Tecsup

Productividad de Maquinaria Pesada II

UNIDAD III
EQUIPOS DE PRODUCCION DE AGREGADOS

3.1. CHANCADORAS
3.1.1. INTRODUCCIN
Las chancadoras son mquinas usadas en canteras y centros mineros,
principal fuente de riquezas del Per, para triturar, reducir y uniformizar
los tamaos de los fragmentos de diversos materiales y/o minerales.
Estas mquinas sin embargo deben tener un servicio de mantenimiento
constante y correcto segn programacin bajo el concepto de Gestin
del Mantenimiento adems de conocer sus componentes estructurales,
las tcnicas de diseo y de operacin.
En esta unidad haremos una introduccin a las chancadoras
comenzando con los principios de funcionamiento de los diferentes tipos
ms usados, una breve descripcin de cada uno junto a los parmetros
de seleccin y algunas pautas de mantenimiento.

3.1.2. OBJETIVOS
1. Entender la importancia de las chancadoras.
2. Conocer los componentes estructurales de las chancadoras.
3. Entender el funcionamiento y la operacin de estas mquinas.

3.1.3. CARACTERSTICAS GENERALES

Son de construccin robusta, gruesa, reforzada, fundidas o estructurales
con piezas maquinadas como ejes, bujes y rodamientos de diferentes
aleaciones.
Las superficies de contacto con el material a triturar son placas
removibles de aleaciones especiales al manganeso o cromo llamados
forros de desgaste.
La reduccin del tamao se obtiene por medio:
Presin.
Impacto.
Corte.
Combinacin de presin, impacto y corte.
Unidad III

Pg. 1

Tecsup

Productividad de Maquinaria Pesada II

DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD
Las chancadoras cuentan con dispositivos de seguridad para evitar
esfuerzos exagerados ocasionados por pedazos de hierro o acero
llamados materiales NO TRITURABLES como:
Barretas.
Brocas.

Planchas.
Bolas de molinos.
Puntas de cucharn de pala frontal, cargador frontal, etc.

Dispositivos
mecnicos
Muelles, flejes.
Pasadores de seguridad.
Chavetas.
Partes accesibles de poca resistencia.
Dispositivos hidrulicos
Circuitos hidrulicos con acumuladores de presin.

RELACIN DE REDUCCIN (RR)

La relacin de reduccin de una chancadora es la diferencia de tamao
entre los fragmentos mayores que puede romper con facilidad y el
producto que se obtiene de ellos.

RR

3.1.4

Fragmentos de entrada
= ---------------------------------Fragmentos de salida

. CLASIFICACIN GENERAL

En trminos generales las chancadoras (Fig. 3.1) se clasifican en:

Chancadoras primarias,
Chancadoras secundarias, y
Chancadoras terciarias.

Las primarias realizan el primer tratamiento del material salido del ban
producen material grueso. Las secundarias permiten
la entrada de material
proveniente solamente de las primarias y producen un material ms fin
uniforme.
Unidad III

Pg. 2

Tecsup

Productividad de Maquinaria Pesada II

Las funciones primarias y secundarias se pueden combinar en una

chancadora, o en dos o tres chancadoras en serie o en paralelo segn la
capacidad y flexibilidad de diseo de la planta.
Las chancadoras normalmente estn protegidas para impedir la entrada
de fragmentos de tamao superior o inferior por medio de rejillas,
parrillas y/o zarandas. Los fragmentos de material superior a la
capacidad producen atoros y los fragmentos de material inferior o carga
recirculante producen sobreesfuerzos en la mquina.

3.1.5. TIPOS DE CHANCADORAS

A. Chancadoras de quijadas.
B. Chancadoras giratorias.
C. Chancadoras cnicas.
D. Chancadoras de martillos.
E. Chancadoras de rodillos.

A. CHANCADORAS DE QUIJADAS
Las chancadoras de quijadas son simples y econmicas en
construccin y requieren de un mnimo de potencia para funcionar.
La Fig. 3.2 muestra una seccin transversal. Las superficies
trituradoras consisten de dos quijadas que no se tocan en la parte
inferior y que estn muy separadas en la parte superior.

Funcionamiento
Una quijada esta fija, la otra est unida mediante el brazo pitman al
eje excntrico con rodamiento de bolas autoalineante que recibe
movimiento de una volante accionada por poleas desde un motor
que gira a 1 200 1/min. aproximadamente.

Unidad III

Pg. 3

Tecsup

Productividad de Maquinaria Pesada II

La rotacin del eje excntrico hace mueve la quijada mvil, primero

inclinndose hacia la quijada fija, luego alejndose de ella, con algo

movimiento vertical de rozamiento.

Fig. 3.1 Parte de una planta de cemento con chancadora primaria y chancadora
secundaria. 1.
Material en banco y suelto. 2. Chancadora primaria. 3. Depsito de materia
prima. 4.
Chancadora secundaria. 5. Zarandas. 6. Estacin de muestreo. 7.
Prehomogenizacin

El ajuste del tamao a que debe triturarse el material se hace

moviendo la quijada fija por medio de sistemas hidrulicos.
Las rocas que se apoyan en la V formada por las quijadas se
quiebran por presin, luego caen al moverse la quijada mvil hacia
atrs. Este proceso se repite hasta que las rocas se reducen a
fragmentos lo suficientemente pequeos para que pasen a travs
del espacio angosto en el extremo inferior de las quijadas.
Las chancadoras de quijadas se fabrican en una gran variedad de
tipos y tamaos hasta con aberturas de quijadas de 66 pulgadas y
Pg. 4

Unidad III

Tecsup

Productividad de Maquinaria Pesada II

84 pulgadas. Se clasifican de acuerdo con el tamao de la abertura.

Por ejemplo, una chancadora de 10 x 36 tiene una abertura de 10
en la parte superior y la quijada tiene un ancho de 36.
El dimetro mximo de roca esfrica que pueden aceptar o agarrar
es de 80 % aproximadamente del ancho de la abertura.
Las superficies de las quijadas pueden ser planas, convexas, plana
con convexa, convexa con plana. Ver Fig. 3.3.

2
1

5
4
9
3

Fig. 3.2 Chancadora de quijadas. 1. Quijada mvil, 2. Pasador bisagra, 3. Quijada fija, 4.
Forros, 5. Bastidor, 6. Ajuste hidrulico de la abertura de salida, 7. Brazo de
articulacin, 8. Brazo pitman, 9. Eje excntrico.

