Descripciòn Procesos Mineros

CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE
CODELCO – CHILE
DESCRIPCIÓN PROCESOS PLANTA
DIRECCIÓN PROYECTOS PLANTA
GERENCIA DE PROYECTOS
EL TENIENTE
Tabla de contenido
1. Contexto ......................................................................................................................................... 3
1.1. Ubicación Geográfica................................................................................................................ 4
1.2. Proceso Productivo de El Teniente ........................................................................................... 6
1.3. Manejo de Materiales Mina ..................................................................................................... 7
1.4. Vista general: Procesos Planta ................................................................................................ 10
2. Proceso Planta .............................................................................................................................. 11
2.1.1 Diagrama de Tonelajes ..................................................................................................... 12
2.2. Proceso Sewell ....................................................................................................................... 13
2.2.1 Proceso Chancado Sewell ................................................................................................. 13
2.2.2 Proceso Molienda Sewell .................................................................................................. 15
2.3. Chancador Primario Colón ...................................................................................................... 17
2.4. Proceso Covencional Colón..................................................................................................... 18
2.4.1 Chancado Secundario y Terciario ...................................................................................... 19
2.4.2 Proceso Molienda Unitaria Colón...................................................................................... 22
2.4.3 Proceso Flotación Colectiva Colón .................................................................................... 24
2.5. Proceso Molienda SAG ........................................................................................................... 27
2.5.1 Comparación SAG vs otros procesos de PLANTA det ......................................................... 28
2.5.2 SAG 1................................................................................................................................ 34
2.5.3 SAG-2 ............................................................................................................................... 36
2.5.4 Chancado de Pebbles........................................................................................................ 38
2.5.5 Flotación SAG ................................................................................................................... 40
2.5.6 Pre-Diagnóstico Planta SAG .............................................................................................. 44
2.6. Proceso Flotación Selectiva (Planta Mo) ................................................................................. 47
2.7. Planta de Tratamiento Relaves (PTR) ...................................................................................... 50
2.8. Proceso de Filtrado y Secado .................................................................................................. 52
2.9. Proceso Relaves ..................................................................................................................... 54
2.9.1 Recuperación de Agua ...................................................................................................... 54
2.10. Conducción .......................................................................................................................... 55
Ilustración 1 Ubicación instalaciones DET ............................................................................................ 5

Ilustración 2 Proceso Productivo DET .................................................................................................. 6
Ilustración 3 Manejo de Materiales por Sector Mina ........................................................................... 7
Ilustración 4 Distribución Mineral a Colón .......................................................................................... 8
Ilustración 5 Diagrama general Planta ............................................................................................... 10
Ilustración 6 Diagrama detallado Planta ............................................................................................ 11
Ilustración 7 Capacidad Plantas ......................................................................................................... 12
Ilustración 8 Chancado primario, secundario y terciario Sewell ......................................................... 13
Ilustración 9 Molienda Sewell ........................................................................................................... 15
Ilustración 10 Chancado primario Colón ............................................................................................ 18
Ilustración 11 Chancado 2°/3° Colón convencional ............................................................................ 20
Ilustración 12 Molienda Unitaria Colón ............................................................................................. 22
Ilustración 13 Flotación Colectiva Colón ............................................................................................ 24
Ilustración 14 Molino SAG ................................................................................................................. 28
Ilustración 15 Costo energía eléctrica por procesos ........................................................................... 29
Ilustración 16 Costo Unitario por procesos ........................................................................................ 30
Ilustración 17 Capacidad ocupada de la Planta .................................................................................. 33
Ilustración 18 Molienda SAG 1 .......................................................................................................... 34
Ilustración 19 Molienda SAG-2 .......................................................................................................... 36
Ilustración 20 Chancado de Pebbles .................................................................................................. 38
Ilustración 21 Pebbles producido SAG-1 ............................................................................................ 39
Ilustración 22 Pebbles producido SAG-2 ............................................................................................ 39
Ilustración 23 Flotación SAG.............................................................................................................. 40
Ilustración 24 Esquema detallado Flotación SAG .............................................................................. 43
Ilustración 25 Componente Hidrociclón ............................................................................................ 45
Ilustración 26 Planta Flotación Selectiva............................................................................................ 47
Ilustración 27 Planta de tratamiento de Relaves................................................................................ 50
Ilustración 28 Planta Filtro y Secado .................................................................................................. 52
Ilustración 29 Proceso Recuperación Agua ........................................................................................ 54
Ilustración 30 % Sólidos en la descarga ............................................................................................. 55
Tabla 1 Mineralogía por sector............................................................................................................ 9

Tabla 2 Información variables planta Diciembre 2014 ....................................................................... 31
Tabla 3 Información variables planta Acumulado 2014...................................................................... 32
Tabla 4 Ley y Cp por etapa de proceso .............................................................................................. 42
1. Contexto
División El Teniente, es un complejo minero metalúrgico perteneciente a la Corporación

Nacional del Cobre de Chile (CODELCO), que considera entre sus instalaciones la mina
subterránea El Teniente explotada por métodos de hundimiento, y las instalaciones
principales e infraestructura para la concentración y fundición de los minerales de cobre y
molibdeno. Actualmente se extraen y benefician 150 kt/d de mineral para producir
aproximadamente 455 kt/a cobre y 7,5 kt/a de molibdeno.
1.1. UBICACIÓN GEOGRÁFICA
La Figura 1-1 División El Teniente muestra la ubicación de las instalaciones principales de la

División, las que se localizan a 80 km al sudeste de la ciudad de Santiago y a 44 km al este
de la ciudad de Rancagua, a una altura de aproximadamente 2.100 metros sobre el nivel del
mar.
El complejo productivo de El Teniente considera entre sus principales instalaciones a la

Mina, Concentrador, Fundición, Sistema de Suministro Eléctrico, Sistema de Suministro de
Agua y Sistema de Transporte y Depositación de Relaves.
Ilustración 1 Ubicación instalaciones DET
1.2. PROCESO PRODUCTIVO DE EL TENIENTE
Ilustración 2 Proceso Productivo DET
El proceso productivo de el Teniente se divide principalmente en Mina (subterránea y rajo

sur), la Planta (Cólon y Sewell) y la Fundición en Caletones.
La mina subterránea cuyo interior presenta una línea de chancador primario produce dos
tipos de material: grueso y fino, los gruesos o más bien conocidos como material ROM (run
of mine) son transportado por medio de los trenes gruesos del teniente 8 a la planta SAG en
donde el mineral se chanca en una línea de chancadores giratorios del cuál su producto es
procesado por los circuitos SAG, aunque cierta cantidad puede ser llevado a la molienda
convencional. El mineral chancado en la mina (material fino) es transportado mediante los
trenes finos del teniente 8 a la planta convencional. Mientras tanto el mineral extraído del rajo
sur es chancado en un Chancador primario para ser transportado a Sewell por medio de los
trenes del teniente 5, además esta planta recibe las reservas remanentes sobre los 2.300
m.s.n.m.
1.3. MANEJO DE MATERIALES MINA
Ilustración 3 Manejo de Materiales por Sector Mina
Como se observa en el diagrama el sector que alimenta sewell es únicamente el Rajo Sur, el
cual también alimenta a colón. El mineral transportado a Sewell no es chancado en mina
debido a que la planta Sewell posee chancadores primarios, mientras tanto el material
chancado hacia colón va hacia la planta convencional en los trenes de fino del Teniente 8, en
cambio el material grueso es transportado a la planta SAG mediante trenes de gruesos.
Las reservas que alimentan colón son:
Rajo Sur
Esmeralda Panel 2
Ext. Norte B2 Esmeralda
Ext. Fw B2 Esmeralda
Ext. Hw Pipa Norte
Esmeralda Sur
Reservas Norte Inv+And
Diablo Regimiento
Pilar Norte
Dacita
Pacifico Superior
Como se aprecia en el Diagrama los minerales que son chancados provienen de las
reservas: Diablo Regimiento, Dacita y Pipa Norte. Estos debiesen ir a la planta convencional.
El resto es transportado al chancado primario del SAG el cual también envía mineral a la
planta convencional.
La cantidad de material que aporta cada reserva a colón se aprecia en el siguiente gráfico:
Mineral a colón (total 132.000 tpd)

