Calderas de Recuperación

Una caldera es un aparato a presión, donde el calor procedente de un combustible o de

otra fuente de energía se transforma en energía térmica, utilizable a través de un fluido
caloportador en fase líquida o vapor. Las calderas que se utilizan en las plantas de
cogeneración son calderas que recuperan el calor contenido en los gases de escape de la
máquina térmica de combustión (motor o turbina de gas). En ellas se calienta agua, que se
convierte en vapor y que se utilizar para mover una turbina de vapor y/o como fluido
caloportador que aporta calor a alguna fase del proceso industrial al que está asociada la
planta de cogeneración. Son el elemento de unión entre la generación de electricidad y la
generación de calor útil.

1.1.1 Parámetros característicos de los generadores de vapor

Cuando una caldera se utiliza para producir vapor, se la puede llamar generador de vapor.

Los parámetros más importantes que definen las características de un generador de

vapor son los siguientes:

A) Presión efectiva:

En la práctica se suelen clasificar en:

 Baja presión p< 20 kg /cm2

 Media presión 20 kg /cm2 <p< 64 kg/cm2
 Alta presión p>64 kg/cm2

B) Capacidad
Se suele medir por el caudal de vapor (toneladas por hora, t/h) producido a una presión y
temperatura determinadas, para una temperatura dada del agua de alimentación de la
caldera. A veces se indica por la potencia térmica aprovechada o del combustible.

C) Superficie de calefacción

Es la superficie a través de la cual tienen lugar los procesos de transmisión de calor (gases
calientes-agua/vapor). Puede dividirse en:

 Superficie de transmisión directa: en ella es dominante la transmisión de calor por

radiación.
 Superficie de transmisión indirecta: en ella es dominante la transmisión de calor por
convección.

La superficie de calefacción está limitada en cuanto a sus dimensiones por los siguientes
factores:

 Los gases de combustión no deben enfriarse por debajo de su punto de rocío ácido a
fin de evitar condensaciones que faciliten la corrosión (en combustibles con contenido
de azufre significativo, como carbón o fuel esta temperatura está en el entorno de 140
ºC, mientras que en las calderas de gas natural esta temperatura es de 50-60 ºC)
 Un enfriamiento excesivo de los gases calientes conlleva una pérdida de tiro en el
caso de calderas de tiro natural, debiéndose de introducir un mecanismo de tiro
forzado.
 Una vez que los gases calientes se enfrían por debajo de cierta temperatura un
aumento de superficie de transmisión es poco rentable pues la cantidad de calor
disponible es muy pequeña (la transferencia de calor está en relación directa con el
salto térmico).

E) Producción específica de vapor

Es la relación entre la producción de vapor y la superficie de calefacción.

F) Índice de vaporización

Es la masa de vapor producida por unidad de masa de combustible utilizado para su

producción (depende del rendimiento basado en el PCI del combustible utilizado). El índice
de vaporización es el inverso del consumo específico de combustible, definido como la
masa de combustible que utiliza la caldera para producir una unidad de masa de vapor, en
las condiciones nominales de trabajo (presión y temperatura del vapor determinadas y una
temperatura del agua de alimentación dada).

1.1.2 Clasificación de las calderas

Las partes fundamentales de una caldera son:

 Cámara de combustión u hogar, donde se realiza la combustión

 Cuerpos de intercambio, donde se transfiere el calor de los gases calientes al fluido
caloportador.
 Quemadores
 Envolvente o carcasa que aísla el cuerpo intercambiador del exterior.
 Conjunto de elementos auxiliares y de control de la caldera

Las calderas pueden ir dotadas de los siguientes componentes externos o no al cuerpo de

la misma:

 Economizador: Intercambiador de calor que precalienta el agua de entrada a la

caldera, tomando calor de los humos o gases de escape.
 Recuperadores o regeneradores de calor: Intercambiadores de calor, que precalientan
el aire de entrada a la cámara de combustión a partir de los gases de escape.

Las calderas o generadores de vapor que producen vapor sobrecalentado, (que es

utilizado en la mayoría de las turbinas de vapor) llevan incorporadas a la misma un
sobrecalentador o cambiador de calor que genera el vapor sobrecalentado a partir del
vapor saturado producido en el vaporizador de la caldera.

