Calderas de Recuperación

Una caldera es un aparato a presión, donde el calor procedente de un combustible

o de otra fuente de energía se transforma en energía térmica, utilizable a través de
un fluido caloportador en fase líquida o vapor.Las calderas que se utilizan en las
plantas de cogeneración son calderas que recuperan el calor contenido en los
gases de escape de la máquina térmica de combustión (motor o turbina de gas).
En ellas se calienta agua, que se convierte en vapor y que se utilizar para mover
una turbina de vapor y/o como fluido caloportador que aporta calor a alguna fase
del proceso industrial al que está asociada la planta de cogeneración. Son el
elemento de unión entre la generación de electricidad y la generación de calor útil.

Cuando una caldera se utiliza para producir vapor, se la puede llamar generador
de vapor.
Los parámetros más importantes que definen las características de un
generador de vapor son los siguientes:
A) Presión efectiva:
En la práctica se suelen clasificar en:

 Baja presión               p< 20 kg /cm2

 Media presión             20 kg /cm2 <p< 64 kg/cm2
 Alta presión                p>64 kg/cm2 
B) Capacidad
Se suele medir por el caudal de vapor (toneladas por hora, t/h) producido a una
presión y temperatura determinadas, para una temperatura dada del agua de
alimentación de la caldera. A veces se indica por la potencia térmica aprovechada
o del combustible.
C) Superficie de calefacción
Es la superficie a través de la cual tienen lugar los procesos de transmisión de
calor (gases calientes-agua/vapor). Puede dividirse en:

 Superficie de transmisión directa: en ella es dominante la transmisión de

calor por radiación.
 Superficie de transmisión indirecta: en ella es dominante la transmisión de
calor por convección.

La superficie de calefacción está limitada en cuanto a sus dimensiones por los

siguientes factores:

 Los gases de combustión no deben enfriarse por debajo de su punto de

rocío ácido a fin de evitar condensaciones que faciliten la corrosión (en
combustibles con contenido de azufre significativo, como carbón o fuel esta
temperatura está en el entorno de 140 ºC, mientras que en las calderas de gas
natural esta temperatura es de 50-60 ºC)
 Un enfriamiento excesivo de los gases calientes conlleva una pérdida de
tiro en el caso de calderas de tiro natural, debiéndose de introducir un
mecanismo de tiro forzado.
 Una vez que los gases calientes se enfrían por debajo de cierta
temperatura un aumento de superficie de transmisión es poco rentable pues la
cantidad de calor disponible es muy pequeña (la transferencia de calor está en
relación directa con el salto térmico).

E) Producción específica de vapor

Es la relación entre la producción de vapor y la superficie de calefacción.
F) Índice de vaporización
Es la masa de vapor producida por unidad de masa de combustible utilizado para
su producción (depende del rendimiento basado en el PCI del combustible
utilizado). El índice de vaporización es el inverso del consumo específico de
combustible, definido como la masa de combustible que utiliza la caldera para
producir una unidad de masa de vapor, en las condiciones nominales de trabajo
(presión y temperatura del vapor determinadas y una temperatura del agua de
alimentación dada). 
1.1.2 Clasificación de las calderas
Las partes fundamentales de una caldera son:

 Cámara de combustión u hogar, donde se realiza la combustión

 Cuerpos de intercambio, donde se transfiere el calor de los gases calientes
al fluido caloportador.
 Quemadores
 Envolvente o carcasa que aísla el cuerpo intercambiador del exterior.
 Conjunto de elementos auxiliares y de control de la caldera

Las calderas pueden ir dotadas de los siguientes componentes externos o no al

cuerpo de la misma:

 Economizador: Intercambiador de calor que precalienta el agua de entrada

a la caldera, tomando calor de los humos o gases de escape.
 Recuperadores o regeneradores de calor: Intercambiadores de calor, que
precalientan el aire de entrada a la cámara de combustión a partir de los gases
de escape.

Las calderas o generadores de vapor que producen vapor sobrecalentado, (que es

utilizado en la mayoría de las turbinas de vapor) llevan incorporadas a la misma un
sobrecalentador o cambiador de calor que genera el vapor sobrecalentado a partir
del vapor saturado producido en el vaporizador de la caldera.
Las calderas pueden clasificarse atendiendo a distintos conceptos:

 Por la fuente de energía utilizada:

o Calderas de combustión, en las que el calor proviene directamente

de la combustión de un combustible.
o Calderas de recuperación, en las que el calor procede de un fluido a
alta temperatura (gases calientes).
o Calderas mixtas.  En el caso de estar situadas en el escape de
turbinas de gas, algunas calderas suelen incorporar también un quemador,
con lo que son simultáneamente de recuperación y combustión.