1%
3%
11% 5% Rajo Sur
2%
3%
Esmeralda Panel 2
Ext. Norte B2 Esmeralda
13% Ext. Fw B2 Esmeralda
Ext. Hw Pipa Norte
1% Esmeralda Sur
26%
Reservas Norte Inv+And
Diablo Regimiento
16%
Pilar Norte
Dacita
Pacifico Superior
19%
Ilustración 4 Distribución Mineral a Colón
El tipo de mineral y sus propiedades varían de acuerdo a la reserva que proviene como se
observa en la siguiente tabla:
Tabla 1 Mineralogía por sector
 En ella podemos ver que Dacita, Pilar Norte y Norte Esmeralda tienen la mejor ley de
cobre aunque en Dacita aporta bastante más a la planta que los otros sectores.
 El Rajo Sur tiene una ley de cobre baja y un % de pirita alto, lo que afecta en varios
procesos posteriores como flotación, espesamiento entre otro. Pero su aporte a la
planta convencional es lo suficientemente baja para no afectar a los procesos
posteriores.
 Uno de los aspectos negativos de Dacita es su cantidad de Arsénico el cuál es alto
en comparación a las demás reservas. Este aspecto es similar en el sector esmeralda
sur, el sector que aporta más mineral a la planta, esto afecta principalmente a tener
concentrados más contaminados y liberar una mayor cantidad de arsénico al
ambiente en la fundición.
 Los sectores esmeralda norte y Diablo regimiento son lo que aportan más molibdeno
a la Planta.
 El Work Index es un término bastante importante para estimar la potencia de los
chancadores y molinos, para el caso convencional se puede realizar mediante la
siguiente ecuación determinada por Bond
 1 1 
PC  W GS  10 G S Wi   
 P80 F80 
 
Para el caso de la molienda convencional se debe corregir
PC 6  1 1 
W 
GS
 10 Wi  E 
j 
P80

F80


j 1  
Para el caso del SAG se obtiene mediante ecuaciones experimentales
 Por lo tanto, el mineral de Dacita es muy favorable en comparación con el mineral
de Diablo Regimiento para los procesos de conminución.
De esta manera el mineral sale de la mina y llega a su correspondiente planta pasando por
los siguientes procesos:
1.4. VISTA GENERAL: PROCESOS PLANTA
Diagrama general Planta
Ilustración 5 Diagrama general Planta
Luego de que el mineral llega a la planta, para el caso del mineral procesado por la molienda
SAG se envía a la flotación colectiva SAG para producir un concentrado de molibdeno y
cobre, en cambio para el caso de cólon convencional y sewell el mineral pasa primero por
una etapa rougher básica o ácida dependiendo si el mineral proviene de la subterránea o del
rajo sur y luego es concentrado de forma colectiva en la flotación colectiva convencional.
Todo el mineral concentrado es llevado a una flotación selectiva en donde su concentrado es
molibdeno y su cola es el concentrado de cobre, Finalmente estos son llevado a sus filtros
respectivos ya sea para venderlo como concentrado (caso Mo y Cu) o ser llevado a la
fundición en caletones (caso Cu). Los relaves de las flotaciones colectivas son llevados a
planta de tratamiento de relaves, para recuperar algo del cobre residual y son tratados en
espesadores para la recuperación de agua. El relave espesado es llevado al tranque de
relaves en el embalse Carén.
2. Proceso Planta
Diagrama detallado de la Planta Concentradora ( incluye Sewell, colón convencional y SAG)
Ilustración 6 Diagrama detallado Planta
Las principales operaciones unitarias del complejo, se presenta en el siguiente recuadro:
Concentrador Colón Concentrador Sewell
 Línea de Procesos SAG  Chancado Primario

- Molienda SAG 1  Chancado Secundario y Terciario
- Molienda SAG 2  Molienda
- Chancado de Pebbles Centralizado
- Flotación Colectiva
 Línea de Procesos Unitaria
- Chancado Secundario y Terciario
- Molienda Unitaria
- Flotación Colectiva
 Operaciones Comunes
- Flotación Selectiva
- Espesaje de Relaves y Recir. de Aguas
- Manejo y Filtrado de Concentrado de
Cu
- Plantas de Reactivos y Cal
Como ya se mencionó en la planta concentradora se destacan tres procesos:
 SAG
 Colón convencional
 Sewell
La planta SAG debido a sus equipos y circuito tiene la mayor capacidad de procesamiento,
lo sigue Colón convencional y luego Sewell, como se aprecia en la siguiente figura.
2.1.1 Diagrama de Tonelajes
Ilustración 7 Capacidad Plantas
Cada proceso tiene sus propios circuitos y equipos que afectan en el producto final
(concentrado Mo/Cu o ánodo de Cu). A continuación se presentará una descripción de los
procesos de planta antes de fundición, que permitirá entender el funcionamiento y posibles
falencias de los procesos.
2.2. PROCESO SEWELL
2.2.1 Proceso Chancado Sewell
Ilustración 8 Chancado primario, secundario y terciario Sewell
El proceso de Chancado Sewell cuenta con tres etapas de reducción de tamaño

denominadas Primario, Secundario y Terciario.
El mineral proveniente del rajo sur pasa primero por los harneros para evitar que material
bajo tamaño entre al chancado primario y pase directamente al chancado secundario.
Estos dos procesos utilizan circuito del tipo abierto, y envían su mineral al chancado
terciario, el cuál mediante un circuito cerrado se encarga de que el material que salga
tenga la granulometría adecuada.
El 80% del producto final entregado por la Planta de Chancado Sewell tiene un tamaño
inferior a 9.500 micrones
Equipos Proceso Chancado Sewell
Chancado Primario:
 1 Chancador de mandíbula Allis Chalmers FACO de 48” por 60”, con una abertura
de descarga (setting) de 6”
 2 Chancadores Symons Estándar de 7’ con abertura de descarga de 1 1/2”
 2 Clasificadores de barras de 8’ por 13’con abertura de 6”
 2 Harnero Allis Chalmers de 8’ por 13’ con abertura de 1/2” por 3”
Chancado Secundario:
 2 Chancadores Symons Estándar de 7’ con abertura de descarga de 1 ¼”
 2 Harneros vibratorios doble parrilla de 8’ por 20’, la parrilla superior tiene una
abertura de 2” y la parrilla inferior con una abertura de ½”
Chancado Terciario:
 5 Chancadores terciarios Symons de cabeza corta de 7’ con abertura de 3/8”
 40 Harneros UTA de 3’por 7’ con abertura de ½”
Los criterio de diseño determinado por JRI para el Chancado sewell son:
Descripción Criterio
F80 / P80 100 % - 24” / 95% - ½”
Utilización Ch. 1°/2° y 3° (%) 70%/70% y 74%
Parrilla Grizzly (Líneas 1-2-3) 140 mm (5 1/2”)
CSS – Ch 1° 140 mm (5 1/2”)
Aberturas Hros 1° (L3) 64 y 20 mm
Parrilla Grizzly (Líneas 4-5) 75 mm
CSS - Ch 2° (Líneas 1-2-3) 25 mm
CSS - Ch 2° (Líneas 4-5) 28 mm
Aberturas Hros 2° (1-2-3) 64 y 20 mm
Aberturas Hros 2° (4-5) 11 mm
Aberturas Hros 3° UTHA 16 mm
CSS - Ch 3° 9 mm
2.2.2 Proceso Molienda Sewell
Ilustración 9 Molienda Sewell

La Planta de Molienda de Sewell tiene adecuada sus instalaciones para procesar alrededor
de 22.000 toneladas por día, actualmente procesa alrededor de 15.000 tpd. El mineral
llega con un 80% de su tamaño inferior a 9.500 micrones. Cuenta con una etapa de
molienda primaria conformada por 22 molinos Marcy, denominada Molienda de Barras. El
producto de descarga de estos molinos va una etapa de molienda y clasificación en
circuito inverso cerrado, que utiliza bolas de acero de 2” y 2 1/2”, denominada Molienda
Secundaria y que cuenta con 30 molinos Marcy. El producto final de la molienda
secundaria, en estado de pulpa al 34% de sólidos, es enviado a Colón por una canal 9 Km
de largo. El 80% de este producto tiene un tamaño menor a 165 micrones y corresponde
a la alimentación al proceso de flotación primaria que se realiza en Colón.
Equipos e Insumos Proceso Molienda Sewell:
 52 Molinos Marcy de 8’ de diámetro por 12’ de largo
 Ciclones Krebs de 20”
 Barras de 3,3 mt de largo y 3 1/2” de diámetro
 Bolas de 2” y 2 1/2” de diámetro
 2 Harnero vibratorios Derrick
Criterio de diseño Molienda Convencional:
Descripción Criterio Molienda Conv.

