INTRODUCCION

Los parámetros de mantenimiento son indicadores del estado de la

gestión y planificación de las actividades dentro de un área industrial. A
nivel mundial se establecen el valor porcentual de estos indicadores de
manera de llevar un control de dicha planificación y garantizar el correcto
funcionamiento del sistema. Una buena planificación del mantenimiento
garantiza altos índices de confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad de
los equipos, que se traduce en la continuidad del proceso productivo
trayendo esto beneficios económicos
La Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro, Sidor es un complejo
siderúrgico integrado que utiliza tecnologías de Reducción Directa y
Hornos Eléctricos de Arco. Los procesos de esta siderúrgica se inician
con la fabricación de Pellas, pasando por un proceso de pre reducido,
Obteniendo el HRD y culminan con la entrega de productos finales Largos
(Barras y Alambrón) y planos (Láminas en Caliente, Láminas en Frío y
Recubiertos), para el mercado nacional e internacional.
El tren de barras es una de las plantas que conforma la gran red de
producción de SIDOR, dentro de esta se encuentran un conjunto de
motores eléctricos los cuales mueven el tren de barras y alambrón. Estos
motores necesitan un constante enfriamiento lo cual se realizan a través
de un sistema de enfriamiento conformado por dos bloques de tres
ventiladores cada uno. Este sistema debe estar permanentemente
encendido de manera que los motores no eleven su temperatura y cuando
están apagados que no agarren humedad.
Dado que el sistema ha venido presentando una serie de
inconvenientes debido a diversas causas, siendo la causa más probable
la ausencia de una gestión del mantenimiento. Por ello se propone
mejorarla gestión y planificación de mantenimiento del sistema de
enfriamiento de los motores eléctricos del laminador del tren de barra de
SIDOR. La presente investigación está estructurada de la siguiente
manera:

1
Capítulo I. Contextualización del problema, objetivo de la investigación,
justificación de la investigación.
Capítulo II: En este capítulo se establecen los antecedentes de la
investigación, las bases teóricas más importantes relacionadas con el
tema tratado, la definición de términos básicos.
Capítulo III. Se presentan la modalidad el tipo de investigación, las
técnicas de recolección de datos, las técnicas de análisis de datos.

CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

Contextualización del problema

A nivel mundial el mantenimiento de las diferentes maquinarias que

conforman el proceso productivo de las empresas es una tarea de arduo

2
trabajo que involucra costos y mano de obra directa. Para realizar un
correcto mantenimiento a los equipos se debe tener en cuenta que lo
primordial es planificar y gestionar de antemano las actividades que
pueden garantizar el funcionamiento adecuado de estos. Así mismo
Existen procedimientos que permiten gestionar y planificar el
mantenimiento dentro de una compañía, estas van a depender del
enfoque que se tengan al analizar los parámetros involucrados con las
fallas que ocurren en el equipo. Uno de los enfoques más eficientes
corresponde al estudio de los parámetros de mantenimiento tales como
confiabilidad, disponibilidad y la mantenibilidad.
La gran mayoría de los países industrializados y que se encuentra en
pleno desarrollo ven a la planificación y la gestión del mantenimiento
como una metodología necesaria que involucra una inversión significativa,
pero que a la larga esta prolongara la vida útil de los equipos dentro de
las compañías lo cual reduce costos de reposición de repuestos, al igual
que mano de obra por interrupciones correctivas debido a fallas en los
equipos. Debido a esto, a nivel nacional muchas empresas siguen la
metodología de la planificación y gestión del mantenimiento, esto les
garantiza una correcta ejecución de las actividades y una alta
disponibilidad de los equipos involucrados en el proceso productivo, para
ello estas crean gerencias enteras encargadas delmantenimiento de los
equipo, de manera que no halla desviaciones en cuanto al cumplimiento
de las tareas en las diferentes gerencias existentes dentro de las
compañías.
Los pilares fundamentales del mantenimiento dependen básicamente
de las paradas que los equipos presenten durante su funcionamiento
normal, cada una de estas paradas representa un tiempo de las fallas
que a medida que estas aumentan representa un valor perjudicial para
cualquier sistema operativo industrial. Este parámetro afecta directamente
cada uno de los valores de confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad,
en otras palabras, si tenemos altos valores correspondientes a los
tiempos de parada en comparación con el periodo de funcionamiento

3
tendremos bajos niveles de confiabilidad, de disponibilidad y de la
mantenibilidad.
La Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro, es una de las principales
acerías del país, esta cuenta con un conjunto de plantas que utiliza
tecnologías De Reducción Directa y Hornos de Arco Eléctrico.
Inicialmente la planta comienza su proceso productivo a través de la
obtención de la pella en dos plantas llamadas H y L II y Midrex que
garantizan la obtención del Hierro en Reducción directa (HRD), este se
carga a los Hornos de Arco Eléctrico para su refinación en las estaciones
de Metalurgia Secundaria donde se incorporan las ferroaleaciones.
Posteriormente pasa a las máquinas de colada continua para su
solidificación, obteniéndose semielaborados Planchones y Palanquillas,
que se destinan a la fabricación de productos planos (Laminas en
Caliente, Laminas en Frio y Recubiertos) y Largos (Barras y Alambrón).
Barras y alambrón conforma la gran red de fabricación de productos
semielaborados (alambrón, cabillas), uno de los equipos que se
encuentran en el tren de barras el cual es movilizado por un total de 16
motores eléctricos que necesitan ser refrigerados constantemente a
través de un sistema de enfriamiento continuo conformado por 2 bloque
de ventilación Bloque 1 y Bloque 2. Cada bloque de ventilación está
conformado por 3 ventiladores (ventolas) y 3 motores eléctricos. Cada
ventilador (ventola) está compuesto por un conjunto de poleas y correas
las cuales son accionadas por un motor que los hace girar de forma
continua para que este produzca un flujo de aire que se trasporta a través
de ductos que llevan a cada uno de los motores eléctricos instalados en el
laminador.
Este sistema de enfriamiento se considera un equipo imprescindible, el
cual debe estar en funcionamiento constantemente, sin embargo es
evidente que este no ha venido trabajando de la mejor manera posible,
esto puede deberse a que es un equipo que posee un gran periodo de
funcionamiento desde su adquisición, también puede ser a las grandes
exigencias de funcionamiento que se presentan sobre el sistema en

4
general y aunado a esto se han implementado prácticas de
mantenimiento inadecuadas tales como la colocación de repuestos
usados o recuperados los cuales no dan la misma calidad de
funcionamiento puesto que no hay repuesto. Para solventar la situación
planteada se establecen las siguientes interrogantes ¿Cuáles son los
diferentes componentes y sistemas que integran los bloques de
ventilación que sirven de sistema de enfriamiento de los motores
eléctricos? ¿Cuáles son las fallas más recurrentes sobre los bloques de
ventilación que sirven de sistema de enfriamiento de los motores
eléctricos? ¿Cuál es el valor porcentual de la confiabilidad, la
disponibilidad y la mantenibilidad para bloques de ventilación que sirven
de sistema de enfriamiento de los motores eléctricos? ¿Qué acciones o
actividades podrían mejorar la gestión de mantenimiento al igual que el
funcionamiento de bloques de ventilación que sirven de sistema de
enfriamiento de los motores eléctricos?

Objetivos de la Investigación

Objetivo General

Determinar los parámetros de mantenimiento para los bloques de

ventilación que sirven de sistema de enfriamiento a los motores  eléctricos
del laminador del tren de barras perteneciente a la Siderúrgica del
Orinoco Alfredo Maneiro

Objetivos Específicos

Identificar los sistemas que conforman los bloques de ventilación de

motores  eléctricos del laminador del tren de barras
Analizar los registros de fallas para los bloques de ventilación del
sistema de enfriamiento de los motores del tren de barras

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 Calcular los parámetros de mantenimiento para los bloques de
ventilación del sistema de enfriamiento de los motores del tren de barras,
de manera de evidenciar el valor porcentual de estos.
Elaborar acciones y actividades de mantenimiento para los bloques de
ventilación del sistema de enfriamiento de los motores del tren de barras,
de manera que se mejore el funcionamiento y la gestión de
mantenimiento de los mismos.

Justificación de la investigación

El sistema de enfriamiento de los motores del tren de barras permite

que estos trabajes a una temperatura adecuada que evite que estos
sufran recalentamiento y se quemen. Por tal motivo es de vital
importancia garantizar la funcionabilidad de estos equipos. De resolverse
la problemática, se garantizará el correcto funcionamiento del sistema de
enfriamiento y de manera análoga el sistema de producción del tren de
barras. Generando beneficios económicos sustentables.

