 𝟑, 𝟓𝟓 𝒎 ∗ 𝟏, 𝟖 𝒎 = 𝟔, 𝟑𝟗 𝒎𝟐
Para calcular el área total de esta zona se suman las áreas de los equipos y se
multiplica por un factor de 1.8 que sirve para calcular las áreas de pasillos, esto
debido a que es un área de alto tránsito y mantenimiento constante en la planta
(Alonso, 2011). Por lo tanto el:
Á𝒓𝒆𝒂 𝒅𝒆 𝒕𝒓𝒂𝒕𝒂𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 𝒎𝒆𝒄á𝒏𝒊𝒄𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒎𝒂𝒏𝒈𝒖𝒊𝒎𝒊𝒂
= (𝟒, 𝟓 + 𝟗, 𝟖𝟒 + 𝟏, 𝟖𝟗 + 𝟔, 𝟖𝟐 + 𝟒, 𝟔𝟒 + 𝟏𝟒, 𝟔𝟖 + 𝟏𝟕, 𝟓 + 𝟔, 𝟑𝟗)𝒎𝟐 ∗ 𝟏, 𝟖
= 𝟏𝟏𝟗, 𝟑 𝒎𝟐
 Zona de tratamiento, elaboración y conservación del mosto/vino. En esta zona, el

mosto prensado pasa a clarificarse para la fermentación, se fermenta durante 10 días y
pasa por varios procesos de limpieza y estabilización.
La mayor área de la zona es ocupada por los tanques utilizados para el desfangado y la
fermentación. Del total de los 18 tanques en planta, 16 serán para estos fines y 2 serán
siempre llenos para el área de embotellado. El área de los tanques se calcula según el
diámetro que es de 1m para todos, adicionando el espacio mínimo entre tanques para el
acceso de los operarios equivalente a 0,45 m.
1𝑚 2
𝜋 ∗ ( ) = 0,785 𝑚2 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒
4
𝒎𝟐
Á𝒓𝒆𝒂 𝒅𝒆 𝒕𝒂𝒏𝒒𝒖𝒆𝒔 = 𝟎, 𝟕𝟖𝟓 ∗ 𝟏𝟔 𝒕𝒂𝒏𝒒𝒖𝒆𝒔 = 𝟏𝟐, 𝟓𝟔 𝒎𝟐
𝒕𝒂𝒏𝒒𝒖𝒆
Para determinar el área total de los tanques, se deben agregar las distancias de los pasillos.
Por ser un área de alto tránsito debido a las operaciones constantes de trasiegos, se
119
requiera espacio para el paso de los operarios, las bombas de trasiego, los filtros y las
tuberías por lo que se agregarán 4m a las distancias totales para la función de pasillos.
Para la disposición de los tanques se utilizarán 2 filas de 8 tanques cada una para permitir
un acceso fácil a cada tanque, reducir las distancias de transporte y las áreas de la planta.
(1𝑚 ∗ 8 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒𝑠) + (0,45𝑚 ∗ 7) + 4𝑚 + 4𝑚 = 19,15 𝑚 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜

4𝑚 + (1𝑚 ∗ 2) + 0,45𝑚 + 4𝑚 = 10,45 𝑚 𝑑𝑒 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜
Á𝒓𝒆𝒂 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒛𝒐𝒏𝒂 𝒅𝒆 𝒕𝒂𝒏𝒒𝒖𝒆𝒔 = 𝟏𝟗, 𝟏𝟓𝒎 ∗ 𝟏𝟎, 𝟒𝟓𝒎 = 𝟐𝟎𝟎, 𝟗 𝒎𝟐
Al resto de maquinaria de la zona se la añaden las distancias de mantenimiento. Para las

bombas de circulación:
0,76𝑚 + 0,45𝑚 + 0,45𝑚 = 1,66 𝑚 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜

0,46𝑚 + 0,45𝑚 + 0,45𝑚 = 1,36 𝑚 𝑑𝑒 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜
Á𝒓𝒆𝒂 𝒅𝒆 𝒍𝒂𝒔 𝒃𝒐𝒎𝒃𝒂𝒔 = (𝟏, 𝟔𝟔𝒎 ∗ 𝟏, 𝟑𝟔𝒎) ∗ 𝟑 𝒃𝒐𝒎𝒃𝒂𝒔 = 𝟔, 𝟒𝟕 𝒎𝟐
Para el equipo de frio:

3,46𝑚 + 0,45𝑚 + 0,45𝑚 = 4,36 𝑚 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜
0,505𝑚 + 0,45𝑚 + 0,45𝑚 = 1,405 𝑚 𝑑𝑒 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜
Á𝒓𝒆𝒂 𝒅𝒆𝒍 𝒆𝒒𝒖𝒊𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒇𝒓𝒊𝒐 = 𝟒, 𝟑𝟔𝒎 ∗ 𝟏, 𝟒𝟎𝟓𝒎 = 𝟔, 𝟏𝟐 𝒎𝟐
Para la centrífuga:
1,55𝑚 + 0,45𝑚 + 0,45𝑚 = 2,45 𝑚 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜
1𝑚 + 0,45𝑚 + 0,45𝑚 = 1,9 𝑚 𝑑𝑒 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜
Á𝒓𝒆𝒂 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒄𝒆𝒏𝒕𝒓í𝒇𝒖𝒈𝒂 = 𝟐, 𝟒𝟓𝒎 ∗ 𝟏, 𝟗𝒎 = 𝟒, 𝟔𝟔 𝒎𝟐
Para el filtro de placas:

1𝑚 + 0,45𝑚 + 0,45𝑚 = 1,9 𝑚 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜
0,66𝑚 + 0,45𝑚 + 0,45𝑚 = 1,56 𝑚 𝑑𝑒 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜
Á𝒓𝒆𝒂 𝒅𝒆𝒍 𝒇𝒊𝒍𝒕𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒑𝒍𝒂𝒄𝒂𝒔 = 𝟏, 𝟗𝒎 ∗ 𝟏, 𝟓𝟗𝒎 = 𝟐, 𝟗𝟕 𝒎𝟐
120
Y para el sistema de microfiltración:
2𝑚 + 0,45𝑚 + 0,45𝑚 = 2,9 𝑚 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜
1𝑚 + 0,45𝑚 + 0,45𝑚 = 1,9 𝑚 𝑑𝑒 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜
Á𝒓𝒆𝒂 𝒅𝒆𝒍 𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒎𝒂 𝒅𝒆 𝒎𝒊𝒄𝒓𝒐𝒇𝒊𝒍𝒕𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏 = 𝟐, 𝟗𝒎 ∗ 𝟏, 𝟗𝒎 = 𝟓, 𝟓𝟏 𝒎𝟐
Entonces el área total de la zona sería:

Á𝒓𝒆𝒂 𝒁𝒐𝒏𝒂 𝒅𝒆 𝒕𝒓𝒂𝒕𝒂𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 𝒆𝒍𝒂𝒃𝒐𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝒚 𝒄𝒐𝒏𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊ó𝒏
= (𝟐𝟎𝟎, 𝟗 + 𝟔, 𝟒𝟕 + 𝟔, 𝟏𝟐 + 𝟒, 𝟔𝟔 + 𝟐, 𝟗𝟕 + 𝟓, 𝟓𝟏)𝒎𝟐
= 𝟐𝟐𝟔, 𝟔𝟑 𝒎𝟐
 Área de estabilización. En esta área se realiza la estabilización tartárica por baches de

2000 litros en un tanque isotermo durante 96 horas. El área necesaria es la del tanque
isotermo agregando 1m al radio para las actividades de trasiego del tanque.
𝟏, 𝟑𝟕𝒎 + 𝟏𝒎 + 𝟏𝒎 𝟐
Á𝒓𝒆𝒂 𝒅𝒆 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒃𝒊𝒍𝒊𝒛𝒂𝒄𝒊ó𝒏 = 𝝅 ∗ ( ) = 𝟐, 𝟐𝟑 𝒎𝟐
𝟒
 Zona de embotellado y embalaje. En esta zona el vino filtrado pasa a los tanques
auxiliares siempre-llenos para la alimentación a la línea de embotellado donde el producto
se envasa en botellas de 750 ml y se empaca en cajas de 12 botellas. Inicialmente se
plantea el área para los tanques auxiliares, teniendo en cuenta el diámetro de los tanques,
un espacio de 0,45 m entre tanques y un pasillo de 0,6 m para actividades de bombeo y
conexiones a tubería.
(1𝑚 ∗ 2 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒𝑠) + 0,45𝑚 + 0,6𝑚 + 0,6𝑚 = 3,65 𝑚 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜

1𝑚 + 1𝑚 + 1𝑚 = 3 𝑚 𝑑𝑒 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜
Á𝒓𝒆𝒂 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒛𝒐𝒏𝒂 𝒅𝒆 𝒕𝒂𝒏𝒒𝒖𝒆𝒔 𝒂𝒖𝒙𝒊𝒍𝒊𝒂𝒓𝒆𝒔 = 𝟑, 𝟔𝟓𝒎 ∗ 𝟑𝒎 = 𝟏𝟎, 𝟗𝟓 𝒎𝟐
121
Para la línea de embotellado se analiza primero la Tribloc, en la que se tienen en cuenta
los 0,45 m para el mantenimiento además de considerar 2m en uno de los lados para la
apertura de puertas del equipo.
3𝑚 + 0,45𝑚 + 0,45𝑚 = 3,9 𝑚 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜

1,3𝑚 + 2𝑚 + 0,45𝑚 = 3,75 𝑚 𝑑𝑒 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜
Á𝒓𝒆𝒂 𝒅𝒆𝒍 𝑻𝒓𝒊𝒃𝒍𝒐𝒄 = 𝟑, 𝟗𝒎 ∗ 𝟑, 𝟕𝟓𝒎 = 𝟏𝟒, 𝟔𝟐 𝒎𝟐
Ahora, para el área de la distribuidora de cápsulas se toman las mismas distancias:
1,3𝑚 + 0,45𝑚 + 0,45𝑚 = 2,2 𝑚 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜

1,2𝑚 + 2𝑚 + 0,45𝑚 = 3,65 𝑚 𝑑𝑒 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜
Á𝒓𝒆𝒂 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒅𝒊𝒔𝒕𝒓𝒊𝒃𝒖𝒊𝒅𝒐𝒓𝒂 𝒅𝒆 𝒄á𝒑𝒔𝒖𝒍𝒂𝒔 = 𝟐, 𝟐𝒎 ∗ 𝟑, 𝟔𝟓 = 𝟖, 𝟎𝟑 𝒎𝟐
De igual forma para la etiquetadora automática:

1,3𝑚 + 0,45𝑚 + 0,45𝑚 = 2,2 𝑚 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜
1,3𝑚 + 2𝑚 + 0,45𝑚 = 3,75 𝑚 𝑑𝑒 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜
Á𝒓𝒆𝒂 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒆𝒕𝒊𝒒𝒖𝒆𝒕𝒂𝒅𝒐𝒓𝒂 = 𝟐, 𝟐𝒎 ∗ 𝟑, 𝟕𝟓 = 𝟖, 𝟐𝟓 𝒎𝟐
Y para la precintadora de cajas:
1,2𝑚 + 0,45𝑚 + 0,45𝑚 = 2,1 𝑚 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜

0,75𝑚 + 2𝑚 + 0,45𝑚 = 3,2 𝑚 𝑑𝑒 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜
Á𝒓𝒆𝒂 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒑𝒓𝒆𝒄𝒊𝒏𝒕𝒂𝒅𝒐𝒓𝒂 = 𝟐, 𝟏𝒎 ∗ 𝟑, 𝟐 = 𝟔, 𝟕𝟐 𝒎𝟐
Por lo tanto el área total de la zona seria la sumatoria de las áreas calculadas,
multiplicándolo por el factor de pasillos de alto tránsito, 1.8 (Alonso, 2011).
Á𝒓𝒆𝒂 𝒅𝒆 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒆𝒎𝒃𝒐𝒕𝒆𝒍𝒍𝒂𝒅𝒐 𝒚 𝒆𝒎𝒃𝒂𝒍𝒂𝒋𝒆

