TEMA 4

GENERACIÓN DE VAPOR Y MÁQUINAS A VAPOR

1. Introducción

Para realizar muchas operaciones, la industria química demanda calor en unos equipos concretos
(reactores, concentradores, secador, etc.) y situados en distintos puntos de fábrica.
El calor debe generarse y transportarse hasta los puntos de demanda. En este sentido, existen distintos
sistemas que pueden englobarse entre dos extremos:
a) Generación centralizada: El calor se genera en un punto y luego se distribuye hasta los puntos de
demanda. Como por ejemplo la generación de calor en una caldera y distribución mediante vapor.
b) Generación distribuida: El calor se genera directamente en el punto de demanda. Un ejemplo de
esto es la calefacción eléctrica mediante superficies radiantes. (Jutglar, 2012, p. 277)

1.1 Definiciones

Generador de vapor: Conjunto o sistema formado por un caldero y sus accesorios, destinados a transformar
un líquido en vapor, a temperaturas y presiones diferentes a la atmosférica.
Caldero: Recipiente metálico en el que se genera vapor mediante la acción del calor
Presión: Acción y el efecto resultante de la compresión de un cuerpo o de un fluido sobre una superficie
Temperatura: Es el estado térmico de un cuerpo considerado con referencia a su capacidad de transmitir o
recibir calor desde otro cuerpo. (Norma NB 137004).

Fig. Nº 1 Estados de agregación de la materia

Fuente: http://aulasvirtuales2.uruguayeduca.edu.uy/pluginfile.php/35360/mod_book/chapter/4934/sin-tc3adtulo.png

El cambio de estado del agua a vapor en la caldera se representa en el diagrama T – V del agua:

Fig. Nº 2 Diagrama T-V

Fuente: Ybañez (2016, p. 17)
 2. Tipos y estructura básica de las calderas
La clasificación de las calderas puede hacerse desde diversos puntos de vista, así:
 Atendiendo al fluido de trabajo se clasifican en: agua caliente a presión atmosférica, agua caliente
presurizada, aceite térmico, vapor saturado (vapor de procesos) y vapor recalentado (vapor de
potencia).
 Atendiendo a la circulación de los humos - agua: acuotubulares y pirotubulares. En las primeras el
fluido circula por el interior de los tubos, mientras que, en el segundo son los gases de combustión
los que pasan por el interior de los tubos.
 Atendiendo al mecanismo de transmisión de calor: radiactivas y convectivas. Siempre se da, en
mayor o menor medida, la transmisión de calor por convección y radiación simultáneas, pero se
denominan de una u otra forma en función del mecanismo de transmisión que predomina.
 Atendiendo al mecanismo de circulación del agua: convección natural y forzada. Puede activarse la
circulación del agua o, en general, el fluido de trabajo, mediante una bomba que activa la circulación
del fluido de trabajo, este tipo de caldera se dice que es de convección forzada.
 Atendiendo al combustible quemado: carbón, fuelóleo, gasóleo, GN, mixtas, eléctricas, residuos, etc.
 Atendiendo a su estructura: verticales y horizontales. Se refiere a la situación de los distintos
intercambiadores de calor que componen la caldera, en las horizontales se sitúan al mismo nivel,
uno detrás del otro, y en las verticales, uno encima del otro.
En la figura 3 se muestra una caldera pirotubular, un corte longitudinal y otro transversal, donde puede verse
el quemador, la cámara de combustión y la distribución de tubos de gases calientes.

Fig. Nº3 Caldera pirotubular

Fuente: https://www.bosch-climate.mx/images/zfr3_MX.jpg

En la figura 4 se muestra un esquema de caldera de recuperación acotubular en disposición horizontal. Los

gases entran por la izquierda y salen por la chimenea situada a la derecha y el agua circula en sentido
contrario. Se distinguen tres cuerpos de caldera, de derecha a izquierda: precalentador, donde el agua se
calienta hasta la temperatura de ebullición, ebullidor, donde pasa el líquido a vapor saturado, y recalentador,
de donde sale vapor recalentado. (Jutglar, 2012, pp. 277-279)

Fig. Nº4 Caldera acuotubular horizontal y de vapor recalentado

Fuente: http://mrw-energia.com/img/hsgr264x191.png
 2.1. Partes principales del caldero

En la figura 5 se muestran las partes principales que componen el caldero y sus sistemas auxiliares:

Fig. Nº 5 Partes principales de un caldero pirotubular

Fuente: http://slideplayer.es/slide/4126704/13/images/11/PARTES+PRINCIPALES+DE+LAS+CALDERAS.jpg

3. Características específicas de una caldera

Una caldera se caracteriza, entre otros, por los siguientes datos:

 Presión de prueba. Es la presión de prueba de estanqueidad de la caldera.
 Presión de sellado. Es la presión de la válvula de seguridad, debe ser inferior a la anterior.
 Condiciones nominales: presión, temperatura y potencia de la caldera. Están especificadas por el
fabricante y corresponden a las de máximo rendimiento.
 Potencia del quemador. Es la potencia térmica máxima que es capaz de producir el quemador.
Suele ser menor que la nominal de la caldera.
 Fluido de trabajo (agua caliente, agua recalentada, vapor, etc.).
 Curvas potencia - rendimiento en régimen de carga fuera del nominal, al menos entre un 50 y un
120% de la carga nominal, y curvas potencia – tiro necesario.
 Características del agua de alimentación.
 Capacidad de agua de la caldera en litros.
 Caudal de agua mínimo admisible.
 Dimensiones exteriores con cotas de salida de humos, conexiones a tuberías, situación del
quemador, bancada, etc. y peso.
 Instrucciones de instalación, puesta en marcha, paro, limpieza y mantenimiento.
 Libro de mantenimiento.
(Jutglar, 2012, pp. 291-293)
 Fig. Nº 6 Tabla ejemplo datos técnicos de caldera pirotubular
Fuente: Catálogo calderas Bosch 07/2012

4. Almacenamiento y alimentación de combustible (gasóleo y fuelóleo)

4.1. Almacenamiento

A continuación se indican algunas normas que, dejando aparte la reglamentación oficial, es aconsejable
tener en cuenta.

En calderas pequeñas, la alimentación de combustible puede hacerse directamente del tanque principal de
almacenamiento, pero en calderas grandes se realiza mediante un depósito nodriza, depósito de poca
capacidad instalado cerca de la caldera, que a su vez es alimentado por el depósito principal.
En las instalaciones de fuelóleo el depósito nodriza debe estar equipado con una resistencia térmica capaz
de calentarlo hasta una temperatura de 70 º C un termostato regulado a 65 .C.

Si el clima de la región es frío y la tubería que conduce el fuelóleo hasta la sala de calderas discurre por el
exterior, debe estar equipada con un sistema de calor de acompañamiento y aislada térmicamente. La
temperatura de trasiego del fuelóleo suele ser entre 50 y 70 ºC. Si el recorrido no es excesivo, una opción
alternativa consiste en calentar el combustible a la salida del depósito y aislar térmicamente la tubería. En
ciertos casos puede ser aconsejable calentar todo el depósito. (Jutglar, 2012, p. 315).

4.2. Alimentación de combustible

Combustibles: Existen muchas sustancias combustibles, tanto no renovables como renovables, pero no
todas pueden usarse en procesos con fines prácticos o para utilizarse en calderas. En general, los
combustibles se dividen según su estado físico en sólidos, líquidos y gaseosos y, asimismo, éstos pueden
ser naturales o artificiales. Cuando se trata de combustibles sólidos se expresa en Kcal/Kg. Cuando se trata
de combustibles líquidos Kcal/M3, o Kcal/Ltrs. y para los combustibles gaseosos se expresa en Kcal/m3.
(Abarca, 2007, p. 17)

Fig. Nº 7 Poder calorífico de los combustibles más usados en calderas

Fuente: Jutglar (2012, p. 281)

4.3. Quemadores
El quemador es el dispositivo donde se mezcla el combustible con el aire de combustión, en las condiciones
adecuadas, para que la combustión se efectúe correctamente y la llama se acomode a las necesidades del
proceso.
La elección del quemador dependerá de las exigencias y condiciones de trabajo del proceso, de la potencia
demandada y del tipo de combustible.

La potencia de un quemador viene dada por:

Q = mc * PCI

En líneas generales, un quemador consta de las siguientes partes, aunque no de todas necesariamente.

1.- Pulverizador (chiclé). Los combustibles líquidos deben pulverizarse en partículas de pequeño tamaño a
fin de facilitar su mezcla con el aire y su combustión total. En los quemadores de sólidos el combustible ya
llega pulverizado y en los de gases es innecesario.

2.- Cámara de mezcla. Una vez está finamente dividido, el combustible debe formar una mezcla homogénea
con el aire para reducir la producción de inquemados al nivel óptimo, este proceso se realiza en la cámara
de mezcla. Algunos quemadores no tienen cámara de mezcla y esta se realiza en la boca de salida del
quemador. Normalmente, solo tienen cámara de mezcla los quemadores de gas o los quemadores de líquido
vaporizado.

Fig. N°8 Esquema de quemador

Fuente: Jutglar (2012, p. 293)

En la figura 8 se muestra un esquema ilustrativo de un quemador de combustible líquido. El combustible

llega a presión, impulsado por una bomba, pasa a través de un filtro, a continuación pasa a través de unos
canales tangenciales que le comunican un movimiento circular y alcanza una gran velocidad, descarga en
una cámara de turbulencia y finalmente sale al exterior finamente dividido formando un cono de combustión.

4.4. Elementos auxiliares del quemador

El funcionamiento correcto de los quemadores requiere la instalación de equipos auxiliares de alimentación,
control y seguridad. En función de la potencia y el tipo de instalación, el equipo puede ser más o menos
complejo, pero en líneas generales, está formado por los siguientes elementos:

. Bomba o compresor de alimentación de combustible.

. Ventilador o soplante para introducir el aire de combustión.
. Sistema de encendido.
. Sistema de regulación formado por sensores y válvulas de control.
. Sistema de seguridad, para las maniobras de encendido, apagado y emergencia.