CAPÍTULO II

MARCO REFERENCIAL

Antecedentes de la Investigación

Tamayo (2012) define a los antecedentes de la investigación como

“Todo hecho anterior a la formulación del problema que sirve para aclarar,
juzgar e interpretar el problema planteado constituye los antecedentes del
problema” (p.149). A continuación se presentan los antecedentes de la
investigación:

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Sánchez M. (2018), presentó un trabajo de grado ante el Instituto
Universitario Politécnico Santiago Mariño, extensión Puerto Ordaz con el
título, Propuesta de mejora  a la gestión de mantenimiento aplicada a los
sistemas de compresores de aire de la sala de facilidad -18 de CVG
venalum C.A  ubicado en ciudad Guayana Estado Bolívar, como requisito
para optar al título de Ingeniero Industrial. En este, el autor propone como
evaluar los diferentes ítems referidos a la planificación y gestión del
mantenimiento de los equipos de manera de evidenciar posibles
debilidades con la intención de atacarlas y disminuir su impacto en la
operatividad de los compresores, esto conllevo al estudio de los
parámetros de mantenimiento incluyendo la confiabilidad por lo que
ambas investigaciones tienen relación en cuanto al calculo de dicho
parámetro como indicador clave del funcionamiento de los equipos.
Como conclusión el autor estableció los niveles de cada índice de
mantenimiento de manera que se pudiera observar claramente la
funcionalidad real del sistema, al igual que relaciono estos niveles a la
actual gestión de mantenimiento aplicada sobre los compresores de aire.
En conclusión, la investigación aporto datos teóricos en cuanto a o que es
el calculo de los diferentes parámetros de mantenimiento.
Lezama K. (2017), presento un trabajo de grado ante el Instituto
Universitario Politécnico Santiago Mariño, extensión Puerto Ordaz con el
título, Diseño de un plan de mantenimiento basado en la confiabilidad
(mcc) al horno de fusión N 1 de la acería de palanquillas de la siderurgia
del Orinoco " Alfredo Maneiro " (SIDOR) ubicada en puerto Ordaz  estado
Bolívar, como requisito para optar al título de Ingeniero de Mantenimiento
Mecánico. Como objetivo principal el autor propuso establecer actividades
de mejora en cuanto al funcionamiento del horno de acuerdo al estudio de
su confiabilidad operacional a través de los tiempos de parada y de
funcionamiento de este. Como conclusión este estableció actividades de
mantenimiento que garanticen un correcto funcionamiento del horno y dar
continuidad a las diferentes coladas de la planta,

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 En cuanto a la relación que poseen ambas investigaciones, se puede
evidenciar la similitud que existe en las metodologías de estudio, ambas
se basan en el estudio de la confiabilidad operacional, como factor de
estudio y establecimiento de actividades. Correspondiendo este a un
parámetro de mantenimiento clave.
Suescun A. (2017), presento un trabajo de grado ante el Instituto
Universitario Politécnico Santiago Mariño, extensión Puerto Ordaz con el
título, Propuesta d un plan de mantenimiento basado en el análisis de
fallas del método  RCM para el carro porta distribuidor de la máquina de
colada continua en sidor C.A, como requisito para optar al título de
Ingeniero de Mantenimiento Mecánico. El objetivo de la investigación
según el autor consistió en establecer un sistema de mejora continúa en
cuanto al funcionamiento del equipo a través del estudio de la fiabilidad
del sistema. Como conclusión el autor estableció parámetros que
mejoraran la fiabilidad del sistema y en consecuencia la de la planta en
general.
El autor estableció herramientas de control sobre la gestión de
mantenimiento de manera que se pudieran dar mejor seguimiento a l
funcionamiento del equipo de manera continua y eficiente, en cuanto a la
relación que ambas investigaciones tienen en común sobresale la
utilización de los parámetros de mantenimiento tales momo MTEF y
MTFS para el calculo de la confiabilidad operacional como parámetro
principal de análisis.
Bases teóricas

Mantenimiento

Definimos mantenimiento como el conjunto de técnicas y acciones que

son destinadas a conservar o restablecer los sistemas productivos (SP)
que se encuentran sujetas a acciones de mantenimiento, con la finalidad
de que estos puedan cumplir con un servicio determinado de una manera
eficiente y eficaz, durante el mayor tiempo posible y con el máximo
rendimiento. Buscando siempre la mas alta disponibilidad en los SP.

8
 Tipos de mantenimiento.

Mantenimiento preventivo.
En la anterior definición de mantenimiento se mencionaron las
palabras "conservar o restablecer un SP". En este caso el mantenimiento
preventivo son el conjunto de actividades y técnica destinadas a
conservar un sistema productivo con el fin de que este logre cumplir con
la función para la cual fue creado de una manera eficiente y eficaz. Para
esto se deben realizar estudios de fallas para ver con que regularidad se
pueden presentar las mismas.
Según la Norma COVENIN 3049-93 que:

El mantenimiento preventivo es el que utiliza todos los medios

disponibles, incluso los estadísticos para determinar la frecuencia
de las inspecciones, revisiones, sustitución de piezas claves,
portabilidad de aparición de averías, vida útil y otras. Su objetivo
es adelantarse a la aparición o predecir la presencia de las fallas
(p. 9). 

Ventajas
 Permite prolongar la vida útil de los sistemas y equipos.
 Permite la planificación eficiente y efectiva de los recursos a
utilizar.
 Puede asumir la forma de sustitución sistemática de algunos
componentes o de todos ellos (mantenimiento mayor).
 Reduce el tiempo de trabajo y mejora el promedio entre fallas de
los equipos.

Desventajas
 Poca flexibilidad de modificar los ciclos de dichos trabajos en función
de cambios en las exigencias operacionales de los equipos.
 Requiere mayor cantidad de materiales y repuestos.

Mantenimiento correctivo

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 A diferencia del preventivo con el conjunto de actividades y
técnica destinadas a restablecer un sistema productivo con la finalidad de
que este cumpla con sus funciones de manera eficiente y eficaz, tomando
en cuenta que estas actividades son aplicadas una vez ocurrida una falla.
En la Norma COVENIN 3049-93 se menciona lo siguiente con respecto
al mantenimiento correctivo:
Comprende las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de
eliminar la necesidad de mantenimiento corrigiendo las fallas de
una manera integral a mediano plazo: las acciones mas comunes
que se realizan son: molificación de elementos de maquinas,
modificación de alternativas de procesos, cambios de
especificaciones, ampliaciones, revisión de elementos básicos del
mantenimiento y conservación".Este tipo de actividades deben ser
realizadas por personal calificado y que pertenezcan a la
organización de mantenimiento. Este tipo de intervenciones deben
ser programadas con el fin de evitar pérdidas innecesarias (p. 8).

Mantenimiento predictivo.
Consiste en determinar en todo instante la condición técnica (mecánica
y eléctrica) real de la máquina examinada, mientras esta se encuentre en
pleno funcionamiento, para ello se hace uso de un programa sistemático
de mediciones de los parámetros más importantes del equipo. El sustento
tecnológico de este mantenimiento consiste en la aplicaciones de
algoritmos matemáticos agregados a las operaciones de diagnóstico, que
juntos pueden brindar información referente a las condiciones del equipo.
Tiene como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos
preventivos, y de esta manera minimizar los costos por mantenimiento y
por no producción. La implementación de este tipo de métodos requiere
de inversión en equipos, en instrumentos, y en contratación de personal
calificado. Técnicas utilizadas para la estimación del mantenimiento
predictivo:
 Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones)
 Endoscopia (para poder ver lugares ocultos)
 Ensayos no destructivos (a través de líquidos penetrantes,
ultrasonido, radiografías, partículas magnéticas, entre otros)

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 Termo visión (detección de condiciones a través del calor
desplegado)
 Medición de parámetros de operación (viscosidad, voltaje,
corriente, potencia, presión, temperatura, entre otros)

Mantenimiento por avería o reparación

Se define como la atención de un sistema productivo cuando aparece
una falla. Su objetivo es mantener en servicio adecuada mente dichos
equipos, minimizando sus tiempos de parada. Es ejecutado por el
personal de la organización de mantenimiento. La atención a las fallas
debe ser inmediata y por tanto no da tiempo a ser programada pues
implica el aumento en costos de paradas innecesarias de personal y
equipo. Según la Norma COVENIN 3046-93.
A grandes rasgos se puede decir que este tipo de mantenimiento
consiste en intervenir el equipo con una acción de reparación cuando la
falla o avería se ha producido, restituyéndose sus condiciones normales
de capacidad de trabajo o prestación original.

Características de mantenimiento por reparación.

 Generalmente no se planifica ni se programa, debido a que la falla
ocurre de manera imprevista, es decir es reactivo.
 Está relacionado con las fallas que son intrínsecas a la confiabilidad
de los equipos

Aspectos positivos:
 Máxima aprovechamiento de la vida útil de los elementos.
 No necesidad de contratar personal calificado.
 No hay necesidad de detener máquinas con ninguna frecuencia
prevista.
 Ni velar por el cumplimiento de acciones programadas.

Aspectos negativos:

11
 Ocurrencia aleatoria del fallo y la parada correspondiente en
momentos indeseados.
 Menor durabilidad de las máquinas.
 Menor disponibilidad de las máquinas (paradas por roturas de mayor
duración).
 Ocurrencia de fallos catastróficos que pueden afectar la seguridad y el
medio ambiente. 

Mantenimiento circunstancial

Es una combinación de mantenimiento rutinario, programado y

correctivo ya que se ejecutan acciones de rutina pero no tienen un punto
fijo en el tiempo para iniciarlo porque los objetos intervenidos funcionan
de manera alternada. Se ejecutan acciones que están programadas en un
cronograma anual pero que tampoco tienen un punto fijo de inicio por la
misma razón anterior. Se atienden las fallas cuando el objeto sale de
servicio, existiendo otro sistema que cumple su función y el análisis de
la(s) falla(s) permite programar su reparación a mediano plazo

Programas de mantenimiento.