= (𝟔, 𝟕𝟐 + 𝟖, 𝟐𝟓 + 𝟖, 𝟎𝟑 + 𝟏𝟒, 𝟔𝟐 + 𝟏𝟎, 𝟗𝟓)𝒎𝟐 ∗ 𝟏, 𝟖
= 𝟖𝟕, 𝟒𝟑𝒎𝟐
122
 Almacén de materiales. En este almacén, se recogerá el material necesario para 7 días de
embotellado, ya que es el tiempo estimado en embotellar la de máxima capacidad que son
3230 l. diarios, del mismo modo, se recibirá en época de embotellado material en una
sola ocasión debido al bajo volumen de embotellado.
El material que se tiene en cuenta será:
 Botellas
𝑙 1 𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎
592 ∗ ∗ 5,5 ℎ ∗ 7 𝑑𝑖𝑎𝑠 ≈ 30391 𝐵𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎𝑠
ℎ 0,75 𝑙
Se tiene un 5% adicional por quiebres de material.
30391 𝐵𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎𝑠 ∗ 1,05 ≈ 31911 𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎𝑠
o Tapones de corcho: uno por botellas, serán 31.911 corchos.

o Cápsulas: igual que el número de botellas, son 31.911 cápsulas.
o Etiquetas y contraetiquetas: 31.911etiquetas y sus 31.911contraetiquetas
correspondientes.
o Cajas de cartón:
1 𝑐𝑎𝑗𝑎
31.911 𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎𝑠 ∗ ≈ 2660 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠
12 𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎𝑠
Una vez calculada la cantidad de cada material, se analiza la disposición del mismo en el
propio almacén:
 Botellas nuevas: las botellas vienen en cajas-pallets tipo Jumbox 650 litros o similar.
Las dimensiones de estas cajas-pallets son de 1,2 m x 1 m x 0,765 m, con lo que la
capacidad de cada caja será de 416 botellas.
El número de cajas necesarias para las botellas almacenadas será de:
31.911 𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎𝑠
≈ 77 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑙𝑒𝑡𝑠
416
Se apilan las cajas en columnas de cuatro alturas con lo que habrá:
123
77
= 19,5 ≈ 20 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑙𝑒𝑡𝑠
4
Por lo que la superficie total necesaria será:
𝑨𝒓𝒆𝒂 𝒃𝒐𝒕𝒆𝒍𝒍𝒂𝒔 = 𝟐𝟎 𝒄𝒂𝒋𝒂𝒔 𝒑𝒂𝒍𝒆𝒕𝒔 ∗ 𝟏, 𝟐𝒎 ∗ 𝟏𝒎 = 𝟐𝟒 𝒎𝟐
 Cajas de cartón: vienen plegados en cajas y separadores, de tal modo que:
Separadores. 2660 unidades, con una densidad de 440 unidades/m3 y 4 m por estiba:
und und
440 x 4 m = 1.760
𝑚3 𝑚2
𝟐. 𝟔𝟔𝟎 𝒄𝒂𝒋𝒂𝒔
𝑨𝒓𝒆𝒂 𝒔𝒆𝒑𝒂𝒓𝒂𝒅𝒐𝒓𝒆𝒔 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = = 𝟏, 𝟓𝟏 𝒎𝟐
𝐮𝐧𝐝
𝟏. 𝟕𝟔𝟎 𝟐
𝒎
Cajas. 2660 cajas de cartón, con una densidad de 150 ud/m3 y 4 m de estiba:
und
150 x 4 = 600
𝑚2
𝟐. 𝟔𝟔𝟎 𝒄𝒂𝒋𝒂𝒔
𝑨𝒓𝒆𝒂 𝒄𝒂𝒋𝒂𝒔 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = = 𝟒, 𝟒𝟑 𝒎𝟐
𝐮𝐧𝐝
𝟔𝟎𝟎 𝟐
𝒎
 Otros productos: se tiene en cuenta un espacio extra para productos auxiliares como
corchos, cápsulas, etiquetas y contraetiquetas, para los cuales se les dedica una
superficie de 5m2
Finalmente, se tiene la superficie total de este departamento que será la suma de las
superficies anteriores:
S = 34,8 + 2,3 + 6,7 + 5 = 48,8 m2.
𝑨𝒓𝒆𝒂 𝒅𝒆 𝒂𝒍𝒎𝒂𝒄𝒆𝒏 𝒅𝒆 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍𝒆𝒔 = (𝟐𝟒 + 𝟏, 𝟓𝟏 + 𝟒, 𝟒𝟑 + 𝟓) = 𝟑𝟒, 𝟗𝟒 𝒎𝟐
Como en este departamento habrá un gran trasiego de materiales, personas, maniobras de

transporte, entre otros, se aplica un coeficiente de 1,8 resultando:
124
𝑨𝒓𝒆𝒂 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝒂𝒍𝒎𝒂𝒄𝒆𝒏 𝒅𝒆 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍𝒆𝒔 = 𝟑𝟒, 𝟗𝟒 𝒎𝟐 ∗ 𝟏, 𝟖 = 𝟔𝟐, 𝟗𝒎𝟐
 Almacén de producto terminado. En este departamento se almacenará ya el producto

terminado, es decir, el vino embotellado y embalado en cajas. La capacidad del mismo,
será de la producción total por campaña pues al realizarse en un periodo de solo 7 días se
puede acumular la producción total en el almacén. La producción total de botellas es de
30.391 que se embalan en cajas de 12 unidades.
1 𝑐𝑎𝑗𝑎
30391 𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎𝑠 ∗ = 2532,53 ≈ 2533 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠
12 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
Hay que considerar que las cajas irán en pallets de 12 cajas por 4 alturas, con lo que sería
un total de 48 cajas/pallet:
2533 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠
= 52,7 ≈ 53 𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡𝑠
48
Teniendo en cuenta las dimensiones que ocupa un pallet, con 1,2 m de largo y 0,80 m de
ancho, se obtiene una superficie de:
𝑨𝒓𝒆𝒂 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒋𝒂𝒔 = 𝟏, 𝟐𝒎 ∗ 𝟎, 𝟖𝒎 ∗ 𝟓𝟑 𝒑𝒂𝒍𝒍𝒆𝒕𝒔 = 𝟓𝟎, 𝟖 𝒎𝟐
Finalmente, se le aplicará un factor de 1,8 para tener en cuenta los movimientos y

transportes en el almacén.
𝑨𝒓𝒆𝒂 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒂𝒍𝒎𝒂𝒄𝒆𝒏 = 𝟓𝟎, 𝟗𝒎𝟐 ∗ 𝟏, 𝟖 = 𝟗𝟏, 𝟔𝟐 𝒎𝟐
 Contenedor de cáscaras y semillas
Para el manejo de los residuos sólidos producidos en el proceso de despulpado fue

necesario diseñar un contenedor para cáscaras y semillas. Este espacio se hace necesario
también por el gran volumen de residuos sólidos producidos por la planta y debe ser un
espacio externo a la planta debido a la posible contaminación cruzada del producto con
los desperdicios.
125
Se tiene en cuenta la cantidad total de residuos que se producen por día:
𝑘𝑔
609,26 𝐶á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎𝑠
𝑑𝑖𝑎
𝑘𝑔
798,4 𝑆𝑒𝑚𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠
𝑑𝑖𝑎
Aunque son 10 días de tratamiento de la manguimia por campaña, se dispondrá un

servicio de recolección de residuos 3 veces durante la campaña para evitar acumulaciones
de volúmenes grandes en la planta lo que significaría un depósito de dimensiones más
grandes y la posibilidad de descomposición de los residuos.
Para calcular el espacio necesario para almacenar los residuos se tendrá en cuenta el
volumen específico de los residuos, según la información sobre el mango de Sergent
(1999) y Corpoica (2010).
𝑘𝑔 1,14 𝑚3
609,29 𝐶á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎𝑠 ∗ ∗ 4 𝑑í𝑎𝑠 = 2,79 𝑚3 𝑑𝑒 𝐶á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎𝑠
𝑑í𝑎 1000 𝑘𝑔 𝐶á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎𝑠
𝑘𝑔 1,32 𝑚3
798,4 𝑆𝑒𝑚𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠 ∗ ∗ 4 𝑑í𝑎𝑠 = 4,21 𝑚3 𝑑𝑒 𝐶á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎𝑠
𝑑𝑖𝑎 1000 𝑘𝑔 𝑆𝑒𝑚𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 7𝑚3
Teniendo en cuenta una altura fija de 2,3 m para el almacén tendríamos un área de:
7𝑚3
= 3,04 𝑚2 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑚𝑎𝑐é𝑛
2,3 𝑚
Para obtener esta área se hará un almacén de arreglo cuadrado:
2
√3,04 𝑚2 = 1,74 𝑚 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑑𝑜
A esta área se le deben sumar pasillos internos y externos para el tránsito por lo que el
área total sería:
𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1,74 𝑚 + 0,6 + 0,6 = 2,94 𝑚

𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1,74 𝑚 + 0,6 + 0,6 = 2,94 𝑚
Á𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑒𝑑𝑜𝑟 = 8,64 𝑚2
126
4.3 AREAS DE LA ZONA ADMINISTRATIVA
Esta zona consta de los siguientes espacios:
 Gerencia
 Sala de reuniones
 Dirección técnica
 Oficina de Producción y calidad
 Área de marketing y ventas
 Sala de catas
 Baños y vestieres
Para las áreas de esta zona se tiene en cuenta:
 La superficie media necesaria por personal especializado autónomo en sala individual será
6-9 m2.
 La superficie media necesaria en una sala de reuniones por persona será 2,5 m 2. (Alonso
2011).
Hay que considerar las distancias recomendadas, espacios para el paso de personas, pasillos de tal
modo que se tiene para cada área, las siguientes medidas:
 Dirección técnica: 3 x 3 = 9 m2
 Gerencia: 3,2 x3,5 = 11,2m2
 Área de marketing y ventas: 3 x 3 = 9 m2
 Sala de catas (para 6 personas): 6 x 2,5 = 15 m2
 Oficina de producción y calidad: 3 x 4,5 = 13,5 m2
 Sala de reuniones: 2,8 x 4 = 11,2 m2
 Vestieres: 3,5 x 2,8 = 9,8m2
 Baños: 2 x 3 = 6 m2
 Sala de exposición y ventas: 8,5x4,5=38,25 m2
 Laboratorio: 6,2 x 3,7= 22,95 m2
Por consiguiente, la superficie mínima de las áreas administrativas mencionadas es de 151,47 m2.
127
A continuación se detallan los elementos requeridos para cada área.
 Aseos y vestuarios. Para cumplir con los requisitos del Decreto 3075 de 1997 expedido
por el Ministerio de Salud, para los aseos se tienen en cuenta los siguientes puntos:
o Al tener más de 5 empleados, los lavabos del personal deben encontrarse separados,
para hombres y mujeres.
o Los inodoros deben instalarse en cuartos que se puedan cerrar.
o Por cada 5 inodoros se instalará un lavamanos, un secador de manos y un expendedor
de jabón por cada dos lavamanos y un espejo por cada 2/3 lavamanos.
Las recomendaciones según Neuffer (2000), citado por Prieto y Bello (2013) para
instalaciones para fábricas, son los siguientes aparatos:
o Aseos femeninos para menos de 10 mujeres:

 1 lavamanos.
 1 inodoro.
o Aseos masculinos para menos de 10 hombres.
 1 lavamanos.
 1 inodoro.
 1 orinal.
En el caso concreto de los vestieres, que se emplean para cambiarse y guardar la ropa de los
empleados, las recomendaciones son:
o La superficie mínima es de 6 m2.

o Deben estar protegidos visualmente.
o Se deben instalar un casillero con cerradura para cada empleado.
o Hay que instalar filas de bancos para sentarse.
o La anchura de los pasillos suele ser de 1 metro.
o La superficie necesaria para cambiarse por empleado es de 2 m 2.
En estas áreas se cuenta con el siguiente mobiliario:
o Cuarto de inodoros (4): 2,55m2

o Lavamanos sencillo(2): 0,3 m2
128
o Bancas(2): 2,4 m2
o Casilleros(4): 1,2 m2
Por consiguiente, la superficie total que ocupa el mobiliario anteriormente mencionado es

de 20,4 m2.
Hay que tener en cuenta que la superficie mínima para cambiarse una persona es de 2 m2 y
considerando 5 personas por vestuario se tiene 5 x 2 = 10 m2.
Otras consideraciones serán:
o Anchura mínima de un pasillo = 1,20 m.