Unidad III

Pg. 5

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Productividad de Maquinaria Pesada II

Planas

Convexas

Plana c on Convexa
Convex a con plana

Fig. 3.3 Superficies trituradoras

CAPACIDADES Y TABLA DE SELECCIN DE LAS CHANCADORAS DE QUIJADAS

CHANCADORAS DE QUIJADAS KUE

KEN
Ch. Aber
N.
t
Plg.
1 1

22 3x12 7 8 10
9 1 12
0
24 5x12 7 8 10
9 1 12
0

Pg. 6

Tabla de Toneladas (2000 Lb.) por hora

1 2

10
15
12 15
15 20

2
3

Peso
Tot.
HP RP Lbs.
M
6

10

12

14

10 365- 3225
425
10- 365- 3225
15 425

Unidad III

Tecsup

25 7x12 7
9
34 6x16

35 9x16

54 8x24

55 10x24

1
0
1
5
1
0
1
5
1
5
2
0

Productividad de Maquinaria Pesada II

8
1
0
1
5
2
0
1
5
2
0
2
0
2
5
2
0
2
5
2
0
2
5

10 12 15
12 15 20

10- 365- 3225

15 425

20 25 30
25 30 35

15- 365- 4700

20 400

20 25 30
25 30 35

15- 365- 4500

20 400

25 30 35
35 40 45

15- 365- 7350

25 400

25 30 35
35 40 45

45
55

55
65

15- 365- 7300

30 400

25 30 35
35 40 45

45
55

55
65

15- 365- 7250

30 400

35
45
50
55

45
55
55
65

55
65
65
75

20- 35030 385

20- 35030 385

1000
0
1525
0

50
55
70
80

55
65
80
90

65
75
90
10
0

20- 35030 385

25- 35040 385

1500
0
1720
0

70
80

80
90

90
10
0

25- 350- 1710

40 385 0

70
80

80
90

90
10
0

89 16x36

50 70
60 80

80
90

90
10
0

90 20x36

70
80

80
90

90
10
0

95 24x36

70
80

80
90

90
10
0

40 60 80
60 70 90

90
12
0

40 60 80
60 70 90

90
12
0

40 60 80
60 70 90

90
12
0

12
5
15
0
12
5
15
0
12
5
15
0

56 12x24

57 15x24
69 12x30

70 15x30
79 8x36

80 10x36

81 12x36

10 8x42
4

10 10x42
5

10 12x42
6

25 30
35 40
2 30 35
5 35 45
3
0
30 35
35 45
4 40 50
0 50 60
4
5
4 40 50
0 50 60
4
5
40 50
50 60

4
0
5
0
4
0
5
0

Unidad III

10
0
12
5
10
0
12
5
10
0
12
5
10
0
12
5
15
0
17
5
15
0
17
5
15
0
17
5

25- 350- 1650

40 385 0

12
5
15
0
12
5
15
0
12
5
15
0
17
5
20
0
17
5
20
0
17
5
20
0

30- 325- 2200

50 360 0

30- 325- 2200

50 360

150
175

30- 325- 2700

50 360 0

40- 350- 2250

60 360 0

200
225

40- 350- 2250

60 360 0

200
225

40- 350- 2250

60 360 0

Pg. 7

Tecsup

Productividad de Maquinaria Pesada II

10 17x42
7

80
90

90
12
0

12
5
15
0

15
0
17
5

17
5
20
0

75 325

3100
0

10 20x42
8

80
90

90
12
0
90
12
0

17
5
20
0
17
5
20
0
17
5
20
0
20
0
30
0
20
0
30
0

3100
0

80
90

15
0
17
5
15
0
17
5
15
0
17
5
18
0
20
0
18
0
20
0

75 325

11 25x42
0

12
5
15
0
12
5
15
0

12 30x42
0

14 16x48
0

14 18x48
1

13
0
14
0
13
0
14
0

14
0
16
0
14
0
16
0

16
0
18
0
16
0
18
0

15 36x48
0

16 42x48
0

200
225

22
5
25
0
22
5
25
0
30
0
40
0
30
0
40
0
30
0
40
0
30
0
40
0
40
0
50
0

200
225

250
350

250
350

250
350

20
0
30
0

250
350

20 48x60
0

25
0
27
5
25
0
27
5

35
0
45
0
35
0
45
0
35
0
45
0
45
0
55
0

27
5
30
0
27
5
30
0

40
0
50
0
40
0
50
0
50
0
60
0

40- 325- 3350

60 350 0

60- 300- 4250

75 325 0

50
0
60
0
50
0
60
0
60
0
70
0

100 275

6500
0

100 275

6500
0

75- 275- 8980

125 300 0

60
0
70
0
70 90
0
0
80 100
0
0

100 275- 10800

- 300 0
150
150 225- 16300
- 275 0
200

Tabla 3.1

Mantenimiento
Verificar peridicamente el desgaste de los forros, planchas y el
ajuste de la abertura de salida de los fragmentos triturados.

B. CHANCADORA GIRATORIA
La chancadora giratoria igual que la de quijadas es frecuentemente
usada como chancadora primaria y es una modificacin del principio
de la chancadora de quijadas para obtener grandes producciones.
Se construye de diferentes tamaos para diversas aplicaciones,
incluyendo largas jornadas de operacin.

Pg. 8

Unidad III

3
Tecsup

Productividad de Maquinaria Pesada II

2
A

B
Fig. 3.4

Chancadora giratoria: 1. Tazn, 2. Eje principal o husillo, 3. Junta o conexin giratoria,

A. Abertura de alimentacin, B. Dimetro inferior del cono, C. Abertura de descarga

Funcionamiento
El principio de operacin de la chancadora giratoria se ilustra en la figura 4. La
seccin exterior es un cono truncado conocido como tazn y es abierto en la
parte superior e inferior. Un pesado eje vertical con una superficie cnica de
trituracin conocido como husillo es suspendido en el centro de la seccin y
articulado en la parte superior.

cargndose en la abertura anular para ser triturado por presin al igual que la
El extremo inferior del eje vertical gira en una trayectoria cnica
suave desde el centro de la mquina aproximndose al tazn en
diferentes puntos en una revolucin. El material a triturar ingresa
por la parte superior del cono
chancadora de quijadas. Por la accin del movimiento circular, la
chancadora giratoria tritura durante el ciclo completo en
comparacin a la de quijadas que tritura en medio ciclo solamente,
obtenindose mayor produccin. El producto es descargado a travs
del espacio anular inferior entre el cono y el eje.
El eje principal esta soportado y articulado en una junta giratoria en
la parte superior. Los forros en el eje y en el cono son construidos de
tal forma que pueden inspeccionarse y cambiarse fcilmente cuando
se desgastan.
En la parte inferior del eje central esta ubicado el mecanismo de
accionamiento que consiste de una excntrica con una corona
dentada que es accionado por un engranaje motriz ajustado al eje
de accionamiento de la chancadora. Cuando la excntrica gira, la
Unidad III

Pg. 9

Tecsup

Productividad de Maquinaria Pesada II

parte inferior del eje tambin gira describiendo un crculo, mientras

que la parte superior del eje esta articulado a un punto.

Las chancadoras giratorias grandes se alimentan directamente por camiones

reduciendo los costos de instalacin.

60

89
Chancadora
30-55

RPM RPM
motriz
Fig.
3.5
175 600

HP
Abertura de descarga
Mx. 3
4
5
6
7
8
9
10 11
Designacin
de
la
chancadora
giratoria:
60
x
89
6
300 510 650 810

36-55

175

300

600

600

12

760

El tamao de las chancadoras giratorias se especifican por el ancho de la

42-65
150 514
400
100 125 165
abertura y el dimetro del cono
inferior
del eje, como se muestra en la figura
0
0
0
5 48-74 . As,
una chancadora
giratoria
de 60 x 89, tendr un ancho de admisin de
135 514
500
170 200 230 270
60
pulgadas, un dimetro inferior
0
0del eje
0 de089 pulgadas y 6 pulgadas de
abertura
de
descarga.
54-74
135 514
500
195 225 255
0
0
0
CAPACIDADES
DE SELECCIN
DE 284
LAS CHANCADORAS
GIRATORIAS
60-89
125 514 Y TABLA
600
250
326 360
0
0
0
0
GIRATORIAS ALLIS CHALLMERS
60-109 110CHANCADORAS
450
100
462 526 590 6600
0
0
0
Toneladas
(2000 libras) por hora 0

Tabla 3.2

Mantenimiento
Verificar peridicamente el desgaste de los forros, planchas, el
ajuste de la abertura de salida de los fragmentos triturados, el juego
entre dientes del mecanismo de accionamiento y el sistema de
lubricacin de la chancadora.

