UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y TEXTIL

Departamento Académico de Ingeniería Química

DISEÑO DE PLANTAS
PI 525A
“Mantenimiento correctivo mayor de una caldera acuotubular de 100 ton/hora con integracion
de turbina de 25 MW con eficiencia de 25% (SISTEMA DE COGENERACIÓN)”

Integrantes:
Aroni Chate Marysabel Dessire
Calle Reyes, Andrea Stefany
Coronado Quispe, Joseph
Lucas Sanz, Aracely Sahara
Quispe Garcia Alexander Jesus

Docentes:
Ing. Kenyo Najarro - Ing. Aldo Delgado Acevedo

Lima, Perú
2023
INDICE

CORRECCIONES: PARA LA PRESENTACION

DUDAS SOBRE LA ÍNTRODUCCIÓN
*Idea:
Presentar las fallas más comunes en los sistemas de cogeneración.(Gráficos).
5 para equipos mayores caldera y tubina.
Consecuencias graves de ello

capex si se tiene cambiar algun repuesto

en mantenimiento descartar todas las tareas diarias
Hacer la matriz criticidad
1. INTRODUCCIÓN
El desgaste y los desarreglos inherentes al funcionamiento continuo de maquinarias son

inevitables, y es crucial implementar un plan de mantenimiento que aborde de manera

integral los aspectos económicos, técnicos y humanos en el ámbito industrial. Las

consecuencias de un fallo pueden traducirse en pérdidas significativas, por lo que se

busca reducir al máximo el impacto negativo en las empresas.

En el contexto de los sistemas de cogeneración, el mantenimiento mayor juega un papel

crítico para preservar la integridad y eficiencia de las instalaciones de generación de

energía. La cogeneración, al permitir la producción simultánea de electricidad y calor

útil, se ha convertido en un elemento vital para mejorar la eficiencia energética en

diversas industrias. La ejecución de un mantenimiento mayor no solo garantiza la

continuidad operativa del sistema, sino que también contribuye a optimizar su

rendimiento y prolongar su vida útil.

Cuando este proceso de mantenimiento mayor se respalda con una Inspección Basada

en Riesgos (IBR), se transforma en un enfoque estratégico. Al concentrarse en las áreas

de mayor riesgo, la IBR proporciona una metodología efectiva para priorizar y llevar a

cabo inspecciones de manera más estratégica y eficiente. Esto no solo mejora la

efectividad del mantenimiento, sino que también fortalece la capacidad de anticiparse a

posibles problemas, asegurando así la confiabilidad y sostenibilidad a largo plazo de las

operaciones industriales.

2. OBJETIVO
Objetivo general
 Diseñar la gestión integral de un mantenimiento correctivo mayor de un sistema de

cogeneración. Según las especificaciones que nos brindaron una caldera acuotubular

de 100 ton/hora con integración de turbina de 25 MW con una eficiencia de 25%.

Objetivos específicos

 Conocer la estructura tecnológica del sistema de cogeneración.

 Definir los equipos críticos del sistema de cogeneración de calor para su debido

estudio y análisis de fallas que pueda tener.

 Utilizar herramientas de planificación las actividades programadas mediante uso

de un software.

 Desarrollar plan de mantenimiento (gestión de actividades, operación, equipos,

materiales, RRHH).

3. MARCO TEORICO
Mantenimiento

Se refiere al conjunto de actividades y procesos diseñados para asegurar que los

equipos, instalaciones y sistemas funcionen de manera eficiente y segura durante su

vida útil. Estas actividades están destinadas a prevenir fallas, minimizar tiempos de

inactividad no planificados, optimizar el rendimiento y prolongar la vida útil de los

equipos.

Mantenimiento Correctivo vs. Preventivo

Mantenimiento Correctivo Mantenimiento Preventivo.

Se realiza en respuesta a fallas o averías Se realiza de forma programada antes de que ocurran
inesperadas problemas
Objetivo principal: Restaurar el equipo a Objetivo principal: Prevenir fallas y maximizar la
su estado normal vida útil del equipo
-Reparaciones Ejemplo de actividades:
-Reemplazo de componentes -Inspecciones
 -cambio de pieza y componentes
-Calibraciones
-Lubricación …

IBR (Inspección Basada en Riesgo)

La IBR es un enfoque de gestión y supervisión que se utiliza en la industria, incluida la

ingeniería química, para priorizar y llevar a cabo inspecciones y evaluaciones de

instalaciones, equipos y procesos.

Con el objetivo de enfocar los recursos de inspección en áreas específicas que presenten

mayores riesgos en términos de seguridad, integridad de los activos y cumplimiento

normativo.

