Comportamiento Mecánico de Sólidos Capítulo I.

El ensayo de tracción

El ensayo de tracción
1.1 Curva esfuerzo - deformación ingenieril
El Ensayo de tracción se realiza bajo la norma ASTM E-8, o bien la norma chilena NCH 200,
entre otras. Su importancia radica en que es válido y aceptado para especificación de
materiales en ingeniería.
La información básica que se puede extraer de un ensayo de tracción se resume en la figura
siguiente:
P
si = Offset yield strength: Límite elástico convencional
A0
Resistencia tensil o UTS

Esfuerzo de fractura
Deformación
uniforme

Deformación a fractura

Dl
Figura 1. Diagrama esfuerzo – deformación. ei =
l0

si = esfuerzo ingenieril = P/A0 en que P es la carga aplicada a A0 es el área inicial

Dl
ei = deformación ingenieril = siendo Dl = l – l0 el alargamiento de la probeta, l su
l0
longitud instantánea y l0 su longitud inicial
El UTS (Ultimate Tensile Strength), se refiere al esfuerzo tensil en el punto de carga máxima.
Durante la deformación elástica el volumen no se mantiene constante.

Para esfuerzos comprendidos entre el esfuerzo de fluencia y el UTS se cumple que Al = A0 l 0

Deformación elástica y plástica. Por sobre el límite elástico, coexisten la deformación elástica
y plástica. En la figura 2 se muestra un diagrama esfuerzo-deformación, en el cual pueden
verse las zonas elástica y plástica, para dos niveles de deformación.

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Carga
P2
P1

A' B' Deformación

a b
c d
Figura 2. Diagrama esfuerzo – deformación mostrando las deformaciones elástica y plástica.
P1
A0
En la figura, el segmento b viene dado por: b =
E

y el segmento d: d =
( )
P2
A0
E
Además d > b dado que P2 > P1 y por lo tanto, la deformación elástica es mayor en P2 que en
P1 .
1.2 Ductilidad

La ductilidad se mide por la deformación ingenieril de fractura (e f ) y por la reducción de

área.
La deformación ingenieril a fractura se define como:

l f - l0
ef =
l0

a su vez la reducción de área se define como:

A0 - A f
q=
A0

l A 1
= 0 =
l0 A 1- q

l0 y l son las longitudes inicial e instantánea; A0 y A son las áreas inicial e instantánea. Af y lf
son el área y la longitud finales.

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1.3 Módulo de elasticidad (módulo de Young)

El módulo de elasticidad corresponde a la pendiente de la parte lineal de la curva s - e .
Mide la rigidez del material y está relacionado con las fuerzas de enlace atómicas.
En general, se encuentra que el módulo de elasticidad es poco afectado por los elementos de
aleación, por tratamientos térmicos o por trabajo en frío. Al subir la temperatura, disminuye el
módulo de elasticidad, tal como se desprende de la tabla 1.
Tabla 1. Valores típicos del módulo de elasticidad a diversas temperaturas en GPa.

Material Tamb 477 K 700 K 810 K 922 K

Acero al Carbono 207 186 155 134 124
Acero inoxidable austenítico 193 176 159 155 145
Aleaciones de titanio 114 97 74 70
Aleaciones de aluminio 72 66 54

1.4 Resiliencia
Es la capacidad de un material para absorber energía cuando se deforma elásticamente.
1.5 Módulo de Resiliencia
Corresponde a la energía de deformación por unidad de volumen requerida para deformar el
material hasta el límite elástico s 0 .

1 1 s s2 æ J ö
U R = s 0e 0 = s 0 · 0 = 0 ç 3 ÷
2 2 E 2E è m ø

De esta relación se deduce que el material ideal para construir un resorte debe poseer un alto
s 0 y un bajo módulo de elasticidad. En la figura 3, se muestra una comparación entre dos
aceros, uno de los cuales resulta apropiado para la construcción de resortes.
En la tabla 2 se muestran valores del módulo de resiliencia para varios materiales.
Tabla 2. Módulos de resiliencia de varios materiales.

Material E(GPa) s 0 (MPa) UR(kPa)

Acero medio C 207 310 232
Acero alto C para resortes 207 965 2250
Duraluminio 72 124 107
Cobre 110 28 3.5
Goma 0.0010 2.1 2140
Acrílico 3.4 14 28

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Acero alto C (Resortes)

Acero estructural

Resiliencia

Figura 3. Curva esfuerzo – deformación para dos tipos de aceros.