A título de ejemplo, en la figura 9 se ha reproducido el esquema de un quemador de combustible líquido,

para ilustrar su funcionamiento:
  El combustible pasa a través de un filtro y es impulsado hacia el quemador mediante una bomba de
engranajes externos.
 Pasa por un regulador de presión que asegura la presión de alimentación requerida.
 Una bomba dosificadora ajusta el caudal de combustible a la demanda de calor del sistema.
 Se realiza una mezcla previa de aire y combustible, que se impulsa hacia el quemador mediante un
compresor.
 Esta mezcla, llamada premezcla, llega al quemador donde se quema junto con el caudal de aire
necesario (aire secundario) para que la combustión sea correcta.
(Jutglar, 2012, pp. 293-294)

Fig. N°9 Esquema de quemador para combustible líquido con aire primario y secundario
Fuente: Jutglar (2012, p. 295)

5. Esquema general y distribución de temperaturas

Una caldera de agua u otro líquido semejante, en el caso más general, está formada por tres cuerpos, que
siguiendo el sentido de circulación del agua (ver figura 4), son los siguientes:
 Precalentador. El agua entra a la temperatura de retorno (1) y se calienta hasta una temperatura
ligeramente inferior a la de ebullición (2), correspondiente a la presión de trabajo.
 Ebullidor. El agua que entra, se calienta y sale en forma de vapor saturado (3).
 Recalentador. El vapor se calienta, a presión constante, hasta la temperatura de suministro (4).

Los gases de combustión recorren la caldera en sentido contrario, el quemador corresponde al punto 9 de la
figura 10 y el punto 6 representa la salida de los gases hacia la chimenea.

A medida que los gases avanzan a través de la caldera se van enfriando y el agua, que circula en sentido
contrario, va calentándose, se alcanza una situación tal en que la diferencia entre ambas temperaturas es
mínima, correspondiente a 3-7 de la figura 10. Este punto se conoce como punto de pinzamiento.

Como las características del ebullidor son distintas del precalentador, la diferencia radica principalmente en
el coeficiente de convección del lado agua y recogida del vapor, interesa que la evaporación del agua se
realice en el ebullidor. Para asegurar este comportamiento, la caldera se dimensiona de forma que el agua
llegue al ebullidor a una temperatura ligeramente inferior (2) a la de ebullición, esta temperatura se conoce
como temperatura de aproximación.
 Fig. N°10 Distribución de temperaturas en una caldera.
Fuente: Jutglar (2012, p.284)

Un parámetro característico de la caldera es la relación entre los caudales másicos de gases de combustión
y vapor generado.

Relación que viene dada por los balances de calor alrededor del conjunto formado por el recalentador-
ebullidor y el precalentador.

La temperatura mínima aceptable de los gases en el punto 7 viene determinada por el salto térmico en el
punto de pinzamiento

Donde T3 es la temperatura de saturación del vapor a la presión de trabajo y ΔT PP el salto mínimo entre los
gases y el agua en el punto de pinzamiento.

La temperatura del agua en el punto 2 viene determinada por

T2 = T3 - ΔTap
Donde ΔT ap es el salto térmico de aproximación

Ambos saltos térmicos, pinzamiento y aproximación, vienen determinados por el diseño de la caldera y fijan
la temperatura mínima T7 y la máxima T2

En las calderas convencionales, la temperatura de los gases de combustión en el hogar es suficiente para
garantizar que se alcanza la temperatura 79, pero debe comprobarse que la distribución de temperaturas es
compatible con el dimensionado de la caldera.

La distribución de temperaturas viene fijada por el salto térmico en el punto de pinzamiento y por el salto
térmico de aproximación, características propias del diseño de la caldera y que limitan el valor mínimo de la
temperatura de los gases de combustión en el punto 7.

Las calderas de vapor saturado no tienen recalentador y las de agua caliente no tienen recalentador ni
ebullidor.
(Jutglar, 2012, pp. 279-285)

6. Rendimiento
Una caldera consume un combustible, produce un calor útil, emite un caudal de gases de combustión y tiene
unas pérdidas de calor por radiación y convección a través de sus paredes. El rendimiento de una caldera
vendrá dado por el balance de calor y materia alrededor de la misma (ver figura 11).

Fig. N°11 Esquema de una caldera

Fuente: Jutglar (2012, p. 279)

El balance de masa, donde no es necesario tener en cuenta el fluido de trabajo, permite escribir:

mc + m a = m h

La relación teórica entre la masa de aire necesaria para la combustión de un combustible se conoce como
poder comburígeno (PC) y se calcula a partir de la composición del combustible y las reacciones de
combustión completa. Ahora bien, para asegurar que la presencia de inquemados es mínima, la combustión
real siempre se realiza con un exceso de aire y en consecuencia la relación aire – combustible vendrá dada
por:
Rac = PC (1+n)

6.1. Revisión de las pérdidas en los humos y rendimiento

En la ecuación del balance del calor figura un término que tiene en cuenta la pérdida de calor asociada a los
gases de combustión que, más adelante, se ha supuesto dependiente únicamente de su temperatura.
Esto no es del todo correcto puesto que los gases contienen una cierta cantidad de inquemados, debido a
combustión imperfecta, que deben tenerse en cuenta si se realiza un análisis más cuidadoso. Así estas
pérdidas pueden escribirse como:

Qh = mh cph Th +Qin
Donde: Qin es la potencia térmica asociada a inquemados (CO y otros).