Las calderas pueden clasificarse atendiendo a distintos conceptos:

 Por la fuente de energía utilizada:

o Calderas de combustión, en las que el calor proviene directamente de la

combustión de un combustible.
o Calderas de recuperación, en las que el calor procede de un fluido a alta
temperatura (gases calientes).
o Calderas mixtas. En el caso de estar situadas en el escape de turbinas de gas,
algunas calderas suelen incorporar también un quemador, con lo que son
simultáneamente de recuperación y combustión.

 Por el fluido caloportador:

o Calderas de agua caliente.

o Calderas de agua sobrecalentada
o Calderas de fluidos térmicos.
o Calderas o generadores de aire caliente.
o Calderas de vapor

 Dentro de los generadores de vapor se distinguen:

o Calderas de vapor saturado

o Calderas de vapor sobrecalentado
o Por el material constructivo:
o Calderas de fundición
o Calderas de acero

 Por el tipo de tiro:

o Tiro natural (hogar en depresión).

 o Tiro forzado (cámara de combustión presurizada).

 Por el tipo de circulación:

o Circulación natural
o Circulación forzada

 Por su disposición:

o Horizontales. La dirección del flujo de gases es horizontal y los haces tubulares se

disponen transversalmente, es decir, son verticales.
o Verticales. La dirección del flujo de gases es vertical, mientras que los haces
tubulares se disponen transversalmente, es decir, son horizontales o inclinados.

Fig 2.50 Disposiciones de calderas acuotubulares

 Por el tipo de funcionamiento:

o Pirotubulares (agua envolviendo al hogar. Los gases calientes circulan por el

interior de tubos, que están inmersos en el agua.
o Acuotubulares (agua /vapor por el interior de los tubos y los gases de combustión
por fuera de los mismos)
Caldera de Recuperación (HRSG).
Funcionamiento de la caldera de recuperación de calor.

La caldera de recuperación de calor o HRSG (heat recovery steam generator) en un ciclo combinado es el
elemento encargado de aprovechar la energía de los gases de escape de la turbina de gas
transformándola en vapor. Con posterioridad, ese vapor puede transformarse en electricidad por una
turbina de gas, ser utilizado en procesos industriales o en sistemas de calefacción centralizados.

Las calderas de recuperación de calor pueden clasificarse en calderas con o sin postcombustión y en
calderas horizontales o verticales y también por el número de veces que el agua pasa a través de la
caldera conocidas como OTSG (One Time Steam Generator).

Figura 1. Caldera de recuperación de calor.

Las partes principales de una caldera de recuperación de calor son:

- Desgasificador, es el encargado de eliminar los gases disueltos en el agua de alimentación, oxigeno

principalmente y otros gases que nos podría provocar corrosiones.
- Tanque de agua de alimentación, deposito donde se acumula el agua que alimenta a nuestro sistema,
esta agua debe ser muy pura para evitar impurezas que nos podrían obstruir los conductos, erosionarlos
o corroerlos por las sustancias que llevasen con ellos.
- Calderín, es el lugar de donde se alimenta el evaporador de agua y el sobrecalentador de vapor. Puede
haber diferentes tipos de calderines según la turbina de vapor que alimenten ya sean de baja, media o
alta presión.
- Bombas de alimentación, son las encargadas de enviar el agua desde el tanque de agua de
alimentación a su calderín correspondiente.
- Economizadores, son los intercambiadores encargados de precalentar el agua de alimentación con el
calor residual de los gases de escape, aprovechando su energía con lo que aumentamos el rendimiento
de nuestra instalación y evitamos saltos bruscos de temperatura en la entrada de agua.
- Evaporadores, son intercambiadores que aprovechan el calor de los gases de escape de temperatura
intermedia para evaporar el agua a la presión del circuito correspondientes, la circulación del agua a
través de ellos puede ser forzada o natural, en la forzada se utilizan bombas y en la natural el efecto
termosifón, aunque también se usan bombas en los momentos de arranque o cuando sea necesario,
devolviendo el vapor al calderín.
- Sobrecalentadotes y Recalentadores, son los intercambiadores que se encuentran en la parte más
cercana a la entrada de los gases procedentes de la combustión en la turbina de gas, el vapor que sale ya
esta listo para ser enviado a la turbina de vapor, este vapor debe ser lo más puro posible y debe ir libre de
gotas de agua que deteriorarían nuestra turbina, también debemos tener controlada la temperatura y
presión del vapor para evitar estrés térmico en los diferentes componentes.