1.6 Tenacidad
Es la capacidad para absorber energía en el rango plástico.
Corresponde al área bajo la curva s - e .
Esfuerzo y deformación verdaderos.
El esfuerzo y la deformación verdaderos se definen como

P dl æl ö
sv = de v = Þ e v = lnçç f ÷÷
A l è l0 ø
en que P es la carga aplicada, A el área instantánea y l la longitud instantánea
Se cumplen las siguientes relaciones

Þ e v = ln(1 + e i )
s v = s i (1 + e i )

En la figura 4 se muestran una comparación entre las curvas verdaderas e ingenieril.

Estas ecuaciones son válidas hasta la deformación uniforme. Más allá de este punto se cumple
que
A0 D
e v = ln = 2 ln 0
A D
En que D0 y D son el diámetro inicial e instantáneo respectivamente.
Esfuerzo ingenieril a carga máxima. Se define como:

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Pmáx
s iu =
A0

El superíndice, a veces subíndice u, se utiliza para especificar el punto de carga máxima.

s
sv-ev

si-ei

e
Figura 4. Comparación entre curvas verdaderas e ingenieriles.

El esfuerzo verdadero en la carga máxima suv se define como:

Pmáx
s vu =
Au
A su vez, la deformación verdadera en la carga máxima corresponde a

A0
e vu = ln
Au

en que Au es el área en la carga máxima

Eliminando Pmáx se obtiene

A0
s vu = s iu
Au

Þ s vu = s iu exp e vu ( )
1.7 Esfuerzo de fractura verdadero. Se define como:

PFract
sv =
AFract

PFract la carga de fractura y AFract es el área en la fractura.

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1.8 Deformación verdadera a fractura

Corresponde a
A0
e vf = ln
Af

1
e vf = ln
1- q
q corresponde a la reducción de área y Af es el área de la probeta fracturada, medida en el
cuello.
1.9 Deformación uniforme verdadera. Corresponde a la deformación verdadera en la carga
máxima y se calcula a partir de las áreas, a partir de.

A0
e vu = ln
Au

en que Au es el área a carga máxima.

1.10 Deformación verdadera local en el cuello
Es la deformación necesaria para deformar la muestra desde la carga máxima hasta la fractura.
Se calcula a partir de

Au
e vn = ln
Af

1.11 Ajuste de Hollomon

Para la zona de deformación plástica uniforme se puede relacionar el esfuerzo verdadero con
la deformación verdadera por:

s v = Ke v n

en que K es una constante y n corresponde a la pendiente de ln s0 vs ln ev .n recibe el nombre

de índice de endurecimiento por deformación.
K es una constante.
n es el índice de endurecimiento por deformación.
Si n=0 el material es perfectamente plástico.
n=1 corresponde a un sólido elástico.
Normalmente para la mayoría de los materiales, 0.10 < n <0.50
En la tabla 3 se muestran valores típicos de n y K para diversos materiales.

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Tabla 3. Valores para n y K para metales a temperatura ambiente.

Metal Condición n K (MPa)

Acero 0.05%C Recocido 0.26 530
SAE 4340 Recocido 0.15 640
Templado y Revenido a
Acero 0.6%C 0.10 1570
540ºC
Templado y Revenido a
Acero 0.6%C 0.19 1230
705ºC
Cobre Recocido 0.54 320
Latón 70/30 Recocido 0.49 900
ds
La expresión corresponde a la velocidad de endurecimiento por deformación.
de
n se calcula graficando ln s v vs lne v hasta la deformación plástica uniforme. La pendiente de
la recta resultante corresponde a n.

d (ln s ) e ds ds s
n= = × Þ =n
d (ln e ) s de de e
1.12 Otros ajustes
Otros ajustes, son los que se muestran a continuación:

Ecuación de Ludwik s = s 0 + Ke n

en que s 0 es el Esfuerzo de fluencia

Ecuación de Voce s = c(1 - me - ne )