o Distancia mínima del lavamanos a la pared = 15 cm.
Por lo tanto, la superficie final de aseos y vestuarios es la suma de las superficies anteriores,
de los aparatos, y de las consideraciones indicadas para una superficie mínima de 33,76 m2.
 Laboratorio. En el laboratorio, se incluyen los siguientes equipos:

o Nevera(1): 0,36 m2
o Lavadero doble(1): 0,74 m2
o Mesón(1): 1,8 m2
o Estante: 0,7 m2
o Armario: 1.25 m2
o Escritorio: 0,98m2
Se considera en el laboratorio otros elementos tales como: bancas de trabajo, sillas y

material de laboratorio en el que quedan incluidos reactivos y equipos de análisis y
medida. Considerando que en este caso no se aplica espacio adicional puesto que el
mobiliario se coloca junto a la pared y se deja una distancia mínima para el paso de dos
personas. La distribución del laboratorio cuenta con una superficie mínima de 22,95 m2.
Finalmente se tiene un área total de la zona administrativa de 151,47 m 2.
129
4.4 METODOS DE DISTRIBUCIÓN
4.4.1 Elección del método. Para el diseño de planta, después de tener identificadas las
actividades, los equipos y las áreas del proceso se utiliza un método de distribución que es una
herramienta para orientar la distribución de las áreas relacionadas con el proceso. Al aplicar estos
métodos se busca obtener un flujo de proceso organizado de tal forma que no se presenten cruces
entre materiales y los operarios en las zonas de circulación y los puestos de trabajo (Bello y
Prieto, 2013).
Entre los diferentes métodos de distribución de procesos que se pueden utilizar está el método de
relaciones. Se seleccionó este método debido a que se utiliza para establecer las diferentes
interacciones entre los procesos, además los otros métodos de distribución se utilizan para
instalaciones industriales que tienen varias operaciones en la misma maquinaria y esto no sucede
en la producción de vino que es una producción de flujo más lineal.
4.4.2 Aplicación del método. Inicialmente para aplicar el método de relaciones, Bello y Prieto
(2013) establecen que se debe definir la lista de áreas productivas de la planta y realizar un
listado. La lista de las actividades se encuentra en el cronograma de producción del numeral 3.3.
Después de esto se elabora la matriz de relaciones, listando todas las operaciones. La figura 10
muestra la matriz de relaciones con todas las conjunciones de los procesos y la importancia de la
cercanía entre estos.
Las letras representan el nivel de importancia de la proximidad, A significa absolutamente

necesaria, E es especialmente necesaria, I quiere decir importante, O es ordinaria, U significa no
importante y X indica proximidad indeseable. Debajo del nivel de importancia de proximidad se
encuentran las justificaciones de la proximidad en números. Según Bello y Prieto (2013) la
clasificación de las justificaciones es así: 1 es orden de flujo, 2 es contaminación cruzada, 3 son
procesos con la misma documentación, 4 es apoyo de actividades, 5 significa que no tienen
relación y 6 significa que manejan procesos diferentes.
130
Figura 10. Matriz de Relaciones para las actividades de la planta
A
1 E
A 4 O
1 E 5 U
A 1 O 5 U
1 U 4 U 5 U
5 U 5 U 5 U
A
4 A 5 U 5 U 5 U
1 O 5 U 5 U 5 U
O 5 U
5 O 4 U 5 U 5 U
5 5 U 5 U 5 U
A 5 E U 5 U
5 U 5 U
1 U 4 U 5 U U 5 U
5 A U 5 U 5
A 5 U 5 5 U 5 U
5 U
1 U 5 U 1 U 5 U
5 U 5 U 5 U
A 5 U 5 E 5 U 5 U U
5 U 5 U 5 U 5
1 5 U 4 I 5 U
I
5 U 4 U 5 U 5 U 5 U 5 U 5 U
E 4 O U 5 U 5 U 5 U 5 U
5 U 5
1 E 5 U 5 U
5 5 U 5 U 5 U 5
4 U 5 U 5 U 5 U U
O U 5 5 U 5
5 U 5 U 5 U
5 U 5 U 5 U
5 5 U 5
5 U 5 U 5 U 5 U U
A 5 U 5 5
5 U 5 U U 5 U 5 U
1 O 5 U
5 U 5
5 U 5 U 5 U U 5
E 4 U 5 5
1 A 5 U 5 U 5 U 5 U U
1 U 5 U 5 U 5 U 5 U 5
A
1 U 5 U 5 U 5 U 5 U 5
A 5 U 5 U 5 U 5 U 5
5 U 5 U 5
1 U 5 U
A 5 U 5 U 5 U 5
1 E 5 U 5 U 5
I 1 I 5 U 5
4 U 4 U 5
A 5 U 5
1 U 5
A 5
1
Cuando se realizan las conjunciones de todos los procesos en la matriz de relaciones, se

diagraman las áreas de proceso en un gráfico indicando su relación mediante uniones con líneas
hasta encontrar un flujo con los menores cruces posibles y que corresponda a un flujo industrial
en forma de I, O, U, L o S. En este caso la relación A son 4 líneas rojas, E son 3 líneas amarillas,
I son 2 líneas verdes, O es una línea azul, U no presenta líneas de conexión y X se representa con
una línea quebrada. La figura X muestra el diagrama final de relaciones.
Al finalizar el diagrama de relaciones, se eligió un flujo de proceso en U para la planta, como es

usual para las distribuciones en planta de las bodegas.
131
Figura 11. Diagrama de Relaciones para las actividades de la planta
Prensado Centrifugado Estabilización

Evacuación
de cáscaras Desfangado/Fermentación
Criomaceración Filtración de
placas
Filtración Tanques
Enfriamiento siempre
amicróbica
llenos
Separación Bombeo y Línea de

de cáscaras Sulfitado embotellado
Despulpado Producto
terminado
Almacenamiento Selección
Pesaje
4.5 PLANO DEL DISEÑO DE PLANTA
De acuerdo al diagrama de relaciones que se observan en la figura 11, se propone el plano de la

figura 12, el cual contiene el diseño de planta con las áreas administrativas y las áreas para llevar
a cabo el proceso de elaboración del vino de mango.
132
Figura 12. Plano de la planta de elaboración de vino de mango
5400,00
2950,00
27400,00 20000,00
Elevador de
cangilones Prensado
Contenedor
2800,00
de Centrifuga
desechos
estabilización
Criomaceración Tanques siempre llenos
Tanques
elaboración
16210,00
Filtro de placas
Bombas
Tratamiento mecánico
Filtro amicrobico
Enfriamiento
Almacén de
embotellado
materiales
Bombeo y Sulfitado
6400,00
Despulpado
25600,00
5500,00
2500,00
Dirección
técnica gerencia
Vestier
3500,00
Vestier
3200,00
Cuarto frio
5400,00
Producto terminado
3600,00 Marketing y
3450,00 Selección
Producción y ventas
9987,00
calidad
Recibo
7500,00
6987,00
Pesaje
Sala de catas
10900,00
11600,00
Exposición y ventas
3513,00
8500,00
133
4.6 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE ELABORACION DEL VINO DE
MANGO
A partir del plano del diseño de planta propuesto se plantea el diagrama de proceso según las
actividades y los movimientos que se realizan en la planta. El diagrama de proceso completo se
puede consultar en el Anexo 5 que presenta en resumen los siguientes elementos:
 Operaciones totales: 20
 Controles totales: 0 debido a que el control se realiza con operaciones
 Almacenamientos totales: 4
 Transportes totales: 9
 Demoras: 0 puesto que no se plantean retrasos en la producción
 Operaciones y control en total: 3
 Operaciones y transporte en total: 2
 Tiempo total propuesto/campaña: 60 días
4.7 ANALISIS DE PRINCIPIOS Y FACTORES DE DISEÑO DE PLANTA
4.7.1 Análisis de principios del diseño de planta. Todo sistema productivo o de operaciones
(servicios) debe mantener un alto grado de interrelación entre las variables que lo afectan
(recurso humano, maquinaria y equipos, materias primas, insumos e información), determinando
el mínimo impacto para el cumplimiento de los objetivos (Prieto, 2004).
Para el logro de los objetivos del diseño de planta es importante tener en cuenta los siguientes
principios que regulan el funcionamiento y operación del sistema.
 Integración. El diseño de la planta permite la integración de los factores material, hombre

y maquinaria de tal forma que el proceso se realiza de manera fluida y sin cruces que
afecten la linealidad del proceso. Los materiales se transportan adecuadamente
dependiendo de las condiciones (Canastillas, tuberías), los pasillos permiten un tránsito de
134
materiales y operarios con espacios suficientes, además la interacción de los operarios y
las maquinas se realiza de manera fácil gracias a las distancias adicionales de hombre y
mantenimiento de las áreas de proceso.
 Movimiento material. Las distancias recorridas por el material son las mínimas
necesarias para las operaciones. El material a la entrada se desplaza en canastillas movido
por operarios, luego pasa a las mesas de selección donde se mueve por fricción con las
cintas trasportadoras. Los movimientos del mosto en planta son principalmente
horizontales por tuberías flexibles, impulsados por bombas centrifugas y los movimientos
verticales dependen del cambio de alturas de succión de las bombas y la entrada a los
equipos. También hay movimiento vertical de material al realizar las columnas de
canastillas y de cajas en los almacenes de materiales y producto terminado. En cuanto al
factor espera se consideran los almacenamientos en el cuarto frio, la permanencia en los
tanques de desfangado, fermentación y estabilización.
 Circulación de trabajo. Las áreas de proceso y administrativas fueron diseñadas para

permitir ahorro de espacio, especialmente en los almacenes donde suele utilizarse gran
cantidad de superficie de la planta. El flujo en U del proceso permite uniformidad en la
circulación tanto del material (mangos, mosto, vino, residuos) como de las personas.
 Utilización efectiva del espacio. Este principio se puede ver aplicado en las áreas de
almacenamiento, donde se realizó una distribución de los pallets en sectores para mejorar
los transportes dentro de los almacenes reduciendo el área necesaria para el
almacenamiento, aprovechando el área vertical de la planta, igualmente en el diseño de
los tanques se utilizaron relaciones 1:2,5 para evitar tanques de gran área en la planta y
aprovechar el espacio vertical, además de un arreglo de tanques en doble fila para mejorar
las actividades de bombeo y reducir las distancias entre los procesos.
 Condiciones de trabajo. La planta está diseñada para que las actividades de las personas
de las áreas productivas y administrativas se desarrollen en un entorno seguro y
agradable, ofreciendo los servicios necesarios al personal, vestieres, baños, áreas de
135
socialización, oficinas, laboratorios y demás entornos libres de riesgos y con los recursos
suficientes para satisfacer las necesidades de los trabajadores.
 Cambio. Para este principio se analiza la movilidad del proceso y la facilidad para
realizar cambios en el flujo de los materiales y las personas dentro de la planta. Este tema
se aborda a profundidad en el numeral 4.6.2 en análisis del factor cambio.
4.7.2 Análisis de factores que afectan el diseño de planta. Además de los principios
analizados, es importante revisar los factores que se describen a continuación.
 Factor material. En el proceso de elaboración del vino de mango se cuentan con diversos
materiales, derivados de la trasformación constante de la materia prima durante el
proceso. Se distinguen 3 materiales derivados de gran importancia, el mango, el mosto y
el vino.
Las características del mango pueden ser consultados en la información de los capítulos 1
y 3 del presente proyecto. Es un material que se encuentra en estado sólido, de forma
ovoide y superficie lisa. Al ser un alimento altamente perecedero debe manejarse de
manera adecuada, con almacenamiento en refrigeración y embalaje adecuado en
canastillas de plástico. Las áreas que se ven afectadas por este material son el área de
recibo, pesaje, almacenamiento en cuarto frio y mesa de selección.
El mosto se obtiene cuando el mango entra al despulpado y separa la pulpa de la semilla y