Según la ecuación anterior, la energía total perdida en humos se compone de dos sumandos: uno que tiene
en cuenta la cantidad y temperatura de los gases y otro que toma en cuenta la presencia de inquemados. Si
la combustión fuera perfecta, las pérdidas por inquemados se anularían cuando el combustible se quemara
con el aire estequiométrico (n=0), pero la combustión no es un proceso ideal y debe efectuarse con aire en
exceso, para que la cantidad de productos de combustión incompleta disminuya a valores aceptables.

Si se analiza el comportamiento de la ecuación anterior, frente a la variación del exceso de aire, se observa
lo siguiente:

 Para reducir la pérdida de calor por combustión incompleta, debe aumentarse el exceso de aire, lo
cual implica un aumento de gases de chimenea.
 Para reducir la pérdida de calor por masa de gases, para una temperatura dada, interesa reducir su
caudal, dicho de otra manera, reducir el exceso de aire.
  La pérdida total en gases de escape presentará un mínimo, al que corresponderá un exceso de aire
óptimo.

El exceso de aire óptimo depende principalmente del tipo de combustible.

3.2. Tipos de rendimiento

Para evaluar el comportamiento de una caldera, se distinguen distintos tipos de rendimiento:
 Rendimiento nominal: Es el que tiene la caldera cuando funciona en régimen estacionario en
condiciones nominales de trabajo. Es un rendimiento máximo y un dato que se debe proporcionar al
fabricante.
 Rendimiento a carga parcial y en sobrecarga: La producción de la caldera debe ajustarse a la
demanda de calor del sistema, si la demanda no es constante la caldera trabajará por debajo o
encima de su potencia nominal. Cuando la potencia generada es distinta de la nominal, el
rendimiento es menor que el nominal. El fabricante debe proporcionar datos de rendimiento fuera de
las condiciones nominales de trabajo.
 Rendimiento instantáneo: Es el rendimiento que tiene una caldera durante un corto intervalo de
tiempo.
 Rendimiento estacional: Es el rendimiento medio de la caldera durante un tiempo largo (por ejemplo
un año, la temporada de invierno, etc.) El rendimiento instantáneo de una caldera varia
constantemente debido a distintas causas, tales como: carga parcial, transitorios de paro y arranque,
ensuciamiento de tuberías, etc. En consecuencia el rendimiento estacional será menor que el
nominal y la forma más fiable de evaluarlo consiste en medir la cantidad de combustible consumido
y el total de calor útil generado, durante el tiempo considerado, y aplicar la definición de rendimiento.
(Jutglar, 2012, pp. 283-284)

7. Economizador
Como debe respetarse la temperatura mínima de los gases de combustión en el punto 7 y también debe
respetarse el balance de calor alrededor del precalentador, Ia temperatura de salida de los gases, punto 6,
puede ser tan elevada que conduzca a un rendimiento de caldera muy bajo. Para mejorar este rendimiento,
se instala un intercambiador de calor entre el aire de combustión y los gases de escape, tal como se indica
en la figura 12.

Fig. N°12 Recuperador de calor en la chimenea de una caldera.

Fuente: Jutglar (2012, p.287)
 Fig. N°13 Economizador de una caldera
Fuente: http://i01.i.aliimg.com/img/pb/651/445/453/453445651_769.JPG

8. Desaireador

Es importante, para la eficiencia y mantenimiento de la red de calor, que el agua de retorno a la caldera
contenga la mínima concentración posible de aire y gases disueltos.

El agua de retorno puede contener gases disueltos, normalmente aire, que se puede acumular en las zonas
altas del circuito o de algunos equipos, perjudicando su buen funcionamiento. Por ejemplo, si el aire se
acumula en la parte alta de un intercambiador de calor, el calor transferido en esta zona es mucho menor
que el deseado y la eficiencia del intercambiador disminuye.

Como la solubilidad de los gases en un líquido disminuye al aumentar la temperatura del agua, la técnica
habitual consiste en calentar el agua procedente del vaso de recogida de condensados, o del depósito
equivalente, hasta una temperatura cercana a la de ebullición. Para ello se utiliza generalmente vapor
procedente de la caldera. En la figura 14 se ve un esquema ilustrativo de la instalación del desaireador.

Fig. Nº14 Esquema del desaireador

Fuente: Jutglar (2012, p. 298)

9. Purga y agua de alimentación de caldera

Por un lado se tiene que en un sistema siempre hay fugas de vapor o de agua, deseadas o no, y será
necesario reponer estas pérdidas de agua. Por otro lado, para prever la formación de incrustaciones
calcáreas en los tubos de la caldera, es necesario controlar el contenido en sales del agua de caldera.

Formación de incrustaciones

Excepto en situaciones muy extraordinarias, el agua disponible contiene sales disueltas, materias en
suspensión, microorganismos, etc., que la hacen no apta para su utilización como agua de caldera y debe
depurarse, en mayor o menor grado, para que sea utilizable.