Su objetivo básico es garantizar la disponibilidad de la instalación para

atender el programa de producción con calidad y productividad y asegurar
costos adecuados.
Este constituye una sistematización de todas las actividades y estrategias
destinadas a prevenir los daños. Son documentos que indican cuales son
los trabajos que se deben ejecutar en los equipos para mantenerlos en
condiciones operacionales.
La programación de mantenimiento constituye una previa revisión y
evaluación de todas y cada una de las actividades pendientes,
considerando tres aspectos fundamentales jerarquización, prioridad y
relaciones de tiempo.

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 Jerarquización: se relaciona con la importancia o impacto de la acción
¿Qué pasa si no se cumple?
 Prioridad: se relaciona con la oportunidad para la ejecución ¿para
cuándo lo requiere el cliente interno?
 Relaciones de tiempo: se relaciona con las dimensiones escalares de
los tiempos que determinan la factibilidad real de la ejecución de
cualquier actividad. ¿Dispongo del tiempo para hacerlo?
Para elaborar el programa de mantenimiento, se deben tener cuenta
los siguientes ítems:
 Número de la Orden de Trabajo
 Ubicación del equipo
 Frecuencia, fecha,
 Personal estimado y real
 Duración estimada y real para ejecutar la actividad de mantenimiento
preventivo
 Responsable de las acciones y observaciones.
 Registro de equipos, agrupados por secciones;
 Descripción de las actividades para el mantenimiento, y
 Plan estratégico

Para ejecutar el programa de mantenimiento se requiere elaborar unas

fichas que servirán para controlar, solicitar, reportar, entre otras;  las
actividades que se van a ejecutar. Entre estas fichas, tenemos las
siguientes:
 Orden de trabajo;
 Solicitud de repuestos y materiales;
 Reporte semanal de mantenimiento
 Historial de los equipos.

Estructuras de mantenimiento.

Tiene que ver con la debida asignación de responsabilidades y

distribución del trabajo dentro de la organización de mantenimiento. Debe

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ser lo más sólida e infracturable posible puesto que de ello dependerá la
correcta ejecución de cada orden de trabajo o función operacional en los
departamentos correspondientes.

Planificación

Cuando hablamos de plantificación se debe hablar de la respuesta

de 5 preguntas importantes.
 ¿Que?: Que es lo que vamos a realizar
 ¿Como? Cuales técnica y procedimientos se van a aplicar.
 ¿Quien? Personal encargado de realizar las actividades.
 ¿Cuando? Programación en función de tiempo.
 ¿Con que? Recursos (Financieros, materiales, tecnológicos; que
necesitaremos para realizar las actividades.

Tomando en cuenta estos factores y dirigiéndolos hacia las actividades

de mantenimiento se puede definir la plantificación de mantenimiento de
la manera siguiente:

Es el diseño de programas de actividades de mantenimiento,

distribuidas en el tiempo, con una frecuencia específica y dinámica que
permite mantener los equipos en operación para cumplir con las metas de
producción preestablecidas por la organización. Si analizamos el
mantenimiento como un proceso gerencial observamos que la planeación
constituye el punto de partida de la gestión. Esta se fundamenta en la
toma de decisiones en cuando a objetivos y estrategias se refieren. La
importancia del proceso de planificación radica en que esta es la manera
efectiva de reducir incertidumbre y riesgos asociados con el futuro y en
segundo lugar porque la ejecución de los otros tres procesos de trabajo
(ejecución, evaluación e ingeniería) depende de una buena planificación.

Control del Mantenimiento

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 Se refiere al conjunto de actividades que permiten identificar y analizar
las desviaciones de los resultados, tanto de la gestión de mantenimiento
como del desempeño real del sistema productivo, versus las metas
operativas. El control es preventivo, se trata de anticipar para evitar los
eventos o circunstancia que pudieran afectar negativamente los
resultados del proceso. Se deben controlar los procesos, para asegurar
así la calidad de los resultados finales. Es la gran diferencia conceptual
respecto al control de calidad de los productos.

Ejecución de mantenimiento.

Como proceso básico de la función de mantenimiento, la ejecución

asegura la disponibilidad de los equipos e instalaciones para permitir la
continuidad operativa. Desde el punto de vista operacional, la ejecución
contempla el conjunto de actividades que permite llevar con excito las
acciones de mantenimiento previamente planificadas y programadas.
Para esto se den desarrollar dos procesos que deben ir de la mano como
son la dirección y la coordinación.
Evaluación de mantenimiento.

Prácticamente la evaluación y el control corresponden a

procedimientos que se inician al concluirse la planificación, que cuando se
establece los mecanismos de medición y que se continua durante todo el
proceso organizativo, lo cual le da un carácter dinámico y continuo. La
evaluación y control es el conjunto de actividades que permiten la
comprobación de que el sistema, instalaciones u equipos están actuando
u operando con o sin desviaciones en relación a lo previamente
planificado esto tomando en cuenta el punto de vista operativo.

Fallas en los equipos

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 Una falla es la causa u evento que lleva a la finalización de la
capacidad de un equipo para realizar su función adecuadamente o para
dejar de realizarla en su totalidad. Un elemento sujeto a una falla muestra
propiedades que cambian gradualmente de un valor inicial a un límite fatal
en líneas generales.

Fallas Tempranas
Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño
del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de
diseño o de montaje.

Fallas adultas
Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son
derivadas de las condiciones de operación y se presentan más
lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de
rodamientos de una máquina, etc.).

Fallas tardías
Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en
forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento
de la aislación de un pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso
de una lámpara, etc).

16
Figura 1. Tipos de fallas según su periodo de ocurrencia
Fuente: http://mantenimientoindustrialdeequipos.blogspot.com/p/

Por otro lado, existe otra clasificación para las fallas que tiene que ver
con la dependencia o no de los elementos que conforman el equipo, estas
son:

Fallas dependientes
Dos o más fallos serán dependientes cuando la ocurrencia o no-
ocurrencia de uno de ellos afecta la probabilidad de ocurrencia del otro (o
otros). Cuando tenemos este caso, empleamos entonces, el concepto de
probabilidad condicional para denominar la probabilidad del evento
relacionado. La expresión P(A|B) indica la probabilidad de ocurrencia del
evento A sí el evento B ya ocurrió.

Fallas Independientes
Dos o más fallos son independientes cuando la ocurrencia o no-
ocurrencia de un evento no tiene efecto sobre la probabilidad de
ocurrencia del otro evento (o eventos). Un caso típico de eventos
independiente es el muestreo con reposición, es decir, una vez tomada la
muestra se regresa de nuevo a la población donde se obtuvo. Lanzar al
aire dos veces una moneda son eventos independientes por que el
resultado del primer evento no afecta sobre las probabilidades efectivas
de que ocurra cara o sello, en el segundo lanzamiento.

Registro estadístico de Fallas

El registro estadístico de fallas es una herramienta particularmente útil

en la planificación del Mantenimiento, este corresponde a un documento
donde se registran cada una de las fallas sucedidas durante un periodo
de tiempo determinado. Este registro cuenta con una serie de campos los
cuales deben ser llenados cada vez que ocurra la falla, sin embargo los
campos obligatorios corresponden a los que puedan aportar datos

17
valiosos para el estudio estadístico de las fallas sobre el equipo. Por
ejemplo es importante destacar la fecha exacta de inicio y reparación de
la falla, esto proporcionara datos referentes a los tiempos de
funcionamiento y de reparación del equipo.

Análisis de Falla

El Análisis de fallas consiste en examinar la pieza, su diseño, métodos

de fabricación, material elegido, condiciones de operación y causas de la
falla. Dentro de los procedimientos empleados para identificar todos los
elementos relacionados con la falla, se emplean ensayos no destructivos
(tintas penetrantes, partículas magnéticas, radiografía industrial,
ultrasonido, etc.) y destructivos (ensayo de dureza, prueba de tracción,
análisis metalográfico bajo el microscopio, prueba de doblez, prueba de
impacto, ensayo de fatiga, etc.). Por medio del Análisis de fallas es
posible calcular su probabilidad de ocurrencia y la magnitud de sus
consecuencias, además de establecer parámetros para prevenir que
estas ocurran gracias a un mejor diseño, selección de material, proceso
de fabricación de la pieza y condiciones más adecuadas de uso.

Factores relacionados con la falla

A través de los años, los factores fundamentales relacionados con la

falla o acortamiento de la vida de partes en servicio han sido clasificados
en cinco grupos a saber:
 Diseño
 Selección de materiales
 Tratamientos térmicos
 Procesos de fabricación
 Maquinados y ensambles
 Condiciones de transporte, almacenamiento y operación
 Calidad del mantenimiento

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 Una falla puede deberse a la deficiencia en uno o varios de esos
factores actuando conjuntamente y la causa exacta es a menudo difícil de
determinar, ya que para ello se requiere de una intensiva investigación.
En general, el personal de mantenimiento no dispone de todos los medios
necesarios para clarificar la causa de falla y emprender su solución. Sin
embargo, y es una queja general, lo que casi siempre falta es un método
o procesamiento lógico para analizar y reportar fallas de materiales de
ingeniería, por lo que surge la ya muy conocida pregunta “¿Por dónde
empezar?”
Justificación de análisis

Una parte o ensamblaje se considera fallado cuando se presenta una

de las siguientes condiciones:

 Cuando queda completamente inoperante.