las cáscaras. El mosto pasa por un proceso de clarificación por fases antes de entrar a la
fermentación que va reduciendo la densidad, el contenido de sólidos y la viscosidad, que
afecta la potencia y la capacidad de los equipos presentes en las áreas afectadas, el
desfangado, el enfriamiento, bombeo, sulfitado, centrifugado, la criomaceración y el
prensado. Después de las clarificaciones el mosto pasa a los tanques de fermentación y se
convierte en mosto fermentado. Este mosto fermentado se sigue clarificando y sometiendo
a procesos de estabilización química y biológica hasta ser llevado a los tanques auxiliares
de embotellado donde el material se conoce como vino. El vino, traslucido, con baja
136
densidad y viscosidad gracias a las clarificaciones se embotella al alcanzar su calidad
óptima sensorial y química en envases de 750 ml.
Además de estos materiales, se deben tener en cuenta las materias auxiliares que se
describen en el capítulo 1, los envases de vidrio de 750 ml, de manejo cuidadoso por la
fragilidad del material y las cajas donde se embalan las botellas. Estos materiales afectan
especialmente las áreas de almacenamiento, de materiales y de producto terminado.
 Factor maquinaria. Para este factor se deben analizar los equipos que intervienen
en el proceso. En la planta, la maquinaria es de gran importancia pues debido a la
superficie que ocupa los cálculos de las áreas productivas se realizaron con respecto a las
dimensiones de las máquinas y las necesidades de mantenimiento y operación manual de
cada una.
En términos generales, la maquinaria seleccionada para la elaboración del vino cumple

con todos los criterios de selección establecidos en los apartados anteriores, construida en
su mayoría en acero inoxidable AISI 304 o 316, materiales ideales para trabajar con
alimentos por su resistencia, baja reactividad, fácil limpieza y resistencia a la corrosión.
La maquinaria también cumple con los requerimientos energéticos (Energía mecánica,
térmica y eléctrica) de cada proceso, además está diseñada para seguir un flujo de proceso
organizado y uniforme ya sea por baches o lineal.
Aunque la mayoría de los equipos se encuentran fijos, como los tanques, varios tienen
sistemas que facilitan su circulación por la planta, como ruedas para el caso de las
bombas (trasiegos), el filtro de placas y la prensa. También se debe tener en cuenta la
selección de tubería flexible como una decisión para facilitar las comunicaciones entre las
diferentes máquinas, reducir las distancias y darle flexibilidad los movimientos del
proceso.
Todas las necesidades de servicios industriales (Agua, energía eléctrica) se relacionan en

el balance de energía del proceso. Las características específicas de cada equipo y
137
dimensiones que deben ser expuestas en este factor según Bello y Prieto (2013) se
encuentran en el capítulo anterior.
 Factor hombre. Las condiciones de la planta, especialmente en el área

administrativa están dadas según las necesidades de los trabajadores. El factor del espacio
se cumple según se observa en el dimensionamiento de las áreas administrativas, donde se
tuvieron en cuenta los espacios para realizar las actividades del personal, servicios como
los baños, vestieres, las oficinas y las salas de cata fueron diseñados para el bienestar de
los empleados. El personal de las oficinas cuenta con pasillos de dimensiones suficientes
para la circulación, oficinas amplias para los cargos directivos y diseñadas para preservar
la seguridad y la comodidad del empleado para que trabaje de manera eficiente.
En cuanto al personal del área productiva, cuentan con baños y vestieres proporcionales a
la cantidad de operarios, además, las áreas productivas se calcularon con los coeficientes
de pasillos de alto tránsito, áreas de operación, circulación y transporte del personal. La
conexión entre el área administrativa y el área productiva está ubicada en un lugar
estratégico para evitar contaminaciones y facilitar el cambio de sector de un área a otra
para el personal.
También se deben considerar varios parámetros que se deben controlar para el bienestar
del personal de la planta. Uno de ellos es el ruido, que es producido principalmente en el
área de proceso. Los equipos que más producen ruido (Filtros, equipos de frio, bombas,
despulpadora) están separados del área de oficinas y los operarios que trabajan cerca de
estas zonas de altos niveles de ruido aunque no permanecen todo el tiempo en estas, deben
usar la protección adecuada según las normas de seguridad industrial y salud ocupacional
vigentes.
Otro factor a analizar es el contacto con sustancias químicas. En el proceso, los materiales
que son manipulados por los operarios son seguros, no son corrosivos o reactivos por lo
que no se consideran materiales peligrosos. En cuanto al clima de la planta, según la
localización aproximada se asumen temperaturas promedio de 23°C con máximas de 28-
30°C según la ubicación exacta de la planta. No existen equipos en proceso que tengan
138
superficies calientes que aumenten significativamente la temperatura de la planta. Por otro
lado la iluminación de la planta se basa en luz natural por medio de los ventanales y luz
artificial para mantener los niveles de iluminación dentro de lo recomendado, 10-200 lux
para actividades normales de proceso y 800-3000 lux para actividades específicas.
 Factor movimiento. Se debe tener en cuenta los movimientos del material,

personal y maquinaria. Los materiales principales (mango, mosto, vino) tienen
movimientos horizontales a través de la planta, verticales al cambiar la altura de succión
de las bombas y los equipos además de movimientos mixtos cuando se transportan por las
tuberías flexibles. Los materiales auxiliares tienen movimientos verticales y horizontales
en los almacenes.
Los movimientos del personal dependen del área en donde estén realizando sus
actividades. Los empleados del área productiva recorren distancias más largas,
especialmente en las actividades de la zona de elaboración y almacenamiento del vino.
Otros empleados, como los de las mesas de selección realizan movimientos en sus puestos
de trabajo, de brazos y torso solamente. El área de la planta donde se recorren más
distancias es el área de recibo y almacenamiento del mango, contando las actividades de
descarga del camión, pesaje y transporte al cuarto frio.
El factor movimiento afecta especialmente las áreas de proceso de alto tránsito, donde se
tuvieron en cuenta los tamaños y distribución de los pasillos de circulación para el cálculo
de las áreas. En el área de los tanques, la disposición en doble línea permite tener 2
pasillos principales de 4m de ancho para las actividades de circulación, conducción,
bombeo y clarificaciones del vino. Todos los pasillos de las áreas de producción son
rectos, sin curvas ni salientes. Por otro lado, los empleados de la zona administrativa
realizan movimientos en distancias cortas, de características mixtas con momentos de
desplazamiento y momentos estáticos. Hay que agregar que solo se cuenta con un nivel en
la planta, por lo que no son muy recurrentes los movimientos verticales.
139
La maquinaria que tiene movilidad, como lo son las bombas de trasiego y circulación, la
prensa, el filtro de placas y la centrifuga, se encuentra en el área de elaboración del vino,
donde se consideró un coeficiente de alto tránsito para poder realizar los desplazamientos
de los equipos.
 Factor espera. Este factor se relaciona directamente con los almacenamientos de los
materiales. La planta cuenta con tres almacenes, uno para materia prima de embalaje
(botellas, corchos, capsulas, etiquetas, cajas) y productos auxiliares, otro almacén para el
producto terminado y el cuarto frio para almacenamiento del mango en refrigeración.
Además del almacenamiento, el producto en línea de proceso pasa por varias esperas,
como el desfangado, los 5 días posteriores a la fermentación para la sedimentación de las
lías y la estabilización tartárica.
Para el almacenamiento de los objetos y dotación de los operarios se cuenta con el área de
vestieres para que dejen aquí ropa, overoles, maletas y otros objetos personales. Las
características de los almacenes y sus áreas están en el inicio de este capítulo.
 Factor servicio. Aquí se deben tener en cuenta los servicios de apoyo necesarios para el
proceso en relación con los demás factores. En primera instancia, en lo relacionado con el
personal, la planta cuenta con espacios para satisfacer las necesidades de los empleados,
vestieres, baños, sala de juntas, corredores amplios y pasillos de transito fácil. Con
respecto al área productiva, los cálculos del área de las maquinas se hicieron con las
distancias mínimas para realizar las actividades de mantenimiento. Algunos de los
equipos cuentan con tableros de control para programar las condiciones del proceso. Para
el material, además de las áreas de almacenamiento, se cuenta con un laboratorio
destinado a análisis de control para la materia prima y para el producto en diferentes
momentos del proceso, para ayudar a controlar la calidad del producto y comprobar la
estandarización de las operaciones.
Finalmente, la planta cuenta con los servicios industriales de agua y electricidad

necesarias para el funcionamiento de las máquinas y las operaciones de refrigeración, así
140
como con servicio de telefonía, redes sanitarias, iluminación y redes de información
(Internet).
 Factor edificio. La planta está diseñada para que la construcción cumpla con las normas
que aplican para las industrias de alimentos. Los pisos y paredes estarán construidos en
materiales lavables, no porosos y resistentes, las luces tendrán rejillas de protección, los
ventanales contarán con mallas para evitar la entrada de plagas y todas las áreas cumplirán
con los requisitos de seguridad industrial exigidos por la legislación.
En cuanto a las instalaciones sanitarias deben estar limpias, iluminadas y bien ventiladas,
estar en cantidad suficiente y bien dotadas, separadas de las áreas de procesamiento, los
lavamanos en lo posible deben emplear grifos sin accionamiento manual próximos a
áreas de producción , los drenajes con capacidad y pendiente requeridas y con protección
para el abastecimiento de agua debe disponerse de la presión requeridas para el proceso,
en caso de falla en el suministro debe poseer tanque de agua con la capacidad y cantidad
suficiente y de fácil limpieza. La planta dispondrá de un sistema sanitario adecuado para
la recolección, el tratamiento y la disposición de aguas residuales aprobadas por la
autoridad competente. El manejo de residuos sólidos debe realizarse de manera que
impida la contaminación del alimento, los residuos sólidos deben ser removidos
frecuentemente de las áreas de producción y disponerse de manera que se elimine: el mal
olor y otros que contribuya al deterioro ambiental.
Las puertas de acceso y doble circulación deben ser lisas, no absorbentes, resistentes,
amplias, con cierre automático, y ajuste hermético, en lo posible deberán ser las puertas
autocerrables. Las paredes estarán construidas en materiales resistentes y recubiertas con
pinturas impermeables, no absorbentes y de fácil limpieza y desinfección, y deben
presentar acabado liso, las uniones entre paredes y piso deben hacerse de forma
redondeada (Bello y Prieto, 2013).
El diseño de la planta es de un solo nivel, con una forma rectangular, el área de proceso en
forma de U complementada con la zona administrativa en la parte frontal del edificio. Las
141
zonas de producción y administrativas están debidamente delimitadas y separadas. Los
espacios de circulación son amplios y adecuados para evitar cruces, amontonamientos o
accidentes dentro de la planta, como ya se ha descrito en los factores anteriores.
 Factor cambio. Este factor evalúa la capacidad de cambios y modificaciones en el

proceso. En el caso de la elaboración del vino de mango, el proceso es muy lineal por lo
que las modificaciones que se pueden hacer es relacionada con cambio de equipos, por
ejemplo se puede cambiar el tanque isotermo por un sistema de estabilización en continuo
o reemplazar el filtro de profundidad por un filtro tangencial. En esos casos si los cambios
se realizan después de la fermentación la planta si esta apta para aumentar el flujo de
producción pues la línea de embotellado tiene mayor capacidad disponible, si es antes de
la fermentación se deben evaluar las capacidades máximas de los tanques que se
dimensionaron con un 150% de la capacidad volumétrica total.
En el caso de ampliar la línea de productos, como la producción de vino a partir de otras

frutas las dimensiones de la planta no permitirían instalar maquinaria para la otra línea de
producción. La opción más acertada puede ser elaborar vinos de diferentes frutas en los
meses que no se produce vino de mango, haciendo campañas dependiendo de la
estacionalidad de las frutas.
4.8 ESTIMACIÓN DE COSTOS DE LA MAQUINARIA SELECCIONADA
Para el diseño de planta propuesto se requiere la implementación de la maquinaria y de los