Figura 2. Esquema del sistema de recuperación de calor.

Donde:

1) Compresor.
2) Turbina de Gas.
3) By-pass
4) Sobrecalentador o recalentador.
5) Evaporador.
6) Economizador.
7) Calderín.
8) Turbina de gas
9) Condensador.
10) By-pass de vapor.
11) Depósito de agua de alimentación/ Desgasificador.
12) Bomba de alimentación.
13) Bomba de condensado.

Calderas de recuperación de calor con y sin postcombustión.

- La caldera sin postcombustión es el tipo más común de caldera utilizada en los ciclos combinados.
Esencialmente es un intercambiador de calor en el que se transfiere el calor de los gases al circuito agua-
vapor por convección.

- En lo que se refiere a las calderas con postcombustión, aunque pueden construirse calderas de
recuperación con quemadores y aporte de aire adicional, las modificaciones constructivas normalmente
se limitan a la instalación de quemadores en el conducto de gases a la entrada de la caldera. Ello permite
que se pueda utilizar el exceso de oxígeno de los gases de escape de la turbina, sin sobrepasar
temperaturas admisibles para la placa de protección interna del aislamiento, temperaturas superiores a
800 ºC y sin modificar, de forma importante, la distribución de superficies de intercambio de la caldera sin
postcombustión. Estas calderas normalmente llevan atemperadores de agua pulverizada para regular la
temperatura del vapor.
Calderas de recuperación de calor horizontales y verticales.

1) Calderas de recuperación de calor horizontales.

Figura 3. Caldera horizontal.

La caldera horizontal es aquélla en la que el gas, a la salida de la turbina, sigue una trayectoria horizontal
a través de los distintos módulos de sobrecalentamiento, recalentamiento, vaporización y calentamiento
de agua, hasta su conducción a la chimenea de evacuación.

No necesitan estructura de soporte, siendo en conjunto una caldera más compacta y barata, ya que
requiere poca estructura metálica de soporte al ir colgados los elementos del techo.

El aislamiento suele ser interno para evitar el utilizar en la carcasa materiales aleados y juntas de
dilatación.

Conviene que el material aislante esté recubierto por una chapa para protegerlo del impacto del agua o
vapor en caso de rotura de tubos.

Debido a la construcción compacta, gran parte de los tubos en el interior de los haces no son accesibles,
por lo que en caso de rotura se debe abandonar el uso de dicho tubo.

Otro inconveniente de este tipo de caldera es el drenaje inferior de los colectores y tubos del recalentador
y sobrecalentador, que puede provocar la acumulación de bolsas de agua que en los arranques podrían
impedir la circulación. Por su diseño debemos cuidar los siguientes detalles constructivos y operativos:

- La pérdida de carga de los gases a lo largo de la caldera debe ser inferior a 300 milímetros de columna
de agua.
- Debe cuidarse especialmente la calidad de los materiales empleados en los módulos más calientes.
- Deben seguirse procedimientos estrictos de soldadura y de control de calidad: radiografiado,
ultrasonidos e inspección visual, especialmente en las soldaduras de los tubos verticales con los
colectores de los módulos más calientes, tanto por la falta de acceso para reparaciones como por el
hecho de estar sometidos a mayores tensiones térmicas susceptibles de provocar roturas.
- Debe eliminarse las tensiones residuales de las curvas de los tubos a 180 ºC y las durezas iniciadoras
de las grietas.
Durante la operación de estas centrales, en este tipo de calderas se debe prestar especial atención a lo
siguiente:
- Debe seguirse un procedimiento estricto de conservación durante periodos de paradas prolongadas,
para evitar que el agua que se nos quede en los tubos pueda corroer los materiales.
- Se debe establecer procedimientos periódicos de limpieza química, para eliminar incrustaciones y
acumulaciones de material no deseado.
- Debe seguirse el procedimiento de operación en arranques rápidos, para evitar posibles problemas.
- Se debe disponer de un plan de inspecciones periódicas en aquellas soldaduras de tubo a colector
sometidas a mayor grado de fluencia o fatiga térmica, colectores de salida del sobrecalentador y
recalentador y colector de entrada al economizador.
- Debe vigilarse cuidadosamente los parámetros químicos del agua de alimentación, especialmente el
contenido de oxígeno y la posible contaminación por roturas de tubos en el condensador, para evitar
corrosiones.
- En las revisiones mayores se debe inspeccionar interiormente algún tubo de los evaporadores en la
parte alta, para ver si han formado depósitos sólidos que impidan una correcta transmisión del calor.
- Se deben respetar las rampas de subida y bajada de temperaturas recomendadas por el fabricante.
- Debe mantenerse un flujo continuo de agua en el economizador durante los arranques para evitar los
choques térmicos en el colector de entrada. Asimismo, debe controlarse la presión en el economizador a
bajas cargas para evitar la formación de vapor.
- Debe vigilarse que los indicadores de tensión de los soportes de las tuberías principales estén dentro
del rango de valores admisibles.

2) Calderas de recuperación de calor verticales.

Figura 4. Caldera Vertical

Este tipo de calderas son parecidas en su configuración a las calderas convencionales, constan de una
estructura sobre la que apoyan los calderines y de la que cuelgan los soportes de los haces horizontales
de tubos. En estas calderas, los tubos dilatan mejor, no están sometidos a tensiones térmicas tan
elevadas, y son más accesibles para inspección y mantenimiento.

Algunas calderas verticales tienen circulación forzada, otras circulación asistida en los arranques, y la
tendencia es a diseñarlas con circulación natural, lo que implica elevar la posición de los calderines para
conseguir que la diferencia de densidad entre la columna de agua de los tubos de bajada del colector o
down commers y de los tubos de salida del colector del evaporador al calderín o risers, asegure la
circulación a través de los tubos evaporadores horizontales.

En este tipo de calderas el aislamiento suele ser interior, con protección de la capa aislante, o mixto, con
recubrimiento interno de fibra cerámica en la parte superior donde los gases son más fríos.

Aunque operacionalmente estas calderas no son tan especiales, las exigencias de control de calidad
durante la construcción y la pureza del agua de alimentación son requisitos similares a los de las calderas
horizontales, así como las limitaciones y precauciones en subidas y bajadas de carga.

La forma normal de operación en este tipo de calderas es en presión deslizante, donde la presión del
vapor fluctúa de acuerdo con el flujo de vapor, permaneciendo completamente abiertas las válvulas de la
turbina. Esta forma de operación maximiza el rendimiento de la caldera a cargas parciales, ya que si
decrece la producción de vapor, al reducirse el caudal y la temperatura de los gases de escape de la
turbina de gas, también se reduce la presión, y con ella la temperatura de saturación, con lo que se
consigue una alta vaporización y la recuperación de la mayor parte de la energía de los gases.

3) Calderas de un solo paso o OTSG (One Time Steam Generator)