 Cuando es operable, pero no es capaz de realizar sus funciones en
forma satisfactoria.
 Cuando su deterioro es tan serio que lo hace inapropiado o inseguro
para su uso continuo.

En otras palabras, cuando la parte debe ser inmediatamente retirada

de servicio para su reparación o reemplazo. Las principales razones para
realizar el análisis de fallas de materiales de ingeniería son la
determinación y descripción de los factores responsables de la falla del
componente o estructura. Basados en esta determinación, acciones
correctivas deberán iniciarse. Tales acciones pueden ser motivadas por
una práctica sana de buena ingeniería o por una consideración de tipo
económico.

Procedimiento
Hay dos implicaciones generales en una falla. Primero, hay una
implicación local con respecto a la unidad específica que falló. Esta

19
unidad deber ser reparada y puesta en servicio. Además, la información
relacionada con la reparación debe ser incorporada en diseños futuros. La
segunda implicación tiene que ver con otras unidades similares que están
en operación, pero que aún no han fallado. Muchas veces es más
importante instalar seguridades adicionales en otras unidades, que
reparar las falladas. Una vez que se hace una reparación, esta puede ser
incorporada a las otras unidades antes de que fallen, en tiempos y
circunstancias apropiadas.
Un buen principio para el análisis de una falla es el considerar todas
las causas posibles. Después de preparada esta lista, ciertas opciones
que no puedan ser fácilmente descartadas, deben conservarse hasta que
se disponga de más información. Este procedimiento abierto y objetivo
previene una prematura selección de la causa de falla, basados en
apariencias obvias. Para determinar la acción específica a tomar, es
esencial que se distingan la causa y el modo de falla. La causa es lo que
se remedia; el modo es la forma como el componente falla. Así pues, una
falla pudo haber ocurrido por la corrosión de uno o varios tubos de una
caldera, pero la causa pudo ser el tratamiento inadecuado del agua. La
corrección debe aplicarse (además de cambiar los tubos, obviamente) al
tratamiento de agua; sólo esto evitará futuras fallas.
Aplicar las técnicas de mantenimiento predictivo mediante medición de
espesores, evitaría que se perforaran tubos inadvertidamente y el tener
tubería en stock acortaría el tiempo de reparación, pero en ningún caso se
estarían evitando fallas futuras. Esto sólo se conseguirá con el análisis
técnico de la falla y la detección de la causa de la misma.

Diagrama de Pareto

Mediante el Diagrama de Pareto se pueden detectar los problemas

que tienen más relevancia mediante la aplicación del principio de Pareto
(pocos vitales, muchos triviales) que establece que hay muchos
problemas sin importancia frente a solo unos cuantos graves, ya que

20
por lo general, el 80 % de los resultados totales se originan en el
20 % de los elementos. La minoría vital aparece a la izquierda de
la grafica y la mayoría útil a la derecha. Hay veces que es
necesario combinar elementos de la mayoría útil en una sola
clasificación denominada otros, la cual siempre deberá ser colocada en
el extremo derecho. La escala vertical es para el costo en
unidades monetarias, frecuencia o porcentaje.
La gráfica es muy útil al permitir identificar visualmente en una
sola revisión tales minorías de características vitales a las que es
importante prestar atención y de esta manera utilizar todos los
recursos necesarios para llevar acabo una acción correctiva sin
malgastar esfuerzos. Algunos ejemplos de tales minorías vitales
serían:

 La minoría de clientes que representen la mayoría de las ventas.

 La minoría de productos, procesos, o características de la calidad
causantes del grueso de desperdicio o de los costos de
reelaboración.
 La minoría de rechazos que representa la mayoría de quejas de
la clientela.
 La minoría de vendedores que esta vinculada a la mayoría de
partes rechazadas.
 La minoría de problemas causantes del grueso del retraso de un
proceso.
 La minoría de productos que representan la mayoría de las
ganancias obtenidas.
 La minoría de elementos que representan al grueso del costo de
un inventarios.

La utilización del diagrama de Pareto es muy amplia, a continuación se

presentan una serie de posibles utilizaciones:

21
 Al identificar un producto o servicio para el análisis para mejorar
la calidad.
 Cuando existe la necesidad de llamar la atención a los problema o
causas de una forma sistemática.
 Al identificar oportunidades para mejorar
 Al analizar las diferentes agrupaciones de datos (ej: por
producto, por segmento, del mercado, área geográfica, etc.)
 Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la
prioridad de las soluciones
 Al evaluar los resultados de los cambos efectuados a un proceso
(antes y después)

Un equipo puede utilizar la gráfica de Pareto para varios

propósitos durante un proyecto para lograr mejoras:

 Para analizar las causas

 Para estudiar los resultados
 Para planear una mejora continua
 Las gráficas de Pareto son especialmente valiosas como fotos de
“antes y después” para demostrar qué progreso se ha logrado.
Como tal, la gráfica de Pareto es una herramienta sencilla pero
poderosa.
Pasos para la Construcción de un Diagrama de Pareto

 Seleccionar categorías lógicas para el tópico de análisis identificado

(incluir el periodo).
 Reunir datos. La utilización de un Check List puede ser de mucha
ayuda en este paso.
 Ordenar los datos de la mayor categoría a la menor
 Totalizar los datos para todas las categorías
 Calcular el porcentaje del total que cada categoría representa

22
 Trazar los ejes horizontales (x) y verticales (y primario - y
secundario)
 Trazar la escala del eje vertical izquierdo para frecuencia (de 0
al total, según se calculó anteriormente)
 De izquierda a derecha trazar las barras para cada categoría en
orden descendente. Si existe una categoría “otros”, debe ser
colocada al final, sin importar su valor. Es decir, que no debe
tenerse en cuenta al momento de ordenar de mayor a menor la
frecuencia de las categorías.
 Trazar la escala del eje vertical derecho para el porcentaje
acumulativo, comenzando por el 0 y hasta el 100 %
 Trazar el gráfico lineal para el porcentaje acumulado, comenzando
en la parte superior de la barra de la primera categoría (la mas
alta)
 Dar un título al gráfico, agregar las fechas de cuando los datos fueron
reunidos y citar la fuente de los datos.
 Analizar la gráfica para determinar los “pocos vitales”

23
Figura 2. Diagrama de Pareto
Fuente: www.paho.org › mex › alias=298-4-diagrama-de-pareto-1

Diagrama de Ishikawa o Causa-Efecto

 El diagrama de Ishikawa, conocido también como causa-efecto o

diagrama de espina de pez, es una forma de organizar y representar las
diferentes teorías propuestas sobre las causas de un problema.
Nos permite, por tanto, representar gráficamente el conjunto de causas
que dan lugar a una consecuencia, o bien el conjunto de factores y
subfactores (en las “espinas”) que contribuyen a generar un efecto común
(en la “cabeza” del diagrama).

Cómo construir un diagrama causa-efecto, o de Ishikawa

Los errores más comunes son construir el diagrama antes de analizar
globalmente los síntomas, limitar las teorías propuestas enmascarando
involuntariamente la causa raíz, o cometer errores tanto en la relación
causal como en el orden de las teorías, suponiendo un gasto de tiempo
importante. El diagrama se elabora de la siguiente manera:

 Se debe concretar cuál va a ser el problema o “efecto” a solucionar, se

dibuja una flecha y se pone el tema a tratar al final de la misma.
 Identificar las causas principales a través de flechas secundarias que
terminan en la flecha principal, se pueden establecer categorías
dependiendo de cada problema.
 Se debe identificar las causas secundarias a través de flechas que
terminan en las flechas secundarias, esto se puede realizar mediante
un análisis de cada parámetro, escribiendo cada causa de forma
concisa.
 Se puede hacer una asignación de la importancia de cada factor

24
 Se usan 5 categorías para definir el esquema de Ishikawa: materiales,
equipos, métodos de trabajo, mano de obra, medio ambiente;
conocidas como las 5M’s.

Figura 3. Diagrama Causa-efecto

Fuente: http://www.pdcahome.com/diagrama-de-ishikawa-2/

Lluvia de ideas

La lluvia de ideas es una manera en que los grupos generan tantas

ideas como sea posible en un período muy breve aprovechando la
energía del grupo y la creatividad individual. Se trata de un método
desarrollado por A.F. Osborne en los años 1930.

Cuándo se usa
La lluvia de ideas es muy útil cuando se trata de generar ideas sobre
problemas, aspectos para mejorar, posibles causas, otras soluciones y

25
oposición al cambio. Al presentar la mayor cantidad de ideas posibles en
corto período e invitar a todos los miembros del grupo a participar, esta
herramienta ayuda a la gente a pensar con mayor amplitud y tener otras
perspectivas. Sirve para que las ideas se propaguen por la influencia que
ejercen entre ellas. Pero no sirve para reemplazar a los datos.