En que c, m y n parámetros propios del material

Potencia generalizada s = c(m + e ) n

c, m y n son parámetros del material

sé ù
m -1
æs ö
Ecuación de Ramberg-Osgood e = ê1 + a çç ÷÷ ú
Eê
ë ès0 ø úû

3 1
a» m=
7 n
so, E y m dependen del material

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æ Ee ö
Ecuación Prager s = y tgh çç ÷÷
è y ø
1.13 Inestabilidad en tensión. A continuación se estudia con algún detalle, el fenómeno de
formación de cuello.
El primer aspecto a tener en cuenta es que la formación de cuello ocurre en la carga máxima
En este punto, el incremento de esfuerzo debido a la disminución en la sección transversal
supera al incremento en la resistencia debida al endurecimiento por deformación.
Matemáticamente esto corresponde a dP = 0
Dado que:
P =svA
Þ s v dA + Ads v = 0
ds v dA
=-
sv A
dl dA
Pero dV=0, por lo tanto =- = de v
l A
ds v
con lo que = de v
sv
ds v
o bien: = sv ecuación que caracteriza al punto de inestabilidad.
de v

El punto de inestabilidad en la curva s v - e v puede ser encontrado:

a) Por el punto sobre la curva con subtangente unidad.

ds v
b) Por el punto de la curva donde la velocidad de endurecimiento por
de v
deformación iguala al esfuerzo.

En la figura 5(a) al trazar una tangente a la curva sv - ev de tal forma que la distancia
horizontal entre la proyección del punto de tangencia al eje horizontal (eu) y el punto de corte
con el mismo eje de la tangente, sea uno, se cumple que la pendiente de la tangente es sv/1.
Además la pendiente de dicha tangente es igual a la de la curva, por lo tanto dsv/dev = sv.

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sv sv

ds v
=sv
de v

ev eu e
eu
1

Figura 5. Determinación de la deformación uniforme. (a) Subtangente unidad (b) ds/de = 0

ds v
En la figura 5(b) se muestra la relación se muestra la relación = s v superpuesta a la sv -
de v
ds v
ev. En el punto de corte de ambas curvas se encontrará el UTS, dado que = s v para ese
de v
punto.
1.13.1 Criterio de Considere

El criterio de Considere para la determinación del UTS, se basa en que en una gráfica s v - e i ,
ds v sv
se cumple que = (*).
de i 1 + e i

La demostración de esta ecuación puede verse a continuación:

dl
ds v ds v de i ds v l 0 ds v l ds v
= × = × = × = (1 + e i ) = s v
de v de i de v de i dl de i l 0 de i
l

ds v sv
A partir de = , se traza s v - e i
de i 1 + e i

Se marca el punto (e i = -1) y se traza desde este punto la tangente a la curva s v - e i .

Así se determina s vu cumpliéndose la ecuación (*).

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sv

s vu

eu ei
1

Figura 6. Esquema del criterio de Considere.

1.13.2 Relación entre la deformación verdadera uniforme y el índice de endurecimiento por

deformación.

ds v
Dado que = s v y s v = Ke vn
de v

Þ Kne vn -1 = Ke vn
Þ e vu = n

Es decir, la deformación uniforme es igual al índice de endurecimiento por deformación.

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1.13.3 Distribución de esfuerzos en el cuello

Durante la formación de cuello aparece un estado triaxial de esfuerzos.

sx

sx

R sr
2a

st

sx
Figura 7. Triaxialidad de esfuerzos durante la formación de cuello.

En la zona del cuello se producen esfuerzos radiales y transversales que elevan el valor del
esfuerzo para generar deformación plástica. Bridgman (Premio Nobel de Física en 1946),
demostró que:

(s x ) AVG
s=
æ 2R öé æ a öù
ç1 + ÷ êlnç1 + ÷
è a ø ë è 2 R øúû

(s x ) AVG es el esfuerzo promedio en la dirección axial = carga/área transversal mínima

s es esfuerzo uniaxial correspondiente a aquel que habría si el cuello no introdujera

esfuerzos triaxiales.
R es el radio de curvatura del cuello y a es el radio de la probeta en el cuello.

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1.13.4 Variación de la ductilidad local con la posición

La elongación a rotura depende de la distancia que se use como referencia para medir
deformación. En este sentido, la deformación no constituye una propiedad del material.
En la figura 8, se muestra la dependencia de la deformación con el tamaño de la zona elegida
para medir la deformación.