Pg. 10

Unidad III

Tecsup

Productividad de Maquinaria Pesada II

C. CHANCADORA CNICA
Estas mquinas tienen un elemento de trituracin cnico o en forma
de cpula, llamado el cono, cabeza o esfera, que se mueve en un
crculo pequeo alrededor del eje vertical, dentro de un tazn o
casquete fijo. La Fig.
3.6 muestra el modelo H-6000 SVEDALA.
Estas chancadoras trabajan como secundarias generalmente, pero
pueden trabajar tambin como primarias en aplicaciones especiales.

Fig. 3.6
Chancadora cnica: 1. Placa de alimentacin, 2. Cmara de trituracin izquierd
Forro del cono, 4. Acumulador de presin, 5. Ventanas de inspeccin, 6. Forro de desg
Sello de proteccin contra polvo, 8. Corona con dientes helicoidales, 9. Bocina de la exc
10
. Sistema ASR, 11. Tolva de alimentacin, 12. Protector del eje principal, 13. Cmar
trituracin derecha, 14. Perno de sujecin, 15. Mecanismo de accionamiento, 16. Conju
eje de accionamiento con rueda motriz, 17. Sistema hidrulico.

Funcionamiento
El cono puede ser relativamente estacionario en la parte superior y
moverse solamente en el extremo inferior, puede girar igualmente
arriba y abajo, o puede estar montado de manera que la cabeza
pueda cabecear al mismo tiempo que gira.
Unidad III

Pg. 11

Tecsup

Productividad de Maquinaria Pesada II

La cabeza trituradora tiene la libertad para girar bajo el empuje del

material que se tritura. Las unidades tienen un seguro contra roturas
por los esfuerzos de la trituracin, que consisten en sistemas
hidrulicos que mueven el casquete contra las cargas anormales. La
finura del producto se ajusta elevando o bajando el casquete con los
mismos sistemas hidrulicos.
La chancadora cnica, tiene una placa central que distribuye la
alimentacin uniformemente en toda la circunferencia y un faldn
largo donde la superficie de la cabeza y del tazn son paralelas para
reducir el porcentaje de fragmentos de tamao excesivo que pasa
entre ellas.
La cmara de trituracin es anular, y en forma de cua su seccin
transversal. La alimentacin del material por la parte superior cae
entre el cono y el casquete y se tritura al angostarse la abertura con
el movimiento del cono. Cuando se vuelve a ensanchar, las piezas
caen ms adelante, para volverse a triturar a su regreso. La Fig. 3.7
muestra una sucesin de los pasos en la reduccin del material en
una chancadora cnica.
La velocidad del cono y la distancia de recorrido deben sincronizarse
cuidadosamente. Un espacio ancho permite a los fragmentos caer
con mayor libertad que uno angosto, y s se combina con un
movimiento lento, permite a los fragmentos caer con mucha
anticipacin al impacto siguiente.

CAPACIDADES Y TABLA DE SELECCIN

Pg. 12

Unidad III

Tecsup

Productividad de Maquinaria Pesada II

1. El material ingresa a la cavidad de

trituracin

Unidad III

2. Primera presin al moverse la

cabeza hacia el lado angosto

Pg. 13

Tecsup

3.

Productividad de Maquinaria Pesada II

Los fragmentos quebrados caen verticalmente hacia la cabeza

5.

4.

Segunda

7.

Pg. 14

presin. La

Los fragmentos siguen de nuevo una

trayectoria vertical

. Tercera presin. Se produce otra

reduccin de tamao que corresponde
a la abertura de la cavidad en ese
punto

cabeza se encuentra otra vez en el lado cerrado

El material ha avanzado ms en su

trayectoria hacia abajo

Unidad III

Tecsup

Productividad de Maquinaria Pesada II

8.

Cuarta presin. Se produce otra reduccin en la zona paralela de la

chancadora

9.

De nuevo la cabeza est en lado

abierto con todo el material ahora en
la zona paralela

Unidad III

10.

Quinta presin. Ya todas

las
partculas
se han
reducido
al
tamao
requerido y pasan por la
cavidad de trituracin

Pg. 15

Fig. 3.7 Descripcin de la trituracin del material en la chancadora cnica

D. CHANCADORAS DE MARTILLOS
Las chancadoras de martillos, una de las cuales se muestra en la Fig.
3.8, trituran el material por impacto. Estn sujetas a cargas
extremas mximas y requieren volantes pesados para conservar su
cantidad de movimiento.
Las chancadoras de martillos tienen la mayor relacin de reduccin
que cualquier otro tipo de trituradora, y cuando la roca es blanda o
de estructura favorable, puede reducir fragmentos de cuarenta y
ocho pulgadas a fragmentos de una pulgada en una operacin.
Se usan como quebradoras primarias en roca media
blanda,
y y para la
trituracin secundaria en cualquier tipo de material.

Funcionamiento
Tienen martillos que giran rpidamente, con velocidades en sus extre
mayores a tres kilmetros por minuto, golpean las rocas al resbalarse
tolva que rebotan repetidas veces contra la placa de impacto. Luego
martillos empujan los fragmentos a travs de una parrilla, por la que p
si son suficientemente pequeos. Y si son de tamao mayor los vuelv
lanzar contra la placa de impacto para volverlos a quebrar.

Fig. 3.8 Vista de una chancadora de martillos Hischmann HBK

Las aberturas de las parrillas pueden ser de la misma anchura o

pueden ser de varios tamaos, con las aberturas ms angostas
cerca de las placas de impacto, aumentando progresivamente de
anchura al alejarse de ella. Esta disposicin permite el uso de varias
tolvas debajo de la parrilla y la separacin de la roca triturada segn
el tamao de sus fragmentos.

Fig. 3.9 Corte transversal y lateral de la chancadora de martillos

Su producto tiende a ser en fragmentos de forma cbica en mayor

grado que las chancadoras del tipo a presin. La finura de la
trituracin se puede obtener ajustando la colocacin de la placa ms
Parte de la trituracin se efecta contra las barras, pero se mantiene a un

Fig. 3.10

Funcionamiento de la chancadora de martillos

cerca de los martillos, pero la finura del producto la determina la

colocacin de las barras de las parrillas.
mnimo porque no son tan resistentes como la placa de impacto.

Fig. 3.11 Ensamble del rotor y los martillos

E. CHANCADORA DE RODILLOS
Las chancadoras de rodillos sencillos, Fig. 3.12, consisten de un
rodillo que gira cerca de una placa de trituracin.