Cómo se usa
 Escriba en un rotafolio la pregunta o la cuestión a estudiar mediante
una lluvia de ideas, o bien use algún otro lugar que todos puedan ver.
 Cerciórese de que todos entiendan bien el tema.
 Repase las reglas de la lluvia de ideas
 No analice las ideas durante la lluvia de ideas.
 No abra juicio: no se permite criticar la idea de otra persona.
 Se aceptan todas las ideas: no sea convencional.
 Aproveche las ideas de otros para basarse en ellas.
 La cantidad de ideas es importante.

La lluvia de ideas puede responder a una estructura o no. Cuando la

lluvia de ideas es desestructurada, cada persona presenta una idea a
medida que se le ocurre. Este método funciona bien si los participantes
son extrovertidos y se sienten cómodos entre ellos. Cuando la lluvia de
ideas es estructurada, cada una de las personas aporta una idea por
turno [una persona puede pasar si no tiene una idea en ese momento]. La
lluvia de ideas estructurada funciona bien cuando la gente no se conoce
entre sí y no es tan extrovertida: la estructura le brinda a todos una
oportunidad para hablar.

 Deje que la gente piense algunas ideas durante unos minutos antes de
empezar.
 Escriba todas las ideas en un rotafolio.
 Una vez generadas todas las ideas (por lo general toma entre 30 a 45
minutos), analice cada una para aclararlas y combinar las ideas afines
de la lista.

26
 Llegue a un acuerdo con respecto a las maneras de analizar las ideas
y use la recopilación de datos, la votación, la creación de matrices o
los gráficos de Pareto para elegir entre las distintas opciones. A
menudo, los grupos utilizan las técnicas de votación primero para
reducir la lista a alrededor de 6 a 10 ideas principales, para después
usar otras técnicas para elegir de esta lista más corta.
Precauciones
 El análisis o la crítica de las ideas durante la lluvia de ideas prolongan
la duración del ejercicio y limita el flujo de ideas creativas. Deje el
análisis de las ideas para el final.
 Si alguna persona o un grupito de personas domina el análisis, el líder
tendrá que cambiar el formato de la lluvia de ideas a uno más
estructurado (véase lo indicado antes).

Análisis estadístico de fallas

El uso de la teoría de Probabilidad y de métodos estadísticos Permite

Seleccionar modelos matemáticos y funcionales de densidad que describan el
mecanismo de falla y reparación de los elementos de un sistema, Calcular
ecuaciones de confiabilidad y mantenibilidad y Calcular MTEF Y TFS para
cálculos de los parámetros de mantenimiento.

27
Figura 4. Diagrama Causa-efecto
Fuente: https://dialnet.unirioja.es › descarga › articulo

Variables aleatorias

Una variable aleatoria puede concebirse como un valor numérico que

está afectado por el azar. Dada una variable aleatoria no es posible
conocer con certeza el valor que tomará esta al ser medida o
determinada, aunque sí se conoce que existe una distribución de
probabilidad asociada al conjunto de valores posibles. Por ejemplo, en
una epidemia de cólera, se sabe que una persona cualquiera puede
enfermar o no (suceso), pero no se sabe cuál de los dos sucesos va a
ocurrir, solamente se puede decir que existe una probabilidad de que la
persona enferme.
Para trabajar de manera sólida con variables aleatorias en general es
necesario considerar un gran número de experimentos aleatorios, para su
tratamiento estadístico, cuantificar los resultados de modo que se asigne
un número real a cada uno de los resultados posibles del experimento. De
este modo se establece una relación funcional entre elementos del
espacio muestral asociado al experimento y números reales.

Tipos de variables aleatorias

Para comprender de una manera más amplia y rigurosa los tipos de
variables, es necesario conocer la definición de conjunto discreto. Un
conjunto es discreto si está formado por un número finito de elementos, o
si sus elementos se pueden enumerar en secuencia de modo que haya
un primer elemento, un segundo elemento, un tercer elemento, y así
sucesivamente.

28
 Variable aleatoria discreta: una v.a. es discreta si su recorrido es un
conjunto discreto. La variable del ejemplo anterior es discreta. Sus
probabilidades se recogen en la función de cuantía.

Variable aleatoria continua: una v.a. es continua si su recorrido es un

conjunto no numerable. Intuitivamente esto significa que el conjunto de
posibles valores de la variable abarca todo un intervalo de números
reales. Por ejemplo, la variable que asigna la estatura a una persona
extraída de una determinada población es una variable continua ya que,
teóricamente, todo valor entre, pongamos por caso, 0 y 2,50 m, es
posible.
Confiabilidad

La Confiabilidad Es la capacidad de un activo o componente para

realizar una función requerida bajo condiciones dadas para un intervalo
de tiempo dado. Es decir, cuando hablamos de confiabilidad el
componente trabaja continuamente durante un periodo de tiempo dado,
en otras palabras la función del componente no se interrumpe, el
componente se pone en operación (arriba) y se mantiene arriba. Las
ecuaciones matemáticas que se utilizan en el ámbito operacional para el
cálculo de estos dos parámetros, en función de los tiempos de
mantenimiento:

La confiabilidad operacional Co

Co = MTBF/(MTBF+MTTR)
Donde:

MTBF (Mean Time Between Failures): Es el Tiempo promedio entre

Fallas
MTTR (Mean Time To Repair): Es el Tiempo Promedio para Reparar
MUT (Mean Up Time): es Tiempo Promedio en Operación (arriba) o
Tiempo promedio para fallar (MTTF)

29
Figura 5. Tiempos de fallas
Fuente: https://dialnet.unirioja.es › descarga › articulo

Como podrán darse cuenta se incorporó a esta discusión los términos

fallas y reparación. De las ecuaciones anteriores tenemos que la de
confiabilidad está regida por el tiempo entre fallas (MTBF) el cual
involucra la ocurrencia de esta, Dicho lo anterior podemos reformular la
explicación inicial diciendo que cuando hablamos de confiabilidad nos
referimos a los tiempos que involucran la ocurrencia de una falla y cuando
hablamos de disponibilidad nos referimos a los tiempos de operación y
fuera de servicio de los componentes, incluyendo o no los PM, CM y las
fallas.

Tiempo de funcionamiento de un equipo (curva de la bañera)

La curva de la bañera es una gráfica que representa los fallos durante

el período de vida útil de un sistema o máquina. Se llama así porque tiene
la forma de una bañera cortada a lo largo. En ella se pueden apreciar tres
etapas:
 Fallos iniciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada
tasa de fallos que desciende rápidamente con el tiempo. Estos fallos
pueden deberse a diferentes razones como equipos defectuosos,
instalaciones incorrectas, errores de diseño del equipo,

30
 desconocimiento del equipo por parte de los operarios o
desconocimiento del procedimiento adecuado.
 Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y constante.
Los fallos no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino
por causas aleatorias externas. Estas causas pueden ser accidentes
fortuitos, mala operación, condiciones inadecuadas u otros.
 Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores
rápidamente creciente. Los fallos se producen por desgaste natural del
equipo debido al transcurso del tiempo.
Esta es una de doce formas que se han tipificado sobre los modos de
fallos de equipos, sistemas y dispositivos.

Figura 6. Curva de la Bañera

Fuente: https://es.wikipedia.org/wiki/Curva_de_la_ba%C3%B1era#/media/
Tasa de fallos

La tasa de fallos (Inglés: Failure Rate, λ) es el parámetro más básico

con el cual se mide la fiabilidad de un sistema. El MIL-STD-721 las define
Como: “El número total de fallas dentro de una población de elementos,
dividida por el número total de unidades de vida gastadas por ese
población, durante un intervalo de medición particular en las condiciones
establecidas.” Se puede expresar en función del número total de unidades
ensayadas, del tiempo de ensayo, de la distancia recorrida, o de la
variable que interese al proceso. Así se tienen:

31
 Tasa de fallos por horas de uso

En el caso de los sistemas de transporte es habitual que los fallos

vengan referidos a la unidad de distancia, por ejemplo, el Km:

En ocasiones la tasa de fallos también se expresa por unidades

ensayadas, entonces se tiene:

Distribuciones de Probabilidad utilizados en Confiabilidad

Distribución Exponencial Negativa

El modelo exponencial es bien conocido. Su función de densidad se
representa mediante la siguiente ecuación:

Con esta función de densidad podemos obtener las correspondientes

funciones asociadas al Análisis de datos de Supervivencia:

Además, E(t) = θ es decir que la duración media del proceso será θ.