 Por el fluido caloportador:

o Calderas de agua caliente.

o Calderas de agua sobrecalentada
o Calderas de fluidos térmicos.
o Calderas o generadores de aire caliente.
o Calderas de vapor
 Dentro de los generadores de vapor se distinguen:

o Calderas de vapor saturado

o Calderas de vapor sobrecalentado
o Por el material constructivo:
o Calderas de fundición
o Calderas de acero

 Por el tipo de tiro:

o Tiro natural (hogar en depresión).

o Tiro forzado (cámara de combustión presurizada).

 Por el tipo de circulación:

o Circulación natural
o Circulación forzada

 Por su disposición:

o Horizontales. La dirección del flujo de gases es horizontal y los haces

tubulares se disponen transversalmente, es  decir, son verticales.
o Verticales. La dirección del flujo de gases es vertical, mientras que
los haces tubulares se disponen transversalmente, es  decir, son
horizontales o inclinados.
  Fig 2.50 Disposiciones de calderas acuotubulares

 Por el tipo de funcionamiento:

o Pirotubulares (agua envolviendo al hogar. Los gases calientes

circulan por el interior de tubos, que están inmersos en el agua.
o Acuotubulares (agua /vapor por el interior de los tubos y los gases de
combustión por fuera de los mismos)
CALDERAS DE RECUPERACIÓN


Clayton ofrece una línea completa de sistemas de recuperación para aplicaciones

navales, industriales, y plantas de potencia (co-generación). Nuestros productos
están en operación alrededor del mundo, recuperando calor de motores, turbinas,
y hornos. El calor de recuperación puede ser tan bajo como 250°C (482°F) o tan
alto como 1200°C (2292°F).
 
La Co-generación es el uso más popular de Calderas de Recuperación de Gases
de Combustión. Estos sistemas están operando en todo el mundo con los más
finos motores reciprocantes, quemando gas natural y biogás, diesel y combustible
pesado. El calor recuperado puede usarse sólo para el motor, como es el caso de
motores de combustible pesado, o puede utilizarse para el proceso o producción
de la fábrica.
 
Clayton suministra unidades en una variedad de configuraciones de flujo
agua/vapor. Los sistemas básicos son:

• El Sistema E que proporciona una eficiente transferencia de calor con un diseño

simple de un solo paso.

• El Sistema R diseñado para eliminar lo concerniente a corrosión en el punto de

rocío (con quemador de aceite pesado), alcanzando elevadas temperaturas en el
agua de alimentación a través de su recirculación forzada.

• El Sistema Lamont que proporciona un diseño de flujo dividido para mayor

absorción de calor cuando se opera con grandes capacidades de gases de
recuperación y producción de vapor.

• El Sistema Combi diseñado para acoplar una caldera de recuperación de gases y

un Generador de Vapor compartiendo un solo domo de vapor. El Sistema Combi
puede usarse cuando la procedencia principal de calor es insuficiente para la
demanda de vapor o cuando la procedencia principal de calor es intermitente.
Caldera de Recuperación (HRSG).

Funcionamiento de la caldera de recuperación de calor. 

La caldera de recuperación de calor o HRSG (heat recovery steam generator) en

un ciclo combinado es el elemento encargado de  aprovechar la energía de los
gases de escape de la turbina de gas transformándola en vapor. Con
posterioridad, ese vapor  puede transformarse en electricidad por una turbina de
gas, ser utilizado en procesos industriales o en sistemas de calefacción
centralizados. 

Las calderas de recuperación de calor pueden clasificarse en calderas con o sin

postcombustión y en calderas horizontales o verticales y también por el número de
veces que el agua pasa a través de la caldera conocidas como OTSG (One Time
Steam Generator).

Figura 1. Caldera de recuperación de calor.