equipos dimensionados y seleccionados en el capítulo 3. Por consiguiente, en la tabla 37 se
presentan los costos de cada equipo o maquinaria propuesta para el proceso de elaboración del
vino de mango. Los costos se obtuvieron en valores de euros que se convirtieron en pesos
colombianos (COP), suministrados por los proveedores relacionados en cada ficha técnica.
142
Tabla 37. Costos de maquinarias y equipos
Valor Valor total
Maquinaria o Equipo Referencia Cantidad Valor total COP
unitario € euros €
Báscula de plataforma Xteel-W D-SP 1 251,20 $251,20 $661.000,00
Mesa de selección NC/3000 2 $7.000,00 $14.000,00 $36.839.180,00
cuarto frio MSG QF 4054 1 $8.474,67 $8.474,67 $22.300.000,00
Equipo frio MJH-NH-6000 1 $13.624,08 $13.624,08 $35.850.000,00
Despulpadora REF. 1000 1 $3.177,05 $3.177,05 $8.360.000,00
SS-T25M-S-2,5M-
Tuberías fija 6ME 1 $345,90 $3.113,13 $8.191.800,00
Tubería Flexible SS-16BHT-48 1 $323,18 $17.936,36 $47.197.200,00
Bomba de manguimia MDM4 32/125-0,55 1 $1.405,00 $1.405,00 $3.697.074,85
Bomba de trasiegos MD 32-125/1.1 3 $1.860,00 $5.580,00 $14.683.044,60
Intercambiador de calor IT 4/57/3 1 $5.500,00 $5.500,00 $14.472.535,00
Criomacerador Classic 60 1 $12.350,00 $12.350,00 $32.497.419,50
prensa Neumática PPA 9 1 $14.000,00 $14.000,00 $36.839.180,00
Elevador de cangilones Redler 1 $3.800,00 $3.800,00 $9.999.206,00
Dosificador MODELO Línea 1 1 $6.600,00 $6.600,00 $17.367.042,00
tanque con patas Inoxcol 16 $4.761,02 $76.176,29 $200.448.000,00
tanque siempre lleno Tanque con tapa móvil 2 $5.065,80 $10.131,60 $26.660.000,00
Centrifuga RE 30V 1 $70.000,00 $70.000,00 $184.195.900,00
filtro de placas KAPPA 3 1 $4.500,00 $4.500,00 $11.841.165,00
sistema de
microfiltración 1+1+1+Agua (1) 1 $10.500,00 $10.500,00 $27.629.385,00
tanque isotermo de
DESTISO2000
estabilización 1 $8.950,00 $8.950,00 $23.550.761,50
Enjuagado -llenado y
taponado XPLT/9-10-1/S 1 $55.000,00 $55.000,00 $144.725.350,00
distribuidor de capsulas M1TCH 1 $1.500,00 $1.500,00 $3.947.055,00
Etiquetadora Modelo ET 800 1 $35.000,00 $35.000,00 $92.097.950,00
Precintadora para cajas JUNIOR 1 $3.750,00 $3.750,00 $9.867.637,50
Total $385.319,39 $1.013.917.885,95
143
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
 La capacidad de producción de 45.358 litros/año se determinó para la planta de

elaboración de vino de mango según el análisis del mercado nacional de vinos. Esta
capacidad se dividió en dos campañas de 22.679 litros que requieren 40.000 kg de mango
para su elaboración. Además, se establecieron las actividades productivas del proceso
industrial en base a trabajos a nivel de planta piloto y vinificación en blanco a escala
industrial. La campaña de producción tiene una duración de 60 días desde la manguimia
hasta el último proceso de embotellado, siendo el tiempo de funcionamiento de la planta
de 4 meses al año, preferiblemente las campañas deben realizarse en los meses de Enero –
Febrero y Junio – Julio debido a que son los meses donde la cosecha del mango variedad
Tommy Atkins se encuentra en sus puntos más altos lo que brinda disponibilidad del
producto y precios más bajos.
 La encuesta realizada a 110 personas mostró que un 85% de los encuestados están
interesados a probar un vino de frutas tropicales, teniendo al mango entre las 3 primeras
opciones junto con el maracuyá y la mora. También, la encuesta arrojó que un 27%
prefiere los vinos de origen nacional y un 54% estaría dispuesto a pagar dentro de un
rango de $30.000 a $60.000 por un vino de frutas tropicales.
 El dimensionamiento de los equipos requeridos para las actividades del proceso de vino
de mango se realizó a partir de los balances de materia y de energía para llevar a cabo una
campaña con 40.000 kg de mango. El proceso de elaboración para una campaña tiene
unos requerimientos de energía mecánica de 1453,3 kWh y 5,9 x 10 7 J de energía térmica.
Los principales procesos con mayor consumo de energía son la fermentación alcohólica,
la estabilización tartárica, el desfangado y la criomaceración, puesto que todos son
procesos que elevados requerimientos de refrigeración.
Entre los equipos dimensionados, se agregaron la centrífuga y el equipo de microfiltración

a los equipos propuestos en el proceso de la vinificación en blanco para uva, por varios
motivos. Primero, el contenido de solidos del mango es mayor que el de la uva por lo que
fue necesario adicionar dos fases de centrifugación, una junto con el desfangado para
144
controlar el nivel de los sólidos antes de la fermentación y otra para reducir los sólidos
después de la fermentación y evitar colmatación en los filtros. El equipo de micro
filtración fue elegido para complementar el filtrado por placas, que normalmente se
acompaña con un filtro tangencial pero en este proyecto el elevado costo de este filtro
obliga a usar una tecnología diferente para clarificar el vino. También sirve para darle
estabilidad al vino antes de entrar al tanque isotermo de estabilización tartárica, y mejorar
los tiempos y la eficiencia de la operación. De no usar el equipo de microfiltración los
tiempos de estabilización se extenderían y sería necesario utilizar una tecnología de
estabilización diferente lo que aumentaría los costos del proyecto. Los equipos
dimensionados presentaron un costo total de $1.013.917.885,95 COP según la información
de los proveedores.
 Para la planta diseñada se obtuvo un área total de la de 619,25m2 para el área productiva y
151,47 m2 para la zona administrativa con 8 personas. El diseño de planta se propuso con
un flujo de proceso en U distribuido en un solo nivel de planta.
 Para la implementación futura de esta empresa, se recomienda ampliar la información de

la propuesta añadiendo un estudio económico completo para ver el crecimiento de la
producción y evaluar la rentabilidad y la viabilidad económica del proyecto.
145
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149
ANEXO 1
ENCUESTA APLICADA AL MERCADO POTENCIAL
Buen día, estamos realizando una encuesta para evaluar el lanzamiento de una nueva marca
vinos, como parte de una investigación de la Universidad de La Salle. Le agradeceremos
brindarnos un minuto de su tiempo y responder las siguientes preguntas:
1. Género
 Masculino
 Femenino
2. ¿En qué rango de edad se encuentra?

 18-25
 26-35
 26-45
 Mayor de 45
3. ¿Con que frecuencia consume vino?

 Nunca
 Menos de una vez al año
 2 a 3 veces al año
 Cada dos meses
 Mensual
 Semanal
 Más de 3 veces a la semana
3. ¿Al momento de comprar un vino, qué es lo primero que toma en cuenta?

 La marca
 El sabor (Dulce, Semiseco ,Seco)
 El aroma
 El tipo de vino (Blanco, Tinto…)
 La variedad (Cabernet Sauvignon, Tempranillo…)
 País de origen
 El precio
150
 La presentación
4. ¿Qué clase de vino prefiere según el nivel de azúcar?

 Dulce
 Semiseco
 Seco
5. ¿Qué tipo de vino prefiere?

 Vino blanco
 Vino tinto
 Vino espumoso
 Vermuts o vinos aromáticos
 Otros ¿Cuáles? ____________
6. ¿Con respecto a su envejecimiento que vinos prefiere?

 Vino Joven
 Vino de Crianza
 Vino Reserva
 Vino Gran Reserva
7. ¿A cuál de estos lugares suele acudir para comprar vino?

 Tienda de Barrio
 Licorerías
 Supermercados
 Almacenes de cadena
 Otros ¿Cuáles? _________________
9. ¿Cuánto suele gastar en promedio al comprar un vino?

 $5.000 a $10.000
 $10.000 a $20.000
 $20.000 a $30.000
 $30.000 a $40.000
151
 $40.000 a $50.000
 $50.000 a $60.000
 Más de $60.000
10. ¿En cuanto al país de origen, que vinos prefiere? (puede seleccionar hasta 3 opciones)
 Colombia
 Portugal
 Uruguay
 Sudáfrica
 Alemania
 Australia
 Chile
 Estados Unidos
 Italia
 Argentina
 Francia
 España
11. En cuanto al vino de las siguientes frutas, ¿cuál sería el orden en que le gustaría probarlos?
 Piña
 Mango
 Papaya
 Carambolo
 Guayaba
 Maracuyá
 Guanábana
 Lulo
 Curuba
 Mora
 Otras ___________
152
12. ¿Cuánto invertiría usted en un producto tan novedoso?
 $10.000 a $20.000
 $20.000 a $30.000
 $30.000 a $40.000
 $40.000 a $50.000
 $50.000 a $60.000
 Más de $60.000
14. ¿Estaría dispuesto(a) a participar en un panel de degustación de este nuevo producto?

 Si
 No
153
Resultados de la encuesta en graficas
Rango de Edad Frecuencia de

consumo
5%
16% 1% Semanal
18-25 7%
6%
26-35 17% Mensual
13% 36-45
65% 39% Cada dos
mayor de 45 meses
31%
Dos a tres
veces al año
Clase de vino según Tipo de vino

azúcar
6% 11% 18% Blanco
21% Dulce Tinto
34%
Semiseco Espumoso
45% Seco 65% Rosado
Preferencias respecto al Lugar donde adquiere

Envejecimiento
el vino
1% 1% 2%
Supermercados
Joven 13% Grandes

21% 21%
Crianza superficies
12% 51% Licorerías
Reserva 32%
46% Gran Reserva
Tienda de
Barrio
154
Dinero que paga por una Ocupación
botella de vino
4%
5% 5% $5,000-
$10,000 12%
10%
$11,000- Estudiante
15% $20,000 50% Profesional
23%
$21,000- 38% Independiente
20% $30,000
18% $31,000-
$40,000
0%
Primera Opción Segunda Opción
1%
1% 3% 5%
4% Mango Mango
1%
Maracuyá 1% 0% 7% 8% Maracuyá
21%
10% Mora 16% Mora
Lulo 15%
Lulo
22% 16%
Curuba 5% Curuba
37%
Piña 27% Piña
Guayaba Guayaba
Tercera Opción Cuarta Opción