Granulometría Alim. F80 8.500 – 9.000 µm
Densidad Sólido, t/m3 2,7
D80, µm 1.500 µm
P80, µm 152 µm
Work Index, kWh/tc 18,5
Metodología de Cálculo Método de Bond Molienda
Barras/Bolas
N° Molinos Barras Operación 14-15 /Actual
19 /Proyectado
N° Molinos Bolas Operación 20-21 /Actual
27 / Proyectado
Factor Correc. Bond/Barras 1,2
Factor Correc. Bond/Bolas 0,75
Potencia Consumida Máxima

2.3. CHANCADOR PRIMARIO COLÓN
El Chancador primario constituido por dos líneas de chancadores giratorios tiene el
siguiente criterio de diseño:
Mineral ROM 100 % - 1,2 m

Utilización (%) 70%
P80, mm 150
OSS (mm) 7” (178 mm)
Excentricidad máxima
Capacidad Catálogo Corregida Media de catálogo según

setting corregida JRI (*)
Metodología de Cálculo JRI
En el se puede apreciar que existen tamaños de las tolvas mayores a 1 m que son
reducidas a 15 cm para ser utilizadas en el SAG.
Ilustración 10 Chancado primario Colón
Este chancador tiene como objetivo alimentar a los molinos SAG aunque también
alimenta a la planta de chancado secundario/terciario por medio de la torre de
transferencia 2 que se encarga de distribuir el mineral chancado a su planta
correspondiente. Como se aprecia en la Figura anterior.
2.4. PROCESO COVENCIONAL COLÓN

2.4.1 Chancado Secundario y Terciario
Ilustración 11 Chancado 2°/3° Colón convencional
Luego de finalizada la Fase 2 del Proyecto Aumento capacidad de beneficio (ACB), la

planta alcanzó una capacidad de 65.000 toneladas por día, considerando una utilización
de 76% para Chancado Secundario y de 86% para Chancado Terciario. El mineral
alimentado a la etapa Chancado Secundario proviene una fracción del mineral procesado
en Chancado Primario Colón, a través de la Torre Transferencia 2. La otra fracción
corresponde a mineral proveniente del interior mina a través de trenes, con carros de
alrededor de 94 toneladas de capacidad, que se depositan en un buzón con capacidad de
12.000 toneladas.
La Planta de Chancado Secundario opera en circuito abierto inverso y está compuesta por
tres líneas de producción conformadas por 2 chancadores Sandvick H 8800 y un
chancador Symons Estándar de 7” con sus respectivas líneas de harneado.
El producto del sistema de Chancado Secundario es la alimentación fresca al proceso

Chancado Terciario. Esta etapa está conformada por 8 líneas de producción, cada una con
un chancador. El producto chancado es alimentado a una planta de harneado. El bajo
tamaño de la planta de harneado es enviado a la etapa de molienda, con un P 80
aproximado de 8.800 micrones.
Equipos Chancado Secundario Colón
 3 Chancadores Sandvick H 8000 con motor de 800 HP y un setting de 33 mm
 3 Harneros Doble Parrilla Link Belt de 7’ por 20’ y abertura en el deck inferior de
34mm por 34 mm
 3 Harneros Doble Parrilla Link Belt de 7’ por 20’ y abertura en el deck inferior de
17mm por 50 mm
Equipos Chancado Terciario Colón
 6 Chancadores Sandvick H 8000 con motor de 800 HP y un setting de 12 mm
 2 Chancadores Symons de cabeza corta de 7’ con motor de 350 HP y un setting

de 8 mm
 5 Harneros Link Belt de 8’ por 20’ y abertura de 13 mm por 32 mm
 1 Harneros Link Belt de 8’ por 20’ y abertura de 14 mm por 14 mm
 1 Harnero Doble Parrilla Link Belt de 7’ por 20’ con abertura parrilla superior de 20
mm por 20 mm y abertura parrilla inferior de 14 mm por 14 mm
 1 Harnero Metso tipo Banana de 10’ por 21’ con abertura de paneles de 16 mm
por 60 mm, 12.5 mm por 35 mm y 12.5mm por 12.5 mm.
Criterio de Diseño Planta Chancado Fino Colón:
Granulometría Alim. 100 % - 300 mm (12”)
P80, mm 95% - 12,7 mm (1/2”)
CSS - Ch 2° (L0,L1,L2) 35 mm
Aberturas Hros 2° (L0, L1, L2) 74 y 34 mm
Aberturas Hros 2° (L0) 18 y 12,7 mm
Aberturas Hros 2° (L0) 29 y 12,7 mm
CSS - Ch 3° (6 x Sandvik) 11 mm
CSS - Ch 3° (2 x Symons) 8 mm
Aberturas Hros 3° 30 y 12,7 mm

2.4.2 Proceso Molienda Unitaria Colón
Ilustración 12 Molienda Unitaria Colón
La Molienda Unitaria está constituida por doce molinos de bolas con su respectiva batería
de hidrociclones en circuito cerrado directo y tiene una capacidad de procesamiento de
alrededor de 52.000 toneladas por día. El mineral proviene de la Planta de Chancado
Secundario y Terciario y se almacena en un buzón con capacidad para 116.000 toneladas.
El producto que entrega al proceso de flotación tiene una granulometría de 80% bajo 175
micrones.
Además, la etapa de molienda unitaria contempla el molino Unitario 13, que opera en
circuito cerrado directo, y que es alimentado por un stock pile de 7.000 toneladas con una
capacidad de carga viva de 3.500 toneladas. El mineral alimentado a esta etapa proviene
de chancado terciario Colón.
Equipos e Insumos Planta de Molienda Unitaria Colón

 1 Molino de bolas Metso de 24’ de diámetro por 36’ de largo y motor tipo anillo de
15.000 HP de potencia
 8 Molinos Hardinge de 24’ de largo por 14’ de diámetro y los primeros 7 tienen
motores de 2.500 HP y de 3.500 HP el octavo
 4 Molinos Fuller de 24’ de largo por 16’ de diámetro con motores de 3.800 HP
 9 ciclones de 26” de diámetro
 48 Hidrociclones de 26” de diámetro
 Bolas de acero de 3 1/5” de diámetro
 Reactivo Acondicinador (Cal)
 Reactivos Colectores (de Cu y Mo)
Criterio de Diseño Planta Convencional
Descripción Criterio Mol. 1-13

Granulometría Alim. 95% - 12,7mm (1/2”)
F80, µm 8.000 – 8.500
P80, µm 170
Work Index, kWh/tc 18,2
Metodología de Cálculo Método de Bond
Factor Corrección Bond 0,7 – 0,9