Placa fija

Rodillo

Fig. 3.12 Quebradora de un rodillo

Los fragmentos ms pequeos son arrastrados entre el rodillo y la plac

trituran por la presin producida por el arrastre.

Funcionan mejor con rocas estratificadas o laminadas que no son m

abrasivas. Pasa la arcilla y otros materiales pegajosos con poca dificul
producto generalmente es grueso. Trabajan como chancadoras secunda

Las chancadoras de dos rodillos, figura 13, consisten de dos rolas que
en direcciones opuestas, siendo la direccin movimiento
de su
en la parte
superior encontrada. La piedra es empujada por la gravedad hacia abaj
la friccin de las superficies de los rodillos. Los rodillos pueden ser li
corrugados o dentados.

Fig. 3.13 Chancadora de dos rodillos

Estas chancadoras se hacen desde tamaos para usarse en

laboratorios hasta con rodillos de noventa pulgadas de dimetro y
anchuras de treinta y seis pulgadas.
En general, la reduccin de los materiales que se alimentan,
mayores de una pulgada de dimetro, est reducida de cuatro a
una, pero los fragmentos ms chicos pueden reducirse hasta un
dcimo.

Funcionamiento
El tamao de la roca que puede triturarse depende del ngulo de
sujecin y de la friccin entre la piedra y la superficie de los rodillos.

Fig. 3.14 Angulo de sujecin no mayor de 31

El ngulo de sujecin se determina trazando lneas desde los centros

de los rodillos a los puntos de contacto con la piedra, y dibujando
tangentes a estas lneas. El ngulo con que se cortan las tangentes
es el ngulo de sujecin. Este no debe ser mayor de 31 para el uso
general de rodillos lisos.
El ngulo se reduce usando roca de menor tamao o rodillos
mayores, o separando los rodillos para el producto resulte ms
grueso. A la friccin le afecta la dureza o lo resbaloso de la roca y de
la superficie del rodillo. Una superficie dentada, picada o corrugada
aumenta el agarre.

Mantenimiento
Las superficies de los rodillos tienden a gastarse en surcos, por lo
que a menudo tienen manera de ajustarlos lateralmente para
emparejar el desgaste. Esta puede ser manual o automtica.
CAPACIDADES Y TABLA DE SELECCIN

CHANCADORA DE RODILLOS TRAYLOR

Toneladas (2 000 libras) por hora
Tamao
Tamao
Chancad. Producto
Pulgadas pulgadas
36 x 14
1/4

Tamao
Aliment.
pulgadas
1 1/4

30

Poleas
Peso
Pulgada
Libras
s
72 x 10
58200
72 x 10

59300

72 x 12
72 x 12
84 x 16
84 x 16
84 x 16
84 x 18
96 x 16
96 x 16
108 x 18
108 x 18

64400
65700
94400
99300
103200
112000
145800
154000
218600
226100

Ton/h.

36 x 16

1/4

1 1/4

35

42
42
54
54
54
54
60
60
72
72

1/4
1/4
3/8
3/8
3/8
3/8

1 1/2
1 1/2
2
2
2
2
2 3/8
2 3/8
3
3

40
45
55
65
75
95
90
115
85
100

x
x
x
x
x
x
x
x
x
x

16
18
16
20
24
30
24
30
20
24

RPM

HP

100 150
100 150
95 - 120
95 - 120
70 95
70 95
70 95
70 95
65 85
65 85
50 75
50 75

35
40
50
55
65
70
75
85
90
100
100
100

72 x 30
72 x 36

3
3

130
108 x 18
155
108 x 18
Tabla 3.4

237400 50 75
248800 50 - 75

125
150

3.2 . MOLINOS

Fig. 3.15

3.2.1 . OBJETIVO
El objetivo es Identificar los diferentes tipos
molinos
de
y su implicancia como
medio de molienda en la industria minera. Tambin podemos aadir las
caractersticas de cada uno de ellos as como su seleccin, eficiencia y
mantenimiento.
3.2.2 . INTRODUCCIN
PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO

La liberacin de especies minerales, etapa previa a la concentracin, es

sin lugar a dudas el proceso unitario de mayor relevancia prctica en
todo circuito de beneficiamiento, por cuanto demanda la principal
Inversin de Capital, incide fuertemente en los costos unitarios y
determina en gran medida la rentabilidad de la operacin.

Fig. 3.16

La molienda es una operacin unitaria que, a pesar de implicar slo una

transformacin fsica de la materia sin alterar su naturaleza, es de suma

importancia en diversos procesos industriales, ya que el tamao de

partculas representa en forma indirecta reas, que a su vez afectan las
magnitudes de los fenmenos de transferencia entre otras cosas.
Considerando lo anterior, el conocimiento de la granulometra para
determinado material es de importancia, consecuentemente.

Separacin

Extraccin de
Agua

Manejo de
producto

Fig. 3.17

Fig. 3.18

El objetivo de la molienda es reducir el material para despus ser

separado y obtener el producto

3.2.3. CLASIFICACIN
La molienda es una operacin unitaria que reduce el volumen promedio
de las partculas de una muestra slida. La reduccin se lleva a cabo
dividiendo o fraccionando la muestra por medios mecnicos hasta el
tamao deseado. Los mtodos de reduccin ms empleados en las
mquinas de molienda son compresin, impacto, frotamiento de cizalla y
cortado.
Las principales clases de mquinas para molienda
son: A) Trituradoras (gruesos y finos).
1. Trituradora de quijadas.
2. Trituradora giratorio.
3. Trituradora de rodillos.
B) Molinos (intermedios y finos).
1. Molino de martillos.
2. Molino
de
rodillos
de
compresin. A)
Molino de
tazn.
B) Molino de rodillos.
3 . Molinos de friccin.
4 . Molinos revolvedores.
A) Molinos de barras.
B) Molinos de bolas.
C) Molinos de tubo.
C) Molinos ultrafinos.
1
. Molinos de martillos con clasificacin interna.
2
. Molinos de flujo energtico.
3 . Molinos agitadores.
D) Molinos cortadores y cortadores de cuchillas.
3.2.4. TIPOS

Sin considerar una clasificacin estricta de los tipos de molinos, se cit

continuacin cuatro tipos principales de acuerdo al medio de molienda
utilizan:
A. Molinos
B. Molinos
C. Molinos
D. Molinos

de barras.
de bolas.
autgenos o semiautgenos (sag).
de guijarros.

A. MOLINOS DE BARRAS
Se utilizan para moler productos de circuitos de trituracin y en
algunos casos pueden reemplazar a las etapas de trituracin
terciaria, evitando los atoros que son caractersticos en ellas.
Aceptan alimentos tan gruesos como de 2" y producen descargas
constituidas por arenas que pasan generalmente la malla 4. La
molienda es producida por barras que originan frotamiento o
impacto sobre el mineral, el cual, por su mayor tamao en la
alimentacin respecto a la descarga, origina que las barras ejerzan
una accin de tijeras, produciendo molienda por impacto en las

zonas cercanas a la entrada y por friccin en las cercanas de la

descarga (ver Fig. 3.19).