El modelo exponencial es el único que tiene tasa de fallos constante : la
probabilidad de fallar condicionada a que el elemento esté en uso no varía
con el tiempo. Esta propiedad se denomina falta de memoria. En las

32
figuras se presenta la función de supervivencia de dos modelos
exponenciales con duraciones medias:

Como puede observarse la probabilidad de que el componente con

vida media de 1000 horas funcione más de 2000 horas es del 13.5%.
Para el componente de 2000 horas de duración media es de 36.7%. Estas
cifras se obtienen de la función de supervivencia:

Figura 7. Función de Supervivencia de componentes Exponenciales

Fuente: https://www.uv.es/ceaces/base/modelos%20de%20probabilidad/simple.htm

33
Figura 8. Función de Supervivencia de componentes Exponenciales
Fuente: https://www.uv.es/ceaces/base/modelos%20de%20probabilidad/simple.htm

Modelo de Weibull

El modelo Weibull tiene una interesante propiedad ligada a que según

sean los valores de ß, puede presentar tasas de fallo creciente,
decreciente o constante. Así, cuando ß = 1 el modelo Weibull se convierte
en exponencial y presenta tasa de fallos constante. El modelo
exponencial es por tanto un caso particular del modelo Weibull. Cuando ß
es mayor que 1 el modelo tiene tasa de fallos creciente y cuando ß es
menor que 1 presenta tasa de fallos decreciente. El modelo Weibull es
muy versátil y en la práctica es uno de los más utilizados. El modelo
Weibull tiene la siguiente función de densidad:

34
Figura 9. Tasas de Fallo de la Distribución Weibull
Fuente: https://www.uv.es/ceaces/base/modelos%20de%20probabilidad/simple.htm

Distribución de Poisson
En teoría de probabilidad y estadística, la distribución de Poisson es
una distribución de probabilidad discreta que expresa, a partir de una
frecuencia de ocurrencia media, la probabilidad de que ocurra un
determinado número de eventos durante cierto período de tiempo.
Concretamente, se especializa en la probabilidad de ocurrencia de
sucesos con probabilidades muy pequeñas, o sucesos «raros». Fue
propuesta por Simeón-Denis Poisson, que la dio a conocer en 1838 en su
trabajo Recherches sur la probabilité des jugements en matières
criminelles et matière civile (Investigación sobre la probabilidad de los
juicios en materias criminales y civiles). La función de densidad de
probabilidad de la distribución de Poisson es

Donde
 k es el número de ocurrencias del evento o fenómeno (la función
nos da la probabilidad de que el evento suceda precisamente k veces).

35
 λ es un parámetro positivo que representa el número de veces que
se espera que ocurra el fenómeno durante un intervalo dado. Por
ejemplo, si el suceso estudiado tiene lugar en promedio 4 veces por
minuto y estamos interesados en la probabilidad de que ocurra k
veces dentro de un intervalo de 10 minutos, usaremos un modelo de
distribución de Poisson con λ = 10×4 = 40.
 e es la base de los logaritmos naturales (e = 2,71828…)

Tanto el valor esperado como la varianza de una variable aleatoria con

distribución de Poisson son iguales a λ. Los momentos de orden superior
son polinomios de Touchard en λ cuyos coeficientes tienen una
interpretación combinatoria. De hecho, cuando el valor esperado de la
distribución de Poisson es 1, entonces según la fórmula de Dobinski, el n-
ésimo momento iguala al número de particiones de tamaño n.

Figura 10. Función de distribución de Poisson

Fuente: https://www.uv.es/ceaces/base/modelos%20de%20probabilidad/simple.htm

36
 Calculo de confiabilidad por método gráfico de Weibull

Distribución Weibull es una distribución de probabilidad, en este caso

en particular desarrollaremos la aplicación habiendo recolectado datos de
vida de un componente, para saber su probabilidad de éxito en distintos
tiempos. Lo primero que debe tener son los datos de tiempo vida o
reparaciones de un componente, en este caso tenemos los siguientes
datos, que pueden ser horas, días, meses, km, etc.

Figura 11. Gráfico de Weibull

Fuente: http://1.bp.blogspot.com//ulbyAfLPTGI/s1600/completo+1.png
Se tiene 8 registros de vida de un componente, hallamos la media
Rank para que junto a los tiempos de falla podamos graficarlos, la fórmula
de la media rank, se halla mediante la fórmula abajo descrita. Ojo para
este cálculo los datos de falla deben de estar ordenados de menor a
mayor.

Figura 12. Datos para grafica de Weibull

Fuente: http://1.bp.blogspot.com//ulbyAfLPTGI/s1600/completo+1.png

37
Luego empezamos a graficar los puntos. Como se muestra en la figura
13.

Figura 13. Datos graficados en tabla de Weibull

Fuente: http://1.bp.blogspot.com/-_9S7L_JuO4I/Uzsf/D_1XQKa3uuQ/s1600/Grafica.pn

Después de graficados los puntos traza una línea (celeste), tratando

de que sea lo más cercano a los puntos graficados por eso entre más
datos mucho mejor. Luego haciendo referencia al punto que se encuentra
al lado izquierdo superior de la hoja, trazar una línea que cruce en forma
perpendicular a la recta antes trazada (la celeste)

38
Figura 14. Unión de puntos de los Datos graficados en tabla de Weibull
Fuente: http://1.bp.blogspot.com/-_9S7L_JuO4I/Uzsf/D_1XQKa3uuQ/s1600/Grafica.png

Esta recta cruza 2 rectas que están en escala el Pu y el B. como se

muestra en la figura 14. De la recta B obtiene 2.1, y de la recta Pu 54%,
el cual nos servirá para encontrar la media para la falla (u), se hace una
recta en 54% del lado de probabilidad de fallas, y lo extiende hasta
encontrar a la recta inicial (celeste), y bajamos esa recta al pie del axis x y
encontramos la media (MTBF), en este caso es 3700

39
Vemos en el axis Y un punto que dice "n estimator, al extender esta línea
y cruzarla con la línea celeste obtenemos la vida característica del
componente en el eje X. en este caso es 4200. Como se grafica abajo.

Figura 15. Resolución de datos graficados en tabla de Weibull

Fuente: http://1.bp.blogspot.com/-_9S7L_JuO4I/Uzsf/D_1XQKa3uuQ/s1600/Grafica.png

A través del grafico anterior se obtienen los siguientes datos:

 n: 4200
 u : 3700
 No de datos : 8.
Estos datos se introducen en la fórmula de Confiabilidad de Weibull y
hacer la gráfica de confiabilidad vs Tiempo.

40
 Al introducir en la ecuación encontramos los siguientes valores
mostrados a continuación:

Figura 16. Valores de confiabilidad en el tiempo.

Fuente: http://1.bp.blogspot.com/-_9S7L_JuO4I/Uzsf/D_1XQKa3uuQ/s1600/Grafica.png

Finalmente se grafican los datos y se obtiene la curva de confiabilidad

del equipo.

Figura 17. Grafica de confiabilidad

Fuente: http://1.bp.blogspot.com/-_9S7L_JuO4I/Uzsf/D_1XQKa3uuQ/s1600/Grafica.pn

Mantenibilidad

41
 Propiedad de un sistema que representa la cantidad de esfuerzo
requerida para conservar su funcionamiento normal o para restituirlo una
vez se ha presentado un evento de falla. Se dirá que un sistema es
"Altamente mantenible" cuando el esfuerzo asociado a la restitución sea
bajo. Sistemas poco mantenible o de "Baja mantenibilidad" requieren de
grandes esfuerzos para sostenerse o restituirse.
La mantenibilidad está inversamente relacionada con la duración y el
esfuerzo requerido por las actividades de mantenimiento. Puede ser
asociada de manera inversa con el tiempo que se toma en lograr
acometer las acciones de mantenimiento, en relación con la obtención del
comportamiento deseable del sistema. Esto incluye la duración (horas) o
el esfuerzo (horas-hombre) invertidos en desarrollar todas las acciones
necesarias para mantener el sistema o uno de sus componentes para
restablecerlo o conservarlo en una condición específica. Depende de
factores intrínsecos al sistema y de factores propios de la organización de
Mantenimiento. Entre otros muchos factores externos está el personal
ejecutor, su nivel de especialización, sus procedimientos y los recursos
disponibles para la ejecución de las actividades (talleres, máquinas,
equipos especializados, etc). Entre los factores intrínsecos al sistema está
el diseño del sistema o de los equipos que lo conforman, para los cuales
el diseño determina los procedimientos de Mantenimiento y la duración de
los tiempos de reparación.

Parámetros básicos de la mantenibilidad.

La mantenibilidad puede ser estimada con ayuda de la expresión:

Dónde:

42
 M(t): es la función de mantenibilidad, que representa la probabilidad
de que la reparación comience en el tiempo t=0 y sea concluida
satisfactoriamente en el tiempo t (probabilidad de duración de la
reparación).
 e: constante Neperiana (e= 2,718...).
 a: inversa de la pendiente.
 μ: tasa de reparaciones o número total de reparaciones efectuadas
con relación al total de horas de reparación del equipo.
 TPPRg: tiempo promedio para reparar geométrico.

La mantenibilidad está relacionada con el tiempo en el cual el sistema

se encuentra en reparación (TTR) y debido a que este tiempo no es
constante se utilizan medidas tales como: Tiempo medio entre fallas
(MTBF), Tiempo de recuperación (TTR), Tiempo medio de recuperación
(MTTR), la función de mantenibilidad, la realización de la recuperación y
el tiempo porcentual de recuperación TTR%. Estas son consideradas
variables aleatorias y sólo pueden ser descritas de forma probabilística,
para esto se utilizan herramientas estadísticas, tales como: función de
densidad, función de distribución, tasa de fallos, etc.
Las leyes de distribución de densidad más utilizadas para estudiar la
mantenibilidad son: 
 Normal: Cuando el tiempo total de reparación es ocupado
mayormente en tareas de desarme – armado. 

 Exponencial: Para aquellas situaciones en que el diagnóstico y el

tiempo medio de reparación (MTTR) son bajos. 