(Estadística Operacional)
Toma de potencia 80% – 105%
2.4.3 Proceso Flotación Colectiva Colón
Ilustración 13 Flotación Colectiva Colón
Esta planta opera bajo la denominación Circuito Teniente. Consiste en una etapa de
Flotación Primaria (Rougher) del mineral procesado en las plantas de molienda de Sewell
y Colón, una etapa de Flotación de Primera Limpieza Colón y Sewell, una clasificación y
remolienda del concentrado generado en la flotación de primera limpieza y posterior
Flotación de Segunda Limpieza (Flotación Columnar) con su respectiva Flotación de
Barrido.
2.4.3.1. Flotación Primaria Colón
La alimentación a la Flotación Primaria Colón proviene de Molienda Unitaria Colón y

considera 3 líneas de flotación de 10 celdas Wemco, 1 línea de flotación con celdas
Wemco de 4.500 pie cúbicos y una línea Outoukumpu de 4 celdas de 4.500 pie cúbicos.
La flotación se realiza en ambiente alcalino a pH 9,5. Los reactivos colectores de Cu y
Mo y modificador de pH se agregan en la molienda y el espumante y colector secundario
se adiciona a un acondicionamiento previo a la flotación. El producto obtenido es un
concentrado primario con 5 a 7% de Cu.
Equipos e Insumos Flotación Primaria Colón
 45 Celdas Wemco de 1.500 pie cúbicos
 Celdas Wemco de 4.500 pie cúbicos
 Celdas Outokumpu de 4.500 pie cúbicos
 Reactivo Espumante
 Reactivo Colector Secundario
2.4.3.2. Flotación Primaria Sewell
La Flotación Primaria Sewell se alimenta con pulpa proveniente de la etapa de Molienda

Sewell y opera con 2 líneas de flotación con 8 celdas cada una. La flotación se realiza en
ambiente ácido a pH 4,0 por las características del mineral. Todos los reactivos se
agregan en un acondicionamiento previo a la etapa de flotación, excepto el reactivo
modificador de pH (H2SO4), que es adicionado en Sewell.
Equipos e Insumos Flotación Primaria Sewell
 Reactivo Colector Principal
 Reactivo Colector Secundario
 Reactivo Espumante
2.4.3.3. Flotación Primera Limpieza Colón y Sewell
Los concentrados primarios de Sewell y Colón (5 a 7% Cu aproximadamente) son

alimentados a una Flotación de Primera Limpieza. El proceso de flotación Sewell se
efectua en ambiente ácido y el Colón en ambiente alcalino. El producto de esta etapa de
flotación se denomina concentrado de primera limpieza y tienen una ley de Cu entorno a
14%.
Equipos Flotación Primera limpieza Colón
Equipos Flotación Primera limpieza Sewell
 Celdas Wemco de 1.000 pie cúbicos
2.4.3.4. Flotación Segunda Limpieza
Este circuito considera una etapa de Remolienda del concentrado obtenido en la Flotación
de Segunda Limpieza, una etapa de Flotación Limpieza Columnar y una etapa de Flotación
Barrido.
El concentrado de la Flotación de Primera Limpieza (Sewell y Colón) y el Concentrado de

Barrido es remolido en dos molinos de bolas previa clasificación en dos baterías de
hidrociclones, para lograr concentrados de alrededor de 30% de Cu ( Caso ideal, Caso
real es alrededor del 25 %) y 0.5% de Mo como producto en la flotación columnar de la
Segunda Limpieza. El concentrado generado en la flotación de segunda limpieza es
enviado al Espesador de Procesos (P-4) y el relave final es enviado a la Planta de
Tratamiento de Relaves (PTR).
Equipos e Insumos Flotación Segunda Limpieza
 2 Molinos Hardinge de 10’ por 15’ con 700 Hp de potencia
 2 Baterías de hidrociclones de 15” de diámetro con 8 hidrociclones cada una
 4 Celdas de Columnas de 8 mt ancho por 2 mt largo por 13 mt de altura
 3 Líneas de Flotación con Celdas Wemco con 8 celdas de 500 pie cúbicos cada una
 1 Línea de Flotación con 9 celdas Wemco de 1.000 pie cúbicos
 Bolas de 1”
 Cal
Criterio de Diseño Planta Flotación Convencional
Tonelaje Diseño 88.000 tmspd

Ley Alimentación 0,95% CuT
Ley Concentrado Colectivo 23% CuT
Tiempo residencia medio 26 – 34 min (ACB), X = 30 min
Flotación Rougher 21 – 26 min (Real), X = 23 min
17 –24 min (Proy. JRI), X = 21 min
2.5. PROCESO MOLIENDA SAG

El Proceso SAG se caracteriza por estar compuesto por molinos SAG y dos molinos bolas
por cada SAG.
El molino semiautógeno (SAG) es un equipo creado para conminuir material mediante

impacto. Es utilizado en operaciones mineras con gran flujo másico (hasta 130.000 [tpd] en
Minera Escondida) y grandes potencias de accionamiento (hasta 21[MW] en Compañía
Minera Doña Inés de Collahuasi). En términos generales, la molienda que utiliza como
principio de conminución solamente el impacto del mismo material aledaño, se denomina
molienda autógena (AG), sin embargo al incorporar una porción de bolas de acero
(porcentualmente menor que en un molino de bolas), se llega a la categoría de molienda
semiautógena (SAG). Estas bolas de acero, de 5 pulgadas de diámetro, aportan a la
trituración del material y a la eficiencia global del equipo. En el proceso de molienda SAG, el
material centrifuga y es elevado por las paredes internas del molino mediante elementos
levantadores en rotación (lifters), hasta el punto en que la gravedad lo despega y impulsa en
una caída parabólica, produciendo así una ola continua que impacta con el mineral en la
zona inferior del molino. El golpe conjunto de las bolas de acero y el mismo material aledaño,
disminuyen continuamente el tamaño de las rocas, hasta el momento de su expulsión a
través de las parrillas adosadas a la tapa de descarga. La necesidad de generar una caída
libre suficiente, para una correcta molienda, determina el gran diámetro del equipo. El
porcentaje de capacidad utilizado por bolas de acero es de un 12% aproximadamente,
menor al 30-35% que normalmente es utilizado en molinos de bolas. Recibe material
directamente del chancador primario (no del terciario como en la molienda clásica), lo que
ofrece un importante incremento del rendimiento global sobre las tecnologías alternativas de
molienda. La granulometría de entrada posee un diámetro típico de 8 a 10 pulgadas. En la
salida del molino se obtienen granulometrías entre 12 y 19 [mm], dimensión que sigue siendo
disminuida en etapas posteriores de molienda, hasta alcanzar el tamaño necesario para el
proceso de flotación, responsable de la obtención del concentrado de Cobre.
Ilustración 14 Molino SAG
2.5.1 Comparación SAG vs otros procesos de PLANTA det

Como ya se mencionó el molino SAG tiene una capacidad mayor que los otros molinos, por
lo tanto su potencia es bastante mayor (26.000 HP [SAG-] vs 3.000 HP [molino de bolas
convencional]). Por esta razón los costos energéticos y unitarios deben ser distintos como se
aprecia a continuación:
Costo energía eléctrica (acumulado 2014)
80000
70000
60000
50000
KUS$
40000
30000
20000 Energía eléctrica ppto (KUS$)
10000 Energía eléctrica real (KUS$)
Ilustración 15 Costo energía eléctrica por procesos
Se observa en el gráfico que la molienda como proceso equivale a un 70 % del gasto

energético de la planta por lo tanto es de suma importancia controlar la eficiencia de este
proceso. De estos 70% del costo energético (eléctrico), la molienda SAG equivale a un 41%,
de esta manera si el proceso SAG no funciona de forma correcta y los gastos de la planta se
verán afectados de forma contundente y de manera global.
Con respecto al costo unitario la tendencia es la misma como se aprecia en el siguiente