Fig. 3.19

Esta accin corroborada por la experiencia prctica, origina que la

molienda en molino de barras sea homognea y produzca una baja
proporcin de material fino.
Para rangos gruesos de tamao de partculas, el molino de barras
desarrolla mayor eficacia que el de bolas debido a que:
1) Se produce mejor contacto entre el mineral y el metal por unidad
de Area de medio de molienda al existir un porcentaje bajo de
espacios vacos entre la carga de barras, lo que a su vez origina
un menor consumo de acero.

2)

Requieren menor energa que los molinos de bolas por operar

velocidades perifricas menores.

Las dimensiones de los molinos de barras deben tener una relaci

longitud/dimetro entre 1.3 a 2.0 Y nunca menor a 1.25. De este mod
evita que las barras puedan enredarse, lo cual sera factible si por ejem
dimetro fuera igual a la longitud.

Fig. 3.20

Los principales tipos de molinos de barras son:

a) Molinos de descarga por rebalse

En estos molinos la descarga puede tener mayor abertura que la
boca de entrada, lo cual permite que los finos se desplacen a la
descarga evitando sobremoliendas que podran ocurrir si las
aberturas de alimentacin y descarga tuvieran el mismo
dimetro. Los radios de reduccin para estos molinos
habitualmente estn en el orden de 20 a 1 (ver figura b).

b) Molinos de descarga perifrica

Originan productos con mnima produccin de finos y radios de
reduccin orden de 8 a 1. Respecto a los de descarga por rebalsa
producirn materiales ms gruesos al retener menor tiempo al
mineral (ver figura c).

c) Molinos de descarga perifrica central

Producen arenas Y son especialmente adecuados para material
friable; los radios de reduccin son del orden de 4 a 1 (ver figura
d). En general los molinos de barras tienen junto a la boca de
alimentacin una seccin cnica (ver figura) que permite que el
mineral se distribuya entre la carga moliente y simultneamente
que la pulpa llegue a la parte inferior del molino evitando
cortocircuitos de material, que pase a la descarga sobre la carga
de barras, ayudando simultneamente a que el revestimiento de
las cabeceras, no sea consumido rpidamente debido a que el
material entrante mantiene los rodillos en la seccin cilndrica.

Fig. 3.21 Molinos de barras con descarga perifrica central

B. MOLINOS DE BOLAS
Trabajan generalmente en circuito cerrado con un clasificador
aunque pueden igualmente operar en circuito abierto. El tamao del
alimento que pueden recibir es variable y depende de la dureza del
mineral, los productos dependern igualmente de las condiciones de
operacin y pueden ser tan gruesos de malla 35 o tan finos que se
encuentren en un 100% por debajo de la malla 325 con radios de
reduccin de 30 o mayores.
La accin moledora de este tipo de molinos, es ejercida por contacto
entre las bolas y el mineral mediante accin de golpe y frotamiento;
los molinos de bolas no tienen relaciones definidas entre su
dimetro y su longitud, y estas dimensiones para un determinado
requerimiento de molienda dependen de las caractersticas del
mineral y de los tamaos del alimento y el producto.
Los principales tipos de molinos de bolas son los siguientes:

a) Molinos de descarga por rebalsa

En este tipo de molinos, la pulpa conteniendo el mineral molido
sale por simple rebalse. En la boca de descarga un espiral evita
que los bolas escapen del molino (ver figura a).

b) Molinos de descarga por parrilla

Presentan una parrilla o enrejado en el extremo cercano a la
boca de descarga en forma tal que el mineral molido es elevado
y evacuado por esta descarga; con este dispositivo se evitan
sobremoliendas (ver figura b).

Fig. 3.22

En esta figura se puede mostrar el nivel del material a ser molido y

el comportamiento de una de las bolas del molino.

Fig. 3.23

Fig. 3.24

Fig. 3.25 En esta figura se puede observar como

adquieren energa las bolas en el interior del
molino

La comparacin entre los dos tipos de molinos no Indican

superioridad de uno sobre el otro, sin embargo existe experiencia
prctica que sugiere que cuando los radios de reduccin son bajos
(menores a 16). El molino de descarga por rebalse es ms eficiente
energticamente, ocurriendo lo contrario para radios mayores a 16.
Finalmente, es un hecho comprobado por la practica que el material
molido en un molino de parrilla tendr menor tiempo de retencin
que uno de descarga libre y por lo tanto producir menor proporcin
de material sobremolido.

C. MOLINOS AUTGENOS
Pertenecen a este tipo. los molinos que reducen de tamao
utilizando como medio de molienda al material grueso del mismo
mineral. Si el molino utilizara adicionalmente una pequea
proporcin de carga de bolas, se denominara semiautgeno.
En general, se caracterizan por tener dimetros de dimensiones
mayores (2 a 3 veces) que las longitudes y requieren de una parrilla
para evitar que el material grueso sea descargado.
El mineral cargado a este tipo de molino ocupa el 25 al 30% de su
volumen til y debe tener una gravedad especifica mayor a 2,5. Si
bien la molienda en este tipo de molinos ahorra gastos originados
por el consumo de bolas, requiere de inversiones altas para su
implementacin, adems de consumos superiores de energa
respecto a circuitos convencionales. Estos consumos disminuyen en
molinos semiautgenos.

D. MOLINOS DE GUIJARROS
Utilizan guijarros como medio de molienda: son forrados con bloques
de slice, cermica o jebe. Se utilizan generalmente en la industria
de los no metlicos y/o cuando es deseable no contaminar los
materiales que se muelen por fierro.
La operacin de molienda se realiza en varias etapas:

La primera etapa consiste en fraccionar slidos de gran tamao.

Para ello se utilizan los trituradores o molinos primarios. Los ms
utilizados son: el de martillos, muy comn en la industria
cementera, y el de mandbulas.
Los trituradores de quijadas o molinos de mandbulas se dividen
en tres grupos principales: Blake, Dodge y excntricos. La
alimentacin se recibe entre las mandbulas que forman una "V".
Una de las mandbulas es fija, y la otra tiene un movimiento
alternativo en un plano horizontal. Est seccionado por una
excntrica, de modo que aplica un gran esfuerzo de compresin
sobre los trozos atrapados en las mandbulas.
La posicin inclinada de la quijada mvil determina una
obstruccin al material por triturarse cuanto ms abajo se
encuentre ste, de tal forma que el material se va acercando a la
boca donde es triturado. La abertura de la boca puede ser
regulada y con esto poder tener variaciones en la granulometra
obtenida de este triturador.

La segunda etapa sirve para reducir el tamao con ms control,

manejndose tamaos intermedios y finos. Para esta etapa el
molino ms empleado en la industria es el molino de bolas.

El molino de bolas o de guijarros lleva a cabo la mayor parte de la

reduccin por impacto. Cuando ste gira sobre su propio eje,
provoca que las bolas caigan en cascada desde la altura mxima
del molino. Esta accin causa un golpeteo sobre el material a
moler; adems de un buen mezclado del material. De esta
manera la molienda es uniforme.