 Log-normal: Para casos en los que el tiempo total de reparación está

constituido por varios tiempos diferentes, diagnóstico, desarme y
armado, disponibilidad de los repuestos y herramientas, etc, y
además, cuando la relación entre ellos no sigue un patrón definido. 

43
 Weibull: En particular esta distribución es la más flexible para
adaptarse a los datos, por contar tres parámetros (forma, escala y
posición).

Calculo de la Mantenibilidad mediante el método grafico de Gumbell

1. Determinar los Tiempo para Reparar (TPR).

2. Ordenar en forma ascendente (de menor a mayor los Tiempos para

Reparar), asignándole a cada valor su respectivo ordinal.

3. Determinar la Probabilidad de Falla (PF):

4. Graficar en el papel Gumbell la probabilidad de fallas en el eje de las

abcisas (x) y el TPR en el eje de las ordenadas (y).

5. Se ajusta la recta.

6. Determinar la pendiente de la recta (m), tomando dos valores

cualesquiera en la escala de la variable reducida y se determina su
proyección en el eje Y.

7. El factor de posición μ, trazando una perpendicular que se proyecta

desde cero en la escala reducida y ubicándose en la escala de las
coordenadas en el eje Y (por el percentil 37).

8. Determinar la inversa de la pendiente que se calculó anteriormente.

44
9. Se procede a determinar el Tiempo promedio para reparar aritmético
(TPPRa).

10. Se determina el Tiempo promedio para reparar geométrico (TPPRg).

11. Luego se determina el porcentaje de error, que nos indica si los datos
tomados son confiables (si el porcentaje de error es menor que diez,
son confiables).

12. Ahora se determina la Mantenibilidad.

Dónde: 
n/N = Número total de ordinales.
TTPR = Tiempo total para reparar (Es la suma total de los TPR)
e = Constante Neperiana (e= 2,718...)
a = Inversa de la pendiente.
m = Pendiente de la recta.
μ = tasa de reparaciones

Sistema de enfriamiento de los motores del tren de barras

El sistema de enfriamiento del tren de barra y alambrón está

conformado por dos bloques de enfriamiento los cuales tienen un total de
3 ventolas cada uno para un total de 6 ventolas. Este sistema de
enfriamiento se encarga de mantener una temperatura estable sobre los

45
22 motores del laminador de barra. A continuación se muestra en la
siguiente imagen la configuración de un bloque de enfriamiento.

Ventolas

Figura 18. Ventolas de enfriamiento

Fuente: Propia

Cada uno de los sistemas sopladores está conformado por un motor

trifásico, con una transmisión por correas y el ventilador o ventola que
elimina el calor a través del sistema intercambiador de calor. En la
siguiente imagen se muestran los componentes básicos del sistema
soplador:

Motor trifásico
Ventilador

Correa
trapezoidal
Figura 19. Sistema motor-ventilador
Fuente: Propia

46
 Los ventiladores deben estar constantemente encendidos aun si los
motores eléctricos del laminador están parados. Cuando estos están
encendidos la función del sistema de enfriamiento es mantener la
temperatura, cuando estos están apagados el sistema tiene como función
evitar que estos motores almacenen humedad.

Componentes del sistema soplador

1. Motor eléctrico: El motor eléctrico corresponde uno trifásico de jaula
de ardilla, con una potencia nominal de 150 HP, velocidad de
sincronismo de 1800RPM, tensión eléctrica de 460 voltios y una
frecuencia de 60 Hz.
2. Correa de transmisión: La correa de transmisión es de tipo trapezoidal
en V, con un ancho de 11 milímetros, peso de 0.799 kg marca Good
Year.
3. Ventola: esta es la que proporciona el fluido del aire para que este
pase a través del sistema intercambiador de calor a manera de
garantizar una temperatura optima de mantenimiento

47

Cuadro 2.
Sistema de Variable
Objetivos Específicos
Identificar los sistemas que
conforman los bloques de
ventilación de motores  se encarga de refrigerar
eléctricos del laminador del
tren de barras, con la
intención de identificar su
función dentro del
conjunto.
Analizar los registros de
fallas para los bloques de
ventilación del sistema de
enfriamiento de los
motores del tren de barras,
con la intención de
determinar los tiempos de
parada del equipo.
Calcular los parámetros de
mantenimiento para los
bloques de ventilación del
sistema de enfriamiento de
los motores del tren de
barras, de manera de
evidenciar el valor
porcentual de estos.
Elaborar acciones y
actividades de
mantenimiento para los
bloques de ventilación del
sistema de enfriamiento de
los motores del tren de
barras, de manera que se
mejore el funcionamiento y
la gestión de
mantenimiento de los
mismos.
Sistema de Variables
Variable Definición Conceptual
Sistemas de los El sistema es un
bloques de ventilación conjunto mecánico que
los motores del tren de
barras de manera que
estos no sufran ningún
recalentamiento.
Registro de fallas Se define al evento de
ocurrencia no deseado
sobre los equipos que
ponen en peligro el
funcionamiento normal
de estos
Parámetros de Corresponde a
mantenibilidad indicadores de gestión de
los equipos que
proporcionan información
en cuanto al estado de
funcionamiento de los
equipos.
Acciones y actividades Corresponden a acciones
de mantenimiento. que garantizan a futuro el
buen funcionamiento de
un sistema.
48
 Definición de Términos Básicos

Alambrón: Es un producto siderúrgico que se obtiene mediante un

proceso de Laminación en caliente, a través de a un tren especialmente
diseñado para este efecto. El Alambrón tiene una sección circular que
oscila entre los 5,5 y 52 mm de diámetro, en función de las diferentes
empresas que componen el Grupo Celsa.

Chumacera: Es una pieza de metal o madera con una muesca en que

descansa y gira cualquier eje de maquinaria. Ésta se usa también en las
embarcaciones de remo, donde se apoya el remo permitiéndole que gire
en su eje longitudinal, y también que se pueda mover el remo en torno a
el eje vertical del portante (tolete), realizando así el recorrido de la pala
en el agua y fuera de ella.

Confiabilidad: La Confiabilidad Operacional se define como una serie de

procesos de mejora continua, que incorporan en forma sistemática,
avanzadas herramientas de diagnóstico, metodologías de análisis y
nuevas tecnologías, para optimizar la gestión, planeación, ejecución y
control, de la producción industrial

Correa: Se conoce como correa de transmisión a un tipo de transmisión

mecánica basado en la unión de dos o más ruedas, sujetas a un
movimiento de rotación, por medio de una cinta o correa continua, la cual
abraza a las ruedas ejerciendo fuerza de fricción suministrándoles
energía desde la rueda motriz.

Disponibilidad: El grado en que un sistema, subsistema o equipo se

encuentra en un estado específico operable y comprometible al comienzo
de una misión, cuando la misión se solicita en un momento
desconocido, es decir, aleatorio. En pocas palabras, la disponibilidad es la
proporción de tiempo que un sistema está en condiciones de
funcionamiento. Esto a menudo se describe como una tasa capaz de

49
misión. Matemáticamente, esto se expresa como 100%
menos indisponibilidad.

Funcionabilidad: Es lo que un producto puede hacer. Probar

la funcionalidad significa asegurar que el producto funciona tal como
estaba especificado. Usabilidad es cómo la gente usa un producto.
Probar la usabilidad significa asegurar que las personas saben utilizar
las funcionalidades para cumplir sus objetivos.

Lubricación: La lubricación o lubrificación es el proceso o técnica

empleada para reducir el rozamiento entre dos superficies que se
encuentran muy próximas y en movimiento una respecto de la otra,
interponiendo para ello una sustancia entre ambas
denominada lubricante que soporta o ayuda a soportar la carga (presión
generada) entre las superficies enfrentadas.

Mantenibilidad: La mantenibilidad es la propiedad de un sistema que

representa la cantidad de esfuerzo requerida para conservar su
funcionamiento normal o para restituirlo una vez se ha presentado un
evento de falla. Se dirá que un sistema es Altamente mantenible cuando
el esfuerzo asociado a la restitución sea bajo.

Motor: Un motor es la parte sistemática de una máquina capaz de hacer

funcionar el sistema, transformando algún tipo de energía (eléctrica,
de combustibles fósiles, etc.), en energía mecánica capaz de realizar
un trabajo. En los automóviles este efecto es una fuerza que produce el
movimiento.

Optimización: Optimización es la acción y efecto de optimizar. Este

verbo hace referencia a buscar la mejor manera de realizar una actividad.
El término se utiliza mucho en el ámbito de la informática. La
optimización de software busca adaptar los programas informáticos para
que realicen sus tareas de la forma más eficiente posible.

50
Palanquillas: Es una barra de acero fabricada a partir de acero crudo
que no tiene las esquinas pulidas. Su utilidad reside en la mayor facilidad
para ser vendido para comenzar a trabajar con ellas. El acero crudo no
se puede utilizar si no está procesado de este modo, dotándole de una
mayor funcionalidad.

Rodamiento: Es un elemento mecánico que reduce la fricción entre

un eje y las piezas conectadas a este por medio de una rodadura, que le
sirve de apoyo y facilita su desplazamiento.

Ventilador: Es una máquina de fluido, más exactamente una turbo

máquina que transmite energía para generar la presión necesaria con la
que se mantiene un flujo continuo de aire. 