gráfico:
Costo unitario de 1 tonelada
3,5
2,5
2
US$/Q
1,5
1 Costo unitario ppt (1 ton)
0,5 Costo unitario real (1 ton)
Ilustración 16 Costo Unitario por procesos
La molienda SAG es el proceso con el costo unitario más alto de la planta, principalmente
por el costo energético, lo sigue la molienda convencional y la flotación colectiva, esta última
principalmente al gasto energético de la remolienda y de los insumos necesarios para la
flotación. La principal diferencia de la molienda SAG con la molienda convencional es que
con un número menor de equipos procesa más de 20.000 tpd que este tipo de circuito,
además obtiene un producto de granulometría menor lo que favorece al proceso de flotación
posterior.
A continuación se presenta una tabla con las variables mineras y de diseño del mes de
diciembre del 2014 y la acumulada de ese mismo año.
Tabla 2 Información variables planta Diciembre 2014
Tabla 3 Información variables planta Acumulado 2014
En las dos tablas se puede apreciar que la Dureza de Bond o Work index es mayor que la
esperada, esto trae consigo un aumento de la potencia necesaria para obtener la misma
granulometría, pues si se trabaja a la misma potencia la granulometría obtenida será mayor.
También se observa que la granulometría del SAG es menor a la esperada mientras que
para la molienda convencional es mayor, esta puede ser una de las razones por la que el
producto de la flotación convencional sea de menor calidad que la de la flotación SAG( ley 33
% vs 25). La utilización de la Molienda convencional también es bastante menor que el de la
molienda SAG.
Uno de los aspectos importante de esta planta es que la mina no copa la capacidad de la
Planta, por lo tanto va a existir una holgura que puede ser usada en caso de cualquier
necesidad.
Criterio Diseño Nominal ACB :
SAG 1 + SAG 2 + Línea 2 = 89.100 t/d
Sobre el 80% del

tiempo la mina no
copa la capacidad
de las Plantas
Ilustración 17 Capacidad ocupada de la Planta
I. Procesos y diagramas de flujos

2.5.2 SAG 1
Ilustración 18 Molienda SAG 1
El mineral grueso luego de ser llevado a la planta, se chanca por medio de un chancador
giratorio, luego es transportado por la correa CV 315 con una granulometría alrededor de los
15 cm a uno de los dos acopio SAG 1 los cuáles tienen una capacidad viva de 25.000 ton.
Este acopio también recibe mineral de la planta PAC (Pre-Chancado) con una granulometría
de 4 cm. La Planta PAC tiene como objetivo aumentar los finos en el acopio de manera de
mejorar la distribución granulométrica para favorecer la molienda SAG. Finalmente el mineral
acopiado se envía al molino SAG (molino 401) mediante la correa CTR 441, este molino
además recibe mineral de la planta de chancado de pebbles.
El molino SAG-1 de dimensiones 36’ x 15’ (15.000 HP) procesa alrededor de 28 ktpd, Este
equipo tiene como objetivo reducir el tamaño del mineral y enviarlo a los harneros HRO
411/412 simple deck de dimensiones 8’ x 24’, los cuales tienen la función de separar el
material pebbles del material con granulometría adecuada para seguir en el proceso.
El pebble es enviado a la planta de chancado de pebbles, mientras que el material fino es

enviado al cajón distribuidor ZM 08 el cuál puede bombear la pulpa de mineral al hidrociclón
del SAG o al cajón alimentador de los hidrociclones de la molienda secundaria (zm07 o
zm06) dependiendo del caso, estos hidrociclones, del tipo D26, tienen 8 ciclones por batería
y su función es separar los finos de los gruesos mediante centrifugación obteniendo un
producto final de 150-160 micrones. El Cp de entrada al hidrociclón es de 65%, el underflow
es de 71% y el overflow (finos) es de 38%, por lo tanto un % considerable del agua se va con
los finos.
El producto final es enviado a la Flotación SAG para producir concentrado de Cu-Mo. Y el

Underflow es procesado por el molino de Bolas (M411/M412) de dimensiones 18’X28’ (6.000
HP). Finalmente este mineral procesado es enviado al cajón alimentador de ciclones, de
manera de recircular las partículas hasta cumplir con el P80 establecido.
Con todos los antecedentes de la estadística operacional y las características de los equipos
instalados, se ha verificado la capacidad nominal de la Planta de Molienda SAG1.
Criterios de verificación capacidad nominal Planta SAG1.
Descripción Criterio Mol. SAG 1

Granulometría Alim. F80 150 – 170 mm
Utilización (%) 92,5%
D80, µm 4.000 – 5.000 µm
P80, µm 150 µm
Work Index, kWh/tc 18,4 – 19,0
% Pebble Generado 25%
Metodología de Cálculo Método de Bond y CEE
Factor Corrección Bond 0,8

(estadística Operacional)
Potencia Consumida (SAG y 98%
Bolas) 98%
CEE SAG, kWh/t 9,5
(estadística operacional)
2.5.3 SAG-2
Ilustración 19 Molienda SAG-2
El proceso en el SAG 2 es similar al del SAG 1 con algunas diferencias con respecto al
chancado de pebbles, además de que este proceso no presenta pre-chancado.
El mineral llega desde el chancado por medio de la correa CV316 a un acopio de mineral
con 50.000 ton. de capacidad viva. Este mineral en conjunto con el material de la planta de
chancado de pebbles es enviado al SAG mediante la correa CTR 516. El molino SAG 2
(molino 502) de dimensiones 38’ x 22’ (26.000 HP) procesa alrededor de 52 ktpd, este
mineral es enviado a los harneros doble deck de dimensión 10’ x 24’ aseguran que el sobre
tamaño se vaya a la planta de chancado de pebbles, y el bajo tamaño se vaya a un cajón
distribuidor el cuál puede enviar la pulpa tanto a la Planta SAG 1, al hidrociclón del molino
SAG o como a la molienda secundaria (principal destino).
Cuando es transportada hacía la molienda secundaria llega a un cajón alimentador de

ciclones el cual bombea la pulpa ( Cp 60%) hasta la batería de 8 ciclones ( 1 por cada molino
de bolas), al igual que en la molienda SAG-1 el overflow va hacia la planta de flotación SAG
con un Cp de 38%, y el underflow es alimentado al molino de bolas en conjunto con material
de la planta de chancado de Pebbles. El material es recirculado hasta cumplir con el P80.
instalados, se ha verificado la capacidad nominal de la Planta de Molienda SAG2. En la Tabla N°
5.5 se detallan estos criterios.
Tabla N° 5.5. Criterios de verificación capacidad nominal Planta SAG2.
Descripción Criterio Mol. SAG 2

Granulometría Alim. F80 150 mm
Factor Seguridad 1,1
D80, µm 4.000 – 5.000 µm
P80, µm 165 µm
Work Index, kWh/tc 18,4 – 19,0
% Pebble Generado 25%
Metodología de Cálculo Método de Bond
Factor Corrección Bond Estadística Operacional
Potencia Consumida (SAG y 90%

Bolas) 98%
CEE SAG, kWh/t 8,5
(estadística operacional)
2.5.4 Chancado de Pebbles
Ilustración 20 Chancado de Pebbles
El sobretamaño de los harneros del SAG 1 y SAG 2 entran a la planta de Pebbles mediante
la correa CTR 525 hacia una tolva de alimentación el cual alimenta a 4 chancadores de
conos ( 800 HP), luego de ser chancado el mineral pasa por harneros simple deck, donde el
sobretamaño es recirculado al circuito de chancado, mientras que el fino es transportado por
correas a la pila de emergencia de 1000 toneladas o al chute pantalón que distribuye el
mineral a tolvas de alimentación encargada de alimentar la correa CTR 535 en caso de que
vaya al molino de bolas N°1 del SAG-1 o la correa CTR 536 si va al molino de bolas N2 del
SAG-2. También alimenta una correa que lleva el mineral directo al SAG 2 (CTR 534) o al
SAG 1.
Existe una planta de chancado Stand-by que se alimenta del sobretamaño del SAG 1 cuando
la planta de chancado principal no da abasto, esta planta tiene dos chancado de conos el
cual envía su producto directo al SAG-1, mediante la correa CTR 561.
Criterio Diseño Nominal: 20-25% (ACB)
Proyección JRI : 25%
Pebble Generado Promedio 21,8%
Ilustración 21 Pebbles producido SAG-1
El porcentaje de Pebbles generados del SAG2 tienen un promedio durante el período 2010-2011
de 22,5%, como se aprecia en el Gráfico N° 5.27., valor que está dentro del rango indicado por el
criterio de diseño nominal de 20-25%.
Criterio Diseño Nominal: 20-25% (ACB)