El molino de bolas a escala industrial trabaja con flujo continuo

teniendo dos cmaras en su interior; la primera contiene bolas
grandes de dos a tres pulgadas de dimetro, mientras la segunda
tendr bolas de 1 a 1 1/2 pulgadas. Estos molinos generalmente
trabajan en circuito cerrado.
3.2.5. FUNDAMENTO TERICO

I. MOLINOS
La molienda es la ltima etapa del proceso de conminucin, en esta
etapa las partculas se reducen de tamao por una combinacin de
impacto y abrasin ya sea en seco o como una suspensin en agua
(pulpa). La molienda se realiza en molinos de forma cilndrica que
giran alrededor de su eje horizontal y que contienen una carga de
cuerpos sueltos de molienda conocidos como medios de molienda,
los cuales estn libres para moverse a medida que el molino gira
produciendo la conminucin de las partculas de mena.
En el proceso de molienda partculas de 5 a 250 mm son reducidas
en tamao a 10 - 300 micrones, aproximadamente, dependiendo del
tipo de operacin que se realice.
El propsito de la operacin de molienda es ejercer un control
estrecho en el tamao del producto y, por esta razn
frecuentemente se dice que una molienda correcta es la clave de
una buena recuperacin de la especie til.
Por supuesto, una submolienda de la mena resultar en un producto
que es demasiado grueso, con un grado de liberacin demasiado
bajo para separacin econmica obtenindose una recuperacin y
una razn de enriquecimiento bajo en la etapa de concentracin.
Sobremolienda innecesaria reduce el tamao de partcula del
constituyente mayoritario (generalmente la ganga) y puede reducir
el tamao de partcula del componente minoritario (generalmente el
mineral valioso) bajo el tamao requerido para la separacin ms
eficiente. Adems se pierde mucha energa, que es cara, en el
proceso. Es importante destacar que la molienda es la operacin
ms intensiva en energa del procesamiento del mineral.

II. MOVIMIENTO DE LA CARGA EN MOLINOS

Una caracterstica distintiva de los molinos rotatorios es el uso de

cuerpos de molienda que son grandes y pesados con relacin a las
partculas de mena pero pequeas con relacin al volumen del
molino, y que ocupan menos de la mitad del volumen del molino.
Cuando el molino gira, los medios de molienda son elevados en el
lado ascendente del molino hasta que se logra una situacin de
equilibrio dinmico donde los cuerpos de molienda caen en cascada
y en catarata sobre la superficie libre de los otros cuerpos, alrededor
de una zona muerta donde ocurre poco movimiento hasta el pie
de la carga del molino, como se ilustra en la figura. Se pueden
distinguir tres tipos de movimiento de los medios de molienda en un
molino rotatorio:

a) Rotacin alrededor de su propio eje,

b) Cada en cascada, donde los medios bajan rodando por la
superficie de los otros cuerpos, y
c) Cada en catarata que corresponde a la cada libre de los medios
de molienda sobre el pie de la carga.
La magnitud del elevamiento que sufren los medios de molienda
depende de la velocidad de rotacin del molino y del tipo de
revestimiento del molino. A velocidades relativamente bajas o con
revestimientos lisos, los medios de molienda tienden a rodar hacia el
pie del molino y la conminucin que ocurre es principalmente
abrasiva. Esta cada en cascada produce molienda ms fina, con
gran produccin de polvo y aumento del desgaste del revestimiento.
A velocidades mayores los cuerpos de molienda son proyectados
sobre la carga para describir una serie de parbolas antes de
aterrizar en el pie de la carga. Esta cada en catarata produce
conminucin por impacto y un producto ms grueso con menos
desgaste del revestimiento.
La velocidad crtica del molino es la velocidad mnima a la cual la
capa exterior de medios de molienda se adhiere a la superficie
interior del cilindro debido a la fuerza centrfuga.

Normalmente el rango de trabajo es entre 70 a 80% de la velocidad crtica.

Estructuralmente cada tipo de molino consiste de un casco cilndrico, con
revestimientos renovables y una carga de medios de molienda. El tambor es
soportado en muones huecos fijos a las paredes laterales de modo que
puede girar en torno a su eje. El dimetro del molino determina la presin que
puede ejercer el medio en las partculas de mena y, en general, mientras
mayor es el tamao de la alimentacin mayor necesita ser el dimetro. La
longitud del molino, junto con el dimetro, determina el volumen y por
consiguiente la capacidad del molino.
La mena normalmente se alimenta continuamente al molino a travs del
mun de un extremo, y el producto molido sale por el otro mun.

Fig. 3.26 Molino Convencional

A esta velocidad la fuerza centrfuga es justo balanceada por el peso

de los medios de molienda.

Fig. 3.27Molino SAG

Fig. 3.28 Molino Fuller (Tecnologa Chilena)

3.2.6. PARTES PRINCIPALES DE UN MOLINO

Casco: el casco del molino est diseado para soportar impactos y
carga pesada, y est construido de placas de acero forjadas y soldadas.
Tiene perforaciones para sacar los pernos que sostienen el revestimiento
o forros. Para conectar las cabezas de los muones tiene grandes
flanges de acero generalmente soldados a los extremos de las placas del
casco, los cuales tienen perforaciones para apernarse a la cabeza.
Extremos: los extremos del molino, o cabezas de los muones pueden
ser de hierro fundido gris o nodular para dimetros menores de 1 m.
Cabezas ms grandes se construyen de acero fundido, el cual es

relativamente liviano y puede soldarse. Las cabezas son nervadas para

reforzarlas.

Revestimientos: las caras de trabajo internas del molino consisten de

revestimientos renovables que deben soportar impacto, ser resistentes a
la abrasin y promover el movimiento ms favorable de la carga. Los
extremos de los molinos de barras tienen revestimientos planos de
forma ligeramente cnica para inducir el centrado y accin rectilnea de
las barras. Generalmente estn hechas de acero al manganeso o acero
al cromo-molibdeno, con alta resistencia al impacto (tambin los hay de
goma). Los extremos de los molinos de bolas generalmente tienen
nervaduras para levantar la carga con la rotacin del molino. Ellos
impiden deslizamiento excesivo y aumentan la vida del revestimiento.
Generalmente estn hechos de hierro fundido blanco aleado con nquel
(Ni-duro) y otros materiales resistentes a la abrasin, como goma. Los
revestimientos de los muones son diseados para cada aplicacin y
pueden ser cnicos, planos y con espirales de avance o retardo.
Los revestimientos del molino son un costo importante en la operacin
del molino y constantemente se est tratando de prolongar su vida. En
algunas operaciones se han reemplazados los revestimientos y
elevadores por goma. Se ha encontrado que ellos son ms durables,
ms fciles y rpidos de instalar y su uso resulta en una significativa
reduccin del nivel de ruido. Sin embargo se ha informado que producen
un aumento en el desgaste de medios de molienda comparados con los
revestimientos Ni-duro. Los revestimientos de goma tambin pueden
tener dificultades en procesos que requieren temperaturas mayores que
80C.