Dejando aparte las impurezas más bastas (sólidos, aceites, etc.) debe controlarse, sobre todo, la presencia
de iones de calcio, magnesio, sulfato y carbonato, para prevenir incrustaciones, y la acidez para prevenir la
agresión de tuberías no metálicas y la corrosión de tuberías metálicas.
Cuando el agua se calienta en el interior de una caldera, el ión bicarbonato pasa a carbonato, que es
insoluble y se deposita sobre la superficie caliente, formando una capa compacta, dura y firmemente
adherida al metal, llamada incrustación. Además de carbonato cálcico también puede precipitar sulfato
cálcico y las mismas sales de magnesio.

La formación de incrustaciones debe evitarse porque perjudican gravemente el buen funcionamiento de la

caldera. Sus efectos negativos más notables son los siguientes:

El material incrustante es mal conductor del calor, al aumentar el espesor de la incrustación, aumenta la
resistencia al paso de calor, para transferir la misma potencia térmica debe aumentar la diferencia de
temperatura entre los gases calientes y el agua. En la figura, se ha representado Ia distribución de
temperatura, a través de la pared metálica para una tubería limpia y para una tubería incrustada.

Para mantener la potencia térmica de la caldera, cuando hay incrustaciones, los gases de escape deben
expulsarse a una temperatura más elevada y, en consecuencia, disminuye el rendimiento de la caldera.

La pared metálica incrustada está a una temperatura más elevada que la limpia. Si el espesor de la
incrustación es importante, pueden producirse tensiones térmicas, fatiga, acortamiento de la vida útil e
incluso pérdida de propiedades mecánicas.

La capa incrustante reduce el área de paso del agua; para conducir el mismo caudal, se debe aumentar la
velocidad de circulación, en consecuencia aumenta la pérdida de carga y la potencia consumida en bombas.
(Jutglar, 2012, p. 301)

10. Evacuación de humos (Chimenea)

Requisitos mínimos de lo chimenea: Una chimenea debe ser capaz de evacuar el caudal de gases calientes
generados por la caldera de forma que:

 Proporcione el tiro necesario impuesto por la caldera.

 Evite la formación de condensados en su interior, debidos al vapor de agua contenido en los gases,
en marcha normal.
 Asegure la estanqueidad para evitar fugas de productos de combustión a locales cerrados.
 Asegure que la temperatura de su superficie exterior no puede provocar daños a personas y
equipos.
 Asegure que no ocasiona molestias sensibles a instalaciones y propiedades vecinas.
 El cumplimiento de estas condiciones implica básicamente el cálculo de la pérdida de carga en
conductos y el cálculo del aislamiento térmico de los mismos.
(Jutglar, 2012, p. 304)

11. Vaso de expansión

Si un circuito está totalmente lleno de agua, o cualquier otro líquido, al calentarse se dilata tanto el agua
como el circuito, pero al dilatarse más el agua que el circuito, debido a que el líquido es incompresible, la
presión interior provoca la rotura de las partes más débiles, rotura de accesorios o recipientes, etc. A fin de
prevenir estas averías se instalan unos accesorios capaces de absorber la dilatación del líquido,
denominados vasos de expansión.
Existen dos tipos de vaso de expansión (ver figura 15):

 Vaso de expansión abierto. Es un recipiente abierto conectado al circuito de agua mediante una
tubería y situado a una altura tal que la presión hidrostática sea igual a la presión a la que se desea
que trabaje el circuito.

 Vaso de expansión cerrado. Es un recipiente cerrado y presurizado a la presión de trabajo del

circuito.
 Fig. N°15 Tipos de vaso de expansión abierto y cerrado
Fuente: Jutglar (2012, p. 312)

En ambos casos, el volumen libre debe ser tal que sea capaz de absorber la dilatación del agua contenida
en el circuito. (Jutglar, 2012, p. 312)

12. Calderas de recuperación

Son calderas destinadas a recuperar el calor residual de gases calientes procedentes del escape de otro
equipo (turbina de gas, motor de combustión, homo, etc.). Esos gases calientes tienen una capacidad de
generar calor, calor disponible, que viene dada por:

Qg = mg cpg (Tge – Tgs)

Donde:

Qg es el calor disponible
mg el caudal másico de gases
cpg su calor específico a presión constante
Tge temperatura del gas de entrada a la caldera
Tgs temperatura del gas a la salida

Por otro lado la caldera debe suministrar un calor, calor demandado, en forma de vapor que viene dado por:

Qw = mw (hw – hwe)
Debido a que la entalpía del agua a la entrada y salida viene determinada por la demanda de calor, la
temperatura de los gases a la entrada (Tge) viene dada por condiciones externas y la temperatura de los
humos (Tgs) en lá chimenea viene limitada por la de rocío. Puede sobrar o faltar calor disponible, pero tanto
en un caso como otro, debe comprobarse que se cumple con el ΔTpp exigido por la caldera.