Elongación
Local

Distancia
Figura 8. Deformación en función de la distancia.
1.14 Efecto de la velocidad de deformación sobre las propiedades
Uno de los parámetros importantes en la determinación de las propiedades mecánicas, lo
constituye la velocidad de deformación e, definida por:

de
e! º
dt
(s )
-1

En general se observa que al aumentar e, se produce un aumento en el límite elástico del

material, tal como puede apreciarse en la figura 9. Dicho aumento es más significativo a alta
temperatura.
El UTS no es tan influenciado por e! como lo es el esfuerzo de fluencia. En la tabla 4 se
resumen los rangos de velocidad de deformación para varios tipos de ensayos.

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s0 (Límite elástico) (MPa)

102

298 K

K
620
1
10 K
720
K
820
K
870
100
10-5 10-4 10-3 10-2 e! (s )
-1

Figura 9. Esfuerzo de fluencia a 0.2% de deformación frente a velocidad de

deformación para aluminio 6063-0.

Tabla 4. Velocidades de deformación.

Rango (s-1) Tipo de Test

10-8 – 10 –5 Fluencia (creep) a s = cte.
10-5 – 10-1 Ensayo de tracción estático
10-1 – 102 Ensayos de tracción o compresión dinámicos
102 – 104 Ensayos a alta velocidad usando barras de impacto
104 – 108 Ensayos a muy alta velocidad usando explosivos o propulsores de gas

1.15 Velocidad de la Cruceta. La velocidad a la que se desplaza la cruceta es usualmente una

forma de controlar el ensayo de tracción. Algunas máquinas de ensayos, poseen una cruceta
móvil en la parte superior, otras poseen la cruceta móvil en la parte superior. En cualquier
dL !
caso, dicha velocidad es: v= =L
dt
La velocidad de deformación e!i es

æ L - Lo ö
d çç ÷÷
de
e!i = i = è o
L ø = 1 dL = v = L!
dt dt Lo dt Lo Lo

Departamento de Ingeniería Metalúrgica – USACH. 1 - 13

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cruceta

probeta

cruceta
Figura 10. Esquema de la cruceta durante el ensayo de tracción.

por lo que la velocidad de deformación ingenieril es proporcional a la velocidad de

desplazamiento de la cruceta.

La velocidad de deformación verdadera e!v es:

é ù
d êlnæç L ö÷ú
de v è o øû 1 dL v L!
L
e!v = = ë = = =
dt dt L dt L L
Se pueden relacionar e!i con e!v a través de:

v Lo de i 1 de i e!
e!v = = = = i
L L dt 1 + e i dt 1 + e i

e!i
e!v =
1+ ei
v
dado que e!v = , si la velocidad de la cruceta es constante, la velocidad de deformación
L
verdadera disminuirá a medida que se alarga la muestra.
1.16 Relación entre el esfuerzo de fluencia y la velocidad de deformación
A temperatura y deformación constantes, la relación entre el esfuerzo de fluencia y la
velocidad de deformación en que C es una constante.

s = Ce! m
m = sensibilidad a la velocidad de deformación y se obtiene de la pendiente de ln s vs ln e! .
Otra forma de evaluar m es a través de un ensayo a e! variable tal como se muestra en la figura
11, de acuerdo a:

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æ ¶ ln s ö e! æ ¶s ö D ln s ln (s 2 / s 1 )
m=ç ÷ = ç ÷ @ =
è ¶ ln e! øe ,T s è ¶e! øe ,T D ln e! ln (e!2 e!1 )

Figura 11. Dependencia del esfuerzo de fluencia con la velocidad de deformación.

En general, par metales a temperatura ambiente, m £ 0.1. Además, m crece con la

temperatura.
Para aceros, se puede escribir:

e!
s = k1 + k2 ln
eo

k1, k2 y eo constantes:
Ejemplo: Para aluminio puro, deformado un 25%, los valores de C y m se muestran en la
Tabla 5.
Tabla 5. Coeficientes C y m para aluminio puro con e = 0,25.

294 K 713 K
C 70.3 MPa 14.5 MPa
m 0.066 0.211
Determinar el cambio en el esfuerzo de fluencia al cambiar e! en dos órdenes de magnitud.

Respuestas
294 K s2/s1=1.35
713 K s2/s1=2.64

1.17 Enfoque microscópico

El valor de m se relaciona con la movilidad de las dislocaciones.