MOLINOS SAG
El beneficio de minerales en plantas concentradoras tiende al empleo de
molinos semiautgenos (SAG) de gran tamao por la mayor
productividad y menores costos de produccin, en comparacin con la
alternativa convencional. Es as como en el mundo existen alrededor de
1 250 molinos SAG, de los cuales 229 tienen un dimetro mayor a los 28
pies. De estos, actualmente hay 16 en Chile y 2 en Argentina,
principalmente en la industria del cobre.
Las plantas de molienda semiautgena de minerales presenta una gran
variabilidad operacional, producto tanto de fluctuaciones en el mineral
de alimentos, como tambin de limitaciones propias del sistema de
instrumentacin y control del molino. El control de los molinos
semiautgenos consiste bsicamente en variar los flujos de alimentacin
de mineral y agua y/o la velocidad del molino para mantener el peso y la
potencia consumida en un rango dado. Otras propiedades de la carga
interna tales como la densidad aparente, la distribucin de tamaos, la
viscosidad de la pulpa, etc. no son consideradas, a pesar de influir en
forma importante en la dinmica del molino. Con este esquema se logra
mantener la operacin dentro de rangos preestablecidos, pero en forma

inestable, con vacios en la descripcin y comprensin del proceso y al

costo de limitar el tonelaje posible de procesar y de aumentar los
consumos de energa y acero. El objetivo del proyecto es ampliar y
perfeccionar la instrumentacin disponible, abriendo el camino hacia
procedimientos y esquemas de control ms robustos, de menor
variabilidad y con menos solicitaciones a los equipos. El objetivo ltimo
es aumentar la capacidad de procesamiento y la eficiencia de plantas de
molienda semiautgena.

Los molinos semiautgenos son grandes estructuras cilndricas, con

dimetros que fluctan entre los 8,5 y 11 metros. Su capacidad de
procesamiento es de 2 mil a 2 mil 400 toneladas de mineral por hora.
Sus grandes dimensiones y altas capacidades de procesamiento de
mineral hacen que su operacin, control y mantencin sean complejos y
muy costosos. La inestabilidad caracteriza el proceso, por la dificultad de
controlar sus variables. Adems, se ve afectado por las detenciones para
reparar sus componentes internos, cuando sufre algn dao. stas
generan grandes prdidas, desde el punto de vista del mineral no
procesado (por una hora de detencin se puede dejar de percibir entre
15 mil a 32 mil dlares, dependiendo de la capacidad del equipo).

VOLUMEN DE LLENADO DEL MOLINO

El volumen o nivel de la carga de bolas est relacionado con la dureza
del mineral y tonelaje de alimentacin que puede tratar el molino para
un mismo grado de molienda. Por ejemplo, un aumento del tonelaje a
tratar involucra un menor tiempo de residencia, lo que se compensa con
una mayor carga de bolas, a fin de aumentar la probabilidad de contacto
entre bolas y mineral. Lo mismo sucede frente a un mineral que
presenta una mayor dureza.

La carga de bolas de expresa usualmente como un porcentaje del volumen del

molino que es ocupado por las bolas. El clculo de la fraccin o nivel de llenado
para un molino en forma cilndrica puede hacerse una vez que se conoce la altura
desde la superficie de la carga hasta el tope del molino. Denominamos h a esa

h
D

Fig. 3.29

altura y D al dimetro interno del molino, tal como lo muestra la figura:

El volumen del molino ocupado por la carga est dado por el rea del
segmento achurado multiplicado por el largo interno del molino y la
relacin matemtica con la que se determina el porcentaje de llenado de
bolas es:
% de carga de bolas = 113 - 126 x
h

Normalmente los molinos con descarga por rebalse operan con un

volumen aparente de 40 a 42% del volumen total del molino, realizando
carguos peridicos y controlados de bolas para recuperar aquellas
gastadas durante la operacin de molienda.

FACTORES QUE AFECTAN LA EFICIENCIA DE

MOLIENDA
Varios factores afectan la eficiencia del molino de bolas. La densidad de
la pulpa de alimentacin debera ser lo ms alta posible, pero
garantizado un flujo fcil a travs del molino. Es esencial que las bolas

estn cubiertas con una capa de mena; una pulpa demasiado diluida
aumenta el contacto metal-metal, aumentando el consumo de acero y
disminuyendo la eficiencia. El rango de operacin normal de los molinos
de bolas es entre 65 a 80% de slidos en peso, dependiendo de la mena.
La viscosidad de la pulpa aumenta con la fineza de las partculas, por lo
tanto, los circuitos de molienda fina pueden necesitar densidad de pulpa
menor.
La eficiencia de la molienda depende del rea superficial del medio de
molienda. Luego las bolas deberan ser lo ms pequeas posible y la
carga debera ser distribuida de modo tal que las bolas ms grandes
sean justo lo suficientemente pesadas para moler la partcula ms
grande y ms dura de la alimentacin. Una carga balanceada consistir
de un amplio rango de tamaos de bolas y las bolas nuevas agregadas
al molino generalmente son del tamao ms grande requerido. Las bolas
muy pequeas dejan el molino junto con la mena molida y pueden
separarse haciendo pasar la descarga por harneros.

3.2.7. SELECCIN DE MOLINOS

Para seleccionar los molinos es importante tener en cuenta muchos
parmetros como pueden ser:
-

Flujo total de alimentacin del molino en tph (tonelada por hora).

Flujo msico de la pulpa (mineral mas agua) en tph.
Flujo msico de agua en tph.
Densidad de la pulpa interior del molino ton/m3.
Velocidad de giro del molino r.p.m.
Nivel llenado aparente. Carga volumtrica aparente llenado
(incluyendo bolas y exceso pulpa sobre bolas cargadas, ms pulpa en
espacios intersticiales entre bolas), porcentaje que ocupa la carga en
relacin al volumen interno total molino.
Volumen de bolas en el interior del molino.
La reduccin del mineral.

Pero cada uno de estos parmetros a su vez depende de otros como

pueden ser el flujo volumtrico y algunos otros factores de operatividad.
Para esto contamos con un tipo de fabricante el cual nos proporciona las
siguientes tablas:

MOLINOS DE BOLAS CONVENCIONALES

Molino
r.p.m

Motor
HP

Carga de Bolas
45% del
volmen Kgs.

Peso molino
Kg. **

Produccin
Tn en 24 hs.
***

915x915

33

10

1 265

4 070

11.5

3'x4'

915x220

33

15

1 670

4 480

15

3'x5'

915x1520

33

20

2 080

4 880

20

3'x6'

915x1830

33

20

2 500

5 288

24

4'x4'

1220x1220

29

25

2 980

9 620

32

4'x5'

1220x1520

29

30

3 700

10 120

40

4'x6'

1220x1830

29

40

4 430

10 980

50

4'x8'

1220x2440

29

50

5 880

12 700

66

5'x5'

1525x1525

26

50

5 600

13 150

64

5'x6'

1525x1830

26

60

6 740

14 100

76

5'x8'

1525x2440

26

70

9 850

16 000

104

5'x10'

1525x3050

26

100

11 200

18 990

130

MOD DxL mm *
3'x3'

Tabla 3.5

MOLINOS SAG

Dx
L DxL
Pie mm *
*

6'x5' 1829x15
24
6'x6' 1829x18
29
6'x8' 1829x24
38
7'x5' 2134x15
24

Carga Peso Producci

de molin n Tn
Bolas o
en 24 hs.
Kg.
45%
***
**
del
volm
en
Kgs.