Las partes principales de una caldera de recuperación de calor son: 

  
-  Desgasificador, es el encargado de eliminar los gases disueltos en el agua de
alimentación, oxigeno principalmente y otros gases que nos podría provocar
corrosiones. 
-  Tanque de agua de alimentación, deposito donde se acumula el agua que
alimenta a nuestro sistema, esta agua debe ser muy pura para evitar impurezas
que nos podrían obstruir los conductos, erosionarlos o corroerlos por las
sustancias que llevasen con ellos. 
-  Calderín, es el lugar de donde se alimenta el evaporador de agua y el
sobrecalentador de vapor. Puede haber diferentes tipos de calderines según la
turbina de vapor que alimenten ya sean de baja, media o alta presión. 
-  Bombas de alimentación, son las encargadas de enviar el agua desde el tanque
de agua de alimentación a su calderín correspondiente. 
-  Economizadores, son los intercambiadores encargados de precalentar el agua
de alimentación con el calor residual de los gases de escape, aprovechando su
energía con lo que aumentamos el rendimiento de nuestra instalación y evitamos
saltos bruscos de temperatura en la entrada de agua. 
-  Evaporadores, son intercambiadores que aprovechan el calor de los gases de
escape de temperatura intermedia para evaporar el agua a la presión del circuito
correspondientes, la circulación del agua a través de ellos puede ser forzada o
natural, en la forzada se utilizan bombas y en la natural el efecto termosifón,
aunque también se usan bombas en los momentos de arranque o cuando sea
necesario, devolviendo el vapor al calderín. 
-  Sobrecalentadotes y Recalentadores, son los intercambiadores que se
encuentran en la parte más cercana a la entrada de los gases procedentes de la
combustión en la turbina de gas, el vapor que sale ya esta listo para ser enviado a
la turbina de vapor, este vapor debe ser lo más puro posible y debe ir libre de
gotas de agua que deteriorarían nuestra turbina, también debemos tener
controlada la temperatura y presión del vapor para evitar estrés térmico en los
diferentes componentes. 

Figura 2. Esquema del sistema de recuperación de calor.

Donde: 

1)  Compresor. 
2)  Turbina de Gas. 
3)  By-pass 
4)  Sobrecalentador o recalentador. 
5)  Evaporador. 
6)  Economizador. 
7)  Calderín. 
8)  Turbina de gas 
9)  Condensador. 
10)   By-pass de vapor. 
11)   Depósito de agua de alimentación/ Desgasificador. 
12)   Bomba de alimentación. 
13)   Bomba de condensado. 
  
Calderas de recuperación de calor con y sin postcombustión. 
  
-  La caldera sin  postcombustión es el tipo más común de caldera utilizada en
los ciclos combinados. Esencialmente es un intercambiador de calor en el que se
transfiere el calor de los gases al circuito agua-vapor por convección. 

-  En lo que se refiere a las calderas con postcombustión, aunque pueden

construirse calderas de recuperación con quemadores y aporte de aire adicional,
las modificaciones constructivas normalmente se limitan a la instalación de
quemadores en el conducto de gases a la entrada de la caldera. Ello permite que
se pueda utilizar el exceso de oxígeno de los gases de escape de la turbina, sin
sobrepasar temperaturas admisibles para la placa de protección interna del
aislamiento, temperaturas superiores a 800 ºC y sin modificar, de forma
importante, la distribución de superficies de intercambio de la caldera sin
postcombustión. Estas calderas normalmente llevan atemperadores de agua
pulverizada para regular la temperatura del vapor. 
  
Calderas de recuperación de calor horizontales y verticales. 
  
1)  Calderas de recuperación de calor horizontales.

Figura 3. Caldera horizontal.

La caldera horizontal es aquélla en la que el gas, a la salida de la turbina, sigue

una trayectoria horizontal a través de los distintos módulos de sobrecalentamiento,
recalentamiento, vaporización y calentamiento de agua, hasta su conducción a la
chimenea de evacuación. 

No necesitan estructura de soporte, siendo en conjunto una caldera más compacta

y barata, ya que requiere poca estructura metálica de soporte al ir colgados los
elementos del techo. 

El aislamiento suele ser interno para evitar el utilizar en la carcasa materiales

aleados y juntas de dilatación. 

Conviene que el material aislante esté recubierto por una chapa para protegerlo
del impacto del agua o vapor en caso de rotura de tubos. 