Proyección JRI : 25%
Pebble Generado Promedio 22,5%
Ilustración 22 Pebbles producido SAG-2
instalados, se ha verificado la capacidad nominal de la Planta de Chancado de Pebbles. En la
Tabla se detallan estos criterios.
Granulometría Alim. 98% + 12,7 mm (½”)
Producción de Pebbles (diseño) 30%
Tipo de Circuito Cerrado Directo
Carga Circulante 50%
P80, mm 95% - 12,7 mm (½”)
CSS 11 mm
Capacidad Catálogo Corregida Media de catálogo según setting

corregida JRI
Aberturas Hros 13 mm
Metodología Cálculo Harneros Allis Chalmers Modificado JRI
2.5.5 Flotación SAG
Ilustración 23 Flotación SAG

Un esquema general del circuito sería el siguiente:
ROUGHER Cola
SCAVENGER
REMOLIENDA
CLEANER
Concentrado
Cu
En este proceso se busca flotar de manera colectiva el molibdeno y cobre presente en la

pulpa de alimentación. La primera etapa es denominada Rougher y tiene como objetivo
maximizar la recuperación de molibdeno y cobre. Para el Teniente la etapa rougher consiste
en 4 filas de 7 celdas con un arreglo 1-2-2-2, el volumen de la celda es de 4500 pie 3 a una
potencia de 200 Hp cada una, estas son alimentadas mediante un cajón distribuidor. El
concentrado es transportado hacia el cajón de alimentación de hidrociclones el cual tiene 4
bombas de 950 HP (3 operativo y 1 Stand by)
. El overflow de los hidrociclones es dirigido hacia la etapa Cleaner o de limpieza, mientras

que el underflow es procesado por los molinos verticales, los cuales consisten en 3 molinos
con un HP de 1250. Estos tienen la función de aumentar la liberación de las partículas de
mineral de manera que sea más fácil flotarlas y llegue menos ganga a la espuma de las
celdas de flotación.
El relave de la etapa Rougher en cambio es llevado a los espesadores de relaves para así
recuperar el agua del overflow y retratarlas.
En la etapa de Limpieza o cleaner lo que se busca es aumentar la ley del producto final, para
el caso de la flotación SAG una ley sobre los 30% es considerada aceptable, para ello se
utilizan 4 celdas columnares con área de 20 m2 y 11 metros de altura, las cuales son
alimentadas mediante un cajón de alimentación. En esta etapa es necesario ocupar agua de
lavado debido a que es necesario lavar la espuma y eliminar la mayor cantidad de ganga que
fue arrastrada, por esta razón el consumo de agua en esta etapa es el más alto de todo el
proceso SAG.
El concentrado y el relave obtenido es llevado a su respectivo cajón de bombeo, el

concentrado es enviado a la flotación selectiva, al mismo tiempo que el relave es
reprocesado en una etapa de barrido o scavenger, la cual busca recuperar todo el cobre que
no floto en la etapa de limpieza de manera de tener las menores perdidas de cobre posible.
El concentrado de esta etapa es transportada a la remolienda mientras que su relave es
llevado a espesamiento. Esta etapa tiene celdas de 4500 pies 3 (130 m3) de 200 HP al igual
que la etapa Rougher, aunque son dos bancos con un arreglo de 1-2-2-2 en vez de cuatro.
(Esto pues el volumen a procesar es bastante menor).
A continuación se presenta una tabla con la ley de Cu y Cp de entrada y salida de cada

etapa de flotación.
Tabla 4 Ley y Cp por etapa de proceso
Ley de Cu (%) Cp (%)

Etapa Alimentación Salida Alimentación Salida
Rougher 0,94 4,8 38 20
Cleaner 4,88 30 20 18
Scavenger 2,2 5 17 20
Un esquema más detallado de la Planta

Ilustración 24 Esquema detallado Flotación SAG
Criterio de Diseño nominal planta SAG

70.000 tmspd
Tonelaje Diseño 25.000 tmspd SAG1
45.000 tmspd SAG2

Ley Alimentación 0,95% CuT
Ley Concentrado Colectivo 31,0% CuT
Concentración sólidos en peso 32%
Flotación Rougher
Tiempo residencia medio 22 min (ACB)
Flotación Rougher 24 min (Real)
23 min (Proy. JRI)
Comparando los distintos input y productos de la Flotación SAG vs Flotacion convencional, se puede
apreciar en la siguiente tabla que la recuperación y ley del concentrado es mayor para el SAG.
Flotación Colectiva Flotación Colectiva

Descripción
SAG Convencional
Recuperación CuT 90,1% 86,4%

Recuperación Mo 72,6% 70,1%
Ley CuT Concentrado Colectivo 30,8% 23,3%
Ley Mo Concentrado Colectivo 0,561% 0,196%
Ley Alimentación CuT 1,016% 0,908%
Ley Alimentación Mo 0,023% 0,017%
Esto indica que el proceso SAG es más eficiente, esto se puede deber al tipo de circuito y mineral
que entra a la Planta.
2.5.6 Pre-Diagnóstico Planta SAG

Este Pre- diagnóstico consiste en algunos de los inconvenientes e interrogantes que se han
generado en la Planta SAG, Además de posibles razones del surgimiento de estos
inconvenientes.
 SAG-1 aumentó su procesamiento desde 23 kton a 28-30 kton, este aumento de

capacidad generó un cuello de botella en la molienda secundaria, específicamente
en los hidrociclones. En esta zona el cajón de alimentación presenta rebalses y mala
distribución debido a que la cantidad de flujo que pasa es mayor a su capacidad de
diseño, además el flujo de agua que es inyectado en el cajón es controlado
prácticamente de forma manual, lo anterior provoca que existan variaciones
innecesarias en el Cp de la pulpa lo que cambia su comportamiento en el hidrociclón
y puede generar ineficiencia en la clasificación.
Un hidrociclon es un tubo cilindro-cónico, caracterizado por el diámetro de su parte

cilíndrica, Dc (10 a 127 cm), y que se conecta al exterior por tres orificios: su boca de
alimentación o inlet (de diámetro Di), un tubo axial que sale de la parte superior de la
sección cilíndrica llamado vortex finder (de diámetro Do) y la abertura de la parte
cónica en su ápice llamada apex o también spigot por la boquilla en la que termina
(de diámetro Du).
 Las partículas de masa mayor a la de equilibrio, reciben una fuerza centrífuga
mayor que la de arrastre, por lo que se irán preferentemente hacia la pared
siendo descargadas por el apex.
 Las de masa menor a la de equilibrio, reciben una fuerza centrífuga menor
que la de arrastre y como resultado se irán preferentemente hacia el centro,
siendo arrastradas por el vórtice y saliendo a través del vortex finder.
El hidrociclón clasifica entonces a las partículas por su masa.
Ilustración 25 Componente Hidrociclón
Para dimensionar un hidrociclón se requieren los siguientes inputs:

 Distribución granulométrica
 % de sólidos (Cp) de la pulpa
 Diferencia de presión
 Diferencia de gravedades específicas del sólido y del líquido
 Flujo de pulpa de alimentación (Este determina el número necesario de hidrociclones
en la batería para que satisfaga los requerimientos y entregue el producto adecuado)
Cualquier cambio de estos parámetros de entrada provoca ineficiencias en los hidrociclones.