Moli
no
r.p.m

Motor HP

23

100

8090 24400

112

23

125

9 700 25990

135

23

150

12 970 29150

180

10 980 34260

170

13 200 16120

200

21

150

7'x6' 2134x18

21

200

29
7'x7' 2134x21
34
7'x9' 2134x27
43
8'x7' 2438x21
34
8'x8' 2438x24
38
8'x9' 2438x27
43
8'x1 2438x30
0' 48
9'x8' 2743x24
38
9'x9' 2743x27
43
9'x1 2743x30
0' 48
9'x1 2743x36
2' 58

21

200

15 350 38100

247

21

250

19 800 41860

325

20

250

20 000 51258

350

20

300

22 900 54692

400

20

350

25 720 57856

450

20

400

28 615 67000

500

19

400

29 000 67500

550

19

450

32 650 71850

630

19

500

36 290 76160

710

19

600

43 530 84750

800

Tabla 3.6

Nota:
* Dimetro y largos acotados a partir de las placas de revestimiento.
** Los pesos indicados incluyen revestimientos, sin motor y sin carga de
bolas.
*** Las capacidades estn basadas en un circuito cerrado con material
de alimentacin menor a 1/2' (13 mm), de dureza media a malla
65.

MOLINOS DE BARRAS

MOD

3'x5'

DxL
mm

915x152
5
3'x6'
915x183
0
3'x8'
915x244
0
4'x6' 1220x183
0
4'x8' 1220x244
0
4'x10' 1220x305
0

Cargas de
Barras
Molino Motor
45% del
r.p.m.
HP
Volumen
Kg.
32
20
3 163

Produccin Tn en 24 Hs.
Peso
del
molin Malla 4 Malla 14 Malla 35
o Kg.
4 925

110

70

48

32

25

3 840

5 377

130

78

58

32

30

5 196

6 687

175

90

75

27

40

5 874

260

154

116

27

50

8 133

350

200

150

27

60

10 393

12
600
14
100
15
227

435

240

180

Tabla 3.7

Como podemos observar para dicho fabricante ha realizado sus diseos

en base al flujo total en toneladas por da y para unos cuantos tipos de
malla (ver Fig. 3.30).

Fig. 3.30

Como la velocidad es muy importante aqu se muestra un ejemplo de re

entre la velocidad del molino y el dimetro de respectivo.

Fig. 3.31

El flujo total de trabajo multiplicado por el ndice de trabajo (ver tabla)

nos da un indicativo de la potencia requerida.
Por ejemplo cierta compaa minera quiere cubrir la siguiente necesidad:
-

Un flujo total de 3 tph.

Una gran reduccin del mineral de mediana dureza que estar
ingresando a esta etapa con un dimetro promedio de 12 mm.
Entonces podemos empezar a obtener el flujo total por da que ser de:

3x24 = 72 ton/ 24 hrs.

Tabla 3.8

Luego observando en la tabla de ndices de trabajo para minerales de mediana

Motor
Carga
Produccin
dureza tenemos valores entre
10-18
kW Hr / de
ton y Peso
multiplicado
por el flujo de 3
HP
Bolas
molino
Kg.
DxL
mm
Molino
ton/Hr obtenemos:
MOD
*

r.p.m

De 30 a 54 kW.
5'x6' 1525x183

26

60

45% del
volumen kgs.

**

6 740

14 100

Tn en 24 hs.
***
76

Equivalente a: 0 40 a 72 HP
Por lo que seleccionamos de la tabla de Molinos de bolas convencionales:

Tabla 3.9

El modelo 5'x6' cuya potencia es de 60 HP y un flujo msico de 72

ton/24 hrs. A una malla de 65 con una carga de bolas del 45%.
Nota: En el caso de que el mineral fuera de mayor dimetro promedio
se utilizar un molino de barras y se deber escoger a que tipo de malla
requiere de las tres que da el fabricante.

3.2.8. MANTENIMIENTO EN LOS MOLINOS

Para el mantenimiento de los molinos se pone mucho nfasis en la
lubricacin de los engranajes y donde se apoya todo el molino tal como
se muestra en las figuras.

Fig. 3.32

Fig. 3.33

SISTEMA DE CONTROL OPTIMIZANTE PARA PLANTAS DE MOLIEN

SEMI AUTGENA
La molienda de minerales ha evolucionado en las ltimas dos dcadas
hacia circuitos de molienda en dos etapas que consideran molinos semi
autgenos para la molienda primaria, seguidos de molinos de bolas
como etapa secundaria o molienda fina. En la dcada de 1990 el
dimetro de los molinos semiautgenos llega a 40 pies (12 m) y el de los
de bolas a dimetros de 24 pies, incorporando crecientemente velocidad
variable. A pesar del crecimiento en el tamao de los equipos, desde el
punto de vista operacional an existe un gran desconcierto por la
variabilidad permanente que experimentan los parmetros de proceso
de estos equipos, producto tanto de fluctuaciones en el mineral de
alimentacin, como tambin de limitaciones propias del sistema de
instrumentacin y control, tanto del molino semiautgeno como del
circuito secundario correspondiente. La teora cintica clsica del
proceso de molienda resulta insuficiente para dar cuenta de todos los
fenmenos que determinan el estado dinmico de los molinos y los
circuitos asociados. La base conceptual del control actual de molinos
semiautgenos consiste en variar los flujos de alimentacin de mineral y
agua y/o la velocidad del molino para mantener la presin en los

descansos y la potencia consumida en un rango dado. En el caso de la

molienda secundaria, el control est orientado bsicamente a mantener
la presin y concentracin de pulpa que alimenta a la batera de
hidrociclones, y a que la potencia del molino se encuentre en un rango
dado. Otras propiedades de la carga interna tales como la densidad
aparente, la distribucin de tamaos, la viscosidad de la pulpa, la
posicin del rin de carga y las trayectorias de movimiento, etc. no son
consideradas, a pesar de influir en forma importante en la dinmica del
molino. Con este esquema se logra mantener la operacin dentro de
rangos de inestabilidad ya aceptados por la costumbre, sin lograr
optimizacin del proceso, y al costo de limitar el tonelaje posible de
procesar y de aumentar los consumos de energa y acero.
El objetivo central del proyecto es desarrollar un nuevo sistema de
control de planta, desde una base conceptual que integra el
movimiento, composicin y reologa de la carga a la informacin
tradicional, usando seales entregadas por instrumentacin de ltima
generacin para molinos semiautgenos (Impactmetro, Sag-Analyzer) y
ampliando la instrumentacin disponible en molinos de bolas de gran
tamao para incorporar esta informacin. Los desarrollos propuestos
incluyen un analizador de carga interna para molinos de bolas y un
sistema para monitorear las caractersticas de la pulpa en los flujos del
circuito de molienda. Se espera en general desarrollar esquemas de
control ms robustos para la operacin global de plantas de molienda
semiautgena.
Complementariamente,
se
plantea
desarrollar
herramientas de apoyo a la operacin de plantas de molienda
semiautgena (simulador de movimiento de carga por elementos
discretos de mayor potencial que el actualmente comercializado en
Internet (USA), y simulador dinmico del proceso de una planta de
molienda semiautgena), con fines de entrenamiento y diseo. El
objetivo ltimo es aumentar la capacidad de procesamiento y la
eficiencia de plantas de molienda semiautgena en su conjunto.
COMPARACIN ENTRE LOS DIFERENTES TIPOS DE MOLINOS

Tabla 3.10