Departamento de Ingeniería Metalúrgica – USACH. 1 - 15

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La velocidad de movimiento de las dislocaciones depende del esfuerzo aplicado a través de:

v = As m´
en que A es una constante.
A su vez la velocidad de deformación se relaciona con la movilidad de las dislocaciones por
e! = rbv
en que r es la densidad de dislocaciones y b el vector de Burger asociado.
æ ¶ ln s ö
m=ç ÷
è ¶ ln e! ø e ,T
1 ¶ ln e! ¶ ln r ¶ ln v
= = +
m ¶ ln s ¶ ln s ¶ ln s
¶ ln v
pero = m,
¶ ln s
Þ 1 ¶ ln r
m, = -
m ¶ ln s

¶ ln r
si no hay cambios en la densidad de las dislocaciones al cambiar el esfuerzo, = 0 , por
¶!ns
lo tanto:

1
m, =
m

parámetro microscópico parámetro macroscópico

Los valores de m para algunos materiales son:
Aleaciones Superplásticas m alto
Vidrio caliente m=1
Sólido Newtoniano s = h e!

En un metal normal el ablandamiento geométrico que constituye la formación de cuello se

ds
opone al endurecimiento por deformación y siempre que > s la muestra no forma cuello.
de
Para un material superplástico, la velocidad de endurecimiento por deformación es baja y
ds > s no forma cuello.
de

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1.18 Influencia del índice m en la formación de cuello

Para evaluar la influencia del índice m en la formación de cuello, se considerará una barra de
un material superplástico de área A que se carga con una fuerza P.

P
= s = C (e! )
m

A
1 1
æPö m
æ1ö m
e! = ç ÷ ç ÷
èC ø è Aø
1 dL 1 dA
pero: e! = =-
L dt A dt
1
dA 1- 1 æ P ö
m
- = Ae! = A m ç ÷
dt èC ø
1
dA æ P ö m
æ 1 ö
Þ - =ç ÷ ç (1- m ) / m ÷
dt è C ø èA ø
En la figura 11 puede observarse la dependencia de dA/dt con el área.
Si m<1 cualquier disminución en el área produce una gran disminución en la
sección transversal. Esto significa que el cuello debería agudizarse, en el sentido de
acentuarse el estrechamiento.
Si m = 1 la deformación es viscoso Newtoniana y dA/dt es independiente de A;
cualquier cuello incipiente es preservado durante la elongación y no se propaga.

Si m ®1 disminuye la velocidad del crecimiento del cuello.

Departamento de Ingeniería Metalúrgica – USACH. 1 - 17

 Comportamiento Mecánico de Sólidos Capítulo I. El ensayo de tracción

dA
-
dt

m=1
m = 3/4
m = 1/2
m = 1/4
A
Figura 12. Dependencia de la velocidad de disminución de área con el área
transversal para diferentes valores de m.

Como consecuencia de este análisis, al crecer m, el valor de la elongación a rotura crece, tal

% Elongación

103
. ..
. .. .
.. .
102
..

m
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7
Figura 13. Dependencia de la elongación con el índice m.

como se muestra en la figura 13, que resume resultados de las aleaciones: Zircalloy 4, Ti – 5
Al – 2.5 Sn y Ti – 6Al – 4V.

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1.19 Efecto de la temperatura sobre las propiedades de flujo

La curva esfuerzo deformación depende fuertemente de la temperatura. Al aumentar la
temperatura disminuye la resistencia y aumenta la ductilidad, tal como se aprecia en la figura
14, para acero dulce.

si

-196ºC

Figura 14. Efecto de la temperatura sobre la

curva esfuerzo deformación para acero dulce.
25ºC

400ºC

ei

En la figura 15 se muestra la dependencia entre el límite elástico y la temperatura para metales

BCC. El límite elástico de los metales FCC no es afectado por la temperatura.
Límite
Elástico (MPa)

Metales BCC
800

600 Ta W
Ni (FCC) no es afectado
por la temperatura
400

200 Fe Mo
Ni

-200 0 200 400 600 800 1000 T (ºC)

Figura 15. Efecto de la temperatura sobre el límite elástico para metales BCC.

En la figura 16 se muestra la influencia de la temperatura sobre el porcentaje de reducción de

área. Tal como se aprecia, no se produce un efecto importante en el porcentaje de reducción
de área en metales FCC, al subir la temperatura.