La IBR se fundamenta en la norma API 581 “Risk-BasedInspection” (Siglas en Inglés)

Se centra en la evaluación de la integridad de los equipos y en la toma de decisiones

basada en el riesgo para la gestión de activos.

Proporciona metodologías para evaluar los riesgos asociados con la integridad de los

equipos, considerando factores como la probabilidad de falla y las consecuencias de

dicha falla, tal como indica la siguiente ecuación.

Cogeneración

Es la producción conjunta y secuencial de energía eléctrica y energía térmica útil a

partir del mismo combustible (gas natural, carbón, etc.).

Las instalaciones de cogeneración cuentan con diversos equipos – motores de

combustión, turbinas, calderas, intercambiadores de calor, etc. – que son integrados

adecuadamente mediante sus flujos energéticos para obtener un mayor aprovechamiento

del combustible consumido.

Ciclo combinado y ciclo simple

A) Ciclo de Cogeneración Simple:

El ciclo de cogeneración simple es un proceso termoeléctrico en el cual se produce

simultáneamente electricidad y calor útil a partir de una única fuente de energía

primaria.

Este ciclo implica la generación de electricidad a través de un proceso como el ciclo

Rankine o el ciclo Brayton, y la captura y utilización del calor residual resultante para

aplicaciones térmicas, como calefacción o procesos industriales.

Una planta de cogeneración puede utilizar un motor de combustión interna o una turbina

de gas para generar electricidad y luego aprovechar el calor residual para calefacción en

edificios cercanos o procesos industriales.

B) Ciclo de Generación Combinado

El ciclo de generación combinado es un enfoque en el que se combinan un ciclo

Brayton (ciclo de gas) y un ciclo Rankine (ciclo de vapor) para aprovechar tanto la

generación de electricidad como la recuperación de calor.

Descripción: En este ciclo, el gas caliente producido por la combustión alimenta una

turbina de gas para generar electricidad. Luego, los gases de escape calientes se utilizan

para generar vapor, que a su vez impulsa una turbina de vapor adicional para generar

más electricidad. Este enfoque permite aprovechar de manera eficiente la energía

térmica residual.

Las plantas de ciclo combinado son comunes en la generación de energía. Pueden

utilizar gas natural u otros combustibles para producir electricidad de manera eficiente,
y luego utilizar el calor residual para generar electricidad adicional o para aplicaciones

térmicas.

4. DIAGRAMA DE PROCESOS

5. BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA

6. FALLAS COMUNES DE LOS EQUIPOS MAYORES

6.1 CALDERA

6.2 TURBINAS DE GAS Y DE VAPOR

Se utiliza una turbina de tipo:
- Multietapa: porque consiguen mejores rendimientos que las monoetapa, además
pueden absorber flujos de vapor de mucha mayor presión, por lo que se utilizan
para turbinas de alta potencia.
- Mixta (Acción y reacción): Suelen utilizarse turbinas mixtas, con las primeras
etapas de acción y las finales de reacción.
- Contrapresión: La presión del vapor a la salida de la turbina es superior a la
atmosférica, suele estar conectado a un condensador inicial que condensa al
vapor, obteniéndose agua caliente o sobrecalentada, que permite su
aprovechamiento térmico posterior.
Ya que trabajaremos con una turbina de vapor con una potencia de 25MW, una
turbina que se asemeja es de tipo SIEMENS ST-300.

Las partes principales de una turbina de vapor:

a) Rotor: Parte móvil que lleva montada las ruedas con paletas o las toberas
moviles
b) La carcasa: cubierta o envolvente en donde van montadas las tobers fijas
c) Las toberas fijas: Transforman la presión del vapor en velocidad
 d) Los álabes
Partes principales. Rotor. Parte móvil que lleva montadas las ruedas con paletas o las
toberas móviles. Toberas fijas. Transforman la presión del vapor en velocidad. Carcasa.
Cubierta o envolvente en donde van montadas las toberas fijas.