Debido a la construcción compacta, gran parte de los tubos  en el interior de los

haces no son accesibles, por lo que en caso de rotura se debe abandonar el uso
de dicho tubo. 
Otro inconveniente de este tipo de caldera es el drenaje inferior de los colectores y
tubos del recalentador y sobrecalentador, que puede provocar la acumulación de
bolsas de agua  que en los arranques podrían impedir la circulación. Por su diseño
debemos cuidar  los siguientes detalles constructivos y operativos: 
  
-  La pérdida de carga de los gases a lo largo de la caldera debe ser inferior a 300
milímetros de columna de agua. 
-  Debe cuidarse especialmente la calidad de los materiales empleados en los
módulos más calientes. 
-  Deben seguirse procedimientos estrictos de soldadura y de control de calidad:
radiografiado, ultrasonidos e inspección visual, especialmente en las soldaduras
de los tubos verticales con los colectores de los módulos más calientes, tanto por
la falta de acceso para reparaciones como por el hecho de estar sometidos a
mayores tensiones térmicas susceptibles de provocar roturas. 
-  Debe eliminarse las tensiones residuales de las curvas de los tubos a 180 ºC y
las durezas iniciadoras de las grietas. 
Durante la operación de estas centrales, en este tipo de calderas se debe prestar
especial atención a lo siguiente: 
-  Debe seguirse un procedimiento estricto de conservación durante periodos de
paradas prolongadas, para evitar que el agua que se nos quede en los tubos
pueda corroer los materiales. 
-  Se debe establecer procedimientos periódicos de limpieza química, para
eliminar incrustaciones y acumulaciones de material no deseado. 
-  Debe seguirse el procedimiento de operación en arranques rápidos, para evitar
posibles problemas. 
-  Se debe disponer de un plan de inspecciones periódicas en aquellas soldaduras
de tubo a colector sometidas a mayor grado de fluencia o fatiga térmica,
colectores de salida del sobrecalentador y recalentador y colector de entrada al
economizador. 
-  Debe vigilarse cuidadosamente los parámetros químicos del agua de
alimentación, especialmente el contenido de oxígeno y la posible contaminación
por roturas de tubos en el condensador, para evitar corrosiones. 
-  En las revisiones mayores se debe inspeccionar interiormente algún tubo de los
evaporadores en la parte alta, para ver si han formado depósitos sólidos que
impidan una correcta transmisión del calor. 
-  Se deben respetar las rampas de subida y bajada de temperaturas
recomendadas por el fabricante. 
-  Debe mantenerse un flujo continuo de agua en el economizador durante los
arranques para evitar los choques térmicos en el colector de entrada. Asimismo,
debe controlarse la presión en el economizador a bajas cargas para evitar la
formación de vapor. 
-  Debe vigilarse que los indicadores de tensión de los soportes de las tuberías
principales estén dentro del rango de valores admisibles. 
  
2)  Calderas de recuperación de calor verticales.

Figura 4. Caldera Vertical

Este tipo de calderas son parecidas en su configuración a las calderas

convencionales, constan de una estructura sobre la que apoyan los calderines y
de la que cuelgan los soportes de los haces horizontales de tubos. En estas
calderas, los tubos dilatan mejor, no están sometidos a tensiones térmicas tan
elevadas, y son más accesibles para inspección y mantenimiento. 

Algunas calderas verticales tienen circulación forzada, otras circulación asistida en

los arranques, y la tendencia es a diseñarlas con circulación natural, lo que implica
elevar la posición de los calderines para conseguir que la diferencia de densidad
entre la columna de agua de los tubos de bajada del colector o down commers y
de los tubos de salida del colector del evaporador al calderín o risers, asegure la
circulación a través de los tubos evaporadores horizontales. 

En este tipo de calderas el aislamiento suele ser interior, con protección de la capa
aislante, o mixto, con recubrimiento interno de fibra cerámica en la parte superior
donde los gases son más fríos. 
Aunque operacionalmente estas calderas no son tan especiales, las exigencias de
control de calidad durante la construcción y la pureza del agua de alimentación
son requisitos similares a los de las calderas horizontales, así como las
limitaciones y precauciones en subidas y bajadas de carga. 

La forma normal de operación en este tipo de calderas  es en presión deslizante,

donde la presión del vapor fluctúa de acuerdo con el flujo de vapor,
permaneciendo completamente abiertas las válvulas de la turbina. Esta forma de
operación maximiza el rendimiento de la caldera a cargas parciales,  ya que si
decrece la producción de vapor, al reducirse el caudal y la temperatura de los
gases de escape de la turbina de gas, también se reduce la presión, y con ella la
temperatura de saturación, con lo que se consigue una alta vaporización y la
recuperación de la mayor parte de la energía de los gases. 
  
3) Calderas de un solo paso o OTSG (One Time Steam Generator) 

Figura 5. Caldera OTSG

En este tipo de calderas el agua pasa una sola vez por caldera, dando nos la
temperatura y presión deseadas, suelen ser utilizadas para procesos industriales,
parecen tener un buen futuro por sus propiedades de operación y mantenimiento
que son más sencillas que los dos tipos anteriores.