Departamento de Ingeniería Metalúrgica – USACH. 1 - 19

 Comportamiento Mecánico de Sólidos Capítulo I. El ensayo de tracción

% de reducción de
área

100
Ni
Ta
80 Mo W

F
60 e
El W es frágil a 100 ºC

El Ni no cambia drásticamente su
40 ductilidad

20

-200 0 200 400 600 800 1000 T (ºC)

Figura 16. Efecto de la temperatura sobre el porcentaje de reducción de área.

La relación entre el esfuerzo y la temperatura a e y e! constante es:

æ Q ö
s = C2 expç ÷
è RT ø e ,e!

en que C2 es una constante

Q es la energía de activación para deformación plástica (J/mol).
R = 8,314 (J/molK).
T es la temperatura en K.
Un aspecto importante a tener en cuenta es que durante los procesos de deformación cerca del
90% de la energía de deformación se transforma en calor. Sin embargo, a altas velocidades de
deformación, no hay tiempo para la disipación de calor. Entonces, se puede considerar que el
proceso se realiza adiabáticamente.
A bajas temperaturas el proceso de deformación genera caídas en la curva s / e , tal como se
puede apreciar en la figura 17.

1 - 20 Departamento de Ingeniería Metalúrgica – USACH.

 Comportamiento Mecánico de Sólidos Capítulo I. El ensayo de tracción

e
Figura 17. Efecto de bajas temperaturas sobre la curva esfuerzo –
deformación.

De acuerdo al análisis propuesto por Backofen (1964)

P = sA
dP = sdA + Ads
dA
Dado que de = -
A
dP 1 ds
× = -s +
de A de
Como s = f (e , e!, T )

ds ¶s ¶s de! ¶s ¶T
= + × + ×
de ¶e ¶e! de ¶T ¶e

æ ¶s ¶s dT ¶s de! ö
Þ dP = Ade ç + × + × -s ÷
è ¶e ¶T de ¶e de ø

dT s
Para calentamiento adiabático =
de rc

¶s ¶s ¶s dT
Si T es baja »0 ® + × -s £ 0
¶e! ¶e ¶T de
¶s ¶s s
Por lo tanto si -s £ × se producirá inestabilidad.
¶e ¶T rc

Departamento de Ingeniería Metalúrgica – USACH. 1 - 21

 Comportamiento Mecánico de Sólidos Capítulo I. El ensayo de tracción

1.20 Fenómeno del punto de fluencia

El fenómeno de punto de fluencia se da en algunos materiales que contienen solutos
especialmente intersticiales como el acero de bajo contenido en carbono y consiste en la
aparición de una oscilación de la curva esfuerzo – deformación cerca del inicio de la
deformación plástica, tal como se muestra en la figura 18.

Figura 18. Oscilación en la curva esfuerzo – deformación en un acero de bajo contenido en carbono, utilizado en
barras de construcción denominado A 44.

Este fenómeno se debe a la interacción entre átomos de soluto (C y N en el caso de los aceros)
y las dislocaciones. En efecto, los átomos de soluto difunden hacia la zona de tracción de la
dislocación, generando una configuración de baja energía, conocida como atmósfera de
Cottrell. Esto hace que el límite elástico se incremente hasta suys (upper yield stress). A
medida que se incrementa el esfuerzo aplicado, se produce el destrabamiento de las
dislocaciones por los átomos de soluto, lo que se manifiesta en una caída del esfuerzo, ver
figura 18, hasta slys (low yield stress). Nuevamente se generan dislocaciones que se entraban
por los solutos, de tal manera que se requiere incrementar el esfuerzo para lograr deformación
plástica.
Este fenómeno también ha sido reportado en aleaciones Cu – Zn, Cu – 10% In y aleaciones de
Al.
La meseta (plateau) que caracteriza a este fenómeno está asociado en el acero a un avance de
la deformación a través de la probetas a carga constante, lo que se realiza mediante la
formación de bandas de Luders.

1 - 22 Departamento de Ingeniería Metalúrgica – USACH.

 Comportamiento Mecánico de Sólidos Capítulo I. El ensayo de tracción

A medida que la temperatura aumenta, el suys se elimina gradualmente y en su lugar, la curva

esfuerzo deformación muestra pequeñas oscilaciones que no se observan a bajas temperaturas,
lo que se conoce como efecto Portevin – Le Chatelier. En este caso, al elevar la temperatura,
los átomos de soluto son suficientemente móviles como para difundir hacia las dislocaciones,
entrabándolas, después de lo cual ocurre el destrabamiento de las mismas, tal como se muestra
en la figura 19.