Si la temperatura de los humos en el punto de pinzamiento (recta A de la figura 16) es menor que la
requerida para respetar el ΔTpp necesario, pueden adoptarse dos soluciones:

1.- Aumentar la temperatura de los humos de entrada (T9) añadiendo combustible de postcombustión
en quemador en vena de aire; la temperatura aumenta, pero el caudal permanece prácticamente invariable
puesto que el PCI del combustible es muy elevado (recta2). La pendiente de Ia recta se mantiene, puesto
que la relación mg/mw no varía, pero los humos salen más calientes y aumentan las pérdidas en la chimenea,
recta B de la figura 16.

2.- Aumentar el caudal de humos y su temperatura de entrada si es necesario, lo que se consigue

añadiendo aire y gas de postcombustión. La relación R hw se modifica aumentando la pendiente de la recta de
los humos, recta C de la flgura 16. (Jutglar, 2012, pp. 288-289)
 Fig. N° 16 Evolución de los gases en una caldera de recuperación.
Fuente: Jutglar (2012, p. 289)

13. Calderas de condensación

Son calderas, construidas con aceros resistentes a la corrosión por vapor de agua, que pueden trabajar con
gases de expulsión a temperaturas inferiores a la de rocío acuoso.

Gracias a ello, se puede aprovechar parte del calor latente del vapor de agua contenido en los humos, su
rendimiento nominal calculado en base al PCI del combustible puede ser superior a la unidad. (Jutglar, 2012,
p. 291)

14. Principios de seguridad

Las condiciones de seguridad en régimen normal de funcionamiento de las calderas se consiguen teniendo
en cuenta los siguientes puntos:
 Dimensionado y correcta instalación del sistema de expansión, si es necesario, que sea capaz de
absorber el aumento de volumen del agua al calentarse.
 Asegurar la circulación del caudal mínimo de agua mientras está encendido el quemador, a fin de
evitar recalentamiento de los tubos o formación de vapor no deseado en las calderas de agua
caliente.
 Asegurar siempre el nivel mínimo de llenado de la instalación, a fin de que cada cuerpo de la caldera
trabaje en las condiciones de diseño.
 Presión estática suficiente para evitar la producción de vaporizaciones no deseadas en las calderas
de agua caliente y para generar vapor, de la calidad deseada, en las calderas de vapor.
 Purga eficaz del aire y vapor puesto que la superficie de tubos se calcula para un coeficiente global
de transmisión de calor determinado. si se ha previsto un intercambio humos-agua y se tiene un
intercambio de calor humos-aire, el coeficiente global de transmisión es mucho menor, el
rendimiento de la caldera disminuye y pueden recalentarse los tubos de esa zona.
 Asegurar que no se formarán condensaciones, ácidas o acuosas, bajo ninguna circunstancia.
 Asegurar que la calidad del agua, el contenido en sales, es la requerida por las condiciones de
trabajo, a fin de evitar la formación de incrustaciones y ataque químico de los tubos.
 Caldera equipada de forma tal que pueda quedar fuera de servicio sin que afecte a otras calderas o
equipos asociados.
 Deben respetarse las distancias mínimas que garanticen buena accesibilidad para las operaciones
de mantenimiento y limpieza de todas sus partes. Deben consultarse los reglamentos oficiales y las
especificaciones de la empresa suministradora.
 Toda caldera debe estar equipada con todos los elementos de seguridad reglamentarios.
En nuestro país está vigente la norma NB137004 para calderos.

15. Máquinas a Vapor

15.1. Generalidades
La máquina de vapor de émbolo, representa el motor térmico de mayor antigüedad. La característica de la
elasticidad en su funcionamiento y su sencilla construcción son ventajas frente a otros motores térmicos.
La desventaja de su bajo rendimiento no hace que sea desechada por la necesidad de su uso, dada su
índole el uso de vapor de agua. (Lasalle, 1987, p. 65)

16. Partes componentes de las máquinas de vapor

Esquemáticamente se describen las siguientes:

Fig. N°17 Esquema de la máquina a vapor

Fuente: http://elblogdedanigonzalez.blogspot.com/2012_05_01_archive.html

17. Descripción de la función de sus componentes

 1.-Pistón, 2.-Vástago 3.-Cruceta 4.-Biela 5.-Manivela 6.-Árbol 7.-Volante de inercia 8.-Tapa del distribuidor 9.-Regulador de presión

Fig. N°18 Componentes de la máquina a vapor

Fuente: http://elblogdedanigonzalez.blogspot.com/2012_05_01_archive.html

Cilindro: Es un tubo de acero, de buen acabado superficial, en su funcionamiento, no debe estar rayado ni
tener ovalidad para permitir el buen desplazamiento del pistón y el buen aprovechamiento térmico.
Para el movimiento del pistón tiene ranuras por donde se facilita la entrada y salida del vapor.

Pistón: Es el elemento sobre el cual el vapor ejerce la presión, está acoplado rígidamente al vástago, en la
superficie del pistón se hacen ranuras para permitir colocar aros, con el objetivo de evitar fugas de vapor
entre el pistón y el cilindro. La unión entre el cilindro y el vástago es generalmente roscada.