5%
4% 5% Mango 7% 4% Mango
3% Maracuyá 3% Maracuyá
11% 0% 15%
Mora Mora
13%
16% Lulo 14% Lulo
24%
12%
Curuba 14% Curuba
4% 27% Piña 14% Piña
Guayaba 5% Guayaba
155
ANEXO 2
BALANCE DE MATERIA DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DEL VINO DE
MANGO
Cálculos Balance de Materia
Recibo
𝑚1 = 𝑚2
40000𝑘𝑔 = 40000𝑘𝑔
Selección
𝑚2 = 𝑚3 + 𝑚4
40000𝑘𝑔 = 38400𝑘𝑔 + 1600𝑘𝑔
Limpieza
𝑚3 = 𝑚5 + 𝑚6
38400𝑘𝑔 = 38016𝑘𝑔 + 384𝑘𝑔
Despulpado
𝑚5 = 𝑚7 + 𝑚8 + 𝑚9
38016𝑘𝑔 = 24334.08𝑘𝑔 + 6082.56𝑘𝑔 + 7983.36𝑘𝑔
Enfriamiento
𝑚7 + 𝑚10 = 𝑚11
24334.08𝑘𝑔 + 1.2𝑘𝑔 = 24335.28𝑘𝑔
Criomaceración
𝑚11 + 𝑚12 = 𝑚13
24335.28𝑘𝑔 + 6082.56𝑘𝑔 = 30417.84𝑘𝑔
156
Prensado
𝑚13 = 𝑚14 + 𝑚15
30417.84𝑘𝑔 = 24335.28𝑘𝑔 + 6082.56𝑘𝑔
Desfangado
𝑚14 + 𝑚15 + 𝑚16 = 𝑚17 + 𝑚18
24335.28𝑘𝑔 + 0.3𝑘𝑔 + 4.6𝑘𝑔 = 23975.08𝑘𝑔 + 365.1𝑘𝑔
Centrifugado
𝑚17 = 𝑚19 + 𝑚20
23495.67𝑘𝑔 = 23495.67𝑘𝑔 + 479.5𝑘𝑔
Fermentación
𝑚19 + 𝑚21 + 𝑚22 + 𝑚23 = 𝑚24 + 𝑚25
23495.67𝑘𝑔 + 5.7𝑘𝑔 + 6.8𝑘𝑔 + 56.75𝑘𝑔 = 23211.45𝑘𝑔 + 353.47𝑘𝑔
Filtración
𝑚24 = 𝑚26 + 𝑚27
23211.45𝑘𝑔 = 22747.15𝑘𝑔 + 464.3𝑘𝑔
Estabilización
𝑚26 + 𝑚28 = 𝑚29 + 𝑚30
22747.15𝑘𝑔 + 90.8𝑘𝑔 = 22610.72𝑘𝑔 + 113.73𝑘𝑔
Embotellado
𝑚29 = 𝑚31 + 𝑚32
22610.72𝑘𝑔 = 22565.5𝑘𝑔 + 45.22𝑘𝑔
157
40000 kg de mango
Recibo
40000 kg
1600 kg de Mango
descartado
Selección
38400 kg
384 kg de Hojas y ramas
Limpieza
38016 kg
Despulpado 7983,36 kg de Semillas
24334,08 kg
1,2 kg de Anhidro Sulfuroso
Enfriamiento
24335,28 kg
6082,56 kg de Cáscaras Criomaceración
30417,84 kg
Prensado
24335,28 kg
0,3 kg Enzimas pectolíticas 365,10 kg de Fangos
Desfangado
4,6 kg de Bentonita
23975.08 kg
Centrifugado 479.5 kg de Fangos
23495,67 kg
5,7 kg de Levaduras
6,8 kg Aditivos de Fermentación 353,47 kg de Lías
Fermentacíon
56,75 kg de Acido Tartárico
23211,45 kg
Filtración 464,3kg de Residuos
22747,15 kg
90,8 kg de Bitartrato de potasio 113,73 kg Pérdidas
Estabilización
22610,72 kg
Botellas 45,22 kg Pérdidas
Embotellado
22565,5 kg
Vino Embotellado
158
ANEXO 3
BALANCE DE ENERGÍA DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DEL VINO DE
MANGO
Propiedades Térmicas
Para realizar los cálculos de transferencia de calor de las operaciones con energía térmica fue
necesario determinar primero las propiedades térmicas del mosto, mosto fermentado y el vino en
las diferentes etapas. Se realizó el calculó de estas propiedades según las correlaciones
determinadas por Choi y Okos (1986) citados por Bon y otros (2010), en su aplicación sobre
pulpas de mango. A continuación se muestran las correlaciones utilizadas para calcular
conductividad térmica (K) y calor específico (Cp).
Para las propiedades térmicas y la densidad del mosto de mango hasta antes de la filtración
amicrobica, también se utilizaron las correlaciones empíricas específicas para mostos de mango
halladas experimentalmente por Bon y otros (2010).
159
𝑤
𝑘 = 0.084 + 0.546 + 0.0059𝑇
1+𝑤
𝑤
𝐶𝑝 = 1.119 + 3.274 − 0.00152𝑇
1+𝑤
𝑤
𝜌 = 1417 − 453.2 − 0.1878𝑇
1+𝑤
Dónde:
k es Conductividad Térmica en W/mK
Cp es calor específico en kJ/kgK
𝜌 es la densidad en kg/m3
w es la fracción de agua en el mosto
Las viscosidades en Pa*s para cada el mosto de mango fueron tomadas de los trabajos
experimentales de Quintero y otros (2012). Para el vino se tomaron como referencia los valores
de Yanniotis (2007)
A continuación se presentan las tablas de resultados de las propiedades de los flujos en las
distintas operaciones.
160
Criomaceración
Cp 2,23
K 0,16
Densidad 1260,59
Viscosidad 2,419
Desfangado
Cp 2,22
K 0,17
Densidad 1260,56
Viscosidad 1,106
Fermentación
Cp 2,73
K 0,20
Densidad 1190,32
Viscosidad 0,054
Estabilización
Cp 2,73
K 0,19
Densidad 995
Viscosidad 0,0018
161
Para el cálculo del consumo de energía de los equipos se utilizó la siguiente fórmula:
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 (𝑘𝑊ℎ) = 𝑃𝐸𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 ∗ 𝑡𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 ∗ 𝑁
Dónde:
P equipo es la potencia de la máquina en kW
T operación es la duración de la operación en horas
N es el número de días de operación o lotes procesados según el proceso
Se presentan los resultados de energía mecánica para los equipos del proceso por campaña.
Actividades Días/lotes Tiempo Potencia de Energía
de la máquina (kWh)
operación (kW)
(h)
Pesaje 10 1 0,024 0,2
Almacenamiento 10 6 5,73 343,8
Selección y limpieza manual 10 3 0,75 22,5
Despulpado 10 2,85 1,5 42,8
Separación de cascaras y 10 3 0,75 22,5
semillas
Bombeo y sulfitado 10 2,85 1,3 37,1
Criomaceración Mecánica 10 18 2,2 396,0
Bombeo 10 1,25 1,1 13,8
Prensado 10 2 3,32 66,4
Evacuación de cascaras y 10 3 0,75 22,5
semillas
Bombeo 10 1 1,1 11,0
Bombeo y Sulfitado 10 1 1,85 18,5
Centrifugado 10 1 9 90,0
Bombeo 10 1 1,1 11,0
Trasiegos y Corrección de 10 1 1,85 18,5
Sulfuroso
162
Bombeo 10 1 1,1 11,0
Centrifugado 2 10 1 9 90,0
Filtración por placas 10 3 0,56 16,8
Bombeo 10 1 1,1 11,0
Filtración amicrobica 10 1 2 20,0
Bombeo 10 1 1,1 11,0
Bombeo 10 1 1,1 11,0
Filtración amicrobica 10 2 2 40,0
Embotellado 7 5,5 1,5 57,8
Encapsulado 7 5,5 0,75 28,9
Etiquetado 7 5,5 2 77,0
Armado y empacado en cajas 7 5,5 0,18 6,9
Energía Humana
La energía humana fue calculada según los valores de consumo energético de actividades de
Prieto, 2004, mostrados a continuación.
Consumo de energía
humana (cal/min)
Caminar 5,6
Estar de pie 2,25
Estar sentado 1,6
El cálculo de la energía se realizó utilizando la siguiente ecuación (Prieto, 2004):
𝑁° 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 ∗ 𝑞 ∗ 𝑡
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 ℎ𝑢𝑚𝑎𝑛𝑎 (𝑘𝑐𝑎𝑙) =
1000
Dónde:
N° Operarios es el número de operarios que interviene en la actividad
q es el consumo energético de la actividad en cal/min
t es el tiempo de la actividad en min
163
Actividad N° E
Operarios Tiempo Humana
(min) kcal
Pesaje 2 60 0,672
Almacenamiento 2 60 0,672
Selección 4 180 1,620
Separación de
cáscaras y 4 180 1,620
semillas
Almacenamiento
de Producto
terminado
2 330 3,696
Energía Térmica
Para los procesos con energía térmica, se analizaron los fenómenos de transferencia de calor en
cada caso. La potencia del cuarto frío se determinó según el dimensionamiento relacionado en el
siguiente anexo.
Para el caso del intercambiador de calor se tuvo en cuenta la cantidad de energía a retirar del mosto
para que su temperatura baje a 8°C para entrar al criomacerador.
𝑄̇ = 𝑚̇ 𝐶𝑝 ∆𝑇
Dónde:
Q es el flujo de calor en kW
M es el flujo másico de la operación en kg/s
Cp es el calor específico en kJ/kg*°C
∆𝑇 es la diferencia de temperaturas de entrada y salida
854 𝑘𝑔 1ℎ 𝑘𝐽
𝑄̇ = ( ∗ ) ∗ 3.44 ∗ (25 − 8)°𝐶
ℎ 3600𝑠 𝑘𝑔°𝐶
𝑄̇ = 13.87 𝑘𝑊
El calor total para la campaña es:
164
3600𝑠
𝑄 = 13.87 𝑘𝑊 ∗ 2,85 ℎ ∗ 10 𝑙𝑜𝑡𝑒𝑠 ∗
1ℎ
𝑄 = 1,42x106 kJ
Para el caso de la refrigeración de los tanques se tuvo en cuenta el fenómeno de convección natural
entre los tanques y el ambiente. La convección natural en este caso se puede plantear a través del
modelo de flujo de calor por resistencias como lo plantea Cengel (2007), así:
∆𝑇
𝑄̇ =
∑𝑅
Dónde:
∆𝑇 es la diferencia absoluta de temperaturas entre el fluido y el ambiente
∑ 𝑅 es la sumatoria de las resistencias térmicas
En este caso las resistencias térmicas serían por convección del aire ambiente al tanque, por
conducción a través de la pared cilíndrica del tanque y por convección entre la pared del tanque y
el mosto.
∆𝑇
𝑄̇ =
𝐷𝑜
1 ln( ) 1
+ 𝐷𝑖 +
ℎ𝑎𝑖𝑟𝑒 ∗ 𝐴𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 2𝜋 ∗ 𝑘 ∗ 𝐿 ℎ𝑚𝑜𝑠𝑡𝑜 ∗ 𝐴𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒
Dónde:
h es el coeficientes de transferencia de calor por convección en W/ m 2°C
A es el área de transferencia de calor m2
Do es el diámetro exterior del tanque en m
Di es el diámetro interior del tanque en m
K es la conductividad térmica del acero inoxidable AISI 304 en W/m°C
L es la longitud del tanque en m
Para el cálculo de los coeficientes de transferencia de calor por convección son necesarias las
ecuaciones empíricas que describen el fenómeno de acuerdo a Geankoplis (2006), que se
165
determinan de acuerdo con los valores de los números adimensionales de Prandtl y Grashof por los
cuales se obtiene el número de Rayleigh.
𝐶𝑃 𝜇 𝐿3 𝜌 2𝛽∆𝑇
𝑁𝑅𝑎𝑦𝑙𝑒𝑖𝑔ℎ = 𝑁𝑝 ∗ 𝑁𝐺 = ∗
𝑘 𝜇2
𝐶𝑃 es la capacidad calorífica en kJ/kg°C

𝜇 Es la viscosidad en Pa*s
K es la conductividad térmica en W/m°C
L es la longitud del tanque en m
𝜌 es la densidad en kg/m3
𝛽 es el coeficiente de expansión volumétrica (1/T) en °C-1
∆𝑇 es la diferencia absoluta de temperaturas entre el sólido y el fluido en °C
A partir del valor del número de Rayleigh y la geometría del cuerpo se selecciona la correlación
empírica adecuada para el cálculo del h.
Geometría del cuerpo Numero de Rayleigh Correlación para h (W/m2°C)
Planos y cilindros verticales 104 – 109 ∆𝑇 0.25
ℎ = 1,37 ∗ ( )
𝐿
>109 1
ℎ = 1,24 ∗ ∆𝑇 3
Cilindros horizontales 104 – 109 ∆𝑇 0.25
ℎ = 1,32 ∗ ( )
𝐷𝑜
>109 1
ℎ = 1,24 ∗ ∆𝑇 3
Estas son las variables que se tuvieron en cuenta para los cálculos del flujo de calor. Las
propiedades del aire se tomaron a la temperatura de película según las tablas del libro de Cengel
(2007).
Tanques Tanques Tanques Tanque
Fermentación Desfangado Criomaceració Estabilización
n
D exterior (m) 1 1 1,25
166
espesor (m) 0,005 0,005 0,005
D interior (m) 0,995 0,995 1,245
T aire °C 28 28 28
T pared °C 20 20 20
T mosto °C 16 8 10
T película 1 °C 24 24 24
T película 2 °C 18 14 15
L (m) 3 3 2,5
K acero W/m°C 13,8 13,8 13,8
Densidad mosto 1190,326347 1372,3283 1372,3283
Densidad aire 1,1915 1,1915 1,1915
Gravedad (m/s2) 9,806 9,806 9,806
Beta aire (°C-1) 0,003365304 0,0033653 0,0033653
Beta mosto (°C-1) 0,003458413 0,00355682 0,0035317
Viscosidad aire 1,84E-05 1,84E-05 1,84E-05
Viscosidad mosto 0,054 2,419 2,419
(Pa*s)
K mosto W/m°C 0,205672673 0,40819357 0,40819357
K aire W/m°C 0,026 0,026 0,026
Cp aire kJ/Kg°C 1,0048 1,0048 1,0048
Cp mosto kJ/Kg°C 3,428800387 3,42880039 3,42880039
A continuación se presentan los resultados de los cálculos del flujo de calor para los procesos
de fermentación, desfangado, criomaceración (tanque horizontal) y estabilización.
Fermentación
N Grashof aire 29889754833 N Grashof mosto 1779659925
N Prandtl aire 0,000711089 N Prandtl mosto 0,900242208
N Rayleigh aire 2,125E+07 N Rayleigh mosto 1,602E+09
h aire (W/m2K) 1,750704106 h mosto (W/m2K) 1,472160807
167
R convección aire °C/W 0,013262923
R conducción °C/W 1,92698E-05
R convección mosto 0,013346254
°C/W
Flujo de calor Q (W) 720,253
Desfangado
N Grashof aire 2,989E+10 N Grashof mosto 3636998,41
R convección aire 0,01326292