Figura 5. Caldera OTSG

En este tipo de calderas el agua pasa una sola vez por caldera, dando nos la temperatura y presión
deseadas, suelen ser utilizadas para procesos industriales, parecen tener un buen futuro por sus
propiedades de operación y mantenimiento que son más sencillas que los dos tipos anteriores.
 Las Calderas de recuperación del calor de paso único (OTSG) son la mejora más significativa en la
generación de vapor en más de un siglo.
Hasta la década de los ochenta, las calderas convencionales de tambor se utilizaban para producir vapor.
En esa época, la Marina de los Estados Unidos investigó el uso combinado de turbinas de gas y plantas
de turbinas de vapor para obtener energía de propulsión adicional para los barcos. La compañía
estadounidense Solar Turbines realizó progresos significativos en el perfeccionamiento del concepto de
las OTSG para el uso a bordo de barcos y en tierra.
La formación de Innovative Steam Technologies (IST) coincidió con la adquisición de IST de la tecnología
de OTSG de Solar Turbines en 1992. IST puso a funcionar la tecnología en las aplicaciones de calderas
de recuperación del calor (HRSG, por sus siglas en inglés) en operaciones de turbinas de gas.
Descrito de manera simple, un OTSG consiste en los siguientes:
 Una estructura cerrada con una entrada en el extremo inferior que acepta aire calentado (generalmente proveniente a
gran velocidad de una turbina de gas) y una toma en la parte superior de la estructura que permite el escape del aire.
 Dentro de esta estructura cerrada hay un banco ininterrumpido de tubos de acero de alta calidad. El agua de
alimentación ingresa por la parte superior del banco de tubos y es calentada por el gas de escape de la turbina para
generar vapor en el extremo de salida del tubo.

Las características únicas de las OTSG beneficiarán a los usuarios en cuatro maneras importantes:
 Instalación más rápida – las unidades de OTSG se fabrican en módulos para instalarlas rápidamente (normalmente 48
semanas, en comparación con 60 semanas para los generadores convencionales de tambor)
 Capacidad de operación en seco – no es necesario apagar las turbinas de gas, debido a la aleación de acero utilizada
en las OTSG de IST – los grupos de tubos pueden seguir funcionando cuando el vapor no es necesario
 Generación de vapor sin tambor – no hay sistemas de purga, preocupaciones por el nivel del tambor del vapor, o
requisitos de limpieza por vapor o químicos con las OTSG. Las OTSG tienen significativamente menos componentes
y aproximadamente 50 puntos I/O menos, lo cual brinda reducción en los costos de mantenimiento.
 Operación flexible – la capacidad de operar en seco y la simplicidad de las instalaciones de OTSG sin tambor brindan
un menor mantenimiento y una mayor flexibilidad, incluido un ciclo fácil y rápido de 0% a 100% de capacidad de
vapor
Actualmente, las OTSG de IST se utilizan en todo el mundo en aplicaciones de generación de vapor,
proporcionando beneficios únicos para las operaciones de Generación de energía por turbina de gas y la
Recuperación mejorada de petróleo:
 Ciclo combinado
 Cogeneración
 Inyección en turbina de gas (GTI)
 Recuperación Mejorada del Petróleo EOR
Recuperación mejorada de petróleo

Funcionamiento de la caldera de recuperación de calor

La caldera de recuperación de calor o HRSG (heat recovery steam generator) en un ciclo
combinado es el elemento encargado de aprovechar la energía de los gases de escape de la
turbina de gas transformándola en vapor. Con posterioridad, ese vapor puede transformarse en
electricidad por una turbina de gas, ser utilizado en procesos industriales o en sistemas de
calefacción centralizados.
Las calderas de recuperación de calor pueden clasificarse en calderas con o sin postcombustión y
en calderas horizontales o verticales y también por el número de veces que el agua pasa a través
de la caldera conocidas como OTSG (One Time Steam Generator).
Las partes principales de una caldera de recuperación de calor son:

 Desgasificador, es el encargado de eliminar los gases disueltos en el agua de alimentación,