Fig. N°19 Pistón y cilindro de máquina a vapor

Fuente: https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Porter-
Allen_cylinder_and_valves,_sectioned_(New_Catechism_of_the_Steam_Engine,_1904).jpg

Vástago o barra del pistón: En uno de sus extremos va unido al patín o cruceta y por el otro al pistón. Son
de dos tipos, pasantes y no pasantes. Se refiere a que los pasantes pueden salir por la tapa trasera del
cilindro o no.
La rectitud y resistencia de las barras es importante para que luego en su funcionamiento no presenten
deformaciones.
Entre las tapas del cilindro y el vástago no deben existir fugas, por lo que se montan prensas estopa o
juntas de bronce.

Crucetas: Es elemento que articula el vástago y la biela. Tiene una importancia fundamental para la
transformación del movimiento lineal en circular, además de transmitir las fuerzas desde al vástago a la biela
Crucetas abiertas y cerradas: El patín se desplaza en crucetas abiertas o en horquillas, las cuales articulan
con cabezas de bielas cerradas y las horquillas cerradas, que reciben el nombre de cabezas de biela en
horquilla.
Las crucetas cerradas son más fáciles de construir y pueden ser forjadas. Como partes principales tiene:
cuerpo, gorrón y el patín.
 Fig. N° 20 Esquema cruceta biela y cigüeñal
Fuente: https://es.wikipedia.org/wiki/Cruceta_(motor)

El cuerpo de la cruceta debe ser lo más rígido y simétrico en lo posible, debido a que la presión debe
distribuirse adecuadamente en el patín.
Las crucetas deben ir doblemente conducidas por dos pistas cilíndricas. Si la conducción es sencilla deben
asegurarse mediante unas guías, así se evita que se levanten al cambiar el sentido de movimiento.
El vástago va unido a la cruceta mediante encaje cónico o roscado.

Manivela: Son palancas fijas al árbol del volante y son las encargadas, por tanto, de darle movimiento
giratorio. Por lo general en las máquinas de vapor en tándem estas manivelas son frontales y están situadas
en el extremo del árbol. Las partes componentes de una manivela son: el cubo, gorrón y brazo.
Los brazos pueden ser forjados y el cuerpo del material de igual resistencia, luego se mecanizan el asiento
del muñón y el cubo

Fig. N° 21 Esquema biela - manivela

Fuente: http://2.bp.blogspot.com/_2rgFR10oiCk/TDLLe1zeKZI/AAAAAAAAADU/Rb_06RTFkDI/s1600/Nueva+imagen+%2819%29.png

El cubo es la parte de la manivela que va unida y asentada al árbol. Generalmente la unión entre ambos
para la transmisión del movimiento se hace mediante chavetas o por contracción.
Para el otro caso, el diámetro del cubo es menor que el del árbol.
Para montar se calienta el cubo para dilatarlo y luego se introduce en el árbol, posteriormente al enfriarse
queda unido por contracción.
El gorrón es la parte donde articula la biela con la manivela
(Lasalle, 1987, pp. 65-69)

18. Funcionamiento de la máquina de vapor

En la figura 22, A es la caldera de vapor, b la llave de la toma de vapor, por la tubería abc llega a la máquina.
El círculo mn representa una válvula de pase con dos orificios curvados, de manera que en la posición de la
figura 22 el vapor entrará por C seguirá la dirección d para penetrar en la cámara f del cilindro BC. La fuerza
expansiva del vapor actuando sobre la superficie del pistón rs, que es movible dentro del cilindro BC,
empujará dicho émbolo y lo hará descender hasta el final de su carrera.

Fig. N° 22 Esquema funcionamiento máquina a vapor (entrada)

Fuente: Lasalle (1987, p. 70)

Si en esta posición se hace girar la válvula mn a un cuarto de vuelta, de manera que los orificios curvos
tomen la posición que tienen en la figura 23 seguirá por ce a la parte interior g del cilindro. Entonces
empujará el émbolo hacia arriba, hasta ocupar otra vez la posición de la anterior figura. (Lasalle, 1987, pp.
69-70)

Fig. N° 23 Esquema funcionamiento máquina a vapor (salida)

Fuente: Lasalle (1987, p. 70)

19. Actuación del vapor en el cilindro

19.1. Diagrama de presiones
Mediante los manómetros registradores, llamados indicadores de presión, pueden registrarse en un papel
las diferentes presiones que el vapor adquiere para cada posición del émbolo. El diagrama obtenido coincide
en parte con el ciclo teórico del vapor, puesto que el ciclo teórico se refiere a las sucesivas evoluciones del
vapor en la caldera (cilindro, condensador y bomba de alimentación) al paso que en el diagrama de
presiones se anota simplemente lo que ocurre en el cilindro, esto es, las entradas y las salidas del vapor y
las variaciones de presión. La primera posición del émbolo en la figura 18 (punto muerto de la izquierda) está
dibujado en trazo grueso seguido, los demás es trazo interrumpido. Se supone que el vapor entra por E y
sale por S. (Lasalle, 1987, pp. 70-71)
 Fig. N° 24 Diagrama de presión de la máquina a vapor
Fuente: Lasalle (1987, p. 71)

En ninguna máquina el émbolo llega completamente hasta el fondo del cilindro, queda entre ellos un espacio
llamado: espacio perjudicial.
Aunque en varios casos el vapor actúa por las dos caras del émbolo en máquinas de doble efecto se
describen las fases de funcionamiento en una máquina de simple efecto.