Figura 19. Efecto Portevin-Le Chatelier.

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Comportamiento Mecánico de Sólidos Capítulo I. El ensayo de tracción

Estudio de la rotura a tracción por microscopía electrónica de barrido

En las siguientes figuras se muestra

cómo un material experimenta rotura
en tracción. El ensayo ha sido hecho
sobre una probeta de acero, en la
cámara de vacío de un microscopio
electrónico de barrido. Nótese cómo
la grieta se origina en el centro del
material y progresa hacia la periferia.

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Comportamiento Mecánico de Sólidos Capítulo I. El ensayo de tracción

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Comportamiento Mecánico de Sólidos Capítulo I. El ensayo de tracción

Figura 20. La secuencia de imágenes

muestra cómo se rompe un material
por crecimiento de una grieta desde el
interior del mismo.

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 Comportamiento Mecánico de Sólidos Capítulo I. El ensayo de tracción

Ejercicios propuestos

1.- Demostrar que para un material que tiene la siguiente ley constitutiva s = Ke n el valor de
la deformación uniforme es e u = n

Solución:

Esfuerzo de fractura verdadero

Pfractura
sv =
A fractura

Deformación uniforme verdadera

æA ö
e v = lnçç 0 ÷÷
è Au ø
Ajuste de Hollomon

s = ke n n: indica el endurecimiento por deformación.

La formación del cuello ocurre en la cara máxima y en este punto, el incremento de esfuerzo
debido a la variación en la sección transversal supera al incremento en la resistencia debido al
endurecimiento por deformación.

Þ dP = 0

P =svA
dP = s v dA + Ads v
ds v - dA
Þ = (1)
dA A

dL dA
como dV = 0 Þ =- = de v (2)
L A

reemplazando (2) en (1)

ds v
= de v
sv
ds v
= s v (3)
de v

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 Comportamiento Mecánico de Sólidos Capítulo I. El ensayo de tracción

como s v = Ke vn (4) y si derivamos esta expresión

ds v
= K ·n·e vn -1 (5)
de v

si reemplazamos (4) y (5) en (3) se obtiene:

Kne vn -1 = Ke vn
e vn
n = n -1 = e vu
ev

la deformación verdadera uniforme es igual a n.

el valor de la deformación uniforme es eu = n

ds v sv
2.- Demostrar que =
de i 1 + e i

3.- Demostrar que durante la deformación elástica el volumen no se conserva.

4.- Sea un material sometido a tracción. Demostrar que:

(d ln A! ) = m + g - 1
(d ln A) m
en que

æ ¶ ln s ö
m=ç ÷
è ¶ ln e ø e
1 ¶s
g =
s ¶e
Solución

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 Comportamiento Mecánico de Sólidos Capítulo I. El ensayo de tracción

P = s ·A
s = f (e , e! )
dP
=0
dL
dA ds
s +A =0
dL dL

ds æ ¶s ö ¶e æ ¶s ö ¶e!
Pero: =ç ÷ +ç ÷
dL è ¶e ø e! ¶L è ¶e! ø e ¶L

æ ¶ ln s ö e! æ ¶s ö
m=ç ÷ = ç ÷
è ¶ ln e! ø e s è ¶e! ø e
1 æ ¶s ö ¶s
g= ç ÷Þ = gs
s è ¶e ø ¶e

dA éæ ¶s ö ¶e æ ¶s ö ¶e! ù
s + Aêç ÷ +ç ÷ ú=0
dL ëè ¶e ø e
! ¶L è ¶e! ø e ¶L û

dA dL
Además, AdL + LdA = 0 Þ =- = -de
A L

de 1 dA A!
e! = =- =-
dt A dt A
dA! ! dA
A -A ! !
de! dL dL = - 1 dA + A dA
=-
dL A2 A dL A 2 dL

s dA 1 dA s m æ 1 dA! A! dA ö
- gs + ç- + ÷=0
A dL A dL e! çè A dL A 2 dL ÷ø

æ s gs s m A! ö dA s m dA!
çç - + ÷
2 ÷
=
è A A e
! A ø dL e! A dL

A!
Pero, e! = -
A

1 dA!
! ! dL d LnA!
(1 - g - m ) dA = - m! dA Þ m + g - 1 = 1A dA =
( )
dL A dL m d (LnA)
A dL

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