oxigeno principalmente y otros gases que nos podría provocar corrosiones.
 Tanque de agua de alimentación, deposito donde se acumula el agua que alimenta a nuestro
sistema, esta agua debe ser muy pura para evitar impurezas que nos podrían obstruir los
conductos, erosionarlos o corroerlos por las sustancias que llevasen con ellos.
 Calderín, es el lugar de donde se alimenta el evaporador de agua y el sobrecalentador de
vapor. Puede haber diferentes tipos de calderines según la turbina de vapor que alimenten ya
sean de baja, media o alta presión.
 Bombas de alimentación, son las encargadas de enviar el agua desde el tanque de agua de
alimentación a su calderín correspondiente.
 Economizadores, son los intercambiadores encargados de precalentar el agua de alimentación
con el calor residual de los gases de escape, aprovechando su energía con lo que aumentamos
el rendimiento de nuestra instalación y evitamos saltos bruscos de temperatura en la entrada
de agua.
 Evaporadores, son intercambiadores que aprovechan el calor de los gases de escape de
temperatura intermedia para evaporar el agua a la presión del circuito correspondientes, la
circulación del agua a través de ellos puede ser forzada o natural, en la forzada se utilizan
bombas y en la natural el efecto termosifón, aunque también se usan bombas en los
momentos de arranque o cuando sea necesario, devolviendo el vapor al calderín.
 Sobrecalentadotes y Recalentadores, son los intercambiadores que se encuentran en la parte
más cercana a la entrada de los gases procedentes de la combustión en la turbina de gas, el
vapor que sale ya esta listo para ser enviado a la turbina de vapor, este vapor debe ser lo más
puro posible y debe ir libre de gotas de agua que deteriorarían nuestra turbina, también
debemos tener controlada la temperatura y presión del vapor para evitar estrés térmico en los
diferentes componentes.
 Figura 1. Esquema del sistema de recuperación de calor

Donde:

1) Compresor.
2) Turbina de Gas.
3) By-pass
4) Sobrecalentador o recalentador.
5) Evaporador.
6) Economizador.
7) Calderín.
8) Turbina de gas
9) Condensador.
10) By-pass de vapor.
11) Depósito de agua de alimentación/ Desgasificador.
12) Bomba de alimentación.
13) Bomba de condensado.

Calderas de recuperación de calor con y sin

postcombustión.
 La caldera sin postcombustión es el tipo más común de caldera utilizada en los ciclos
combinados. Esencialmente es un intercambiador de calor en el que se transfiere el calor de
los gases al circuito agua-vapor por convección.
 En lo que se refiere a las calderas con postcombustión, aunque pueden construirse calderas de
recuperación con quemadores y aporte de aire adicional, las modificaciones constructivas
normalmente se limitan a la instalación de quemadores en el conducto de gases a la entrada
de la caldera. Ello permite que se pueda utilizar el exceso de oxígeno de los gases de escape
de la turbina, sin sobrepasar temperaturas admisibles para la placa de protección interna del
aislamiento, temperaturas superiores a 800 ºC y sin modificar, de forma importante, la
distribución de superficies de intercambio de la caldera sin postcombustión. Estas calderas
normalmente llevan atemperadores de agua pulverizada para regular la temperatura del
vapor.

Calderas de recuperación de calor horizontales y

verticales
 1. Calderas de recuperación de calor horizontales

Figura 2. Caldera horizontal

La caldera horizontal es aquélla en la que el gas, a la salida de la turbina, sigue una trayectoria
horizontal a través de los distintos módulos de sobrecalentamiento, recalentamiento, vaporización
y calentamiento de agua, hasta su conducción a la chimenea de evacuación.

No necesitan estructura de soporte, siendo en conjunto una caldera más compacta y barata, ya
que requiere poca estructura metálica de soporte al ir colgados los elementos del techo.

El aislamiento suele ser interno para evitar el utilizar en la carcasa materiales aleados y juntas de
dilatación.

Conviene que el material aislante esté recubierto por una chapa para protegerlo del impacto del
agua o vapor en caso de rotura de tubos.

Debido a la construcción compacta, gran parte de los tubos en el interior de los haces no son
accesibles, por lo que en caso de rotura se debe abandonar el uso de dicho tubo.

Otro inconveniente de este tipo de caldera es el drenaje inferior de los colectores y tubos del
recalentador y sobrecalentador, que puede provocar la acumulación de bolsas de agua que en los
arranques podrían impedir la circulación. Por su diseño debemos cuidar los siguientes detalles
constructivos y operativos:

 La pérdida de carga de los gases a lo largo de la caldera debe ser inferior a 300 milímetros de
columna de agua.
 Debe cuidarse especialmente la calidad de los materiales empleados en los módulos más
calientes.
 Deben seguirse procedimientos estrictos de soldadura y de control de calidad: radiografiado,
ultrasonidos e inspección visual, especialmente en las soldaduras de los tubos verticales con
los colectores de los módulos más calientes, tanto por la falta de acceso para reparaciones
como por el hecho de estar sometidos a mayores tensiones térmicas susceptibles de provocar
roturas.
 Debe eliminarse las tensiones residuales de las curvas de los tubos a 180 ºC y las durezas
iniciadoras de las grietas.
Durante la operación de estas centrales, en este tipo de calderas se debe prestar especial atención
a lo siguiente:
 Debe seguirse un procedimiento estricto de conservación durante periodos de paradas
prolongadas, para evitar que el agua que se nos quede en los tubos pueda corroer los
materiales.
 Se debe establecer procedimientos periódicos de limpieza química, para eliminar
incrustaciones y acumulaciones de material no deseado.
 Debe seguirse el procedimiento de operación en arranques rápidos, para evitar posibles
problemas.
 Se debe disponer de un plan de inspecciones periódicas en aquellas soldaduras de tubo a
colector sometidas a mayor grado de fluencia o fatiga térmica, colectores de salida del
sobrecalentador y recalentador y colector de entrada al economizador.
 Debe vigilarse cuidadosamente los parámetros químicos del agua de alimentación,
especialmente el contenido de oxígeno y la posible contaminación por roturas de tubos en el
condensador, para evitar corrosiones.
 En las revisiones mayores se debe inspeccionar interiormente algún tubo de los evaporadores
en la parte alta, para ver si han formado depósitos sólidos que impidan una correcta
transmisión del calor.
 Se deben respetar las rampas de subida y bajada de temperaturas recomendadas por el
fabricante.
 Debe mantenerse un flujo continuo de agua en el economizador durante los arranques para
evitar los choques térmicos en el colector de entrada. Asimismo, debe controlarse la presión
en el economizador a bajas cargas para evitar la formación de vapor.
 Debe vigilarse que los indicadores de tensión de los soportes de las tuberías principales estén
dentro del rango de valores admisibles.

2. Calderas de recuperación de calor verticales

Figura 3. Caldera Vertical

Este tipo de calderas son parecidas en su configuración a las calderas convencionales, constan de
una estructura sobre la que apoyan los calderines y de la que cuelgan los soportes de los haces
horizontales de tubos. En estas calderas, los tubos dilatan mejor, no están sometidos a tensiones
térmicas tan elevadas, y son más accesibles para inspección y mantenimiento.

Algunas calderas verticales tienen circulación forzada, otras circulación asistida en los arranques,
y la tendencia es a diseñarlas con circulación natural, lo que implica elevar la posición de los
calderines para conseguir que la diferencia de densidad entre la columna de agua de los tubos de
bajada del colector o down commers y de los tubos de salida del colector del evaporador al
calderín o risers, asegure la circulación a través de los tubos evaporadores horizontales.

En este tipo de calderas el aislamiento suele ser interior, con protección de la capa aislante, o
mixto, con recubrimiento interno de fibra cerámica en la parte superior donde los gases son más
fríos.

Aunque operacionalmente estas calderas no son tan especiales, las exigencias de control de
calidad durante la construcción y la pureza del agua de alimentación son requisitos similares a los
de las calderas horizontales, así como las limitaciones y precauciones en subidas y bajadas de
carga.

La forma normal de operación en este tipo de calderas es en presión deslizante, donde la presión
del vapor fluctúa de acuerdo con el flujo de vapor, permaneciendo completamente abiertas las
válvulas de la turbina. Esta forma de operación maximiza el rendimiento de la caldera a cargas
parciales, ya que si decrece la producción de vapor, al reducirse el caudal y la temperatura de los
gases de escape de la turbina de gas, también se reduce la presión, y con ella la temperatura de
saturación, con lo que se consigue una alta vaporización y la recuperación de la mayor parte de la
energía de los gases.

3. Calderas de un solo paso o OTSG (One Time Steam Generator)

Figura 4. Caldera OTSG

En este tipo de calderas el agua pasa una sola vez por caldera, dando nos la temperatura y presión
deseadas, suelen ser utilizadas para procesos industriales, parecen tener un buen futuro por sus
propiedades de operación y mantenimiento que son más sencillas que los dos tipos anteriores.