51
 CAPITULO III

MARCO METODOLÓGICO

El marco metodológico es el procedimiento a seguir para alcanzar los

objetivos de la investigación. Este compuesto por la modalidad, diseño y
tipo de investigación, además de los procedimientos, fases, etapas y
actividades de la investigación. El Instituto Universitario Santiago Mariño
(2015, p 54) explica que:

¨En esta parte de la propuesta de trabajo de grado el autor

expone los métodos, técnicas y procedimientos que aplicara para
lograr los objetivos de la investigación; o comprobar las hipótesis
de ser el caso. ¿Qué se ara?; ¿Cómo se hará?: ¿Por qué se
hará?; ¿Qué restricciones pudieran presentar los procedimientos
a usar para recabar, analizar y procesar datos?; ¿Qué obstáculos
pueden confrontarse?¨

Modalidad de la Investigación

Según lo establecido por Arias (2014). Define la modalidad de la

investigación Tecnológica de la siguiente manera:

La investigación Tecnológica es la búsqueda y obtención de

nuevos conocimientos prácticos y aplicados a corto plazo en la
creación, producción o desarrollo de bienes y servicios
innovadores, artefactos, materiales, prototipos o maquinaria que
contribuyan a resolver problemáticas, satisfacer necesidades y
mejorar la calidad de vida de la sociedad (p. 6).

La modalidad de la investigación para este caso se considera de tipo

tecnológica debido a que a través de la implementación de conocimientos
técnicos se propone estudiar el funcionamiento del sistema de
enfriamiento de los motores del tren de barras de manera de crear un
sistema que garantice su funcionabilidad en el tiempo, generando esto un

52
bienestar para la compañía y a su vez para los trabajadores que laboran
en ella.

Diseño de la Investigación

Según Santa Palella y feliberto Martins (2010), establece que:

¨La Investigación de campo consiste en la recolección de datos

directamente de la realidad donde ocurren los hechos, sin
manipular o controlar las variables. Estudia los fenómenos
sociales en su ambiente natural. El investigador no manipula
variables debido a que esto hace perder el ambiente de
naturalidad en el cual se manifiesta. (Pág.88)¨

La siguiente investigación se considera un diseño de Campo debido a

que se trabaja en el área de permanencia del sistema de enfriamiento de
los motores eléctricos, en este sitio el sistema funciona de manera
continua por lo que los datos obtenidos serán veraces y reales.

Tipo de Investigación

Según el autor (Fidias G. Arias (2012)), establece que:

La investigación descriptiva consiste en la caracterización de un

hecho, fenómeno, individuo o grupo, con el fin de establecer su
estructura o comportamiento. Los resultados de este tipo de
investigación se ubican en un nivel intermedio en cuanto a la
profundidad de los conocimientos se refiere. (p. 24)

De acuerdo a lo citado anteriormente se establece el tipo de

investigación descriptiva debido a que se pretende determinar que está
causando los desperfectos sobre el sistema de enfriamiento de los
motores eléctricos del tren de barras indagando en el funcionamiento de
este y estableciendo sus parámetros.

53
 Procedimientos

Fase I Diagnostico

La fase de diagnóstico engloba una serie de actividades que

corresponden a la verificación del equipo, tanto de su funcionamiento
como del estado físico o infraestructural del mismo, se llevaran a cabo
actividades tales como inspecciones y entrevistas no estructuradas las
cuales en conjunto dan información las cuélales se citan a continuación:

1. Como está conformado el sistema de enfriamiento de los motores del

tren de barras
2. cuál es el estado actual del equipo
3. que intervenciones se le ha realizado recientemente.
4. ¿posee una planificación de mantenimiento acorde con sus
condiciones?

Fase II Alternativas de Solución

La fase de alternaría de soluciones se plantea como respuesta al

análisis de los datos obtenidos anteriormente, el cálculo de los
parámetros de confiabilidad tal es el caso de la confiabilidad, la
mantenibilidad y la disponibilidad arrojan valores que determinaran las
posibles acciones a tomar para atacar los fallos que presenta el sistema
de enfriamiento de los motores eléctricos del tren de barras.

Fase III Propuesta

La ultima fase o fase de propuesta es donde se selecciona la mejor

forma de garantizar la operatividad del sistema de enfriamiento de los
motores eléctricos del tren de barras, la propuesta seleccionada debe dar
solución a la problemática de manera que los índices de mantenimiento
sean aceptables para el funcionamiento del sistema en general.

54
 Población y Muestra

Tamayo y Tamayo, (1997),  ¨La población se define como la totalidad

del fenómeno a estudiar donde las unidades de población posee una
característica común la cual se estudia y da origen a los datos de la
investigación¨ (P.114). La población esta compuesta por 2 bloque de
ventilación Bloque 1 y Bloque 2. Cada bloque de ventilación está
conformado por 3 ventiladores (ventolas) y 3 motores eléctricos.
Respecto a la muestra, Tamayo, T. Y Tamayo, M (1997), afirma que la
muestra ¨ es el grupo de individuos que se toma de la población, para
estudiar un fenómeno estadístico¨ (p.38). Para este caso la población es
igual a la muestra.

Técnicas e Instrumentos para la Recolección de Datos

Rodríguez Peñuelas, (2008:10) señala que ¨las técnicas e

instrumentos de recolección de datos, son los medios empleados para
recolectar información, entre las que destacan la observación,
cuestionario, entrevistas, encuestas¨.

Observación Directa

Sabino (1992), establece que ¨La observación es una técnica

antiquísima, cuyos primeros aportes sería imposible rastrear. A través de
sus sentidos, el hombre capta la realidad que lo rodea, que luego
organiza intelectualmente y agrega¨ (p. 111). La observación directa se
utilizó a través de la recolección de información acerca de estado del
equipo en materia funcional y de la integridad de la estructura en general.

Entrevista No Estructurada

De acuerdo con Arias, F. (2006); “más que un simple interrogatorio es

una técnica basada en un dialogo o conversación “cara a cara”, entre el
entrevistador y el entrevistado acerca de un tema previamente

55
determinado, de tal manera que el entrevistador pueda obtener la
información requerida” (p.73). La entrevista no estructurada se realizó
sobre los diferentes trabajadores que se encargan del mantenimiento del
equipo para evidenciar posibles fallas no registradas y conocer un poco
más el sistema de enfriamiento.

Revisión Documental

Arias (2012), la define la revisión documental como: ¨Un procedimiento

necesario para toda investigación, cualesquiera sean los métodos y
técnicas utilizados: en algunos estudios resulta ser el principal
procedimiento utilizado, en todos los casos es la modalidad empleada
para preparar el “background” de la investigación¨ (p. 13). La revisión
documental se utilizó durante la investigación teórica que sustenta la
investigación, así como en la revisión de los diferentes reportes de fallas
del sistema que proporcionaran datos de interés para realizar los
diferentes análisis sobre el sistema enfriador.

Técnicas de Análisis de Datos

Rodríguez Peñuelas (2010, p.32), señala que el método cuantitativo se

centra en los hechos o causas del fenómeno social, con escaso interés
por los estados subjetivos del individuo (P.15).El análisis cuantitativo se
reflejara al analizar los valores del cálculo de los parámetros de
mantenimiento tales como confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad,
estos valores se manejan a través de datos numéricos porcentuales, de
manera que su índice puede ser cuantificado. De estos valores dependerá
toda acción que se tome para resolver la problemática o plantear las
hipótesis al respecto.

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 REFERENCIAS

Arias, F. (2012). El Proyecto de Investigación: Guía para su

elaboración.

Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño” (2015). Manual de

trabajo especial de grado Caracas: Autor.

Lezama K. (2017), presento un trabajo de grado ante el Instituto

Universitario Politécnico Santiago Mariño, extensión Puerto Ordaz con
el título, Diseño de un plan de mantenimiento basado en la
confiabilidad (mcc) al horno de fusión N 1 de la acería de
palanquillas de la siderurgia del Orinoco " Alfredo Maneiro "
(SIDOR) ubicada en puerto Ordaz  estado Bolívar.

Sánchez M. (2018), presento un trabajo de grado ante el Instituto

Universitario Politécnico Santiago Mariño, extensión Puerto Ordaz
con el título, Propuesta de mejora  a la gestión de mantenimiento
aplicada a los sistemas de compresores de aire de la sala de
facilidad -18 de CVG venalum C.A 

Suescun A. (2017), presento un trabajo de grado ante el Instituto

Universitario Politécnico Santiago Mariño, extensión Puerto Ordaz con
el título, Propuesta d un plan de mantenimiento basado en el
análisis de fallas del método  RCM para el carro porta distribuidor
de la máquina de colada continua en Sidor C.A,

Referencias electrónicas

http://mantenimientoindustrialdeequipos.blogspot.com/p/

www.paho.org › mex › alias=298-4-diagrama-de-pareto-1

http://www.pdcahome.com/diagrama-de-ishikawa-2/

https://es.wikipedia.org/wiki/Curva_de_la_ba%C3%B1era#/media/

57
https://www.uv.es/ceaces/base/modelos%20de
%20probabilidad/simple.htm

https://www.uv.es/ceaces/base/modelos%20de
%20probabilidad/simple.htm

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