Otras:
- Válvula de regulación
- Cojinetes de apoyo
- Cojinete de empuje o axial
- Sistema de lubricación
6.2.1 Alto nivel de vibraciones en turbinas de vapor
La vibración en una turbina de vapor es un síntoma de un problema que está
presente en la maquina y que puede acarrear graves consecuencias. Las causas
más habituales que provocan un alto nivel de vibración son:
6.2.2 Mal estado de los sensores de vibración
6.2.3 Desequilibrio en el rotor
6.2.4 Fisura en el eje

6.2.4 Inspección y reparación de sellos y juntas

Una de las fallas en un sello o junta en una turbina de vapor puede manifestarse de
diversas maneras y puede estar relacionada con varios factores, una posible falla en un
sello o junta es el desgaste, que es una de las causas comunes de problemas en estos
componentes.
Los factores principales que provocan el desgaste de los sellos o juntas son:
- Operación en condiciones extremas.
- Alta velocidad de la turbina.
- Falta de lubricación adecuada.
- Impurezas en el vapor o materiales inadecuados para las condiciones de trabajo.
- Aumento de Fricción y Temperatura
La falla puede ocurrir en áreas específicas donde hay mayor fricción, como los bordes de
contacto entre las superficies sellantes. En el caso de sellos de laberinto, el desgaste podría ser
más pronunciado en las puntas de los dientes.

Consecuencias provocadas por el desgate de sellos o junta:

- A medida que el desgaste progresa, la fricción entre las superficies aumenta,

generando más calor en la zona afectada.
- Una disminución gradual del rendimiento de sellado.
 - pueden aparecer pequeñas grietas o microgrietas en las áreas desgastadas.
- El aumento de temperatura puede contribuir a un mayor desgaste y al debilitamiento
de los materiales.
- A medida que la integridad del sellado se ve comprometida, aumenta la posibilidad de
fugas de vapor.
- Las fugas pueden ser inicialmente pequeñas, pero tienden a aumentar con el tiempo,
afectando la eficiencia y rendimiento de la turbina.
- Las partículas desgastadas pueden ingresar al flujo de vapor, afectando otras áreas de
la turbina y contribuyendo a un desgaste más generalizado.
- Pueden generarse condiciones que aceleren la corrosión y otros tipos de desgaste.

6.2.5 Reparación o remplazado de componentes criticos

6.3 MATRIZ DE CRITICIDAD

7. MANTENIMIENTO CORRECTIVO MAYOR

7.1 Inspección y limpieza de la turbina

7.2 Balanceo de la turbina
7.3 Desequilibrio en el rotor
7.4 Inspección y reparación de sellos y juntas

La solución para abordar una falla en un sello o junta de una turbina de vapor, específicamente
causada por desgaste, implica una serie de pasos y consideraciones.

Desmontaje y Inspección Detallada

- Se apaga y bloquea la turbina de vapor de acuerdo con los procedimientos de seguridad,

luego se desmonta las carcasas necesarias para acceder a los sellos y juntas afectados, por
ultimo realiza una inspección visual detallada para evaluar la magnitud del desgaste e
identificar otras posibles causas de la falla.

Reemplazo de Sellos y Juntas Desgastados

- Reemplaza los sellos y juntas afectados por el desgaste con componentes nuevos y de
calidad que cumplan con las especificaciones del fabricante.

Reparación de Superficies Desgastadas

- Si es posible, realiza reparaciones en las superficies desgastadas. Esto podría incluir técnicas
como el pulido, rectificado o la aplicación de recubrimientos resistentes al desgaste.

Ajuste y Alineación
 - Ajusta y realinea los sellos y juntas de acuerdo con las especificaciones del fabricante para
asegurar un contacto adecuado y un sellado efectivo, ademas de verifica que no haya
interferencias con otros componentes y que todas las partes móviles se muevan suavemente.

Mejoras en el Diseño o en las Condiciones Operativas

- En este caso se evalúa si hay aspectos de diseño o condiciones operativas que hayan
contribuido al desgaste prematuro y una vez realizado estas evaluaciones se realiza las mejoras
según sea necesario, como modificaciones en el diseño, ajustes en la lubricación o cambios en
las condiciones operativas para reducir el desgaste futuro.

Pruebas de Fugas y Rendimiento

- Después de la reparación, realiza pruebas exhaustivas de fugas para asegurarte de que no

haya escapes no deseados.

Monitoreo Continuo

- Implementa un programa de monitoreo continuo para evaluar el rendimiento de los sellos y

juntas a lo largo del tiempo, esto nos va servir para detectar signos tempranos de desgaste o
problemas.

Capacitación del Personal

- Proporciona capacitación adecuada al personal de mantenimiento para garantizar que estén

familiarizados con los procedimientos de inspección, reparación y mantenimiento de sellos y
juntas.

Documentación y Registro

- Documenta detalladamente todas las acciones realizadas durante el proceso de reparación,

en la cual se va a registra las fechas, las medidas tomadas y cualquier ajuste importante para
mantener un historial de mantenimiento.

7.1 CALDERA

7.2 TURBINAS DE GAS Y DE VAPOR

8. MS PROJECT (PLAN/CRONOGRAMA)