19.2. Fases de trabajo:

Admisión o entrada: Desde el punto muerto N el pistón avanza hasta R, mientras la lumbrera E está abierta y
establece comunicación entre el generador de vapor y el cilindro. El periodo NR corresponde en el ciclo
termodinámico a la reevaporación del agua y eventual calentamiento del vapor.

Expansión: La lumbrera E se cierra y el vapor que ha entrado en el cilindro se expansiona mientras en

émbolo corre desde R hasta T. Esta evolución no es nunca una adiabática perfecta, como se supone en el
ciclo teórico, puesto que las paredes metálicas del cilindro distan muchísimo de cumplir las condiciones de
una envolvente calorífica perfecta.

Avance al escape o a la emisión: Antes de que el émbolo llegue al punto muerto de la derecha M, se abre la
lumbrera de escape S que hasta entonces había permanecido cerrada.
Este avance al escape tiene por objeto quitar al vapor el exceso de presión con que podría llegar al final de
la carrera y ocasionar con ello una fuerte sacudida en el mecanismo motor (choques en las articulaciones del
vástago, cruceta, biela y manivela).

Escape o emisión: El émbolo retrocede desde el punto muerto M y el vapor va saliendo por la lumbrera S
que establece comunicación entre el cilindro y el condensador, o el cilindro y la atmósfera si la máquina
carece de aquel organismo.

El periodo ML corresponde, pues a la fase de condensación del vapor del ciclo termodinámico. Aunque no
haya condensador la equivalencia es la misma porque al ser enviado el vapor a la atmosfera se condensa en
ella. La atmósfera equivale a un condensador funcionando a la presión atmosférica y a la temperatura que a
esa corresponde, o sea unos 100 °C
Compresión: No todo el vapor de cada embolada se deja salir del cilindro, sino que al llegar el émbolo a L, la
lumbrera se cierra y al continuar su carrera de retroceso , el vapor que ha quedado en el cilindro se
comprime según una evolución LD mas o menos adiabática.
Esta compresión viene a ser en cierta manera parecida a la compresión adiabática con que se concluye el
ciclo de carnot con el vapor de agua, así como entonces se suponía, que con la presión efectuada a todo el
vapor de la cilindrada, ahora se trata solamente de una fracción, generalmente pequeña de ella.

Avance a la admisión o entrada: Un poco antes que el émbolo concluya su carrera de retroceso se abre la
lumbrera E de admisión de vapor. La admisión no empieza, en el punto muerto N sino un poco antes, en el
punto D1 de la misma manera que el escape no empieza en el punto M sino en T1.
Las razones de esta anticipación a la entrada del vapor son las mismas que antes: evitar el golpe o sacudida
al final de la carrera en el mecanismo motor de las máquinas gracias a efecto del muelle o almohada que
hace el vapor al adquirir presión, consiguiendo al mismo tiempo que la presión en el espacio perjudicial
haya alcanzado su máximo valor al empezar el émbolo una nueva carrera.

Estos seis periodos descritos forman el diagrama de presiones del vapor en el cilindro. Los periodos DN y
NR constituyen en realidad un solo periodo y diremos lo mismo para los de TM y ML.
En el diagrama también se tienen las rectas 0-4 y 0-M que representan los ejes de presiones y de
volúmenes. En este caso la presión de admisión es de 3,8 kg y la emisión de 0,25 kg
(Lasalle, 1987, pp. 71-73)

20. Presión y contrapresión

Se llama presión a la acción que el vapor ejerce sobre una cara del émbolo para moverse y contrapresión a
la acción que ejerce el vapor a la cara opuesta antes de abandonar la cara del cilindro.
Si no hay condensación en la máquina de vapor la cámara de contrapresión se comunica con la atmósfera,
además de la resistencia que presentan las paredes del canal, lumbreras, cajas y tubos de escape por el
paso del vapor.
Por consiguiente el vapor de la caldera efectuará un trabajo debido a su tensión, menos la tensión
correspondiente a una atmósfera que corresponde la contrapresión.

Se llama presión total la que ejerce el vapor a la tensión que los aparatos indican en la caldera, y presión útil,
la anterior menos una atmósfera. Esto debe tenerse en cuenta para los cálculos de trabajo en las máquinas
de vapor.

En las máquinas de doble efecto el vapor actúa en los cilindros sobre las dos caras del émbolo. Pero hay
también máquinas de simple efecto en las que únicamente entra en el cilindro para actuar sobre una cara
del émbolo, sobre la otra actúa la presión atmosférica solamente. (Lasalle, 1987, p. 73)

Referencia Bibliográfica

Abarca. (2007). Potencia y Rendimiento de la Caldera. Recuperado a partir de

http://www.achs.cl/portalqa/trabajadores/Capacitacion/CentrodeFichas/Documents/potencia-y-

rendimiento-de-la-caldera.pdf

Jutglar. (2012). Termotecnia (1o Edición). Barcelona: Marcombo.

Lasalle. (1987). Motores Térmicos (2°Edición). Pueblo y Educación.