°C/W
°C/W
Criomaceración

°C/W
168
Estabilización

°C/W
Calor de fermentación
Adicional al flujo de calor por convección, en la fermentación se desprende calor debido a la
reacción química que se produce. Se debe estimar este calor de fermentación para añadirlo a
la potencia total. Para los cálculos del flujo de calor liberado se estimará tomando la
ecuación química de la fermentación.
𝐶6 𝐻12 𝑂6 (𝑠) → 2𝐶2 𝐻5 𝑂𝐻(𝑙) + 2𝐶𝑂2 (𝑔)
El calor liberado en la operación será el calor de reacción. Según Maron y Prutton (2008) se
calcula el calor de la reacción a partir de los calores de formación.
Sustancia Calor de Calor de Moles

formación formación
Cal/mol kJ/mol
Glucosa -669785,7 -2813,10 1
CO2 -94050 -395,01 2
Etanol -66360 -278,712 2
Para calcular el calor de reacción se utiliza la siguiente formula:
𝑄̇ 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = ∑ ∆°𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 − ∑ ∆°𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠
169
𝑄̇ 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑘𝐽 𝑘𝐽
= (2 𝑚𝑜𝑙 ∗ (−395,01 )) + (2 𝑚𝑜𝑙 (−278,712 ))
𝑚𝑜𝑙 𝑚𝑜𝑙
𝑘𝐽
− (1 𝑚𝑜𝑙 ∗ (−2813,1 ))
𝑚𝑜𝑙
𝑘𝑗
𝑄̇ 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 1465,7
𝑚𝑜𝑙 𝐶6 𝐻12 𝑂6 (𝑠)
Para calcular las moles de 𝐶6 𝐻12 𝑂6 (𝑠) presentes en el mosto:

21 𝑘𝑔 𝐶6 𝐻12 𝑂6 (𝑠) 1000𝑔 1 𝑚𝑜𝑙 𝐶6 𝐻12 𝑂6 (𝑠)
2350 𝑘𝑔 𝑚𝑜𝑠𝑡𝑜 ∗ ∗ ∗
100 𝑘𝑔 𝑚𝑜𝑠𝑡𝑜 1 𝑘𝑔 180,16𝑔𝐶6 𝐻12 𝑂6 (𝑠)
= 𝟐𝟕𝟑𝟗, 𝟐 𝒎𝒐𝒍𝒆𝒔 𝑪𝟔𝑯𝟏𝟐 𝑶𝟔 (𝒔)
𝑄̇ 𝑓𝑒𝑟𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑘𝑗
= 2739,2 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝐶6 𝐻12 𝑂6 (𝑠) ∗ 1465,7
𝑚𝑜𝑙 𝐶6 𝐻12 𝑂6 (𝑠)
1 1 𝑑𝑖𝑎
∗ ∗
10 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑒𝑟𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 86400𝑠
𝑸̇ 𝒇𝒆𝒓𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒄𝒊ó𝒏 = 𝟒, 𝟔𝟒 𝒌𝑾
170
ANEXO 4
CALCULOS DEL DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS
Cronograma de proceso ampliado
Flujo Flujo Flujo
Tiempo Tiempo total diario hora
Actividades (días) (h) (kg) (kg) (kg/h) Caudal
Recibo del mango 10 1 40000 4000 4000 3,670
Pesaje 10 1 40000 4000 4000 3,670
Almacenamiento 10 6 40000 4000 667 0,612
Selección y limpieza manual 10 3 40000 4000 1333 1,223
Despulpado 10 2,85 38016 3801,6 1334 1,224
Separación de cascaras y
semillas 10 3 13681,92 1368,192 456 0,418
Bombeo y sulfitado 10 2,85 24334,08 2433,408 854 0,783
Enfriamiento 10 2,85 24334,08 2433,408 854 0,783
Criomaceración 10 18 30417,84 3041,784 2,791
Bombeo 10 1,25 30417,84 3041,784 2433 2,233
Prensado 10 2 30417,84 3041,784 1521 1,395
Evacuación de cascaras y
semillas 10 3 13681,92 1368,192 456 0,418
Bombeo 10 1 24334,08 2433,408 2433 2,232
Desfangado 10 19 24334,08 2433,408 0,000
Bombeo y Sulfitado 10 1 23975,08 2397,508 2398 2,200
Centrifugado 10 1 23975,08 2397,508 2398 2,200
Bombeo 10 1 23495,67 2349,567 2350 2,156
Fermentación Alcohólica 10 240 23495,67 2349,567 10 0,009
Trasiegos y Corrección de
Sulfuroso 10 1 23211,45 2321,145 2321 2,340
Almacenamiento 10 226 23211,45 2321,145 10 0,010
Bombeo 10 1 23211,45 2321,145 2321 2,340
Centrifugado 2 10 1 23211,45 2321,145 2321 2,340
Filtración por placas 10 3 22978 2297,8 766 0,772
Bombeo 10 1 22817 2281,7 2282 2,300
Filtración amicrobica 10 1 22979,35 2297,935 2298 2,316
Bombeo 10 1 22747,15 2274,715 2275 2,293
Estabilización Tartárica 80 96 22747,15 284,34 0,000
Bombeo 10 1 22610,72 2261,07 2261 2,279
Almacenamiento 10 1 22610,72 2261,07 2261 2,279
Bombeo 10 1 22610,72 2261,07 2261 2,279
Filtración amicrobica 10 2 22610,72 2261,07 1131 1,140
Embotellado 7 5,5 22610,72 3230,10 587 0,592
171
Encapsulado 7 5,5 22610,72 3230,10 587 0,592
Etiquetado 7 5,5 22610,72 3230,10 587 0,592
Armado y empacado en cajas 7 5,5 22610,72 3230,10 587 0,592
Almacenamiento de Producto
terminado 7 5,5 22610,72 3230,10 587 0,592
Pesaje
Capacidad de pesaje mínima.
2.2𝑘𝑔
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑚𝑎𝑛𝑔𝑜𝑠 + 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑠𝑡𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠 = 200 𝑘𝑔 + ( ∗ 10 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑠𝑡𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠)
𝑐𝑎𝑛𝑎𝑠𝑡𝑖𝑙𝑙𝑎
= 222 𝑘𝑔/𝑏𝑎𝑐ℎ𝑒
100%
222 𝑘𝑔 ∗ = 444 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑎
50%
Área de pesaje mínima.

𝑚2
0.6𝑚 ∗ 0.4𝑚 = 0.24
𝑚2
0.24 ∗ 2 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑠𝑡𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠 = 0.48 𝑚2 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
Equipos de frío
Resultados de cálculo del cuarto frio
4/11/2014 Impresión de resultados de cálculo frigorífico
Cálculo de Cámaras frigoríficas
Producto almacenado
Condiciones de almacenamiento: 0ºC / HR 85%
Punto de congelación: -1ºC
Calor específico (MT/BT): 3.53 / 1.85 kJ/(kg·K)
Calor latente de congelación: 266.8 kJ/kg
Características de la cámara
Condiciones exteriores: 25°C / 19.5 °C TH
Volumen interior de la cámara: 27.6 m³
172
Dimensiones interiores: 4 m (largo) x 3 m (ancho) x 2.3 m (alto)
Espesor de aislamiento: 80 mm
Coeficiente de transmisión: 0.025 W/(m·K)
1. Carga de refrigeración del 60858
contenido kJ/día
60858
- Rotación del producto: 690 kg a 25ºC cada 24 horas kJ/día
2. Ganancia de calor por 37066
transmisión kJ/día
20895
- Paredes: 32.6 m² x 0.3 W/(m²·K) x 25 °C = kJ/día
7981
- Techo: 12.6 m² x 0.29 W/(m²·K) x 25 °C = kJ/día
7216
- Suelo: 12.6 m² x 0.27 W/(m²·K) x 25 °C = kJ/día
- Puerta: 1.52 m² x 0.3 W/(m²·K) x 25 °C = 974 kJ/día
23922
3. Ganancia de calor por renovación de aire kJ/día
13.3 renovaciones/día x 27.6 m³ x 65.2
- Renovación de aire: kJ/m³
4. Ganancia de calor por cargas 15235
internas kJ/día
- Desescarche: 106 W
- Ventiladores: 423 W
NECESIDADES 137081
FRIGORIFICAS TOTALES kJ/día
- Margen de cálculo: +10 %
- Horas de funcionamiento del
compresor: 8h
Potencia frigorífica necesaria: 5236 W
MSH-QF
EQUIPO SELECCIONADO: 4054
Se ha tenido el máximo cuidado para garantizar la exactitud de este cálculo, pero no se acepta
responsabilidad alguna por pérdidas o daños, que se produzcan como resultado de su uso.
Versión.3.0 - ©JCC 2010
Equipo de frio
El día de mayor necesidad de refrigeración es el día 10 de la campaña.
Potencia Actividades Potencia
Actividad requerida (kW) simultaneas día 10 Total (kW)
Enfriamiento 13,87 1 13,8747675
Criomaceración 1,33 1 1,32992924
173
Desfangado 1,38 1 1,38087964
Fermentación 2,93 8 23,4638451
Estabilización 2,73 0 0
Total kW 40,0494215
Toneladas de refrigeración
1 𝑡𝑜𝑛 𝑟𝑒𝑓
𝑇𝑜𝑛 𝑟𝑒𝑓 = 40,05 𝑘𝑤 ∗
3,516 𝑘𝑊
𝑇𝑜𝑛 𝑟𝑒𝑓 = 11.4 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑓𝑟𝑖𝑔𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
Capacidad adicional
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 + 25%
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 11.4 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑓𝑟𝑖𝑔𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 ∗ 1,25
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 14,3 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑓𝑟𝑖𝑔𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
Banda transportadora
Ajuste de la capacidad de la banda según especificaciones para la uva de Alonso (2011), y para el
mango de la Universidad de Florida (2010).
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑎𝑐𝑖𝑚𝑜 1.4 𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑔

= 2
= 0.0046 2
= 4.6
𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑒𝑛 𝑚𝑒𝑠𝑎 300 𝑐𝑚 𝑐𝑚 𝑐𝑚2
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑛𝑔𝑜 0.57 𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑔

= = 0.00285 = 2.85
𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑒𝑛 𝑚𝑒𝑠𝑎 200 𝑐𝑚2 𝑐𝑚2 𝑐𝑚2
𝑔 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑔𝑜
2.85
𝑐𝑚2 = 0.62 ∗ 100% = 62% 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑔 𝑑𝑒 𝑢𝑣𝑎
4.6
𝑐𝑚2
𝑘𝑔 𝑘𝑔
2000 ∗ 0.62 = 1240 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑎
ℎ ℎ
𝑘𝑔 𝑘𝑔
10000 ∗ 0.62 = 6200 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎
ℎ ℎ
Dosificador de Sulfuroso
174
Caudal
𝑘𝑔
𝑚̇ 2433 3
̇𝑉 = = ℎ = 1.93 𝑚 ∗ 1000 𝑙 = 1930 𝑙
𝜌 𝑘𝑔 ℎ 1𝑚3 ℎ
1260,6 3
𝑚
Dosis de sulfuroso
𝑙 5𝑔 𝑆𝑂2 𝑔
1930 ∗ = 96,5
ℎ 100 𝑙 ℎ
𝑔 2.85 ℎ 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑔
96,5 ∗ = 275
ℎ 𝑑í𝑎 𝑑í𝑎
Cantidad de agua sulfitada (30g/l)

𝑔
275
𝑑í𝑎 = 9,16 𝑙 ∗ 10 𝑑í𝑎𝑠 = 91,6 𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑠𝑢𝑙𝑓𝑖𝑡𝑎𝑑𝑎
𝑔 𝑑í𝑎
30 𝑙
Bombas
Cálculo del NPSH
𝑁𝑃𝑆𝐻 = 𝑃𝑎𝑡𝑚 + 𝐻 − (𝑉𝑝 + ℎ𝑓)