En el caso de El Teniente los hidrociclones de la planta SAG-1 se atollan producto de que no
dan abasto al flujo y se cree que la granulometría de entrada a aumentado, esto podría
afectar al hidrociclón pues su boca de alimentación se calculó para cierta granulometría.
Un cambio de Cp en la pulpa, provoca un cambio reologico de la pulpa, esto trae consigo un

comportamiento centrifugo distinto de las partículas en la pulpa y mayor arrastre, lo que
finalmente se ve reflejado en el P80 de salida.
 Este atollamiento ha provocado un aumento de rocas en la parrilla despiedradora , la

cual corresponde a la última “clasificación” antes de la flotación, el aumento se debe
a una mala clasificación efectuada por algún hidrociclón. Lo anterior puede traer
consigo un aumento del P80 que entra a flotación provocando baja en las
recuperaciones globales. Es importante estudiar cómo está afectando a la flotación
pues este último proceso es bastante sensible a cambios mineralugicos,
granulométricos o reologicos lo que finalmente se refleja en un producto final de baja
calidad.
 El tiempo de mantención y el tiempo de aseo de los bancos de flotación ha
aumentado, por lo tanto la disponibilidad de las celdas de flotación ha bajado.
 El SAG-2 también ha aumentado su capacidad de procesamiento, de 48 ktpd a 52
ktpd. Esto ha provocado un aumento de la cantidad de Pebbles producidos en el
SAG-1 como en el SAG-2, el aumento de este tipo de material hace que los chute de
alimentación a los chancadores se atollen, esto podría deberse principalmente a que
la correa transportadora no reúne las condiciones necesarias ,tanto el largo como la
potencia necesaria. que permita una descarga continua de pebbles sin provocar
acumulación excesiva en el chute.
Los pebbles corresponden al mineral procesado por los molinos SAG cuya granulometría
final es mayor que 1/2” y quedan retenidos en el harnero de control. Este material es
trasladado a los chancadores de pebbles para retornar nuevamente al sistema.
La ineficiencia en la molienda SAG ha llevado a realizar varios estudios para dilucidar

posibles causas. Se tiene conocimiento que en el año 1995 se realizó un análisis en la
Gerencia de Plantas (Informe Interno, 1995) debido al bajo rendimiento que presentaron los
molinos poco tiempo después de su puesta en marcha, concluyendo que el perfil
granulométrico de alimentación en la etapa de molienda SAG es la variable de mayor
incidencia en el rendimiento (Baeza y Cartes, 1998 y 1999). Posteriormente en el año 2001
se realiza una investigación de factibilidad de predicción de generación de pebbles en la
molienda SAG (Arévalo, 2001, SGL-MINCO) concluyendo que las características litológicas y
físicas de las muestras estudiadas no muestran tendencias particulares que permitan
sectorizar la mina y predecir la formación de pebble
Esto indica que la granulometría de entrada la cual proviene de la mina (material ROM) es
totalmente relevante en la formación de pebbles más que la litología y la mineralogía. Por
esta razón es importante conocer la granulometría de entrada de la Planta SAG.
 Otras de las interrogantes que existe en la Planta SAG es si es necesario realizar un
aumento de la capacidad de la planta PAC de prechancado para que de esta manera
el SAG-1 pueda procesar más tonelaje.
Una de las funciones del prechancado es mejorar la distribución granulométrica de la
entrada al SAG, para así agregar más material fino a la alimentación, con el objetivo
de aumentar su producción y mejorar la eficiencia de la molienda.
Continuando el proceso el concentrado de la planta colectiva de la convencional y la

planta de la flotación SAG es transportado a el proceso de flotación selectiva.
2.6. PROCESO FLOTACIÓN SELECTIVA (PLANTA MO)
Ilustración 26 Planta Flotación Selectiva
El objetivo de este proceso es separar el concentrado colectivo en dos productos:

concentrado final de Cu y concentrado final de Mo. Para tal efecto se agrega un reactivo
depresante de Cu para inhibir la flotación de cobre y permite la flotación selectiva del
molibdeno.
Esta planta consta de varias etapas: una etapa de espesamiento de concentrado

colectivo, que permite acondicionar el sólido de alimentación a la planta, seguida de una
Flotación Primaria y 5 etapas de Limpieza. Además, posee una etapa de remolienda de
concentrado con dos molinos (uno en stand by) y 5 espesadores de proceso. Sus
instalaciones pueden producir alrededor de 30 toneladas diarias de concentrado con una
ley de 50% de Mo aproximadamente.
Equipos e Insumos de Flotación Selectiva
Flotación Primaria
 3 Líneas de Flotación con 6 celdas Svedala de 355 pie cúbicos cada celda
 1 Espesador de Proceso de 200’ de diámetro
 Reactivo Depresante de Cu
 Kerosene
 Carbón Activado
 Acido sulfúrico
Flotación Primera Limpieza
 2 Líneas de 6 celdas Metso de 355 pie cúbico cada una
Flotación Segunda Limpieza
 1 Línea de flotación de 6 celdas Metso de 355 pie cúbico
 1 Espesador de Proceso de 150 pie de diámetro
Flotación Tercera Limpieza

 1 Columna cuadrada de 72” por 72” y 12 mt de altura
 6 celdas Metso de 30 pie cúbico
 Reactivo depresante de Cu
Flotación Cuarta Limpieza
 1 Celda columnar de 72” por 72” y 12 mt de altura
 2 Molinos
Flotación Quinta Limpieza
 2 Molinos de bolas cilindro cónico Hardinge de 6’ de diámetro por 36” de largo en

la parte cilíndrica
 2 Líneas de Flotación de 8 celdas Denver cada uno de 50 pie cúbico
Criterio de Capacidad Nominal de la Flotación Selectiva

Tonelaje Diseño 5.150 TPD

Ley CuT Alimentación 27%
Ley Mo Alimentación 0,6%
Recuperación Moly % 88%
Ley Mo Concentrado Moly 50%
Tiempo residencia medio 21 min (ACB)
Flotación Rougher 24 min (Real)
> 20 min (Proy. JRI)
2.7. PLANTA DE TRATAMIENTO RELAVES (PTR)
Ilustración 27 Planta de tratamiento de Relaves
Casi la totalidad de los relaves que se producen en las diferentes etapas de concentración
llegan a esta planta, excepto los relaves del circuito de Flotación Sewell. Alrededor de
114.000 toneladas por día de relave es tratado en esta planta con una ley de cabeza de
0.12% Cu y se obtiene un concentrado con leyes entre 20 a 26% de Cu. Este concenrado
es enviado al espesador de procesos P4 yluego alimentado al proceso de Flotación
Selectiva. Otra alternativa es retornarlo al circuito de Flotación Segunda Limpieza. El
relave de este proceso es conducido a la canal de relaves generales con una ley de 0.11%
Cu aproximadamente.
El proceso se realiza en una etapa de Flotación Primaria (Rougher), luego una Flotación
de Primera Limpieza, una remolienda de Concentrados de Primera Limpieza, para finalizar
con una etapa de Segunda Limpieza en columnas con su correspondiente Flotación de
Barrido.
Equipos Flotación Primaria PTR
 3 Líneas de flotación de 9 celdas Wemco de 1.000 pie cúbicos cada una
 1 Línea de Flotación de 3 celdas Wemco de 3.000 pie cúbicos
 1 Línea de Flotación de 6 celdas Wemco de 1.500 pie cúbicos
Equipos Flotación Primera Limpieza PTR
 2 Líneas de Flotación de 2 celdas Wemco de 1.500 pie cúbicos
 2 Líneas de Flotación de 9 celdas Wemco de 300 pie cúbicos
Equipos e Insumos Flotación Segunda Limpieza PTR
 1 Molino vertical fabricado por Kubota de 700 Kw de potencia
 7 hidrociclones Vulco de 12” de Diámetro
 2 Celdas de columnas de 1.8 mt por 1.8 mt y 10.4 mt de altura
 1 Línea de flotación de 5 celdas de 1.000 pie cúbicos
 Bolas de 1”
2.8. PROCESO DE FILTRADO Y SECADO
Ilustración 28 Planta Filtro y Secado
El objetivo de este proceso es filtrar la pulpa de concentrado final de Cu obtenido en el

proceso de flotación selectiva, hasta obtener un concentrado con máximo 9,5 % de
humedad, apto para los procesos de fusión.
La pulpa con 50 a 55% de sólidos, es enviada a través de una tubería de 14" de diámetro
y recibida en un espesador. La función del espesador, es concentrar los sólidos en
suspensión por sedimentación gravitacional, hasta lograr un porcentaje de sólidos
adecuados para el proceso de filtración (68-72 % sólidos).
La pulpa de descarga, es transportada gravitacionalmente hasta un estanque

compensador y luego, mediante un sistema de torres corta-presión, se alimentan dos
estanques de distribución, para las plantas de filtros de presión Lasta y Eimco.
El agua de rebose del espesador se conduce al estanque de cabeza de las bombas del
sistema de aguas recuperadas y posteriormente recirculadas a Colón.
Equipos de Proceso de Filtrado y Secado

 1 Espesador Eimco de 21 mt de diámetro
 1 Espesador Dorr Oliver de 80 pie de diámetro
 1 Espesador Dorr Oliver de 200 pie de diámetro
 3 Filtros Lasta, producción nominal de 1.200 toneladas por día
 1 Filtro Codelco, producción nominal de 1.000 toneladas por día
 4 Filtros Eimco, producción nominal de 2.600 toneladas por día
 3 Secadores Rotatorios con un diámetro de 2,6 mt y una longitud de15,24 mt
 1 Estación de bombeo con 4 bombas (90 l/s)
instalados, se ha verificado la capacidad nominal de la Planta de Filtros. En la Tabla se detallan
estos criterios.
N° (tms/ciclo) x
Descripción Ciclos/d (tms/d)
Equipos Filtro
Filtro Eimco 4 10,0 254 2.540
Filtro Lasta 3 8,5 216 1.836
Filtro Tte. 1 14,5 54 783

TOTAL 8 5.159
2.9. PROCESO RELAVES
2.9.1 Recuperación de Agua
Ilustración 29 Proceso Recuperación Agua
Este proceso tiene como propósito recuperar el agua contenida en la pulpa de relaves
generales, previo a su conducción al embalse Carén, para su utilización en los procesos
de molienda y flotación. La pulpa de relaves es alimentada a los espesadores con un 30%
de sólidos aproximadamente y acondicionada con reactivo floculante (dosis 3 a 6 g/t)
para aumentar la velocidad de sedimentación de los sólidos y favorecer la separación
sólido-líquido. Para el actual nivel de procesamiento de mineral se alimentan 370.000 m 3
de pulpa de relaves diariamente, recuperándose alrededor de 2100 l/s de agua clara para
los procesos. Los espesadores descargan pulpa de relaves a 54% de sólidos en promedio.
Equipos e Insumos Recuperación de Agua
 6 espesadores Eimco de 325’ de diámetro
 1 espesador Dor Oliver de 325’ de diámetro
 Reactivo Floculante
El porcentaje de sólidos de la descarga de los espesadores se presenta en el Gráfico N° 5.80, con
un promedio de 52%.
58%
Promedio Real 52%
Promedio Valor Rango Máximo 54% 56%
56%
Porcentaje Sólidos Descarga %

55% 55%
54% 54% 54%

54%
54%
53%
52%
52% 52%
52% 51%
51%
50%
49%
48%
46%
44%
R2 R3 R4 R5 R6 R7 R9
Espesador
Promedio Real (2010-2011) Valor Rango Máximo
Ilustración 30 % Sólidos en la descarga
Criterio de diseño nominal Espesadores R
Tipo Espesador High Cap y Convencional
Cantidad 6+1
Diámetro, pie 325
Área Unitaria de Espesaje
High Cap, m2/(t/d) 0,319
Área Unitaria de Espesaje
Convencional, m2/(t/d) 0,510
2.10. CONDUCCIÓN
La descarga de los espesadores de relave es conducida a través de una canal de

hormigón armado de 86 km de longitud, cuyo destino final es el embalse de relaves
Carén. El sistema de conducción está provisto de canaletas, cascadas, túneles, cajas
disipadoras y puentes.

Descripciòn Procesos Mineros

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CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE

DESCRIPCIÓN PROCESOS PLANTA

DIRECCIÓN PROYECTOS PLANTA

Ilustración 1 Ubicación instalaciones DET ............................................................................................ 5

Tabla 1 Mineralogía por sector............................................................................................................ 9

División El Teniente, es un complejo minero metalúrgico perteneciente a la Corporación

1.1. UBICACIÓN GEOGRÁFICA

La Figura 1-1 División El Teniente muestra la ubicación de las instalaciones principales de la

El complejo productivo de El Teniente considera entre sus principales instalaciones a la

Ilustración 2 Proceso Productivo DET

El proceso productivo de el Teniente se divide principalmente en Mina (subterránea y rajo

1.3. MANEJO DE MATERIALES MINA

Ilustración 3 Manejo de Materiales por Sector Mina

Mineral a colón (total 132.000 tpd)

Ilustración 4 Distribución Mineral a Colón

1.4. VISTA GENERAL: PROCESOS PLANTA

Diagrama general Planta

Ilustración 5 Diagrama general Planta

Diagrama detallado de la Planta Concentradora ( incluye Sewell, colón convencional y SAG)

Ilustración 6 Diagrama detallado Planta

Las principales operaciones unitarias del complejo, se presenta en el siguiente recuadro:

Concentrador Colón Concentrador Sewell

 Línea de Procesos SAG  Chancado Primario

Como ya se mencionó en la planta concentradora se destacan tres procesos:

2.1.1 Diagrama de Tonelajes

Ilustración 7 Capacidad Plantas

2.2.1 Proceso Chancado Sewell

Ilustración 8 Chancado primario, secundario y terciario Sewell

El proceso de Chancado Sewell cuenta con tres etapas de reducción de tamaño

 2 Chancadores Symons Estándar de 7’ con abertura de descarga de 1 1/2”

 2 Clasificadores de barras de 8’ por 13’con abertura de 6”

 2 Harnero Allis Chalmers de 8’ por 13’ con abertura de 1/2” por 3”

 2 Chancadores Symons Estándar de 7’ con abertura de descarga de 1 ¼”

 5 Chancadores terciarios Symons de cabeza corta de 7’ con abertura de 3/8”

 40 Harneros UTA de 3’por 7’ con abertura de ½”

2.2.2 Proceso Molienda Sewell

Ilustración 9 Molienda Sewell

Equipos e Insumos Proceso Molienda Sewell:

 52 Molinos Marcy de 8’ de diámetro por 12’ de largo

 Ciclones Krebs de 20”

 Barras de 3,3 mt de largo y 3 1/2” de diámetro

 Bolas de 2” y 2 1/2” de diámetro

 2 Harnero vibratorios Derrick

Criterio de diseño Molienda Convencional:

Descripción Criterio Molienda Conv.

Factor Correc. Bond/Bolas 0,75

Potencia Consumida Máxima

Mineral ROM 100 % - 1,2 m

Capacidad Catálogo Corregida Media de catálogo según

2.4. PROCESO COVENCIONAL COLÓN

Luego de finalizada la Fase 2 del Proyecto Aumento capacidad de beneficio (ACB), la

El producto del sistema de Chancado Secundario es la alimentación fresca al proceso

 3 Chancadores Sandvick H 8000 con motor de 800 HP y un setting de 33 mm

Equipos Chancado Terciario Colón

 6 Chancadores Sandvick H 8000 con motor de 800 HP y un setting de 12 mm

 2 Chancadores Symons de cabeza corta de 7’ con motor de 350 HP y un setting

 5 Harneros Link Belt de 8’ por 20’ y abertura de 13 mm por 32 mm

 1 Harneros Link Belt de 8’ por 20’ y abertura de 14 mm por 14 mm

Criterio de Diseño Planta Chancado Fino Colón:

Aberturas Hros 2° (L0) 18 y 12,7 mm

Aberturas Hros 2° (L0) 29 y 12,7 mm

Aberturas Hros 3° 30 y 12,7 mm

Ilustración 12 Molienda Unitaria Colón