Dónde:
NPSH es la cabeza neta positiva de succión en m
Patm es la presión atmosférica en m
H es la altura de succión de la bomba
Vp es la presión de vapor, en este caso del etanol
Hf es la perdida de energía por fricción en tuberías en m
Como las tuberías utilizadas en la planta serán en su mayoría de PTFE con malla de acero
inoxidable AISI 304 las perdidas energéticas por la fricción con las paredes se asumen
despreciables.
𝑁𝑃𝑆𝐻1 = 0,760 𝑚𝐻𝑔 + 1,5 𝑚𝐻𝑔 − (0,0447 𝑚𝐻𝑔 + 0)

𝑁𝑃𝑆𝐻1 = 1,813 𝑚
175
𝑁𝑃𝑆𝐻2 = 0,76 𝑚𝐻𝑔 + 0,9 𝑚𝐻𝑔 − (0,0447 𝑚𝐻𝑔 + 0)
𝑁𝑃𝑆𝐻1 = 1,615 𝑚
Criomaceración
Capacidad del tanque en litros
1 𝑚3 1000 𝑙
3042 𝑘𝑔 ∗ ∗ = 2414,3 𝑙
1260 𝑘𝑔 1 𝑚3
Tanques Desfangado
Capacidad
2434 𝑘𝑔 1,09 𝑘𝑔
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = ÷
𝑏𝑎𝑐ℎ𝑒 1𝐿
2233,03 𝐿 1 𝑚3
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = 2,23 𝑚3
Factor de seguridad
𝐹. 𝑆. = 2,233 𝑚3 ∗ 30%
𝐹. 𝑆. = 0,670 𝑚3
Capacidad total
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 2,233 𝑚3 + 0,670 𝑚3
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 2,903 𝑚3 ≈ 3 𝑚3
Relación 1:2,5
𝜋 2
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = ∅ ∗ℎ
4
3 𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ∗ 4
∅ =√
𝜋 ∗ 2,5
∅ = 1,139 𝑚 ≈ 1𝑚
ℎ = 1,139 𝑚 ∗ 2,5
ℎ = 2,848 𝑚 ≈ 3 𝑚
176
Tanques Fermentación
Capacidad
2350 𝑘𝑔 1,09 𝑘𝑔
2155,96 𝐿 1 𝑚3
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = 2,156 𝑚3
Factor de seguridad
𝐹. 𝑆. = 2,16 𝑚3 ∗ 30%
𝐹. 𝑆. = 0,647 𝑚3
Capacidad total
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 2,156 𝑚3 + 0,647 𝑚3
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 2,803 𝑚3 ≈ 3 𝑚3
Relación 1:2,5
𝜋 2
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = ∅ ∗ℎ
4
3 𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ∗ 4
∅ =√
𝜋 ∗ 2,5
∅ = 1,126 𝑚 ≈ 1𝑚
ℎ = 1,126 𝑚 ∗ 2,5
ℎ = 2,81𝐿5 𝑚 ≈ 3 𝑚
Filtro de placas
Flujo volumétrico de operación
𝑚̇ 2298 𝑘𝑔/ℎ 1ℎ
𝑉̇ = = ∗ = 6.42 ∗ 10−4 𝑚3 /𝑠
𝜌 𝑘𝑔 3600𝑠
995 3 ∗
𝑚
Estimación del área filtrante con relación Carman-Kozeny (Geankoplis, 2006)
177
Las condiciones del flujo, presión y constantes fueron tomadas según los datos de Geankoplis
(2006) y las propiedades de la torta de los trabajos de Bon (2010), Quintero (2012) y Yanniotis
(2007).
∆𝑝𝑐 𝑘1 𝜇𝑣(1 − 𝜀)2 𝑆𝑜2

=
𝐿 𝜀3
Dónde:
∆𝑝𝑐 = Caída de presión en pascales
𝐿 = Longitud del medio filtrante total en metros
𝑘1 = Constante adimensional para partículas aleatorias
𝜇 = Viscosidad del flujo en Pa*s
∆𝑝𝑐 𝜀 3 (31.25 ∗ 𝑘𝑃𝑎)(0.5)3

𝑣= = 2
𝐿𝑘1 𝜇(1 − 𝜀)2 𝑆𝑜2 𝑚2
1.2𝑚 (4.17) (0.0018 𝑃𝑎 ∗ 𝑠)(1 − 0.5)2 (4.836 ( ) )
𝑚3
= 4.683 × 10−4 𝑚/𝑠
𝑉̇ 6.42 ∗ 10−4 𝑚3 /𝑠
𝐴𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑜 = = −4
= 1.37 𝑚2 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑣 4.683 × 10 𝑚/𝑠
Microfiltración
Cálculos de flujo volumétrico
kg
1149 h 1000 𝑙
∗ = 1158 𝑙/h
kg 1𝑚 3
992 3
𝑚
Embotellado
Cálculos de flujo volumétrico
178
kg
587 h 1000 𝑙
∗ = 591.73 𝑙/h
kg 1𝑚3
992 3
𝑚
Flujo de unidades de 750 ml
𝑙 1 𝐵𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎
591.73 ∗ = 788.98 𝐵𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎𝑠/h
h 0.75 𝑙
179
Diagrama de Pert del Proceso y Ruta Critica
0 0 0 0 10 10
Inicio Recibo de mango
0 0 0 0 0 10
0 10 10
Pesaje
0 0 10
0 10 10
Almacenamiento
0 0 10
0 10 10 2 10 12 18 9 27
Selección y limpieza Bombeo y sulfitado Trasiegos
0 0 10 2 0 12 18 0 27
0 10 10 2 10 12 18 9 27 23 36 59
Despulpado Centrifugado Bombeo Bombeo
0 0 10 2 0 12 18 0 27 23 0 59
0 10 10 1 10 11 2 10 12 18 9 27 19 40 58 23 36 59
Bombeo y sulfitado Prensado Bombeo Centrifugado Estabilización Microfiltración
0 0 10 1 0 11 2 0 12 18 0 27 19 0 58 23 0 59
0 10 10 1 10 11 2 10 12 18 9 27 23 36 59
Enfriamiento Desfangado Siembra de levaduras y aditivos Filtración por Placas Embotellado
0 0 10 1 0 11 2 0 12 18 0 27 23 0 59
0 10 10 2 23 25 18 9 27 23 36 59
Criomaceración Fermentación Alcoholica Microfiltración Almacenamiento
0 0 10 2 0 25 18 0 27 23 0 59
180
ANEXO 5
DIAGRAMAS DEL DISEÑO DE PLANTA
Diagrama de proceso de elaboración del vino de mango
Tipo
Operación-control
Almacenamiento
Actividad
Transporte
Operación
Demora
Control
Tiempo Distancia
Operación-
transporte
(horas) (m)
Observaciones
Recibo del mango 1
Pesaje 1
Almacenamiento 6
Selección y
3
limpieza manual
Transporte al
3
despulpado
Despulpado 2,85
Separación de
cascaras y
semillas 3
Bombeo y
sulfitado 2,85
Enfriamiento 2,85
Criomaceración 18
Bombeo 1,25
Prensado 2
Evacuación de
cascaras y
semillas 3
Bombeo 1
Desfangado 19
Bombeo y
Sulfitado 1
181
Centrifugado 1
Bombeo 1
Fermentación
Alcohólica 240
Siembra de
levaduras y
aditivos de
fermentación 1
Trasiegos y
Corrección de
Sulfuroso 1
Almacenamiento 226
Bombeo 1
Centrifugado 2 1
Filtración por
placas 3
Bombeo 1
Filtración
amicrobica 2
Bombeo 1
Estabilización
Tartárica 96
Bombeo 1
Almacenamiento 1
Bombeo 1
Filtración
amicrobica 2
Embotellado 5,5
Encapsulado 5,5
Etiquetado 5,5
Armado y
empacado en cajas 5,5
Transporte al
almacenamiento 5,5
Almacenamiento de Dependiendo de
Producto terminado la demanda
182

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Universidad de La Salle

Ingeniería de Alimentos Facultad de Ingeniería

Propuesta de industrialización del proceso de elaboración del

Santiago Valencia Rodríguez

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Propuesta de industrialización del proceso de elaboración del vino

Autores: Néstor Iván Rojas Bernal

Los autores expresan sus agradecimientos a:

 Dios, quien hace todo esto posible.

La demanda de vino en Colombia está en aumento, pero la industria vitivinícola nacional no

Anexo.1 Encuesta aplicada al mercado potencial 150

Industria vitivinícola. Conjunto de procesos y actividades relacionadas con el cultivo de la vid

Industrialización. Es el proceso mediante el cual una actividad económica basada en la

Manguimia. Es la recolección o cosecha del mango para la producción de vino.

Paralelamente, el consumo de vinos en Colombia, ha aumentado drásticamente en un 61% en los

En lo que se refiere a producción de vinos de frutas tropicales, ninguna empresa ni persona

La problemática expuesta hace pertinente la elaboración de la presente propuesta de

Proponer el dimensionamiento de los equipos y el diseño de planta para industrializar el proceso

 Establecer los requerimientos de las actividades productivas y la capacidad de producción

 Realizar la distribución de las instalaciones industriales que incluya la zona productiva de

1.1 MARCO TEÓRICO

Tabla 1. Clasificación taxonómica del mango

Tabla 2. Composición nutricional del mango Tommy Atkins

1.1.2 Producción del mango en Colombia. El mango llegó a Colombia en la época de la

Tabla 3. Producción de mango en Colombia por departamentos

Figura 1. Distribucion nacional de Variedades de mango

Fuente: Alvarado, 2012

Fuente: elaboración propia

 Enfriamiento. La pulpa es pasada por un intercambiador de calor, el cual se encarga de

 Prensado. Se somete a la mezcla de la pulpa y cáscaras a un proceso de extracción

 Desfangado. Mediante separacion por acción de la gravedad, el mosto se limpia y se

 Centrifugado. El mosto extraido pasa a un proceso de separación por centrifugado,

 Filtración. El paso del mosto fermentado a través de membranas porosas consigue

 Embotellado. Comprende todas las operaciones necesarias para el acondicionamiento

1.1.4 Estado actual de la industria nacional productora de vinos. En Colombia la industria

1.1.5 Industrialización de procesos de elaboración de vinos. La vinificación ha estado

1.1.6 Dimensionamiento de equipos. En todo proyecto de ingeniería como lo menciona

Antes de proceder al dimensionamiento de los equipos de un proceso industrial, es importante

 Paso 3. Balances de materia y de energía. Al precisar la información del proceso

 Paso 4. Dimensionamiento de equipos. Este consiste en especificar las características de

 Paso 6. Reportes del Dimensionamiento de equipos. Finalmente, se consigna en un

1.1.7 Diseño de Planta. Desde la llegada de la revolución industrial el concepto de

 Mejor aprovechamiento del espacio.

1.2 ESTADO DEL ARTE

En cuanto a estudios para la industrialización y factibilidad de elaboración de bebidas

En el artículo de Páramo y Peck de 2006, el estudio se centró en determinar los parámetros

Schnebly Redland’s Miami, Estados Unidos http://www.schneblywinery.com

Paradise Estate Wines Mission Beach, http://www.paradisewines.com.au

Pacific Blue Winery Townsville, Australia http://www.pacificbluewinery.com

1.3 MARCO LEGAL

El Ministerio de Salud y Protección Social también ha elaborado recientemente un nuevo decreto

En el Ámbito internacional, destaca la normatividad de la Comunidad Europea (CE) que posee un

El Reglamento (CE) nº 606/2009 de 10 de julio 2009 en el que se establecen determinadas

2.1 ESTADÍSTICAS OFICIALES DEL MERCADO DEL VINO EN COLOMBIA

La información de litros totales anuales de vino importados se encuentra representada en la figura

Figura 3. Importaciones de vino a Colombia 2008 - 2013

Fuente: DANE, 2014

2.2 ESTADÍSTICAS DEL MERCADO DEL VINO MUNDIAL

El mercado mundial del vino ha tenido un comportamiento de crecimiento en ventas y

Fuente: OIV, 2013

Fuente: OIV, 2013

Figura 6. Mercado Mundial del vino en euros y litros 2000 - 2012

Fuente: OIV, 2013